Werkstatthandbuch KT715-KT745 - Kohler Engines

WartungWARTUNGSHINWEISEWARNUNGBei einem unerwartetem Anspringen des Motorsbesteht Gefahr für Leib und Leben.Ziehen Sie vor Wartungseingriffen denZündkerzenstecker ab und verbinden Sie ihnmit der Masse.Sorgen Sie vor allen Arbeiten an Motor oder Gerät dafür, dassder Motor nicht anspringen kann: 1) Ziehen Sie den (bzw. die)Zündkerzenstecker ab. 2) Klemmen Sie das Massekabel (-)der Batterie ab.Jede Werkstatt oder Fachperson darf Eingriffe zur Standardwartung, Auswechslung oder Reparatur von Komponentenund Systemen der Emissionsminderung vornehmen. Garantiereparaturen müssen jedoch von einem Kohler-Fachhändlerdurchgeführt werden.WartungsplanAlle 25 Betriebsstunden¹● Vorfi lter reinigen/ersetzen.● Luftfi lterelement ersetzen (falls nicht mit Vorfilter ausgerüstet).Alle 100 Betriebsstunden¹● Luftfi lterelement ersetzen (falls mit Vorreiniger ausgerüstet).● Motoröl und Filter wechseln.● Luftleitbleche der Motorkühlung abnehmen und Kühlfl ächen säubern.Alle 100 Betriebsstunden● Prüfen, ob alle Befestigungselemente vorhanden und sämtliche Komponentenordnungsgemäß befestigt sind.● Kraftstofffi lter wechseln.Alle 500 Betriebsstunden²● Ventilspiel überprüfen und einstellen lassen.Luftfi lter/AnsaugungLuftfi lter/AnsaugungLuftfi lter/AnsaugungSchmiersystemLuftfi lter/AnsaugungWiederzusammenbauWiederzusammenbauAlle 500 Betriebsstunden● Zündkerzen ersetzen und Elektrodenabstand einstellen.Elektrische Anlage¹ Diese Wartungseingriffe bei extrem staubigen oder schmutzbelasteten Einsatzbedingungen häufi ger ausführen.² Lassen Sie diese Arbeiten von einem Kohler-Fachhändler ausführen.ERSATZTEILEKohler Original-Ersatzteile erhalten Sie bei jedem autorisierten Kohler-Vertriebspartner. Die Anschrift eines Kohler-Fachhändlersin Ihrer Nähe finden Sie auf der Website KohlerEngines.com oder Sie erhalten sie telefonisch unter +1-800-544-2444(USA und Kanada).32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com3

WartungMOTORÖLKohler empfi ehlt für eine optimale Motorleistung dieVerwendung von Kohler-Motorölen. Es können auchsonstige Qualitäts-Motoröle mit Detergent-Zusatz(einschließlich Synthetiköle) gemäß API-Klassifi kation SJoder höher verwendet werden. Wählen Sie die Ölviskositätin Funktion der Umgebungstemperatur bei Betrieb desMotors (siehe die nachstehende Tabelle).5W-3010W-30SAE 30°F -20 0 20 32 40 50 60 80 100°C -30 -20 -10 0 10 20 30 40LÄNGERE AUSSERBETRIEBNAHMEWenn der Motor länger als 2 Monate außer Betrieb war,müssen Sie ihn nach folgendem Verfahren vorbereiten.1. Füllen Sie das Kraftstoffadditiv Kohler PRO Series oderein gleichwertiges Produkt in den Kraftstoff im Tank.Lassen Sie den Motor 2-3 Minuten lang laufen, so dasssich die Kraftstoffanlage mit stabilisiertem Kraftstofffüllen kann (Schäden durch unbehandelten Kraftstoffsind nicht durch die Garantie gedeckt).2. Wechseln Sie das Öl, solange der Motor nochbetriebswarm ist. Bauen Sie die Zündkerze(n) aus undfüllen Sie ca. 30 cm³ (1 oz.) Motoröl in den bzw. dieZylinder. Bauen Sie die Zündkerze(n) wieder ein unddrehen Sie den Motor langsam mit dem Anlasserdurch, damit sich das Öl verteilt.3. Klemmen Sie das Massekabel (-) der Batterie ab.4. Lagern Sie den Motor an einem sauberen, trockenen Ort.KRAFTSTOFFWARNUNGHochentzündlicher Kraftstoff kann Brände undschwere Verbrennungen verursachen.Füllen Sie keinen Kraftstoff in den Tank,während der Motor läuft oder stark erhitzt ist.Benzin ist hochentzündlich und bildet explosive Dämpfe.Lagern Sie Benzin ausschließlich in typgeprüftenBehältern in einem gut belüfteten, unbewohntenGebäude und achten Sie auf einen ausreichendenAbstand zu Funkenfl ug und offenem Licht. VerschütteterKraftstoff kann sich entzünden, wenn er mit heißenMotorkomponenten oder Funken der Zündanlage inBerührung kommt. Verwenden Sie grundsätzlich keinBenzin als Reinigungsmittel.HINWEIS: Die Kraftstoffsorten E15, E20 und E85 sindNICHT zugelassen und dürfen NICHTverwendet werden. Schäden durchüberalterten, abgestandenen oderverschmutzten Kraftstoff sind nicht durch dieGarantie gedeckt.Der Kraftstoff muss folgende Anforderungen erfüllen:● Sauberes, frisches, unverbleites Benzin.● Oktanzahl 87 oder höher.● Research-Oktanzahl (RON) von mindestens 90.● Gemische aus maximal 10 % Äthylalkohol und 90 %bleifreiem Benzin dürfen verwendet werden.● Gemische aus Methyltertiärbutylether (MTBE) undbleifreiem Benzin (maximal 15 % Volumenanteil MTBE)sind als Kraftstoff zugelassen.● Mischen Sie kein Öl in das Benzin.● Überfüllen Sie den Kraftstofftank nicht.● Verwenden Sie kein Benzin, das Sie länger als 30 Tagegelagert haben.4KohlerEngines.com 32 690 06 Rev. --

Technische DatenMotormaßeMaße in Millimetern.Entspr. Zollmaße in [ ].32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com5

Technische DatenMOTORKENNDATENGeben Sie stets die Kohler Motor-Identifi kationsnummern (Modell, Spezifi kation und Seriennummer) an, damit eineeffi ziente Reparatur bzw. die Bestellung der richtigen Bauteile oder des Ersatzmotors sichergestellt ist.Modell . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . KT715Motor der Baureihe 7000ModellnummerSpezifi kation . . . . . . . . . . . . . . . . KT715-0001Seriennummer . . . . . . . . . . . . . . . 4323500328Baujahrcode HerstellernummerCode Jahr43 201344 201445 2015TECHNISCHE DATEN 3,6 KT715 KT725 KT730 KT735 KT740 KT745Bohrung83 mm (3,27 in.)Hub67 mm (2,64 in.)69 mm(2.72 in.)Hubraum725 cm³ (44 cu. in.)747 cm³(46 cu. in.)Ölfüllmenge (Nachfüllen)1,9 l (2.0 qt.)Maximaler Betriebswinkel (bei max. Ölstand) 4 25°ANZUGSMOMENTE 3,5 KT715 KT725 KT730 KT735 KT740 KT745Luftleitblech und Blech in AluminiumSelbstschneidende M5-SchraubenSelbstschneidende M6-SchraubenLüftergehäuse und BlechSelbstschneidende M3-Schraube:Selbstschneidende M4-Schraube:M5-SchraubenM6-SchraubenVergaserBefestigungsmutterPleuelstangePleueldeckelschraube (in mehreren Durchgängen festziehen)8,5 Nm (75 in. lb.) in neuer Bohrung4,0 Nm (35 in. lb.) in wiederverwendeter Bohrung10,7 Nm (95 in. lb.) in neuer Bohrung7,3 Nm (65 in. lb.) in wiederverwendeter Bohrung2,3 Nm (20 in. lb.)2,8 Nm (25 in. lb.)6,2 Nm (55 in. lb.) in neuer Bohrung4,0 Nm (35 in. lb.) in wiederverwendeter Bohrung10,7 Nm (95 in. lb.) in neuer Bohrung7,3 Nm (65 in. lb.) in wiederverwendeter Bohrung6,2-7,3 Nm (55-65 in. lb.)11,3 Nm (100 in. lb.)3Alle Maßangaben in metrischen Einheiten. Die Angaben in Klammern sind Zollmaße.4Ein höherer Betriebswinkel als zulässig kann zu Motorschäden durch unzureichende Schmierung führen.5Die Gewindegänge vor dem Einbau mit Motoröl schmieren.6Sämtliche Kohler PS-Leistungsangaben basieren auf zertifi zierten Leistungsmessungen gemäß den SAE-Normen J1940und J1995. Detailangaben zu den zertifi zierten Leistungsmessungen fi nden Sie auf der Website KohlerEngines.com.6KohlerEngines.com 32 690 06 Rev. --

Technische DatenANZUGSMOMENTE 3,5 KT715 KT725 KT730 KT735 KT740 KT745KurbelgehäuseEntlüfterÄußere Stiftschraube des ZylinderkopfdeckelsÄußere Sechskantmutter des ZylinderkopfdeckelsÖlablassschraubeZylinderkopfKopfschraube (2-stufi ges Festziehen)KipphebelbolzenSchwungradBefestigungsschraubeKraftstoffpumpeSchraubeDrehzahlreglerHebel-BefestigungsmutterZündungkerzeModul-BefestigungselementGeneratorregler-SchraubeKühlmittelkrümmerBefestigungselement (in zwei Durchgängen festziehen)6,2 Nm (55 in. lb.) in neuer Bohrung4,0 Nm (35 in. lb.) in wiederverwendeter Bohrung1,3 Nm (11,5 in. lb.)13,6 Nm (10 ft. lb.)Voranzug mit 22,6 Nm (200 in. lb.)Nachziehen mit 41,8 Nm (370 in. lb.)11,3 Nm (100 in. lb.)74,5 Nm (55 ft. lb.)2,8 Nm (25 in. lb.)6,8 Nm (60 in. lb.)27 Nm (20 ft. lb.)4,0-6,2 Nm (35-55 in. lb.)4,0 Nm (35 in. lb.)Voranzug mit 7,4 Nm(66 in. lb.)Nachziehen mit 9,9 Nm(88 in. lb.)AuspuffM8-Sechskantmuttern24,4 Nm (216 in. lb.)5/16-18 Kopfschraube 16,9 Nm (150 in. lb.)Halterungsschraube9,9 Nm (88 in. lb.)ÖlwanneBefestigungselementÖlpumpeSchraube (keine Anzugsreihenfolge)24,4 Nm (216 in. lb.)9,9 Nm (88 in. lb.)Oil Sentry DruckschalterEinrückmagnet (Anlasser)BefestigungselementeMutter, Plus-BürstenkabelGashebelhalterungBefestigungselement4,5 Nm (40 in. lb.)4,0-6,0 Nm (35-53 in. lb.)8,0-11,0 Nm (71-97 in. lb.)10,7 Nm (95 in. lb.) in neuen Bohrungen7,3 Nm (65 in. lb.) in wiederverwendeten Bohrungen3Alle Maßangaben in metrischen Einheiten. Die Angaben in Klammern sind Zollmaße.5Die Gewindegänge vor dem Einbau mit Motoröl schmieren.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com7

Technische DatenANZUGSMOMENTE 3,5 KT715 KT725 KT730 KT735 KT740 KT745StartermotorZugankerSchraubtriebstarterEinrückmagnetBefestigungsschraubeBürstenhalter-BefestigungsschraubeStänderBefestigungsschraubeZylinderkopfdeckelBefestigungselement4,5-5,7 Nm (40-50 in. lb.)5,6-9,0 Nm (49-79 in. lb.)23,8 Nm (211 in. lb.)2,5 - 3,3 Nm (22-29 in. lb.)8,8 Nm (78 in. lb.)9,6 Nm (85 in. lb.)SPIELEINSTELLUNGEN 3 KT715 KT725 KT730 KT735 KT740 KT745NockenwelleAxialspielLaufspielInnendurchm. d. BohrungNeuVerschleißgrenzeLagerlauffl äche Außendurchm.NeuVerschleißgrenzePleuelAxialspiel zwischen Pleuelstange und KurbelzapfenNeuVerschleißgrenzeAxialspiel zwischen Pleuelstange und KurbelzapfenLaufspiel zwischen Pleuelstange und KolbenbolzenInnendurchm. KolbenbolzenendeNeuVerschleißgrenzeKurbelgehäuseInnendurchm. ReglerwellenbohrungNeuVerschleißgrenze0,06/0,40 mm (0.0024/0.0157 in.)0,040/0,077 mm (0.0016/0.0030 in.)20,000/20,025 mm (0.7874/0.7884 in.)20,038 mm (0.7889 in.)19,948/19,960 mm (0.7854/0.7858 in.)19,945 mm (0.7852 in.)0,037/0,083 mm (0.0015/0.0033 in.)0,098 mm (0.0039 in.)0,261/0,67 mm (0.0102/0.0264 in.)0,013/0,032 mm (0.0005/0.0013 in.)17,013/17,027 mm (0.6698/0.6704 in.)17,040 mm (0.6709 in.)8,025/8,075 mm (0.3159/0.3179 in.)8,088 mm (0.3184 in.)3Alle Maßangaben in metrischen Einheiten. Die Angaben in Klammern sind Zollmaße.5Die Gewindegänge vor dem Einbau mit Motoröl schmieren.8KohlerEngines.com 32 690 06 Rev. --

Technische DatenSPIELEINSTELLUNGEN 3 KT715 KT725 KT730 KT735 KT740 KT745KurbelwelleAxialspiel (Frei)Bohrung (im Kurbelgehäuse)NeuVerschleißgrenzeBohrung (in Ölwanne)NeuLaufspiel zw. Kurbelwellen-Lagerbohrung (Ölwanne) undKurbelwelleNeuHauptlagerzapfen am SchwungradendeAußendurchm. - NeuAußendurchm. - VerschleißgrenzeMax. KonizitätMax. UnrundheitHauptlagerzapfen am ÖlwannenendeAußendurchm. - NeuAußendurchm. - VerschleißgrenzeMax. KonizitätMax. UnrundheitPleuelzapfenAußendurchm. - NeuAußendurchm. - VerschleißgrenzeMax. KonizitätMax. UnrundheitMessuhrablesung (Gesamtbereich)Ende an Abtriebsseite, Kurbelwelle im MotorGesamte Kurbelwelle, auf V-förmigen Aufl ageblöckenZylinderbohrungInnendurchm. d. BohrungNeuVerschleißgrenzeMax. UnrundheitMax. KonizitätZylinderkopfMax. PlanheitsabweichungDrehzahlreglerSpiel zwischen Reglerwelle und KurbelgehäuseAußendurchm. ReglerwelleNeuVerschleißgrenzeSpiel zwischen Reglerwelle und ReglerradAußendurchm. ReglerwelleNeuVerschleißgrenzeZündungElektrodenabstandZündmodul-Luftspalt0,075/0,595 mm (0.0030/0.0023 in.)40,974/40,987 mm (1.6131/1.6137 in.)41,000 mm (1.6142 in.)40,974/41,000 mm (1.6457/1.6142 in.)0,039/0,087 mm (0.0015/0.0034 in.)40,913/40,935 mm (1.6107/1.6116 in.)40,840 mm (1.608 in.)0,022 mm (0.0009 in.)0,025 mm (0.0010 in.)40,913/40,935 mm (1.6107/1.6116 in.)40,840 mm (1.608 in.)0,022 mm (0.0009 in.)0,025 mm (0.0010 in.)35,950/35,974 mm (1.4154/1.4163 in.)35,950 mm (1.4154 in.)0,018 mm (0.0007 in.)0,025 mm (0.0010 in.)0,279 mm (0.0110 in.)0,200 mm (0.0079 in.)83,006/83,031 mm (3.2679/3.2689 in.)83,069 mm (3.2704 in.)0,120 mm (0.0047 in.)0,050 mm (0.0020 in.)0,076 mm (0.003 in.)0,025/0,126 mm (0.0009/0.0049 in.)7,949/8,000 mm (0.3129/0.3149 in.)7,936 mm (0.3124 in.)0,050/0,210 mm (0.0020/0.0083 in.)5,990/6,000 mm (0.2358/0.2362 in.)5,977 mm (0.2353 in.)0,76 mm (0.030 in.)0,203/0,305 mm (0.008/0.012 in.)3Alle Maßangaben in metrischen Einheiten. Die Angaben in Klammern sind Zollmaße.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com9

Technische DatenSPIELEINSTELLUNGEN 3 KT715 KT725 KT730 KT735 KT740 KT745Kolben, Kolbenringe und KolbenbolzenKolbenbolzenspielInnendurchm. d. KolbenbolzenbohrungNeuVerschleißgrenzeAußendurchm. KolbenbolzenNeuVerschleißgrenzeRing-Längsspiel d. oberen VerdichtungsringsRing-Längsspiel d. mittleren VerdichtungsringsRing-Längsspiel d. ÖlabstreifringsRingendspalt oberer KompressionsringNeue BohrungBereits verwendetes Loch (max.)Ringendspalt mittlerer KompressionsringNeue BohrungBereits verwendetes Loch (max.)Außendurchm. Kolbenboden 7NeuVerschleißgrenzeKolbenlaufspiel 7Neu0,006/0,017 mm (0.0002/0.0007 in.)17,006/17,012 mm (0.6695/0.6698 in.)17,025 mm (0.6703 in.)16,995/17,000 mm (0.6691/0.6693 in.)16,994 mm (0.6691 in.)0,030/0,070 mm (0.001/0.0026 in.)0,030/0,070 mm (0.001/0.0026 in.)0,060/0,190 mm (0.0022/0.0073 in.)0,189/0,277 mm (0.0074/0.0109 in.)0,531 mm (0.0209 in.)1,519/1,797 mm (0.0598/0.0708 in.)2,051 mm (0.0808 in.)82,978 mm (3.2668 in.)82,833 mm (3.2611 in.)0,019/0,062 mm (0.0007/0.0024 in.)Ventile und VentilstößelSpiel0,127/0,178 mm (0.0050/0.0070 in.)Laufspiel Ventilstößel zu Kurbelgehäuse0,013/0,073 mm (0.0005/0.0029 in.)Spiel zwischen Einlassventilschaft und Ventilführung0,040/0,0780 mm (0.0016/0.0031 in.)Spiel zwischen Auslassventilschaft und Ventilführung0,052/0,090 mm (0.0020/0.0035 in.)Innendurchm. d. EinlassventilführungNeu7,040/7,060 mm (0.2772/0.2780 in.)Verschleißgrenze7,140 mm (0.2811 in.)Innendurchm. d. AuslassventilführungNeu7,040/7,060 mm (0.2772/0.2780 in.)Verschleißgrenze7,160 mm (0.2819 in.)Größe der Reibahle für VentilführungStandard7,050 mm (0.2776 in.)0,25 mm (einseitig)7,300 mm (0.2874 in.)Mindesthub Einlassventil8,500 mm (0.3346 in.)Mindesthub Auslassventil8,500 mm (0.3346 in.)Nenn-Ventilsitzwinkel 45°3Alle Maßangaben in metrischen Einheiten. Die Angaben in Klammern sind Zollmaße.76 mm (0.2362 in.) über der Unterkante des Kolbenschafts im rechten Winkel zum Kolbenbolzen messen.10KohlerEngines.com 32 690 06 Rev. --

Technische DatenALLGEMEINE ANZUGSMOMENTEAnzugsmomente für zöllige Befestigungselemente in StandardanwendungenBolzen, Schrauben, Muttern und Befestigungselemente aus Gusseisen oder StahlVerschraubungen derFestigkeitsklasse 2 oder5 in AluminiumGröße Festigkeitsklasse 2 Festigkeitsklasse 5 Festigkeitsklasse 8Anzugsmoment: Nm (in. lb.) ± 20%8-32 2,3 (20) 2,8 (25) — 2,3 (20)10-24 3,6 (32) 4,5 (40) — 3,6 (32)10-32 3,6 (32) 4,5 (40) — —1/4-20 7,9 (70) 13,0 (115) 18,7 (165) 7,9 (70)1/4-28 9,6 (85) 15,8 (140) 22,6 (200) —5/16-18 17,0 (150) 28,3 (250) 39,6 (350) 17,0 (150)5/16-24 18,7 (165) 30,5 (270) — —3/8-16 29,4 (260) — — —3/8-24 33,9 (300) — — —Anzugsmoment: Nm (ft. lb.) ± 20%5/16-24 — — 40,7 (30) —3/8-16 — 47,5 (35) 67,8 (50) —3/8-24 — 54,2 (40) 81,4 (60) —7/16-14 47,5 (35) 74,6 (55) 108,5 (80) —7/16-20 61,0 (45) 101,7 (75) 142,5 (105) —1/2-13 67,8 (50) 108,5 (80) 155,9 (115) —1/2-20 94,9 (70) 142,4 (105) 223,7 (165) —9/16-12 101,7 (75) 169,5 (125) 237,3 (175) —9/16-18 135,6 (100) 223,7 (165) 311,9 (230) —5/8-11 149,5 (110) 244,1 (180) 352,6 (260) —5/8-18 189,8 (140) 311,9 (230) 447,5 (330) —3/4-10 199,3 (147) 332,2 (245) 474,6 (350) —3/4-16 271,2 (200) 440,7 (325) 637,3 (470) —Anzugsmomente für metrische Befestigungselemente in StandardanwendungenFestigkeitsklasseGröße 4,8 5,8 8,8 10,9 12,9Nicht kritischeBefestigungselementein AluminiumAnzugsmoment: Nm (in. lb.) ± 10%M4 1,2 (11) 1,7 (15) 2,9 (26) 4,1 (36) 5,0 (44) 2,0 (18)M5 2,5 (22) 3,2 (28) 5,8 (51) 8,1 (72) 9,7 (86) 4,0 (35)M6 4,3 (38) 5,7 (50) 9,9 (88) 14,0 (124) 16,5 (146) 6,8 (60)M8 10,5 (93) 13,6 (120) 24,4 (216) 33,9 (300) 40,7 (360) 17,0 (150)Anzugsmoment: Nm (ft. lb.) ± 10%M10 21,7 (16) 27,1 (20) 47,5 (35) 66,4 (49) 81,4 (60) 33,9 (25)M12 36,6 (27) 47,5 (35) 82,7 (61) 116,6 (86) 139,7 (103) 61,0 (45)M14 58,3 (43) 76,4 (56) 131,5 (97) 184,4 (136) 219,7 (162) 94,9 (70)Umrechnungstabelle für AnzugsmomenteNm = in. lb. x 0,113 in. lb. = Nm x 8,85Nm = ft. lb. x 1,356 ft. lb. = Nm x 0,73732 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com11

Sonderwerkzeuge und HilfsmittelZur Unterstützung der Demontage-, Reparatur- und Wiedereinbauarbeiten wurden spezielle Sonderwerkzeugekonstruiert. Mit diesen Werkzeugen erledigen Sie die Wartungs- und Reparaturarbeiten an Motoren einfacher,schneller und sicherer! Außerdem sorgen kürzere Stillstandszeiten des Motors für mehr Servicequalität und einehöhere Kundenzufriedenheit.Im Folgenden eine Aufl istung der Sonderwerkzeuge und Bezugsquellen.Lieferadressen für SonderwerkzeugeKohler SonderwerkzeugeKontaktieren Sie Ihren örtlichen Kohler-Ersatzteillieferant.SE Tools415 Howard St.Lapeer, MI 48446Tel: 810-664-2981Gebührenfrei: 800-664-2981Fax: 810-664-8181SONDERWERKZEUGEBeschreibungAlkoholgehalt-PrüfgerätKontrolle des Alkoholgehalts (%) reformulierter/sauerstoffangereicherter Kraftstoffe.Messscheibe f. Nockenwellen-AxialspielKontrolle des Axialspiels der Nockenwelle.Einbauwerkzeug f. Nockenwellen-Dichtring (Aegis)Schutz der Dichtung beim Einbau der Nockenwelle.Druckverlusttester für ZylinderDichtigkeits- und Verschleißprüfung von Zylinder, Kolben, Kolbenringen und Ventilen.Einzeln erhältliche Komponente:Adapter 12 x 14 mm (erforderlich für Druckverlustprüfung an XT-6 Motoren)Vertragshändler-Werkzeugset (Domestic)Kompletter Satz aller Kohler-Sonderwerkzeuge.Komponenten von 25 761 39-S:ZündanlagentesterDruckverlusttester für ZylinderÖldruck-PrüfsetGeneratorregler-Tester (120 Vac / 60 Hz)Vertragshändler-Werkzeugset (International)Kompletter Satz aller Kohler-Sonderwerkzeuge.Komponenten von 25 761 42-S:ZündanlagentesterDruckverlusttester für ZylinderÖldruck-PrüfsetGeneratorregler-Tester (240 Vac / 50 Hz)Digitales Unterdruck-/DruckprüfgerätPrüfung des Kurbelgehäuseunterdrucks.Einzeln erhältliche Komponente:Gummi-AdapterstopfenDiagnosesoftware für elektronische Kraftstoffeinspritzung (EFI)Für Laptop- oder Desktop-PC.Wartungsset für KraftstoffeinspritzsystemeFehlersuche und Einstellung eines Motors mit elektronischer Einspritzung.Komponenten von 24 761 01-S:KraftstoffdruckprüfgerätDiodenprüfstecker90° WinkeladapterGerade T-EinschraubverschraubungKodierstecker, rotes KabelKodierstecker, blaues KabelSchraderventil-AdapterschlauchSchwungrad-Arretierwerkzeug (CS)Arretierung des Schwungrads von Motoren der Baureihe CS.Schwungrad-AbzieherVorschriftsgemäßes Abnehmen des Schwungrads vom Motor.Bandschlüssel für SchwungradKontern des Schwungrads während des Ausbaus.Design Technology Inc.768 Burr Oak DriveWestmont, IL 60559Tel: 630-920-1300Fax: 630-920-0011Hersteller/Teilenr.Kohler 25 455 11-SSE Tools KLR-82405SE Tools KLR-82417Kohler 25 761 05-SDesign Technology Inc.DTI-731-03Kohler 25 761 39-SKohler 25 455 01-SKohler 25 761 05-SKohler 25 761 06-SKohler 25 761 20-SKohler 25 761 42-SKohler 25 455 01-SKohler 25 761 05-SKohler 25 761 06-SKohler 25 761 41-SDesign Technology Inc.DTI-721-01Design Technology Inc.DTI-721-10Kohler 25 761 23-SKohler 24 761 01-SDesign Technology Inc.DTI-019DTI-021DTI-023DTI-035DTI-027DTI-029DTI-037SE Tools KLR-82407SE Tools KLR-82408SE Tools KLR-8240912 KohlerEngines.com32 690 06 Rev. --

Sonderwerkzeuge und HilfsmittelSONDERWERKZEUGEBeschreibungWerkzeug für hydraulische VentilstößelAusbau und Einbau der hydraulischen Stößel.ZündanlagentesterTesten der Ausgangssignale an allen Systemen einschließlich derKondensatorzündanlage.Induktiver Tachometer (Digital)Messung der Motordrehzahl.Gekröpfter Schraubenschlüssel (Serie K u. M)Ausbau und Wiedereinbau der Zylinder-Befestigungsmuttern.Öldruck-PrüfsetTesten und Öldruckprüfung an druckgeschmierten Motoren.KühlerprüfgerätDruckprüfung von Kühler und Kühlerverschluss an fl üssigkeitsgekühlten AegisMotoren.Generatorregler-Prüfgerät (120 V Spannung)Generatorregler-Prüfgerät (240 V Spannung)Funktionsprüfung von Generatorreglern.Komponenten von 25 761 20-S und 25 761 41-S:CS-PRO Regler-PrüfkabelbaumSpezieller Regler-Prüfkabelbaum mit DiodeTester für Zündversteller (SAM)Funktionsprüfung des Zündverstellers (ASAM und DSAM) auf Motoren mit SMART-SPARK.Startermotor-Wartungsset (alle Anlasser)Ausbau und Wiedereinbau der Anlassergetriebe-Sicherungsringe und Kohlebürsten.Einzeln erhältliche Komponente:Anlasserbürsten-Haltewerkzeug (Schubschraubtriebstarter)Werkzeugsatz für Triad/OHC ZündzeitpunktverstellungArretierung von Nockenwellen und Kurbelwelle in der Zündwinkelposition beimEinbau des Synchronriemens.Reibahle für Ventilführung (Baureihe K und M)Vorschriftsgemäße Aufweitung der Ventilführungen nach der Installation.Reibahle für Ventilführungen O.S. (Baureihe Command)Ausreiben verschlissener Ventilführungen für den Einbau von Übermaßventilen. Kannmit einer langsam laufenden Ständerbohrmaschine oder mit dem nachstehenden Griffals Handwerkzeug durchgeführt werden.Griff für ReibahleZum Ausreiben von Hand mit Kohler-Reibahle 25 455 12-S.Service-Kit für Ventilführungen (Courage, Aegis, Command, OHC)Instandsetzung verschlissener Ventilführungen.Hersteller/Teilenr.Kohler 25 761 38-SKohler 25 455 01-SDesign Technology Inc.DTI-110Kohler 52 455 04-SKohler 25 761 06-SKohler 25 455 10-SKohler 25 761 20-SKohler 25 761 41-SDesign Technology Inc.DTI-031DTI-033Kohler 25 761 40-SSE Tools KLR-82411SE Tools KLR-82416Kohler 28 761 01-SDesign Technology Inc.DTI-K828Kohler 25 455 12-SDesign Technology Inc.DTI-K830SE Tools KLR-82415HILFSMITTELBeschreibungHersteller/Teilenr.Nockenwellenschmiermittel (Valspar ZZ613) Kohler 25 357 14-SNicht leitendes Schmierfett (GE/Novaguard G661) Kohler 25 357 11-SNicht leitendes Schmierfett Loctite ® 51360Schmiermittel für Startermotor-Einspurvorrichtungen (Schraubtriebstarter) Kohler 52 357 01-SSchmiermittel für Startermotor-EinspurvorrichtungenKohler 52 357 02-S(Schubschraubtriebstarter)Bei Raumtemperatur aushärtendes Silikon-DichtmittelLoctite ® 5900 ® Heavy Body in Sprühdose (4 oz.)Kohler 25 597 07-SEs dürfen nur folgende oximbasierte, ölfeste und bei RaumtemperaturLoctite ® 5910 ®aushärtende Dichtmassen verwendet werden. Loctite ® Nr. 5900 ® oder 5910 ® Loctite ® Ultra Black 598werden wegen ihrer optimalen Dichteigenschaften empfohlen.Loctite ® Ultra Blue 587Loctite ® Ultra Copper 5920Schmiermittel für Keilverzahnungen Kohler 25 357 12-S32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com13

Sonderwerkzeuge und HilfsmittelSCHWUNGRAD-ARRETIERWERKZEUGHAKENSCHLÜSSEL FÜR KIPPHEBEL UNDKURBELWELLEAus einem alten Schwungrad-Zahnkranz lässt sich einSchwungrad-Arretierwerkzeug anfertigen, das an Stelleeines Bandschlüssels verwendet werden kann.1. Schneiden Sie mit einer Trennscheibe ein Segmentmit sechs Zähnen aus dem Zahnkranz heraus (sieheAbbildung).2. Schleifen Sie alle Grate und scharfen Kanten ab.3. Drehen Sie das Segment um und setzen Sie es soan die Zündzeitpunktkerben des Kurbelgehäuse an,dass die Verzahnung des Werkzeugs in dieVerzahnung des Schwungradzahnkranzes greift. DieKerben arretieren Werkzeug und Schwungrad in dervorgeschriebenen Stellung, so dass es gelockert,festgezogen und mit einem Abzieher abgezogenwerden kann.Aus einer alten Pleuelstange können Sie einenHakenschlüssel zum Anheben der Kipphebel undDurchdrehen der Kurbelwelle herstellen.1. Verwenden Sie dazu eine alte Pleuelstange auseinem Motor mit mindestens 10 PS. Entfernen undentsorgen Sie den Pleuellagerdeckel.2. Entfernen Sie die Bolzen des Posi-Lock-Pleuelsoder schleifen Sie die Fasen des Command-Pleuelsab, bis sich eine fl ache Kontaktfl äche ergibt.3. Besorgen Sie eine 1 mm lange Kopfschraube derrichtigen Größe, die in das Gewinde derPleuelstange passt.4. Verwenden Sie eine fl ache Unterlegscheibe, die sichan der Kopfschraube unterlegen lässt, mit einemAußendurchmesser von ca. 25 mm (1 in.).Befestigen Sie Kopfschraube und Unterlegscheibean der Kontaktfl äche der Pleuelstange.14 KohlerEngines.com32 690 06 Rev. --

FehlersucheMotor klopft.● Motor überlastet.● Störung der hydraulischen Ventilstößel.● Falsche Ölviskosität bzw. Ölsorte.● Verschleiß oder Schaden interner Komponenten.● Ölstand im Kurbelgehäuse niedrig.● Kraftstoffqualität unzureichend (Schmutz, Wasser,überaltert, Gemisch).Leistungsabnahme des Motors.● Luftfi ltereinsatz verschmutzt.● Motor überhitzt.● Motor überlastet.● Auspuff zugesetzt.● Zündkerze(n) defekt.● Ölstand im Kurbelgehäuse zu hoch.● Falsche Drehzahlreglereinstellung.● Batterie entladen.● Kompression niedrig.● Ölstand im Kurbelgehäuse niedrig.● Kraftstoffqualität unzureichend (Schmutz, Wasser,überaltert, Gemisch).Motor verbraucht zu viel Öl.● Befestigungselemente locker oder nicht korrektfestgezogen.● Zylinderkopfdichtung undicht bzw. überhitzt.● Entlüftermembran gerissen.● Kurbelgehäuseentlüfter zugesetzt, defekt oder nichtfunktionsbereit.● Kurbelgehäuse überfüllt.● Falsche Ölviskosität bzw. Ölsorte.● Zylinderbohrung verschlissen.● Kolbenringe verschlissen oder gebrochen.● Ventilschaft bzw. Ventilführungen verschlissen.Öllecks an Simmerringen und Dichtungen.● Entlüftermembran gerissen.● Kurbelgehäuseentlüfter zugesetzt, defekt oder nichtfunktionsbereit.● Befestigungselemente locker oder nicht korrektfestgezogen.● Durchblasen an den Kolbenringen oder Ventileundicht.● Auspuff zugesetzt.SICHTPRÜFUNG DES MOTORS VON AUSSENHINWEIS: Es ist sinnvoll, den Motor zumÖlablassen von der Werkbank zu nehmen undan einen anderen Ort zu bringen. Warten Sie,bis das gesamte Öl abgefl ossen ist.Prüfen Sie den Motor vor dem Reinigen und Zerlegenmittels Sichtprüfung gründlich auf seinen technischenZustand und mögliche Schäden. Diese Inspektion kannHinweise auf mögliche Schäden (und deren Ursache)liefern, die sich anschließend am zerlegten Motor fi ndenlassen.● Prüfen Sie, ob Schmutzablagerungen anKurbelgehäuse, Kühlrippen, Lüfterschutzgitter undsonstigen Außenfl ächen vorhanden sind. Schmutz undAblagerungen an diesen Bereichen können zu einerÜberhitzung führen.● Untersuchen Sie den Motor auf sichtbare KraftstoffundÖlleckagen und schadhafte Komponenten. Einestarke Ölverschmutzung kann auf einen verstopftenoder nicht funktionsfähigen Entlüfter, auf abgenutzteoder beschädigte Dichtungen oder gelockerteBefestigungselemente hindeuten.● Prüfen Sie, ob Luftfi lterdeckel und -sockel beschädigt,falsch eingesetzt oder undicht sind.● Kontrollieren Sie den Luftfi ltereinsatz. Achten Siebesonders auf Löcher, Risse, brüchige bzw.anderweitig beschädigte Dichtungen und sonstigeDefekte, die ein Eindringen ungefi lterter Luft in denMotor ermöglichen. Ein verschmutzter oderzugesetzter Filtereinsatz kann das Ergebnis einerunzureichenden oder unsachgemäßen Wartung sein.● Prüfen Sie den Vergaserlufttrichter aufVerschmutzung. Verunreinigungen imVergaserlufttrichter sind ein weiterer Hinweis darauf,dass der Luftfi lter nicht vorschriftsgemäß funktionierte.● Prüfen Sie, ob der Ölstand im vorgeschriebenenBereich am Ölmessstab liegt. Ist er höher, müssen Sieprüfen, ob das Öl nach Benzin riecht.● Prüfen Sie den Zustand des Öls. Lassen Sie das Öl ineinen geeigneten Auffangbehälter abfl ießen; es mussfrei und ohne Stocken fl ießen. Untersuchen Sie das Ölauf Metallspäne und andere Fremdpartikel.Ölschlamm ist ein Nebenprodukt der Verbrennung;geringe Schlammablagerungen sind normal. Eineübermäßige Bildung von Ölschlamm kann Hinweis aufein zu fettes Kraftstoffgemisch, eine schwacheZündung, ein überlanges Ölwechselintervall oder diefalsche Ölmenge bzw. Ölsorte sein.MOTORREINIGUNGWARNUNGBei der Verwendung von Lösungsmittelnbesteht Gefahr für Leib und Leben.Verwenden Sie diese ausschließlich in gutbelüfteten Bereichen und in ausreichendemAbstand zu Zündquellen.Vergaserreiniger und Lösungsmittel sind extrem leichtentzündlich. Befolgen Sie für einen ordnungsgemäßenund sicheren Gebrauch die Anwendungs- undWarnhinweise des Reinigungsmittelherstellers.Verwenden Sie grundsätzlich kein Benzin alsReinigungsmittel.Nach der Sichtprüfung des äußeren Zustands müssenSie den Motor vor dem Zerlegen gründlich reinigen.Reinigen Sie während der Demontage ebenfalls dieeinzelnen Motorbauteile. Nur saubere Teile könnengenau auf Abnutzung und Schäden untersucht undnachgemessen werden. Es sind viele Reinigungsmittelim Handel erhältlich, mit denen sich Schmutz, Öl undRuß einfach und schnell von Motorbauteilen entfernenlassen. Beachten Sie bei der Anwendung dieserReiniger unbedingt die Gebrauchsanweisung undSicherheitshinweise des Herstellers.Vergewissern Sie sich, dass alle Rückstände desReinigers entfernt wurden, bevor der Motor wiederzusammengebaut und in Betrieb genommen wird.Selbst kleine Mengen dieser Reinigungsmittel könnendie Schmiereigenschaften von Motoröl in kurzer Zeitherabsetzen.16 KohlerEngines.com32 690 06 Rev. --

FehlersucheMESSEN DES KURBELGEHÄUSEUNTERDRUCKSWARNUNGKohlenmonoxid verursacht starke Übelkeit,Ohnmacht und tödliche Vergiftungen.Vermeiden Sie das Einatmen von Abgasen.Motorabgase enthalten giftiges Kohlenmonoxid.Kohlenmonoxid ist geruchlos, farblos und kann, wennes eingeatmet wird, tödliche Vergiftungen verursachen.Bei laufendem Motor muss im Kurbelgehäuse eingewisser Unterdruck bestehen. Ein Überdruck imKurbelgehäuse ist in der Regel durch einen verstopftenoder falsch montierten Entlüfter verursacht und kannbewirken, dass an Simmerringen, Dichtungen undsonstigen Stellen Öl aussickert.Messen Sie den Kurbelgehäuseunterdruck möglichstmit einem Flüssigkeits- oder Unterdruckmanometer. DenPrüfsets liegen ausführliche Gebrauchsanweisungenbei.So messen Sie den Kurbelgehäuseunterdruck mit einemRohrmanometer:1. Setzen Sie den Gummistopfen in dieÖleinfüllöffnung ein. Vergewissern Sie sich, dass dieSchlauchquetschvorrichtung am Schlauch montiertist und schließen Sie den Schlauch mit konischenAdaptern an den Stopfen und ein Manometerrohran. Lassen Sie das andere Rohrende offen. PrüfenSie, ob die Wasserfüllung im Rohrmanometer an derNulllinie steht. Stellen Sie sicher, dass dieSchlauchquetschvorrichtung geschlossen ist.2. Starten Sie den Motor und lassen Sie ihn miterhöhter Leerlaufdrehzahl laufen.3. Öffnen Sie die Klemme und lesen Sie denWasserstand im Rohr ab.Das Druckniveau im Motor muss mindestens 10,2cm (4 in.) höher als auf der offenen Seite sein.Falls das Druckniveau im Motor unter dem Sollwertliegt (geringer oder gar kein Unterdruck) oderProblemKurbelgehäuseentlüfter verstopft oder nichtfunktionstüchtig.Dichtungen undicht. Befestigungselemente locker odernicht korrekt festgezogen.Durchblasen an den Kolbenringen oder Ventile undicht(durch Überprüfung der Komponenten bestätigen).Auspuff zugesetzt.WARNUNGRotierende Teile können schwereVerletzungen verursachen.Halten Sie ausreichenden Abstand zumlaufenden Motor.Achtung - Unfallgefahr. Halten Sie mit Händen,Füßen, Haaren und Kleidung stets ausreichendenAbstand zu allen Bewegungsteilen. Lassen Sie denMotor nicht ohne Schutzgitter, Luftleitbleche undSchutzabdeckungen laufen.niedriger als auf der offenen Seite ist (Überdruck),kontrollieren Sie die in der nachstehenden Tabellegenannten Punkte.4. Schließen Sie die Schlauchquetschvorrichtung,bevor Sie den Motor abstellen.So messen Sie den Kurbelgehäuseunterdruck mit einemUnterdruckmesser bzw. Manometer:1. Entfernen Sie den Ölmessstab oderÖleinfüllverschluss.2. Setzen Sie den Adapter in die Öleinfüll- bzw.Messstabrohröffnung ein, indem Sie ihn umgekehrtauf das schmale Ende des Messstabrohrs ansetzenoder direkt in den Motor einsetzen. Setzen Sie dasAnschlussstück mit Schlauchtülle in den Stopfen ein.3. Lassen Sie den Motor laufen und lesen Sie denAnzeigewert am Manometer ab.Analoges Messgerät – Zeiger links von Null bedeutetUnterdruck, Zeiger rechts von Null bedeutetÜberdruck.Digitales Messgerät – Drücken Sie die Prüftasteoben am Messgerät.Der Kurbelgehäuseunterdruck muss mindestens10,2 cm (4 in.) Wassersäule betragen. Falls derMesswert niedriger als die Spezifi kation ist oder einÜberdruck besteht, stellen Sie anhand der folgendenFehlersuchtabelle die Ursachen fest und behebenSie sie.MaßnahmeHINWEIS: Falls der Entlüfter in denZylinderkopfdeckel integriert ist und nicht separatausgewechselt werden kann, muss derZylinderkopfdeckel ersetzt und dieDruckmessung danach wiederholt werden.Den Entlüfter zerlegen, alle Bauteile gründlich säubern,die Dichtfl ächen auf Planheit prüfen, den Entlüfter wiederzusammenbauen und die Druckprüfung wiederholen.Alle abgenutzten oder schadhaften Dichtungen ersetzen.Sicherstellen, dass alle Befestigungselemente stabilfestgezogen sind. Bei Bedarf die vorgeschriebenenAnzugsmomente und die Anzugsreihenfolge anwenden.Kolben, Kolbenringe, Zylinderbohrung, Ventile undVentilführungen instand setzen.Auspuffabdeckung/Funkenfänger überprüfen (fallseingebaut). Nach Bedarf reinigen oder austauschen. Allesonstigen schadhaften/zugesetzten Auspuff- oderAbgassystemkomponenten reparieren oder ersetzen.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com17

FehlersucheKOMPRESSIONSDRUCKPRÜFUNGCommand-Twin-Motoren:Die Kompressionsdruckprüfung führen Sie am besten am betriebswarmen Motor durch. Säubern Sie dieZündkerze(n) unten gewissenhaft von Schmutz und Ablagerungen, bevor Sie sie herausschrauben. Vergewissern Siesich, dass der Choke ausgeschaltet ist und der Gashebel auf Vollgas steht. Der Kompressionsdruck muss mindestens11 bar (160 psi) betragen und darf nicht mehr als 15 % zwischen den Zylindern variieren.Alle anderen Modelle:Die Motoren sind mit einer automatischen Dekompressionseinrichtung (ACR) ausgestattet. Aufgrund der ACR-Einrichtung lässt sich nur schwer ein genauer Kompressionsdruck-Messwert ermitteln. Alternativ dazu können Sie dienachstehend beschriebene Zylinder-Druckverlustprüfung anwenden.ZYLINDER-DRUCKVERLUSTPRÜFUNGEine Zylinder-Druckverlustprüfung ist eine Alternative zur Kompressionsdruckprüfung. Bei dieser Prüfung wird derBrennraum aus einer externen Druckluftquelle mit Druck beaufschlagt, um eventuelle Undichtigkeiten und dasAusmaß der Gasverluste an Ventilen und Kolbenringen festzustellen.Der Druckverlusttester für Zylinder ist ein relativ unkompliziertes und preiswertes Druckprüfgerät für Kleinmotoren.Dieser Tester enthält eine Schnellkupplung für den Anschluss des Adapterschlauchs und ein Arretierwerkzeug.1. Lassen Sie den Motor 3-5 Minuten lang warmlaufen.2. Bauen Sie die Zündkerze(n) aus und nehmen Sie den Luftfi lter vom Motor ab.3. Drehen Sie die Kurbelwelle durch, bis der Kolben (des zu prüfenden Zylinders) am oberen Totpunkt desKompressionshubs steht. Halten Sie den Motor während der Prüfung in dieser Stellung. Das mit dem Testergelieferte Arretierwerkzeug kann verwendet werden, wenn der Abtrieb an der Kurbelwelle zugänglich ist. FixierenSie das Arretierwerkzeug an der Kurbelwelle. Setzen Sie einen 3/8-Zoll-Gelenkgriff in die Öffnung bzw. denSchlitz des Arretierwerkzeugs ein; er muss senkrecht zum Arretierwerkzeug und zur Abtriebsseite der Kurbelwellestehen.Falls die Schwungradseite besser zugänglich ist, können Sie an der Schwungradmutter/-schraube einenGelenkgriff mit Steckschlüsseleinsatz ansetzen, um das Werkzeug in Position zu halten. Zum Halten desGelenkgriffs während des Tests ist eventuell eine Hilfsperson erforderlich. Wenn der Motor an einem Aggregatmontiert ist, können Sie ihn evtl. durch Festspannen oder Verkeilen des angetriebenen Bauteils kontern.Vergewissern Sie sich, dass sich der Motor vom oberen Totpunkt in keine Richtung drehen kann.4. Setzen Sie den Adapter in die Zündkerzenbohrung ein, ohne ihn jedoch am Tester zu befestigen.5. Drehen Sie den Reglerknopf bis zum Anschlag gegen den Uhrzeigersinn.6. Schließen Sie eine Druckluftquelle mit mindestens 3,45 bar (50 psi) Druck an den Tester an.7. Drehen Sie den Reglerknopf im Uhrzeigersinn (in Richtung Erhöhen), bis der Zeiger im gelben Einstellbereich amunteren Ende der Skala steht.8. Schließen Sie die Schnellkupplung des Testers an den Adapterschlauch an. Während Sie den Motor am OTblockieren, öffnen Sie langsam das Ventil des Testers. Lesen Sie den Anzeigewert ab und achten Sie darauf, obam Lufteintritt des Drosselklappengehäuses, am Abgasauslass oder am Kurbelgehäuseentlüfter Luft ausströmt.ProblemLuft strömt am Kurbelgehäuseentlüfter aus.Luft strömt am Abgassystem aus.Luft strömt am Einlassventil aus.Zeiger im niedrigen (grünen) Bereich.Zeiger im mittleren (gelben) Bereich.Zeiger im oberen (roten) Bereich.MaßnahmeKolbenringe oder Zylinder verschlissen.Auslassventil defekt bzw. Sitz fehlerhaft.Einlassventil defekt bzw. Sitz fehlerhaft.Kolbenringe und Zylinder in gutem Zustand.Motor weiterhin betriebsfähig, ein gewisser Verschleißvorhanden. Der Kunde sollte eine Überholung oderAuswechslung einplanen.Kolbenringe u./o. Zylinder stark verschlissen. Der Motormuss instand gesetzt oder ausgetauscht werden.18 KohlerEngines.com32 690 06 Rev. --

Luftfilter/AnsaugungLUFTFILTERDiese Systeme sind gemäß CARB/EPA zertifi ziert,ihre Komponenten dürfen daher nicht verändert oderanderweitig modifi ziert werden.LuftfilterkomponentenDCABA Vorfi lter B PapiereinsatzC Luftfi lterdeckel D LüftergehäuseESpannhebel derLuftfi lterabdeckungF LuftfiltersockelHINWEIS: An gelockerten oder schadhaftenLuftfi lterkomponenten kann ungefi lterte Luftin den Motor gelangen und zu vorzeitigemVerschleiß oder dem Ausfall des Motorsführen. Ersetzen Sie alle verbogenen oderschadhaften Komponenten.HINWEIS: Das Papierfi lterelement kann nicht mitDruckluft ausgeblasen werden.Drehen Sie die Verschlussgriffe nach außen, umdie Abdeckung zu lösen, und nehmen Sie dieLuftfi lterabdeckung ab.Vorfilter (falls eingebaut)1. Nehmen Sie den Vorfilter vom Papierfilterelement ab.2. Ersetzen Sie den Vorfilter oder waschen Sie ihn inlauwarmem Seifenwasser. Spülen Sie ihn aus undlassen Sie ihn an der Luft trocknen.3. Benetzen Sie den Vorfilter mit frischem Motoröl undpressen Sie das überschüssige Öl heraus.4. Bringen Sie den Vorfilter wieder amPapierfi lterelement an.Papiereinsatz1. Nehmen Sie das Filterelement vom Luftfi ltersockelab und säubern Sie den Vorfilter. Entsorgen Sie dasFilterelement.2. Bringen Sie den Vorfilter am neuenPapierfi lterelement an und bauen Sie beidezusammen in den Luftfi ltersockel ein.Bringen Sie die Luftfi lterabdeckung mit den Spannhebelnnach außen am Luftfi lter an; legen Sie die Hebel zumFestspannen dann nach innen um.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.comFELuftfiltersockelZerlegen/WiederzusammenbauFalls der Luftfi ltersockel ausgebaut werden muss, gehenSie wie folgt vor:1. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben vonKraftstoffpumpe (falls eingebaut) und Lüftergehäuse.2. Heben Sie das Gebläsegehäuse an oder nehmenSie es ab, um auf den Luftfi ltersockel zugreifen zukönnen.3. Entfernen Sie die Luftfi lterkomponenten vom Sockel.4. Entfernen Sie die Befestigungsmuttern desLuftfi ltersockels an den Stiftschrauben.5. Trennen Sie den Entlüfterschlauch vomLuftfi ltersockel, nehmen Sie dann den Sockel unddie Dichtung ab.6. Um die Teile wieder einzubauen, gehen Sie inumgekehrter Reihenfolge vor. Ziehen Sie dieMuttern mit 6,2-7,3 Nm (55-65 in. lb.) fest. ZiehenSie die Lüftergehäuseschrauben mit 4,0 Nm (35 in.lb.) und die vorderen selbstschneidenden Schraubenmit 2,8 Nm (25 in. lb.) fest.ENTLÜFTERLEITUNGAchten Sie darauf, dass beide Enden der Entlüfterleitungkorrekt angeschlossen sind.LUFTKÜHLUNGWARNUNGStark erhitzte Motorkomponenten könnenschwere Verbrennungen verursachen.Berühren Sie den Motor nicht, wenn er läuftoder erst kurz zuvor abgestellt wurde.Lassen Sie den Motor nicht ohne Hitzeschutzschilderund Schutzabdeckungen laufen.Eine einwandfreie Kühlung ist absolut wichtig. SäubernSie Schutzgitter, Kühlrippen und die Außenfl ächen desMotors, um ein mögliches Überhitzen zu verhindern.Achten Sie darauf, dass kein Wasser auf denKabelbaum oder die elektrischen Komponenten spritzt.Siehe hierzu den Wartungsplan.19

KraftstoffanlageTypische Kraftstoffanlagen mit Vergaser und zugehörigenKomponenten bestehen aus:● Kraftstofftank● Kraftstoffl eitungen● Kraftstoff-Leitungsfi lter● Kraftstoffpumpe● VergaserDie Kraftstoffpumpe saugt den Kraftstoff durch denLeitungsfi lter und die Kraftstoffl eitungen aus dem Tankan. Der Kraftstoff strömt in das Schwimmergehäuse desVergasers, wird in das Vergasergehäuse eingesaugt unddort mit Luft vermischt. Dieses Kraftstoff-Luft-Gemisch wirdanschließend im Brennraum des Motors verbrannt.KRAFTSTOFFSiehe die Wartungshinweise.KRAFTSTOFFLEITUNGAuf Kohler-Motoren mit Vergaser muss zur Einhaltungder EPA- und CARB-Emissionsvorschriften eineKraftstoffl eitung mit geringer Permeation installiert sein.KRAFTSTOFFPUMPEAuf einigen Motoren ist eine Membran-Kraftstoffpumpeeingebaut. Die Pumpwirkung von Membranpumpenentsteht durch den Wechsel von Über- und Unterdruckim Kurbelgehäuse. Dieser Druck wird durch einenGummischlauch zwischen Pumpe und Kurbelgehäuse zurMembranpumpe übertragen. Die Membran der Pumpesaugt bei ihrem Abwärtshub Kraftstoff an und fördert ihn mitdem Aufwärtshub in den Vergaser. Zwei Rückschlagventileverhindern das Zurückströmen des Kraftstoffs.ÜBERPRÜFUNG DER KRAFTSTOFFANLAGEWenn der Motor nicht anspringt oder nach dem Anspringen wieder ausgeht, kann die Kraftstoffanlage die Problemursachesein. Überprüfen Sie die Kraftstoffanlage mit folgenden Tests.1. Kontrolle auf Kraftstoff im Brennraum3. Funktionsprüfung der Kraftstoffpumpe.a. Die Zündkerzenkabel abklemmen und an Masselegen.b. Den Choke an den Vergaser schließen.c. Den Motor mehrmals durchdrehen.d. Die Zündkerze ausbauen und prüfen, ob dieIsolatorspitze mit Kraftstoff benetzt ist.2. Kontrolle auf Kraftstoffzulauf vom Tank zumKraftstoffpumpe.a. Die Kraftstoffl eitung vom Zulaufanschluss derKraftstoffpumpe abnehmen.b. Die Leitung unterhalb des Tankbodens halten. DasAbsperrventil (falls eingebaut) öffnen und denDurchfl uss beobachten.FunktionsweiseDie Mindest-Fördermenge der Kraftstoffpumpe beträgt 7,5l/h (2 gal./hr.) bei einem Druck von 0,02 bar (0,3 psi) undeiner Förderhöhe von 60 cm (24 in.). Eine Fördermengevon 1,3 l (0.34 gal./hr.) muss bei einer Frequenz von 5 Hzkonstant gehalten werden.Auswechslung der KraftstoffpumpeHINWEIS: Vergewissern Sie sich, dass die neue Pumpegenau wie die abgenommene Pumpeausgerichtet ist. Bei einer fehlerhaften Montagekann es zu Beschädigungen kommen.Gehen Sie zur Auswechselung der Membranpumpe wiefolgt vor: Notieren Sie die Ausrichtung der Pumpe, bevorSie sie entfernen.1. Trennen Sie die Kraftstoffl eitungen von Zulauf-,Austritts- und Impulsanschluss der Kraftstoffpumpe.2. Entfernen Sie die Schrauben und nehmen Sie diePumpe ab.3. Schließen Sie die Impulsleitung an die neueKraftstoffpumpe an und vergewissern Sie sich, dass dasandere Ende korrekt am Zylinderkopfdeckel befestigt ist.4. Befestigen Sie die neue Kraftstoffpumpe mit denSchrauben. Ziehen Sie die Schrauben mit 2,8 Nm (25in. lb.) fest.5. Schließen Sie die Kraftstoffl eitungen wieder an denZulauf- und Austrittsanschluss an und sichern Sie siemit Schellen.a. Die Kraftstoffl eitung vom Zulaufanschluss desVergasers abziehen.b. Den Motor mehrmals mit dem Anlasser durchdrehenund den Durchfluss beobachten.ProblemMaßnahmeKraftstoff an der Isolatorspitze der Zündkerze. Kraftstoff im Brennraum.Kein Kraftstoff an der Isolatorspitze der Zündkerze. Auf Kraftstoffzulauf aus dem Kraftstofftank prüfen (Schritt 2).Kraftstoff fl ießt aus der Kraftstoffl eitung. Auf eine defekte Kraftstoffpumpe prüfen (Schritt 3).Falls die Kraftstoffpumpe funktioniert, auf Defekt des Vergasersprüfen. Siehe hierzu den Abschnitt „Vergaser“.Es fl ießt kein Kraftstoff aus der Kraftstoffl eitung. Belüftungsöffnung im Tankdeckel, Kraftstoff-Saugfilter, Leitungsfilter,Absperrventil und Kraftstoffleitung überprüfen. Alle festgestelltenStörungen beheben und die Leitung wieder anschließen.Zustand der Kraftstoffleitung.Kraftstoffl eitung auf Verstopfung prüfen. Wenn die Kraftstoffl eitungnicht zugesetzt ist, prüfen, ob das Kurbelgehäuse überfüllt ist und/oder sich Öl in der Impulsleitung befi ndet. Falls die Überprüfungenkeine Störungsursache ergeben, die Pumpe ersetzen.20 KohlerEngines.com32 690 06 Rev. --

KraftstoffanlageVERGASERWARNUNGHochentzündlicher Kraftstoff kann Brände undschwere Verbrennungen verursachen.Füllen Sie keinen Kraftstoff in den Tank,während der Motor läuft oder stark erhitzt ist.Benzin ist hochentzündlich und bildet explosive Dämpfe.Lagern Sie Benzin ausschließlich in typgeprüftenBehältern in einem gut belüfteten, unbewohntenGebäude und achten Sie auf einen ausreichendenAbstand zu Funkenfl ug und offenem Licht. VerschütteterKraftstoff kann sich entzünden, wenn er mit heißenMotorkomponenten oder Funken der Zündanlage inBerührung kommt. Verwenden Sie grundsätzlich keinBenzin als Reinigungsmittel.Komponenten des Keihin EinfachvergasersKomponenten des Walbro EinfachvergasersBGACDBEIAFECDFA Leerlaufdrehzahlschraube B VergasergehäuseC Hauptdüse D SchwimmerE Schwimmergehäuse F Kraftstoffabstellventil-MagneteinheitG ChokehebelDie Motoren dieser Baureihe sind mit einem KeihinoderWalbro-Vergaser mit nicht verstellbarer Hauptdüseausgestattet. Die meisten Vergaser verwenden einKraftstoffabstellmagnetventil und sind mit einemselbstentlastenden Chokemechanismus ausgestattet.HGA Leerlaufdrehzahlschraube B VergasergehäuseC Leerlaufdüse D SteckerE Hauptdüse F SchwimmerGKraftstoffabstellventil-MagneteinheitH SchwimmergehäuseI ChokehebelPrüfliste zur FehlersucheWenn der Motor Startschwierigkeiten hat, unrund läuft oderbei Leerlaufdrehzahl abgewürgt wird, sollten Sie zuerstdie folgenden Punkte überprüfen, bevor Sie den Vergasernachstellen oder zerlegen.1. Stellen Sie sicher, dass der Tank mit sauberem,frischem Benzin gefüllt ist.2. Vergewissern Sie sich, dass die Belüftungsöffnung imTankdeckel nicht zugesetzt ist und einwandfreifunktioniert.3. Vergewissern Sie sich, dass der Kraftstoff in denVergaser gelangt. Überprüfen Sie dazu ebenfallsKraftstoffabsperrventil, Kraftstofftank-Filtersieb,Kraftstoff-Leitungsfi lter, Kraftstoffl eitungen undKraftstoffpumpe auf Verstopfungen oder defekteKomponenten.4. Vergewissern Sie sich, dass Luftfi ltersockel undVergaser korrekt am Motor befestigt und dieDichtungen in technisch einwandfreiem Zustand sind.5. Prüfen Sie, ob das Luftfi lterelement (einschließlich desVorfi lters, falls eingebaut) sauber ist und alleLuftfi lterkomponenten einwandfrei fest sitzen.6. Vergewissern Sie sich, dass Zündanlage,Drehzahlregler, Abgassystem sowie Gas- undChokehebel einwandfrei funktionieren.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com21

KraftstoffanlageFehlersuche - Vom Vergaser verursachte StörungenProblem Mögliche Ursache MaßnahmeDer Motor läuft mit fettem Gemisch Luftfilter verstopft.Luftfi lter reinigen oder ersetzen.(schwarzer, rußiger Abgasrauch, Choke bei laufendem Motor teilweise Chokehebel/-gestänge prüfen undFehlzündungen, Drehzahl- und geschlossen.sicherstellen, dass der ChokeLeistungsverluste, Sägen desvorschriftsgemäß funktioniert.Drehzahlreglers oder zu starkeSchwimmerniveau ist zu hoch eingestellt. Den Schwimmer justieren (nur Keihin,Drosselklappenöffnung).Walbro ist nicht verstellbar).Schmutz an der Schwimmernadel. Die Nadel ausbauen; Nadel und NadelsitzDer Motor läuft mit zu mageremGemisch (Fehlzündungen, DrehzahlundLeistungsverluste, Sägen desDrehzahlreglers oder übermäßigeDrosselklappenöffnung).Kraftstoffleckage am Vergaser.Schwimmergehäuse- Be- oder Entlüftungverstopft.Schwimmer undicht, gerissen oderanderweitig beschädigt.Schwimmerniveau ist zu niedrigeingestellt.Leerlaufbohrungen zugesetzt, Schmutzin den Kraftstoffkanälen.säubern und mit Druckluft ausblasen.Belüftungsöffnungen, Anschlüsse undEntlüftungsöffnungen säubern. Alle Kanälemit Druckluft ausblasen.Schwimmer in Wasser eintauchen und aufUndichtigkeiten überprüfen.Den Schwimmer justieren (nur Keihin,Walbro ist nicht verstellbar).Die Hauptdüse und alle Kanäle säubernund mit Druckluft ausblasen.Schwimmerniveau ist zu hoch eingestellt. Den Schwimmer justieren (nur Keihin,Walbro ist nicht verstellbar).Schmutz an der Schwimmernadel. Die Nadel ausbauen; Nadel und Nadelsitzsäubern und mit Druckluft ausblasen.Schwimmergehäuse-Mit Druckluft ausblasen.Belüftungsöffnungen verstopft.Schwimmergehäusedichtung undicht. Dichtung ersetzen.KRAFTSTOFFANLAGEElektromagnetische AbstellvorrichtungDie meisten Vergaser haben eine elektromagnetischeAbstellvorrichtung. Das Magnetventil ist amSchwimmergehäuse befestigt. Das Magnetventil enthälteinen federvorgespannten Stift. Dieser wird eingezogen,wenn über das Kabel 12 Volt angelegt werden, und gibt damitdie Kraftstoffzufuhr zur Hauptdüse frei. Stromlos stellt sich derStift wieder zurück und unterbricht den Kraftstoffzufluss.Mit dem folgenden einfachen Test kann bei abgestelltemMotor festgestellt werden, ob der Abstellmagnet einwandfreifunktioniert:1. Sperren Sie den Kraftstoffzufl uss ab und nehmen Siedas Magnetventil vom Vergaser ab. Nach dem Lösenund Entfernen des Abstellmagneten tritt Kraftstoff ausdem Vergaser aus. Halten Sie einen Behälter bereit,um den Kraftstoff aufzufangen.2. Wischen Sie die Spitze des Magnetventils mit einemPutzlappen ab oder blasen Sie sie mit Druckluft sauber,um den verbleibenden Kraftstoff zu entfernen. BringenSie den Abstellmagneten an einen Ort, der gut belüftetist und an dem keine Kraftstoffdämpfe vorhanden sind.Sie benötigen eine 12-V-Spannungsquelle, die ein- undausgeschaltet werden kann.3. Vergewissern Sie sich, dass die Spannungsquelleausgeschaltet ist. Schließen Sie das Pluskabel derSpannungsquelle an das rote Kabel des Magnetventilsan. Schließen Sie das Minuskabel der Spannungsquellean das Gehäuse des Abstellmagneten an.4. Schalten Sie die Spannungsquelle EIN und beobachtenSie den Stift im Magnetventil. Der Stift muss sich beimEinschalten zurückziehen und in ausgeschaltetemZustand in Ausgangsposition zurückstellen. WiederholenSie diesen Test zur Funktionsprüfung mehrmals.Kraftstofffluss im VergaserSchwimmerDer Kraftstoffstand im Schwimmergehäuse wird vonSchwimmer und Schwimmernadel konstant gehalten.Bei abgestelltem Motor unterbricht die Auftriebskraft desSchwimmers den Kraftstofffluss. Wenn der Kraftstoff verbrauchtist, sinkt der Schwimmer und der Kraftstoffdruck hebt dieSchwimmernadel aus ihrem Sitz, so dass weiterer Kraftstoff indas Schwimmergehäuse einströmen kann. Bei abnehmendemBedarf überwindet die Auftriebskraft des Schwimmers erneutden Kraftstoffdruck, der Schwimmer steigt bis zur vorgegebenenHöhe und unterbricht den Kraftstofffluss.Leerlaufsystem mit ÜbergangseinrichtungBei niedrigen Drehzahlen läuft der Motor nur über dasLeerlaufsystem. Dabei wird eine genau bemesseneLuftmenge durch die Leerlaufluftdüsen eingesaugt undder Kraftstoff durch die Hauptdüse und dann durch dieLeerlaufkraftstoffdüse angesaugt. Luft und Kraftstoff werdenin der Leerlaufkraftstoffdüse vermischt und gelangen in dieAnreicherungskammer. Aus der Anreicherungskammer strömtdas Luft-/Kraftstoffgemisch durch den Leerlaufkanal. Beiniedriger Leerlaufdrehzahl wird das Luft-/Kraftstoffgemischdurch die Einstellung der Leerlauf-Gemischregulierschraubengeregelt. Dieses Gemisch wird danach mit dem Hauptluftstromvermischt und gelangt in den Motor. Mit zunehmenderÖffnungsstellung der Drosselklappe wird mehr Luft-/Kraftstoffgemisch durch die fest eingestellten, kalibriertenAnreicherungsbohrungen eingesaugt. Sobald sich dieDrosselklappe weiter öffnet, verstärkt sich das Unterdrucksignalam Mischrohr und wird das Hauptdüsensystem wirksam.Hauptdüsensystem (hohe Drehzahl)Bei hohen Drehzahlen bzw. bei Volllast läuft der Motor überdas Hauptdüsensystem. Dabei wird eine genau bemesseneLuftmenge eingesaugt und der Kraftstoff durch die Hauptdüseangesaugt. Luft und Kraftstoff vermischen sich in den Mischrohrenund gelangen dann in den Hauptluftstrom, in dem eine weitereVermischung von Kraftstoff und Luft erfolgt. Dieses Gemisch wirdin den Brennraum des Motors eingeleitet. Der Vergaser hat einenfest eingestellten Hauptkreislauf; es ist keine Einstellung möglich.22 KohlerEngines.com32 690 06 Rev. --

KraftstoffanlageVergasereinstellungenSchwimmer-Einstellung (nur Keihin)HINWEIS: Nehmen Sie Vergasereinstellungen immer erstvor, nachdem sich der Motor aufABetriebstemperatur erwärmt hat.Aufgabe des Vergasers ist es, dem Motor ein auf denjeweiligen Betriebszustand abgestimmtes Kraftstoff-Luft-Gemisch zuzuführen. Die Haupt-Kraftstoffdüse istwerkseitig voreingestellt und lässt sich nicht nachstellen.Die Leerlaufgemisch-Regulierschrauben sind ebenfalls vomHersteller eingestellt und können nicht justiert werdenEinstellung der Leerlaufdrehzahl1. Halten Sie den Drehzahlhebel auf Abstand zum Vergaser,so dass der Drosselklappenhebel an der Leerlaufdrehzahl-Einstellschraube des Vergasers anliegt. Starten Sie denMotor und lassen Sie ihn warmlaufen; stellen Sie dieSchraube dann auf ca. 1450 U/min ein. Messen Sie dieDrehzahl mit einem Tachometer. Drehen Sie dieEinstellschraube (innen) im Uhrzeigersinn (hinein), um dieDrehzahl zu erhöhen, bzw. gegen den Uhrzeigersinn(heraus), um die Drehzahl zu verringern.2. Lassen Sie den Drehzahlhebel los und stellen Siesicher, dass sich der Drosselklappenhebel in derA12 mm (0.472 in.)Mittelstellung befi ndet. Die vom GeräteherstellerHINWEIS: Der Schwimmernadel-Zentrierstift istempfohlene Leerlaufdrehzahl (1750 U/min) ermitteln.federbelastet. Vergewissern Sie sich, dass derEinige Motoren haben eine Biegelasche, um dieseSchwimmer an der Schwimmernadel anliegt,Drehzahl einzustellen. Biegen Sie die Lasche mit einerohne den Zentrierstift nach unten zu drücken.Zange, um die empfohlene Drehzahl zu erhalten. Die 1. Demontieren Sie Luftfilter und Vergaser vorschriftsgemäßgeregelte Leerlaufdrehzahl ist um ca. 300 U/min höher entsprechend der Anleitung im Abschnitt „Zerlegen“.als die abgesenkte Leerlaufdrehzahl.2. Reinigen Sie die Außenflächen des Vergasers von Schmutz3. Bringen Sie den Gashebel in Vollgasstellung und halten und Fremdstoffen, bevor Sie ihn demontieren. EntfernenSie ihn in dieser Stellung. Drehen Sie die Einstellschraube Sie die Befestigungsschrauben des Schwimmergehäusesder Höchstdrehzahl, um die gewünschte Höchstdrehzahl oder Magnetventils und ziehen Sie das Schwimmergehäusebei unbelastetem Motor zu erhalten. Die geregeltedann vorsichtig vom Vergaser ab. Achten Sie dabei darauf,Leerlaufdrehzahl muss vor dieser Einstellung eingestellt dass die O-Ringe des Schwimmergehäuses nichtwerden.beschädigt werden. Gießen Sie den restlichen Kraftstoff inEinstellung der Höchstdrehzahleinen geeigneten Behälter. Heben Sie alle Teile auf.1. Bringen Sie den Gashebel bei laufendem Motor in die 3. Entfernen Sie den Schwimmer-Scharnierstift (bei einigenStellung „Schnell“.Vergasern muss evtl. eine Schraube ausgebaut werden)2. Drehen Sie die innere Einstellschraube heraus, um die und die Schwimmernadel. Der Nadelsitz derDrehzahl zu verringern, bzw. hinein, um die Drehzahl zu Schwimmernadel kann nicht repariert und sollte dahererhöhen.auch nicht ausgebaut werden.4. Entfernen Sie die zwei Befestigungsschrauben von oberemWartung des VergasersGehäuse, Dichtung und Massekabel (nur Keihin-Vergaser).Entsorgen Sie nur die Dichtung und Schrauben.WARNUNG5. Nehmen Sie die Leerlaufdrehzahl-Einstellschraube unddie Feder aus dem Vergaser. Entsorgen Sie die Teile.Bei einem unerwartetem Anspringen des Motors 6. Säubern Sie das Schwimmergehäuse des Vergasersbesteht Gefahr für Leib und Leben.und den Bereich um den Nadelsitz.7. Nehmen Sie vorsichtig die Hauptdüse aus dem Vergaser.Ziehen Sie vor Wartungseingriffen denNach dem Ausbau der Hauptdüse kann man bei einigenZündkerzenstecker ab und verbinden Sie ihnVergasern das Mischrohr nach unten aus dem Hauptrohrmit der Masse.ziehen. Beachten Sie die Ausrichtung der Düse. Heben Siedie Teile zum Reinigen und zur Wiederverwendung auf.Sorgen Sie vor allen Arbeiten an Motor oder Gerät dafür, 8. Die Einbauposition der Leerlaufkraftstoffdüse variiert,dass der Motor nicht anspringen kann: 1) Ziehen Sie dendiese Düse kann nur bei bestimmten Vergasertypen(bzw. die) Zündkerzenstecker ab. 2) Klemmen Sie dasausgebaut werden. Schlagen Sie die exakteMassekabel (-) der Batterie ab.Einbauposition in der zugehörigen Abbildung desjeweiligen Vergasertyps nach. Legen Sie die Bauteile fürHINWEIS: Haupt- und Leerlauf-Kraftstoffdüsen sind festeine Reinigung und Wiederverwendung zur Seite, außereingestellt und baugrößenspezifisch, sie könnenSie bauen ein Ersatzdüsen-Set ein. Säubern Sie diebei Bedarf ausgewechselt werden. Es sind festLeerlaufkraftstoffdüse mit Druckluft. Verwenden Sie dazueingestellte Düsen für eine größere Höhe über NN keinen Draht oder Vergaserreiniger.erhältlich.9. Der Vergaser ist hiermit zerlegt. Sie können ihn jetzt wie● Untersuchen Sie das Vergasergehäuse auf Risse, Löcher vorgeschrieben reinigen oder die Komponenten desund sonstige Abnutzung oder Schäden.Instandsetzungs-Bausatzes einbauen. Eine weitere● Kontrollieren Sie den Schwimmer auf Risse, Löcher undDemontage ist nicht notwendig. Drosselklappenwelle,fehlende oder beschädigte Schwimmerteile. Prüfen SieNadelsitz des Kraftstoffzulaufs und Leerlaufgemisch-Schwimmerscharnier und Welle auf Abnutzung und Schäden. Einstellschraube können nicht repariert werden und● Inspizieren Sie die Schwimmernadel und den Nadelsitzsollten daher eingebaut bleiben. Die Starterklappenwelleauf Abnutzung und Schäden.kann ausgewechselt werden, sollte jedoch erst● Prüfen Sie, ob sich die federbelastete Starterklappeunmittelbar vor dem Einbau eines Chokeungehindertauf der Welle dreht.Reparatursatzes ausgebaut werden.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com23

KraftstoffanlageGEMEINSAMER GAS- UND CHOKEHEBELEinige Motoren sind mit einem gemeinsamen Gas- und Chokehebel ausgerüstet. Dieses Aggregat regelt Choke undMotordrehzahl mit einem Hebel. Motoren mit einem gemeinsamen Gas- und Chokehebel haben entweder auf derlinken oder auf der rechten Seite einen Bowdenzug.Verbindungen von Drehzahlregler und GashebelHACEIIJFHKMAEEBGDCFBCA Bowdenzug (links) B Kabelschelle C Gashebel D Drehzahl-EinstellhebelE Chokehebel F Bowdenzug (rechts) G Kontaktpunkt H ChokezugI Gaszug JMVolllastdrehzahlhebelAnschlagschraube desDoppelgas-Volllastdrehzahlhebels(nicht abnehmen)KVolllastdrehzahl-EinstellschraubeLChokegestänge32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com25

KraftstoffanlageEinstellung des GaszugsHINWEIS: Sie stellen den Choke auf EIN, indem Sie denGashebel etwas über die Vollgasstellung hinausbewegen. Falls der Gashebel keine spezielleStellung für Choke EIN hat, müssen Sie demGashebel hinter der Stellung für erhöhteDrehzahl einen ausreichenden Stellweg lassen.Dadurch lässt sich der Choke auf EIN stellen.1. Lösen Sie die Kabelschelle des Bowdenzugs.2. Bringen Sie den Gashebel der Maschine in die Positionfür „Schnell“ oder „Hohe Drehzahl“.3. Ziehen Sie an der Seilhülle des Gaszugs, bis sich derGashebel dreht und am Chokehebel anliegt. Ziehen Siedie Kabelschelle gut fest.Motorstart mit gemeinsamem Gas- und ChokehebelHINWEIS: Drehen Sie den Motor nicht länger als 10Sekunden mit dem Startermotor durch. Fallsder Motor nicht anspringt, muss er vor einemerneuten Startversuch 60 Sekunden lang ruhen.Bei Nichtbeachtung dieser Vorschrift kann derAnlassermotor durchbrennen.HINWEIS: Wenn der Motor genügend Schwung hat, umden Anlasser einzuspuren, und dann nichtweiterläuft (Fehlstart), muss er vor einemerneuten Startversuch erst vollständig zumStillstand kommen. Falls der Anlasser in dasrotierende Schwungrad eingespurt wird, könnenAnlasserritzel und Schwungradzahnkranzgegeneinander schlagen und wird der Anlasserbeschädigt.1. Bei kaltem oder warmem Motor: Bringen Sie den Gas-/Chokehebel in die Position „Schnell/Choke EIN“.Dadurch wird ebenfalls der Choke in EIN-Stellunggebracht.2. Stellen Sie sicher, dass die angetriebene Maschinein Neutralstellung geschaltet ist.3. Betätigen Sie den Startschalter. Lassen Sie denSchalter los, sobald der Motor anspringt.Wenn der Anlasser den Motor nicht durchdreht, müssenSie ihn sofort ausschalten. Unternehmen Sie keine weiterenStartversuche, bevor das Problem behoben ist. StartenSie den Motor nicht mit einer externen Starthilfebatterie.Wenden Sie sich zur Fehlersuche an Ihren Kohler-Fachhändler.4. Einstellung bei Betrieb: Nachdem der Motorangesprungen ist, nehmen Sie den Gas-/Chokehebelaus der Stellung Schnell/Choke EIN und stellen diegewünschte Arbeitsdrehzahl des Motors ein (zwischenLangsam und Schnell).26 KohlerEngines.com32 690 06 Rev. --

DrehzahlreglerDREHZAHLREGLERDie geregelte Drehzahleinstellung wird durch die Stellung des Gashebels bestimmt. Sie kann je nach Motoranwendungvariabel oder konstant sein.Der Drehzahlregler hält die Motordrehzahl bei veränderlichen Lastbedingungen konstant. Die Motoren sind mit einemmechanischen Fliehkraftregler ausgestattet. Der Mechanismus aus Reglerrad und Fliehgewicht des mechanischenDrehzahlreglers ist in die Ölwanne eingebaut und wird von einem Zahnrad an der Nockenwelle angetrieben.Komponenten des DrehzahlreglersIHJKBDAFLIm MotorCEGDA Gashebel B Gasgestänge C Mutter D DrehzahlhebelE Drehzahlreglerfeder F Chokegestänge G Welle H FliehgewichtI Reglerbolzen J Reglerrad KAnlaufscheibemit SicherungslascheLWelleDer Drehzahlregler funktioniert wie folgt:● Die Zentrifugalkraft am rotierenden Drehzahlregler bewirkt,dass sich die Fliehgewichte bei zunehmender Drehzahlnach außen bewegen. Die Spannung der Reglerfederzieht sie Rückgang der Drehzahl wieder nach innen.● Wenn sich die Fliehgewichte nach außen bewegen,verschiebt sich der Reglerbolzen ebenfalls nach außen.● Der Reglerbolzen berührt den Ansatz der Reglerwelleund dreht die Welle.● Ein Ende der Reglerwelle ragt aus dem Kurbelgehäuse.Die Drehbewegung der Reglerwelle wird über dasexterne Gasgestänge auf den Drosselklappenhebel desVergasers übertragen.● Bei stillstehendem Motor und Drosselklappe aufVollöffnung hält die gespannte Reglerfeder dieDrosselklappe in Offenstellung. Bei laufendem Motorrotiert auch der Drehzahlregler. Die über denReglerbolzen auf die Reglerwelle einwirkende Kraftversucht, die Drosselklappe zu schließen. Die Spannungder Reglerfeder und die vom Reglerbolzen ausgeübteKraft heben sich bei laufendem Motor auf, so dass dieMotordrehzahl konstant gehalten wird.● Wenn eine Last anliegt und die Drehzahl von Motor undDrehzahlregler abnimmt, bewegt die Reglerfeder denReglerhebel, um die Drosselklappe weiter zu öffnen.Dadurch wird dem Motor mehr Kraftstoff zugeführt und dieMotordrehzahl erhöht sich. Sobald die Drehzahl mit derReglereinstellung übereinstimmt, heben sich die Spannungder Reglerfeder und die vom Reglerbolzen ausgeübte Krafterneut auf, so dass die Motordrehzahl konstant bleibt.Drehzahlregler-EinstellungenHINWEIS: Verändern Sie die Drehzahlreglereinstellungennicht. Überdrehen ist gefährlich und kann zuVerletzungen führen.AnfangseinstellungNehmen Sie diese Einstellung immer vor, wenn sichder Reglerhebel gelockert hat oder von der Reglerwelleabgenommen wurde. Stellen Sie ihn wie folgt ein:1. Vergewissern Sie sich, dass das Gasgestänge vonReglerhebel und Gashebel am Vergaserangeschlossen ist.2. Lösen Sie die Bestigungsmutter des Drehzahlhebels ander Reglerwelle.3. Bewegen Sie den Drehzahlhebel so weit wie möglich inRichtung Vergaser (Vollgas) und halten Sie ihn indieser Stellung.4. Setzen Sie einen dünnen Stab oder ein Werkzeug indie Bohrung der Reglerwelle ein, drehen Sie die Welleso weit wie möglich im Uhrzeigersinn (bei Blick auf dasWellenende) und ziehen Sie die Mutter mit 6,8 Nm (60in. lb.) fest.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com27

SchmiersystemAuf diesem Motor wird ein kombiniertes Druckumlauf-/Spritzschmiersystem eingesetzt, das Drucköl zur Kurbelwelle und zuden Pleueln und Hauptlagern fördert. Die sonstigen Komponenten sind spritzgeschmiert.Eine Hochleistungs-Zahnringpumpe gewährleistet selbst bei niedrigen Drehzahlen und hohen Betriebstemperaturen einenhohen Ölvolumenstrom und Öldruck. Ein Druckbegrenzungsventil limitiert den Höchstdruck des Systems. Die Ölwannemuss abmontiert werden, um Ölansaugung und Ölpumpe zu warten.Komponenten des SchmiersystemsAAABEinfüllverschluss mitÖlmessstabB Ölablassschraube C Ölfi lterCMOTORÖLSiehe die Wartungshinweise.ÖlstandskontrolleHINWEIS: Verhindern Sie übermäßigen Motorverschleißund Motorschäden. Nehmen Sie den Motornicht in Betrieb, wenn der Ölstand unter oderüber der Markierung am Messstab liegt.Vergewissern Sie sich, dass der Motor abgekühlt ist.Säubern Sie den Bereich um dem Einfüllverschluss mitÖlmessstab.1. Ziehen Sie den Messstab heraus und wischen Sie ihn ab.2. Setzen Sie den Messstab wieder in das Rohr ein unddrücken Sie ihn ganz nach unten.3. Ziehen Sie den Ölmessstab heraus und kontrollierenSie den Ölstand. Der Füllstand muss die Oberkante derMessstab-Markierung erreichen.4. Füllen Sie bei Ölmangel bis zur Markierung mitFrischöl auf.5. Setzen Sie den Messstab wieder ein und arretierenSie ihn.MOTORÖL- UND FILTERWECHSELWechseln Sie das Öl, solange der Motor warm ist.1. Säubern Sie den Bereich um den Öleinfüllverschlussmit Messstab. Entfernen Sie die Ablassschraube undden Einfüllverschluss mit Messstab. Lassen Sie dasgesamte Öl abfl ießen.2. Säubern Sie den Bereich um den Ölfi lter. Stellen Sieeinen Behälter unter den Filter, um das restliche Ölaufzufangen, und schrauben Sie den Filter ab. WischenSie die Dichtfl äche ab. Schrauben Sie dieAblassschraube wieder ein. Ziehen Sie sie mit 13,6 Nm(10 ft. lb.) fest.3. Stellen Sie einen neuen Filter mit der Öffnung nachoben in eine fl ache Wanne. Füllen Sie Frischöl ein, bises die untersten Gewindegänge benetzt. Warten Sie 2Minuten, bis das Filtermaterial das Öl aufgesaugt hat.4. Benetzen Sie die Gummidichtung am neuen Filter mitFrischöl.5. Beachten Sie die Installationshinweise auf dem Ölfi lter.6. Füllen Sie Frischöl in das Kurbelgehäuse ein. DerFüllstand muss die Oberkante der Messstab-Markierung erreichen.7. Bringen Sie den Öleinfülldeckel mit Ölmessstab wiederan und schrauben Sie ihn fest.8. Starten Sie den Motor und prüfen Sie auf Ölleckagen.Stellen Sie den Motor ab und beheben Sie eventuelleUndichtigkeiten. Kontrollieren Sie erneut den Ölstand.9. Entsorgen Sie Altöl und Filter entsprechend dengesetzlichen Vorschriften.28KohlerEngines.com 32 690 06 Rev. --

SchmiersystemOIL SENTRY (falls eingebaut)HINWEIS: Achten Sie darauf, dass der Ölstand vor jedemGebrauch des Motors kontrolliert und an derMarkierung FULL bzw. “F” des Messstabsgehalten wird. Dies gilt ebenfalls für Motorenmit Oil Sentry -Schalter.Dieser Schalter soll verhindern, dass der Motor ohne odermit zu wenig Öl gestartet wird. Der Oil Sentry -Schalterstellt einen laufenden Motor jedoch nicht unbedingt ab,bevor ein Schaden eingetreten ist. Bei manchen Maschinenkann dieser Schalter ein Warnsignal aktivieren. WeitereHinweise fi nden Sie in der Betriebsanleitung derbetreffenden Maschine.Der Oil Sentry -Druckschalter ist in den Ölfi lteradaptereingebaut. Der Druckschalter unterbricht den Kontakt,sobald der Öldruck auf über 0,20 - 0,35 bar (3-5 psi)ansteigt, und schließt den Kontakt wieder, wenn derÖldruck wieder unter diesen Wert absinkt.Bei Anwendungen im stationären oder mannlosen Betrieb(Pumpen, Generatoren usw.), kann der Druckschalter dazuverwendet werden, das Zündmodul an Masse zu legen undden Motor abzustellen. Bei mobilen Anwendungen(Rasentraktoren, Rasenmäher, usw.) kann derDruckschalter nur dazu eingesetzt werden, eineÖldruckwarnleuchte oder ein entsprechendes Signal zuaktivieren.Einbau1. Tragen Sie tefl onhaltiges Rohrgewindedichtmittel ®(Loctite ® PST ® 592 fl üssige Gewindesicherung oderein gleichwertiges Produkt) auf die Gewindegänge desSchalters auf.2. Schrauben Sie den Schalter in die verschlosseneBohrung im Ölfi lteradapter ein.3. Ziehen Sie den Schalter mit 4,5 Nm (40 in. lb.) fest.ÜberprüfungZur Funktionsprüfung des Schalters werden Druckluft, einDruckregler, ein Manometer sowie ein Durchgangsprüfgerätbenötigt.1. Schließen Sie ein Durchgangsprüfgerät an dieFlachklemme und das Metallgehäuse des Schalters an.Bei einem Druck von 0 bar am Schalter muss dasPrüfgerät Stromdurchgang (Schalter geschlossen)anzeigen.2. Erhöhen Sie schrittweise den Druck am Schalter.Sobald der Druck auf 0,14-0,35 bar (2-5 psi)angestiegen ist, darf das Prüfgerät keinenStromdurchgang (Schalter offen) mehr anzeigen. DerSchalter muss geöffnet bleiben, während sich derDruck auf max. 6,2 bar (90 psi) erhöht.3. Verringern Sie den Druck schrittweise auf 0,14 - 0,35bar (2-5 psi). Das Prüfgerät muss erneut einenWechsel anzeigen: Es muss Stromdurchgang (Schaltergeschlossen) vorliegen und nach unten bis 0 barbestehen bleiben.4. Ersetzen Sie den Schalter, wenn er nichtvorschriftsgemäß funktioniert.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com29

Elektrische AnlageZÜNDKERZENACHTUNGVerletzungsgefahr durch elektrischen Schlag.Berühren Sie bei laufendem Motor keineKabel der Elektrik.Aufbau und Beschreibung der ZündkerzeInspektionUntersuchen Sie Zündkerzen direkt nach demAusbau aus dem Zylinderkopf. Ablagerungen an derIsolatorspitze sind ein Hinweis auf den Allgemeinzustandvon Kolbenringen, Ventilen und Vergaser.Die folgenden Abbildungen zeigen intakte undverschmutzte Zündkerzen:NormalzustandABCDDie Zündkerze eines Motors hat normalerweisebräunliche oder graue Ablagerungen. Falls dieMittelelektrode nicht verschlissen ist, kann derElektrodenabstand nachjustiert und die Zündkerzewiederverwendet werden.Verschlissene ZündkerzeA Fühlerlehre B kerzeC Masseelektrode D ElektrodenabstandHINWEIS: Reinigen Sie Zündkerzen nicht maschinellmit einem Strahlmittel. Strahlmittelrestekönnen sich in der Zündkerze festsetzen,dadurch in den Motor gelangen und dorterheblichen Verschleiß und schwereSchäden verursachen.Zündaussetzer des Motors oder Startschwierigkeitenwerden oft durch einen falschen Elektrodenabstand odermangelhaften Zustand der Zündkerze(n) verursacht.Der Motor ist mit folgenden Zündkerzentypen ausgerüstet:Elektrodenabstand 0,76 mm (0.03 in.)Gewindegröße 14 mmSchraubtiefe 19,1 mm (3/4 in.)Schlüsselweite 15,9 mm (5/8 in.)Hinweise zu Ersatzteilen fi nden Sie in denWartungshinweisen.WartungSäubern Sie den Bereich um die Zündkerze. Bauen Siedie Zündkerze aus und ersetzen Sie sie.1. Kontrollieren Sie den Elektrodenabstand mit einerFühlerlehre. Justieren Sie den Elektrodenabstandauf 0,76 mm (0.03 in.).2. Schrauben Sie die Zündkerze wieder amZylinderkopf ein.3. Ziehen Sie die Zündkerze mit 27 Nm (20 ft. lb.) fest.Bei einer verschlissenen Zündkerze ist dieMittelelektrode abgerundet und der Elektrodenabstandgrößer als vorgeschrieben. Ersetzen Sie eineverschlissene Zündkerze sofort.Nasse ZündkerzeEine nasse Zündkerze ist das Ergebnis von zu vielKraftstoff oder Öl im Brennraum. ÜberschüssigerKraftstoff kann durch einen verstopften Luftfi lter, einVergaserproblem oder den Betrieb des Motors mitzu viel Choke verursacht sein. Öl im Brennraum wirdnormalerweise durch einen verstopften Luftfi lter, einEntlüfterproblem oder durch verschlissene Kolbenringeoder Ventilführungen verursacht.30 KohlerEngines.com32 690 06 Rev. --

Elektrische AnlageVerrußte ZündkerzeWeiche schwarze Rußablagerungen sind ein Anzeichenfür eine unvollständige Verbrennung, die durch einenverschmutzten Luftfi lter, ein zu fettes Gemisch, einenschwachen Zündfunken oder eine unzureichendeKompression verursacht wird.Überhitzte ZündkerzeBatteriewartungEine verlängerte Batterielebensdauer wird nur durcheine regelmäßige Wartung erreicht.Spannungsprüfung der BatterieTesten Sie die Batterie entsprechend den Anweisungendes Herstellers.ELEKTRONISCHE ZÜNDSYSTEMEBeide Zündsysteme sind für einen störungsfreien Betriebwährend der gesamten Motorlebensdauer ausgelegt.Außer einer regelmäßigen Kontrolle und Auswechslungder Zündkerzen sind keine Wartungsmaßnahmenoder Einstellungen notwendig und auch nicht möglich.Mechanische Systeme können in seltenen Fällenversagen oder ausfallen. Schlagen Sie die Ursacheneines Problems in der Fehlersuche nach.Zündprobleme werden meistens durch Kontaktmangelverursacht. Prüfen Sie daher vor einer weiterenFehlersuche alle externen Kabelanschlüsse. Stellen Siesicher, dass alle Kabel der Zündanlage einschließlichder Zündkerzenkabel angeschlossen sind. StellenSie sicher, dass alle Anschlussklemmen perfektsitzen. Vergewissern Sie sich, dass der Zündschaltereingeschaltet ist.Weiße kalkartige Ablagerungen sind Anzeichen für zuhohe Verbrennungstemperaturen. Meistens sind indiesem Fall auch die Elektroden sehr stark verschlissen.Hohe Verbrennungstemperaturen werden durch ein zumageres Luft/Kraftstoff-Verhältnis, Falschluftansaugungoder einen nicht korrekten Zündzeitpunkt verursacht.BATTERIEFür einen garantierten Motorstart unter allenEinsatzbedingungen wird generell eine 12-V-Batterie mit400 Ampere Kälteprüfstrom empfohlen. Falls dieangetriebene Maschine nur bei höheren Temperaturengestartet wird, genügt häufig eine Batterie mit geringererKapazität. Angaben zum Mindest-Kälteprüfstrom in Amperefür die jeweils zu erwartenden Umgebungstemperaturenfinden Sie in der folgenden Tabelle. Die tatsächlichenKaltstartanforderungen richten sich nach Motorgröße,angeschlossener Maschine und den Starttemperaturen desMotors. Bei sinkenden Temperaturen steigen dieAnforderungen für das Anlassen, während gleichzeitig dieBatterieleistung abnimmt. Siehe die spezifischenAnforderungen an die Batterie in der Bedienungsanleitungder angetriebenen Maschine.Empfohlene BatteriegrößenTemperaturKälteprüfstrom derBatterieÜber 0 °C (32°F)min. 200 A-18 bis 0 °C (0°F - 32°F) min. 250 A-21 bis -18 °C (-5°F - 0°F) min. 300 A-23 °C (-10°F) oder darunter min. 400 AFalls die Batterieladung nicht ausreicht, um den Motordurchzudrehen, müssen Sie die Batterie aufl aden.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com31

Elektrische AnlageZündsystemeDiese Systeme sind mit einer Hochspannungs-Kondensatorzündspule ausgestattet. Bei der fest eingestelltenKondensatorentladungszündung bleiben Zündzeitpunkt und Zündfunken unabhängig von der Motordrehzahl konstant.Der Zündzeitpunkt ist durch die Position des Schwungradmagneten bezogen auf den OT des Motors vorgegeben. DieSpulenzündung mit einstellbarem Zündzeitpunkt arbeitet mit einem digitalen Mikroprozessor, der in die Zündmoduleeingesetzt ist. Bei diesem System wird der Zündzeitpunkt in Abhängigkeit von der Motordrehzahl bestimmt.Eine typische Zündanlage mit festem Zündzeitpunkt besteht aus folgenden Komponenten:● 1 permanent am Schwungrad befestigter Magnetblock.● 2 elektronische, am Motorkurbelgehäuse montierte CD-Zündmodule oder Magnetzündungsmodule.● 1 Stoppschalter (oder Startschalter), der die Module zum Abstellen des Motors an Masse legt.● 2 Zündkerzen.Anschlussplan der elektronischen ZündanlageAAYZSTAFABSACDQQMNAFABADDAGAEACGXWQROLPKVUJABIHGHCDEFAKabelöse d.EinrückmagnetenE Violett (Ladekreis) F Oil Sentry TM(Option) G Zündkerze(n) HB Schubschraubtriebstarter C Schraubtriebstarter D GrünWeiß(Batterieladekabel)IStecker d.GeneratorreglersJ Generatorregler KBaugruppe ausSchwungrad u. StänderL Zündmodul(e)MAnsaugstutzen-SchraubeN Masse O Vergaser PWeiß(Motorabstellung)Q Rot R Magnetventilkabel S Orange T SteckerU Blau VEinrückmagnet-BolzenklemmeWBolzenklemme d.StarterrelaisRelaisX (kundenseitigbeigestellt)Y Batterie-Minuspol Z Batterie AA Batterie-Pluspol ABAC Weiß ADAG Schubschraubtriebstarter(Option)Orange (siehe Bild)oder Rot32 KohlerEngines.com32 690 06 Rev. --AEBlau (siehe Bild) oderRotAFViolett (siehe Bild)oder OrangeMech.Verpolungsschutz

Elektrische AnlageÜberprüfung elektronischer ZündsystemeHINWEIS: Zum Testen der Zündung dieser Motoren muss ein Zündungstester verwendet werden. Bei derVerwendung eines anderen Testers können ungenaue Ergebnisse die Folge sein. Die Batterie des Gerätsmuss vollständig aufgeladen und korrekt angeschlossen sein, bevor diese Tests ausgeführt werdenkönnen. (Eine falsch angeschlossene oder falsch gepolte Batterie dreht den Motor durch, es wird jedochkein Funken erzeugt.) Vergewissern Sie sich, dass der Antrieb in Neutralstellung geschaltet ist und alleexternen Verbraucher getrennt sind.Test der ZündanlageHINWEIS: Falls der Motor bei der Überprüfung anspringt oder läuft, müssen Sie evtl. das Abschaltkabel an Masselegen, um ihn abzustellen. Da Sie den Stoppschalter-Stromkreis unterbrochen haben, lässt er sich u. U.nicht mit dem Schalter abstellen.Grenzen Sie das Problem ein und prüfen Sie, ob es ein Problem des Motors ist.1. Machen Sie die Steckverbinder ausfi ndig, welche die Kabelstränge von Motor und Gerät verbinden. Trennen Siedie Steckverbinder und entfernen Sie das weiße Abschaltkabel aus dem Motorstecker. Verbinden Sie die Steckerwieder und legen oder isolieren Sie den Anschlussstift des Abschaltkabels, damit er nicht die Masse berührenkann. Versuchen Sie, den Motor zu starten, um festzustellen, ob das Problem weiterhin besteht.Problem Mögliche Ursache MaßnahmeProblem ist behoben. Elektrische Anlage Startschalter, Kabel, Steckverbindungen,Startsperren, usw. überprüfen.Problem besteht weiter.Zündung oder elektrischeAnlageDas Abschaltkabel bis zum Abschlussaller Überprüfungen isoliert lassen.Das weiße Abschaltkabel desMotorkabelbaumsteckers ausfindigmachen. Eine Verbindung zu einemeinwandfreien Massepunkt herstellen.Der Motor muss sofort abgestellt werden.Falls keiner oder nur ein Zylinderbetroffen ist, die Zündmodule überprüfen.Prüfung auf ZündfunkenHINWEIS: Stehen zwei Tester zur Verfügung, kann der Test an beiden Zylindern gleichzeitig ausgeführt werden. Ist nurein Tester verfügbar, sind zwei einzelne Tests vorzunehmen. Das Zündkabel der nicht getesteten Seite mussangeschlossen oder geerdet sein. Den Motor nicht starten und keine Tests durchführen, solange einZündkabel nicht angeschlossen und nicht geerdet ist. Dadurch wird das System evtl. irreparabel beschädigt.1. Bei abgestelltem Motor ein Zündkabel abziehen. Das Zündkabel an den Anschlussbolzen des Zündfunkentestersanschließen und die Krokodilklemme des Testers an eine einwandfreie Motormasse anklemmen.2. Den Motor mit mindestens 550 bis 600 U/min mit dem Anlasser durchdrehen und den bzw. die Tester aufZündfunken prüfen.3. Den Zündfunkentest am anderen Zylinder wiederholen, falls die Zylinder einzeln geprüft werden.Problem Mögliche Ursache MaßnahmeAuf einer Seite kein Zündfunken.Verkabelung undAnschlüsseAlle Verkabelungen, Anschlüsse undSteckerstifte auf der Seite überprüfen.Wenn die Leitungen in Ordnung sind,das Zündmodul ersetzen und einenerneuten Funkentest durchführen.Der Tester zeigt Zündfunken an, doch estreten Zündaussetzer auf oder der Motor läuftauf dem Zylinder nicht.Zündkerze(n)Probeweise (eine) neue Zündkerze(n)einbauen.Auf beiden Seiten kein Zündfunke. Zündschalter Erneut die Einbauposition desZündschalters kontrollieren und auf einkurzgeschlossenes Abschaltkabel prüfen.Beide Zylinder haben einen einwandfreienZündfunken, aber der Motor läuft unrund oderder Zustand des Steckers ist fragwürdig.1 Zylinder hat einen einwandfreienZündfunken und der andere Zylinderhat einen intermittierenden oder keinenZündfunken.Zündkerze(n)ZündungNeue Zündkerze(n) einbauen und dieMotorleistung erneut messen.Zündmodule und Steckverbindungenüberprüfen.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com33

Elektrische AnlageGENERATORANLAGEHINWEIS: Beachten Sie folgende Anweisungen, um Schäden an der elektrischen Anlage und deren Komponenten zuvermeiden:● Stellen Sie sicher, dass die Batterie polrichtig angeschlossen ist. Der Minuspol (–) liegt an Masse.● Ziehen Sie den Stecker des Generatorreglers u./o. des Kabelbaums ab, bevor Sie mit einem Lichtbogenschweißgerätan dem Gerät schweißen, das vom Motor angetrieben wird. Klemmen Sie ebenfalls alle sonstigen elektrischenAggregate ab, die zusammen mit dem Motor an Masse liegen.● Achten Sie darauf, dass die Ständerkabel (WS) den laufenden Motor nicht berühren oder kurzgeschlossen werden.Das kann den Ständer beschädigen.Die meisten Motoren sind mit einer geregelten 12- bzw. 15-A-Generatoranlage ausgerüstet. Einige haben eine geregelte25-A-Generatoranlage.Geregelte Generatoranlage mit 12/15/25 AmpereStänderDer Ständer ist am Kurbelgehäuse hinter dem Schwungrad montiert. Beachten Sie die Arbeitsabläufe für Zerlegen undWiederzusammenbau, falls der Ständer ausgewechselt werden muss.GeneratorreglerHINWEIS: Beim Einbau des Generatorreglers müssen Sie die Anschlussmarkierungen beachten und den bzw. dieStecker entsprechend anbringen.HINWEIS: Trennen Sie alle elektrischen Anschlüsse des Generatorreglers. Der Generatorregler kann für dieseÜberprüfung ausgebaut werden oder am Motor montiert bleiben. Wiederholen Sie nachfolgendesTestverfahren 2- oder 3-mal, um den effektiven Zustand des Bauteils festzustellen.Der Generatorregler ist an der Grundplatte montiert. Um ihn zu ersetzen, ziehen Sie den Stecker ab und entfernen dieBefestigungsschrauben und das Massekabel.Der Generatorregler kann wie im Folgenden beschrieben mit einem Tester für Generatorregler durchgeführt werden.So testen Sie den 25-A-Generatorregler:1. Schließen Sie den Einzeladapter zwischen KlemmeB+ (Mitte) des getesteten Generatorreglers und demVierkant des Doppeladapters an.2. Schließen Sie das Massekabel des Prüfgeräts (mitAbgreifklemme) an das Gehäuse desGeneratorreglers an.3. Verbinden Sie das rote Kabel und ein schwarzesKabel mit den Anschlüssen am offenen Ende desDoppeladapters (die Anschlüsse sind nichtpositionsspezifisch).4. Schließen Sie das verbliebene schwarze Kabel desTesters an die äußere Stromversorgungsklemme desGeneratorreglers an.5. Schließen Sie das Prüfgerät an eine geeigneteWechselspannungs-Steckdose bzw. Stromquelle an.Schalten Sie den Ein/Aus-Schalter ein. Es müssendie Kontrollleuchte der Stromversorgung „POWER“und eine der vier Statusleuchten leuchten. Dies zeigtnicht den Zustand des Bauteils an.6. Drücken Sie die TEST-Taste, bis Sie ein Klicken hören,und lassen Sie sie dann los. Kurzzeitig blinkt eine dervier Leuchten und zeigt den Zustand des Bauteils an.ProblemDie Leuchte OK (grün) leuchtet anhaltend.HINWEIS: Es ist möglich, dass die LOW-Leuchte blinkt,wenn der Anschluss des Massekabels nichteinwandfrei ist. Vergewissern Sie sich, dassdie Anschlussposition sauber und dieSchelle sicher ist.Sonstige Leuchten leuchten.So testen Sie den 12/15-A-Generatorregler:1. Schließen Sie das Massekabel des Prüfgeräts (mitAbgreifklemme) an das Gehäuse des zu testendenGeneratorreglers an.2. Schließen Sie das rote Kabel des Testers an die B+Klemme des Generatorreglers und die 2 schwarzenKabel des Testers an die 2Spannungsversorgungsklemmen an.3. Schließen Sie das Prüfgerät an eine geeigneteWechselspannungs-Steckdose bzw. Stromquelle an.Schalten Sie den Ein/Aus-Schalter ein. Es müssendie Kontrollleuchte der Stromversorgung „POWER“und eine der vier Statusleuchten leuchten. Dies zeigtnicht den Zustand des Bauteils an.4. Drücken Sie die TEST-Taste, bis Sie ein Klicken hören,und lassen Sie sie dann los. Kurzzeitig blinkt eine dervier Leuchten und zeigt den Zustand des Bauteils an.Maßnahme25 A 12/15 AmpereDas schwarze Kabel des Testers Bauteil ist in Ordnungvon einer Stromversorgungsklemme und kann verwendettrennen und an die anderewerden.Stromversorgungsklemmeanschließen. Den Test wiederholen.Wenn die grüne OK-Leuchte leuchtet,ist das Bauteil in Ordnung und kannverwendet werden.Der Generatorregler ist defekt und darf nicht verwendetwerden.34 KohlerEngines.com32 690 06 Rev. --

Elektrische AnlageGeneratoranlagen mit 12/15/25 AmpereHINWEIS: Stellen Sie stets alle Skalen des Ohmmeters vor der Überprüfung auf Null, um genaue Messwerte zu erhalten.Bei den Spannungsprüfungen sollte der Motor unbelastet mit 3600 U/min laufen. Die Batterie muss in technischeinwandfreiem Zustand und vollständig geladen sein.Wenn die Batterie die Ladung nicht hält oder sich nicht mit hohem Ladestrom aufl aden lässt, können Generatoranlage oderBatterie die Ursache sein.So prüfen Sie, ob die Generatoranlage die Batterie auflädt:1. Ein Amperemeter an das B+ Kabel desGeneratorreglers anschließen. Während der Motormit 3600 U/min läuft, zwischen B+ (am Pin desGeneratorreglers) und Masse mit einemGleichstrom-Voltmeter messen.Legen Sie im Fall einer Spannung von 13,8 Volt oderhöher eine Mindestlast von 5 Ampere an, um dieSpannung zu verringern. Schalten Sie dazu dieScheinwerfer ein, falls sie eine Leistung von 60 Wattoder mehr haben, oder schließen Sie einenWiderstand mit 2,5 Ohm/100 W an die Batteriepolean. Das Amperemeter kontinuierlich ablesen.ProblemDer Ladestrom erhöht sichnach dem Anlegen derLast.Der Ladestrom erhöht sichnach Anlegen der Lastnicht.MaßnahmeDie Generatoranlage ist inOrdnung und die Batteriewar voll geladen.Ständer undGeneratorregler testen(Schritt 2 und 3).2. Den Steckverbinder vom Generatorregler abziehen.Den Motor mit 3600 U/min laufen lassen und miteinem Wechselstrom-Voltmeter dieWechselspannung an den Ständerkabeln messen.So prüfen Sie, ob die Generatoranlage die Batteriepermanent mit einer hohen Stromstärke lädt:1. Messen Sie bei laufendem Motor (3600 U/min) dieSpannung vom B+ Ladekabel zur Masse mit einemGleichstrom-Voltmeter.ProblemDie Spannung beträgt 14,7Volt oder weniger.Die Spannung beträgtmehr als 14,7 Volt.MaßnahmeDie Generatoranlage ist inOrdnung. Die Batterie hältden Ladezustand nicht;reparieren oder ersetzen.Der Generatorregler istdefekt; ersetzen.ProblemDie Spannung beträgt 28Volt oder mehr.Die Spannung beträgtweniger als 28 Volt.MaßnahmeDer Ständer ist in Ordnung.Der Generatorregler ist defekt;ersetzen.Der Ständer ist defekt; ersetzen.Einen weiteren Test desStänders mit einem Ohmmetervornehmen (Schritt 3 und 4).3. Messen Sie am abgestellten Motor mit einemWiderstandsmessgerät den Widerstand zwischenden Ständerkabeln.ProblemDer Widerstand beträgt0,064-0,2 Ohm.Der Widerstand beträgt 0Ohm.Der Widerstand istunendlich hoch.MaßnahmeDer Ständer ist inOrdnung.Der Ständer istkurzgeschlossen; ersetzen.Der Ständer istunterbrochen; ersetzen.4. Messen Sie am abgestellten Motor mit einemOhmmeter den Widerstand der einzelnenStänderkabel gegen Masse.ProblemMaßnahmeDer Widerstand ist unendlich Der Ständer ist in Ordnunghoch (kein Stromdurchgang). (kein Masseschluss).Widerstand (oderDie Ständerkabel habenStromdurchgang) gemessen. Masseschluss; ersetzen.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com35

StarteranlageHINWEIS: Drehen Sie den Motor bei einem Startversuch nicht länger als 10 Sekunden mit dem Anlasser durch.Lassen Sie den Motor zwischen zwei Startversuchen 60 Sekunden lang abkühlen. Bei Nichtbeachtungdieser Vorschrift kann der Anlassermotor durchbrennen.HINWEIS: Wenn der Motor genügend Schwung hat, um den Anlasser einzuspuren, und dann nicht weiterläuft(Fehlstart), muss er vor einem erneuten Startversuch erst vollständig zum Stillstand kommen. Falls derAnlasser in das rotierende Schwungrad eingespurt wird, können Anlasserritzel und Schwungradzahnkranzgegeneinander schlagen; dadurch wird der Anlasser beschädigt.HINWEIS: Falls der Anlasser den Motor nicht durchdreht, müssen Sie ihn sofort ausschalten. Unternehmen Sie keineweiteren Startversuche, bevor das Problem behoben ist.HINWEIS: Lassen Sie den Anlasser nicht fallen und schlagen Sie nicht auf das Anlassergehäuse. Dadurch kann derAnlasser beschädigt werden.Die Motoren dieser Baureihe haben einen Schraubtriebstarter oder einen Startermotor mit Einrückmagnet.Fehlersuche - StartschwierigkeitenProblem Mögliche Ursache MaßnahmeAnlasser funktioniert nicht. Batterie Das spezifi sche Gewicht des Elektrolyten in der Batterie messen.Falls es zu niedrig ist, die Batterie aufl aden oder ggf. ersetzen.Verkabelung Korrodierte Anschlüsse säubern und gelockerte Verbindungenfestziehen.Alle Kabel ersetzen, die in technisch schlechtem Zustand sindoder deren Isolierung durchgescheuert oder gebrochen ist.Startschalter oderEinrückmagnetDen Startschalter oder Einrückmagneten mit einem Kabelüberbrücken. Wenn der Anlasser normal startet, die defektenTeile auswechseln. Bauen Sie den Einrückmagnet aus und testenSie ihn separat.Anlasser ist stromversorgt,dreht sich aber nurlangsam.Batterie Das spezifi sche Gewicht des Elektrolyten in der Batterie messen.Falls es zu niedrig ist, die Batterie aufl aden oder ggf. ersetzen.Kohlebürsten Prüfen, Kohlebürsten oder Kollektor stark verschmutzt oderverschlissen sind. Die Komponenten mit einem groben Lappen(nicht mit Schmirgelpapier) reinigen.Die Kohlebürsten ersetzen, wenn sie übermäßig oderungleichmäßig abgenutzt sind.Getriebe oder Motor Sicherstellen, dass die Kupplung oder das Getriebe ausgerückt oderin Neutralstellung geschaltet sind. Dies gilt besonders für Maschinenmit hydrostatischem Antrieb. Das Getriebe muss in Neutralstellunggeschaltet sein, damit das Anspringen des Motors nicht von einemzu großen mechanischen Widerstand verhindert wird.Auf festgefressene Motorbauteile wie Lager, Pleuelstange undKolben prüfen.36 KohlerEngines.com32 690 06 Rev. --

StarteranlageSCHRAUBTRIEBSTARTERKomponenten des SchraubtriebstartersAKollektor-Gehäusekappe mitKohlebürstenB GehäuseC Magnetanker DGehäusekappeAntriebsseitigeE Ritzel-Bundmutter F AntriebsritzelG Rückzugfeder H FederstützringI Sicherungsring J StaubschutzSobald der Anlasser mit Strom versorgt wird, beginnt ersich zu drehen. Durch die Rotation des Ankers bewegt sichdas Antriebsritzel an der keilverzahnten Antriebswelle nachaußen und greift in den Schwungradzahnkranz. Wenn dasRitzel das Ende der Antriebswelle erreicht, spurt es in dasSchwungrad ein und dreht den Motor durch.Beim Start des Motors dreht sich das Schwungrad schnellerals der Anlasseranker und das Antriebsritzel. Dadurch wirdder Eingriff von Antriebsritzel und Drehkranz aufgehobenund das Ritzel zurückbewegt. Sobald der Anlasser nichtmehr stromversorgt ist, wird die Ankerdrehung beendet unddas Antriebsritzel von der Rückzugfeder zurückgehalten.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.comJIHGFEDCBAWartung des EinspurmechanismusFalls das Antriebsritzel verschlissen oder gekerbt ist oderZähne ausgebrochen sind, muss es ersetzt werden.1. Der Gummi-Staubschutz hat eine ausgeformte Lippe ander Innenseite, die in eine Lippe vor dem Antriebsritzeleinrastet. Drehen Sie das Antriebsritzel im Uhrzeigersinn,bis es vollständig vorgeschoben ist. Halten Sie es in dervorgeschobenen Position, packen Sie die Spitze desStaubschutzes mit einer Gripzange oder einer anderenZange und ziehen Sie ihn vom Ritzel ab.2. Packen Sie den Federstützring mit einer Zange unddrücken Sie ihn zum Starter, um die Rückzugfederzusammenzudrücken und den Sicherungsring freizulegen.3. Nehmen Sie den Sicherungsring von der Ankerwelle;verwenden Sie dazu wie für Schritt 4 und 5 eineSprengringzange oder ein Sprengring-Demontagewerkzeug. Der alte Sicherungsring kannnicht wiederverwendet werden.4. Halten Sie den Federstützring in der zurückgezogenenStellung und setzen Sie die Klauen desDemontagewerkzeugs so an die Ankerwelle an, dassder Sicherungsring in der inneren Nut sitzt. SchiebenSie die Bundscheibe über die Klauen, um diese in derPosition zu halten.5. Drehen Sie die Zentrierschraube in dasDemontagewerkzeug, bis Widerstand spürbar ist. KonternSie das Demontagewerkzeug mit einemSchraubenschlüssel (1 1/8 Zoll oder verstellbar). DrehenSie die Zentrierschraube mit einem anderenSchraubenschlüssel oder Steckschlüssel (1/2" oder 13mm) im Uhrzeigersinn. Am Widerstand derZentrierschraube merken Sie, wann der Sicherungsringaus der Nut in der Ankerwelle herausspringt.6. Entfernen Sie die Anlasserkomponenten von derAnkerwelle. Achten Sie auf die Reihenfolge. SäubernSie die Keilverzahnung mit Lösungsmittel.7. Die Verzahnung muss mit einer dünnenSchmiermittelschicht überzogen sein. Schmieren Sie beiBedarf mit Kohler Schmierstoff für Schraubtriebstarter.Bauen Sie die alten oder neuen Antriebskomponenten inder umgekehrten Reihenfolge wieder ein.Einbau des Sicherungsrings1. Setzen Sie den Sicherungsring in die Nut einer derKlauen ein. Setzen Sie die andere Hälfte oben an undschieben Sie die äußere Bundscheibe auf.2. Achten Sie darauf, dass die Antriebskomponenten inihrer ursprünglichen Reihenfolge an der Ankerwellebefestigt werden.3. Ziehen Sie das Werkzeug so über das Ende derAnkerwelle, dass der Sicherungsring innen am Wellenendeanliegt. Halten Sie das Werkzeug mit einer Hand unddrücken Sie leicht in Richtung des Anlassers. Schlagen Siemit einem Hammer von oben auf das Werkzeug, bis Siespüren, dass der Sicherungsring in der Nut einrastet.Demontieren und entfernen Sie das Werkzeug.4. Drücken Sie den Sicherungsring mit einer Zange in dieRingnut.5. Setzen Sie die Klauen mit der größeren Vertiefung anden Federstützring an. Schieben Sie die Bundscheibedarüber und schrauben Sie die Zentrierschraube fest,bis Widerstand spürbar ist.6. Kontern Sie das Werkzeug unten mit einemSchraubenschlüssel (1 1/8 Zoll) und drehen Sie dieZentrierschraube mit einem weiterenSchraubenschlüssel (1/2 Zoll oder 13 mm) imUhrzeigersinn, um den Federstützring oben um denSicherungsring zu ziehen. Beenden Sie den Vorgang,wenn sich der Widerstand erhöht. Demontieren undentfernen Sie das Werkzeug.7. Bringen Sie den Staubschutz wieder an.37

StarteranlageZerlegen des Anlassers1. Demontieren Sie die Anlasserkomponentenentsprechend den Anweisungen für die Wartung desStartermotors.2. Entfernen Sie die Durchgangsschrauben.3. Nehmen Sie die Kollektor-Gehäusekappe mitBürstenhalter, Kohlebürsten, Bürstenfedern undAnlaufscheibe (Hutscheibe) ab.4. Nehmen Sie die antriebsseitige Gehäusekappe ab.5. Entfernen Sie den Magnetanker aus demAnlassergehäuse.Auswechslung von Gehäusekappe undKohlebürstenDie Kohlebürsten sind in einen an der Gehäusekappebefestigten Kunststoffträger eingesetzt. Die Ersatz-Kohlebürsten werden als vormontierte Baugruppein den Bürstenhalter eingesetzt. Die Kollektor-Anlaufscheibe (Hutscheibe) fi xiert die Bürsten an derGehäusekappe und hält sie in der zurückgezogenenStellung. Beim Einbau drückt das Ende der Ankerwelledie Anlaufscheibe (Hutscheibe) zurück in ihredefi nitive Einbauposition und sorgt dafür, dass dieKohlebürsten den Kollektor berühren. Entfernen Sie dasKlebeband und den Schutzstreifen der Unterlegscheibe(Hutscheibe) erst direkt vor dem Einbau des Teils.Wartung des KollektorsReinigen Sie den Kollektor mit einem groben,fusselfreien Tuch. Verwenden Sie kein Schmirgelleinen.Wenn der Kollektor stark verschlissen oder eingekerbtist, drehen Sie ihn auf einer Drehbank ab oder ersetzenSie den Anker.Wiederzusammenbau des Anlassers1. Setzen Sie den Magnetanker in dasAnlassergehäuse ein. Vergewissern Sie sich, dasssich die Magneten näher am Antriebswellenendedes Ankers befi nden. Die Magneten halten denMagnetanker im Gehäuse.2. Installieren Sie die antriebsseitige Gehäusekappe ander Antriebswelle und fl uchten Sie sie zurAussparung im Anlassergehäuse.3. Einbau neuer Kohlebürsten: Entfernen Sie denvorsichtig den Klebestreifen, der die Anlaufscheibe(Hutscheibe) an den Kohlebürsten in ihrer Position hält.Verhindern Sie, dass die Anlaufscheibe (Hutscheibe)aus dieser Position verrutscht. Fluchten Sie den Klotzder Bolzenklemme zur Kerbe im Anlassergehäuse undsetzen Sie die Baugruppe aus Bürstenhalter undGehäusekappe an das Ende des Magnetankers an.4. Ziehen Sie den schmalen Schutzstreifen hinter derAnlaufscheibe (Hutscheibe) heraus und schiebenSie Bürstenhalter und Gehäusekappe in dieEinbauposition.5. Setzen Sie die Durchgangsschrauben ein undziehen Sie sie mit 4,5-5,7 Nm (40-50 in. lb.) fest.6. Schmieren Sie die Antriebswelle mit KohlerSchmiermittel für Schraubtriebstarter. Montieren Siedie Anlasserkomponenten entsprechend denAnweisungen für die Wartung des Anlassers.SCHUBSCHRAUBTRIEBSTARTERKomponenten des SchubschraubtriebstartersBHGECFDAA Rohr B UnterlegscheibeC Magnetanker D EinspurmechanismusE Anschlagring F SicherungsringG Bundring HAntriebsseitigeGehäusekappeI Schraube J RelaisankerK Feder L HebelM Platte N SteckerO Einrückmagnet PGehäuse undFeldwicklungQ Bürstenhalter R MutterSKollektor-GehäusekappeT SchraubeU ZugankerWenn Spannung am Anlasser anliegt, verschiebt derEinrückmagnet das Antriebsritzel auf der Antriebswellenach vorn, bis es in den Schwungradzahnkranz eingreift.Wenn das Ritzel das Ende der Antriebswelle erreicht, spurtes in das Schwungrad ein und dreht den Motor durch.Sobald der Motor läuft und der Startschalter losgelassenwird, ist der Einrückmagnet erneut stromlos. DerEinrückhebel stellt sich zurück und das Antriebsritzel löstsich aus dem Zahnkranz und steht anschließend wiederin seiner Ruhestellung.USTPQRINOJLMK38 KohlerEngines.com32 690 06 Rev. --

StarteranlageZerlegen des AnlassersHINWEIS: Der alte Sicherungsring kann nichtwiederverwendet werden.HINWEIS: Den Anker nicht in eine Flüssigkeit eintauchenund nicht mit Lösungsmittel reinigen. ReibenSie ihn mit einem weichen Tuch sauber oderverwenden Sie Druckluft.1. Die Sechskantmutter abschrauben und das Pluskabel(+) mit Halterung vom Anschlusspol desEinrückmagneten abnehmen.2. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben desEinrückmagneten am Starter.3. Lösen Sie den Relaisankerstift vom Einrückhebel.Entfernen Sie die Dichtung aus der Vertiefung im Gehäuse.4. Entfernen Sie die langen Durchgangsschrauben.5. Nehmen Sie die Kollektor-Gehäusekappe mitBürstenhalter, Bürsten, Federn undSicherungsklammern ab. Nehmen Sie dieAnlaufscheibe aus dem Kollektor.6. Nehmen Sie das Motorgehäuse von Anker undantriebsseitiger Gehäusekappe ab.7. Entfernen Sie den Lagerstift des Einrückhebels und dieGrundplatte (falls vorhanden) von der Gehäusekappe.8. Nehmen Sie den Einrückhebel ab und ziehen Sie denAnker aus der antriebsseitigen Gehäusekappe heraus.9. Entfernen Sie die Anlaufscheibe von der Ankerwelle.10. Drücken Sie den Anschlagring nach unten, um denSicherungsring freizulegen.11. Entfernen Sie den Sicherungsring von der Ankerwelle.Bewahren Sie den Anschlagring auf.12. Entfernen Sie die Einspurvorrichtung vom Magnetanker.13. Säubern Sie alle Bauteile.InspektionAntriebsritzelPrüfen Sie folgende Punkte mittels Sichtprüfung:● Ungewöhnliche Abnutzung oder Beschädigungen derRitzelzähne.● Kratzer oder Kerben an der Kontaktfläche zwischen Ritzelund Freilauf, welche die Dichtung beschädigen können.● Zur Überprüfung des Einspurmechanismus das Gehäusefesthalten und das Ritzel durchdrehen. Das Ritzel darfsich nur in einer Richtung drehen.Kohlebürsten und FedernDetailbildAAVerschleißgrenzeDie Federn und Bürsten auf Abnutzung, Ermüdung undSchäden untersuchen. Die Längen der Bürsten messen.Die Mindestlänge der einzelnen Bürsten beträgt 7,6 mm(0.300 in.). Die Bürsten ersetzen, wenn sie abgenutzt, zuklein oder in einem fragwürdigen Zustand sind.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.comMagnetankerKomponenten und DetailsACABAußendurchm.d. KollektorsDBEIsolationC Isolationsprüfung D AnkerspuleE Durchgangsprüfung1. Reinigen und inspizieren Sie den Kollektor (äußereOberfl äche). Die Isolation muss gegenüber denKollektorlamellen vertieft sein (Ausfräsung), um eineneinwandfreien Kollektorbetrieb zu gewährleisten.2. Schalten Sie ein Widerstandsmessgerät auf die 1-Ohm-Skala um. Berühren Sie mit den Prüfspitzen jeweils zweiverschiedene Kollektorsegmente und prüfen Sie aufStromdurchgang. Testen Sie alle Segmente. Es musszwischen allen Segmenten Stromdurchgang bestehen,andernfalls ist der Anker defekt.3. Prüfen Sie, ob zwischen den Segmenten der Ankerspuleund des Kollektors Stromdurchgang besteht. Es darf keinDurchgang vorliegen. Falls auch nur an 2 SegmentenStromdurchgang vorliegt, ist der Anker defekt.4. Überprüfen Sie die Ankerwicklungen bzw. Isolierungauf Kurzschlüsse.EinrückhebelPrüfen Sie, ob der Einrückhebel intakt ist und Drehpunktsowie Kontaktfl ächen nicht zu stark abgenutzt, gerissenoder gebrochen sind.Auswechseln der KohlebürstenDie vier Kohlebürsten und Federn werden als kompletter Satzausgewechselt. Verwenden Sie, falls eine Auswechslungerforderlich ist, den Kohler Kohlebürsten- und Federn-Teilesatz.1. Führen Sie die Schritte 1 bis 5 im Abschnitt „Zerlegendes Anlassers“ aus.2. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben der Bürstenhalter-Baugruppean der Gehäusekappe (Abdeckscheibe).Notieren Sie die Ausrichtung für den späteren Wiederzusammenbau.Entsorgen Sie den alten Bürstenhalter.3. Reinigen Sie alle Teile bei Bedarf.Die neuen Bürsten und Federn werden vormontiert ineinem Bürstenhalter mit Schutzrohr geliefert, dasebenfalls als Einbauwerkzeug dient.4. Führen Sie Schritt 10-13 des Arbeitsgangs„Wiederzusammenbau des Anlassers“ aus. Falls derAnlasser zerlegt wurde, müssen Sie vor dem Einbau denMagnetanker, Einrückhebel und das Gehäuse montieren.39

StarteranlageWiederzusammenbau des AnlassersHINWEIS: Verwenden Sie stets einen neuenSicherungsring. Die ausgebauten, altenSicherungsringe nicht wiederverwenden.HINWEIS: Korrekt eingebaut steht der mittlereDrehgelenkabschnitt des Einrückhebels ineiner Höhe oder unterhalb der geschliffenenGehäusefl äche.1. Tragen Sie Schmierstoff für Schraubtriebstarter aufdie Keilverzahnung der Ankerwelle auf. Bringen Siedas Antriebsritzel an der Ankerwelle an.2. Ziehen Sie Anschlagring und Sicherungsring auf undbauen Sie sie zusammen.a. Ziehen Sie den Anschlagring mit der Ansenkung(Zurückstand) nach oben auf die Ankerwelle auf.Setzen Sie einen neuen Sicherungsring in diegrößere (hintere) Ringnut der Ankerwelle ein.Setzen Sie den Ring mit einer Sprengringzangein die Ringnut ein.C. Schieben Sie den Anschlagring hoch undarretieren Sie ihn, anschließend muss dieAnsenkung den Sicherungsring in der Nutumschließen. Drehen Sie bei Bedarf das Ritzelauf der Magnetanker-Keilverzahnung nach außengegen den Sicherungsring, damit sich derAnschlagring am Sicherungsring setzt.3. Installieren Sie die versetzte Druckscheibe(Sicherungsscheibe) so, dass der kleine Versatz derScheibe zum Sicherungs- bzw. Anschlagring zeigt.4. Tragen Sie etwas Öl auf das Lager derantriebsseitigen Gehäusekappe auf und bauen Sieden Anker zusammen mit dem Antriebsritzel ein.5. Schmieren Sie die Gabel und das Drehgelenk desEinrückhebels mit Schmierstoff fürSchraubtriebstarter. Setzen Sie das Gabelende inden Spalt zwischen festgespannter Scheibe undRückseite des Ritzels ein.6. Schieben Sie den Magnetanker in die antriebsseitigeGehäusekappe und setzen Sie gleichzeitig denEinrückhebel in das Gehäuse ein.7. Setzen Sie die Gummitülle in den passendenZurückstand der antriebsseitigen Gehäusekappeein. Die ausgeformten Vertiefungen der Tüllemüssen nach außen zeigen und mit den Aufnahmenim Gehäuse fl uchten.8. Montieren Sie das Motorgehäuse mit der kleinenKerbe nach vorn an Anker und antriebsseitigerGehäusekappe. Fluchten Sie die Kerbe zumentsprechenden Abschnitt der Gummitülle. SetzenSie das Ablassrohr, falls es ausgebaut wurde, in diehintere Aussparung ein.9. Setzen Sie die fl ache Anlaufscheibe in den Kollektorder Ankerwelle ein.10. Wiederzusammenbau des Anlassers nach derAuswechslung von Bürsten und Bürstenhalter:Stellen Sie den Anlasser senkrecht mit derEinspurvorrichtung nach unten und setzen Sieden vormontierten Bürstenhalter mit demSchutzrohr auf das Ende von Kollektor bzw.Anker. Die Befestigungsbohrungen in denMetallklammern müssen nach oben bzw. außenzeigen. Schieben Sie den Bürstenhalter nachunten auf den Kollektor und setzen Sie die Tülledes Pluskabels (+) in die Gehäuseaussparungein. Das Schutzrohr kann für spätereWartungseingriffe aufgehoben werden.Wiederzusammenbau des Anlassers ohneAuswechslung von Bürsten und Bürstenhalter:a. Haken Sie die Befestigungselemente vorsichtig vonden Kohlebürsten aus. Lösen Sie nicht die Federn.b. Setzen Sie die Kohlebürsten wieder in ihreSchlitze, bis sie bündig mit dem Innendurchmesserder Bürstenhalter-Baugruppe abschließen. SetzenSie das Bürsten-Einbauwerkzeug mitVerlängerung oder das oben beschriebene Rohraus einer früheren Bürstenreparatur so durch denBürstenhalter ein, dass die Löcher in den Metall-Befestigungsklammern nach oben bzw. außenzeigen.c. Bringen Sie die Bürstenfedern und Bürsten anden Befestigungselementen an.Stellen Sie den Anlasser senkrecht mit derEinspurvorrichtung nach unten und setzen Sieden vormontierten Bürstenhalter vorsichtig mitdem Einbauwerkzeug (mit Verlängerung) auf dasEnde der Ankerwelle an. Schieben Sie denBürstenhalter nach unten auf den Kollektor undsetzen Sie die Tülle des Pluskabels (+) in dieGehäuseaussparung ein.11. Setzen Sie die Gehäusekappe auf den Anker unddas Gehäuse. Richten Sie die dünne Rippe derGehäusekappe zur entsprechenden Vertiefung inder Tülle des Plus-Bürstenkabels (+) aus.12. Bauen Sie die Durchgangsschrauben undBürstenhalter-Befestigungsschrauben ein. ZiehenSie die Durchgangschrauben mit 5,6-9,0 Nm (49-79in. lb.) und die Bürstenhalter-Befestigungsschraubenmit 2,5-3,3 Nm (22-29 in. lb.) fest.13. Haken Sie den Relaisanker hinter dem Einrückhebelein und bauen Sie die Feder in denEinrückmagneten ein. Setzen Sie dieBefestigungsschrauben durch die Bohrungen in dieantriebsseitige Gehäusekappe ein. Halten Sie dieDichtung mit diesen Schrauben in ihrerEinbauposition und bauen Sie dann denEinrückmagneten ein. Ziehen Sie die Schrauben mit4,0-6,0 Nm (35-53 in. lb.) fest.14. Schließen Sie das Kabel der Plus-Kohlebürste (+)bzw. die Halterung an den Einrückmagnet an undsichern Sie es mit der Mutter. Ziehen Sie die Muttermit 8-11 Nm (71-97 in. lb.) fest. Ziehen Sie dieKomponente nicht zu stark fest.40 KohlerEngines.com32 690 06 Rev. --

StarteranlageÜberprüfung des EinrückmagnetenHINWEIS: Lassen Sie die 12-V-Prüfkabel bei den einzelnen Tests jeweils NUR KURZ an den Einrückmagnetangeschlossen. Andernfalls wird der Einrückmagnet evtl. beschädigt.Klemmen Sie alle Kabel einschließlich des Pluskabels (+) am unteren Anschlussbolzen vom Einrückmagnet ab.Entfernen Sie die Befestigungselemente und nehmen Sie den Einrückmagnet vom Anlasser ab, um ihn zu testen.So prüfen Sie die Einzugswicklung und den Relaisanker:Betätigung1. Verwenden Sie eine 12-V-Stromquelle und zweiPrüfkabel.2. Schließen Sie ein Kabel an den Flachstecker S/dieStartklemme des Einrückmagneten an. SchließenSie das andere Kabel kurzzeitig an den unterengroßen Anschlussbolzen an.Sobald Stromkontakt besteht, muss derEinrückmagnet einschalten (hörbares Klicken) undder Relaisanker muss sich zurückziehen.Wiederholen Sie den Test mehrfach.Stromdurchgang1. Schalten Sie ein Widerstandsmessgerät aufAkustiksignal oder 2-kOhm-Skala um und schließenSie die zwei Prüfkabel an die zwei großenAnschlussbolzen an.2. Testen Sie Einzugswicklung und Relaisanker aufBetätigung und prüfen Sie auf Stromdurchgang. DasOhmmeter muss Stromdurchgang anzeigen.Wiederholen Sie den Test mehrfach.So prüfen Sie die Einrückmagnet-Haltewicklung:Funktion1. Schließen Sie das 12-V-Prüfkabel an denFlachstecker S/die Startklemme und ein anderesKabel an das Gehäuse oder die Kontaktfl äche desEinrückmagneten an.2. Drücken Sie den Relaisanker von Hand HINEIN undprüfen Sie, ob die Haltewicklung den Relaisanker indieser Stellung hält. Lassen Sie die Prüfkabel nichtan den Einrückmagnet angeschlossen.Stromdurchgang1. Schalten Sie ein Widerstandsmessgerät aufAkustiksignal oder 2-kOhm-Skala um und schließenSie die zwei Prüfkabel an die zwei großenAnschlussbolzen an.2. Führen Sie die oben beschriebene Prüfung derMagnetventil-Haltewicklung durch und prüfen Sie aufStromdurchgang. Das Messgerät mussStromdurchgang anzeigen. Wiederholen Sie denTest mehrfach.ProblemDer Einrückmagnet wird nicht betätigt.Es wird kein Stromdurchgang angezeigt.Der zurückgezogene Relaisanker wird nicht gehalten.MaßnahmeEinrückmagnet ersetzen.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com41

EmissionsminderungssystemeKRAFTSTOFFVERDUNSTUNGS-RÜCKHALTESYSTEMKohlefiltersystemDABCEFA Kraftstofftankdeckel B Kraftstofftank CBenzindämpfe-Sperrventil(ROV)DKohlefilterEKohlefi lter-Belüftungsfi lterFzum VergaserZur Einhaltung der Tier-III-Abgasvorschriften kann der Motor mit einem von Kohler gelieferten oder vom OEM-Herstellerentwickelten Benzindämpfe-Abscheidesystem ausgerüstet werden. Im Folgenden nähere Angaben zum Kohler-System.FunktionsweiseDie Kraftstoffdämpfe strömen vom Kraftstofftank durch dieLeitung zum Kohlefi lter. Beim Einlasshub des Motors werdendie Kraftstoffdämpfe durch einen Anschluss in den Vergasereingesaugt und zusammen mit dem Kraftstoff verbrannt.WartungAn den von Kohler gelieferten Filtergehäusen kann derBelüftungsfi lter abgenommen und mit heißer Seifenlaugegewaschen, getrocknet und wieder eingebaut werden. DenBelüftungsfi lter nicht einölen! Den Filter in regelmäßigenAbständen bzw. wenn eine Störung des Systems vermutetwird, reinigen. Der Kohlefi lter ist hermetisch verschlossen undwartungsfrei.Bei bestimmten angetriebenen Maschinen oderMotorinstallationen bauen die OEM-Hersteller ein abweichendesKohlefilter- bzw. Benzindämpfe-Abscheidesystem ein. SchlagenSie die Hinweise zu Service oder Wartung in der Dokumentationdes OEM-Geräts nach.42KohlerEngines.com 32 690 06 Rev. --

EmissionsminderungssystemeSEKUNDÄRLUFTSYSTEM ZUR ABGASNACHBEHANDLUNGDoppel-SekundärluftsystemEACBDCAESchlauch zumAuspuffkrümmerSchlauch zumAuspuffkrümmerB Filtersieb CSekundärluftventilDSchlauch zum VergaserEinfach-SekundärluftsystemFIHGFF Sekundärluftventil GSchlauch zumAuspuffkrümmerH Schlauch zum Vergaser I FiltersiebZur Einhaltung der Tier-III-Abgasvorschriften kann der Motor mit einem Sekundärluftsystem (SAI) ausgerüstet werden.FunktionsweiseDer Saugtakt des Motors aktiviert das Sekundärluftventil.Die Luft wird durch das Filtersieb des Sekundärluftventilseingesaugt. Von dort strömt die Luft in Auspuffkrümmer undAuspuff, wo sie sich mit unverbrannten Kohlenwasserstoffenvermischt, so dass diese im heißen Auspuff verbrennen.Ein Schlauch verbindet einen Vergaseranschluss und eineMembrankammer im Sekundärluftventil. Der Unterdruck imVergaser bewirkt, dass die Membran das Ventil schließt, wennkeine Luftansaugung benötigt wird, also vor allem im Leerlauf.WartungDas Filtersieb des Sekundärluftventils kann ausgebaut,gesäubert und wieder eingebaut werden. Falls bei einerInspektion des Systems irgendwelche Schäden oderAbnutzung der Schläuche, des Sekundärluftventils oderAbgassystems festgestellt werden, müssen die betreffendenTeile ersetzt werden.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com43

EmissionsminderungssystemeAbnehmen des FiltersiebsSaugseitige KomponentenABCA Sekundärluftventil B Stutzen C Filtersieb1. Nehmen Sie das Filtersieb vom Sekundärluftventil ab. Greifen Sie das Sieb dazu am unteren Ende und ziehen Sie esvorsichtig vom Ventil ab.2. Säubern Sie das Filtersieb mit einer weichen Bürste.3. Spülen Sie das Filtersieb entgegen der Einsaugrichtung mit Wasser aus.4. Drücken Sie das Filtersieb zum Wiedereinbau auf den Stutzen am Sekundärluftventil. Wenn das Filtersieb hörbar einrastet,ist es vorschriftsgemäß montiert.44KohlerEngines.com 32 690 06 Rev. --

Zerlegen/Inspektion und WartungWARNUNGBei einem unerwartetem Anspringen desMotors besteht Gefahr für Leib und Leben.Ziehen Sie vor Wartungseingriffen denZündkerzenstecker ab und verbinden Sie ihnmit der Masse.Äußere MotorkomponentenSorgen Sie vor allen Arbeiten an Motor oder Gerät dafür,dass der Motor nicht anspringen kann: 1) Ziehen Sie den(bzw. die) Zündkerzenstecker ab. 2) Klemmen Sie dasMassekabel (-) der Batterie ab.ABBECFESHGDRESIVHPQWTUNOMJKLA Festes Schutzgitter B Luftfi lterdeckel C Lüfterschutzgitter D LüftergehäuseE Schlauchschelle F Kraftstoffpumpe G Schlauchschelle H Kraftstoffl eitungI Kraftstofffi lter J Ölfi lter K Äußeres Luftleitblech L ElektrostarterM Inneres Luftleitblech N Zündmodul O Kühlmittelkrümmer P VergaserQ Dichtung R Luftfi ltersockel S Luftfi ltereinsatz T GeneratorreglerU Messstabrohr VEinfüllverschluss mitÖlmessstabW Entlüfterschlauch32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com45

Zerlegen/Inspektion und WartungReinigen Sie beim Zerlegen des Motors gewissenhaftalle Bauteile. Nur saubere Teile können gründlich aufAbnutzung und Schäden untersucht und nachgemessenwerden. Es sind zahlreiche Reinigungsmittel im Handelerhältlich, mit denen sich Schmutz, Öl und Ruß einfach undschnell von Motorbauteilen entfernen lassen. BeachtenSie bei der Anwendung dieser Reiniger unbedingt dieGebrauchsanweisung und Sicherheitshinweise desHerstellers.Vergewissern Sie sich, dass alle Rückstände des Reinigersentfernt wurden, bevor der Motor wieder zusammengebautund in Betrieb genommen wird. Selbst kleine Mengen dieserReinigungsmittel können die Schmiereigenschaften vonMotoröl in kurzer Zeit herabsetzen.Abklemmen der ZündkerzenkabelHINWEIS: Ziehen Sie nur an der Kerzenkappe, umSchäden am Zündkerzenkabel zu vermeiden.1. Klemmen Sie die Kabel von den Zündkerzen ab.2. Unterbrechen Sie die Kraftstoffversorgung.Öl aus Kurbelgehäuse ablassen und Ölfilter entfernen1. Entfernen Sie den Einfüllverschluss mit Ölmessstabund die Ölablassschraube.2. Warten Sie eine gewisse Zeit, bis das gesamte Öl ausKurbelgehäuse und Ölfi lter abgefl ossen ist.3. Bauen Sie den Ölfi lter aus und entsorgen Sie ihnvorschriftsgemäß.Ausbau des AbgasschalldämpfersNehmen Sie die Auspuffanlage und alle zugehörigen Teilevom Motor ab.Ausbau der Kraftstoffpumpe (falls vorhanden)WARNUNGHochentzündlicher Kraftstoff kann Brände undschwere Verbrennungen verursachen.Füllen Sie keinen Kraftstoff in den Tank,während der Motor läuft oder stark erhitzt ist.Benzin ist hochentzündlich und bildet explosive Dämpfe.Lagern Sie Benzin ausschließlich in typgeprüftenBehältern in einem gut belüfteten, unbewohntenGebäude und achten Sie auf einen ausreichendenAbstand zu Funkenfl ug und offenem Licht. VerschütteterKraftstoff kann sich entzünden, wenn er mit heißenMotorkomponenten oder Funken der Zündanlage inBerührung kommt. Verwenden Sie grundsätzlich keinBenzin als Reinigungsmittel.Abnehmen des GashebelsKomponenten der GashebelhalterungBCCGCDDFA Chokegestänge B GasgestängeC Drehzahlhebel D DrehzahlreglerfederE Welle F GashebelhalterungG Dämpferfeder1. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben derGashebelhalterung an den Zylinderköpfen.2. Trennen Sie Chokegestänge und Chokehebel. HakenSie die Reglerfeder und Dämpferfeder vomDrehzahlhebel aus. Notieren Sie die Lochpositionen fürden Wiederzusammenbau.Abnehmen des GasgestängesLockern Sie die Mutter und nehmen Sie den Drehzahlhebelvon der Reglerwelle. Lassen Sie den Hebel amGasgestänge befestigt.AE1. Nehmen Sie den Unterdruckschlauch und dieKraftstoffförderleitung von der Kraftstoffpumpe ab.2. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben, nehmen Sieden Austrittsschlauch aus dem Lüftergehäuse-Clip unddie Kraftstoffpumpe vom Lüftergehäuse ab.Demontage von äußeren Blechen und Lüftergehäuse1. Entfernen Sie die Luftfi lterabdeckung.2. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben desLüftergehäuses.3. Nehmen Sie das Lüftergehäuse vom Motor ab.4. Entfernen Sie die M5 und M6 Befestigungsschraubender Luftleitbleche an Zylindern, Zylinderköpfen undZwischenblech.46KohlerEngines.com 32 690 06 Rev. --

Zerlegen/Inspektion und WartungAusbau von Luftfilter und VergaserWARNUNGHochentzündlicher Kraftstoff kann Brände undschwere Verbrennungen verursachen.Füllen Sie keinen Kraftstoff in den Tank,während der Motor läuft oder stark erhitzt ist.Benzin ist hochentzündlich und bildet explosive Dämpfe.Lagern Sie Benzin ausschließlich in typgeprüftenBehältern in einem gut belüfteten, unbewohntenGebäude und achten Sie auf einen ausreichendenAbstand zu Funkenfl ug und offenem Licht. VerschütteterKraftstoff kann sich entzünden, wenn er mit heißenMotorkomponenten oder Funken der Zündanlage inBerührung kommt. Verwenden Sie grundsätzlich keinBenzin als Reinigungsmittel.1. Entfernen Sie die Befestigungsmuttern von Vergaser/Luftfiltersockel und nehmen Sie den Entlüfterschlauchab. Entfernen Sie Luftfiltersockel und Dichtung.2. Nehmen Sie das Luftfi lterelement und den Vorfi lter(falls eingebaut) zur Wartung vom Luftfi ltersockel ab.3. Klemmen Sie das Massekabel und das Kabel derelektromagnetischen Abstellvorrichtung (fallseingebaut) ab.4. Demontieren Sie Vergaser, Gasgestänge undDrehzahlreglerhebel als eine Baugruppe.5. Entfernen Sie die Vergaserdichtung.6. Bei Bedarf können Vergaser, Gasgestänge undDrehzahlreglerhebel getrennt werden. Bringen Sie dieHülsen nach der Demontage wieder am Gestänge an,damit sie nicht verlorengehen.Ausbau der inneren LuftleitblecheEntfernen Sie die Befestigungsschrauben der innerenLuftleitbleche am Kurbelgehäuse. Notieren Sie dieEinbauposition der Huböse(n). Abnehmen der innerenLuftleitblecheAusbau der Zündmodule1. Drehen Sie das Schwungrad, bis der Magnet von denModulen wegzeigt.2. Klemmen Sie das Kabel von den Zündmodulen ab.3. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben undZündmodule. Notieren Sie die Position derZündmodule.Ausbau von Ansaugstutzen und Generatorregler1. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben desAnsaugstutzens an den Zylinderköpfen. Notieren Sie,mit welchen Schrauben Kabelschellen befestigt sind.2. Entfernen Sie den Ansaugstutzen und die O-Ringe.Lassen Sie den Kabelbaum am Ansaugstutzen befestigt.3. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben desGeneratorreglers am Zwischenblech und ziehen Sieden Stecker ab.4. Biegen Sie die Sicherungslasche mit der Spitze eineskleinen Schraubendrehers oder einem ähnlichen flachenWerkzeug gerade und nehmen Sie das B+ Kabel(mittlere Kabel) aus dem Anschlussstecker. Danachkönnen Sie den Kühlmittelkrümmer abnehmen, ohneden Kabelbaum zu beschädigen.Ausbau des elektrischen Startermotors1. Klemmen Sie die Kabel vom Startermotor ab.2. Entfernen Sie die Schrauben und den Starter.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com47

Zerlegen/Inspektion und WartungKomponenten des ZylinderkopfsBCJIOEFDGKHLAMNPA Dichtung B Ventil C Zylinderkopf D VentilfederkappeE Ventilschaftdichtung F Ventilfeder G Ventilkegelstück H StiftschraubeI kerze J Führungsplatte K Stößelstange L KipphebelM Kipphebel-Lagerböcke N Einstellvorrichtungen O Unterlegscheibe P ZylinderkopfdeckelAusbau der ZündkerzenBauen Sie jeweils die Zündkerze aus dem Zylinderkopf aus.Ausbau der Zylinderkopfdeckel und ZylinderköpfeHINWEIS: Der Zylinderkopfdeckel wird mit RTV-Silikondichtungsmasse gegen den Zylinderkopfabgedichtet. Achten Sie beim Ausbau desZylinderkopfdeckels darauf, die Dichtflächen anDeckel und Zylinderkopf nicht zu beschädigen.Halten Sie einen Holzklotz gegen eine flache Seitedes Zylinderkopfdeckels, um die RTV-Dichtmassezu lösen. Schlagen Sie mit einem Hammer festgegen den Klotz. Wenn sich die Abdichtung nichtnach 1 oder 2 Versuchen ablöst, wiederholen Sieden Vorgang auf der anderen Seite.1. Entfernen Sie die Torx-Befestigungsschrauben dereinzelnen Zylinderkopfdeckel.2. Entfernen Sie die alte RTV-Dichtmasse mit einerMessing-Drahtbürste und Dichtungsentferner odereinem ähnlichen Lösungsmittel von Zylinderkopf undZylinderkopfdeckel.3. Die Dichtfläche der gestanzten Stahlblech-Zylinderkopfdeckel muss vor dem Wiedereinbau aufPlanheit geprüft werden. Halten Sie denZylinderkopfdeckel fest gegen eine glatte ebeneOberfläche oder eine Glasscheibe gepresst und prüfen Sieentlang der gesamten Umfangslinie, dass eine 0,30 mm(0.012 in.) Fühlerlehre an keiner Stelle untergeschobenwerden kann. Falls sich die Fühlerlehre an einer Stelleeinsetzen lässt, muss der Deckel ersetzt werden.Ausbau der ZylinderköpfeHINWEIS: Die Auslassseite befi ndet sich auf derAbtriebsseite und die Einlassseite auf derLüfterseite des Motors. Die Zylinderkopfnummerist an der Außenseite der Zylinderköpfeeingestanzt.1. Lösen Sie die inneren Madenschrauben (T25 Torx) anden Einstellvorrichtungen.2. Kennzeichnen Sie die Einbauposition derStößelstangen als Einlass- und Auslassseite sowieZylinder 1 und 2. Stößelstangen sollten stets wieder inderselben Position eingebaut werden.3. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben derZylinderköpfe. Entsorgen Sie die ausgebautenSchrauben. Sie dürfen nicht wiederverwendet werden.4. Entfernen Sie Zylinderkopf und Zylinderkopfdichtung.Zerlegen der ZylinderköpfeHINWEIS: Montieren Sie grundsätzlich eine neueVentilschaftdichtung, wenn das Ventil ausgebautwurde oder die Ventilschaftdichtung abgenutztoder beschädigt ist. Bauen Sie auf keinen Falleine alte Ventilschaftdichtung wieder ein.1. Entfernen Sie Einstellvorrichtungen, Kipphebel-Lagerböcke, Kipphebel, Stiftschrauben undZentrierblech vom Zylinderkopf.2. Pressen Sie die Ventilfedern mit einerVentilfederspannzange zusammen.48KohlerEngines.com 32 690 06 Rev. --

Zerlegen/Inspektion und Wartung3. Nehmen Sie nach dem Zusammendrücken derVentilfeder folgende Teile ab:● Ventilkegelstücke.● Federstützringe.● Ventilfedern.● Einlass- und Auslassventil (Einbaupositionkennzeichnen).● Ventilschaftdichtung.● Unterlegscheibe (nur am Einlassventil).4. Wiederholen Sie die o. g. Arbeitsschritte ebenfalls amanderen Zylinderkopf. Vertauschen Sie keineKomponenten der beiden Zylinderköpfe.Inspektion und WartungVentildatenAuslassventilsitzringEFCBAFEGDGAHHDAuslassventilBAEinlassventilEinlassventilsitzringAbmessung Einlass AuslassA Sitzwinkel 89° 89°B Außendurchm. d.Ventilsitzrings36,987/37,013 mm (1.4562/1.4572 in.) 32,987/33,013 mm (1.2987/1.2997 in.)C Tiefe der Ventilführung 4 mm (0,1575 in.) 6,5 mm (0.2559 in.)D Innendurchm. Ventilführung 7,040/7,060 mm (0.2772/0.2780 in.) 7,040/7,060 mm (0.2772/0.2780 in.)E Durchmesser Ventilteller 33,37/33,63 mm (1.3138/1.3240 in.) 29,37/29,63 mm (1.1563/1.1665 in.)F Winkel der Ventilsitzfl äche 45° 45°G Tellerrandhöhe (min.) 1,5 mm (0.0591 in.) 1,5 mm (0.0591 in.)H Außendurchm. Ventilschaft 6,982/7,000 mm (0.2749/0.2756 in.) 6,970/6,988 mm (0.2744/0.2751 in.)Reinigen Sie die Komponenten und prüfen Sie danndie Planheit von Zylinderkopf und Oberseite desKurbelgehäuses mit einer Platte oder Glasscheibeund einer Fühlerlehre. Die höchstzulässigeEbenheitsabweichung beträgt 0,076 mm (0.003 in.).Inspizieren Sie gewissenhaft alle Bauteile desVentilsystems. Prüfen Sie die Ventilfedern undBefestigungselemente auf übermäßigen Verschleiß undVerformung. Überprüfen Sie die Ventile und den Bereichder Ventilsitze auf starken Lochfraß, Risse und Verzug.Messen Sie das Spiel der Ventilschäfte in den Führungen.Siehe den Abschnitt „Ventildaten und technische Daten“.Startschwierigkeiten oder Leistungsverlust bei hohemKraftstoffverbrauch können ein Hinweis auf defekte Ventilesein. Obwohl diese Symptome auch bei abgenutztenKolbenringen auftreten, sollten Sie zunächst die Ventileausbauen und überprüfen. Reinigen Sie Ventilteller,Ventilsitzflächen und Ventilschäfte nach dem Ausbau miteiner groben Drahtbürste. Untersuchen Sie die einzelnenVentile dann gewissenhaft auf Schäden wie verbogeneVentilteller, übermäßige Korrosion oder abgenutzteVentilschaftenden. Schadhafte Ventile ersetzen.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com49

Zerlegen/Inspektion und WartungVentilführungenWenn eine Ventilführung über die Verschleißgrenze hinausabnutzt, wird das Ventil nicht mehr geradlinig geführt. Dieskann zum Einbrennen der Ventilsitzfl ächen oder Ventilsitzeund zu Kompressionsdruckverlust und einem überhöhtenÖlverbrauch führen.Um das Spiel zwischen Ventilführung und Ventilschaftfestzustellen, müssen Sie die Ventilführung gewissenhaftsäubern und dann mit einem Tastkopfgerät denInnendurchmesser der Führung messen. MessenSie anschließend mit einer Mikrometerschraube denDurchmesser des Ventilschafts an mehreren Stellen, dieKontakt mit der Ventilführung haben. Verwenden Sie für dieBerechnung des Spiels den größten Schaftdurchmesser,den Sie vom Durchmesser der Führung abziehen.Falls das Einlassventilspiel mehr als 0,040/0,078 mm(0.0016/0.0031 in.) oder das Auslassventilspiel mehr als0,052/0,090 mm (0.0020/0.0035 in.) beträgt, müssen Siefeststellen, ob das überhöhte Spiel durch den Ventilschaftoder die Ventilführung verursacht wird.Der höchstzulässige Verschleiß (Innendurchm.) beträgt7,140 mm (0.2811 in.) für die Einlassventilführung bzw.7,160 mm (0.2819 in.) für die Auslassventilführung. DieFührungen können nicht ausgebaut werden, sie lassensich jedoch auf 0,25 mm (0.010 in.) Übermaß aufreiben. Indiesem Fall müssen Ventilschäfte mit 0,25 mm Übermaßverwendet werden.Erfüllen die Führungen die Spezifikation, während jedoch dieVentilschäfte über die Verschleißgrenze hinaus abgenutztsind, müssen Sie neue Ventile einbauen.VentilsitzringeIn den Zylinderkopf sind an Einlass- und AuslassventilVentilsitzringe aus gehärtetem Legierungsstahl eingepresst.Die Ventilsitzringe können nicht ausgewechselt werden,lassen sich jedoch nacharbeiten, wenn sie nicht zu starkdurch Lochfraß oder Verformen beschädigt sind. Falls dieVentilsitze gerissen oder stark verformt sind, muss derZylinderkopf ersetzt werden.Beachten Sie beim Nacharbeiten der Ventilsitzringe dieAnweisungen, die dem verwendeten Ventilsitzfräserbeiliegen. Zum abschließenden Nachschneiden desVentilsitzwinkels ein 89°-Ventilsitzdrehgerät entsprechend denAngaben verwenden. Schneiden Sie gemäß Spezifikationden 45°-Winkel der Ventilsitzfläche und den korrektenVentilsitzwinkel (44,5°, Hälfte des 89°-Winkels), um dengewünschten 0,5° (1,0° im Vollschnitt) Interferenzwinkel zuerhalten, bei dem sich der maximale Druck am Außenrand vonVentilteller und Ventilsitz ergibt.Läppen der VentileHINWEIS: Schwarz gefärbte Auslassventile können nichtnachgeschnitten und brauchen nicht geläppt zuwerden.Aufgearbeitete oder neue Ventile müssen geläppt werden,um einen optimalen Sitz zu gewährleisten. VerwendenSie zum Läppen eine manuelle Ventilsitz-Schleifmaschinemit Saugfuß. Tragen Sie eine feine Einschleifpaste aufden Ventilsitz auf und drehen Sie das Ventil dann mitder Schleifmaschine in seinem Sitz. Setzen Sie denSchleifvorgang fort, bis die Oberfl äche von Ventilsitzund Ventilteller einwandfrei glatt ist. Reinigen Sie denZylinderkopf anschließend sorgfältig mit Seife und heißemWasser und entfernen Sie alle Reste der Einschleifpaste.Tragen Sie auf den getrockneten Zylinderkopf alsRostschutz eine dünne Schicht Öl SAE 10 auf.EinlassventilschaftdichtungBauen Sie stets neue Dichtungen ein, wenn die Ventile ausdem Zylinderkopf ausgebaut wurden. Verschlissene undbeschädigte Dichtungen müssen in jedem Fall ersetzt werden.Verwenden Sie auf keinen Fall eine alte Dichtung erneut.Komponenten von Schwungrad, Zündung undKurbelgehäuseentlüftungEMAHCDGIJKLA Schwungradschraube B LüfterC Unterlegscheibe DLüfter-BefestigungsblechE Magnet F SchwungradG Ständer H ZwischenblechIAbdeckung derEntlüftermembranJ StiftschraubeK Stützring L EntlüftermembranMSchwungrad-PassfederBF50KohlerEngines.com 32 690 06 Rev. --

Zerlegen/Inspektion und WartungAusbau von Lüfterschutzgitter, Lüfterrad undSchwungradHINWEIS: Verwenden Sie stets einen Bandschlüssel oderein Haltewerkzeug (siehe den Abschnitt„Sonderwerkzeuge und Hilfsmittel“), um dasSchwungrad zu fi xieren, wenn Sie dasSchwungrad oder die Lüfterradhalterungenlösen oder befestigen. Setzen Sie keineStangen oder Keile zwischen die Kühlrippendes Kühllüfters, da die Kühlrippen reißen oderbeschädigt werden können.HINWEIS: Ziehen Sie das Schwungrad stets mit einemAbzieher von der Kurbelwelle ab. Schlagen Sienicht gegen die Kurbelwelle oder dasSchwungrad; diese Bauteile können reißenoder anderweitig beschädigt werden. DurchSchläge gegen Abzieher oder Kurbelwelle kannsich das Kurbelwellenzahnrad verschieben unddas Kurbelwellen-Axialspiel ändern.1. Rasten Sie das Lüfterschutzgitter vom Kühllüfter aus.2. Entfernen Sie Befestigungsschraube, Unterlegscheibeund Lüftermontageplatte, die Lüfterrad undSchwungrad mit der Kurbelwelle verbinden.3. Heben Sie den Kühllüfter an, um die zweiMitnehmerstifte aus dem Eingriff zu nehmen und ihnvom Schwungrad abzunehmen. Die zweiKunststoffhalterungen bleiben evtl. im Lüfter.4. Ziehen Sie das Schwungrad von der Kurbelwelle ab,indem Sie einen großen Abzieher unter den Zahnkranzansetzen.5. Nehmen Sie die Schwungrad-Passfeder aus derKurbelwelle.Inspektion des SchwungradsUntersuchen Sie das Schwungrad und die Keilnut aufSchäden. Ein rissiges Schwungrad muss ersetzt werden.Ersetzen Sie Schwungrad, Kurbelwelle und Passfeder, fallsdie Schwungrad-Passfeder abgeschert oder die Keilnutbeschädigt ist.Prüfen Sie den Zahnkranz auf Risse und Beschädigungen.Kohler liefert Zahnkränze nicht als Ersatzteil. Ersetzen Sieimmer das komplette Schwungrad, wenn der Zahnkranzbeschädigt ist.Ausbau von Zwischenblech und Ständer1. Nehmen Sie die Befestigungsschrauben und dasZwischenblech vom Kurbelgehäuse ab.2. Entfernen Sie die Schrauben und den Ständer.Notieren Sie die Verlegung des Ständerkabels.Ausbau der Entlüftermembran1. Zwischen Entlüftermembran-Gehäuse undKurbelgehäuse ist RTV-Dichtmasse aufgetragen.Entfernen Sie die Mutter und die fl ache Dichtscheibe,mit denen das Entlüftermembran-Gehäuse amKurbelgehäuse befestigt ist. Hebeln Sie vorsichtig ander kleinen Nase des Gehäusefl anschs unter, um dasBauteil abzutrennen und nehmen Sie es dann ab.Verbiegen Sie das Gehäuse nicht.2. Lösen und entfernen Sie Befestigungsbolzen,Sicherungsring und Entlüftermembran.Komponenten von Kurbelwelle, Reglerrad undÖlpumpeMQLPRONKBJEFGHA Reglerwelle B KurbelwelleC Ventilstößel D NockenwelleE Reglerbolzen F welleG Reglerrad HScheibe mitSicherungslascheI Ölwanne J AblassschraubeK Öldichtung L ÖlpumpeM Oil Sentry N KugelO Feder P SaugkorbQPosition desMassebandsRDICAÄußeres Zahnradder Zahnringpumpe32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com51

Zerlegen/Inspektion und WartungAusbau der Ölwanne1. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben der Ölwanneam Kurbelgehäuse.2. Machen Sie das Ansatzstück am Rand der Ölwanneausfi ndig. Setzen Sie das Antriebsende eines 1/2-Zoll-Gelenkgriffs zwischen das obere Ansatzstück und dasKurbelgehäuse ein und drehen Sie es, um die RTV-Dichtmasse aufzubrechen. Hebeln Sie nicht an denDichtfl ächen unter, dadurch können Undichtigkeitenentstehen.InspektionInspizieren Sie die Öldichtung der Ölwanne und nehmenSie sie ab, falls sie verschlissen oder beschädigt ist. Nachdem Wiederanbringen der Ölwanne an das Kurbelgehäusewird eine neue Öldichtung eingebaut. Siehe hierzuWiederzusammenbau, Öldichtung in Ölwanne.Inspizieren Sie die Lauffl äche des Hauptlagers aufAbnutzung und Schäden (siehe die technischen Daten).Ersetzen Sie die Ölwanne bei Bedarf.DrehzahlreglerDer Drehzahlregler ist in die Ölwanne eingesetzt. Falls einWartungseingriff erforderlich ist, gehen Sie wie folgt vor:InspektionInspizieren Sie die Zähne des Reglerrads. Ersetzen Siedas Reglerrad, falls es verschlissen oder eingekerbtist oder Zähne ausgebrochen sind. Inspizieren Sie dieFliehgewichte des Drehzahlreglers. Sie müssen sichungehindert im Reglerrad bewegen.ZerlegenKomponenten und Details der DrehzahlreglerwelleA34,0 mm (1.3386 in.)A33,5 mm (1.3189 in.)B 19,40 mm (0.7638 in.)C ReglerwelleHINWEIS: Das Reglerrad wird durch kleine, im Zahnradausgeformte Sicherungslaschen auf seinerWelle gehalten. Beim Abnehmen des Zahnradswerden diese Laschen zerstört und dasZahnrad muss ersetzt werden. Das Reglerradsollte also nur ausgebaut werden, wenn diesunbedingt erforderlich ist.CBWenn das Reglerrad aus der Ölwanne ausgebaut wurde,muss es ersetzt werden.1. Hebeln Sie die Baugruppe aus Reglerbolzen undReglerrad mit 2 kleinen Schraubendrehern vorsichtigunter, um sie abzunehmen.2. Entfernen Sie die Scheibe mit Sicherungslasche unterdem Drehzahlregler.3. Untersuchen Sie die Reglerwelle sorgfältig aufSchäden und wechseln Sie sie nur im Schadensfallaus. Nachdem Sie die beschädigte Welle ausgebauthaben, drücken Sie die neue Welle auf die gezeigteEinbautiefe in die Ölwanne oder treiben sie durchleichte Schläge ein.Wiederzusammenbau1. Montieren Sie die Sicherungsscheibe mit derSicherungslasche nach unten an der Reglerwelle.2. Setzen Sie den Reglerbolzen in das Reglerrad mitFliehgewichten ein und schieben Sie die Baugruppeauf die Reglerwelle, bis sie einrastet.ÖlpumpeDie Ölpumpe ist in der Ölwanne angeordnet. Falls eineWartung erforderlich ist, fahren Sie mit Inspektion, Zerlegenund Wiederzusammenbau fort.Zerlegen1. Entfernen Sie die Schrauben.2. Heben Sie die Ölpumpe aus der Ölwanne. Nehmen Siedas äußere Zahnrad der Zahnringpumpe aus derÖlwanne.3. Achten Sie darauf, dass Kugel und Feder in derDruckentlastungsbohrung der Ölwanne bleiben. FallsKugel und Feder aus der Druckentlastungsbohrungfallen, müssen Sie den korrekten Einbau im Abschnitt„Wiederzusammenbau“ nachschlagen.InspektionPrüfen Sie Ölpumpengehäuse, Zahnrad und Pumpenritzelauf Kratzer, Einkerbungen, Verschleiß und sonstige sichtbareBeschädigungen. Wenn Komponenten verschlissen oderbeschädigt sind, muss die gesamte Ölpumpe ersetzt werden.Prüfen Sie den Saugkorb auf Schäden und Verschmutzungund ersetzen Sie ihn bei Bedarf. Ein Auseinanderbauen derÖlpumpe wird nicht empfohlen.Wiederzusammenbau1. Schmieren Sie die äußeren Zahnräder derZahnringpumpe mit Motoröl. Schieben Sie das äußereZahnrad der Zahnringpumpe über die Ölpumpenwelleauf das innere Zahnrad der Zahnringpumpe. Dieausgeformten Punkte an innerem und äußeremZahnrad der Zahnringpumpe müssen nicht fl uchten undhaben keinen Einfl uss auf die Leistung der Ölpumpe.2. Setzen Sie erst die Kugel und dann die Feder in dieDruckentlastungsbohrung der Ölwanne ein.3. Bauen Sie die Ölpumpe ein, setzen Sie dazu die Wellein den zugehörigen Zurückstand in der Ölwanne.Fixieren Sie die Ölpumpe, indem Sie die Schrauben (inbeliebiger Reihenfolge) mit 9,9 Nm (88 in. lb.) festziehen.4. Drehen Sie das Zahnrad nach dem Festziehen durchund prüfen Sie, ob es sich ungehindert drehen lässt.Vergewissern Sie sich, dass es nicht schwergängig ist.Falls es schwergängig ist, lösen Sie die Schrauben,verschieben die Pumpe, ziehen die Schrauben wiederan und prüfen die Drehbewegung erneut.52KohlerEngines.com 32 690 06 Rev. --

Zerlegen/Inspektion und WartungAusbau von Nockenwelle und Ventilstößeln1. Drehen Sie das Kurbelgehäuse mit derSchwungradseite nach unten. Bauen Sie dieNockenwelle und Unterlegscheibe aus.2. Entfernen Sie die Ventilstößel aus dem Kurbelgehäuseund kennzeichnen Sie sie entsprechend ihrerEinbauposition als Einlass oder Auslass und Zylinder 1oder 2. Ventilstößel sollten stets wieder in derselbenPosition montiert werden.Inspektion und Wartung der VentilePrüfen Sie die Nocken der Nockenwelle auf Abnutzungund Schäden. Schlagen Sie den Toleranzbereich desNockenhubs in den technischen Daten nach. Prüfen Siedas Nockenwellenrad auf stark abgenutzte, gekerbte oderfehlende Zähne. Falls einer dieser Mängel festgestellt wird,muss die Nockenwelle ausgetauscht werden.Inspektion der VentilstößelPrüfen Sie die Unterseite des Ventilstößel(s) auf Abnutzungund Schäden. Tauschen Sie den/die Stößel aus, wenn derZustand nicht einwandfrei ist. Auch die zugehörigen Nockender Nockenwelle müssen auf Abnutzung und Schädengeprüft werden. Tragen Sie bei jeder Auswechslungder Ventilstößel großzügig Kohler Schmierstoff auf dieUnterseite aller neuen Stößel auf, bevor Sie sie einbauen.Ausbau der ReglerwelleDetails der Reglerwellen-ÖldichtungA 2,0 mm (0.0787 in.) BABÖldichtung derReglerwelle1. Nehmen Sie den Sicherungsring und dieUnterlegscheibe von der Reglerwelle ab.2. Nehmen Sie die Reglerwelle mit der kleinen innerenUnterlegscheibe durch das Kurbelgehäuse heraus.3. Bauen Sie die Dichtung der Reglerwelle aus demKurbelgehäuse aus.Ersetzen Sie die Öldichtung der Drehzahlreglerwelle, wennsie beschädigt u./o. undicht ist, wie folgt.Bauen Sie die Öldichtung aus dem Kurbelgehäuse aus undersetzen Sie sie durch eine neue Dichtung. Setzen Sie dieneue Dichtung bis auf die im Bild gezeigte Tiefe ein.Komponenten von Pleuel, Kolben undKurbelgehäusentlüftungBDAECBFA Kolbenringsatz B KolbenbolzensicherungC Kolben D KolbenbolzenE Pleuel F PleuellagerdeckelG Entlüfterfi lter H EntlüfterdeckelIÖldichtungAusbau des EntlüftersDas Entlüftungssystem reguliert die Ölmenge imZylinderkopf und hält den notwendigen Unterdruck imKurbelgehäuse konstant.Wenn sich die Kolben nach unten bewegen, werden dieKurbelgehäusegase hinter dem Entlüfterblech durchden Entlüfterfi lter in das Ansaugsystem gepresst. DieAufwärtsbewegung der Kolben schließt das Entlüfterblechund bewirkt einen leichten Unterdruck im unterenKurbelgehäuse. Das am Filter abgeschiedene Öl fl ießtzurück in das Kurbelgehäuse.1. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben desEntlüfterdeckels am Kurbelgehäuse.2. Entfernen Sie vorsichtig den Deckel und denEntlüfterfi lter. Vergewissern Sie sich, dass dieRücklaufbohrung nicht zugesetzt oder verengt ist.Ausbau der Pleuelstangen mit Kolben undKolbenringenHINWEIS: Wenn sich oben in einer Zylinderbohrung einÖlkohlegrat befi ndet, müssen Sie diesen miteiner Reibahle entfernen, bevor Sie versuchen,den Kolben auszubauen.HINWEIS: Die Zylinder sind im Kurbelgehäusenummeriert. Kennzeichnen Sie alleLagerdeckel, Pleuelstangen und Kolben für denWiederzusammenbau mit diesen Nummern.Vertauschen Sie keine Lagerdeckel undPleuelstangen.1. Entfernen Sie die Befestigungsschrauben direkt nebendem Pleuellagerdeckel. Nehmen Sie den Lagerdeckel ab.2. Ziehen Sie die Baugruppe aus Pleuelstange undKolben vorsichtig aus der Zylinderbohrung.3. Führen Sie diesen Arbeitsgang ebenfalls an deranderen Baugruppe aus Pleuelstange und Kolben aus.HGIPleuelAlle Motoren dieses Typs haben versetzte Pleuel mitgestuften Lagerdeckeln.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com53

Zerlegen/Inspektion und WartungInspektion und WartungPrüfen Sie die Lagerfl äche am Pleuelfuß auf übermäßigenVerschleiß, Riefen, Lauf- und Seitenspiel (siehe dietechnischen Daten). Ersetzen Sie Pleuel und Lagerdeckel,wenn sie stark gerieft oder verschlissen sind.Ersatzpleuel sind mit Standardmaß sowie mit 0,25 mm(0.010 in.) Untermaß erhältlich. 0,25 mm (0.010 in.)Untermaßpleuel haben eine Kennzeichnung am unterenEnde des Pleuelschafts. Schlagen Sie grundsätzlich imzugehörigen Ersatzteilhandbuch nach, um sicherzustellen,dass die korrekten Ersatzteile verwendet werden.Kolben und KolbenringeInspektionKomponenten und Details von Kolben undKolbenringenAEFGDHA Kolbenring B KolbenringspaltC Kennzeichnung D KolbenEObererVerdichtungsringCBFMittlererVerdichtungsringG Stahllamellen H ExpanderfederZu Reibverschleiß und Riefen an Kolben undZylinderwänden kommt es, wenn im Motor Temperaturennahe der Schmelztemperatur des Kolbens erreicht werden.Derart hohe Temperaturen entstehen durch Reibung, diein der Regel auftritt, wenn der Motor nicht ordnungsgemäßgeschmiert ist u./o. überhitzt.Normalerweise kommt es im Bereich von Kolbennabe undKolbenbolzen nur zu einem geringen Verschleiß. Wenndie Originalkolben und -pleuel mit neuen Kolbenringenwiederverwendet werden können, ist ebenfalls derOriginalbolzen wiederverwendbar. Allerdings sind neueKolbenbolzensicherungen notwendig. Der Kolbenbolzenist Teil des Kolbens. Falls die Kolbennabe oder der Bolzenverschlissen oder beschädigt ist, muss ein neuer Kolbeneingebaut werden.Ein defekter Kolbenring ist häufig an übermäßigemÖlverbrauch und blauem Abgasrauch erkennbar. Anschadhaften Kolbenringen kann Öl in den Brennraumgelangen, wo es zusammen mit dem Kraftstoff verbranntwird. Ein hoher Ölverbrauch tritt ebenfalls auf, wenn derKolbenringspalt nicht korrekt ist und der Ring daher nichteinwandfrei an der Zylinderwand anliegt. Werden dieKolbenringspalte beim Einbau nicht versetzt angeordnet,geht ebenfalls Öl verloren.Wenn die Temperaturen im Zylinder zu hoch ansteigen,bewirken harzartige Anhaftungen an den Kolben einFestkleben der Kolbenringe, was einen rasanten Verschleißzur Folge hat. Ein abgenutzter Kolbenring ist meistglänzend oder blank.Riefen an Kolbenringen oder Kolben werden durchabrasive Stoffe wie z. B. Kohleablagerung, Schmutz oderHartmetallabrieb verursacht.Schäden durch Klopfen entstehen, wenn sich einBestandteil des Kraftstoffs durch Hitze und Druck direktnach der Zündung selbst entzündet. Dadurch entstehenzwei Flammenfronten, die aufeinander prallen, explodierenund in bestimmten Kolbenbereichen extrem hohe Drückeerzeugen. Klopfen wird im Allgemeinen durch Kraftstoffe miteiner niedrigen Oktanzahl verursacht.Frühzündungen und das Entzünden des Kraftstoffs vordem eigentlichen Zündzeitpunkt können dem Klopfenvergleichbare Schäden hervorrufen. Vorzündungsschädensind häufi g schwerwiegender als Explosionsschäden.Frühzündungen werden durch überhitzte Stellenim Brennraum verursacht, die durch glühendeKohleablagerungen, zugesetzte Kühlrippen, einen falschenVentilsitz oder eine falsche Zündkerze entstehen.Ersatzkolben sind in Standard-Bohrungsmaß und mit 0,25mm (0.010 in.) Übermaß erhältlich. Den Ersatzkolbenliegen neue Kolbenringsätze und Kolbenbolzen bei.Austauschringsets sind ebenfalls separat fürStandardgrößen sowie die Übergrößenkolben 0,25 mm(0.010 in.) erhältlich. Ziehen Sie beim Einbau der Kolbenimmer neue Kolbenringe auf. Verwenden Sie auf keinenFall die alten Kolbenringe weiter.Bei der Wartung von Kolbenringen müssen Sie folgendePunkte beachten:1. Die Zylinderbohrung muss vor dem Einbau der neuenKolbenringsätze aufgeraut werden.2. Wenn die Zylinderbohrung nicht nachgearbeitet werdenmuss, der alte Kolben innerhalb der Verschleißgrenzeliegt und keine Riefen oder Scheuerstellen aufweist,kann der Kolben wiederverwendet werden.3. Nehmen Sie die alten Kolbenringe und reinigen Sie dieRingnuten. Verwenden Sie auf keinen Fall die altenKolbenringe weiter.4. Setzen Sie vor dem Aufziehen der neuen Kolbenringeauf den Kolben die beiden oberen Ringe abwechselndan die Lauffl äche der Zylinderbohrung an und messenSie den Kolbenringspalt. Der Kolbenringspalt desoberen Verdichtungsrings beträgt 0,189/0,277 mm(0.0074/0.0109 in.) in einer neuen Bohrung bzw. 0,531mm (0.0209 in.) in einer wiederverwendeten Bohrung.Der Kolbenringspalt des oberen Verdichtungsringsbeträgt 1,519/1,797 mm (0.0598/0.0708 in.) in einerneuen Bohrung bzw. 2,051 mm (0.0808 in.) in einerwiederverwendeten Bohrung.5. Nach dem Einbau neuer Kompressionsringe (obererund mittlerer Ring) am Kolben müssen Sie nachweisen,dass das Ring-Längsspiel d. oberen Verdichtungsrings0,030/0,070 mm (0.0010/0.0026 in.) und das Ring-Längsspiel d. mittleren Verdichtungsrings 0,030/0,070mm (0.0010/0.026 in.) beträgt. Falls dasKolbenringspiel größer ist als in der Spezifi kation, mussein neuer Kolben verwendet werden.54KohlerEngines.com 32 690 06 Rev. --

Zerlegen/Inspektion und WartungEinbau neuer KolbenringeHINWEIS: Kolbenringe müssen genau nach Vorschrifteingebaut werden. Neuen Kolbenringsätzenliegt üblicherweise eine entsprechendeEinbauanleitung bei. Diese Anweisungen sindgenauestens einzuhalten. Verwenden Sie zumEinbau der Kolbenringe eine Kolbenringzange.Bringen Sie zuerst den unteren Ring(Ölabstreifring) und zum Schluss den oberstenVerdichtungsring an.Bauen Sie die neuen Kolbenringe wie folgt ein:1. Ölabstreifring (untere Ringnut): Montieren Sie dieExpanderfeder und dann die Stahllamellen. Achten Siedarauf, dass die Enden der Expanderfeder nichtüberlappen.2. Mittlerer Verdichtungsring (mittlere Ringnut): SetzenSie den mittleren Ring mit einer Kolbenringzange ein.Achten Sie darauf, dass die Kennzeichnung nach obenzeigt oder sich der Farbstreifen (falls vorhanden) linksvom Kolbenringspalt befindet.3. Oberer Verdichtungsring (obere Ringnut): Bauen Sieden oberen Ring mit einer Kolbenringzange ein. AchtenSie darauf, dass die Kennzeichnung nach oben zeigtoder sich der Farbstreifen (falls vorhanden) links vomKolbenringspalt befi ndet.Ausbau der KurbelwelleZiehen Sie die Kurbelwelle vorsichtig aus dem Kurbelgehäuse.Inspektion und WartungInspizieren Sie die Verzahnung der Kurbelwelle. Wenneinige Zähne verschlissen oder gekerbt sind oder fehlen,muss die Kurbelwelle ersetzt werden.Inspizieren Sie die Lagerlauffl ächen der Kurbelwelle aufFressspuren, Riefen usw.. Messen Sie das Laufspielzwischen den Kurbelwellenzapfen und zugehörigenLagerbohrungen. Messen Sie mit einem Innenmessgerätoder einer Teleskoplehre den Innendurchmesser beiderLagerbohrungen in der senkrechten und waagerechtenEbene. Messen Sie mit einer Mikrometerschraube denAußendurchmesser der Hauptlagerzapfen der Kurbelwelle.Das Laufspiel erhalten Sie, indem Sie den Durchmesserdes Lagerzapfens vom Durchmesser der zugehörigenBohrung abziehen. Vergleichen Sie die Ergebnisse mitden Werten in den technischen Daten. Falls das Laufspielinnerhalb der Spezifi kation liegt und keine Anzeichenfür Fressspuren, Riefenbildung usw. vorhanden sind,ist keine weitere Instandsetzung notwendig. Wenn dieLagerlauffl ächen verschlissen oder schadhaft sind, müssendas Kurbelgehäuse u./o. die Ölwanne ersetzt werden.Inspizieren Sie die Keilnuten der Kurbelwelle. Falls sieverschlissen oder gekerbt sind, muss die Kurbelwelleersetzt werden.Inspizieren Sie den Kurbelzapfen auf Riefen undAbblättern des Metalls. Leichte Riefen können Sie miteiner ölgetränkten Polierleinwand glätten. Falls die inden technischen Daten angegebenen Verschleißgrenzenüberschritten sind, muss die Kurbelwelle ersetzt werden.Ausbau von Schwungrad und abtriebsseitigenÖldichtungenEntfernen Sie die Öldichtungen aus Kurbelgehäuse undÖlwanne.KurbelgehäuseInspektion und WartungPrüfen Sie alle Dichtfl ächen und stellen Sie sicher, dasskeine Dichtungsreste vorhanden sind. Die Dichtflächendürfen auch keine tiefen Riefen oder Kerben aufweisen.Untersuchen Sie die Zylinderbohrung auf Riefen.In schweren Fällen kann unverbrannter KraftstoffReibverschleiß und Riefen an der Zylinderwandverursachen. Er spült dabei das zur Schmierungerforderliche Öl von Kolben und Zylinderwand ab. Da derunverbrannte Kraftstoff an der Zylinderwand nach untensickert, haben die Kolbenringe direkten metallischenKontakt zur Zylinderwand. Riefen in der Zylinderwandkönnen auch durch heiße Stellen entstehen, die durchzugesetzte Kühlrippen, eine ungenügende Schmierungoder verschmutztes Schmieröl verursacht werden.Wenn die Zylinderbohrung stark gerieft, übermäßigverschlissen, konisch verformt oder unrund ist, muss sienachgearbeitet werden. Verwenden Sie ein Innenmikrometeroder eine Teleskoplehre, um den Verschleißgrad zuermitteln (siehe die technischen Daten). Für nachgearbeiteteZylinder sind 0,25 mm (0.010 in.) Übermaßkolben erhältlich.Bohren Sie den Zylinder zuerst auf einem Bohrwerkauf ein geeignetes Übermaß auf und glätten Sie dieZylinderwandung dann wie folgt durch Honen.HonenDetailbildAA23°-33° KreuzschraffurHINWEIS: Kohler-Kolben werden innerhalb enger Toleranzennach Maß gefertigt. Beim Nacharbeiten muss derZylinder exakt auf 0,25 mm (0.010 in.) über demneuen Durchmesser gebracht werden (siehe dietechnischen Daten). Dann passt der Kohler-Ersatzkolben mit Übermaß.Es können die meisten handelsüblichen Honahlen miteiner Hand- oder Ständerbohrmaschine eingesetztwerden. Sie sollten jedoch möglichst eine langsamlaufende Ständerbohrmaschine verwenden, da dieseeine genauere Ausrichtung der Zylinderbohrung zu denKurbelwellen-Lagerbohrungen ermöglicht. Die optimaleBohrmaschinendrehzahl für eine Honbearbeitung beträgt 250U/min bei 60 Hüben pro Minute. Setzen Sie grobe Honsteinein die Honahle ein und gehen Sie dann wie folgt vor:1. Die Honahle in die Bohrung einsetzen und zentrieren.Dann das Honwerkzeug so justieren, dass die Honsteinean der Zylinderwand anliegen. Es wird empfohlen, einhandelsübliches Schneidkühlmittel zu verwenden.2. Die Unterkante der Honsteine zum unteren Rand derBohrung fl uchten, dann den Bohr- und Schleifvorgangstarten. Die Honahle beim Aufbohren auf und abbewegen, um eine Gratbildung zu verhindern.Kontrollieren Sie regelmäßig die Maßhaltigkeit.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com55

Zerlegen/Inspektion und Wartung3. Sobald die Bohrung im Bereich von 0,064 mm (0.0025in.) des gewünschten Endmaßes liegt, ersetzen Sie diegroben Honsteine durch Glättsteine. Arbeiten Sie mitden Glättsteinen, bis die Bohrung im Bereich von 0,013mm (0.0005 in.) am Endmaß liegt. Verwenden Sie nunPoliersteine (Körnung 220-280) und bringen Sie dieBohrung auf die gewünschte Größe. Das Honen wurdekorrekt ausgeführt, wenn eine Kreuzschraffur zu sehenist. Die Kreuzschraffur sollte sich mit etwa 23 - 33° zurHorizontalen schneiden. Ein zu spitzer Winkel kann zumDurchblasen an den Kolbenringen und zu übermäßigemVerschleiß führen. Ein zu stumpfer Winkel bewirkt einenüberhöhten Ölverbrauch.4. Überprüfen Sie die Bohrung nach der Bearbeitung aufRundheit, Konizität und Größe. Verwenden Sie für dieMessungen ein Innenmessgerät oder eine Teleskopbzw.Bohrungslehre. Nehmen Sie die Maße an dreiStellen im Zylinder ab: oben, in der Mitte und unten.Führen Sie an 3 verschiedenen Stellen senkrechtzueinander jeweils zwei Messungen durch.Reinigen der Zylinderbohrung nach dem HonenEine fachgerechte Reinigung der Zylinderwände nachdem Feinbohren u./o. Honen ist für eine erfolgreicheInstandsetzung entscheidend wichtig. In derZylinderbohrung verbleibende Schleifmittelrückständekönnen einen Motor in weniger als einer Stunde nach demWiederzusammenbau zerstören.Die Bohrung zur Endreinigung mit einer Bürste und heißerSeifenlauge gründlich ausbürsten und säubern. VerwendenSie ein starkes Reinigungsmittel, das Kühlschmiermittellösen kann und gleichzeitig einen hohen Seifenanteil besitzt.Wenn sich der Seifenanteil während der Reinigung zersetzt,das Schmutzwasser entsorgen und erneut heißes Wassermit Reiniger anmischen. Den Zylinder anschließend mit sehrheißem und klarem Wasser nachspülen, komplett trocknenund zum Schutz vor Rost dünn mit Maschinenöl benetzen.Messen des KolbenspielsDetailbild des KolbensAA6 mm (0.2362 in.)HINWEIS: Verwenden Sie beim Messen des Abstandszwischen Kolben und Bohrung keine Fühllehre,da mit ihr ungenaue Messwerte erzielt werden.Verwenden Sie immer ein Mikrometer.Vor dem Einbau des Kolbens in die Zylinderbohrung mussdas Kolbenspiel genauestens gemessen werden. DieserSchritt wird oft übersehen. Wenn das Kolbenspiel nichtinnerhalb der Spezifikation liegt, kommt es in den meistenFällen zu einem Motorschaden.Gehen Sie zur präzisen Messung des Kolbenspiels wie folgt vor:1. Messen Sie mit einem Mikrometer den Kolbendurchmesser6 mm (0.2362 in.) über der Unterkante des Kolbenmantelssenkrecht zum Kolbenbolzen.2. Messen Sie die Zylinderbohrung mit einemInnenmessgerät oder einer Teleskop- bzw. Bohrungslehre.Messen Sie ca. 63,5 mm (2.5 in.) unterhalb der oberenBohrung senkrecht zum Kolbenbolzen.3. Das Kolbenspiel ist die Differenz vonBohrungsdurchmesser und Kolbendurchmesser (Schritt2 minus Schritt 1).56KohlerEngines.com 32 690 06 Rev. --

WiederzusammenbauHINWEIS: Achten Sie darauf, dass beim Zusammenbaudes Motors sämtliche vorgeschriebenenAnzugsmomente, Anziehreihenfolgen undSpieleinstellungen eingehalten werden. DieNichteinhaltung dieser Vorgabe kann zuübermäßigem Verschleiß und schwerenMotorschäden führen. Bauen Sie stets neueDichtungen ein.Vergewissern Sie sich, dass alle Reinigerrückständeentfernt wurden, bevor der Motor wieder zusammengebautund in Betrieb genommen wird. Selbst kleine Mengendieser Reinigungsmittel können die Schmiereigenschaftenvon Motoröl in kurzer Zeit herabsetzen.Vergewissern Sie sich, dass sämtliche alten Dichtungenvon Ölwanne, Kurbelgehäuse, Zylinderköpfen undZylinderkopfdeckel entfernt wurden. Entfernen Sieeventuelle Reste mit Dichtungsentferner, Lackverdünneroder Lackentferner. Reinigen Sie die Oberfl ächen mitIsopropanol, Azeton, Lackverdünner oder Kontaktspray.Komponenten von Pleuel, Kolben undKurbelgehäusentlüftungBDCIEinbau der Kurbelwellendichtung derSchwungradseite1. Vergewissern Sie sich, dass die Dichtungsaufnahme imKurbelgehäuse sauber und nicht gerieft oder gekerbt ist.2. Tragen Sie eine dünne Schicht frisches Motoröl auf dieAußenseite der Öldichtung auf.3. Setzen Sie die Öldichtung mit einem Dichtring-Einziehwerkzeug in das Kurbelgehäuse ein.Vergewissern Sie sich, dass der Simmerring mittig aufAnlage in der Bohrung sitzt und das Werkzeug amKurbelgehäuse anliegt.Einbau von Entlüfterfilter und EntlüfterdeckelAnzugsreihenfolge der Schrauben und Dichtmasse1 u. 53ABAFEJGHA Kolbenringsatz B KolbenbolzensicherungC Kolben D KolbenbolzenE Pleuel F PleuellagerdeckelG Entlüfterfi lter H EntlüfterdeckelI Öldichtung J EntlüfterschlauchA4 2DichtungsmassenwulstHINWEIS: Verwenden Sie stets frische Dichtmasse. AlteDichtmassen können zu Undichtigkeit führen.Eine Liste zugelassener Dichtmassen fi ndenSie im Abschnitt „Sonderwerkzeuge undHilfsmittel“.HINWEIS: Um eine einwandfreie Anhaftung der Dichtmassean beiden Dichtflächen sicherzustellen, mussSchritt 4 sofort (innerhalb von max. 5 Minuten)nach dem Auftragen der RTV-Dichtmasseausgeführt werden.HINWEIS: Die RTV-Dichtmasse muss mindestens 1Stunde lang vor dem nächsten Motorstartaushärten.1. Setzen Sie den Entlüfterfi lter zwischen 2Versteifungsrippen der Entlüfterkammer ein.2. Vergewissern Sie sich, dass alle Dichtfl ächen sauberund frei von Kratzern oder Beschädigungen sind.3. Tragen Sie eine 1,5 mm (1/16 in.) dicke Raupe ausRTV-Dichtmasse auf die Dichtfl äche desEntlüfterdeckels auf. Siehe das Auftragsschema derDichtmasse.4. Setzen Sie sofort danach das Gehäuse an dasKurbelgehäuse an. Verhindern Sie, dass die RTV-Dichtmasse in Kontakt mit sonstigen Komponentenkommt.5. Fixieren Sie den Entlüfterdeckel mit M5-Schrauben.Ziehen Sie die Schrauben in der abgebildetenReihenfolge wie folgt fest: mit 6,2 Nm (55 in. lb.) ineiner neu geschnittenen Bohrung bzw. mit 4,0 Nm (35in. lb.) in einer wiederverwendeten Bohrung.6. Bringen Sie den Entlüfterschlauch wieder an, falls erabgezogen war.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com57

WiederzusammenbauKomponenten von Kurbelwelle, Reglerrad undÖlpumpeBAEinbau der Reglerwelle1. Schmieren Sie die Lagerlauffl ächen der Reglerwelle imKurbelgehäuse mit Motoröl.2. Schieben Sie die untere Unterlegscheibe auf dieDrehzahlreglerwelle und setzen Sie die Welle von derInnenseite des Kurbelgehäuses aus ein.3. Setzen Sie die Nylonscheibe an die Reglerwelle an undbringen Sie dann den Klemmring an. Halten Sie die Welleoben in Einbauposition und setzen Sie eine 0,50 mm(0.020 in.) dicke Fühlerlehre oben an die Nylonscheibe an.Schieben Sie dann den Klemmring auf der Welle nachunten. Entfernen Sie die Fühlerlehre, mit der Sie dasvorgeschriebene Axialspiel eingestellt haben.Einbau der Kurbelwelle1. Schmieren Sie die Hauptlager der Schwungradseiteund die Dichtlippen der Öldichtung im Kurbelgehäusemit frischem Motoröl.2. Schieben Sie die Schwungradseite der Kurbelwellevorsichtig durch das Hauptlager in das Kurbelgehäuse.Einbau der Pleuel mit Kolben und KolbenringenDetails von Kolben und PleuelstangeLDCMPRONEFGHBQIA Seite 1 B Seite 2AKA Reglerwelle B KurbelwelleC Ventilstößel D NockenwelleE Reglerbolzen F WelleG Reglerrad HScheibe mitSicherungslascheI Ölwanne J AblassschraubeK Öldichtung L ÖlpumpeM Oil Sentry N KugelO Feder P SaugkorbQPosition desMassebandsJRÄußeres Zahnrad derZahnringpumpeHINWEIS: Die Zylinder sind im Kurbelgehäuse nummeriert.Achten Sie unbedingt darauf, dass Kolben,Pleuel und Lagerdeckel entsprechend derDemontage-Kennzeichnung in die betreffendeZylinderbohrung eingebaut werden. VertauschenSie keine Lagerdeckel und Pleuelstangen.HINWEIS: Die vorschriftsgemäße Ausrichtung von Kolbenund Pleuel im Motor ist extrem wichtig. Einefalsche Ausrichtung kann übermäßigen Verschleißund Motorschäden verursachen. Vergewissern Siesich, dass die Kolben und Pleuel exakt wie in derAbbildung eingebaut werden.HINWEIS: Fluchten sie die Fase des Pleuels mit der Fasedes zugehörigen Lagerdeckels. Nach demZusammenbau müssen sich die Planseiten derPleuel gegenüberliegen. Die Seiten mit Stegmüssen nach außen zeigen.1. Setzen Sie die Kolbenringe so in die Ringnuten ein,dass die Ringstöße um 120° zueinander versetztstehen. Die Stahllamellen des Ölabstreifrings müssenebenfalls versetzt angeordnet werden.2. Schmieren Sie Zylinderbohrung, Kolben undKolbenringe mit Motoröl. Pressen Sie die Kolbenringemit einem Kolbenringspanner zusammen.3. Schmieren Sie die Kurbelzapfen und Lagerlauffl ächendes Pleuels mit Motoröl.58KohlerEngines.com 32 690 06 Rev. --

Wiederzusammenbau4. Vergewissern Sie sich, dass die Einstanzung FLY amKolben zur Schwungradseite des Motors zeigt. TreibenSie den Kolben mit einem Hammer mit Gummi- oderHolzgriff vorsichtig in den Zylinder ein. Achten Siedarauf, dass die Stahllamellen des Ölabstreifringszwischen Unterseite des Kolbenringspanners undOberkante des Zylinders nicht herausspringen.5. Bringen Sie den inneren Pleuellagerdeckel mitSchrauben am Pleuel an. Ziehen Sie die Schrauben inmehreren Durchgängen auf 11,3 Nm (100 in. lb.) fest.Den Ersatzpleueln liegt eine bebilderte Anleitung bei.6. Führen Sie diesen Arbeitsgang ebenfalls an deranderen Baugruppe aus Pleuelstange und Kolben aus.Ventilstößel und Nockenwelle installierenHINWEIS: Die Auslassventil-Stößel sitzen auf derAbtriebsseite und die Einlassventil-Stößel aufder Lüfterseite des Motors. Die Zylindernummerist jeweils außen an den Zylindern amKurbelgehäuse eingestanzt. Ventilstößelmüssen stets in ihrer ursprünglichenEinbauposition eingebaut werden.1. Tragen Sie Nockenwellen-Schmierstoff auf dieKontaktfl äche der Ventilstößel auf. Achten Sie auf dieMarkierungen oder Kennzeichnungen der Ventilstößelund bauen Sie sie in ihre vorgeschriebenenEinbaupositionen im Kurbelgehäuse ein. EtwasSchmierfett an den Ventilschäften hält die Ventilstößeloben, bis die Nockenwelle eingebaut ist.2. Tragen Sie großzügig Nockenwellen-Schmierstoff aufdie Nocken der Nockenwelle auf. Schmieren Sie dieLagerlauffl ächen von Kurbelgehäuse und Nockenwellemit Motoröl.3. Bringen Sie die Zündmarkierung am Kurbelwellenrad indie 12-Uhr-Stellung.4. Drehen Sie die Reglerwelle im Uhrzeigersinn, bis dasuntere Ende (Schmalseite) an der Unterseite desZylinders anliegt. Vergewissern Sie sich, dass dieReglerwelle während des Einbaus der Nockenwelle indieser Stellung bleibt.5. Schieben Sie die Nockenwelle in die Lagerlauffl ächedes Kurbelgehäuses und bringen Sie dieZündmarkierung der Nockenwelle in die 6-Uhr-Stellung.Vergewissern Sie sich, dass die Zündmarkierungen vonNockenwellenrad und Kurbelwellenrad fl uchten.ÖlpumpeDie Ölpumpe ist in die Ölwanne eingesetzt. Falls einWartungseingriff erforderlich war und die Ölpumpeausgebaut wurde, müssen Sie die Hinweise in „Zerlegen/Inspektion und Wartung“ nachschlagen.DrehzahlreglerDer Drehzahlregler ist in die Ölwanne eingesetzt. Falls einWartungseingriff erforderlich war und der Drehzahlreglerausgebaut wurde, müssen Sie die Hinweise in „Zerlegen/Inspektion und Wartung“ nachschlagen.Einbau der Öldichtung in die ÖlwanneKomponente und Detail der ÖldichtungA 6,5 mm (0.255 in.) B Öldichtung1. Achten Sie darauf, dass die Kurbelwellen-Lagerbohrungin der Ölwanne nicht gerieft oder gekerbt ist.2. Tragen Sie eine dünne Schicht frisches Motoröl auf dieAußenseite der Öldichtung auf.3. Setzen Sie die Öldichtung mit einem Dichtring-Einziehwerkzeug in die Ölwanne ein. Vergewissern Siesich, dass die Öldichtung ohne Verkanten bis zurabgebildeten Tiefe in der Bohrung sitzt.AB32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com59

WiederzusammenbauEinbau der ÖlwanneAuftragsschema der DichtmasseKomponenten von Schwungrad, Zündung undKurbelgehäuseentlüftungACDBAnzugsreihenfolge der Schrauben1310EF578G6H924Optional kann ein bei Raumtemperatur aushärtendesDichtmittel als Dichtung zwischen Gehäusewand undKurbelgehäuse verwendet werden. Eine Liste zugelassenerDichtmassen fi nden Sie im Abschnitt „Sonderwerkzeugeund Hilfsmittel“. Verwenden Sie stets frische Dichtmasse.Alte Dichtmassen können zu Undichtigkeit führen.1. Prüfen Sie, ob die Dichtfl ächen wie am Anfang desAbschnitts „Wiederzusammenbau“ beschriebengesäubert und vorbereitet wurden.2. Achten Sie darauf, dass die Dichtfl ächen von Ölwanneund Kurbelgehäuse nicht gerieft oder gekerbt sind.3. Tragen Sie eine 1,5 mm (1/16 in.) dicke Raupeschwarzer RTV-Dichtmasse auf die Dichtfl äche derÖlwanne auf. Siehe das Auftragsschema derDichtmasse. Die Ölwanne muss innerhalb von 5Minuten nach dem Auftrag der Dichtmasse angebrachtwerden, damit eine korrekte Abdichtung erfolgt.4. Achten Sie darauf, dass das Ende derDrehzahlreglerwelle an der Unterseite des Zylinders imKurbelgehäuse anliegt.5. Bringen Sie die Ölwanne am Kurbelgehäuse an. SetzenSie die Nockenwelle mit Scheibe und Kurbelwellevorsichtig in die betreffenden Lager ein. Drehen Sie dieKurbelwelle durch, damit die Zahnräder von Ölpumpeund Drehzahlregler leichter ineinandergreifen.6. Schrauben Sie die 10 Befestigungsschrauben derÖlwanne in das Kurbelgehäuse ein. Ziehen Sie dieBefestigungselemente in der abgebildeten Reihenfolgemit 24,4 Nm (216 in. lb.) fest.MIJKLA Schwungradschraube B LüfterC Unterlegscheibe DLüfter-BefestigungsblechE Magnet F SchwungradG Ständer H ZwischenblechIAbdeckung derEntlüftermembranJ StiftschraubeK Stützring L EntlüftermembranMSchwungrad-Passfeder60KohlerEngines.com 32 690 06 Rev. --

WiederzusammenbauEinbau von Entlüftermembran und AbdeckungAuftrag der Dichtmasse an der Entlüftermembran-AbdeckungAEinbau von Schwungrad und LüfterACHTUNGSchäden an Kurbelwelle und Schwungradkönnen zu Unfällen mit Verletzungsfolgenführen.Durch eine unsachgemäße Arbeitsweise könnenBruchstücke entstehen. Diese Bruchstücke können vomMotor abgeschleudert werden. Halten Sie daher beimEinbau des Schwungrads stets die Sicherheitshinweiseund vorgeschriebenen Arbeitsabläufe ein.ADichtmassewulstHINWEIS: Die RTV-Dichtmasse muss mindestens 1Stunde lang vor dem nächsten Motorstartaushärten.1. Installieren Sie die Entlüftermembran und dann denSicherungsring über dem Kanal und derBefestigungsbohrung im Kurbelgehäuse. Halten Sie siein der Einbauposition und sichern Sie sie mit demGewindestift. Ziehen Sie den Stift wie folgt fest: mit 6,2Nm (55 in. lb.) in einer neu geschnittenen Bohrung bzw.mit 4,0 Nm (35 in. lb.) in einer wiederverwendetenBohrung.2. Drehen Sie die Abdeckung der Entlüftermembran umund tragen Sie eine 1,5 mm (1/16 in.) dicke RaupeRTV-Dichtmasse wie im Bild gezeigt auf den Rand desGehäusefl anschs auf. Verwenden Sie dazu Loctite ®5900 TM oder 5910 TM .3. Bringen Sie die Abdeckung der Entlüftermembransofort danach am Gewindestift und am Kurbelgehäusean. Achten Sie darauf, dass die RTV-Dichtmasse nichtin Kontakt mit der Entlüftermembran oder derenDichtfl äche kommt.4. Sichern Sie das Teil mit einer neuen Dichtscheibe undM5-Mutter. Ziehen Sie die Mutter mit 1,3 Nm (12 in. lb.)fest. Stellen Sie sicher, dass eine einwandfreieAbdichtung erfolgt ist und die RTV-Dichtmasse auf demgesamten Flanschumfang herausgequetscht ist.HINWEIS: Vergewissern Sie sich vor dem Einbau desSchwungrads, dass Kurbelwellen-Keilnut undSchwungradnabe sauber, trocken und komplettfrei von Schmierstoffen sind. Schmierstoffekönnen eine Überlastung und Beschädigung desSchwungrads bewirken, wenn dieBefestigungsschraube mit dem vorgeschriebenenAnzugsmoment festgezogen wird.HINWEIS: Vergewissern Sie sich, dass das Schwungradkorrekt in der Keilnut sitzt. Wenn die Passfedernicht korrekt eingebaut ist, kann dasSchwungrad reißen oder beschädigt werden.1. Setzen Sie die Passfeder in die Keilnut der Kurbelwelleein. Prüfen Sie, ob die Passfeder ordnungsgemäßeingesetzt ist und parallel zur Keilnut liegt.2. Setzen Sie das Schwungrad an die Kurbelwelle an; dieSchwungrad-Passfeder darf sich dabei nicht verschieben.3. Setzen Sie den Lüfter an das Schwungrad an, dieZentrierstifte müssen in den zugehörigen Vertiefungensitzen. Treiben Sie die 2 Halterungen vollständig ein.4. Montieren Sie das Lüfter-Befestigungsblech am Lüfter,indem Sie die 4 Ausschnitte fl uchten und dann diedicke Unterlegscheibe und Schraube anbringen.5. Verwenden Sie zum Kontern des Schwungrads einenBandschlüssel oder ein Arretierwerkzeug. Ziehen Siedie Befestigungsschraube des Schwungrads an derKurbelwelle mit 74,5 Nm (55 ft. lb.) fest.Einbau von Stator und Zwischenblech1. Tragen Sie Rohrgewindedichtmittel mit Tefl on ® (Loctite ®PST ® 592 oder ein gleichwertiges Produkt) auf dieBefestigungsbohrungen des Ständers auf.2. Positionieren Sie den Ständer so an denBefestigungsbohrungen, dass die Kabel nach untenzum Kurbelgehäuse zeigen.3. Montieren Sie die Schrauben und ziehen Sie sie mit 8,8Nm (78 in. lb.) fest.4. Bringen Sie das Zwischenblech an. Fixieren Sie dasBauteil mit Schrauben. Ziehen Sie die Schrauben überKreuz mit 7,3 Nm (65 in. lb.) fest.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com61

WiederzusammenbauKomponenten des ZylinderkopfsBCJIOEAFDGKHLMNPA Dichtung B Ventil C Zylinderkopf D VentilfederkappeE Ventilschaftdichtung F Ventilfeder G Ventilkegelstück H StiftschraubeI kerze J Führungsplatte K Stößelstange L KipphebelM Kipphebel-Lagerböcke N Einstellvorrichtungen O Unterlegscheibe P ZylinderkopfdeckelMontage und Einbau der ZylinderköpfeVentilschaftdichtungenBauen Sie stets eine neue Dichtung ein, wenn ein Ventilausgebaut wurde oder die Dichtung verschlissen oderschadhaft ist. Verwenden Sie auf keinen Fall eine alteDichtung erneut.Einbau der ZylinderköpfeSchmieren Sie vor dem Zusammenbau alle Bauteile mitMotoröl. Achten Sie dabei besonders auf die Dichtlippe derVentilschaftdichtung, die Ventilschäfte und Ventilführungen.Folgende Bauteile in der genannten Reihenfolge mit einemVentilfederspanner einbauen.● Ein- und Auslassventile.● Ventilschaftdichtung.● Unterlegscheibe (nur am Einlassventil).● Ventilfedern.● Federstützringe.● Ventilkegelstücke.Einbau der ZylinderköpfeHINWEIS: Die an Zylinderkopf und Kurbelgehäuseeingestanzten Zahlen müssen übereinstimmen.HINWEIS: Zum Einbau der Zylinderköpfe müssengrundsätzlich neue Schrauben verwendetwerden. Neue Schrauben sind in denDichtungs-Sets beigelegt.HINWEIS: Stößelstangen müssen stets in ihrerursprünglichen Einbauposition eingebaut werden.1. Vergewissern Sie sich, dass die Dichtfl ächen vonZylinderkopf und Kurbelgehäuse nicht gerieft odergekerbt sind. Vergewissern Sie sich, dass auf beidenSeiten die Zentrierstifte in die 2 unterenZugankerbohrungen der Zylinder eingesetzt sind.2. Montieren Sie auf beiden Seiten eine neueZylinderkopfdichtung mit dem Aufdruck nach oben.3. Montieren Sie die Zylinderköpfe und schrauben Sie 4neue Schrauben ein.4. Ziehen Sie die Schrauben in 2 Durchgängen fest:Voranzug mit 22,6 Nm (200 in. lb.), Nachziehen mit 41,8Nm (370 in. lb.), in der abgebildeten Reihenfolge.Einbau der Kipphebel1. Beachten Sie die Markierung, mit der die Stößelstangen vonEin- oder Auslassseite sowie Zylinder 1 oder 2gekennzeichnet sind. Prüfen Sie jede einzelne Stößelstangedarauf, dass sie gerade und nicht verbogen ist. Tauchen Siedie Stößelstangenenden in Motoröl und bauen Sie dieStößelstangen jeweils in ihre ursprüngliche Einbaupositionein. Vergewissern Sie sich, dass jede Stößelstangenkugel inihrem hydraulischen Stößelsockel sitzt.2. Montieren Sie das Zentrierblech und die Stiftschrauben.Ziehen Sie die Stiftschrauben mit 11,3 Nm (100 in. lb.) fest.3. Tragen Sie etwas Schmierfett auf die Kontaktfl ächen vonStellschrauben, Kipphebeln und Lagerböcken auf.Bauen Sie die Kipphebel und Kipphebel-Lagerböcke inden zugehörigen Zylinderkopf ein und schrauben Sie dieEinstellvorrichtung von Hand fest. Vergewissern Siesich, dass die Stellschraube bündig mit derEinstellvorrichtung abschließt.62KohlerEngines.com 32 690 06 Rev. --

WiederzusammenbauEinstellung des VentilspielsEinstellvorrichtungen der StößelstangenAEinbau der ZylinderkopfdeckelAuftrag der RTV-Dichtmasse am ZylinderkopfdeckelBA Einstellvorrichtung B Kipphebel1. Drehen Sie die Kurbelwelle, bis Zylinder 1 am OT desKompressionshubs steht.Überprüfen Sie folgende Punkte:a. Durch die Zündkerzenbohrung ist die Kompressionspürbar.b. Die Keilnut der Kurbelwelle fl uchtet mit Zylinder 1.c. Kipphebel und Stößelstangen bewegen sich nicht,wenn die Kurbelwelle leicht vor- und zurückgedrehtwird. Falls sie sich bewegen, drehen Sie dieKurbelwelle um eine volle Umdrehung durch.2. Setzen Sie eine 0,127 mm (0.005 in.) Fühlerlehrezwischen das Ende von Ventil 1 und den Kipphebel ein.Drehen Sie die Einstellvorrichtung, bis ein gewisserWiderstand spürbar ist. Halten Sie sie in dieserStellung und ziehen Sie die Schrauben fest. Ziehen Siedie Stellschraube mit 7,9 Nm (70 in. lb.) fest.Überprüfen Sie nach dem Festziehen die Einstellung.Das vorgeschriebene Ventilspiel beträgt 0,101/0,152mm (0.004/0.006 in.).3. Wiederholen Sie den Vorgang für das andere Ventil aufSeite 1.4. Drehen Sie die Kurbelwelle bei Blick auf dieAbtriebsseite um 270° (3/4 Umdrehung) gegen denUhrzeigersinn und fl uchten Sie die Keilnut derKurbelwelle mit Zylinder 2, der jetzt am OT desKompressionshubs steht.5. Wiederholen Sie die Arbeitsschritte 3-4 zur Einstellungdes Ventilspiels auf Seite 2.6. Drehen Sie die Kurbelwelle durch und prüfen Sie dieeinwandfreie Funktionsweise der Ventilsteuerung.Prüfen Sie auf Spiel zwischen denVentilfederwicklungen bei Vollhub, andernfalls könnendie Stößelstangen verbiegen. Das Spiel mussmindestens 0,25 mm (0.010 in.) betragen.Kontrolle des zusammengebauten MotorsDrehen Sie die Kurbelwelle mindestens um zweiUmdrehungen durch, um den Zusammenbau desKomplettmotors und seine korrekte Funktionsweise zu prüfen.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.comAARTV-DichtmasseAnzugsreihenfolge der Zylinderkopfdeckelschrauben1 u. 5 34HINWEIS: Verwenden Sie stets frische Dichtmasse. AlteDichtmassen können zu Undichtigkeit führen.Hinweise zum Dichtmassen-Auftragsgerät findenSie im Abschnitt „Sonderwerkzeuge und Hilfsmittel“.HINWEIS: Um eine einwandfreie Anhaftung der Dichtmassean beiden Dichtfl ächen sicherzustellen, mussSchritt 3 sofort (innerhalb von max. 5 Minuten)nach dem Auftragen der RTV-Dichtmasseausgeführt werden.Bei Raumtemperatur aushärtendes Silikon-Dichtmittel dientals Dichtung zwischen Zylinderkopfdeckel und Zylinderkopf.Eine Liste zugelassener Dichtmassen fi nden Sie im Abschnitt„Sonderwerkzeuge und Hilfsmittel“.1. Bereiten Sie die Dichtfl ächen der Zylinderköpfe undZylinderkopfdeckel vor. Vor dem Wiedereinbau muss diePlanheit der Dichtflächen überprüft werden. Siehe hierzudas Kapitel „Zerlegen.2. Tragen Sie eine 1,5 mm (1/16 in.) dicke Dichtmassewulstwie im Bild gezeigt auf den Zylinderkopfdeckel auf.3. Setzen Sie die Deckel an die Zylinderköpfe an. Falls eineMembran-Kraftstoffpumpe eingesetzt wird, muss derZylinderkopfdeckel mit Impulsanschlussbohrung auf Seite2 montiert werden. Schrauben Sie die Schrauben in dieDeckel und ziehen Sie sie von Hand fest.4. Ziehen Sie die Befestigungselemente derZylinderkopfdeckel mit 9,6 Nm (85 in. lb.) in derabgebildeten Reihenfolge fest.263

WiederzusammenbauEinbau der Zündkerzen1. Kontrollieren Sie den Elektrodenabstand mit einerFühlerlehre. Justieren Sie den Elektrodenabstand auf0,76 mm (0.03 in.).2. Schrauben Sie die Zündkerze wieder am Zylinderkopf ein.3. Ziehen Sie die Zündkerze mit 27 Nm (20 ft. lb.) fest.Äußere MotorkomponentenABBECFESGHRDESIVHPQWTUNOMJKLA Festes Schutzgitter B Luftfi lterdeckel C Lüfterschutzgitter D LüftergehäuseE Schlauchschelle F Kraftstoffpumpe G Schlauchschelle H KraftstoffleitungI Kraftstofffi lter J Ölfi lter K Äußeres Luftleitblech L ElektrostarterM Inneres Luftleitblech N Zündmodul O Kühlmittelkrümmer P VergaserQ Dichtung R Luftfi ltersockel S Luftfi ltereinsatz T GeneratorreglerU Messstabrohr VEinfüllverschluss mitÖlmessstabW Entlüfterschlauch64KohlerEngines.com 32 690 06 Rev. --

WiederzusammenbauEinbau der Zündmodule1. Drehen Sie das Schwungrad, bis der Magnet von denZündmodul-Befestigungsstegen abgewandt ist.2. CDI-Module werden so eingebaut, dass das Zündkabeldes Moduls immer vom Zylinder weg zeigt. An Zylinder1 muss der Stoppschalter-Flachstecker zu Ihnen hinzeigen. An Zylinder 2 muss der Stoppschalter-Flachstecker von Ihnen weg (nach innen) zeigen.Spulenzündungs-Module werden mit der fl achen Seitenach außen, also zu Ihnen hin, montiert.3. Befestigen Sie die Zündmodule an den Kurbelgehäuse-Ansätzen. Schieben Sie die Module so weit wie möglichvom Schwungrad weg und ziehen Sie die Schraubenfest, um sie genau in dieser Position zu halten.4. Drehen Sie das Schwungrad, bis sich der Magnetdirekt unter einem Zündmodul befi ndet.5. Setzen Sie eine 0,25 mm (0.009 in.) dicke Fühlerlehrezwischen Magnet und Zündmodul ein. Lösen SieSchrauben so weit, dass der Magnet das Modul gegendie Fühlerlehre ziehen kann.6. Ziehen Sie die Schrauben mit 4,0-6,2 Nm (35-55 in. lb.)fest.7. Wiederholen Sie die Schritte 4 bis 6 für das andereZündmodul.8. Drehen Sie das Schwungrad in beide Richtungen, umden Abstand zwischen Magnet und Zündmodulen zuüberprüfen.Vergewissern Sie sich, dass der Magnet nicht gegendas Modul anschlägt. Überprüfen Sie den Luftspalt miteiner Fühlerlehre und justieren Sie bei Bedarf nach.Der Luftspalt muss 0,203/0,305 mm (0.008/0.012 in.)betragen.Einbau des KühlmittelkrümmersAnzugsreihenfolge3 41 21. Montieren Sie den Kühlmittelkrümmer mit neuenO-Ringen und daran befestigtem Kabelbaum an denZylinderköpfen. Setzen Sie vor dem Einbau alleKabelbaum-Clips auf die zugehörigen Bolzen. ZiehenSie die Schrauben in der abgebildeten Reihenfolge inzwei Durchgängen fest: Voranzug mit 7,4 Nm (66 in.lb.), Nachziehen mit 9,9 Nm (88 in. lb.).2. Schließen Sie das Abschaltkabel an den Flachsteckerder Standard-Zündmodule an.Einbau des Generatorreglers (falls vorhanden)1. Setzen Sie das Kabel der B+ Klemme so in der Mittedes Generatorregler-Steckers ein, dass es einrastet,und schließen Sie den Stecker am Generatorregler an.2. Schließen Sie den Generatorregler von unten an dieÖffnung im Zwischenblech an und sichern Sie ihn mitden Befestigungsschrauben. Ziehen Sie die Schraubenmit 4,0 Nm (35 in. lb.) fest.Einbau der inneren und äußeren Luftleitbleche desZylinders1. Bringen Sie die äußeren Zylinder-Luftleitbleche an undbefestigen Sie sie mit einer M6-Schraube (untereZylinderposition) und einer M5-Schraube imZwischenblech. Ziehen Sie die Schrauben wie unterSchritt 2 beschrieben fest.2. Bringen Sie die inneren Luftleitbleche einschließlichaller Hubösen an den Zylinderkopffl anschen und an 2Kurbelgehäuse-Befestigungsstegen an. Die Hubösemuss außerhalb des äußeren Luftleitblechs liegen.Fixieren Sie das Bauteil mit M5-Schrauben. Dierestlichen unteren Befestigungsschrauben des innerenLuftleitblechs werden später installiert.Anzugsmoment der Luftleitblech-Befestigungsschrauben:M5-Schrauben: 6,2 Nm (55 in. lb.) in einer neugeschnittenen Bohrung bzw. 4,0 Nm (35 in. lb.) in einerwiederverwendeten Bohrung.M6-Schrauben: 10,7 Nm (95 in. lb.) in einer neugeschnittenen Bohrung bzw. 7,3 Nm (65 in. lb.) in einerwiederverwendeten Bohrung.Einbau des VergasersWARNUNGHochentzündlicher Kraftstoff kann Brände undschwere Verbrennungen verursachen.Füllen Sie keinen Kraftstoff in den Tank,während der Motor läuft oder stark erhitzt ist.Benzin ist hochentzündlich und bildet explosive Dämpfe.Lagern Sie Benzin ausschließlich in typgeprüftenBehältern in einem gut belüfteten, unbewohntenGebäude und achten Sie auf einen ausreichendenAbstand zu Funkenfl ug und offenem Licht. VerschütteterKraftstoff kann sich entzünden, wenn er mit heißenMotorkomponenten oder Funken der Zündanlage inBerührung kommt. Verwenden Sie grundsätzlich keinBenzin als Reinigungsmittel.1. Bringen Sie eine neue Vergaserdichtung an. Achten Siedarauf, dass alle Bohrungen fl uchten und nichtverstopft sind.2. Bauen Sie Vergaser, Gasgestänge und Drehzahlhebelals vormontierte Baugruppe ein.3. Falls der Vergaser ein Abstell-Magnetventil hat,schließen Sie das rote Stromversorgungskabel an.Befestigen Sie den Kabelschuh mit Ringöse desMassekabels an der inneren Befestigungsschraube desoberen Vergasergehäuses.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com65

WiederzusammenbauEinbau des Gestänges der DrehzahlregelungKomponenten der Gashebelhalterung66BCCGCDDA Chokegestänge B GasgestängeFC Drehzahlhebel D DrehzahlreglerfederE Welle F GashebelhalterungGDämpferfederKomponenten von Drosselklappe und ChokeJIHGKAA Schraube B ChokehebelC Gashebel D DrosselklappenhebelE Gashebelhalterung F ChokerückholfederG Sicherungsmutter M5x0,8 H BundscheibeI Flache Unterlegscheibe J NylonscheibeK Federscheibe1. Bringen Sie den Drehzahlreglerhebel an derReglerwelle an, falls er noch nicht angeschlossen ist.2. Vergewissern Sie sich, dass das Gasgestänge vonReglerhebel und Gashebel am Vergaserangeschlossen ist. Schließen Sie das Chokegestängean den Chokehebel des Vergasers an.3. Schließen Sie die Kraftstoffl eitung an den Vergaser anund sichern Sie sie mit einer Schlauchschelle.ABFEECD4. Montieren Sie eine neue Dichtung am Luftfiltersockel undden Luftfiltersockel auf den Befestigungsbolzen. Ziehen Siedie Muttern mit 6,2-7,3 Nm (55-65 in. lb.) fest.5. Schließen Sie den Entlüfterschlauch an denLuftfi ltersockel an und sichern Sie ihn mit der Schelle.6. Bewegen Sie den Drehzahlhebel so weit wie möglich inRichtung Vergaser (Vollgas) und halten Sie ihn in dieserStellung.7. Setzen Sie einen Nagel oder ein vergleichbaresWerkzeug in die Bohrung der Reglerwelle ein unddrehen Sie die Welle so weit wie möglich gegen denUhrzeigersinn; ziehen Sie dann die Sechskantmutter mit6,8 Nm (60 in. lb.) fest.Einbau des LuftfiltersInstallieren Sie das Luftfi lterelement (mit Vorfi lter, fallsvorhanden) am Luftfi ltersockel.Einbau von Gas- und ChokehebelDrehzahlhebel-LochpositionKohlerEngines.com 32 690 06 Rev. --EDCBA Drehzahlhebel B Loch 1C Loch 2 D Loch 3E Loch 41. Schließen Sie das Chokegestänge an den Chokehebelder Gashebelhalterung an.2. Montieren Sie die Gashebelhalterung mit Schrauben anden Zylinderköpfen. Zwei untere Schrauben fixierenebenfalls die inneren Luftleitbleche. Ziehen Sie dieSchrauben mit 10,7 Nm (95 in. lb.) in neuen Bohrungenbzw. mit 7,3 Nm (65 in. lb.) in wiederverwendetenBohrungen fest.3. Schließen Sie die Feder der Leerlaufregelung an denDrehzahlhebel und die Gashebelhalterung an. HängenSie die Reglerfeder der Gashebelhalterung in die zuvorgekennzeichnete Bohrung im Drehzahlhebel ein.Einbau des Startermotors1. Bauen Sie den Startermotor und den Haltebügel ein.2. Ziehen Sie die Schrauben mit 23,8 Nm (211 in. lb.) fest.3. Schließen Sie bei Anlassern mit Einrückmagnet dieKabel an den Magneten an.Einbau des LüfterschutzgittersRasten Sie das Gitter am Lüfter ein.Einbau des LüftergehäusesHINWEIS: Ziehen Sie die Schrauben nicht komplett an, bevornicht alle Teile installiert sind, um ein Verschiebenfür die Öffnungsausrichtung zu ermöglichen.1. Bringen Sie das Lüftergehäuse am Motor an. SchraubenSie alle Befestigungsschrauben ein. Vergewissern Siesich, dass Kabelbaum und Zündkerzenkabel durch dieentsprechenden Öffnungen in der Abdeckung nachaußen verlegt sind. Befestigen Sie alle verwendetenKraftstoffl eitungsklemmen.A

Wiederzusammenbau2. Ziehen Sie die Schrauben wie folgt fest:M5-Schrauben am Lüftergehäuse: 6,2 Nm (55 in. lb.) ineiner neuen Bohrung bzw. 4,0 Nm (35 in. lb.) in einerwiederverwendeten Bohrung.Selbstschneidende M4-Schrauben: 2,8 Nm (25 in. lb.).Selbstschneidende M3-Schrauben: 2,3 Nm (20 in. lb.).Einbau des festen Schutzgitters (falls vorhanden)Installieren Sie das feste Schutzgitter. Ziehen Sie dieSchraube (falls vorhanden) gut fest.Einbau des Messstabrohrs1. Schmieren Sie den O-Ring des Messstabrohrs undsetzen Sie ihn in das Kurbelgehäuse ein.2. Befestigen Sie das Zwischenblech mit der M5-Schraube.3. Ziehen Sie die Schraube mit 4,0 Nm (35 in. lb.) fest.Einbau der KraftstoffpumpeWARNUNGHochentzündlicher Kraftstoff kann Brände undschwere Verbrennungen verursachen.Füllen Sie keinen Kraftstoff in den Tank,während der Motor läuft oder stark erhitzt ist.Benzin ist hochentzündlich und bildet explosive Dämpfe.Lagern Sie Benzin ausschließlich in typgeprüftenBehältern in einem gut belüfteten, unbewohntenGebäude und achten Sie auf einen ausreichendenAbstand zu Funkenfl ug und offenem Licht. VerschütteterKraftstoff kann sich entzünden, wenn er mit heißenMotorkomponenten oder Funken der Zündanlage inBerührung kommt. Verwenden Sie grundsätzlich keinBenzin als Reinigungsmittel.Komponenten der KraftstoffpumpeAA Kraftstoffförderleitung B UnterdruckschlauchC Kraftstoffzulaufleitung D Schelle derKraftstoffleitungE Kraftstofffi lter F KraftstoffpumpeHINWEIS: Vergewissern Sie sich beim Einbau einer neuenKraftstoffpumpe, dass ihre Ausrichtung mit derder abgenommenen Pumpe übereinstimmt. Beieiner fehlerhaften Montage kann es zuBeschädigungen kommen.BFCDE1. Schließen Sie den Unterdruckschlauch an denZylinderkopfdeckel an. Der Zylinderkopfdeckel musszwischen 2 ausgeformten Lippen amUnterdruckschlauch liegen.2. Schließen Sie den Unterdruckschlauch an dieKraftstoffpumpe an und fi xieren Sie ihn mit einer Schelle.Befestigen Sie die Kraftstoffpumpe mit Schrauben amLüftergehäuse. Ziehen Sie die Schrauben mit 2,8 Nm(25 in. lb.) fest.3. Schließen Sie die Zulauf- und Förderleitungen an dieKraftstoffpumpe an. Verlegen Sie dieKraftstoffzulaufleitung wie im Bild gezeigt durch dieSchelle der Kraftstoffl eitung (falls verwendet).Einbau des Auspuffs1. Bringen Sie den Abgasschalldämpfer und dieBefestigungselemente an der Auspuffhalterung an.Ziehen Sie die Schrauben mit 9,9 Nm (88 in. lb.) fest.2. Befestigen Sie den Abgasschalldämpfer mit M8-Mutternoder 5/16-18 Kopfschrauben (je nachZylinderkopfausführung). Ziehen Sie die Muttern mit24,4 Nm (216 in. lb.) bzw. die Kopfschrauben mit 16,9Nm (150 in. lb.) fest.Einbau des Ölfilters und Öleinfüllen amKurbelgehäuseHINWEIS: Vergewissern Sie sich, dass dieÖlablassschraube eingeschraubt und nachVorschrift festgezogen ist, damit keine Ölleckageentsteht.1. Installieren Sie die Ölablassschraube. Schrauben Siedie Zündkerze mit 13,6 Nm (10 ft. lb.) fest.2. Stellen Sie einen neuen Filter mit der Öffnung nach obenin eine fl ache Wanne. Füllen Sie Frischöl ein, bis es dieuntersten Gewindegänge benetzt. Warten Sie 2 Minuten,bis das Filtermaterial das Öl aufgesaugt hat.3. Benetzen Sie die Gummidichtung am neuen Filter mitFrischöl.4. Beachten Sie die Installationshinweise auf dem Ölfi lter.5. Füllen Sie Frischöl in das Kurbelgehäuse ein. Der Füllstandmuss die Oberkante der Messstab-Markierung erreichen.6. Bringen Sie den Öleinfülldeckel mit Ölmessstab wiederan und schrauben Sie ihn fest.Anschließen der ZündkerzenkabelSchließen Sie die Zündkabel an die Zündkerzen an.Vorbereitung des Motors für die InbetriebnahmeDer Motor ist hiernach vollständig montiert. ÜberprüfenSie vor einem Motorstart oder Gebrauch des Motors dienachstehend genannten Punkte.1. Prüfen Sie, ob alle Befestigungselemente einwandfreifestgezogen sind.2. Prüfen Sie, ob die Ölablassschraube, der Oil Sentry-Druckschalter und ein neuer Ölfi lter eingebaut wurden.3. Stellen Sie bei Bedarf die Leerlaufdrehzahl-Einstellschraube nach.MotortestEs empfi ehlt sich, den Motor vor dem Einbau in dieangetriebene Maschine auf einem Prüfstand oder auf derWerkbank zu testen.1. Lassen Sie den Motor 2 bis 3 Minuten lang im Leerlauf unddann 5 bis 6 Minuten lang mit mittlerer Drehzahl laufen.2. Justieren Sie Leerlaufdrehzahlschraube undVolllastanschlag nach Bedarf. Vergewissern Sie sich,dass die Höchstdrehzahl des unbelasteten Motors 3750U/min nicht überschreitet.32 690 06 Rev. -- KohlerEngines.com67

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