VDG aktuell 1/2012

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Foto: Ulrich Franke AUS DEN LANDESGRUPPEN Der Geschäftsführer der Walzengießerei Coswig, Wilfried Pfaffe, informierte die Teilnehmer des Sprechabends über aktuelle technische Neuerungen und Produktentwicklungen. Landesgruppe Mitteldeutschland Im Jahr 2011 wurden von der Landesgruppe Mitteldeutschland neben dem Barbaratag in Leipzig und dem Freiberger Ledebur-Koloquium drei weitere Veranstaltungen durchgeführt. Auch im zurückliegenden Jahr 2011 wurde durch die VDG-Landesgruppe Mitteldeutschland ein breites Themenspektrum angesprochen, welches sich in einer breiten Resonanz von Seiten der teilnehmenden Mitglieder und Gäste widerspiegelt. Die erste Veranstaltung des Jahres 2011 fand am 17. März 2011 im Rahmen eines Besuchs der Fertigungsstätten der BMW AG in Leipzig statt. Einer guten Tradition folgend, wird das Veranstaltungsprogramm der Landesgruppe durch den Besuch von Unternehmen ergänzt, bei denen bei der Realisierung der Erzeugnisse Gussprodukte eine wesentliche Rolle spielen. Am Standort Leipzig, wo 2005 die Fertigung begann, wurden bisher ca. 1 Million Fahrzeuge der 3er-, 1er- und X1-Modellreihen gefertigt. Mit dem Ziel der Erhöhung der Fertigungstiefe erfolgte zwischenzeitlich der Bau eines Presswerks. Seit 2010 erfolgt der Ausbau des Werkes zu einem Zentrum der Elektromobilität. Die Fabrik soll zum ersten Standort für die Großserienfertigung von emissionsfreien Elektroautos in Deutschland entwickelt werden. 22 VDG aktuell 01|12 Am 16. Juni 2011 trafen sich wieder über 50 Mitglieder der Landesgruppe Mitteldeutschland und Gäste bei der Walzengießerei Coswig GmbH, Coswig, zu einem Sprechabend. Nach der Begrüßung der Teilnehmer durch den Landesgruppenvorsitzenden, Prof. Werner Tilch, sowie die Geschäftsleitung der Walzengießerei Coswig GmbH, stellte zunächst Geschäftsführer Wilfried Pfaffe die Entwicklung des Unternehmens dar. Das Produktionsprogramm des Unternehmens, welches zur DIHAG-Gruppe gehört, wird durch die beiden Wertströme Walzenguss sowie Handformguss gekennzeichnet, die Produkte sind zu ca. 50 % für den Direktexport bestimmt. Zur Walzengießerei Coswig gehört ein neuer Unternehmensteil, welcher 2009 in Betrieb gegangen ist. Aktuell erfolgt der Ausbau in der Bearbeitung der Walzen-Produkte durch neue Hochleistungsdrehmaschinen. Der in Coswig gefertigte Walzenguss wird zu 100 % bearbeitet, hat einen Durchmesser bis zu 2,3 m und Längen bis zu 8 m. Der Produktbereich wird durch die Fertigung von Ringen und Trögen abgerundet, die Produkte finden ihre Verwendung als Werkzeuge für Spundbohlen, als Walzen für Sonderprofile, als Blockwalzen sowie Knüppelwalzen. Im zweiten Produktbereich des Unternehmens werden im Handformguss Gussteile für die Windkraft im Anlagenbereich 3,5 bis 6 MW gefertigt, weitere Produktbereiche sind
Mahl- und Zerkleinerungsindustrie, Druckmaschinen, die Energietechnik sowie der allgemeine Maschinenbau. Für die Fertigung dieser Produkte werden 50 bis 60 Grundwerkstoffe in über 250 Modifizierungen vergossen, dazu zählen Gusseisen mit Lamellengraphit, Gusseisen mit Kugelgraphit, Stahlguss, Ni-Hard sowie Schalenhartguss. Die Produktionsmenge ist krisenbedingt in beiden letzten Jahren gesunken, kann aber zwischenzeitlich das Niveau von 2009 wieder erreichen. Wichtig dabei ist der Erhalt der Stammbelegschaft für die Fertigung der genannten anspruchsvollen Produkte sowie die Ausbildung und die Übernahme der Ausgebildeten auch für zukünftige Entwicklungen. Der Fachvortrag dieses Sprechabends beschäftigte sich mit der Entwicklung moderner Optik und Sensortechnik als Voraussetzung einer leistungsfähigen Funkenspektrometrie und Metall-Analytik bei der Bruker Elemental GmbH in Kalkar und wurde von den beiden Unternehmensmitarbeitern Michael Möllers und Manfred Krah vorgestellt. Diesem Vortrag folgte eine rege Diskussion zu den dargestellten Ergebnissen der gezeigten Produkte und Entwicklungen. Für die Besucher dieser Veranstaltung bestand im Anschluss die Möglichkeit, das Unternehmen zu besichtigen. Am 15. September 2011 fand in der Zeitzer Guss GmbH, Zeitz, der dritte Sprechabend des vergangenen Jahres statt. Der Geschäftsführer Dr. Frank Göttert stellte in seinem einführenden Beitrag zunächst die Entwicklung des Unternehmens vor. Das Unternehmen Zeitzer Guss gehört zur Silbitz Gruppe, in diesem Unternehmensverbund werden an drei Fertigungsstandorten mit 835 Mitarbeitern ca. 65 000 t/a in den Werkstoffen GGG, GGL, Stahlguss, Edelstahlguss sowie ADI gefertigt. Hergestellt werden Produkte für Antriebstechnik, Windkraft, Motorentechnik, Energietechnik, Werkzeugtechnik, Bahn, Maschinenbau und den Baumaschinenbereich. Am Standort Zeitz werden davon ca. 25 000 t/a gefertigt, hier können Stückgewichte von 30 t und mehr realisiert werden. Der Betrieb ist aus den Fertigungsstätten des Unternehmens ZEMAG Zeitz hervorgegangen, im Jahr 2008 erfolgte der Bau einer neuen Gießerei, in der 2009 der erste Abstich erfolgte. Das Fertigungsspektrum wird neben den beschriebenen Gussprodukten durch die Wärmebehandlung großvolumiger Bauteile für den Eigenbedarf sowie als Lohnglühen abgerundet. Im Fachvortrag der Veranstaltung sprach Dr. Hartmut Polzin von der Bergakademie Freiberg über Möglichkeiten und Einsatzchancen für anorganische Binder im Handformguss. In diesem Vortrag wurde zunächst ein Überblick über den historischen und aktuellen Entwicklungsstand der anorganischen Bindersysteme gegeben. Das in den 1960er Jahren entwickelte Wasserglas-Ester-Verfahren wird vor allem bei niedrig schmelzenden Werkstoffen, wie z. B. bei Aluminiumlegierungen angewendet, bei Eisenguss treten bekannte Probleme mit der Wärmefestigkeit des Formstoffes auf. Ein Schritt zur Verbesserung der Festigkeit war der Einsatz von Geopolymeren in den 1990er Jahren, dabei handelt es sich um anorganische Polymere auf Basis Wasserglas mit Al-Inhalten. Trotz verbesserten Formparametern konnten aber keine weiteren Gusswerkstoffe für dieses Verfahren nutzbar gemacht werden. Die Teilnehmer des Sprechabends in der Silbitz Guss GmbH, Betriebsteil Zeitz, nutzten die Möglichkeit, sich im Rahmen des Betriebsrundgangs über die eindrucksvolle Entwicklung des Unternehmens zu informieren. Für höher schmelzende Werkstoffe bieten sich demgegenüber zementgebundene Formstoffe an, diese weisen eine extrem hohe Thermostabilität auf, welche von keinem anderen Verfahren erreicht werden kann. Weiterhin entstehen keine gefährlichen Abfälle im Fertigungsprozess, der Altsand kann im Straßenbau und in der Bauindustrie genutzt werden. Als Nachteil müssen hier aber lange Härtungs- und Abbindezeiten genannt werden, 48 bis 72 h pro Formsegment sind üblich. Ebenso ist der Altsand nur schwer regenerierbar und muss zu großen Teilen durch Neusand ersetzt werden. Abschließend wurden aktuelle Entwicklungen, wie der Einsatz alternativer Zementsorten, der Einsatz von Härtungsbeschleunigern sowie neue Erkenntnisse zur Härteverbesserung bei Wasserglas-Verfahren durch modifizierte Rezepturen vorgestellt. Ebenso sind Forschungsarbeiten zur Verbesserung der Formstabilität durch Zusätze im Formgrundstoff wie z.B. Korund, Zirkon oder Bauxit präsentiert worden. Die Besucher dieses Sprechabends hatten auch hier die Möglichkeit einer anschließenden Besichtigung der Fertigungsbereiche. Die rege Teilnahme an allen Veranstaltungen der Landesgruppe Mitteldeutschland ist als positives Zeichen für die Akzeptanz der Mitglieder unserer Landesgruppe für die gewählten Themen und Veranstaltungen zu sehen. VDG aktuell 01|12 23
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