Betonpumpe bei Minus 25°C - Putzmeister Gruppe

Kunden-Magazin der Putzmeister AG 72
601 m Pumphöhe am Burj Dubai –
und es geht weiter!
Betonpumpe bei Minus 25°C –
Test in der Kältekammer
Autobetonpumpe bei
Großbrandbekämpfung
50 Stunden unter Wasser
PM 3977

Inhalt Vorwort
Vorwort
Titelstory
601 m Pumphöhe am Burj Dubai – und es geht weiter
Einsatz
Brückenbau mit unterschiedlichen Mastgrößen
Wasserversorgung im „wilden Kurdistan“ verbessert
50 Stunden unter Wasser
Fußball-WM verbessert Infrastruktur am Kap
Autobetonpumpe bei Großbrandbekämpfung
EBC-gesteuerte Heckenschere
Praxis-Tipp
Verbrauch zu hoch?
Technik
Betonpumpe bei Minus 25°C - Test in der Kältekammer
„Follow-Me“ reagiert auf Handdruck
High-Tech zum Anfassen
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Eine erfolgreiche
Vergangenheit ist Basis
für eine noch bessere
Zukunft
Das Jahr 2007 neigt sich dem Ende zu. Ein
Jahr, das die PM Gruppe in ungeahnte
Höhen bringt. Der Umsatz erhöht sich auf
rund 1 Milliarde Euro, eine Zahl, die bis vor
einigen Jahren in weiter Ferne schien.
Wichtiger noch ist aber die Tatsache, dass
das rasante Wachstum nicht auf Kosten der
Profitabilität stattfindet. Die PM Gruppe ist
auch in diesem Jahr in der Lage, ihre finanziellen
Kennwerte zu verbessern Dies ist
von größter Wichtigkeit, um die zukünftigen
Herausforderungen des Weltmarktes erfolgreich
annehmen und meistern zu können.
Das Jahr 2007 brachte die Firma Putzmeister
in ihrer Bemühung, einen weltweiten Produktions-
und Logistikverbund zu schaffen,
einen großen Schritt weiter.
Zu den bisherigen Fabrikationsstandorten
in Deutschland, Italien, Spanien, USA und
China sind weitere hochmoderne Anlagen in
der Türkei, in Indien und in Japan dazugekommen.
Die weltweite Ausrichtung soll es uns
ermöglichen, auch in Zukunft, unseren
zunehmend aus Asien kommenden Wettbewerbern
in technologischer und logistischer
Hinsicht einen Schritt voraus zu sein.
Mit der Umsetzung der PMO 2008
(Putzmeister Organisationsstruktur 2008)
schaffen wir die Voraussetzungen, um auch
in den anderen, sich im Aufbau befindlichen
Marketing-Technik-Feldern Mörtelmaschinen
und Industriepumpen, eine weltweite
Marktführerschaft anzustreben.
Ich möchte mich bei allen Kunden und
Freunden für das in uns gesetzte Vertrauen
recht herzlich bedanken, und Sie bitten, die
Firma Putzmeister auf ihrem zukunftsorientierten
Weg aktiv und innovativ zu begleiten.
Die kommende Zeit des Jahreswechsels
bringt die Gelegenheit sich auszuruhen,
und im Kreise von Familie und Freunden
neue Energie zu tanken, damit wir das
sicherlich sehr herausfordernde Jahr 2008
mit Elan und Freude angehen können.
Ihnen allen und Ihren Familien wünsche ich
ein frohes Weihnachtsfest und einen guten
Rutsch ins neue Jahr.
Felix Selinger
Vorstandsvorsitzender
der Putzmeister AG
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Titelstory Titelstory
601 m Pumphöhe am Burj Dubai –
und es geht weiter !
Früher als erwartet erreichte Anfang November 2007 am Burj Dubai eine Putzmeister
Superhochdruck-Betonpumpe die Rekordförderhöhe von 601 m. Dabei wurden im
weltweit spektakulärsten Hochbauprojekt im 155. Stockwerk (Level 155) eine Wand
des zentralen Gebäudekerns betoniert. Die Pumphöhe errechnet sich aus der Länge
der im Bauwerk befestigten Steigleitung sowie der vertikalen Förderleitung von
Rohrsäule und Stationärmast. Der eigentliche Betoneinbau erfolgte in 585 m Höhe.
Ein Ende der Betonhochförderung ist damit zwar noch nicht erreicht, wohl aber in
Sicht. Denn die angestrebte Pumphöhe wurde inzwischen – nicht zuletzt mit Blick auf
die einwandfrei arbeitenden Betonpumpen – mit 611 m weiter nach oben verschoben.
Mit den Bauarbeiten am später mit über
800 m höchsten Gebäude der Welt hat der
Bauherr Emaar Properties (VAE) eine von
Samsung (Korea) geleitete Arbeitsgemeinschaft
mit BeSix (Belgien) und Arabtec
(VAE) beauftragt. Für das Projektmanagement
zeichnet Turner Construction (USA)
verantwortlich.
Mit drei Putzmeister Hochleistungs-Betonpumpen,
einem ausgeklügelten Förderlei-
tungssystem, vier nicht ballastierten stationären
Betonverteilermasten und anspruchsvollen
Betonrezepturen wird seit Anfang
2005 der Rohbau des Burj Dubai vorangetrieben.
Aufgrund des rasanten Baufortschritts
und der sich nach oben zunehmend
verjüngenden Gebäudestruktur konnten
inzwischen drei der Stationärmaste
abgebaut und eine der Stationärpumpen abgezogen
werden.
Rund um den Burj Dubai wird ein ganzer Stadtteil neu erreichtet -
hier eine Modellansicht
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Es setzte schon ein gehöriges Maß an Vertrauen
in das Know-how und die Zuverlässigkeit
des Partners voraus, als sich das
Unternehmen Unimix – zuständig für die
Betonherstellung und die Betonförderung
am Burj Dubai – entschloss, die Putzmeister
AG mit der Lieferung und Installation der
Pumpen und Verteilungssysteme zu beauftragen.
Putzmeister hatte bereits durch
Pumpversuche im Vorfeld ermittelt, dass die
Betonpumpen und Rohrleitungen für Förderhöhen
bis etwa 600 m bei einer Pumpmenge
von ca. 30 m 3 /h geeignet sind. Bekannt war
auch, dass die Spitze des Burj Dubai ab
Level 156 aus statischen Gründen in einer
leichteren Stahlbauweise errichtet und bis
Level 160 (611 m Höhe) nur noch die Decken
betoniert werden.
Khalid Mohd S. Al Bakhit, geschäftsführender Gesellschafter von Unimix (rechts), feiert
mit seinen Mitarbeitern bei eisgekühlter Schokolade die neue Rekordhöhe von 601 m
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Titelstory
In umfangreichen Vorversuchen die
Hochförderung simuliert
Entsprechend gründlich und mit hohem
Zeit- und Personalaufwand liefen Anfang
2005 bei PM die Vorbereitungen an, und
zwar sowohl im Werk Aichtal, wie auch auf
der Baustelle in Dubai. Vor Ort wurden in
einer großen Testreihe und mit Unterstützung
der lokalen PM Vertretung German
Gulf Enterprises (GGE – s. Infokasten S. 11)
umfangreiche Versuche mit horizontal verlegten
Rohrleitungen gefahren. Grund war
das Druckverhalten und die zu erwartende
Reibung des Betons, auf Basis der späteren
Rezeptur in der Leitung zu simulieren und
auf die Hochförderung umzurechnen.
Durchgeführt wurden die Tests übrigens mit
einer serienmäßigen Hochdruckpumpe BSA
14000 HP D und ZX-Förderleitung (DN 125).
Inzwischen war die Bodenplatte für den
Turm und die drei Turmflügel von Autobetonpumpen
mit unterschiedlichen Mastreichweiten
fertig gestellt worden. Das
7.000 m 2 große Fundament stützt sich auf
200 Betonpfählen (Durchmesser 1,5 m) für
den eigentlichen Turm und 650 Podestpfählen
(Querschnitt 0,9 m) für die Flügel.
Die Pfähle reichen bis in 55 m Tiefe.
Insgesamt 45.000 m 3 Beton wurden am Burj
Dubai für die Gründung einschließlich der
Bodenplatte verbaut.
Superhochdruck-Pumpen den
Extrembedingungen angepasst
Eine der BSA-Superhochdruckpumpen im nächtlichen Einsatz
Um die Betonhochförderung unter Extrembedingungen zu simulieren, wurden in
einer Testphase Hunderte Meter Förderleitung horizontal verlegt, Messwerte und
Faktoren wie Reibwerte ermittelt und auf die Hochförderung umgerechnet
Im Putzmeister Werk Aichtal standen zu
dieser Zeit die Details der neu zu entwickelnden
Super-Hochdruckpumpen fest, die
bis Sommer 2005 für die anstehende Hochförderung
gebaut und ausgeliefert werden
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mussten. Bei den BSA 14000 SHP D – so die
korrekte Bezeichnung für die Extrempumpen
– wurden u.a. Rahmen und Trichter verstärkt,
um die enormen Kräfte aufnehmen
zu können. Auch S-Rohr und Druckstutzenlagerung
hatte PM in Hinblick auf die zu
erwartenden Drücke angepasst. Um Verunreinigungen
des Hydrauliköls durch Wasser
oder Schmutzpartikel von vornherein auszuschließen,
verfügen die BSA 14000 SHP D
außerdem über ein besonders effektives
Filtersystem. Vor allem aber haben PM Techniker
die Antriebshydraulik so modifiziert,
dass das Übersetzungsverhältnis zwischen
Hydraulik- und Betondruck bei bodenseitigem
Betrieb unter i = 1 liegt. Aufgrund
dieser hydraulischen Übersetzung sind mit
den Hochleistungspumpen Betondrücke von
über 400 bar (max./theor.) möglich. Da die
Putzmeister Techniker während des späteren
Einsatzes jedoch deutlich niedrigere
Drücke erwarteten, wurde der Druck der
Betonpumpen begrenzt und Förderleitungen
mit „nur“ maximal 250 bar Betriebsdruck
installiert.
Unimix hat zwei dieser Superhochdruckpumpen
BSA 14000 SHP D und die „normale“
Hochdruck-Betonpumpe BSA 14000 HP D
aus der Testphase zu einer Pumpstation
zusammengefasst. Die Maschinen befinden
sich ca. 70 m vom Zentrum des Gebäudeturms
entfernt. Angetrieben werden die
Superhochdruck-Pumpen übrigens von serienmäßigen
470 kW starken Caterpillar-
Dieselmotoren.
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Unterschiedliche Betonrezepturen
Um die Abmessungen der Decken und tragenden
Wände möglichst gering zu halten
und um die mit wachsender Höhe zunehmenden
Lasten abtragen zu können, werden
auf Dubais spektakulärer High-Rise-Baustelle
ausschließlich Betone mit hoher Druckfestigkeit
eingebaut. Den ursprünglichen Planungen
zufolge sah die Verteilung der einzelnen
Betonrezepturen wie folgt aus:
Obwohl die Betonklasse C80A mit 20 mm
Größtkorn ursprünglich nur für den Einbau
bis in 95 m Höhe (Level 26) vorgesehen war,
wurde dieser Beton mit 50 cm Ausbreitmaß
und einem W/Z-Wert von 0,3 bei geringfügig
modifizierter Rezeptur bis auf eine Höhe
von 352 m (Level 100) gepumpt. Für diese
Höhe und mit diesem Material betrug der
Förderdruck im stangenseitigen Betrieb nur
ca. 150 bar bei 30 m 3 /h.
Mit Größtkorn Kosten gespart
Ausschlaggebend für das Beibehalten der
Rezeptur waren vor allem zwei Gründe: Zum
einen waren alle Verantwortlichen angenehm
überrascht, wie problemlos die Betonpumpen
dieses Material sogar jenseits der
300 m Marke noch förderten, zum anderen
sah man eindeutige Kostenvorteile. Denn für
Beton mit maximal 20 mm Größtkorn werden
deutlich weniger Zement und Feinteile
benötigt, als für eine Betonrezeptur mit
maximal 14 mm großen Zuschlägen.
Obwohl für diesen Beton „nur“ eine Druckfestigkeit
von 80 N/mm 2 vorgeschrieben
war, ergaben spätere Messungen eine
Festigkeit von häufig über 100 N/mm 2 .
Dieser hochfeste Beton enthält rund 20 verschiedene
Additive, die u.a. die Fließfähigkeit
und das Abbindeverhalten beeinflussen.
Zahlreiche Kontrollen sichern
Betonqualität
Die Produktion jeder Charge wird im Betonmischwerk
überwacht und protokolliert.
Regelmäßig werden vor Übergabe des
Betons in die Pumpen Temperatur und
Fließfähigkeit überprüft sowie Probewürfel
für die Druckprüfung gegossen. Darüber
hinaus lässt die Bauleitung das Setzungsund
Schrumpfmaß ermitteln und vom eingebauten
Beton Bohrkerne ziehen. Angepumpt
wird jede Leitung übrigens mit 2 m 3 Schlempe,
die oben auf dem Gebäude in einem
Behälter aufgefangen werden, und die anschließend
ein Kran zur Bodenmannschaft
abläßt.
Das punktgenaue Setzen der Schalungen erfolgt
mit Sattelitenunterstützung. Dadurch
lassen sich eventuelle Abweichungen von
der Vertikalen im Millimeterbereich halten.
Nach zehn bis zwölf Stunden wird die
Schalung geöffnet und nach 24 Stunden
komplett entfernt. Alle drei bis vier Tage ist
ein neues Stockwerk (Gebäudekern und
Deckenschalung) fertig gestellt.
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Beton mit Eis
Aufgrund der hohen Außentemperaturen
wird grundsätzlich in den Abend- und
Nachtstunden betoniert. Oft zeigt das Thermometer
dann immer noch um die 40 °C an.
Da der Beton jedoch nur mit einer Eigentemperatur
von maximal 35°C eingebaut
werden darf, werden die Zuschlagstoffe vor
der Aufbereitung im Betonwerk gekühlt
gelagert und ein Teil des Wasser durch Eis
(Scherbeneis) ersetzt. Dadurch gelingt es
dem Betonhersteller Unimix auf der Burj
Dubai-Baustelle selbst in den Sommermonaten,
den Beton bei einer Temperatur von
etwa 27 – 28°C an die Betonpumpen zu
übergeben.
■ Bodenplatte: C80A (Größtkorn 20 mm)
■ Bis Level 26 (Höhe 95 m) für die Wände: C80A (Größtkorn 20 mm)
■ Bis Level 126 (Höhe 452 m) für die Wände: C80 (Größtkorn 14 mm)
■ Bis Level 154 (Höhe 570 m) für die Wände: C60
■ Zum Erstellen der Decken aller Geschosse sind Betone der Druckfestigkeit C50
vorgeschrieben
Beton-Festigkeitsprüfung der Testwürfel
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Regelmäßig werden die
Betontemperatur ...
Titelstory
.... und das Ausbreitmaß gemessen
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Titelstory
Steife und gleichzeitig elastische
Turmkonstruktion
Da am Burj Dubai keine aktive Schwingungsdämpfung
vorgesehen ist, wurde bei der
Architektur des dreiflügeligen Turms größter
Wert auf eine optimierte Aerodynamik
gelegt. Der Grundriss wird zwar mit zunehmender
Höhe mehrfach zurückgesetzt, bleibt
jedoch im Prinzip erhalten. Dadurch ist die
Hochhauskonstruktion äußerst steif und
trotzdem elastisch. Vor allem in Hinblick auf
die morgens und abends um 180° drehende
Windrichtung und den mitunter heftigen
Schamalwind mit Geschwindigkeiten von
über 100 km/h ist diese Bauweise bestens
geeignet. Für noch stärkere Stürme („50 year
wind event“) wurden in 605 m Höhe Turmschwankungen
von ca. 40 bis 50 cm errechnet.
Die Daten basieren auf umfangreichen
Modelltests im Windkanal.
Aufwändige Führung der Pumpleitungen
Leistungsfähige Betonpumpen für die spektakuläre
Förderhöhe am Burj Dubai zu entwickeln,
war aber nur eine der zahlreichen
Aufgaben für die Putzmeister Techniker.
Eine besondere Herausforderung stellte das
Förderleitungssystem dar, ihr Verschleißverhalten
und ihre Druckfestigkeit sowie die
Leitungsführung und Befestigung im Bauwerk.
Mehrere Patente hat die Putzmeister
AG in diesem Zusammenhang beantragt.
Für das Betonieren in die Decken setzte
Unimix von Beginn an seine stationäre PM
Standard-Betonpumpe mit serienmäßiger
ZX-Förderleitung (DN 125) ein. Die Maschi-
Der Grundriss des Burj Dubai
mit Podium, den drei Flügeln und dem zentralen Gebäudekern
ne pumpte überwiegend Beton der Festigkeit
C50 bis in eine Höhe von 452 m. Es
handelte sich dabei um die gleiche BSA
14000 HP D, die bereits beim Pumpen der
Versuchsreihen verwendet wurde.
Auf Wunsch der Bauleitung wählte man für
die Förderung der besonders hochfesten
Betone Pumpleitungen mit 150 mm (6’’)
Innendurchmesser, die fast über die gesamte
Förderhöhe eingebaut werden. Lediglich
in den obersten 10 Stockwerken installiert
man wegen des einfacheren Handlings die
normale Putzmeister ZX-Förderleitungen
(DN 125). Sie können in dieser Ausführung
mit Drücken bis 130 bar betrieben werden.
Im zentralen Kern des Burj Dubai können die beiden Hauptleitungen mit wenigen Handgriffen auf vier Steigleitungen umgeschlagen
werden. Die Leitungen führen zu den stationären PM Betonverteilermasten auf den drei Decken und zu einem Mast, der im Gebäudekern
auf der Wandschalung befestigt ist. Inzwischen wurde ein Teil der Leitungen und sämtliche Maste bereits demontiert.
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“Dicke“ Leitung hat Vor- und Nachteile
Die Vergrößerung des Leitungsquerschnitts
hat direkten Einfluss auf die Fließgeschwindigkeit,
das Verschleißverhalten, den
Druckbedarf und die Verweildauer des Betons
in der Rohrleitung – die gleiche Fördermenge
pro Stunde vorausgesetzt. Im Vergleich
zur 125 mm Förderleitung vergrößert
sich der Querschnitt bei 150 mm Durchmesser
um etwa 44 %. Daraus resultiert eine
Druckminderung um ca. 25 %, und auch der
Verschleiß verringert sich entsprechend.
Allerdings erhöht sich mit dem Absenken
der Durchflussgeschwindigkeit auch die
Verweildauer des Betons in der Leitung.
Diese längere Fließzeit muss bei der Entwicklung
des Betonierkonzepts bereits berücksichtigt
werden. So beträgt bei der erwarteten
Pumphöhe von 611 m die Verweildauer
des Betons in der 150er Förderleitung
rund 40 Minuten.
Zusätzlich zu den 45.000 m 3 Beton für Bohrpfähle
und Bodenplatte rechnet man für den
Bau des Podiums, der drei Flügel sowie des
Turms mit einem Betonbedarf von ca.
260.000 m 3 . Um bei diesen gewaltigen
Betonmengen möglichst wenige Förderrohre
wechseln zu müssen, die durch den
natürlichen Abrieb ja verschleißen, lieferte
Putzmeister besonders langlebige Pumpleitungen
mit 11 mm Wandstärke. Die Abnutzung
der Rohre wird regelmäßig durch
Ultraschallmessungen überwacht.
Von der zentralen Pumpstation führen am
Burj Dubai zunächst zwei dieser massiven
Betonförderleitungen zum Flügel „A“. Solange
die Decken in den Flügeln betoniert
wurden, teilten sich die beiden Hauptleitungen
in vier Stränge auf, die jeweils an
einen stationären PM Betonverteilermast
angeschlossen waren. Eine weitere, fünfte
Rohrleitung hatte man für den Stand-by-Betrieb
vorgesehen. Ein Teil dieser Pumpleitungen
und sämtliche Maste konnten inzwischen
demontiert werden.
Massive Wandlager halten
die 55 t schwere Betonleitung
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Titelstory
Um das Gewicht der Steigleitungen abzutragen
(sie sind bei den Betonagen ja auch
noch gefüllt!), wird jede Förderleitung nach
dem Übergang in die Vertikale durch ein
massives Auflager abgestützt. Diese U-förmigen
Träger sind mit schweren, in die
Wände einbetonierten, Stahlplatten verschweißt
und tragen das Gewicht der jeweiligen
Steigleitung. Bei einer angestrebten
Pumphöhe von 611 m kommen da beachtliche
Massen zusammen. So addieren sich die
Gewichte der Hauptleitung (204 Rohre und
Kupplungen mit fast 30.000 kg) und das Betongewicht
(über 25.000 kg) auf rund 55 t!
Die einzelnen 3-Meter-Rohre der Pumpleitungen
werden zwischen zwei Etagen von
Deckenhaltern fixiert, so dass sie zwar vertikal
frei beweglich sind, horizontal jedoch –
trotz des anstehenden Gewichts - nicht ausbrechen
und wegknicken können.
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Blick auf die Putzmeister-Pumpenstation, die Rohrleitungsinstallation im Betonannahmebereich sowie auf die drei
Reinigungsgalgen

Titelstory
Stationärmaste ohne Ballastierung
Die Betonförderleitungen waren zunächst
an insgesamt vier stationäre Putzmeister
Betonverteilermaste angeschlossen. Drei
der Leitungen hatte man mit Masten des
Typs MX 28-4 T verbunden, die den Betoneinbau
in den Flügeln übernahmen. Die MX
28-4 T waren auf den Bühnen der selbst
kletternden Wandschalungen befestigt und
standen auf 16 m hohen Rohrsäulen. Diese
drei Betonverteilermaste wurden nach
Fertigstellung der Wände in den einzelnen
Flügeln nacheinander abgebaut und in jeweils
drei Teilen (Armpaket, Mastbock mit
geteiltem „A“-Arm und Rohrsäule) per Kran
auf Level 0 abgelassen.
Den Betoneinbau in den zentralen Gebäudekern
übernahm bis in 585 m Höhe (Level
155) ein vierter, mit 32 m Reichweite noch
größerer MX-Stationärmast. Diesen MXR
32-4 T hatte man auf einer 20 m hohen
Rohrsäule aufgesetzt und im Schacht auf
einer Doka-Wandschalung installiert. Die
Klettervorgänge erfolgten hydraulisch in
mehreren Schritten pro Stockwerk. Alle vier
MX-Maste hatte Putzmeister auf Wunsch
des Kunden übrigens ohne Ballastierung
geliefert. Dadurch wollte die ARGE eine Behinderung
der Kräne und Schalungen durch
die Ballastträger der Stationärmaste ausschließen.
Da am Burj Dubai ab Level 156
die Spitze des Gebäudekerns als Stahlkonstruktion
ausgeführt wird, konnten inzwischen
sowohl die Kletterschalung als
auch der letzte Stationärmast demontiert
werden. Das Betonieren der noch verbleibenden
Decken erfolgt jetzt mit horizontal
verlegten Rohrleitungen und Schläuchen.
Um den Beton besser in die dicht stehende
Armierung einbauen zu können,
ist am Endschlauch eine flexible Kunststofftülle
angebracht
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Mit ruhiger Hand und feinfühliger Funkfernbedienung steuert der indische
Maschinist Harbans Singh den PM Verteilermast in 600 m Höhe
Einfache, jedoch gründliche Reinigung
Eingebaut wurden in die Wände des zentralen
Kerns pro Abschnitt ca. 100 m 3 Beton (es
sind jeweils drei Abschnitte pro Etage). Der
Betonbedarf der Decken schwankte in den
Flügeln von 150 m 3 auf den unteren Ebenen
bis 50 m 3 für die oberen Stockwerke.
Nach Ende der einzelnen Betonagen erfolgt
die gründliche Reinigung der Rohrleitung
und der Betonpumpe. Dazu hat Unimix auf
Empfehlung der PM Techniker neben jeder
BSA einen so genannten Reinigungsgalgen
fest installiert. Er besteht aus einer
kurzen horizontalen Förderleitung und
einem etwa 4 m langen Steigrohr, das am
offenen Ende zwei Mal um 90° abgewinkelt
ist. Unmittelbar vor der Reinigung
wird die Betonleitung direkt hinter der
BSA-Pumpe von einem hydraulischen
Sperrschieber unterbrochen und durch
Schwenken eines 90° Bogens die Verbindung
zum Reinigungsgalgen hergestellt.
Unter dem Galgen wartet inzwischen ein
leerer Fahrmischer darauf, dass der Sperrschieber
geöffnet wird und durch die
Schwerkraft der Beton aus der Leitung in
die Fahrmischertrommel fließt. Bereits jetzt
kann der Betonpumpenmaschinist mit der
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Geschafft: J.P. Santosh (Maschinentechnischer Leiter bei Unimix), Christian Stirm
(Anwendungstechniker der PM AG) und Badri Narayanan (Service Manager der PM
Vertretung German Gulf Enterprises) freuen sich über den neuen Weltrekord (v.r.n.l.)
Reinigung seiner BSA 14000 beginnen.
Eine Wanne unter dem Trichter fängt dabei
den Restbeton auf.
Da die Pumpleitung noch nicht vollständig
leer ist – in der 70 m langen Horizontalleitung
befinden sich noch Restmengen –
wird jetzt vom oberen Ende der Förderleitung
mit Schwammkugel und Druckluft
der letzte Betonrest aus der Förderleitung
gedrückt. Dazu demontieren zwei Mann
vom Betonierteam den Endschlauch von der
Spitze des Stationärmastes, setzen eine
nasse Schwammkugel in die Leitung, schließen
einen Reinigungsstutzen an und geben
Druckluft zu. Mit dieser Methode wird die
feuchte Schwammkugel durch die Steigleitung
nach unten gepresst und eventuelle
Betonreste mitgenommen. Anschließend
erfolgt in ähnlicher Weise die gründliche
Endreinigung – allerdings wird dann ein
Pfropfen aus Schwammkugeln, Wasser und
einer 2. Schwammkugel durch die Betonleitung
geblasen. Der ganze Vorgang dauert
nicht länger als etwa 20 Minuten. Am Ende
der Betonhochförderung enthält die Rohrleitung
ein Volumen von rund 15 m 3 Beton.
Seit über 30 Jahren
starker Partner vor Ort
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Titelstory
Mit German Gulf Enterprises (GGE) vertritt
ein renommierter Baumaschinenhändler
die PM AG in den Vereinigten
Arabischen Emirate (VAE). Die Firma
wurde 1974 von Rudi Eller als Handelsunternehmen
und Servicestation für
Putzmeister und Atlas Weyhausen im
Emirat Sharjah gegründet. Weder von
einem Bauboom heutigen Ausmaßes,
noch von einer stark wachsenden
Finanz- und Dienstleistungsbranche war
seiner Zeit in der Region etwas zu erahnen.
Anstelle Palmen gesäumter Boulevards
verbanden staubige, unbefestigte
Sandpisten die Siedlungsgebiete der
sechs Golfemirate. In den zurückliegenden
über 30 Jahren hat sich GGE in der
Region einen ausgezeichneten Ruf als
engagierter und kompetenter Partner im
Neu- und Mietmaschinengeschäft erworben
und sich u.a. auf die Wartung
von Hydraulikkomponenten spezialisiert.
Heute wird German Gulf Enterprises
von Rudi Ellers Sohn, Richard Eller,
geleitet. Das Unternehmen repräsentiert
in VAE inzwischen mehr als zwei Dutzend
namhafte Firmen (u.a. Liebherr,
Meiller, Hydromatik, Bosch Rexroth)
und beschäftigt ca. 400 hoch qualifizierte
Mitarbeiter in Vertrieb und Service.
In wenigen Monaten wird GGE seinen
Hauptsitz von Sharjah ins 10 km entfernte
Dubai verlegen. Übrigens nicht
wegen den Arbeiten am Burj Dubai (die
werden bis dahin fast abgeschlossen
sein), sondern aufgrund der zahlreichen
hier ansässigen Kunden und der Vielzahl
an Projekten, die zu betreuen sind.
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Titelstory Einsatz
Inzwischen über 200 bar Druck
in der Förderleitung
Die Betonagen am Burj Dubai haben
inzwischen eine Höhe von 585 m erreicht,
und das 155. Stockwerk mit zentralem
Kern, Wänden und Decken ist
seit Anfang November 2007 fertig gestellt.
Die eingesetzte BSA 14000 SHP D
bewältigte diese Höhe mit Betondrücken
zwischen 189 und 204 bar in der Rohrleitung,
abhängig von der eingestellten
Hubzeit (7 bis 5 Sekunden pro Kolbenhub).
Dabei lag die tatsächliche Fördermenge
zwischen 23 und 32 m 3 /h.
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Nicht nur der Pumpenbetreiber Unimix,
sondern auch die Putzmeister AG als
Hersteller der Hochleistungs-Betonpumpen
sehen die Ergebnisse bestätigt, die
während der umfangreichen Versuche
vor Beginn der extremen Hochförderung
gesammelt wurden. Durch die
intensive Betreuung der Maschinen und
das Protokollieren zahlreicher Daten
und Systeminformationen während der
Betonagen haben PM Ingenieure umfangreiche
Erfahrungen für zukünftige
High-Rise-Projekte gesammelt. Nicht
mehr umgesetzt wurde übrigens der
kurz ins Gespräch gebrachte Vorschlag
der Arbeitsgemeinschaft, in ca. 400 m
Höhe „vorsorglich“ eine Relaispumpe zu
installieren, um gegebenenfalls die
Betonhochförderung zu unterstützen.
Statt dessen gehen alle Beteiligten davon
aus, dass auch die endgültige Pumphöhe
von 611 m mit dieser BSA 1400
SHP D erreicht wird. Aufgrund der Umstellung
der bisherigen Stahlbetonkonstruktion
auf Stahlbauweise ab 586 m
Höhe (Level 156) wird der Betoneinbau
in die restlichen Decken voraussichtlich
nicht vor Februar 2008 abgeschlossen
sein.
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Brückenbau mit unterschiedlichen
Mastgrößen
In Sachsen-Anhalt wird am Ortsrand von Lochau die Straßenbrücke über die Weiße
Elster komplett erneuert. Sie ersetzt eine Spannbetonkonstruktion aus DDR-Zeit und
stellt im Verlauf der Landstraße L 183 die Verbindung nach Merseburg sicher.
Der 185 m lange Neubau ist für deutlich
höhere Belastungen als das bisherige
Bauwerk ausgelegt. Die Brücke überspannt
nicht nur den Fluss, sondern auch die angrenzenden,
weitläufigen Hochwasserauen.
Zum Betonieren der zwei Widerlager, der
vier Pfeiler und des Überbaus setzt die
Baustelle Autobetonpumpen der BFU Betonförderunion
GmbH & Co.KG (Raßnitz) mit
unterschiedlicher Mastreichweite ein.
BFU-Flotte zählt 45 Autobetonpumpen
Für den Bau der Pfeiler werden jeweils 40
bis 50 m 3 Beton (C30/37) benötigt, die mit
einem M 24-4 der BFU in einem Arbeitsgang
nass in nass eingebaut werden. Wegen
der dichten Armierung wird der serienmäßige
125 mm Endschlauch auf der Baustelle
durch einen schlankeren 100er ersetzt und
über eine Reduzierung an der Mastspitze
angeschlossen. Zur Herstellung des Brücken-
überbaus sind etwa 1.100 m 3 Beton erforderlich.
Sie werden später voraussichtlich von
zwei Standorten aus mit einer größeren
Autobetonpumpe gefördert. Für Einsätze
dieser Art führt die BFU in ihrer Flotte aus
ca. 45 Maschinen auch drei moderne M 52-5
Putzmeister Großmastpumpen. Bei jeder
Fahrmischercharge werden auf der Baustelle
Ausbreitmaß und Temperatur überprüft.
Gebaut wird die Brücke von der Arlt
Bauunternehmen GmbH, Frankenhain
(Leipzig).
Während der Bauarbeiten ist der Verkehr
übrigens nicht unterbrochen, sondern rollt
im Wechsel über eine einspurige Behelfsbrücke,
die wenige Meter entfernt über den
Fluss führt. Nach rund 18 Monaten Bauzeit
wird der Brückenneubau über die Weiße
Elster voraussichtlich im Oktober 2008 fertig
gestellt sein.
Bei jedem Brückenbauabschnitt verfügen die Betonpumpen der BFU über die passende Verteilermastgröße –
hier ein M 24-4
Beim Betonieren der engen Bewehrung
befindet sich der Maschinist möglichst
nahe der Einbaustelle
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Einsatz
Wasserversorgung
im „wilden Kurdistan“
verbessert
Dieses Einsatzfoto erreichte uns aus dem Nordirak. Es zeigt eine Putzmeister Autobetonpumpe
BSF 42-4.14 auf einer Baustelle, die nach Fertigstellung die Wasserversorgung
der Region spürbar verbessern wird. Auf Grund der aktuellen Sicherheitslage
können wir keine detaillierten Angaben über das Bauprojekt und über den Betreiber
der Betonpumpe geben.
Der Nordirak ist in die drei autonomen
Verwaltungsgebiete Dohuk, Erbil und
Sulaymaniyah aufgeteilt. Während die
„Patriotische Union Kurdistans“ (PUK) seit
1992 das Gouvernorat Sulaymaniyah regiert,
verfügt die „Kurdische Demokratische
Partei“ (KDP) in den Gebieten Dohuk und
Erbil über maßgeblichen politischen Einfluss.
Zur Zeit nutzt die, aus der Türkei stammende,
kurdische Separatistenorganisation
Arbeiterpartei Kurdistans (PKK) den Norden
des Irak auch als Rückzugsraum vor dem
türkischen Militär. Ein Einmarsch türkischer
Truppen in das Gebiet wird deshalb
nicht mehr ausgeschlossen.
Während Sulaymaniyah im Jahr 2003 etwa
570.000 Einwohner zählte, lebten zur gleichen
Zeit in Dohuk ca. 250.000 und in Erbil
rund 660.000 Menschen. Diese Zahlen dürften
sich inzwischen aufgrund des hohen
Bevölkerungswachstums in den Städten und
wegen des Zuzugs zahlreicher Flüchtlinge
aus anderen Teilen des Iraks deutlich erhöht
haben.
Einer Einschätzung der deutschen Kreditanstalt
für Wiederaufbau (KfW) zufolge, ist
die regelmäßige Versorgung der Bevölkerung
mit Trinkwasser in der Region seit Jahren
nicht mehr gesichert, die dafür erforderliche
Infrastruktur inzwischen ca. 50 Jahre
Vansee
TÜRKEI Van
Dyarbakir
Batman
SYRIEN
200 km
Mossul
IRAK
Euphrat
Ramadi
Takrit
Dohuk
Kirkuk
Erbil
Samarra
Bagdad
Urmiasee
überwiegend
kurdische
Befölkerung
Tigris
IRAN
Sulaymaniyah
In den autonomen Kurdengebieten des Nordirak helfen auch Autobetonpumpen beim drängenden Ausbau der Wasserversorgung
(Foto: O. Fuchs)
alt. Auch verfügt keine der drei genannten
Städte über ein Abwassernetz – Hausklärgruben
und Sickergruben ersetzen fehlende
Klärwerke. Dem Bericht zufolge wird das
Abwasser in der Landwirtschaft weiter zur
Bewässerung genutzt, so dass das Trinkwasser
verschmutzt. Die Folge ist ein erhebliches
Gesundheitsrisiko für die Bevölkerung.
Die KfW kommt deshalb zu dem
Schluss, dass es dringendes Ziel sein müsse,
u.a. die Qualität des Trinkwassers zu verbessern,
das Wasserversorgungsnetz zu
reparieren und den Wasserdruck in einem
Teil der Leitungen zu erhöhen. Die Arbeiten
an diesem Projekt werden dazu beitragen.
25
26
Betonpumpe bei Minus 25°C -
Test in der Kältekammer
Dazu wurde Ende September 2007 eine
serienmäßige Autobetonpumpe des Typs
BSF 20-4.09 H im neuen Klima-Wind-Kanal
Wien über 16 Stunden bei Minus 25°C aufgestellt,
betrieben und die gesammelten
Messwerte dokumentiert.
Dutzende Sensoren liefern Daten –
Infrarotaufnahmen zeigen Wärmeabstrahlung
Vor dem Test hatte man die Software der
Maschinensteuerung überarbeitet, um
Online weitere Überwachungsdaten aus
dem Maschinenbetrieb über den CAN-Bus
der Autobetonpumpe auszulesen. Weit über
60 Temperatursensoren wurden an diversen
14 PM 3977 PM 3977 15
Technik
Putzmeister Betonpumpen sind hart im Nehmen und ihre Einsatzbedingungen so vielfältig wie das Klima unseres Planeten:
Extreme Luftfeuchtigkeit, hohe Staubbelastung der Luft und Außentemperaturen von Plus 50°C stellen an die Maschinen hohe
Anforderungen. Hinzu kommen die dynamischen Beanspruchungen. Dabei werden nicht nur der Antriebsmotor und das Kühlsystem
der Trägerfahrzeuge belastet, sondern auch der Stahlbau, die Hydraulikkomponenten sowie die Elektronik und Steuerung. Wo liegt
eigentlich die Grenze des Zumutbaren, z.B. bei Einsätzen im tiefen Winter?
Elektronikkomponenten (z.B. Funkfernsteuerung,
Magnetschalter, Schaltschrank), an
Hydraulikbauteilen (u.a. Mastpumpe, Hydraulikleitungen,
Rührwerkspumpe, Steuerblock,
Filtereinheit, Armzylinder) sowie im
Bereich des Stahlbaus (Drehwerk, Wasserkastenaufhängung,
Rohrweiche, Verschleißbrille)
angebracht. Ein Messsystem übermittelte
die Temperaturdaten an einen Rechner
in einer benachbarten Warte. Zusätzlich
konnten über eine Wärmebildkamera die
unterschiedlichen Temperaturverläufe der
einzelnen Komponenten dokumentiert werden.
Die zahlreichen Informationen wurden
bis Redaktionsschluss noch im Detail ausgewertet.
Wenn die Wärmebildkamera die Farbe
Blau anzeigt, ist es richtig kalt …
Selbst Stunden nachdem die betriebswarme Betonpumpe in die tiefgekühlte Klimakammer gefahren wurde, geben Stahlbau und
Betriebsstoffe noch Restwärme ab – gut zu erkennen an den Farben auf dem Monitor der Infrarotkamera
27
28

Technik
Vorbereitungsmaßnahmen würden
Pumpbetrieb erst möglich machen
Zuvor hatte der PM Kundendienst die Aufbaueinheit
komplett auf tieftemperaturfähige
Betriebsstoffe umgerüstet. Dazu zählte
das Auftanken mit Polardiesel (geeignet bis
Minus 30°C), das Füllen des Wasserkastens
mit Frostschutzmittel (zugelassen bis Minus
35°C), das Entwässern aller Sammler sowie
die Umölung der Maschine und das Umfetten
der Zentralschmierung.
Um das Betonieren so realitätsnah wie möglich
nachzustellen, wurden Ersatzgewichte
am Heck der Maschine und an der Förderleitung
der einzelnen Mastarme angebracht.
Nach mehreren gescheiterten Kaltstartversuchen
konnte der LKW mit Hilfe eines
Startsprays („Startpilot“) in Betrieb genommen
werden. Nach der vorgeschriebenen
Warmlaufphase im Leerlauf (30 min. laut
LKW-Hersteller) gehörten zum Testprogramm
u.a. das Ausfahren der Abstützung,
die Inbetriebnahme des Armpakets mit wiederholtem
Anfahren von zuvor definierten
Messstellungen, das Einschalten der Kernpumpe
(mindestens 25 Hubzyklen bei maximaler
und minimaler Pumpgeschwindigkeit
im Trockenlauf). Ein förderfähiges Pumpmedium
wurde aufgrund der Platzverhältnisse
und Klima-Kanal-Vorschriften nicht
eingesetzt.
Im „Ernstfall“ muss noch viel mehr
beachtet werden
Wohlgemerkt – es sollte nicht eine spezielle
„Tiefsttemperatur-Ausstattung“ für Autobetonpumpen
getestet werden. Dazu hätten
beispielsweise die Isolation der Förderleitung
sowie ein wärmegedämmter, beheizbarer
Wassertank gehört. Auch das Problem
der Reinigung von Pumpe und Rohrleitung
bei extremer Kälte stand hier nicht im Vordergrund.
Vom Anwärmen der Betonzuschläge,
von der Isolation oder gar dem
Beheizen der Schalung ganz zu schweigen.
Was die PM Techniker vielmehr interessierte
war die Antwort auf die Frage: Sind die
Funktionen einer serienmäßigen Autobetonpumpe
auch noch bei Minus 25°C gegeben?
Gemäß den vom VDMA und mehreren Betonpumpen-Herstellern
erarbeiteten Sicherheitsvorschriften
ist der Betrieb der Maschinen
bis zum Temperaturbereich von
Minus 15°C zugelassen. Bei noch tieferen
Temperaturen – so das Handbuch – drohen
Sprödbruchgefahr und unkalkulierbare Risiken
durch den gefrierenden Beton.
Eine Anzeige informiert u.a. über die
erreichte Temperatur und Windgeschwindigkeit
in der Kältekammer
Auch „eingeschränkt taugliche“
Komponenten bestehen Kältetest
Während bei PM Autobetonpumpen für die
Maste und Abstützungen nur sehr hochwertige
Stahlteile verwendet werden (belastbar
z.T. bis Minus 40°C), sind kleine Bauteile
mitunter aus einfachen Stählen hergestellt.
16 PM 3977
29
Das ist unter dem Gesichtspunkt der typischen
Belastung und der üblichen Einsatzbedingungen
der Teile genauso vernünftig
wie unter dem Kostenaspekt. Nur – bei
Minus 25°C ist die Belastbarkeit dieser
Stähle eben stark reduziert. Der so genannten
Kerbschlagarbeit kommt unter diesen
Bedingungen eine zunehmende Bedeutung
zu, d.h. der Wert, der Aufschluss gibt über
die Sprödbruchgefahr des Materials bei tiefen
Temperaturen.
An der Temperaturfestigkeit der beiden
Haupthydraulikpumpen für das Armpaket
und die Kernpumpe hatten die PM Techniker
von Beginn an keine Zweifel, und der
Test bestätigte sie. Denn der Zulieferer dieser
wichtigen Betonpumpen-Komponente
garantiert die Funktionsfähigkeit auch bei
Minus 25°C. Jedoch bei vielen und wichtigen
Hydraulikkomponenten, elektronischen
Bauteilen und der Steuerung war man sich
nicht so sicher. Denn entweder lagen die
„offiziellen“ Grenzwerte für einwandfreies
Funktionieren im weniger kalten Tempera-
Während des Tests waren an der Autobetonpumpe über 60 Sensoren angebracht,
die ihre Messwerte an externe Rechner weiterleiteten
30
turbereich oder es gab keine eindeutigen
Aussagen seitens der Lieferanten. Für die
Kabelbäume liegen z.B. Werte vor, die im
statischen Betrieb eine Tiefsttemperatur von
-40 °C zulassen. Doch wie sieht es in bewegten
Bereichen, z.B. am Armpaket aus?
Ohne den endgültigen Ergebnissen vorzugreifen
kann man zusammenfassen, dass
sich sowohl die Fahrzeugtechnik als auch
die von Putzmeister verwendeten Baugruppen
und Komponenten (Stahlbau, Elektronik
und Hydraulik) im stundenlangen Betrieb
bei Minus 25 °C gut bewährt haben. Sollte
es tatsächlich zu einer Zulassung des Betonierens
bei diesen extremen Temperaturen
kommen, würde PM einige wenige Details
optimieren. Die Hauptfunktion einer Betonpumpe,
nämlich das Fördern eines pumpfähigen
Mediums – das hat der Test klar ergeben
– ist selbst bei Minus 25°C gewährleistet.
Was ist Kerbschlagzähigkeit?
Die über Internet zugängliche Enzyklopädie
Wikipedia definiert die Kerbschlagzähigkeit
als ein Maß für die
Widerstandsfähigkeit eines Werkstoffs
gegen eine schlagende, d.h. dynamische
Beanspruchung. Die Einheit ist die ge-
Vom Kontrollmonitor aus werden die Sensordaten und Klimakammer-Parameter
überwacht
leistete Kerbschlagarbeit bezogen auf
die Bruchfläche in [J/cm 2 ]. Diese Zähigkeit
ist abhängig von der Temperatur
(warmer Stahl ist zäher als im erkalteten
Zustand) und von der Probenform
(gekerbter Stahl ist weniger zäh).
Der Wiener Klima-Wind-Kanal
Technik
Der Klima-Wind-Kanal Wien wird von Rail
Tec Arsenal (RAC), einem unabhängigen
Forschungs- und Testinstitut betrieben. Vor
allem Schienenfahrzeuge, LKW und Busse,
aber auch PKW und Helikopter werden hier
vor der Serienfertigung auf ihren zuverlässigen
Betrieb auch bei extremen klimatischen
Bedingungen getestet. Die Kundschaft ist
international. Die Anlage besteht u.a. aus
zwei Klima-Wind-Kanälen mit 100 m und
31 m Nutzlänge, einer Vorwärmkammer,
zwei Vorbereitungshallen, zwei Messwarten
sowie einer Steuerungszentrale. In den
RAC-Klimakanälen lassen sich Temperaturen
von -50 °C bis +60 °C, Windgeschwindigkeiten
bis 300 km/h und eine relative
Luftfeuchtigkeit bis 98 % simulieren. Aber
auch die intensive Bestrahlung mit Sonnenlicht
lässt sich hier nachstellen. Der
Anfang 2003 in Betrieb genommene Klima-
Wind-Kanal ist Nachfolger der Wiener Fahrzeugversuchsanlage
(FVA), in der bereits
1961 Klimatests für Lokomotiven und
Waggons durchgeführt wurden.
PM 3977 17
32
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33

Einsatz
50 Stunden unter Wasser
Für die fugenlose Herstellung einer 40 x 90 m großen Unterwasser-Betonsohle förderte
die größte Autobetonpumpe Österreichs, eine Putzmeister BSF 63-5.20 H von
Asamer & Hufnagl (Ohlsdorf, Oberösterreich), ohne Unterbrechung 3.300 m 3 Beton.
Taucher begleiteten den zwei Tage dauernden Einsatz.
Unmittelbar am Donauufer erweitert die
Stadt Linz mit einem Neubau das ARS
Electronica Center, bekannt auch als
„Museum der Zukunft“. Generalunternehmer
ist die STRABAG AG. Die Bauarbeiten
am rund 30 Mio.-EURO-Projekt begannen
im Frühjahr 2007, die Fertigstellung ist für
Ende 2008 geplant.
Nach aufwändiger Sicherung der Baugrube
mit Spundwänden, Bohrpfählen und Rückverankerung
erfolgten die Arbeiten an der
Bodenplatte vier bis fünf Meter tief im
Grundwasser. Denn das Fundament des
Neubaus liegt deutlich tiefer als der Donau-
Wasserspiegel. Um die 40 m x 90 m große
Unterwasser-Betonsohle gegen die Wasserauftriebskräfte
zu sichern, wurden rund
250 Zuganker 7,5 m tief in den Boden getrieben.
Die insgesamt 3.330 m 3 Unterwasserbeton
für die ca. 1,2 m mächtige Bodenplatte lieferte
das Mischwerk Linz von Asamer &
Hufnagl. Den Betoneinbau übernahm eine
Großmastpumpe BSF 63-5.20 H, die größte
und leistungsfähigste Autobetonpumpe der
Asamer & Hufnagl-Flotte. Um Arbeitsfugen
zu vermeiden war es wichtig, dass in einem
Arbeitsgang und möglichst von einem
Standort aus betoniert wurde. Dabei handelte
es sich um einen C25/30 (B10) mit
32 mm Größtkorn und 60 bis 65 mm
Ausbreitmaß. Vor dem Pumpen überwachte
ein Labortechniker das Einhalten der vorgeschriebenen
Grenzwerte für Beton-Ausbreitmaß,
Beton-Temperatur und W/Z-Wert.
Der Endschlauch der M 63-Großmastpumpe
mündete in einem Fallrohr, das unter
Wasser ca. 40-50 cm im sich aufbauenden
Beton eingetaucht blieb. Durch das große
Ausbreitmaß war gewährleistet, dass sich
der Unterwasserbeton gleichmäßig verteilte.
Sobald über Lot- und Lasermessungen ein
bestimmter Anstieg der Betonsohle unter
Wasser ermittelt war, schwenkte der Betonpumpenmaschinist
seinen Mast einige
Meter weiter und der Aufbau des Betonniveaus
begann erneut. An komplizierten
Stellen, wie den Eckanschlüssen und im
Bereich der Unterwasserschalungen, setzten
Taucher das Fallrohr exakt in Position.
Von einem Standort aus betoniert die Großmastpumpe M 63-5.20 H die riesige
Bodenplatte unter Wasser
18 PM 3977
34
Durch das große Ausbreitmaß war
gewährleistet, dass sich der Beton
unter Wasser gleichmäßig verteilte
35
Prächtige Kulisse: Durch das zeitlich versetzte Beschicken der M 63 Großmast-Autobetonpumpe mit zwei Fahrmischern,
erreichte die Bauleitung einen kontinuierliche Betoneinbau
Zwei Fahrmischer sorgen für ständig
fließenden Beton
Das kontinuierliche Betonieren wurde noch
dadurch unterstützt, dass grundsätzlich
zwei Fahrmischer – zeitlich versetzt – den
Trichter der Autobetonpumpe beschickten.
Insgesamt hatte Asamer & Hufnagl 15
Mischerfahrzeuge bei der 50-stündigen
Großbetonage im Einsatz. Dabei wechselten
sich die beiden Maschinisten Alois Edlinger
und sein Kollege Mario Strasser an der
Funkfernsteuerung ab. Ob er Verbesserungsvorschläge
habe, die Putzmeister am
M 63 umsetzen sollte, haben wir Pumpenfahrer
Edlinger gefragt. Seine Antwort war
eindeutig:
„Da foilt ma nix ei – a Spitzngrät!“
(Auf Hochdeutsch: „Da fällt mir nichts mehr
ein – ein Spitzengerät!“)
Ein Original:
Pumpenfahrer Alois Edlinger
Einsatz
37 38
PM 3977 19
36

Praxis-Tipp
Verbrauch zu hoch?
Vor dem Hintergrund ständig steigender Kraftstoffpreise hilft auch bei Betonpumpen
ein verbrauchsoptimierter Betrieb, die Kosten zu senken. Unterschieden werden muss
jedoch zwischen dem reinen Fahreinsatz (also zur Baustelle und zurück) und dem
eigentlichen Pumpbetrieb der Arbeitsmaschine.
Der Dieselverbrauch lässt sich durch gezielte Maßnahmen spürbar senken,
beispielsweise …
20 PM 3977
39
Was das Absenken des Dieselverbrauchs bei
stationären und mobilen Betonpumpen während
des Pumpeinsatzes betrifft, so bietet
Putzmeister mit Ergonic ® Output Control
(EOC) bereits seit längerem eine clevere
Lösung. Denn das EOC-Kraftstoff-Management
regelt bei vorgewählter Fördermenge
automatisch die jeweils erforderliche
Mindest-Motordrehzahl (maximal 1.350
U/min.). Bei Bedarf lässt sich dieser Wert
jederzeit „überfahren“ und eine höhere bzw.
niedrigere Drehzahl einstellen. Voraussetzung
ist die Ausstattung der Maschine
mit dem elektronischen Pumpensystem
(Ergonic ® Pump System EPS). Bei allen PM
Autobetonpumpen gehört EPS und EOC
inzwischen zur Serienausstattung, bei den
stationären Betonpumpen hat Putzmeister
seit Mai 2007 mit der Umstellung begonnen.
EOC verringert übrigens nicht nur den
Kraftstoffverbrauch, sondern auch den
Geräuschpegel und den Verschleiß der
Maschine.
Der Kraftstoffverbrauch im Fahrbetrieb wird
von vergleichsweise vielen Faktoren bestimmt:
Vom Fahrer
Maschinisten mit „Bleifuß“ und Liebhaber
hoher Drehzahlen werden immer einen
höheren Verbrauch verursachen, als ihre
vorausschauend fahrenden Kollegen. Manche
LKW-Hersteller bieten inzwischen spezielle
Schulungen zum Thema „wirtschaftliches
Fahren“ an und klären auf über eine
verbrauchsmindernde Fahrweise. Grundsätzlich
gilt: Die Drehzahl absenken, wo
immer es möglich ist, und hohe Leistung
nur abfordern, wenn sie tatsächlich benötigt
wird. Eine Informationsanzeige im Cockpit
über den aktuellen Kraftstoffverbrauch oder
auch ein Prämiensystem bieten zusätzlichen
Anreiz zum verbrauchsoptimierten Verhalten.
… durch frühzeitiges Hochschalten …
Durch die Motoren
Moderne Dieselaggregate mit intelligentem
Motormanagement steigern die Effizienz.
Besonders leistungsfähige Motoren sind nur
dann zu empfehlen, wenn das hohe Gesamtgewicht
des Fahrzeugs bzw. die Geländebeschaffenheit
des Einzuggebietes es erfordern.
Beispielsweise verfügen Autobetonpumpen
in der Schweiz häufig über eine
stärkere Motorisierung, eine kürzer ausgelegte
Getriebeabstufung und eine andere
Achsübersetzung als vergleichbare Maschinen
in den Niederlanden.
Von der Kraftübertragung
Im Interesse der Wirtschaftlichkeit ist auch
die Entscheidung zwischen Schaltgetriebe,
automatisiertem Schaltgetriebe und Automatikgetriebe
mit Drehmomentwandler
genau abzuwägen. LKW mit moderner Automatik
lassen sich übrigens wirtschaftlicher
fahren als Fahrzeuge mit Schaltgetriebe von
einem wenig sensibilisierten Maschinisten.
Durch die Reifen
Der Rollwiderstand hat ebenfalls Einfluss
auf den Kraftstoffverbrauch der Fahrzeuge.
Daher sollte unbedingt auf richtigen Luftdruck
der Reifen geachtet werden. Auch die
Wahl der Bereifung spielt eine Rolle. Doch
Achtung: Auch wenn die für den Straßenbetrieb
empfohlene Sommerbereifung
als verbrauchsgünstiger gilt, empfiehlt
Putzmeister grundsätzlich die Montage von
M+S-Reifen bzw. von Reifen für Straße und
Gelände (S+G). Denn oft sind Autobetonpumpen
abseits von asphaltierten Straßen
unterwegs, und da hat das für den Winterbetrieb
empfohlene relativ weiche Reifenmaterial
mit seiner entsprechenden Profilierung
einen deutlich besseren „Grip“.
… mit gefühlvollem „Gasfuß“ …
Vom Luftwiderstand
Je höher die Fahrgeschwindigkeit, desto
mehr hat die Aerodynamik Einfluss auf den
Kraftstoffverbrauch. Vor allem ab einer
Geschwindigkeit von über 50 km/h ist dieser
Faktor spürbar. Luftleitkörper unter der
vorderen Stoßstange und über dem Fahrerhaus
haben sich im Speditionsverkehr zwar
als verbrauchssenkende Maßnahmen erwiesen.
Bei Autobetonpumpen werden sich die
Windabweiser über dem Kabinendach
jedoch nicht durchsetzen. Denn beim
Pumpen nach vorn mit voll gestrecktem und
abgesenktem Armpaket würden sie den
Verteilermast eher behindern.
Durch unnötige „Leerfahrten“
Während Speditions-LKW ihren Verbrauch
durch Leerfahrten (d.h. ohne Fracht) positiv
beeinflussen, können Autobetonpumpen vor
allem durch Vermeiden unnötiger Fahrstrecken
Kraftstoff sparen. Anstatt nach
jedem Einsatz ins Depot zurückzukehren,
ist es oft sinnvoller, trotz möglicher Wartezeiten
vom einem zum anderen Auftrag zu
fahren. Konsequent wäre es, wenn der Maschinist
seine Pumpe erst am Abend auf
dem Betriebsgelände bzw. an seinem Wohnsitz
abstellt. „Intelligente Routenplanung“
heißt hier das Stichwort.
Unter Zeitdruck und Stress zur nächsten
Baustelle zu fahren, schlägt sich ebenfalls
negativ auf den Verbrauch nieder. Die
Gänge werden bei höherer Drehzahl ausgefahren,
durch Überholmanöver wird versucht
Zeit zu sparen, und ein Überschreiten
der gesetzlichen Höchstgeschwindigkeit
wird eher in Kauf genommen. Denn der
Kunde wartet ja. Erfahrene Betonpumpenbetreiber
empfehlen deshalb ihren Maschinisten,
lieber vorab Betonwerk und Baustellenpolier
anzurufen und zu informieren,
40 41
Praxis-Tipp
… und durch Einhalten eines verbrauchsgünstigen
Drehzahlbereichs
dass sich der Einsatz heute z.B. um 30 Minuten
verspätet. Nach dem Telefonat fährt
es sich dann bestimmt entspannter bei
gleichzeitig niedrigerem Verbrauch.
Eine andere Möglichkeit der Verbrauchssenkung
ist das konsequente Abstellen des
Motors bei längeren Wartezeiten, z.B. bedingt
durch schleppende Fahrmischerbeschickung.
So verbrauchen auch moderne 6und
8-Zylinder-Dieselmotoren bei Leerlaufdrehzahl
ca. 2,5 l bis 3,0 l Treibstoff pro
Stunde – vorausgesetzt, es sind keine weiteren
Verbraucher wie Nebenabtrieb oder
Klimaanlage eingeschaltet.
Wenn es einem Maschinisten gelingt, durch
einige der o.g. Maßnahmen den Durst seiner
Autobetonpumpe um nur 1 l pro 100 km zu
senken, könnte er allein im Fahrbetrieb bei
einem Verbrauch von 40 bis 50 l/100 km
und einer Laufleistung zwischen 25.000 bis
45.000 km jährlich etwa 250 bis 450 l
Diesel einsparen. Eigentlich müsste jedoch
noch mehr „drin sein“!
Nähere Informationen über Trainingsprogramme
der LKW-Hersteller zum Thema
„Wirtschaftliches Fahren“ finden sich z.B.
unter:
http://www.mercedes-benz.de/
content/germany/mpc/mpc_germany_
website/de/home_mpc/trucks/
home/magazine/ProfiTraining/
eco-trainings.html
www.man-mn.com/economy
PM 3977 21
42

Einsatz
Fußball-WM verbessert
Infrastruktur am Kap
In Südafrika hat die Fußball-Weltmeisterschaft 2010 erheblichen Einfluss auf den Ausbau
des Eisenbahnnetzes. Neben anderen Projekten wird deshalb vor allem die Fertigstellung
des Gautrain, eine 80 km lange Schnellzug-Verbindung, mit hohem Tempo
vorangetrieben. Zwei Putzmeister Betonpumpen und ein Stationärmast sind in die
Produktion der zahlreichen großen Beton-Fertigteilelemente eingebunden.
Der Gautrain wird nach Fertigstellung
Johannesburg über Sandton mit Pretoria
und dem Oliver Tambo International Airport
verbinden. Später verkehren die Züge hier
mit Geschwindigkeiten bis 160 km/h.
Insgesamt sind auf der Strecke zehn
Bahnhöfe geplant, aber noch befindet sich
die Trasse im Bau. Die Kosten werden auf
etwa 25 Mrd. Rand (ca. 2,54 Mrd. EURO)
geschätzt. Der Name des Projekts leitet sich
ab von der Provinz Gauteng, durch die die
neue Bahnlinie verläuft.
Die zahlreichen Pfeiler und Segmente für
den Überbau sowie für die Brüstung der
Viadukte und Brücken bestehen aus
Betonfertigteilen. Hergestellt werden die
Bauteile im weitläufigen Gautrain-Fertigteilwerk,
der größten Betonteilefabrik Südafrikas.
Die Versorgung der beiden BSA 1409 D
mit Beton (C 45/55) übernimmt eine Mischanlage
mit einer Kapazität von 120 m 3 /h.
Insgesamt werden für die neue Schnellzugverbindung
rund 750.000 m 3 Beton verbaut.
Die für die Gautrain-Trasse erforderlichen
„M“-förmigen Segmente des Überbaus sind
vorgespannt und unterschiedlich lang (im
Durchschnitt 1,5 m), abhängig von der
Brückenspannweite. Für den Gautrain ist
auch der Bau mehrerer Viadukte geplant,
die größte Spannweite beträgt 650 m. Die
Betonsegmente für die Viadukte messen in
der Breite 10,1 m und haben eine Länge von
2,5 m. Sie wiegen jeweils bis zu 55 t.
Hergestellt werden die Bauteile in speziellen
Gussformen. Das Verteilen der einzelnen
Betonchargen übernimmt ein stationärer
Putzmeister Mast MX 24. Nach dem
Aushärten transportieren Tieflader die
Segmente zu den verschiedenen Bauabschnitten.
Die Brücken und Viadukte aus Fertigteilen
herzustellen hat den Vorteil, dass an den
Brückenbauten selbst keine Ein- und Ausschalarbeiten
erforderlich sind, so dass
beim Bau der eigentlichen Trasse erheblich
Zeit eingespart wird.
Sobald die letzten Betonfertigteile gegossen
sind, wird die Fabrik demontiert. An ihrer
Stelle ist ein Depot für Busse geplant. Die
hier zusammenlaufenden Buslinien übernehmen
in einem Radius von etwa 15 km
den Großteil der Personentransporte. Vor
allem Berufspendler werden davon profitieren.
Gebaut wird das Gautrain-Projekt vom
Bombela-Konsortium, das sich aus vier
Firmen zusammensetzt. Sie haben jeweils
einen Anteil von 25 %. Der französische
Konzern Bouygues Travaux Publics ist verantwortlich
für die Tunnelarbeiten und das
kanadische Unternehmen Bombardier liefert
die Loks und Waggons. Darüber hinaus
ist der südafrikanische Baukonzern Murray
& Roberts sowie die ebenfalls südafrikanische
Stratgic Partners Group (Black
Economic Empowerment) beteiligt.
Beschickung einer der BSA-Stationärpumpen Der Betonpumpen-Operator weist den
Fahrmischer in Position
43
44
22 PM 3977 PM 3977 23
Einsatz
Der auf Schienen verfahrbare PM Stationärmast MX 24 übernimmt das Verteilen des Betons in die Gussformen der Fertigteilelemente
Die beiden Arbeiter vermitteln einen Eindruck von der Baugröße der Betonfertigteile
46 47
Die Steuerung des Stationärmastes
erfolgt per Funkfernbedienung
(Fotos: L. Geyser, PMSA)
45

Technik Technik
„Follow-Me“
reagiert auf Handdruck
Die von Putzmeister auf der letzten BAUMA in der 30 m Klasse vorgestellte „Follow-
Me“-Steuerung erlaubt das Mastführen und die Betonverteilung durch Auslenken des
Endschlauchs. Möglich wird dies durch Sensoren, die den Handruck am Endschlauch
in Bewegungsrichtung und Bewegungsgeschwindigkeit der Mastspitze umsetzen.
Vorteilhaft ist diese Option zum Beispiel beim Betoneinbau in Schalungen, die vom
Maschinisten schlecht einsehbar sind oder wenn die Konzentration des Pumpenfahrers
zum Führen des Mastes anderweitig in Anspruch genommen wird, beispielsweise
beim Abstandhalten zur bebauten Umgebung. Wir haben das System bereits
mehrfach in der Praxis begleitet. Wiedergegeben werden hier die Eindrücke eines
Endschlauchführers und eines M 36-Pumpenfahrers der GP Günter Papenburg AG,
dessen Maschine mit „Follow-Me“-Steuerung ausgestattet ist.
„Ich fahre die Maschine jetzt seit drei
Wochen und das „Follow-Me“ war schon
öfter angeschlossen. Die Reaktionen der
Betonarbeiter sind unterschiedlich: Manche
lehnen es ab damit zu arbeiten, auch wenn
ihr Vorarbeiter sie dazu auffordert.
Vielleicht fürchten sie ja die Verantwortung,
denn sie kennen das System eigentlich gar
nicht. Andere Arbeiter finden „Follow-Me“
„ganz toll“, so Pumpenfahrer Frank Thunert.
Bei der prinzipiell nun doppelten Möglichkeit
der Maststeuerung, nämlich durch den
Maschinisten und den Endschlauchführer,
hat die Funkfernsteuerung des Pumpenfahrers
jedoch grundsätzlich Priorität. Denn
der Maschinist bleibt auch bei aktiviertem
„Follow Me“ für den sicheren Betrieb der
Betonpumpe verantwortlich.
Auf der Baustelle gestaltet sich das
Befestigen und Anschließen des „Follow-
Me“ denkbar einfach und ist in zwei, drei
Minuten erledigt. Zunächst befestigt der
Maschinist den Sensorgürtel mittels Druckknöpfen
am Endschlauch, dann wird der
Mast per Funkfernsteuerung etwa zwei
Meter tief abgesenkt. Jetzt muss nur noch
der Sensorgürtel über ein Spiralkabel mit
der Kontaktbuchse an der Mastspitze verbunden
werden. Nach Einstellen des
Referenzpunktes (Infokasten Seite 25) kann
es los gehen.
Und wie lässt sich mit „Follow-Me“ Beton
verteilen? Matthias Proft, Betonbauer beim
Bauunternehmen Rochlitzer und Rübner
GmbH, führt heute den Endschlauch und ist
sichtlich zufrieden: „Den Betonschlauch
kann ich jetzt viel direkter steuern und bin
nicht darauf angewiesen, dass der Pumpenfahrer
Richtung und Geschwindigkeit vorgibt.
Viele Maschinisten steuern ihren Mast
ja wirklich exakt und dorthin, wo wir ihn
haben wollen. Aber es gibt auch andere –
Befestigen des Sensorgürtels
wenn ich da an Anfänger oder Urlaubsvertretungen
denke!“
Diese Erfahrungen mit Technik und Anwendung
am M 36 werden nun schrittweise auf
das weitere Maschinenprogramm übertragen.
Bei „Follow-Me“ gibt es kaum mehr
Abstimmungsprobleme zwischen
Pumpenfahrer und Endschlauchführer
48
Ermitteln des Referenzpunkts
Es kann immer mal passieren, dass
nach Ausfalten des Mastes der Endschlauch
nicht exakt nach unten hängt,
sondern zunächst in leicht schräg stehender
Position verharrt. Bei angeschlossenem
„Follow-Me“ würde der
Rechner diese geringfügige Abweichung
von der Senkrechten als Befehl zum
„Losmarschieren“ deuten – der Schlauch
ist ja aus der vertikalen Nullstellung
ausgelenkt. Durch Festlegen der tatsächlichen
neutralen Endschlauchposition
wird diese ungewollte Selbstständigkeit
unterbunden. Dies liest sich
komplizierter als es in der Praxis ist: Die
momentane Endschlauchposition wird
einfach per Knopfdruck bestätigt.
High-Tech zum Anfassen
Für ihre praxisnahen Schulungen ist die Putzmeister Akademie hinlänglich bekannt.
Um Betonpumpenmaschinisten im In- und Ausland, aber auch Mitarbeiter aus Kundendienst
und Service mit dem seit der BAUMA 2007 eingeführten Grafikdisplay vertraut
zu machen, stehen der Putzmeister Akademie inzwischen zehn Simulatoren zur
Verfügung. Diese Trainingseinheiten werden sowohl in den Schulungsräumen der PM
Akademie in Aichtal eingesetzt, als auch in Seminaren, die beim Kunden vor Ort stattfinden.
Bei den aktuellen Putzmeister Betonpumpen
enthält sowohl der Steuerschrank der
Maschine als auch die Funkfernsteuerung
das grafische EGD-Display. Über EGD erhält
der Pumpenfahrer zahlreiche wichtige Informationen
über den momentanen Betriebszustand
(u.a. Hydrauliköltemperatur, Förderdruck,
Fördermenge) seiner Maschine.
Damit ist EGD sozusagen das Fenster, durch
das für den Pumpenfahrer die Daten des
Ergonic ® Pump System (EPS) sichtbar werden.
Zusätzlich können über die EGD-
Menüsteuerung aber auch der momentan
gewünschte Förderdruck und die geforderte
Pumpmenge eingegeben bzw. begrenzt werden.
Informationen über den Pumpen- und
Maschinenstatus lassen sich ebenfalls auf
dem EGD-Display abrufen.
Übrigens: Mit dem EGD können vorübergehend
auch einfache Störungen umgangen
werden. Dazu simuliert die EPS-Software
der Autobetonpumpe die erforderlichen
Signale, so dass der Maschinist den Auftrag
in einem Notprogramm – d.h. Pumpen mit
gedrosselter Leistung – beenden kann, die
Baustelle jedoch nicht abbrechen muss.
Mit den EPS-Simulatoren und den gekoppelten
EGD-Displays stehen der PM Akademie
jetzt zusätzliche Trainingsmodule zur Verfügung.
Mit ihnen können Betonpumpenfahrer
und Servicetechniker ihre Kenntnisse
über moderne, hydraulisch-elektronische
Betonpumpen-Steuerungen vertiefen, eventuelle
Störungsfälle lokalisieren und oft
sogar vor Ort beheben.
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Einsatz
Autobetonpumpe bei
Großbrandbekämpfung
Über drei Tage dauerte die Löschaktion eines Großbrands auf einem Recyclinghof in
Südwestdeutschland. Messungen der Feuerwehr ergaben, dass die graugelben Rauchwolken
lebensgefährliche Blausäuredämpfe enthielten. Mit beteiligt bei der Bekämpfung
des Großfeuers war zeitweise auch eine BSF 42-5.16 H von der Betonpumpenunion
Ulm (BPU).
Von Donnerstag Vormittag bis Samstag
Mittag halfen in Herbertingen bei Biberach
Ende August / Anfang September über 650
Personen, den Großbrand auf einem
Shredder- und Recyclinghof zu löschen. Eingesetzt
wurden 31 Feuerwehren sowie Spezialisten
des THW und der Bundeswehr –
ein Feuerwehrfahrzeug mit Drehleiter rückte
sogar aus der Schweiz an.
Als die Feuerwehrleitstelle die Betonpumpenunion
Ulm um zusätzliche Unterstützung
bat, hatte BPU-Maschinist Günther
Möhrl mit seinem M 42-5 gerade einen
Einsatz im 30 km entfernten Biberach beendet.
Keine Frage – er war sofort bereit, den
Umweg über Herbertingen zu fahren und
mit seiner Autobetonpumpe bei der Bekämpfung
des Feuers zu helfen. Vor Ort
wurde an der Maschine selbst nichts verändert
oder umgebaut, lediglich an der
Mastspitze entfernte Günther Möhrl den
125er Endschlauch und reduzierte die
Betonförderleitung auf 65 mm Durchmesser.
Ein Übergangsstück für einen
Dreiverteiler stand leider nicht zur
Verfügung, und Zeit zum Improvisieren war
auch nicht mehr vorhanden. Stattdessen
brannte es lichterloh und die Flammen drohten,
auf angrenzende Gebäude und eine
Tankstelle überzugreifen.
Hohe Pumpleistung verhindert vorzeitiges
Verdampfen des Löschwassers
Aufgrund der starken Hitzeentwicklung
hatte sich Karl-Eugen Hänsler, bei BPU u.a.
zuständig für den Verkauf und die Fahrzeugtechnik,
inzwischen telefonisch bei
Putzmeister erkundigt, in wieweit durch die
hohen Temperaturen die Hydraulikleitungen
am Mast des M 42-5 beschädigt werden
können. Von dort kam jedoch Entwarnung:
Beim Einhalten eines gewissen
Sicherheitsabstands seien keine Probleme
zu befürchten. Der Kontakt zwischen der
Feuerwehr und der Betonpumpenunion Ulm
kam übrigens nicht von ungefähr: Karl-
Eugen Hänsler, früher auch Mitglied der
Freiwilligen Feuerwehr, hatte bereits vor
längerem die Feuerwehrleitstelle seines
Landkreises darüber informiert, dass sich
Autobetonpumpen auch hervorragend als
“Wasserwerfer“ einsetzen lassen.
Während einige der Feuerwehrfahrzeuge
den Brand mit Löschwasser und Schaumkonzentrat
bekämpften, zielte Pumpenfahrer
Möhrl mit scharfem Wasserstrahl auf
einzelne Brandherde und Glutnester. Er
Mit massivem und gezieltem Wasserstrahl bekämpft diese BPU-Autobetonpumpe mit 42-Meter-Verteilermast den Großbrand
(Foto: M.Latz)
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stand dieses Mal nicht wie sonst in Nähe der
„Einbringstelle“, sondern wegen der Hitze
bei seiner Maschine. Um zu vermeiden,
dass der Großteil des Löschwassers bereits
verdampfte, bevor es am Brandherd ankam
war entscheidend, dass bei hoher Pumpleistung
(bis zu 120.000 l/h) große Wassermengen
über dem Feuer niedergingen.
Wo kommen die Wassermengen her?
Befüllt wurde der Betonpumpentrichter von
sechs Fahrmischern, die Karl-Eugen Hänsler
bei Betonwerken der Umgebung „organisiert“
hatte. Wie sich herausstellte, war die
Beschaffung und Verteilung der großen
Wassermengen eine echte Herausforderung.
So wurden die enormen Mengen an
Löschwasser aus einem nahe gelegenen und
kurzfristig aufgestauten Bach gepumpt und
dem Trinkwassernetz der Gemeinde sowie
mehreren Löschwasser-Reservestellen entnommen.
Dass der Wasserausstoß und die
„Wurfleistung“ des Putzmeister M 42-5 beispielhaft
war, wurde der BPU von den Profis
ausdrücklich bestätigt. „Von den Jungs der
Berufsfeuerwehr habe ich mehrfach gehört:
‚Eure Betonpumpe hat ja einen viel größeren
Durchsatz als unsere Löschzüge mit
ihren Strahlrohren!’“, so Hänsler. Das lag
übrigens nicht nur an der Förderleistung
der Feuerwehrpumpen, sondern auch am
relativ kleinen Durchmesser der Strahlrohre,
also den Wasseraustrittsöffnungen.
Zum Vergleich: die tatsächlich geförderte
Wassermenge der Betonpumpe von 120.000
l/h entspricht einem Wasserausstoß, den die
Feuerwehr sonst nur durch den Einsatz von
20 C-Strahlrohren erreicht.
Hunderte Helfer über drei Tage
im Einsatz
Die Besatzung eines Polizeihubschraubers
beobachtete inzwischen die Ausbreitung der
aufsteigenden Rauchschwaden. Schadstoffmessungen
ergaben, dass in den dichten,
graugelben Wolken lebensgefährliche Blausäuredämpfe
enthalten waren. Straßen wurden
gesperrt, Mitarbeiter von angrenzenden
Industriebetrieben vorsorglich evakuiert
und Anwohner in Nachbargemeinden aufgefordert,
die Fenster und Türen ihrer Häuser
geschlossen zu halten. Nach dem über dreitägigen
Einsatz hunderter von Helfern war
Samstag mittags dann das Großfeuer
gelöscht. Ausdrücklicher Dank ging besonders
an die zahlreichen freiwilligen Unterstützer
aus der Bevölkerung, aber auch an
die Betonwerke und die BPU für die Bereitstellung
der Fahrmischer und der Autobetonpumpe.
Strahlrohr
Bei der Feuerwehr werden Strahlrohre
zur Brandbekämpfung an Druckschläuche
angeschlossen, durch die Löschwasser
an den Brandherd herangeführt wird.
Üblich sind B-, C- und D-Strahlrohre und
Schläuche mit unterschiedlichem Durchmesser.
Nach Angabe von Brandexperten
wird bevorzugt das C-Strahlrohr eingesetzt,
da es in einem Löschgruppenfahrzeug
dreifach vorhanden ist, von zwei
Düsengröße Wasserdurchfluss-Menge
Einsatz
Feuerwehrleuten bedient werden kann
und einen moderaten Wasserverbrauch
hat. Das C-Strahlrohr stößt erst dann an
seine Grenzen, wenn große Höhen oder
Weiten überbrückt werden müssen oder
wenn bei hoher Brandlast viel Wasser
benötigt wird. Beim Einsatz größerer B-
Strahlrohre entsteht allerdings eine so
große Rückkraft, dass sie normalerweise
nur noch von drei bis vier Mann gehalten
und meist in Verbindung mit einem Stützkrümmer
verwendet werden.
mit Mundstück ohne Mundstück mit Mundstück ohne Mundstück
B-Strahlrohr 16 mm 22 mm 400 l/min.(8 bar) 800 l/min.(8 bar)
C-Strahlrohr 9 mm 12 mm 100 l/min.(5 bar) 200 l/min.(5 bar)
D-Strahlrohr 4 mm 6 mm 25 l/min.(5 bar) 50 l/min.(5 bar)
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Einsatz
EBC-gesteuerte
Heckenschere
Auf einen eher ungewöhnlichen Einsatz einer BSF 36.16 H wurde dieser Tage Dag
Nyvik von der norwegischen PM Vertretung Rishaug Anleggsmaskiner AS aufmerksam.
Sein Kunde Arild Bjerkli, Inhaber von Bjerkli Betongpumping AS, hatte es satt,
von der Leiter aus und mit langem Arm die rund 40 m lange, 2 m hohe und 80 cm breite
Hecke zu schneiden, die sein Grundstück umfasst. „Wenn mein M 36 am Wochenende
nicht ausgelastet ist, warum kann ich die Maschine dann nicht für mich – quasi
privat – arbeiten lassen“, wird er sich gedacht haben?
Die gut 4 kg schwere elektrische Gartenschere
war mittels Bügel und zwei Spanngurten
schnell am Endschlauch des
Putzmeister M 36 befestigt. Und dann legte
Arild Bjerkli los: Das Stromkabel wurde
angeschlossen und mit gebührendem Abstand
von der Schnittkante geführt. Dann
der Verteilermast angehoben, die Schnitthöhe
festgelegt und per Funkfernsteuerung
der Endschlauch mit angebundener Elektroschere
horizontal über die Hecke geführt.
Die Nachbarn staunten nicht schlecht: Denn
in der ganzen Gegend gab es kein Grundstück,
dessen Nadelgehölze so gleichmäßig
„getrimmt“ waren. Auf Nachfrage gab Arild
Bjerkli sein kleines Geheimnis gern preis:
Seine BSF 36.16 H ist mit EBC-Steuerung
ausgerüstet und verteilt nicht nur Beton in
konstant gleich bleibendem Abstand über
der Baustellenarmierung, sondern schneidet
eben auch Hecken in gleichmäßiger
Höhe. Die Freigabe durch die Berufsgenossenschaft
hat PM allerdings noch nicht
beantragt ...
Dass das Stutzen der Grundstückbepflanzung
nun schneller geht, will Arild Bjerkli
gar nicht behaupten: „Aber es macht jetzt
auf jeden Fall mehr Spaß!“
Putzmeister AG, Max-Eyth-Str. 10, D-72631 Aichtal
PSdg, Deutsche Post AG, Entgelt bezahlt, E 60458
Wo gibt es noch so eine exakt geschnittene
Hecke? (Foto: A. Bjerkli)
Alle Rechte und technische Änderungen vorbehalten · Die Abbildungen zeigen teilweise Sonderausführungen der Maschinen und Momentaufnahmen
der Baustellenpraxis, die nicht immer den Vorschriften der Berufsgenossenschaft entsprechen · © 2007 by Putzmeister AG · Printed in Germany (30712RR)
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