Umwelterklärung 2012 (PDF; 3,6MB) - Volkswagen AG

Hannover9Besonderheiten und EntwicklungGießerei – Anorganische KernfertigungIn der Leichtmetallgießerei kommt es prozessbedingtunter anderem zur Entwicklung von Gerüchen.Im Sinne produktionsintegrierter Umweltschutzmaßnahmenbeschäftigt man sich in Hannoverbereits seit 2004 intensiv mit dem Einsatz anorganischerBindemittel im Produktionsprozess. Beiherkömmlichen organischen Verfahren entstehenwährend des Gießprozesses sogenannte Pyrolysegaseund Gerüche. Die Verbrennungsgase müssenaufwendig abgesaugt und gefiltert werden, umMensch und Umwelt nicht zu belasten. Durch denEinsatz der anorganischen Bindersysteme werdenEmissionen und Gerüche komplett vermieden.Somit kann die aufwendige Abluftreinigung entfallenund Geruchsimmissionen in der Nachbarschaftwerden vermieden.Darüber hinaus bietet das neue Verfahren eine Reiheweiterer Vorteile: Unter anderem wird weniger Energiebenötigt und gleichzeitig werden die Werkzeugegeschont.Als eine der ersten Fertigungsstätten in Deutschlandhat die Gießerei Hannover mit der Großserienproduktionvon anorganisch gebundenen Kernen fürhochkomplexe Zylinderköpfe begonnen. Im Zyklusmit neuen Produktanläufen wird die Technologiekontinuierlich auf weitere Produktserien ausgeweitet.Wärmetauscherfertigung – Ausweitung einesneuen LötverfahrensIm März 2011 wurde die Umstellung auf das sogenannteCAB-Verfahren abgeschlossen. Aus Sicht desUmweltschutzes liegt der Vorteil des Verfahrens u. a.darin, dass die gelöteten Kühler keine Reinigung ineiner speziellen „Waschanlage“ benötigen.Der mit der Verfahrensumstellung einhergehendeEntfall des Waschvorgangs führte zu einer Verringerungdes Verbrauches von Natronlauge und Salpetersäureum etwa 1.800 t im Jahr (Vergleichsjahr2006) sowie zu einer Reduzierung des Abwasseranfallsum etwa 62.000 m³ im Jahr.Fahrzeugbau – beispielhafte Maßnahmen zurVerbesserung der RessourceneffizienzIm Karosseriebau entstehen bei Schweißprozessenan der Rohkarosse Schweißrauchgase, die zumSchutz der Mitarbeiter über Abluftanlagen abgesaugtwerden.Um den Energieverbrauch und die damit verbundenenUmweltbelastungen zu reduzieren, wurdendie Anlagen zur Absaugung der Schweißrauchgasemit einer datenbankgestützten Zentralsteuerungausgerüstet. Die Datenbank ermöglicht, dass jedeAbsaugung nach einem eigenen Schichtmodell angesteuertwird. Somit werden die Abluftanlagen jetztautomatisiert zu den geplanten Stillstandszeiten(freie Schichten, Wochenenden, Pausen sowie Teamgespräche)abgeschaltet.Durch die Optimierung der Absauganlagen werdenjährlich ca. 8.000 MWh Energie eingespart. Dies entsprichteiner Reduzierung der CO 2-Emissionen um2.900 t jährlich.In der Fahrzeugkarossenlackiererei wurden im Jahr2010 diverse Optimierungen an einer Lackstraßevorgenommen, die zu beträchtlichen Einsparungenbeim Lack- und Lösemittelverbrauch führten. Durchdie Optimierung der Applikationstechnik und denEinsatz einer effizienteren Farbwechseltechnikkonnte der Verbrauch beim Klarlack um über 10 %je Fahrzeug reduziert werden. Beim Basislack liegendie Einsparungen zwischen 20 und 30 % je Fahrzeug.