Brax ist High-End aus Deutschland. Ein Blick hinter die Kulissen des ...

HiFi Die Brax-Story
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GerMany
Brax ist High-End aus Deutschland. Ein Blick hinter die
Kulissen des Herstellers Audiotec Fischer zeigt, welch
enorme Arbeit in den edlen Brax-Endstufen steckt.
Von Heiko Döbber
40 autohifi 1/2009
Fotos: Heiko Döbber / Audiotec Fischer / Fischer Elektronik
Schmallenberg, Lüdenscheid,
Burbach – wer die Namen
dieser sauer- und siegerländischen
Orte hört, wird kaum
automatisch an High-Tech oder
High-End denken. Dennoch sitzen
hier die Quellen hifideler Glücksmomente
in Form von hochspezialisierten
Technikschmieden. Heinz
Fischer, Gründer und Chef von
Audiotec Fischer, lässt hier die legendären
Verstärker, Lautsprecher
und Subwoofer seiner High-End-
Marken Brax und Helix fertigen.
Momentan herrscht bei Audiotec
Fischer in Schmallenberg Hochspannung,
denn die neuen Brax-
Endstufen sind so gut wie fertig
und marktreif. Endlich! Sie sollen
Anfang 2009 zunächst als Zweiund
Vierkanal-Varianten an den
Start gehen und auf die Namen X2
und X4 hören; ein ausführ licher
Test ist für autohifi 2/2009 bereits
fest eingeplant.
Doch wie entstehen solche
Traum-Verstärker eigentlich? Und
sind diese High-End-Teile das viele
Geld wirklich wert?
Wir haben uns ins Sauerland
aufgemacht und Heinz Fischer und
seinen Mitarbeitern über die Schulter
geschaut – dem Mann, der mit
Recht stolz darauf ist, dass er seine
Komponenten in Deutschland entwickelt
und fertigt. Die neuen
Brax-Endstufen setzen diese gute
Tradition selbstverständlich fort.
Jeder einzelne Zulieferer ist in
Deutschland ansässig, viele sitzen
in direkter Nachbarschaft von Audiotec
Fischer. Der Unterschied zu
den meisten anderen Auto-HiFi-
Herstellern, die ihre Geräte komplett
in Asien entwickeln und bauen
lassen, weil das unendlich viel
günstiger ist – dieser Unterschied
könnte größer kaum sein.
Es muss klingen
Die Entwicklung im eigenen Haus
und die Fertigung in Deutschland
– dieser Weg stellt für Heinz Fischer
die einzige Möglichkeit dar,
seine Verstärker, Subwoofer und
Lautsprecher in der Qualität anbieten
zu können, die er selbst erwartet.
Der Mann hat einfach hohe
Ansprüche an den Klang, und diese
Ansprüche sind während der jahrzehntelangen
Beschäftigung mit
Musik und deren Wiedergabe noch
stetig gewachsen.
Seit Ende der 60er-Jahre spielt
er Gitarre und Bass und zupft bis
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zum heutigen Tag in seiner Blues-
Band „Far Out“ die Saiten seines
Fender-Basses, Typ Precision Sunburst.
Auf der technischen Seite
befasst er sich seit über 30 Jahren
mit gutem Klang – seinen ersten
Lautsprecher baute er 1972, um
einen Jugendtreff zu beschallen.
Seit 1990 steht Brax für Auto-
HiFi-Spitzentechnik, im Bereich
Home-HiFi hat Fischer sich ebenfalls
vor Jahrzehnten mit Lautsprecherboxen
aus Naturschiefer einen
Namen gemacht.
An den neuen Brax-Verstärkern
haben Heinz Fischer und Co. zwei
Jahre lang entwickelt. „Wenn eine
neue Brax-Endstufe nicht besser
ist als die aktuelle, dann bauen wir
sie erst gar nicht“, erläutert Fischer.
Und die Messlatte hing hoch, denn
schließlich hatte man die X 2000.2
oder X 2400.2 aus der seit 2004
erhältlichen Graphic Edition ebenfalls
mit aller Macht auf hervorragenden
Klang getrimmt.
Akribische Bauteile-Auswahl
Ein wichtiger Teil des Audiotec-
Fischer-Erfolgsrezepts ist die mehr
als akribische Auswahl der Bauteile.
Was hier passiert, grenzt ans
Unfassbare.
So werden die Transistoren in
rund 300 Kategorien sortiert. Dazu
erwärmen die Fischer-Mannen die
kleinen Bauteile mit einer Genauigkeit
von +/- 0,5 auf 50 Grad, um
Bassmann: Audiotec-Chef Heinz Fischer („Der
liebe Heinz“) hat sein Gespür für guten Klang
über Jahrzehnte beim Musizieren verfeinert.
Einschneidend: Die 6 bis 10 Meter langen Kühlkörperrohlinge
werden an einer Kreissäge in die
richtige Grundform gebracht.
Lagerware: Bei
Fischer Elektronik
in Lüdenscheid
werden
fast 400 Tonnen
Aluminiumrohlingegelagert.
So kann
die Firma die
gewünschten
Kühlkörper
jederzeit liefern.
konstante Messbedingungen zu
schaffen. Dann ermitteln sie die
Kennlinien mit einem von Audiotec
Fischer selbst entwickelten
Messgerät. Und erst wenn zehnmal
nacheinander identische Werte gemessen
wurden, wird das Bauteil
kategorisiert.
Dabei geht es keineswegs darum,
die guten von den schlechten
Transis toren zu trennen, sondern
darum, ideal harmonierende Spielpartner
innerhalb einer Endstufe zu
finden. Um nur einen einzigen Verstärker
bauen zu können, müssen
also zigtausende von Transistoren
vermessen werden.
Noch genauer (!) gehen die Audiotec-Experten
bei der Auswahl
der Potenziometer vor. In einer
Brax Graphic Edition werden ausschließlich
auf 0-dB-Differenz selektierte
Potis eingesetzt – die beeindruckend
geringe Ausbeute von
Alles inhouse: Stephan Hamers vom Brax-
Entwickler-Team bei der Arbeit. Die Endstufen-
Prototypen werden von Hand gebaut.
Erster Eindruck: Bei Fischer Elektronik durfte
die Redaktion einen Blick auf einen Kühlkörper
der neuen Brax-Generation werfen.
nur knapp 30 geeigneten aus 5000
geprüften Bauteilen macht die
kleinen Regler fast so selten wie
Diamanten.
Kühlkörper aus Lüdenscheid
Genauso hohe Ansprüche wie an
sich und seine 13 Mitarbeiter stellt
Heinz Fischer auch an die Firmen,
mit denen er zusammenarbeitet.
Eine davon heißt (nicht verwandt,
nicht verschwägert) Fischer Elektronik;
sie sitzt im etwa 70 Kilometer
entfernten Lüdenscheid. Das
„Elektronik“ im Firmennamen
lässt nicht vermuten, dass hier statt
Platinen & Co. in erster Linie
Kühlkörper hergestellt werden –
eben auch die der neuen Brax-Verstärkerserie.
Der Spezialist beschäftigt rund
350 Mitarbeiter und exportiert seine
Heatsinks in sage und schreibe
91 Länder. Seit 1996, als Heinz
Wickelstube: Die Trafos einer Brax-Endstufe
werden von Hand gewickelt, pro Ringkern
werden rund 50 Meter Kupferdraht verarbeitet.
Code Red: High-End-Bauteile wie die Brax-
Kühlkörper werden bei Fischer Elektronik in
roten Kisten transportiert.
Fischer hier einen ersten Brax-
Prototypen in Auftrag gab, ist Fischer
Elektronik im HiFi-Bereich
aktiv. Heute bezieht eine Reihe
namhafter deutscher Home-HiFi-
Hersteller seine Gehäuse, Frontplatten
oder Fernbedienungen aus
Lüdenscheid.
Eigene High-End-DIN-Normen
Inzwischen spielt High-End-HiFi
bei Fischer Elektronik eine derart
große Rolle, dass man für diesen
Bereich eigene DIN-Normen entwickelt
hat, die den Umgang mit
den hochwertigen Bauteilen schon
im Fertigungsprozess regeln.
So stehen an den einzelnen
Arbeitssta tionen Transportkisten
in verschiedenen Far ben. Die Heatsinks
der Brax-Endstufen wandern
in roten Kisten durch die Fertigung,
denn Rot steht für „hochwertige
Dekorteile“.
Kategorisch: Alle Transistoren werden
gründlich durchgemessen und in knapp 300
Kategorien aufgeteilt.
Es werde Licht: Unter einer 1000-Lux-Lampe
erkennt man bei der Qualitätskontrolle jede noch
so kleine Farbabweichung an einem Heatsink.
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HiFi Die Brax-Story
Die Ansprüche an die Kühlkörper
sind geradezu extrem: Das
Ausgangs material wird nur von
ausgesuchten, in Deutschland ansässigen
Zulieferern bezogen, damit
die Legierungen immer hundertprozentig
konstant bleiben.
Und wer an einem solchen Werkstück
arbeitet, der muss Spezialhandschuhe
tragen, um Kratzer
auszuschließen.
Zudem ist die Qualitätssicherung
besonders streng: Nach jedem
Arbeitsgang wird das komplette
Werkstück zu 100 Prozent kontrolliert
– ein kleiner Fehler, und das
betroffene Teil wird ohne Umschweife
disqualifiziert.
Doch bevor es überhaupt dazu
kommen kann, steht am Beginn
des Herstellungsprozesses der
Strangkühlkörper-Rohling. Dieser
wird in 6 bis 10 Meter langen Profilen
vom Presswerk geliefert und
liegt in einem gigantischen Lager
auf Vorrat. Mit knapp 400 Tonnen
der unterschiedlichsten Alu-Profile
können fast alle Brax-Kühlkörper
innerhalb kürzester Zeit geliefert
werden.
Daraufhin werden die Rohlinge
in Teilstücke mit der richtigen Länge
gesägt. Jetzt kommen computergesteuerteHigh-Tech-Maschinen
zum Einsatz, an denen gefräst,
gebohrt, gestanzt, entgratet, poliert
und veredelt wird. Um beim Einspannen
wiederum keine Kratzer
Sonderrolle: Einige Bauteile werden bei EBV
von Hand eingebaut, für die meisten Komponenten
sind jedoch Maschinen zuständig.
Heiße Sache: Im Lötofen werden die Bauteile
unter Ausschluss von Sauerstoff mit der Platine
verbunden.
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zu riskieren, werden die Kühlkörper
von einer fein perforierten
Vakuum-Matte angesaugt, die
jedes einzelne Teil bombenfest
fixiert.
Am Ende der Fertigung
entscheidet sich,
welche Farbe der Kühlkörper
bekommen wird. Je
nach Kundenwunsch wird das
Alu-Teil jetzt schwarz oder silberfarben
eloxiert, verchromt oder mit
einer Technik behandelt, die einen
Edelstahl-Look erzeugt.
Erst danach steht die finale Untersuchung
des neuen Kühlkörpers
an. Die Oberfläche wird penibel
geprüft, zum Beispiel auf Farbechtheit.
Dabei strahlt eine 1000-
Lux-Lampe auf den Heatsink, mit
der sich minimale Farbabweichungen
des Eloxals aufdecken lassen.
Jeder noch so win zige Fehler
an der Oberfläche wird entlarvt.
Bei der Entwicklung des neuesten
Brax-Kühlers saß Heinz Fischer
mit den Spezialisten von Fischer
Elektronik am Tisch. Und
das Teamwork hat sich gelohnt,
wie sich zeigt, als die ersten Strangkühlkörper
vom Stapel laufen.
Handgewickelte Trafos
Die Herstellung der charakteristischen
Trafos in Brax- und Helix-
Endstufen überlässt Audiotec Fischer
nicht etwa einer einzelnen
Firma, die das Bauteil fertig anlie-
Fischer & Fischer: Thomas Fischer von EBV (links)
und Heinz Fischer arbeiten bei der Entwicklung
vieler Geräte eng zusammen.
Strenge Kontrolle: Alle Platinen werden am
Ende der Produktion genau geprüft. Sitzt ein
Bauteil nicht korrekt, ist die Platine Ausschuss.
fert.
Stattdessen
gibt es jeweils
Lieferanten für den
Kupferdraht, die Aluminium-Töpfchen,
die Metallkerne und
die Vergussmasse.
Pro Trafo werden tatsächlich
rund 50 Meter Kupferdraht nach
einem strengen Muster von Hand
um den Kern gewickelt, um
schließlich in einem Aluminium-
Töpfchen vergossen zu werden.
Das macht die EBV Elektronik, die
im ebenfalls rund 70 Kilometer
entfernten Burbach sitzt. Hauptaufgabe
der EBV ist es, die Platinen
mit Bauteilen zu bestücken.
Die rund 2000 Quadratmeter
große EBV-Fertigungshalle gleicht
einem Operationssaal: helles Licht,
perfekte Sauberkeit, Arbeiter in
weißen Kitteln und Maschinen, die
wirken wie vom anderen Stern. Mit
modernster Technik werden hier in
vollautomatischen Produktions-
Nachladen: Die winzigen SMD-Bauteile werden
auf Rollen angeliefert und finden so auch ihren
Weg in die Bestückungsautomaten.
Gutes Team: EBV-Geschäftsführer Wolfgang
Höse (links) und Heinz Fischer arbeiten schon seit
Jahren zusammen.
Innere Werte: Der
Aufbau der neuen
Brax-Endstufen lässt
Technikerherzen höher
schlagen.
straßen in Sekundenschnelle
hunderte
winzig kleiner SMD-
Bauteile auf die Platinen
aufgebracht.
Dann werden größere Bauteile
wie Kondensa toren oder
Transistoren auf die Platine gesetzt.
Verlötet wird das Ganze danach
in einer Stickstoffatmosphäre,
die während des Lötvorgangs keinerlei
Kontakt mit Sauerstoff zulässt
– so verhindert man die
störende Oxidation der Lötstelle.
Jede Platine bekommt einen
Identifizierungscode, über den alle
Produktionsdaten ausgelesen werden
können. Mit einem Laser-Erkennungssystem
wird dieser Code
an den Stationen der Produktionsstraße
gescannt und für die Endkontrolle
gespeichert.
Ebenfalls per Laser wird die Platine
vermessen und mit zwei Rasterkameras
auf Vollständigkeit,
Bauteileausrichtung und Platzierung
einzelner Komponenten überprüft.
Für die elektrische Prüfung
am Ende der Bestückung werden
Messungen durchgeführt, welche
sicherstellen, dass alle Schaltkreise
korrekt arbeiten.
Straßenzug: Die Maschinen für die einzelnen
Arbeitsschritte bilden zusammen eine eindrucksvolle
Produktionsstraße.
Edel-Lager: Bis von der neuen Brax-Endstufe so
viele Platinen auf Lager liegen wie hier von der
Graphic Edition, wird noch etwas Zeit vergehen.
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Die fertigen Platinen werden bei
Audiotec Fischer in die Kühlkörper
eingesetzt. Auch hier unterzieht
man alle Endstufen noch einmal
einem ausführlichen Test – zusammen
mit den strengen Prüfungen
bei EBV ein Garant für höchste
Qualität. „Unsere Ausfallquoten
sind absolut minimal“, freut sich
Heinz Fischer. Die Endstufen, die
das ausgefeilte System von Checks
überstehen, arbeiten dermaßen zuverlässig,
dass es auf Brax-Verstärker
lebenslange Garantie gibt.
Auch in Sachen Verpackung
setzt Heinz Fischer auf Partner aus
seiner Nachbarschaft: Die Schreinerei
Ochsenfeld, die abertausende
von Holzkisten für Brax- und Helix-Produkte
herstellt, sitzt gerade
einmal 500 Meter
von Audiotec
Fischer entfernt
– regional
statt international
heißt das
Motto.
Die Druckerei
Schäfers,
die für die Bedruckung
der in Arnsberg produzierten
Umkartons zuständig ist,
toppt diese geringe Entfernung genauso
wie die Firma Grell & Martinez,
die die Aluschienen herstellt,
auf denen bei Helix-Verstärkern
die Transistoren sitzen: Beide Firmen
sind nur jeweils 300 Meter
von Audiotec Fischer entfernt!
Alles in allem sind an der Entstehung
einer Brax-Endstufe etwa 50
Zulieferer aus ganz Deutschland
beteiligt. Das Ergebnis dieser Zusammenarbeit
durften wir als erste
firmenfremde Hörer erleben: Die
ersehnte Hörsession mit der neuen
Brax X4 stand an.
Erster Hör-Eindruck: brillant
Heinz Fischer trug sein Schätzchen
höchstpersönlich in den Hörraum,
verkabelte es und erläuterte die
wesentlichen Neuerungen. Diese
betreffen zunächst das Format:
Waren Brax-Endstufen bisher eher
länglich und flach, so sind die neuen
Modelle quadratisch; die Kantenlänge
beträgt 33 Zentimeter.
Außerdem fehlen der X4 jegliche
Weichen – ein Schritt, der nur
konsequent ist, denn wer einen
solch hochwertigen Verstärker in
sein Auto einbaut, der besitzt im
Regelfall auch ein Radio mit entsprechenden
Features oder einen
DiE AusFAllquotEn
sinD
so gEring, DAss
Es AuF BrAx-
EnDstuFEn
lEBEnslAngE
gArAntiE giBt
externen Soundprozessor. Die im
Signalweg eingesparten Bauteile
sollen den Klang der Endstufe
spürbar verbessern.
Eine Seltenheit ist die impe danzunabhängige
Leistungsabgabe: Die
neuen Brax-Endstufen sollen immer
rund 1000 Watt leisten, egal ob
als Zweikanal-Version mit 2 x 500
Watt oder als Vierkanal-Variante
mit 4 x 250 Watt. Dabei spielt es
keine Rolle mehr, ob der Verstärker
gerade an einer 4-, 2-, oder 1-Ohm-
Last arbeitet.
Das neue Schaltungskonzept
entspricht Heinz Fischers Idealvorstellung:
„Strom klingt ja nicht, die
Spannung macht‘s. Das ist im
Grunde wie bei einem Motor: 100
PS aus einem Liter Hubraum sind
ja bei weitem
nicht so souverän
wie 100 PS
aus 6 Litern
Hubraum.“
So argumentiert
er und erklärt
weiter,
dass hohe Leistungen
an minimalen
Lasten zwar bei SPL-Anwendungen
Sinn machten, im
High-End-Bereich aber nicht gefragt
seien. Mit der neuen Schaltung
wollen die Audiotec-Fischer-
Entwickler auch an nieder ohmigen
Lautsprechern einen hohen Dämpfungsfaktor
und eine dementsprechend
kontrollierte, straffe Wiedergabe
erzielen.
Unsere Hörsession, die noch vor
der letzten Feinabstimmung stattfand,
vermittelte bereits einen brillanten
Eindruck: An den mächtigen
Schiefer-Lautsprechern der Ende
2008 startenden Brax-Home-Komponenten
spielte der Verstärker jederzeit
souverän und ließ sich auch
bei hohen Pegeln keineswegs aus
der Ruhe bringen oder zu Verzerrungen
hinreißen.
Stattdessen gab sich der rechteckige
High-End-Traum extrem
dynamisch und impulsiv, vergaß
auch die Details im Hochton nicht
und schälte jede noch so kleine
Information aus der Musik heraus.
So zauberte die X4 einen atemberaubend
realistischen, geradezu
greifbaren Raum.
Wer diese Endstufe gehört hat,
der weiß: Die endgültige Version
wird das Potenzial haben, um einen
neuen Klangrekord aufzustellen.
Warten wir‘s ab!
Hochzeit: Wenn alle
Bauteile auf der
Platine montiert
sind, werden
die Endstufen bei
Audiotec Fischer
zusammengebaut.
Endkontrolle: Die
abschließende
Prüfung jeder einzelnen
Endstufe
stellt die hohe
Qualität sicher.
Weltweit: Gudrun
Fischer kümmert
sich bei Audiotec
Fischer um den
Export rund um
den Globus.
Spannend: Heinz
Fischer erläutert
autohifi-Redakteur
Heiko Döbber die
Details im Aufbau
der neuen Brax X4.
Gesprächsstoff:
Nach der ersten
Hörsession diskutieren
Gudrun
Fischer und
Heiko Döbber ihre
Eindrücke.
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