Betonpumpe bei Minus 25°C - Putzmeister Gruppe
Betonpumpe bei Minus 25°C - Putzmeister Gruppe
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Kunden-Magazin der <strong>Putzmeister</strong> AG 72<br />
601 m Pumphöhe am Burj Dubai –<br />
und es geht weiter!<br />
<strong>Betonpumpe</strong> <strong>bei</strong> <strong>Minus</strong> <strong>25°C</strong> –<br />
Test in der Kältekammer<br />
Autobetonpumpe <strong>bei</strong><br />
Großbrandbekämpfung<br />
50 Stunden unter Wasser<br />
PM 3977
Inhalt Vorwort<br />
Vorwort<br />
Titelstory<br />
601 m Pumphöhe am Burj Dubai – und es geht weiter<br />
Einsatz<br />
Brückenbau mit unterschiedlichen Mastgrößen<br />
Wasserversorgung im „wilden Kurdistan“ verbessert<br />
50 Stunden unter Wasser<br />
Fußball-WM verbessert Infrastruktur am Kap<br />
Autobetonpumpe <strong>bei</strong> Großbrandbekämpfung<br />
EBC-gesteuerte Heckenschere<br />
Praxis-Tipp<br />
Verbrauch zu hoch?<br />
Technik<br />
<strong>Betonpumpe</strong> <strong>bei</strong> <strong>Minus</strong> <strong>25°C</strong> - Test in der Kältekammer<br />
„Follow-Me“ reagiert auf Handdruck<br />
High-Tech zum Anfassen<br />
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3<br />
Eine erfolgreiche<br />
Vergangenheit ist Basis<br />
für eine noch bessere<br />
Zukunft<br />
Das Jahr 2007 neigt sich dem Ende zu. Ein<br />
Jahr, das die PM <strong>Gruppe</strong> in ungeahnte<br />
Höhen bringt. Der Umsatz erhöht sich auf<br />
rund 1 Milliarde Euro, eine Zahl, die bis vor<br />
einigen Jahren in weiter Ferne schien.<br />
Wichtiger noch ist aber die Tatsache, dass<br />
das rasante Wachstum nicht auf Kosten der<br />
Profitabilität stattfindet. Die PM <strong>Gruppe</strong> ist<br />
auch in diesem Jahr in der Lage, ihre finanziellen<br />
Kennwerte zu verbessern Dies ist<br />
von größter Wichtigkeit, um die zukünftigen<br />
Herausforderungen des Weltmarktes erfolgreich<br />
annehmen und meistern zu können.<br />
Das Jahr 2007 brachte die Firma <strong>Putzmeister</strong><br />
in ihrer Bemühung, einen weltweiten Produktions-<br />
und Logistikverbund zu schaffen,<br />
einen großen Schritt weiter.<br />
Zu den bisherigen Fabrikationsstandorten<br />
in Deutschland, Italien, Spanien, USA und<br />
China sind weitere hochmoderne Anlagen in<br />
der Türkei, in Indien und in Japan dazugekommen.<br />
Die weltweite Ausrichtung soll es uns<br />
ermöglichen, auch in Zukunft, unseren<br />
zunehmend aus Asien kommenden Wettbewerbern<br />
in technologischer und logistischer<br />
Hinsicht einen Schritt voraus zu sein.<br />
Mit der Umsetzung der PMO 2008<br />
(<strong>Putzmeister</strong> Organisationsstruktur 2008)<br />
schaffen wir die Voraussetzungen, um auch<br />
in den anderen, sich im Aufbau befindlichen<br />
Marketing-Technik-Feldern Mörtelmaschinen<br />
und Industriepumpen, eine weltweite<br />
Marktführerschaft anzustreben.<br />
Ich möchte mich <strong>bei</strong> allen Kunden und<br />
Freunden für das in uns gesetzte Vertrauen<br />
recht herzlich bedanken, und Sie bitten, die<br />
Firma <strong>Putzmeister</strong> auf ihrem zukunftsorientierten<br />
Weg aktiv und innovativ zu begleiten.<br />
Die kommende Zeit des Jahreswechsels<br />
bringt die Gelegenheit sich auszuruhen,<br />
und im Kreise von Familie und Freunden<br />
neue Energie zu tanken, damit wir das<br />
sicherlich sehr herausfordernde Jahr 2008<br />
mit Elan und Freude angehen können.<br />
Ihnen allen und Ihren Familien wünsche ich<br />
ein frohes Weihnachtsfest und einen guten<br />
Rutsch ins neue Jahr.<br />
Felix Selinger<br />
Vorstandsvorsitzender<br />
der <strong>Putzmeister</strong> AG<br />
2 PM 3977 PM 3977 3<br />
4
Titelstory Titelstory<br />
601 m Pumphöhe am Burj Dubai –<br />
und es geht weiter !<br />
Früher als erwartet erreichte Anfang November 2007 am Burj Dubai eine <strong>Putzmeister</strong><br />
Superhochdruck-<strong>Betonpumpe</strong> die Rekordförderhöhe von 601 m. Da<strong>bei</strong> wurden im<br />
weltweit spektakulärsten Hochbauprojekt im 155. Stockwerk (Level 155) eine Wand<br />
des zentralen Gebäudekerns betoniert. Die Pumphöhe errechnet sich aus der Länge<br />
der im Bauwerk befestigten Steigleitung sowie der vertikalen Förderleitung von<br />
Rohrsäule und Stationärmast. Der eigentliche Betoneinbau erfolgte in 585 m Höhe.<br />
Ein Ende der Betonhochförderung ist damit zwar noch nicht erreicht, wohl aber in<br />
Sicht. Denn die angestrebte Pumphöhe wurde inzwischen – nicht zuletzt mit Blick auf<br />
die einwandfrei ar<strong>bei</strong>tenden <strong>Betonpumpe</strong>n – mit 611 m weiter nach oben verschoben.<br />
Mit den Bauar<strong>bei</strong>ten am später mit über<br />
800 m höchsten Gebäude der Welt hat der<br />
Bauherr Emaar Properties (VAE) eine von<br />
Samsung (Korea) geleitete Ar<strong>bei</strong>tsgemeinschaft<br />
mit BeSix (Belgien) und Arabtec<br />
(VAE) beauftragt. Für das Projektmanagement<br />
zeichnet Turner Construction (USA)<br />
verantwortlich.<br />
Mit drei <strong>Putzmeister</strong> Hochleistungs-<strong>Betonpumpe</strong>n,<br />
einem ausgeklügelten Förderlei-<br />
tungssystem, vier nicht ballastierten stationären<br />
Betonverteilermasten und anspruchsvollen<br />
Betonrezepturen wird seit Anfang<br />
2005 der Rohbau des Burj Dubai vorangetrieben.<br />
Aufgrund des rasanten Baufortschritts<br />
und der sich nach oben zunehmend<br />
verjüngenden Gebäudestruktur konnten<br />
inzwischen drei der Stationärmaste<br />
abgebaut und eine der Stationärpumpen abgezogen<br />
werden.<br />
Rund um den Burj Dubai wird ein ganzer Stadtteil neu erreichtet -<br />
hier eine Modellansicht<br />
4 PM 3977<br />
Es setzte schon ein gehöriges Maß an Vertrauen<br />
in das Know-how und die Zuverlässigkeit<br />
des Partners voraus, als sich das<br />
Unternehmen Unimix – zuständig für die<br />
Betonherstellung und die Betonförderung<br />
am Burj Dubai – entschloss, die <strong>Putzmeister</strong><br />
AG mit der Lieferung und Installation der<br />
Pumpen und Verteilungssysteme zu beauftragen.<br />
<strong>Putzmeister</strong> hatte bereits durch<br />
Pumpversuche im Vorfeld ermittelt, dass die<br />
<strong>Betonpumpe</strong>n und Rohrleitungen für Förderhöhen<br />
bis etwa 600 m <strong>bei</strong> einer Pumpmenge<br />
von ca. 30 m 3 /h geeignet sind. Bekannt war<br />
auch, dass die Spitze des Burj Dubai ab<br />
Level 156 aus statischen Gründen in einer<br />
leichteren Stahlbauweise errichtet und bis<br />
Level 160 (611 m Höhe) nur noch die Decken<br />
betoniert werden.<br />
Khalid Mohd S. Al Bakhit, geschäftsführender Gesellschafter von Unimix (rechts), feiert<br />
mit seinen Mitar<strong>bei</strong>tern <strong>bei</strong> eisgekühlter Schokolade die neue Rekordhöhe von 601 m<br />
PM 3977 5<br />
6<br />
7
Titelstory<br />
In umfangreichen Vorversuchen die<br />
Hochförderung simuliert<br />
Entsprechend gründlich und mit hohem<br />
Zeit- und Personalaufwand liefen Anfang<br />
2005 <strong>bei</strong> PM die Vorbereitungen an, und<br />
zwar sowohl im Werk Aichtal, wie auch auf<br />
der Baustelle in Dubai. Vor Ort wurden in<br />
einer großen Testreihe und mit Unterstützung<br />
der lokalen PM Vertretung German<br />
Gulf Enterprises (GGE – s. Infokasten S. 11)<br />
umfangreiche Versuche mit horizontal verlegten<br />
Rohrleitungen gefahren. Grund war<br />
das Druckverhalten und die zu erwartende<br />
Reibung des Betons, auf Basis der späteren<br />
Rezeptur in der Leitung zu simulieren und<br />
auf die Hochförderung umzurechnen.<br />
Durchgeführt wurden die Tests übrigens mit<br />
einer serienmäßigen Hochdruckpumpe BSA<br />
14000 HP D und ZX-Förderleitung (DN 125).<br />
Inzwischen war die Bodenplatte für den<br />
Turm und die drei Turmflügel von Autobetonpumpen<br />
mit unterschiedlichen Mastreichweiten<br />
fertig gestellt worden. Das<br />
7.000 m 2 große Fundament stützt sich auf<br />
200 Betonpfählen (Durchmesser 1,5 m) für<br />
den eigentlichen Turm und 650 Podestpfählen<br />
(Querschnitt 0,9 m) für die Flügel.<br />
Die Pfähle reichen bis in 55 m Tiefe.<br />
Insgesamt 45.000 m 3 Beton wurden am Burj<br />
Dubai für die Gründung einschließlich der<br />
Bodenplatte verbaut.<br />
Superhochdruck-Pumpen den<br />
Extrembedingungen angepasst<br />
Eine der BSA-Superhochdruckpumpen im nächtlichen Einsatz<br />
Um die Betonhochförderung unter Extrembedingungen zu simulieren, wurden in<br />
einer Testphase Hunderte Meter Förderleitung horizontal verlegt, Messwerte und<br />
Faktoren wie Reibwerte ermittelt und auf die Hochförderung umgerechnet<br />
Im <strong>Putzmeister</strong> Werk Aichtal standen zu<br />
dieser Zeit die Details der neu zu entwickelnden<br />
Super-Hochdruckpumpen fest, die<br />
bis Sommer 2005 für die anstehende Hochförderung<br />
gebaut und ausgeliefert werden<br />
9<br />
mussten. Bei den BSA 14000 SHP D – so die<br />
korrekte Bezeichnung für die Extrempumpen<br />
– wurden u.a. Rahmen und Trichter verstärkt,<br />
um die enormen Kräfte aufnehmen<br />
zu können. Auch S-Rohr und Druckstutzenlagerung<br />
hatte PM in Hinblick auf die zu<br />
erwartenden Drücke angepasst. Um Verunreinigungen<br />
des Hydrauliköls durch Wasser<br />
oder Schmutzpartikel von vornherein auszuschließen,<br />
verfügen die BSA 14000 SHP D<br />
außerdem über ein besonders effektives<br />
Filtersystem. Vor allem aber haben PM Techniker<br />
die Antriebshydraulik so modifiziert,<br />
dass das Übersetzungsverhältnis zwischen<br />
Hydraulik- und Betondruck <strong>bei</strong> bodenseitigem<br />
Betrieb unter i = 1 liegt. Aufgrund<br />
dieser hydraulischen Übersetzung sind mit<br />
den Hochleistungspumpen Betondrücke von<br />
über 400 bar (max./theor.) möglich. Da die<br />
<strong>Putzmeister</strong> Techniker während des späteren<br />
Einsatzes jedoch deutlich niedrigere<br />
Drücke erwarteten, wurde der Druck der<br />
<strong>Betonpumpe</strong>n begrenzt und Förderleitungen<br />
mit „nur“ maximal 250 bar Betriebsdruck<br />
installiert.<br />
Unimix hat zwei dieser Superhochdruckpumpen<br />
BSA 14000 SHP D und die „normale“<br />
Hochdruck-<strong>Betonpumpe</strong> BSA 14000 HP D<br />
aus der Testphase zu einer Pumpstation<br />
zusammengefasst. Die Maschinen befinden<br />
sich ca. 70 m vom Zentrum des Gebäudeturms<br />
entfernt. Angetrieben werden die<br />
Superhochdruck-Pumpen übrigens von serienmäßigen<br />
470 kW starken Caterpillar-<br />
Dieselmotoren.<br />
8<br />
Unterschiedliche Betonrezepturen<br />
Um die Abmessungen der Decken und tragenden<br />
Wände möglichst gering zu halten<br />
und um die mit wachsender Höhe zunehmenden<br />
Lasten abtragen zu können, werden<br />
auf Dubais spektakulärer High-Rise-Baustelle<br />
ausschließlich Betone mit hoher Druckfestigkeit<br />
eingebaut. Den ursprünglichen Planungen<br />
zufolge sah die Verteilung der einzelnen<br />
Betonrezepturen wie folgt aus:<br />
Obwohl die Betonklasse C80A mit 20 mm<br />
Größtkorn ursprünglich nur für den Einbau<br />
bis in 95 m Höhe (Level 26) vorgesehen war,<br />
wurde dieser Beton mit 50 cm Ausbreitmaß<br />
und einem W/Z-Wert von 0,3 <strong>bei</strong> geringfügig<br />
modifizierter Rezeptur bis auf eine Höhe<br />
von 352 m (Level 100) gepumpt. Für diese<br />
Höhe und mit diesem Material betrug der<br />
Förderdruck im stangenseitigen Betrieb nur<br />
ca. 150 bar <strong>bei</strong> 30 m 3 /h.<br />
Mit Größtkorn Kosten gespart<br />
Ausschlaggebend für das Beibehalten der<br />
Rezeptur waren vor allem zwei Gründe: Zum<br />
einen waren alle Verantwortlichen angenehm<br />
überrascht, wie problemlos die <strong>Betonpumpe</strong>n<br />
dieses Material sogar jenseits der<br />
300 m Marke noch förderten, zum anderen<br />
sah man eindeutige Kostenvorteile. Denn für<br />
Beton mit maximal 20 mm Größtkorn werden<br />
deutlich weniger Zement und Feinteile<br />
benötigt, als für eine Betonrezeptur mit<br />
maximal 14 mm großen Zuschlägen.<br />
Obwohl für diesen Beton „nur“ eine Druckfestigkeit<br />
von 80 N/mm 2 vorgeschrieben<br />
war, ergaben spätere Messungen eine<br />
Festigkeit von häufig über 100 N/mm 2 .<br />
Dieser hochfeste Beton enthält rund 20 verschiedene<br />
Additive, die u.a. die Fließfähigkeit<br />
und das Abbindeverhalten beeinflussen.<br />
Zahlreiche Kontrollen sichern<br />
Betonqualität<br />
Die Produktion jeder Charge wird im Betonmischwerk<br />
überwacht und protokolliert.<br />
Regelmäßig werden vor Übergabe des<br />
Betons in die Pumpen Temperatur und<br />
Fließfähigkeit überprüft sowie Probewürfel<br />
für die Druckprüfung gegossen. Darüber<br />
hinaus lässt die Bauleitung das Setzungsund<br />
Schrumpfmaß ermitteln und vom eingebauten<br />
Beton Bohrkerne ziehen. Angepumpt<br />
wird jede Leitung übrigens mit 2 m 3 Schlempe,<br />
die oben auf dem Gebäude in einem<br />
Behälter aufgefangen werden, und die anschließend<br />
ein Kran zur Bodenmannschaft<br />
abläßt.<br />
Das punktgenaue Setzen der Schalungen erfolgt<br />
mit Sattelitenunterstützung. Dadurch<br />
lassen sich eventuelle Abweichungen von<br />
der Vertikalen im Millimeterbereich halten.<br />
Nach zehn bis zwölf Stunden wird die<br />
Schalung geöffnet und nach 24 Stunden<br />
komplett entfernt. Alle drei bis vier Tage ist<br />
ein neues Stockwerk (Gebäudekern und<br />
Deckenschalung) fertig gestellt.<br />
6 PM 3977 PM 3977 7<br />
Beton mit Eis<br />
Aufgrund der hohen Außentemperaturen<br />
wird grundsätzlich in den Abend- und<br />
Nachtstunden betoniert. Oft zeigt das Thermometer<br />
dann immer noch um die 40 °C an.<br />
Da der Beton jedoch nur mit einer Eigentemperatur<br />
von maximal 35°C eingebaut<br />
werden darf, werden die Zuschlagstoffe vor<br />
der Aufbereitung im Betonwerk gekühlt<br />
gelagert und ein Teil des Wasser durch Eis<br />
(Scherbeneis) ersetzt. Dadurch gelingt es<br />
dem Betonhersteller Unimix auf der Burj<br />
Dubai-Baustelle selbst in den Sommermonaten,<br />
den Beton <strong>bei</strong> einer Temperatur von<br />
etwa 27 – 28°C an die <strong>Betonpumpe</strong>n zu<br />
übergeben.<br />
■ Bodenplatte: C80A (Größtkorn 20 mm)<br />
■ Bis Level 26 (Höhe 95 m) für die Wände: C80A (Größtkorn 20 mm)<br />
■ Bis Level 126 (Höhe 452 m) für die Wände: C80 (Größtkorn 14 mm)<br />
■ Bis Level 154 (Höhe 570 m) für die Wände: C60<br />
■ Zum Erstellen der Decken aller Geschosse sind Betone der Druckfestigkeit C50<br />
vorgeschrieben<br />
Beton-Festigkeitsprüfung der Testwürfel<br />
10<br />
Regelmäßig werden die<br />
Betontemperatur ...<br />
Titelstory<br />
.... und das Ausbreitmaß gemessen<br />
11<br />
12
Titelstory<br />
Steife und gleichzeitig elastische<br />
Turmkonstruktion<br />
Da am Burj Dubai keine aktive Schwingungsdämpfung<br />
vorgesehen ist, wurde <strong>bei</strong> der<br />
Architektur des dreiflügeligen Turms größter<br />
Wert auf eine optimierte Aerodynamik<br />
gelegt. Der Grundriss wird zwar mit zunehmender<br />
Höhe mehrfach zurückgesetzt, bleibt<br />
jedoch im Prinzip erhalten. Dadurch ist die<br />
Hochhauskonstruktion äußerst steif und<br />
trotzdem elastisch. Vor allem in Hinblick auf<br />
die morgens und abends um 180° drehende<br />
Windrichtung und den mitunter heftigen<br />
Schamalwind mit Geschwindigkeiten von<br />
über 100 km/h ist diese Bauweise bestens<br />
geeignet. Für noch stärkere Stürme („50 year<br />
wind event“) wurden in 605 m Höhe Turmschwankungen<br />
von ca. 40 bis 50 cm errechnet.<br />
Die Daten basieren auf umfangreichen<br />
Modelltests im Windkanal.<br />
Aufwändige Führung der Pumpleitungen<br />
Leistungsfähige <strong>Betonpumpe</strong>n für die spektakuläre<br />
Förderhöhe am Burj Dubai zu entwickeln,<br />
war aber nur eine der zahlreichen<br />
Aufgaben für die <strong>Putzmeister</strong> Techniker.<br />
Eine besondere Herausforderung stellte das<br />
Förderleitungssystem dar, ihr Verschleißverhalten<br />
und ihre Druckfestigkeit sowie die<br />
Leitungsführung und Befestigung im Bauwerk.<br />
Mehrere Patente hat die <strong>Putzmeister</strong><br />
AG in diesem Zusammenhang beantragt.<br />
Für das Betonieren in die Decken setzte<br />
Unimix von Beginn an seine stationäre PM<br />
Standard-<strong>Betonpumpe</strong> mit serienmäßiger<br />
ZX-Förderleitung (DN 125) ein. Die Maschi-<br />
Der Grundriss des Burj Dubai<br />
mit Podium, den drei Flügeln und dem zentralen Gebäudekern<br />
ne pumpte überwiegend Beton der Festigkeit<br />
C50 bis in eine Höhe von 452 m. Es<br />
handelte sich da<strong>bei</strong> um die gleiche BSA<br />
14000 HP D, die bereits <strong>bei</strong>m Pumpen der<br />
Versuchsreihen verwendet wurde.<br />
Auf Wunsch der Bauleitung wählte man für<br />
die Förderung der besonders hochfesten<br />
Betone Pumpleitungen mit 150 mm (6’’)<br />
Innendurchmesser, die fast über die gesamte<br />
Förderhöhe eingebaut werden. Lediglich<br />
in den obersten 10 Stockwerken installiert<br />
man wegen des einfacheren Handlings die<br />
normale <strong>Putzmeister</strong> ZX-Förderleitungen<br />
(DN 125). Sie können in dieser Ausführung<br />
mit Drücken bis 130 bar betrieben werden.<br />
Im zentralen Kern des Burj Dubai können die <strong>bei</strong>den Hauptleitungen mit wenigen Handgriffen auf vier Steigleitungen umgeschlagen<br />
werden. Die Leitungen führen zu den stationären PM Betonverteilermasten auf den drei Decken und zu einem Mast, der im Gebäudekern<br />
auf der Wandschalung befestigt ist. Inzwischen wurde ein Teil der Leitungen und sämtliche Maste bereits demontiert.<br />
14<br />
13<br />
“Dicke“ Leitung hat Vor- und Nachteile<br />
Die Vergrößerung des Leitungsquerschnitts<br />
hat direkten Einfluss auf die Fließgeschwindigkeit,<br />
das Verschleißverhalten, den<br />
Druckbedarf und die Verweildauer des Betons<br />
in der Rohrleitung – die gleiche Fördermenge<br />
pro Stunde vorausgesetzt. Im Vergleich<br />
zur 125 mm Förderleitung vergrößert<br />
sich der Querschnitt <strong>bei</strong> 150 mm Durchmesser<br />
um etwa 44 %. Daraus resultiert eine<br />
Druckminderung um ca. 25 %, und auch der<br />
Verschleiß verringert sich entsprechend.<br />
Allerdings erhöht sich mit dem Absenken<br />
der Durchflussgeschwindigkeit auch die<br />
Verweildauer des Betons in der Leitung.<br />
Diese längere Fließzeit muss <strong>bei</strong> der Entwicklung<br />
des Betonierkonzepts bereits berücksichtigt<br />
werden. So beträgt <strong>bei</strong> der erwarteten<br />
Pumphöhe von 611 m die Verweildauer<br />
des Betons in der 150er Förderleitung<br />
rund 40 Minuten.<br />
Zusätzlich zu den 45.000 m 3 Beton für Bohrpfähle<br />
und Bodenplatte rechnet man für den<br />
Bau des Podiums, der drei Flügel sowie des<br />
Turms mit einem Betonbedarf von ca.<br />
260.000 m 3 . Um <strong>bei</strong> diesen gewaltigen<br />
Betonmengen möglichst wenige Förderrohre<br />
wechseln zu müssen, die durch den<br />
natürlichen Abrieb ja verschleißen, lieferte<br />
<strong>Putzmeister</strong> besonders langlebige Pumpleitungen<br />
mit 11 mm Wandstärke. Die Abnutzung<br />
der Rohre wird regelmäßig durch<br />
Ultraschallmessungen überwacht.<br />
Von der zentralen Pumpstation führen am<br />
Burj Dubai zunächst zwei dieser massiven<br />
Betonförderleitungen zum Flügel „A“. Solange<br />
die Decken in den Flügeln betoniert<br />
wurden, teilten sich die <strong>bei</strong>den Hauptleitungen<br />
in vier Stränge auf, die jeweils an<br />
einen stationären PM Betonverteilermast<br />
angeschlossen waren. Eine weitere, fünfte<br />
Rohrleitung hatte man für den Stand-by-Betrieb<br />
vorgesehen. Ein Teil dieser Pumpleitungen<br />
und sämtliche Maste konnten inzwischen<br />
demontiert werden.<br />
Massive Wandlager halten<br />
die 55 t schwere Betonleitung<br />
8 PM 3977 PM 3977 9<br />
Titelstory<br />
Um das Gewicht der Steigleitungen abzutragen<br />
(sie sind <strong>bei</strong> den Betonagen ja auch<br />
noch gefüllt!), wird jede Förderleitung nach<br />
dem Übergang in die Vertikale durch ein<br />
massives Auflager abgestützt. Diese U-förmigen<br />
Träger sind mit schweren, in die<br />
Wände einbetonierten, Stahlplatten verschweißt<br />
und tragen das Gewicht der jeweiligen<br />
Steigleitung. Bei einer angestrebten<br />
Pumphöhe von 611 m kommen da beachtliche<br />
Massen zusammen. So addieren sich die<br />
Gewichte der Hauptleitung (204 Rohre und<br />
Kupplungen mit fast 30.000 kg) und das Betongewicht<br />
(über 25.000 kg) auf rund 55 t!<br />
Die einzelnen 3-Meter-Rohre der Pumpleitungen<br />
werden zwischen zwei Etagen von<br />
Deckenhaltern fixiert, so dass sie zwar vertikal<br />
frei beweglich sind, horizontal jedoch –<br />
trotz des anstehenden Gewichts - nicht ausbrechen<br />
und wegknicken können.<br />
15 16<br />
Blick auf die <strong>Putzmeister</strong>-Pumpenstation, die Rohrleitungsinstallation im Betonannahmebereich sowie auf die drei<br />
Reinigungsgalgen
Titelstory<br />
Stationärmaste ohne Ballastierung<br />
Die Betonförderleitungen waren zunächst<br />
an insgesamt vier stationäre <strong>Putzmeister</strong><br />
Betonverteilermaste angeschlossen. Drei<br />
der Leitungen hatte man mit Masten des<br />
Typs MX 28-4 T verbunden, die den Betoneinbau<br />
in den Flügeln übernahmen. Die MX<br />
28-4 T waren auf den Bühnen der selbst<br />
kletternden Wandschalungen befestigt und<br />
standen auf 16 m hohen Rohrsäulen. Diese<br />
drei Betonverteilermaste wurden nach<br />
Fertigstellung der Wände in den einzelnen<br />
Flügeln nacheinander abgebaut und in jeweils<br />
drei Teilen (Armpaket, Mastbock mit<br />
geteiltem „A“-Arm und Rohrsäule) per Kran<br />
auf Level 0 abgelassen.<br />
Den Betoneinbau in den zentralen Gebäudekern<br />
übernahm bis in 585 m Höhe (Level<br />
155) ein vierter, mit 32 m Reichweite noch<br />
größerer MX-Stationärmast. Diesen MXR<br />
32-4 T hatte man auf einer 20 m hohen<br />
Rohrsäule aufgesetzt und im Schacht auf<br />
einer Doka-Wandschalung installiert. Die<br />
Klettervorgänge erfolgten hydraulisch in<br />
mehreren Schritten pro Stockwerk. Alle vier<br />
MX-Maste hatte <strong>Putzmeister</strong> auf Wunsch<br />
des Kunden übrigens ohne Ballastierung<br />
geliefert. Dadurch wollte die ARGE eine Behinderung<br />
der Kräne und Schalungen durch<br />
die Ballastträger der Stationärmaste ausschließen.<br />
Da am Burj Dubai ab Level 156<br />
die Spitze des Gebäudekerns als Stahlkonstruktion<br />
ausgeführt wird, konnten inzwischen<br />
sowohl die Kletterschalung als<br />
auch der letzte Stationärmast demontiert<br />
werden. Das Betonieren der noch verbleibenden<br />
Decken erfolgt jetzt mit horizontal<br />
verlegten Rohrleitungen und Schläuchen.<br />
Um den Beton besser in die dicht stehende<br />
Armierung einbauen zu können,<br />
ist am Endschlauch eine flexible Kunststofftülle<br />
angebracht<br />
17<br />
Mit ruhiger Hand und feinfühliger Funkfernbedienung steuert der indische<br />
Maschinist Harbans Singh den PM Verteilermast in 600 m Höhe<br />
Einfache, jedoch gründliche Reinigung<br />
Eingebaut wurden in die Wände des zentralen<br />
Kerns pro Abschnitt ca. 100 m 3 Beton (es<br />
sind jeweils drei Abschnitte pro Etage). Der<br />
Betonbedarf der Decken schwankte in den<br />
Flügeln von 150 m 3 auf den unteren Ebenen<br />
bis 50 m 3 für die oberen Stockwerke.<br />
Nach Ende der einzelnen Betonagen erfolgt<br />
die gründliche Reinigung der Rohrleitung<br />
und der <strong>Betonpumpe</strong>. Dazu hat Unimix auf<br />
Empfehlung der PM Techniker neben jeder<br />
BSA einen so genannten Reinigungsgalgen<br />
fest installiert. Er besteht aus einer<br />
kurzen horizontalen Förderleitung und<br />
einem etwa 4 m langen Steigrohr, das am<br />
offenen Ende zwei Mal um 90° abgewinkelt<br />
ist. Unmittelbar vor der Reinigung<br />
wird die Betonleitung direkt hinter der<br />
BSA-Pumpe von einem hydraulischen<br />
Sperrschieber unterbrochen und durch<br />
Schwenken eines 90° Bogens die Verbindung<br />
zum Reinigungsgalgen hergestellt.<br />
Unter dem Galgen wartet inzwischen ein<br />
leerer Fahrmischer darauf, dass der Sperrschieber<br />
geöffnet wird und durch die<br />
Schwerkraft der Beton aus der Leitung in<br />
die Fahrmischertrommel fließt. Bereits jetzt<br />
kann der <strong>Betonpumpe</strong>nmaschinist mit der<br />
18 19<br />
Geschafft: J.P. Santosh (Maschinentechnischer Leiter <strong>bei</strong> Unimix), Christian Stirm<br />
(Anwendungstechniker der PM AG) und Badri Narayanan (Service Manager der PM<br />
Vertretung German Gulf Enterprises) freuen sich über den neuen Weltrekord (v.r.n.l.)<br />
Reinigung seiner BSA 14000 beginnen.<br />
Eine Wanne unter dem Trichter fängt da<strong>bei</strong><br />
den Restbeton auf.<br />
Da die Pumpleitung noch nicht vollständig<br />
leer ist – in der 70 m langen Horizontalleitung<br />
befinden sich noch Restmengen –<br />
wird jetzt vom oberen Ende der Förderleitung<br />
mit Schwammkugel und Druckluft<br />
der letzte Betonrest aus der Förderleitung<br />
gedrückt. Dazu demontieren zwei Mann<br />
vom Betonierteam den Endschlauch von der<br />
Spitze des Stationärmastes, setzen eine<br />
nasse Schwammkugel in die Leitung, schließen<br />
einen Reinigungsstutzen an und geben<br />
Druckluft zu. Mit dieser Methode wird die<br />
feuchte Schwammkugel durch die Steigleitung<br />
nach unten gepresst und eventuelle<br />
Betonreste mitgenommen. Anschließend<br />
erfolgt in ähnlicher Weise die gründliche<br />
Endreinigung – allerdings wird dann ein<br />
Pfropfen aus Schwammkugeln, Wasser und<br />
einer 2. Schwammkugel durch die Betonleitung<br />
geblasen. Der ganze Vorgang dauert<br />
nicht länger als etwa 20 Minuten. Am Ende<br />
der Betonhochförderung enthält die Rohrleitung<br />
ein Volumen von rund 15 m 3 Beton.<br />
Seit über 30 Jahren<br />
starker Partner vor Ort<br />
10 PM 3977 PM 3977 11<br />
Titelstory<br />
Mit German Gulf Enterprises (GGE) vertritt<br />
ein renommierter Baumaschinenhändler<br />
die PM AG in den Vereinigten<br />
Arabischen Emirate (VAE). Die Firma<br />
wurde 1974 von Rudi Eller als Handelsunternehmen<br />
und Servicestation für<br />
<strong>Putzmeister</strong> und Atlas Weyhausen im<br />
Emirat Sharjah gegründet. Weder von<br />
einem Bauboom heutigen Ausmaßes,<br />
noch von einer stark wachsenden<br />
Finanz- und Dienstleistungsbranche war<br />
seiner Zeit in der Region etwas zu erahnen.<br />
Anstelle Palmen gesäumter Boulevards<br />
verbanden staubige, unbefestigte<br />
Sandpisten die Siedlungsgebiete der<br />
sechs Golfemirate. In den zurückliegenden<br />
über 30 Jahren hat sich GGE in der<br />
Region einen ausgezeichneten Ruf als<br />
engagierter und kompetenter Partner im<br />
Neu- und Mietmaschinengeschäft erworben<br />
und sich u.a. auf die Wartung<br />
von Hydraulikkomponenten spezialisiert.<br />
Heute wird German Gulf Enterprises<br />
von Rudi Ellers Sohn, Richard Eller,<br />
geleitet. Das Unternehmen repräsentiert<br />
in VAE inzwischen mehr als zwei Dutzend<br />
namhafte Firmen (u.a. Liebherr,<br />
Meiller, Hydromatik, Bosch Rexroth)<br />
und beschäftigt ca. 400 hoch qualifizierte<br />
Mitar<strong>bei</strong>ter in Vertrieb und Service.<br />
In wenigen Monaten wird GGE seinen<br />
Hauptsitz von Sharjah ins 10 km entfernte<br />
Dubai verlegen. Übrigens nicht<br />
wegen den Ar<strong>bei</strong>ten am Burj Dubai (die<br />
werden bis dahin fast abgeschlossen<br />
sein), sondern aufgrund der zahlreichen<br />
hier ansässigen Kunden und der Vielzahl<br />
an Projekten, die zu betreuen sind.<br />
20
Titelstory Einsatz<br />
Inzwischen über 200 bar Druck<br />
in der Förderleitung<br />
Die Betonagen am Burj Dubai haben<br />
inzwischen eine Höhe von 585 m erreicht,<br />
und das 155. Stockwerk mit zentralem<br />
Kern, Wänden und Decken ist<br />
seit Anfang November 2007 fertig gestellt.<br />
Die eingesetzte BSA 14000 SHP D<br />
bewältigte diese Höhe mit Betondrücken<br />
zwischen 189 und 204 bar in der Rohrleitung,<br />
abhängig von der eingestellten<br />
Hubzeit (7 bis 5 Sekunden pro Kolbenhub).<br />
Da<strong>bei</strong> lag die tatsächliche Fördermenge<br />
zwischen 23 und 32 m 3 /h.<br />
22<br />
Nicht nur der Pumpenbetreiber Unimix,<br />
sondern auch die <strong>Putzmeister</strong> AG als<br />
Hersteller der Hochleistungs-<strong>Betonpumpe</strong>n<br />
sehen die Ergebnisse bestätigt, die<br />
während der umfangreichen Versuche<br />
vor Beginn der extremen Hochförderung<br />
gesammelt wurden. Durch die<br />
intensive Betreuung der Maschinen und<br />
das Protokollieren zahlreicher Daten<br />
und Systeminformationen während der<br />
Betonagen haben PM Ingenieure umfangreiche<br />
Erfahrungen für zukünftige<br />
High-Rise-Projekte gesammelt. Nicht<br />
mehr umgesetzt wurde übrigens der<br />
kurz ins Gespräch gebrachte Vorschlag<br />
der Ar<strong>bei</strong>tsgemeinschaft, in ca. 400 m<br />
Höhe „vorsorglich“ eine Relaispumpe zu<br />
installieren, um gegebenenfalls die<br />
Betonhochförderung zu unterstützen.<br />
Statt dessen gehen alle Beteiligten davon<br />
aus, dass auch die endgültige Pumphöhe<br />
von 611 m mit dieser BSA 1400<br />
SHP D erreicht wird. Aufgrund der Umstellung<br />
der bisherigen Stahlbetonkonstruktion<br />
auf Stahlbauweise ab 586 m<br />
Höhe (Level 156) wird der Betoneinbau<br />
in die restlichen Decken voraussichtlich<br />
nicht vor Februar 2008 abgeschlossen<br />
sein.<br />
12 PM 3977<br />
21<br />
Brückenbau mit unterschiedlichen<br />
Mastgrößen<br />
In Sachsen-Anhalt wird am Ortsrand von Lochau die Straßenbrücke über die Weiße<br />
Elster komplett erneuert. Sie ersetzt eine Spannbetonkonstruktion aus DDR-Zeit und<br />
stellt im Verlauf der Landstraße L 183 die Verbindung nach Merseburg sicher.<br />
Der 185 m lange Neubau ist für deutlich<br />
höhere Belastungen als das bisherige<br />
Bauwerk ausgelegt. Die Brücke überspannt<br />
nicht nur den Fluss, sondern auch die angrenzenden,<br />
weitläufigen Hochwasserauen.<br />
Zum Betonieren der zwei Widerlager, der<br />
vier Pfeiler und des Überbaus setzt die<br />
Baustelle Autobetonpumpen der BFU Betonförderunion<br />
GmbH & Co.KG (Raßnitz) mit<br />
unterschiedlicher Mastreichweite ein.<br />
BFU-Flotte zählt 45 Autobetonpumpen<br />
Für den Bau der Pfeiler werden jeweils 40<br />
bis 50 m 3 Beton (C30/37) benötigt, die mit<br />
einem M 24-4 der BFU in einem Ar<strong>bei</strong>tsgang<br />
nass in nass eingebaut werden. Wegen<br />
der dichten Armierung wird der serienmäßige<br />
125 mm Endschlauch auf der Baustelle<br />
durch einen schlankeren 100er ersetzt und<br />
über eine Reduzierung an der Mastspitze<br />
angeschlossen. Zur Herstellung des Brücken-<br />
überbaus sind etwa 1.100 m 3 Beton erforderlich.<br />
Sie werden später voraussichtlich von<br />
zwei Standorten aus mit einer größeren<br />
Autobetonpumpe gefördert. Für Einsätze<br />
dieser Art führt die BFU in ihrer Flotte aus<br />
ca. 45 Maschinen auch drei moderne M 52-5<br />
<strong>Putzmeister</strong> Großmastpumpen. Bei jeder<br />
Fahrmischercharge werden auf der Baustelle<br />
Ausbreitmaß und Temperatur überprüft.<br />
Gebaut wird die Brücke von der Arlt<br />
Bauunternehmen GmbH, Frankenhain<br />
(Leipzig).<br />
Während der Bauar<strong>bei</strong>ten ist der Verkehr<br />
übrigens nicht unterbrochen, sondern rollt<br />
im Wechsel über eine einspurige Behelfsbrücke,<br />
die wenige Meter entfernt über den<br />
Fluss führt. Nach rund 18 Monaten Bauzeit<br />
wird der Brückenneubau über die Weiße<br />
Elster voraussichtlich im Oktober 2008 fertig<br />
gestellt sein.<br />
Bei jedem Brückenbauabschnitt verfügen die <strong>Betonpumpe</strong>n der BFU über die passende Verteilermastgröße –<br />
hier ein M 24-4<br />
Beim Betonieren der engen Bewehrung<br />
befindet sich der Maschinist möglichst<br />
nahe der Einbaustelle<br />
PM 3977 13<br />
23<br />
24
Einsatz<br />
Wasserversorgung<br />
im „wilden Kurdistan“<br />
verbessert<br />
Dieses Einsatzfoto erreichte uns aus dem Nordirak. Es zeigt eine <strong>Putzmeister</strong> Autobetonpumpe<br />
BSF 42-4.14 auf einer Baustelle, die nach Fertigstellung die Wasserversorgung<br />
der Region spürbar verbessern wird. Auf Grund der aktuellen Sicherheitslage<br />
können wir keine detaillierten Angaben über das Bauprojekt und über den Betreiber<br />
der <strong>Betonpumpe</strong> geben.<br />
Der Nordirak ist in die drei autonomen<br />
Verwaltungsgebiete Dohuk, Erbil und<br />
Sulaymaniyah aufgeteilt. Während die<br />
„Patriotische Union Kurdistans“ (PUK) seit<br />
1992 das Gouvernorat Sulaymaniyah regiert,<br />
verfügt die „Kurdische Demokratische<br />
Partei“ (KDP) in den Gebieten Dohuk und<br />
Erbil über maßgeblichen politischen Einfluss.<br />
Zur Zeit nutzt die, aus der Türkei stammende,<br />
kurdische Separatistenorganisation<br />
Ar<strong>bei</strong>terpartei Kurdistans (PKK) den Norden<br />
des Irak auch als Rückzugsraum vor dem<br />
türkischen Militär. Ein Einmarsch türkischer<br />
Truppen in das Gebiet wird deshalb<br />
nicht mehr ausgeschlossen.<br />
Während Sulaymaniyah im Jahr 2003 etwa<br />
570.000 Einwohner zählte, lebten zur gleichen<br />
Zeit in Dohuk ca. 250.000 und in Erbil<br />
rund 660.000 Menschen. Diese Zahlen dürften<br />
sich inzwischen aufgrund des hohen<br />
Bevölkerungswachstums in den Städten und<br />
wegen des Zuzugs zahlreicher Flüchtlinge<br />
aus anderen Teilen des Iraks deutlich erhöht<br />
haben.<br />
Einer Einschätzung der deutschen Kreditanstalt<br />
für Wiederaufbau (KfW) zufolge, ist<br />
die regelmäßige Versorgung der Bevölkerung<br />
mit Trinkwasser in der Region seit Jahren<br />
nicht mehr gesichert, die dafür erforderliche<br />
Infrastruktur inzwischen ca. 50 Jahre<br />
Vansee<br />
TÜRKEI Van<br />
Dyarbakir<br />
Batman<br />
SYRIEN<br />
200 km<br />
Mossul<br />
IRAK<br />
Euphrat<br />
Ramadi<br />
Takrit<br />
Dohuk<br />
Kirkuk<br />
Erbil<br />
Samarra<br />
Bagdad<br />
Urmiasee<br />
überwiegend<br />
kurdische<br />
Befölkerung<br />
Tigris<br />
IRAN<br />
Sulaymaniyah<br />
In den autonomen Kurdengebieten des Nordirak helfen auch Autobetonpumpen <strong>bei</strong>m drängenden Ausbau der Wasserversorgung<br />
(Foto: O. Fuchs)<br />
alt. Auch verfügt keine der drei genannten<br />
Städte über ein Abwassernetz – Hausklärgruben<br />
und Sickergruben ersetzen fehlende<br />
Klärwerke. Dem Bericht zufolge wird das<br />
Abwasser in der Landwirtschaft weiter zur<br />
Bewässerung genutzt, so dass das Trinkwasser<br />
verschmutzt. Die Folge ist ein erhebliches<br />
Gesundheitsrisiko für die Bevölkerung.<br />
Die KfW kommt deshalb zu dem<br />
Schluss, dass es dringendes Ziel sein müsse,<br />
u.a. die Qualität des Trinkwassers zu verbessern,<br />
das Wasserversorgungsnetz zu<br />
reparieren und den Wasserdruck in einem<br />
Teil der Leitungen zu erhöhen. Die Ar<strong>bei</strong>ten<br />
an diesem Projekt werden dazu <strong>bei</strong>tragen.<br />
25<br />
26<br />
<strong>Betonpumpe</strong> <strong>bei</strong> <strong>Minus</strong> <strong>25°C</strong> -<br />
Test in der Kältekammer<br />
Dazu wurde Ende September 2007 eine<br />
serienmäßige Autobetonpumpe des Typs<br />
BSF 20-4.09 H im neuen Klima-Wind-Kanal<br />
Wien über 16 Stunden <strong>bei</strong> <strong>Minus</strong> <strong>25°C</strong> aufgestellt,<br />
betrieben und die gesammelten<br />
Messwerte dokumentiert.<br />
Dutzende Sensoren liefern Daten –<br />
Infrarotaufnahmen zeigen Wärmeabstrahlung<br />
Vor dem Test hatte man die Software der<br />
Maschinensteuerung überar<strong>bei</strong>tet, um<br />
Online weitere Überwachungsdaten aus<br />
dem Maschinenbetrieb über den CAN-Bus<br />
der Autobetonpumpe auszulesen. Weit über<br />
60 Temperatursensoren wurden an diversen<br />
14 PM 3977 PM 3977 15<br />
Technik<br />
<strong>Putzmeister</strong> <strong>Betonpumpe</strong>n sind hart im Nehmen und ihre Einsatzbedingungen so vielfältig wie das Klima unseres Planeten:<br />
Extreme Luftfeuchtigkeit, hohe Staubbelastung der Luft und Außentemperaturen von Plus 50°C stellen an die Maschinen hohe<br />
Anforderungen. Hinzu kommen die dynamischen Beanspruchungen. Da<strong>bei</strong> werden nicht nur der Antriebsmotor und das Kühlsystem<br />
der Trägerfahrzeuge belastet, sondern auch der Stahlbau, die Hydraulikkomponenten sowie die Elektronik und Steuerung. Wo liegt<br />
eigentlich die Grenze des Zumutbaren, z.B. <strong>bei</strong> Einsätzen im tiefen Winter?<br />
Elektronikkomponenten (z.B. Funkfernsteuerung,<br />
Magnetschalter, Schaltschrank), an<br />
Hydraulikbauteilen (u.a. Mastpumpe, Hydraulikleitungen,<br />
Rührwerkspumpe, Steuerblock,<br />
Filtereinheit, Armzylinder) sowie im<br />
Bereich des Stahlbaus (Drehwerk, Wasserkastenaufhängung,<br />
Rohrweiche, Verschleißbrille)<br />
angebracht. Ein Messsystem übermittelte<br />
die Temperaturdaten an einen Rechner<br />
in einer benachbarten Warte. Zusätzlich<br />
konnten über eine Wärmebildkamera die<br />
unterschiedlichen Temperaturverläufe der<br />
einzelnen Komponenten dokumentiert werden.<br />
Die zahlreichen Informationen wurden<br />
bis Redaktionsschluss noch im Detail ausgewertet.<br />
Wenn die Wärmebildkamera die Farbe<br />
Blau anzeigt, ist es richtig kalt …<br />
Selbst Stunden nachdem die betriebswarme <strong>Betonpumpe</strong> in die tiefgekühlte Klimakammer gefahren wurde, geben Stahlbau und<br />
Betriebsstoffe noch Restwärme ab – gut zu erkennen an den Farben auf dem Monitor der Infrarotkamera<br />
27<br />
28
Technik<br />
Vorbereitungsmaßnahmen würden<br />
Pumpbetrieb erst möglich machen<br />
Zuvor hatte der PM Kundendienst die Aufbaueinheit<br />
komplett auf tieftemperaturfähige<br />
Betriebsstoffe umgerüstet. Dazu zählte<br />
das Auftanken mit Polardiesel (geeignet bis<br />
<strong>Minus</strong> 30°C), das Füllen des Wasserkastens<br />
mit Frostschutzmittel (zugelassen bis <strong>Minus</strong><br />
35°C), das Entwässern aller Sammler sowie<br />
die Umölung der Maschine und das Umfetten<br />
der Zentralschmierung.<br />
Um das Betonieren so realitätsnah wie möglich<br />
nachzustellen, wurden Ersatzgewichte<br />
am Heck der Maschine und an der Förderleitung<br />
der einzelnen Mastarme angebracht.<br />
Nach mehreren gescheiterten Kaltstartversuchen<br />
konnte der LKW mit Hilfe eines<br />
Startsprays („Startpilot“) in Betrieb genommen<br />
werden. Nach der vorgeschriebenen<br />
Warmlaufphase im Leerlauf (30 min. laut<br />
LKW-Hersteller) gehörten zum Testprogramm<br />
u.a. das Ausfahren der Abstützung,<br />
die Inbetriebnahme des Armpakets mit wiederholtem<br />
Anfahren von zuvor definierten<br />
Messstellungen, das Einschalten der Kernpumpe<br />
(mindestens 25 Hubzyklen <strong>bei</strong> maximaler<br />
und minimaler Pumpgeschwindigkeit<br />
im Trockenlauf). Ein förderfähiges Pumpmedium<br />
wurde aufgrund der Platzverhältnisse<br />
und Klima-Kanal-Vorschriften nicht<br />
eingesetzt.<br />
Im „Ernstfall“ muss noch viel mehr<br />
beachtet werden<br />
Wohlgemerkt – es sollte nicht eine spezielle<br />
„Tiefsttemperatur-Ausstattung“ für Autobetonpumpen<br />
getestet werden. Dazu hätten<br />
<strong>bei</strong>spielsweise die Isolation der Förderleitung<br />
sowie ein wärmegedämmter, beheizbarer<br />
Wassertank gehört. Auch das Problem<br />
der Reinigung von Pumpe und Rohrleitung<br />
<strong>bei</strong> extremer Kälte stand hier nicht im Vordergrund.<br />
Vom Anwärmen der Betonzuschläge,<br />
von der Isolation oder gar dem<br />
Beheizen der Schalung ganz zu schweigen.<br />
Was die PM Techniker vielmehr interessierte<br />
war die Antwort auf die Frage: Sind die<br />
Funktionen einer serienmäßigen Autobetonpumpe<br />
auch noch <strong>bei</strong> <strong>Minus</strong> <strong>25°C</strong> gegeben?<br />
Gemäß den vom VDMA und mehreren <strong>Betonpumpe</strong>n-Herstellern<br />
erar<strong>bei</strong>teten Sicherheitsvorschriften<br />
ist der Betrieb der Maschinen<br />
bis zum Temperaturbereich von<br />
<strong>Minus</strong> 15°C zugelassen. Bei noch tieferen<br />
Temperaturen – so das Handbuch – drohen<br />
Sprödbruchgefahr und unkalkulierbare Risiken<br />
durch den gefrierenden Beton.<br />
Eine Anzeige informiert u.a. über die<br />
erreichte Temperatur und Windgeschwindigkeit<br />
in der Kältekammer<br />
Auch „eingeschränkt taugliche“<br />
Komponenten bestehen Kältetest<br />
Während <strong>bei</strong> PM Autobetonpumpen für die<br />
Maste und Abstützungen nur sehr hochwertige<br />
Stahlteile verwendet werden (belastbar<br />
z.T. bis <strong>Minus</strong> 40°C), sind kleine Bauteile<br />
mitunter aus einfachen Stählen hergestellt.<br />
16 PM 3977<br />
29<br />
Das ist unter dem Gesichtspunkt der typischen<br />
Belastung und der üblichen Einsatzbedingungen<br />
der Teile genauso vernünftig<br />
wie unter dem Kostenaspekt. Nur – <strong>bei</strong><br />
<strong>Minus</strong> <strong>25°C</strong> ist die Belastbarkeit dieser<br />
Stähle eben stark reduziert. Der so genannten<br />
Kerbschlagar<strong>bei</strong>t kommt unter diesen<br />
Bedingungen eine zunehmende Bedeutung<br />
zu, d.h. der Wert, der Aufschluss gibt über<br />
die Sprödbruchgefahr des Materials <strong>bei</strong> tiefen<br />
Temperaturen.<br />
An der Temperaturfestigkeit der <strong>bei</strong>den<br />
Haupthydraulikpumpen für das Armpaket<br />
und die Kernpumpe hatten die PM Techniker<br />
von Beginn an keine Zweifel, und der<br />
Test bestätigte sie. Denn der Zulieferer dieser<br />
wichtigen <strong>Betonpumpe</strong>n-Komponente<br />
garantiert die Funktionsfähigkeit auch <strong>bei</strong><br />
<strong>Minus</strong> <strong>25°C</strong>. Jedoch <strong>bei</strong> vielen und wichtigen<br />
Hydraulikkomponenten, elektronischen<br />
Bauteilen und der Steuerung war man sich<br />
nicht so sicher. Denn entweder lagen die<br />
„offiziellen“ Grenzwerte für einwandfreies<br />
Funktionieren im weniger kalten Tempera-<br />
Während des Tests waren an der Autobetonpumpe über 60 Sensoren angebracht,<br />
die ihre Messwerte an externe Rechner weiterleiteten<br />
30<br />
turbereich oder es gab keine eindeutigen<br />
Aussagen seitens der Lieferanten. Für die<br />
Kabelbäume liegen z.B. Werte vor, die im<br />
statischen Betrieb eine Tiefsttemperatur von<br />
-40 °C zulassen. Doch wie sieht es in bewegten<br />
Bereichen, z.B. am Armpaket aus?<br />
Ohne den endgültigen Ergebnissen vorzugreifen<br />
kann man zusammenfassen, dass<br />
sich sowohl die Fahrzeugtechnik als auch<br />
die von <strong>Putzmeister</strong> verwendeten Baugruppen<br />
und Komponenten (Stahlbau, Elektronik<br />
und Hydraulik) im stundenlangen Betrieb<br />
<strong>bei</strong> <strong>Minus</strong> 25 °C gut bewährt haben. Sollte<br />
es tatsächlich zu einer Zulassung des Betonierens<br />
<strong>bei</strong> diesen extremen Temperaturen<br />
kommen, würde PM einige wenige Details<br />
optimieren. Die Hauptfunktion einer <strong>Betonpumpe</strong>,<br />
nämlich das Fördern eines pumpfähigen<br />
Mediums – das hat der Test klar ergeben<br />
– ist selbst <strong>bei</strong> <strong>Minus</strong> <strong>25°C</strong> gewährleistet.<br />
Was ist Kerbschlagzähigkeit?<br />
Die über Internet zugängliche Enzyklopädie<br />
Wikipedia definiert die Kerbschlagzähigkeit<br />
als ein Maß für die<br />
Widerstandsfähigkeit eines Werkstoffs<br />
gegen eine schlagende, d.h. dynamische<br />
Beanspruchung. Die Einheit ist die ge-<br />
Vom Kontrollmonitor aus werden die Sensordaten und Klimakammer-Parameter<br />
überwacht<br />
leistete Kerbschlagar<strong>bei</strong>t bezogen auf<br />
die Bruchfläche in [J/cm 2 ]. Diese Zähigkeit<br />
ist abhängig von der Temperatur<br />
(warmer Stahl ist zäher als im erkalteten<br />
Zustand) und von der Probenform<br />
(gekerbter Stahl ist weniger zäh).<br />
Der Wiener Klima-Wind-Kanal<br />
Technik<br />
Der Klima-Wind-Kanal Wien wird von Rail<br />
Tec Arsenal (RAC), einem unabhängigen<br />
Forschungs- und Testinstitut betrieben. Vor<br />
allem Schienenfahrzeuge, LKW und Busse,<br />
aber auch PKW und Helikopter werden hier<br />
vor der Serienfertigung auf ihren zuverlässigen<br />
Betrieb auch <strong>bei</strong> extremen klimatischen<br />
Bedingungen getestet. Die Kundschaft ist<br />
international. Die Anlage besteht u.a. aus<br />
zwei Klima-Wind-Kanälen mit 100 m und<br />
31 m Nutzlänge, einer Vorwärmkammer,<br />
zwei Vorbereitungshallen, zwei Messwarten<br />
sowie einer Steuerungszentrale. In den<br />
RAC-Klimakanälen lassen sich Temperaturen<br />
von -50 °C bis +60 °C, Windgeschwindigkeiten<br />
bis 300 km/h und eine relative<br />
Luftfeuchtigkeit bis 98 % simulieren. Aber<br />
auch die intensive Bestrahlung mit Sonnenlicht<br />
lässt sich hier nachstellen. Der<br />
Anfang 2003 in Betrieb genommene Klima-<br />
Wind-Kanal ist Nachfolger der Wiener Fahrzeugversuchsanlage<br />
(FVA), in der bereits<br />
1961 Klimatests für Lokomotiven und<br />
Waggons durchgeführt wurden.<br />
PM 3977 17<br />
32<br />
31<br />
33
Einsatz<br />
50 Stunden unter Wasser<br />
Für die fugenlose Herstellung einer 40 x 90 m großen Unterwasser-Betonsohle förderte<br />
die größte Autobetonpumpe Österreichs, eine <strong>Putzmeister</strong> BSF 63-5.20 H von<br />
Asamer & Hufnagl (Ohlsdorf, Oberösterreich), ohne Unterbrechung 3.300 m 3 Beton.<br />
Taucher begleiteten den zwei Tage dauernden Einsatz.<br />
Unmittelbar am Donauufer erweitert die<br />
Stadt Linz mit einem Neubau das ARS<br />
Electronica Center, bekannt auch als<br />
„Museum der Zukunft“. Generalunternehmer<br />
ist die STRABAG AG. Die Bauar<strong>bei</strong>ten<br />
am rund 30 Mio.-EURO-Projekt begannen<br />
im Frühjahr 2007, die Fertigstellung ist für<br />
Ende 2008 geplant.<br />
Nach aufwändiger Sicherung der Baugrube<br />
mit Spundwänden, Bohrpfählen und Rückverankerung<br />
erfolgten die Ar<strong>bei</strong>ten an der<br />
Bodenplatte vier bis fünf Meter tief im<br />
Grundwasser. Denn das Fundament des<br />
Neubaus liegt deutlich tiefer als der Donau-<br />
Wasserspiegel. Um die 40 m x 90 m große<br />
Unterwasser-Betonsohle gegen die Wasserauftriebskräfte<br />
zu sichern, wurden rund<br />
250 Zuganker 7,5 m tief in den Boden getrieben.<br />
Die insgesamt 3.330 m 3 Unterwasserbeton<br />
für die ca. 1,2 m mächtige Bodenplatte lieferte<br />
das Mischwerk Linz von Asamer &<br />
Hufnagl. Den Betoneinbau übernahm eine<br />
Großmastpumpe BSF 63-5.20 H, die größte<br />
und leistungsfähigste Autobetonpumpe der<br />
Asamer & Hufnagl-Flotte. Um Ar<strong>bei</strong>tsfugen<br />
zu vermeiden war es wichtig, dass in einem<br />
Ar<strong>bei</strong>tsgang und möglichst von einem<br />
Standort aus betoniert wurde. Da<strong>bei</strong> handelte<br />
es sich um einen C25/30 (B10) mit<br />
32 mm Größtkorn und 60 bis 65 mm<br />
Ausbreitmaß. Vor dem Pumpen überwachte<br />
ein Labortechniker das Einhalten der vorgeschriebenen<br />
Grenzwerte für Beton-Ausbreitmaß,<br />
Beton-Temperatur und W/Z-Wert.<br />
Der Endschlauch der M 63-Großmastpumpe<br />
mündete in einem Fallrohr, das unter<br />
Wasser ca. 40-50 cm im sich aufbauenden<br />
Beton eingetaucht blieb. Durch das große<br />
Ausbreitmaß war gewährleistet, dass sich<br />
der Unterwasserbeton gleichmäßig verteilte.<br />
Sobald über Lot- und Lasermessungen ein<br />
bestimmter Anstieg der Betonsohle unter<br />
Wasser ermittelt war, schwenkte der <strong>Betonpumpe</strong>nmaschinist<br />
seinen Mast einige<br />
Meter weiter und der Aufbau des Betonniveaus<br />
begann erneut. An komplizierten<br />
Stellen, wie den Eckanschlüssen und im<br />
Bereich der Unterwasserschalungen, setzten<br />
Taucher das Fallrohr exakt in Position.<br />
Von einem Standort aus betoniert die Großmastpumpe M 63-5.20 H die riesige<br />
Bodenplatte unter Wasser<br />
18 PM 3977<br />
34<br />
Durch das große Ausbreitmaß war<br />
gewährleistet, dass sich der Beton<br />
unter Wasser gleichmäßig verteilte<br />
35<br />
Prächtige Kulisse: Durch das zeitlich versetzte Beschicken der M 63 Großmast-Autobetonpumpe mit zwei Fahrmischern,<br />
erreichte die Bauleitung einen kontinuierliche Betoneinbau<br />
Zwei Fahrmischer sorgen für ständig<br />
fließenden Beton<br />
Das kontinuierliche Betonieren wurde noch<br />
dadurch unterstützt, dass grundsätzlich<br />
zwei Fahrmischer – zeitlich versetzt – den<br />
Trichter der Autobetonpumpe beschickten.<br />
Insgesamt hatte Asamer & Hufnagl 15<br />
Mischerfahrzeuge <strong>bei</strong> der 50-stündigen<br />
Großbetonage im Einsatz. Da<strong>bei</strong> wechselten<br />
sich die <strong>bei</strong>den Maschinisten Alois Edlinger<br />
und sein Kollege Mario Strasser an der<br />
Funkfernsteuerung ab. Ob er Verbesserungsvorschläge<br />
habe, die <strong>Putzmeister</strong> am<br />
M 63 umsetzen sollte, haben wir Pumpenfahrer<br />
Edlinger gefragt. Seine Antwort war<br />
eindeutig:<br />
„Da foilt ma nix ei – a Spitzngrät!“<br />
(Auf Hochdeutsch: „Da fällt mir nichts mehr<br />
ein – ein Spitzengerät!“)<br />
Ein Original:<br />
Pumpenfahrer Alois Edlinger<br />
Einsatz<br />
37 38<br />
PM 3977 19<br />
36
Praxis-Tipp<br />
Verbrauch zu hoch?<br />
Vor dem Hintergrund ständig steigender Kraftstoffpreise hilft auch <strong>bei</strong> <strong>Betonpumpe</strong>n<br />
ein verbrauchsoptimierter Betrieb, die Kosten zu senken. Unterschieden werden muss<br />
jedoch zwischen dem reinen Fahreinsatz (also zur Baustelle und zurück) und dem<br />
eigentlichen Pumpbetrieb der Ar<strong>bei</strong>tsmaschine.<br />
Der Dieselverbrauch lässt sich durch gezielte Maßnahmen spürbar senken,<br />
<strong>bei</strong>spielsweise …<br />
20 PM 3977<br />
39<br />
Was das Absenken des Dieselverbrauchs <strong>bei</strong><br />
stationären und mobilen <strong>Betonpumpe</strong>n während<br />
des Pumpeinsatzes betrifft, so bietet<br />
<strong>Putzmeister</strong> mit Ergonic ® Output Control<br />
(EOC) bereits seit längerem eine clevere<br />
Lösung. Denn das EOC-Kraftstoff-Management<br />
regelt <strong>bei</strong> vorgewählter Fördermenge<br />
automatisch die jeweils erforderliche<br />
Mindest-Motordrehzahl (maximal 1.350<br />
U/min.). Bei Bedarf lässt sich dieser Wert<br />
jederzeit „überfahren“ und eine höhere bzw.<br />
niedrigere Drehzahl einstellen. Voraussetzung<br />
ist die Ausstattung der Maschine<br />
mit dem elektronischen Pumpensystem<br />
(Ergonic ® Pump System EPS). Bei allen PM<br />
Autobetonpumpen gehört EPS und EOC<br />
inzwischen zur Serienausstattung, <strong>bei</strong> den<br />
stationären <strong>Betonpumpe</strong>n hat <strong>Putzmeister</strong><br />
seit Mai 2007 mit der Umstellung begonnen.<br />
EOC verringert übrigens nicht nur den<br />
Kraftstoffverbrauch, sondern auch den<br />
Geräuschpegel und den Verschleiß der<br />
Maschine.<br />
Der Kraftstoffverbrauch im Fahrbetrieb wird<br />
von vergleichsweise vielen Faktoren bestimmt:<br />
Vom Fahrer<br />
Maschinisten mit „Bleifuß“ und Liebhaber<br />
hoher Drehzahlen werden immer einen<br />
höheren Verbrauch verursachen, als ihre<br />
vorausschauend fahrenden Kollegen. Manche<br />
LKW-Hersteller bieten inzwischen spezielle<br />
Schulungen zum Thema „wirtschaftliches<br />
Fahren“ an und klären auf über eine<br />
verbrauchsmindernde Fahrweise. Grundsätzlich<br />
gilt: Die Drehzahl absenken, wo<br />
immer es möglich ist, und hohe Leistung<br />
nur abfordern, wenn sie tatsächlich benötigt<br />
wird. Eine Informationsanzeige im Cockpit<br />
über den aktuellen Kraftstoffverbrauch oder<br />
auch ein Prämiensystem bieten zusätzlichen<br />
Anreiz zum verbrauchsoptimierten Verhalten.<br />
… durch frühzeitiges Hochschalten …<br />
Durch die Motoren<br />
Moderne Dieselaggregate mit intelligentem<br />
Motormanagement steigern die Effizienz.<br />
Besonders leistungsfähige Motoren sind nur<br />
dann zu empfehlen, wenn das hohe Gesamtgewicht<br />
des Fahrzeugs bzw. die Geländebeschaffenheit<br />
des Einzuggebietes es erfordern.<br />
Beispielsweise verfügen Autobetonpumpen<br />
in der Schweiz häufig über eine<br />
stärkere Motorisierung, eine kürzer ausgelegte<br />
Getriebeabstufung und eine andere<br />
Achsübersetzung als vergleichbare Maschinen<br />
in den Niederlanden.<br />
Von der Kraftübertragung<br />
Im Interesse der Wirtschaftlichkeit ist auch<br />
die Entscheidung zwischen Schaltgetriebe,<br />
automatisiertem Schaltgetriebe und Automatikgetriebe<br />
mit Drehmomentwandler<br />
genau abzuwägen. LKW mit moderner Automatik<br />
lassen sich übrigens wirtschaftlicher<br />
fahren als Fahrzeuge mit Schaltgetriebe von<br />
einem wenig sensibilisierten Maschinisten.<br />
Durch die Reifen<br />
Der Rollwiderstand hat ebenfalls Einfluss<br />
auf den Kraftstoffverbrauch der Fahrzeuge.<br />
Daher sollte unbedingt auf richtigen Luftdruck<br />
der Reifen geachtet werden. Auch die<br />
Wahl der Bereifung spielt eine Rolle. Doch<br />
Achtung: Auch wenn die für den Straßenbetrieb<br />
empfohlene Sommerbereifung<br />
als verbrauchsgünstiger gilt, empfiehlt<br />
<strong>Putzmeister</strong> grundsätzlich die Montage von<br />
M+S-Reifen bzw. von Reifen für Straße und<br />
Gelände (S+G). Denn oft sind Autobetonpumpen<br />
abseits von asphaltierten Straßen<br />
unterwegs, und da hat das für den Winterbetrieb<br />
empfohlene relativ weiche Reifenmaterial<br />
mit seiner entsprechenden Profilierung<br />
einen deutlich besseren „Grip“.<br />
… mit gefühlvollem „Gasfuß“ …<br />
Vom Luftwiderstand<br />
Je höher die Fahrgeschwindigkeit, desto<br />
mehr hat die Aerodynamik Einfluss auf den<br />
Kraftstoffverbrauch. Vor allem ab einer<br />
Geschwindigkeit von über 50 km/h ist dieser<br />
Faktor spürbar. Luftleitkörper unter der<br />
vorderen Stoßstange und über dem Fahrerhaus<br />
haben sich im Speditionsverkehr zwar<br />
als verbrauchssenkende Maßnahmen erwiesen.<br />
Bei Autobetonpumpen werden sich die<br />
Windabweiser über dem Kabinendach<br />
jedoch nicht durchsetzen. Denn <strong>bei</strong>m<br />
Pumpen nach vorn mit voll gestrecktem und<br />
abgesenktem Armpaket würden sie den<br />
Verteilermast eher behindern.<br />
Durch unnötige „Leerfahrten“<br />
Während Speditions-LKW ihren Verbrauch<br />
durch Leerfahrten (d.h. ohne Fracht) positiv<br />
beeinflussen, können Autobetonpumpen vor<br />
allem durch Vermeiden unnötiger Fahrstrecken<br />
Kraftstoff sparen. Anstatt nach<br />
jedem Einsatz ins Depot zurückzukehren,<br />
ist es oft sinnvoller, trotz möglicher Wartezeiten<br />
vom einem zum anderen Auftrag zu<br />
fahren. Konsequent wäre es, wenn der Maschinist<br />
seine Pumpe erst am Abend auf<br />
dem Betriebsgelände bzw. an seinem Wohnsitz<br />
abstellt. „Intelligente Routenplanung“<br />
heißt hier das Stichwort.<br />
Unter Zeitdruck und Stress zur nächsten<br />
Baustelle zu fahren, schlägt sich ebenfalls<br />
negativ auf den Verbrauch nieder. Die<br />
Gänge werden <strong>bei</strong> höherer Drehzahl ausgefahren,<br />
durch Überholmanöver wird versucht<br />
Zeit zu sparen, und ein Überschreiten<br />
der gesetzlichen Höchstgeschwindigkeit<br />
wird eher in Kauf genommen. Denn der<br />
Kunde wartet ja. Erfahrene <strong>Betonpumpe</strong>nbetreiber<br />
empfehlen deshalb ihren Maschinisten,<br />
lieber vorab Betonwerk und Baustellenpolier<br />
anzurufen und zu informieren,<br />
40 41<br />
Praxis-Tipp<br />
… und durch Einhalten eines verbrauchsgünstigen<br />
Drehzahlbereichs<br />
dass sich der Einsatz heute z.B. um 30 Minuten<br />
verspätet. Nach dem Telefonat fährt<br />
es sich dann bestimmt entspannter <strong>bei</strong><br />
gleichzeitig niedrigerem Verbrauch.<br />
Eine andere Möglichkeit der Verbrauchssenkung<br />
ist das konsequente Abstellen des<br />
Motors <strong>bei</strong> längeren Wartezeiten, z.B. bedingt<br />
durch schleppende Fahrmischerbeschickung.<br />
So verbrauchen auch moderne 6und<br />
8-Zylinder-Dieselmotoren <strong>bei</strong> Leerlaufdrehzahl<br />
ca. 2,5 l bis 3,0 l Treibstoff pro<br />
Stunde – vorausgesetzt, es sind keine weiteren<br />
Verbraucher wie Nebenabtrieb oder<br />
Klimaanlage eingeschaltet.<br />
Wenn es einem Maschinisten gelingt, durch<br />
einige der o.g. Maßnahmen den Durst seiner<br />
Autobetonpumpe um nur 1 l pro 100 km zu<br />
senken, könnte er allein im Fahrbetrieb <strong>bei</strong><br />
einem Verbrauch von 40 bis 50 l/100 km<br />
und einer Laufleistung zwischen 25.000 bis<br />
45.000 km jährlich etwa 250 bis 450 l<br />
Diesel einsparen. Eigentlich müsste jedoch<br />
noch mehr „drin sein“!<br />
Nähere Informationen über Trainingsprogramme<br />
der LKW-Hersteller zum Thema<br />
„Wirtschaftliches Fahren“ finden sich z.B.<br />
unter:<br />
http://www.mercedes-benz.de/<br />
content/germany/mpc/mpc_germany_<br />
website/de/home_mpc/trucks/<br />
home/magazine/ProfiTraining/<br />
eco-trainings.html<br />
www.man-mn.com/economy<br />
PM 3977 21<br />
42
Einsatz<br />
Fußball-WM verbessert<br />
Infrastruktur am Kap<br />
In Südafrika hat die Fußball-Weltmeisterschaft 2010 erheblichen Einfluss auf den Ausbau<br />
des Eisenbahnnetzes. Neben anderen Projekten wird deshalb vor allem die Fertigstellung<br />
des Gautrain, eine 80 km lange Schnellzug-Verbindung, mit hohem Tempo<br />
vorangetrieben. Zwei <strong>Putzmeister</strong> <strong>Betonpumpe</strong>n und ein Stationärmast sind in die<br />
Produktion der zahlreichen großen Beton-Fertigteilelemente eingebunden.<br />
Der Gautrain wird nach Fertigstellung<br />
Johannesburg über Sandton mit Pretoria<br />
und dem Oliver Tambo International Airport<br />
verbinden. Später verkehren die Züge hier<br />
mit Geschwindigkeiten bis 160 km/h.<br />
Insgesamt sind auf der Strecke zehn<br />
Bahnhöfe geplant, aber noch befindet sich<br />
die Trasse im Bau. Die Kosten werden auf<br />
etwa 25 Mrd. Rand (ca. 2,54 Mrd. EURO)<br />
geschätzt. Der Name des Projekts leitet sich<br />
ab von der Provinz Gauteng, durch die die<br />
neue Bahnlinie verläuft.<br />
Die zahlreichen Pfeiler und Segmente für<br />
den Überbau sowie für die Brüstung der<br />
Viadukte und Brücken bestehen aus<br />
Betonfertigteilen. Hergestellt werden die<br />
Bauteile im weitläufigen Gautrain-Fertigteilwerk,<br />
der größten Betonteilefabrik Südafrikas.<br />
Die Versorgung der <strong>bei</strong>den BSA 1409 D<br />
mit Beton (C 45/55) übernimmt eine Mischanlage<br />
mit einer Kapazität von 120 m 3 /h.<br />
Insgesamt werden für die neue Schnellzugverbindung<br />
rund 750.000 m 3 Beton verbaut.<br />
Die für die Gautrain-Trasse erforderlichen<br />
„M“-förmigen Segmente des Überbaus sind<br />
vorgespannt und unterschiedlich lang (im<br />
Durchschnitt 1,5 m), abhängig von der<br />
Brückenspannweite. Für den Gautrain ist<br />
auch der Bau mehrerer Viadukte geplant,<br />
die größte Spannweite beträgt 650 m. Die<br />
Betonsegmente für die Viadukte messen in<br />
der Breite 10,1 m und haben eine Länge von<br />
2,5 m. Sie wiegen jeweils bis zu 55 t.<br />
Hergestellt werden die Bauteile in speziellen<br />
Gussformen. Das Verteilen der einzelnen<br />
Betonchargen übernimmt ein stationärer<br />
<strong>Putzmeister</strong> Mast MX 24. Nach dem<br />
Aushärten transportieren Tieflader die<br />
Segmente zu den verschiedenen Bauabschnitten.<br />
Die Brücken und Viadukte aus Fertigteilen<br />
herzustellen hat den Vorteil, dass an den<br />
Brückenbauten selbst keine Ein- und Ausschalar<strong>bei</strong>ten<br />
erforderlich sind, so dass<br />
<strong>bei</strong>m Bau der eigentlichen Trasse erheblich<br />
Zeit eingespart wird.<br />
Sobald die letzten Betonfertigteile gegossen<br />
sind, wird die Fabrik demontiert. An ihrer<br />
Stelle ist ein Depot für Busse geplant. Die<br />
hier zusammenlaufenden Buslinien übernehmen<br />
in einem Radius von etwa 15 km<br />
den Großteil der Personentransporte. Vor<br />
allem Berufspendler werden davon profitieren.<br />
Gebaut wird das Gautrain-Projekt vom<br />
Bombela-Konsortium, das sich aus vier<br />
Firmen zusammensetzt. Sie haben jeweils<br />
einen Anteil von 25 %. Der französische<br />
Konzern Bouygues Travaux Publics ist verantwortlich<br />
für die Tunnelar<strong>bei</strong>ten und das<br />
kanadische Unternehmen Bombardier liefert<br />
die Loks und Waggons. Darüber hinaus<br />
ist der südafrikanische Baukonzern Murray<br />
& Roberts sowie die ebenfalls südafrikanische<br />
Stratgic Partners Group (Black<br />
Economic Empowerment) beteiligt.<br />
Beschickung einer der BSA-Stationärpumpen Der <strong>Betonpumpe</strong>n-Operator weist den<br />
Fahrmischer in Position<br />
43<br />
44<br />
22 PM 3977 PM 3977 23<br />
Einsatz<br />
Der auf Schienen verfahrbare PM Stationärmast MX 24 übernimmt das Verteilen des Betons in die Gussformen der Fertigteilelemente<br />
Die <strong>bei</strong>den Ar<strong>bei</strong>ter vermitteln einen Eindruck von der Baugröße der Betonfertigteile<br />
46 47<br />
Die Steuerung des Stationärmastes<br />
erfolgt per Funkfernbedienung<br />
(Fotos: L. Geyser, PMSA)<br />
45
Technik Technik<br />
„Follow-Me“<br />
reagiert auf Handdruck<br />
Die von <strong>Putzmeister</strong> auf der letzten BAUMA in der 30 m Klasse vorgestellte „Follow-<br />
Me“-Steuerung erlaubt das Mastführen und die Betonverteilung durch Auslenken des<br />
Endschlauchs. Möglich wird dies durch Sensoren, die den Handruck am Endschlauch<br />
in Bewegungsrichtung und Bewegungsgeschwindigkeit der Mastspitze umsetzen.<br />
Vorteilhaft ist diese Option zum Beispiel <strong>bei</strong>m Betoneinbau in Schalungen, die vom<br />
Maschinisten schlecht einsehbar sind oder wenn die Konzentration des Pumpenfahrers<br />
zum Führen des Mastes anderweitig in Anspruch genommen wird, <strong>bei</strong>spielsweise<br />
<strong>bei</strong>m Abstandhalten zur bebauten Umgebung. Wir haben das System bereits<br />
mehrfach in der Praxis begleitet. Wiedergegeben werden hier die Eindrücke eines<br />
Endschlauchführers und eines M 36-Pumpenfahrers der GP Günter Papenburg AG,<br />
dessen Maschine mit „Follow-Me“-Steuerung ausgestattet ist.<br />
„Ich fahre die Maschine jetzt seit drei<br />
Wochen und das „Follow-Me“ war schon<br />
öfter angeschlossen. Die Reaktionen der<br />
Betonar<strong>bei</strong>ter sind unterschiedlich: Manche<br />
lehnen es ab damit zu ar<strong>bei</strong>ten, auch wenn<br />
ihr Vorar<strong>bei</strong>ter sie dazu auffordert.<br />
Vielleicht fürchten sie ja die Verantwortung,<br />
denn sie kennen das System eigentlich gar<br />
nicht. Andere Ar<strong>bei</strong>ter finden „Follow-Me“<br />
„ganz toll“, so Pumpenfahrer Frank Thunert.<br />
Bei der prinzipiell nun doppelten Möglichkeit<br />
der Maststeuerung, nämlich durch den<br />
Maschinisten und den Endschlauchführer,<br />
hat die Funkfernsteuerung des Pumpenfahrers<br />
jedoch grundsätzlich Priorität. Denn<br />
der Maschinist bleibt auch <strong>bei</strong> aktiviertem<br />
„Follow Me“ für den sicheren Betrieb der<br />
<strong>Betonpumpe</strong> verantwortlich.<br />
Auf der Baustelle gestaltet sich das<br />
Befestigen und Anschließen des „Follow-<br />
Me“ denkbar einfach und ist in zwei, drei<br />
Minuten erledigt. Zunächst befestigt der<br />
Maschinist den Sensorgürtel mittels Druckknöpfen<br />
am Endschlauch, dann wird der<br />
Mast per Funkfernsteuerung etwa zwei<br />
Meter tief abgesenkt. Jetzt muss nur noch<br />
der Sensorgürtel über ein Spiralkabel mit<br />
der Kontaktbuchse an der Mastspitze verbunden<br />
werden. Nach Einstellen des<br />
Referenzpunktes (Infokasten Seite 25) kann<br />
es los gehen.<br />
Und wie lässt sich mit „Follow-Me“ Beton<br />
verteilen? Matthias Proft, Betonbauer <strong>bei</strong>m<br />
Bauunternehmen Rochlitzer und Rübner<br />
GmbH, führt heute den Endschlauch und ist<br />
sichtlich zufrieden: „Den Betonschlauch<br />
kann ich jetzt viel direkter steuern und bin<br />
nicht darauf angewiesen, dass der Pumpenfahrer<br />
Richtung und Geschwindigkeit vorgibt.<br />
Viele Maschinisten steuern ihren Mast<br />
ja wirklich exakt und dorthin, wo wir ihn<br />
haben wollen. Aber es gibt auch andere –<br />
Befestigen des Sensorgürtels<br />
wenn ich da an Anfänger oder Urlaubsvertretungen<br />
denke!“<br />
Diese Erfahrungen mit Technik und Anwendung<br />
am M 36 werden nun schrittweise auf<br />
das weitere Maschinenprogramm übertragen.<br />
Bei „Follow-Me“ gibt es kaum mehr<br />
Abstimmungsprobleme zwischen<br />
Pumpenfahrer und Endschlauchführer<br />
48<br />
Ermitteln des Referenzpunkts<br />
Es kann immer mal passieren, dass<br />
nach Ausfalten des Mastes der Endschlauch<br />
nicht exakt nach unten hängt,<br />
sondern zunächst in leicht schräg stehender<br />
Position verharrt. Bei angeschlossenem<br />
„Follow-Me“ würde der<br />
Rechner diese geringfügige Abweichung<br />
von der Senkrechten als Befehl zum<br />
„Losmarschieren“ deuten – der Schlauch<br />
ist ja aus der vertikalen Nullstellung<br />
ausgelenkt. Durch Festlegen der tatsächlichen<br />
neutralen Endschlauchposition<br />
wird diese ungewollte Selbstständigkeit<br />
unterbunden. Dies liest sich<br />
komplizierter als es in der Praxis ist: Die<br />
momentane Endschlauchposition wird<br />
einfach per Knopfdruck bestätigt.<br />
High-Tech zum Anfassen<br />
Für ihre praxisnahen Schulungen ist die <strong>Putzmeister</strong> Akademie hinlänglich bekannt.<br />
Um <strong>Betonpumpe</strong>nmaschinisten im In- und Ausland, aber auch Mitar<strong>bei</strong>ter aus Kundendienst<br />
und Service mit dem seit der BAUMA 2007 eingeführten Grafikdisplay vertraut<br />
zu machen, stehen der <strong>Putzmeister</strong> Akademie inzwischen zehn Simulatoren zur<br />
Verfügung. Diese Trainingseinheiten werden sowohl in den Schulungsräumen der PM<br />
Akademie in Aichtal eingesetzt, als auch in Seminaren, die <strong>bei</strong>m Kunden vor Ort stattfinden.<br />
Bei den aktuellen <strong>Putzmeister</strong> <strong>Betonpumpe</strong>n<br />
enthält sowohl der Steuerschrank der<br />
Maschine als auch die Funkfernsteuerung<br />
das grafische EGD-Display. Über EGD erhält<br />
der Pumpenfahrer zahlreiche wichtige Informationen<br />
über den momentanen Betriebszustand<br />
(u.a. Hydrauliköltemperatur, Förderdruck,<br />
Fördermenge) seiner Maschine.<br />
Damit ist EGD sozusagen das Fenster, durch<br />
das für den Pumpenfahrer die Daten des<br />
Ergonic ® Pump System (EPS) sichtbar werden.<br />
Zusätzlich können über die EGD-<br />
Menüsteuerung aber auch der momentan<br />
gewünschte Förderdruck und die geforderte<br />
Pumpmenge eingegeben bzw. begrenzt werden.<br />
Informationen über den Pumpen- und<br />
Maschinenstatus lassen sich ebenfalls auf<br />
dem EGD-Display abrufen.<br />
Übrigens: Mit dem EGD können vorübergehend<br />
auch einfache Störungen umgangen<br />
werden. Dazu simuliert die EPS-Software<br />
der Autobetonpumpe die erforderlichen<br />
Signale, so dass der Maschinist den Auftrag<br />
in einem Notprogramm – d.h. Pumpen mit<br />
gedrosselter Leistung – beenden kann, die<br />
Baustelle jedoch nicht abbrechen muss.<br />
Mit den EPS-Simulatoren und den gekoppelten<br />
EGD-Displays stehen der PM Akademie<br />
jetzt zusätzliche Trainingsmodule zur Verfügung.<br />
Mit ihnen können <strong>Betonpumpe</strong>nfahrer<br />
und Servicetechniker ihre Kenntnisse<br />
über moderne, hydraulisch-elektronische<br />
<strong>Betonpumpe</strong>n-Steuerungen vertiefen, eventuelle<br />
Störungsfälle lokalisieren und oft<br />
sogar vor Ort beheben.<br />
24 PM 3977 PM 3977 25<br />
49<br />
51<br />
50
Einsatz<br />
Autobetonpumpe <strong>bei</strong><br />
Großbrandbekämpfung<br />
Über drei Tage dauerte die Löschaktion eines Großbrands auf einem Recyclinghof in<br />
Südwestdeutschland. Messungen der Feuerwehr ergaben, dass die graugelben Rauchwolken<br />
lebensgefährliche Blausäuredämpfe enthielten. Mit beteiligt <strong>bei</strong> der Bekämpfung<br />
des Großfeuers war zeitweise auch eine BSF 42-5.16 H von der <strong>Betonpumpe</strong>nunion<br />
Ulm (BPU).<br />
Von Donnerstag Vormittag bis Samstag<br />
Mittag halfen in Herbertingen <strong>bei</strong> Biberach<br />
Ende August / Anfang September über 650<br />
Personen, den Großbrand auf einem<br />
Shredder- und Recyclinghof zu löschen. Eingesetzt<br />
wurden 31 Feuerwehren sowie Spezialisten<br />
des THW und der Bundeswehr –<br />
ein Feuerwehrfahrzeug mit Drehleiter rückte<br />
sogar aus der Schweiz an.<br />
Als die Feuerwehrleitstelle die <strong>Betonpumpe</strong>nunion<br />
Ulm um zusätzliche Unterstützung<br />
bat, hatte BPU-Maschinist Günther<br />
Möhrl mit seinem M 42-5 gerade einen<br />
Einsatz im 30 km entfernten Biberach beendet.<br />
Keine Frage – er war sofort bereit, den<br />
Umweg über Herbertingen zu fahren und<br />
mit seiner Autobetonpumpe <strong>bei</strong> der Bekämpfung<br />
des Feuers zu helfen. Vor Ort<br />
wurde an der Maschine selbst nichts verändert<br />
oder umgebaut, lediglich an der<br />
Mastspitze entfernte Günther Möhrl den<br />
125er Endschlauch und reduzierte die<br />
Betonförderleitung auf 65 mm Durchmesser.<br />
Ein Übergangsstück für einen<br />
Dreiverteiler stand leider nicht zur<br />
Verfügung, und Zeit zum Improvisieren war<br />
auch nicht mehr vorhanden. Stattdessen<br />
brannte es lichterloh und die Flammen drohten,<br />
auf angrenzende Gebäude und eine<br />
Tankstelle überzugreifen.<br />
Hohe Pumpleistung verhindert vorzeitiges<br />
Verdampfen des Löschwassers<br />
Aufgrund der starken Hitzeentwicklung<br />
hatte sich Karl-Eugen Hänsler, <strong>bei</strong> BPU u.a.<br />
zuständig für den Verkauf und die Fahrzeugtechnik,<br />
inzwischen telefonisch <strong>bei</strong><br />
<strong>Putzmeister</strong> erkundigt, in wieweit durch die<br />
hohen Temperaturen die Hydraulikleitungen<br />
am Mast des M 42-5 beschädigt werden<br />
können. Von dort kam jedoch Entwarnung:<br />
Beim Einhalten eines gewissen<br />
Sicherheitsabstands seien keine Probleme<br />
zu befürchten. Der Kontakt zwischen der<br />
Feuerwehr und der <strong>Betonpumpe</strong>nunion Ulm<br />
kam übrigens nicht von ungefähr: Karl-<br />
Eugen Hänsler, früher auch Mitglied der<br />
Freiwilligen Feuerwehr, hatte bereits vor<br />
längerem die Feuerwehrleitstelle seines<br />
Landkreises darüber informiert, dass sich<br />
Autobetonpumpen auch hervorragend als<br />
“Wasserwerfer“ einsetzen lassen.<br />
Während einige der Feuerwehrfahrzeuge<br />
den Brand mit Löschwasser und Schaumkonzentrat<br />
bekämpften, zielte Pumpenfahrer<br />
Möhrl mit scharfem Wasserstrahl auf<br />
einzelne Brandherde und Glutnester. Er<br />
Mit massivem und gezieltem Wasserstrahl bekämpft diese BPU-Autobetonpumpe mit 42-Meter-Verteilermast den Großbrand<br />
(Foto: M.Latz)<br />
26 PM 3977<br />
52<br />
stand dieses Mal nicht wie sonst in Nähe der<br />
„Einbringstelle“, sondern wegen der Hitze<br />
<strong>bei</strong> seiner Maschine. Um zu vermeiden,<br />
dass der Großteil des Löschwassers bereits<br />
verdampfte, bevor es am Brandherd ankam<br />
war entscheidend, dass <strong>bei</strong> hoher Pumpleistung<br />
(bis zu 120.000 l/h) große Wassermengen<br />
über dem Feuer niedergingen.<br />
Wo kommen die Wassermengen her?<br />
Befüllt wurde der <strong>Betonpumpe</strong>ntrichter von<br />
sechs Fahrmischern, die Karl-Eugen Hänsler<br />
<strong>bei</strong> Betonwerken der Umgebung „organisiert“<br />
hatte. Wie sich herausstellte, war die<br />
Beschaffung und Verteilung der großen<br />
Wassermengen eine echte Herausforderung.<br />
So wurden die enormen Mengen an<br />
Löschwasser aus einem nahe gelegenen und<br />
kurzfristig aufgestauten Bach gepumpt und<br />
dem Trinkwassernetz der Gemeinde sowie<br />
mehreren Löschwasser-Reservestellen entnommen.<br />
Dass der Wasserausstoß und die<br />
„Wurfleistung“ des <strong>Putzmeister</strong> M 42-5 <strong>bei</strong>spielhaft<br />
war, wurde der BPU von den Profis<br />
ausdrücklich bestätigt. „Von den Jungs der<br />
Berufsfeuerwehr habe ich mehrfach gehört:<br />
‚Eure <strong>Betonpumpe</strong> hat ja einen viel größeren<br />
Durchsatz als unsere Löschzüge mit<br />
ihren Strahlrohren!’“, so Hänsler. Das lag<br />
übrigens nicht nur an der Förderleistung<br />
der Feuerwehrpumpen, sondern auch am<br />
relativ kleinen Durchmesser der Strahlrohre,<br />
also den Wasseraustrittsöffnungen.<br />
Zum Vergleich: die tatsächlich geförderte<br />
Wassermenge der <strong>Betonpumpe</strong> von 120.000<br />
l/h entspricht einem Wasserausstoß, den die<br />
Feuerwehr sonst nur durch den Einsatz von<br />
20 C-Strahlrohren erreicht.<br />
Hunderte Helfer über drei Tage<br />
im Einsatz<br />
Die Besatzung eines Polizeihubschraubers<br />
beobachtete inzwischen die Ausbreitung der<br />
aufsteigenden Rauchschwaden. Schadstoffmessungen<br />
ergaben, dass in den dichten,<br />
graugelben Wolken lebensgefährliche Blausäuredämpfe<br />
enthalten waren. Straßen wurden<br />
gesperrt, Mitar<strong>bei</strong>ter von angrenzenden<br />
Industriebetrieben vorsorglich evakuiert<br />
und Anwohner in Nachbargemeinden aufgefordert,<br />
die Fenster und Türen ihrer Häuser<br />
geschlossen zu halten. Nach dem über dreitägigen<br />
Einsatz hunderter von Helfern war<br />
Samstag mittags dann das Großfeuer<br />
gelöscht. Ausdrücklicher Dank ging besonders<br />
an die zahlreichen freiwilligen Unterstützer<br />
aus der Bevölkerung, aber auch an<br />
die Betonwerke und die BPU für die Bereitstellung<br />
der Fahrmischer und der Autobetonpumpe.<br />
Strahlrohr<br />
Bei der Feuerwehr werden Strahlrohre<br />
zur Brandbekämpfung an Druckschläuche<br />
angeschlossen, durch die Löschwasser<br />
an den Brandherd herangeführt wird.<br />
Üblich sind B-, C- und D-Strahlrohre und<br />
Schläuche mit unterschiedlichem Durchmesser.<br />
Nach Angabe von Brandexperten<br />
wird bevorzugt das C-Strahlrohr eingesetzt,<br />
da es in einem Löschgruppenfahrzeug<br />
dreifach vorhanden ist, von zwei<br />
Düsengröße Wasserdurchfluss-Menge<br />
Einsatz<br />
Feuerwehrleuten bedient werden kann<br />
und einen moderaten Wasserverbrauch<br />
hat. Das C-Strahlrohr stößt erst dann an<br />
seine Grenzen, wenn große Höhen oder<br />
Weiten überbrückt werden müssen oder<br />
wenn <strong>bei</strong> hoher Brandlast viel Wasser<br />
benötigt wird. Beim Einsatz größerer B-<br />
Strahlrohre entsteht allerdings eine so<br />
große Rückkraft, dass sie normalerweise<br />
nur noch von drei bis vier Mann gehalten<br />
und meist in Verbindung mit einem Stützkrümmer<br />
verwendet werden.<br />
mit Mundstück ohne Mundstück mit Mundstück ohne Mundstück<br />
B-Strahlrohr 16 mm 22 mm 400 l/min.(8 bar) 800 l/min.(8 bar)<br />
C-Strahlrohr 9 mm 12 mm 100 l/min.(5 bar) 200 l/min.(5 bar)<br />
D-Strahlrohr 4 mm 6 mm 25 l/min.(5 bar) 50 l/min.(5 bar)<br />
PM 3977 27<br />
54<br />
53
Einsatz<br />
EBC-gesteuerte<br />
Heckenschere<br />
Auf einen eher ungewöhnlichen Einsatz einer BSF 36.16 H wurde dieser Tage Dag<br />
Nyvik von der norwegischen PM Vertretung Rishaug Anleggsmaskiner AS aufmerksam.<br />
Sein Kunde Arild Bjerkli, Inhaber von Bjerkli Betongpumping AS, hatte es satt,<br />
von der Leiter aus und mit langem Arm die rund 40 m lange, 2 m hohe und 80 cm breite<br />
Hecke zu schneiden, die sein Grundstück umfasst. „Wenn mein M 36 am Wochenende<br />
nicht ausgelastet ist, warum kann ich die Maschine dann nicht für mich – quasi<br />
privat – ar<strong>bei</strong>ten lassen“, wird er sich gedacht haben?<br />
Die gut 4 kg schwere elektrische Gartenschere<br />
war mittels Bügel und zwei Spanngurten<br />
schnell am Endschlauch des<br />
<strong>Putzmeister</strong> M 36 befestigt. Und dann legte<br />
Arild Bjerkli los: Das Stromkabel wurde<br />
angeschlossen und mit gebührendem Abstand<br />
von der Schnittkante geführt. Dann<br />
der Verteilermast angehoben, die Schnitthöhe<br />
festgelegt und per Funkfernsteuerung<br />
der Endschlauch mit angebundener Elektroschere<br />
horizontal über die Hecke geführt.<br />
Die Nachbarn staunten nicht schlecht: Denn<br />
in der ganzen Gegend gab es kein Grundstück,<br />
dessen Nadelgehölze so gleichmäßig<br />
„getrimmt“ waren. Auf Nachfrage gab Arild<br />
Bjerkli sein kleines Geheimnis gern preis:<br />
Seine BSF 36.16 H ist mit EBC-Steuerung<br />
ausgerüstet und verteilt nicht nur Beton in<br />
konstant gleich bleibendem Abstand über<br />
der Baustellenarmierung, sondern schneidet<br />
eben auch Hecken in gleichmäßiger<br />
Höhe. Die Freigabe durch die Berufsgenossenschaft<br />
hat PM allerdings noch nicht<br />
beantragt ...<br />
Dass das Stutzen der Grundstückbepflanzung<br />
nun schneller geht, will Arild Bjerkli<br />
gar nicht behaupten: „Aber es macht jetzt<br />
auf jeden Fall mehr Spaß!“<br />
<strong>Putzmeister</strong> AG, Max-Eyth-Str. 10, D-72631 Aichtal<br />
PSdg, Deutsche Post AG, Entgelt bezahlt, E 60458<br />
Wo gibt es noch so eine exakt geschnittene<br />
Hecke? (Foto: A. Bjerkli)<br />
Alle Rechte und technische Änderungen vorbehalten · Die Abbildungen zeigen teilweise Sonderausführungen der Maschinen und Momentaufnahmen<br />
der Baustellenpraxis, die nicht immer den Vorschriften der Berufsgenossenschaft entsprechen · © 2007 by <strong>Putzmeister</strong> AG · Printed in Germany (30712RR)<br />
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