Roller Head/EWK-Systeme Roller Head

TECHNISCHE INFORMATIONTECHNICAL INFORMATIONRoller Head-SystemeUnter einem Roller Head-Aggregatversteht man die Kombination einesExtruders mit Breitspritzkopf undeinem Zwei-Walzen-Kalander (kannauch ein 3- oder 4-Walzen-Kalandersein). Die Roller Head-Technikbietet zwei entscheidende Vorteile:Zum einen die hohe Gleichmäßigkeitder Materialdicke über die volleBahnbreite, die auch bei größerenDicken Luftblasenfreiheit gewährleistet;zum anderen die hervorragendeHomogenität des ausgewalztenMaterials. Beide Produktionsmerkmalesind optimaleVoraussetzungen für hochwertigeKautschukprodukte,wie Reifenbauteile, Keilriemenbahnen,Transportbänder,Behälter-Auskleidungen,Deckplatten, Rohlingsplatten,Dachfolien, u.a.m..Diese große Fertigungsvielfaltist möglich, weil beim RollerHead-Aggregat (im Vergleichzur klassischen Kalanderanlage,auf der zur Vermeidungvon Lufteinschlüssennur Bahnen bis zu 3 mm Dicke ineinfachem Durchlauf hergestelltwerden) Bahnendicken bis zuca. 20 mm erreicht werden.Die Kautschukmischung wird imExtruder plastifiziert und dann inden Roller Head-Kopf eingespeist.Hier gelangt die Mischung über diegesamte Arbeitsbreite des Kalandersverteilt direkt in den Walzenspalt.Diese direkte Zuführung vermeidetden sonst üblichen Rollwulstund die Lufteinschlüsse, so dassdie im Roller Head-Kopf vorgeformtePlatte eine Dicke von 10 mm bis30 mm aufweisen kann, die derKalander dann auf die gewünschteEnddicke kalibriert. Sind demKalander Dickenmesseinrichtungennachgeschaltet, können derenMesswerte zur Ansteuerung derWalzenverstellung genutzt werden.Das gewährleistet automatisch diekontinuierliche Dickenregelung fürdas kalandrierte Produkt.Um die elastische Durchbiegungder Walzen unter Last auszugleichen,die zu einem in der Bahnenmittedickeren Produkt führenwürde, sind drei Kompensationsmöglichkeitenoder deren Kombinationanwendbar: Bombage, Schrägverstellungoder Gegenbiegung derWalzen. Das Ergebnis ist ein überdie gesamte Breite dickengleichesProdukt.Der Breitspritzkopf besteht aus zweiTeilen, die im materialführendenBereich spezielle hartverchromteFließkonturen aufweisen. Sie verteilendas Material gleichmäßig überdie gesamte Arbeitsbreite. In beidenKopfteilen befinden sich auswechselbareSpritzleisten, die am Austrittzum Walzenspalt für die genaueAnpassung der Spritzkopföffnungan die vorgesehene Bahnendickesorgen. Mit Einlegteilen kann dieSpritzbreite so eingeschränktwerden, dass bei kleineren Arbeitsbreitenübergroße Randbeschnittevermieden werden.Die Temperierung der Spritzkopfgehäuseteileerfolgt über Heiz-/Kühlkammernmit Temperaturfühlern, dieder Walzen erfolgt über längs zurBallenoberfläche angeordneteDie Roller Head-Anlageauf einen Blick:■ hohe Produktionsleistung■ sehr dicke Bahnen beigroßen Breiten herstellbar■ hervorrragende Produktgenauigkeit■ schneller Profilwechseldurch Austausch derWalzenhülse innerhalbvon ca. 5 Minuten■ Materialschwellung durchKalibriervorgang im WalzenspaltbeeinflußbarPeripherbohrungen.Die in mehrereGruppen aufgeteiltenBohrungen werdenvom Temperiermediummäanderförmigdurchströmt – dasgewährleistet einehochgenaue Temperaturführungsowieschnelles Aufheizenund Ansprechen aufTemperaturänderungenüber diegesamte Walzenbreite.Der Extruder ist auf einer hydraulischverfahrbaren Grundplatte montiert.Dies ermöglicht das Zurückfahrendes Extruders inkl. Spritzkopf vomfeststehenden Kalander, z. B. für dieSpritzkopfreinigung bei Produktionsendeoder zum Austausch der Spritzleistenund Einlegteile bei Dimensionswechsel.