Baulos 3 - Kopswerk II

Kopswerk II dabei
Ausgabe 8 / Juli 2007
Information der Vorarlberger Illwerke AG zum Bau des
Pumpspeicherkraftwerks Kopswerk II in Gaschurn/Partenen
Postentgelt bar bezahlt
www.kopswerk2.at
Mitten im letzten Baudrittel
Maschine 3, Absenken des Rotors

2 Juli 2007
Kopswerk II dabei
3
Editorial
„Mittendrin“
in der letzten Bauphase
Besonders arbeitsintensivgestaltet
sich die
letzte Ausbauphase
für die beteiligten
Firmen,
illwerke vkw-Abteilungen
und die
verschiedenen
Fachbetriebe im
Kopswerk II. Eines
der wichtigsten
Etappenziele, die Inbetriebnahme des ersten
Maschinensatzes (Maschine 3), ist in Reichweite
gerückt. Es wird fieberhaft daran gearbeitet,
den zeitlichen Fahrplan dafür einzuhalten, und
das erfordert perfekte Koordination: Mit besonderem
Nachdruck ist der Arbeitseinsatz in einzelnen
Bauabschnitten verbunden, um eine
Übereinstimmung im Baufortschritt auf allen
Baulosen zu gewährleisten.
Konzentration und Spannung sind ständige
Begleiter der vielen Mitarbeiter von illwerke
vkw und der Firmen. Auch wenn alle Modellversuche,
die zur Konstruktion notwendig waren,
und spezielle, bereits durchgeführte Proben das
Projekt voll bestätigen. Optisch vermittelt das
Kraftwerk schon jetzt die perfekte Umsetzung des
enormen Planungsumfanges. Maschinenzusammenbau
und Innenausstattung des zentralen
Krafthauses und der Ausbau der Unterwasserführung
zeugen eindrucksvoll vom weit
gediehenen Baufortschritt. Höchste Priorität
haben die zeitgerechte Konsolidierung des
Druckstollens sowie der Endausbau beim komplizierten
Wasserschloss und im Druckschacht.
Gespannt sieht man den Inbetriebsetzungsversuchen
von Maschine 3 entgegen – eine Art
Generalprobe für das Zusammenwirken der großen
Anlagenteile von der Oberwasser- bis zur
Unterwasserführung. Gleichzeitig wird weiter
intensiv am Zusammenbau der Maschinen 2
und 1 gearbeitet.
Gut Ding braucht Weile; das Kopswerk II braucht
dazu auch noch die Präzision eines Uhrwerks.
Zum erfolgreichen Gelingen der vielen noch
anstehenden Schritte im Endausbau wünsche ich
allen Firmen und unseren Mitarbeitern ein herzliches
Glück auf!
Dr. Ludwig Summer
Die Kaverne ist ein Krafthaus
Zusammenbau eines
Maschinensatzes
In der Kaverne jagt ein Kraftakt den andern. Das fordert nicht nur die Montagekräne, sondern vor allem
die Experten und ihre Mitarbeiter. Der Zusammenbau der drei Maschinensätze mit je 38 Meter Höhe läuft
seit Monaten und ist ein ebenso massives wie pingeliges Unterfangen.
Ein Maschinensatz im Kopswerk II besteht aus der
sechsdüsigen Peltonturbine, dem Motorgenerator,
dem Wandler und der Speicherpumpe. Der hydraulische
Wandler funktioniert als Kupplung zwischen
Generator und Pumpe. Die Komponenten werden
aber meist nicht in einem Stück, sondern wiederum
in ihre tonnenschweren Einzelteile zerlegt angeliefert:
Beispiele geben Transporte im April, als der
Wandler (5,10 x 4,80 m, 95 t) und eine Stator-Hälfte
(ca. 4,8 x 6,4 m, 100 t) sowie der Rotor (ca. 9 x 3,40
m, 135 t) für Maschine 2 eintrafen. Durch den
Zugangsstollen auf der Montageebene der Kaverne
angelangt, sollen die Anlageteile so rasch wie möglich
an ihren Montageplatz in einem der Tiefgeschosse.
Das übernehmen die zwei fix installierten
130-t-Kräne, die für sehr schwere Teile auch zu-
sammenkoppelt werden können. Durch den
Montageschacht werden Pumpenkomponenten
sowie Wandler, Traglager, Generatorgehäuse, Welle,
Stator und Rotor und zuletzt die Turbine auf die
passende Ebene gehievt:
1. TG Turbinengeschoss
2. TG Druckluftkammergeschoss
3. TG Generatorgeschoss
4. TG Wandlergeschoss
5. TG Pumpengeschoss
6. TG Pumpenklappenraum/Pumpenzulauf
Zwei Montageschächte – einer für Maschine 1, einer
für die Maschinen 2+3 – sind aufgrund der Größe des
Krafthauses und der Maschinensätze unabdingbar.
Maschine 3, Einfahren des Stators Maschine 3, Absenken des Rotors in den Stator

Juli 2007
Maschine 3, Pumpenwelle mit Pumpenlaufrad
Der Zusammenbau ist nicht nur eine technische,
sondern auch eine logistische Herausforderung.
Denn jedes Geschoss wird zur eigenen Konstruktionsebene
und Koordinationsplattform für die etagenübergreifenden
Arbeiten: Jedes zerlegte Anlageteil
folgt zuerst einem eigenen Montageplan,
bevor es im jeweiligen Stockwerk über Rollen und
zahngekuppelte Kranschienen an seiner Endposition
eingerichtet und durch so genannte Kuppel-Flansche
mit einem darüber oder darunter situierten Maschinenteil
verbunden wird. Exaktes Einpassen von und
nach allen Seiten ist verlangt. Ein einfaches Lot
bestimmt die Vertikale, Messpunkte in den Tiefgeschossen
geben die Positionierung vor.
Konstruktive Zusammen(bau)arbeit
Zum informativen Besichtigungsdurchgang im
Krafthaus entscheiden wir uns für den Weg von unten
nach oben, also vom 6. TG aufwärts. Mittlerweile wird
die unterste Ebene schnell und bequem über den Lift
erreicht. Hier ist gerade die Pumpe für die Maschine
2 in Arbeit. An die Pumpenzulaufleitung und das
Ausbaurohr schließt der zweigeteilte Pumpensaugkrümmer
an. Das Verschieben des Kolosses vom nur
wenige Meter entfernten Montageschacht auf das
Pumpentraglager dauerte allein zwei bis drei Tage,
erklärt uns Bauaufsicht Willi Pummer. Kolossal ist
auch die Verankerung des Traglagers am Boden und
zur Wand: Schrauben in der Größe und Dicke eines
Unterarms verschwinden in dicken Stahlplatten und
massiven Betonmauern. Die ganze Pumpe mit 430
Tonnen Gesamtgewicht ragt hoch ins 5. TG. Sie
Kopswerk II dabei
besteht aus dem Saugkrümmer, der Pumpenspirale
mit drei Laufrädern, einem oberen und einem unteren
Lager und der Pumpenwelle. Im 5. TG wird die
Pumpenspirale mit dem Wandler (eine Art Kupplung)
verbunden. Der 125-Tonnen-Wandler stand schon
länger bereit. Er nimmt nun exakt zusammengekuppelt
seine Position über der Pumpe am Übergang
vom 5. ins 4. TG ein.
Maschine 2, Pumpenkugelschieber
Maschine 3, zusammengebaute Pumpe
3
Etwas abseits im 5. Tiefgeschoss ...
... Richtung Oberwasserseite, zweigt von der Pumpe
die Pumpensteigleitung ab, die mit dem 112-Tonnen-
Pumpenkugelschieber (PUK) abgesperrt werden
kann. Stahlbauer tüfteln an einem UFO-ähnlichen
Gebilde. Wie sich herausstellt, handelt es sich um ein
Kugelschiebergehäuse. Es fungiert als eine Art
„Dummy“, liefert vorläufig nur das genaue Formprofil
für das millimeterscharfe Anpassen an die Steigleitung.
„Anschließend geht es zur Endfertigung
nochmals zurück ins Voith-Werk, bevor die Anlage
als kompletter Kugelschieber endgültig vor Ort an
die Steigleitung angeflanscht werden kann“, erklärt
Willi Pummer. Dieses notwendige Prozedere verdeutlicht
einmal mehr den Aufwand beim Zusammenbau.
Über die Treppe ins Vierte
Das so genannte Wandlergeschoss vermittelt technischen
Höchstanspruch. Hier wird Hundertstelmillimeter-Fuchserei
betrieben: Das Wandlerführungslager
wird mit dem Generatorführungslager zusammengekuppelt.
Eine heikle Angelegenheit, bei der die
Mikrometermessuhr eingesetzt wird und tatsächlich
Haarquerschnitte zählen. „Derzeit machen wir den
so genannten Rundlauf, damit wir sehen, ob die ganzen
Lager schlagfrei zueinander passen“, erklärt
Siegfried Gschaider. Am Generatorlager sind Vorrichtungen
zur Öl- und Wasserkühlung des Generators.
Die Kühlwasserpumpen (zwei pro Maschine,
sechs im Ganzen) sind im separaten Vorraum situiert.
Das Generatorlager trägt die geballte Last des Rotors

4 Juli 2007
Kopswerk II dabei
Querschnitt Maschine 3
Dom
Generatorlager
Pumpenkugelschieber
Pumpe
Turbine mit Turbinenlaufrad
und Düsenringleitung
Zwei Turbinenauslaufschützen
Generator
Wandler
1. Tiefgeschoss
2. Tiefgeschoss
Wasserrichtung im
Turbinenbetrieb
3. Tiefgeschoss
4. Tiefgeschoss
5. Tiefgeschoss
6. Tiefgeschoss
Wasserrichtung im
Pumpbetrieb
Pumpenabsperrklappen

Juli 2007
mit Zwischenwelle, Turbinenwelle und Turbinenlaufrad,
gesamt ca. 300 Tonnen!
Rund im Rundlauf
Die Zwischenwelle (50 t) wird in der Maschinenachse
abgesenkt und in das vorbereitete Traglager
eingefahren, das sich im 4. TG befindet. Danach
folgt der 200 t schwere Stator, der in das 3. TG in den
Generatorringraum abgesenkt wird und dort auf den
vorbereiteten Fundamentplatten abgestellt wird.
Erst jetzt wird der 230 t schwere Rotor, der mit 12
Polen bestückt wurde und das drehende Teil des
Generators darstellt, abgesenkt und mit der Zwischenwelle
gekuppelt. Nunmehr kann mit den drehenden
Teilen, die gesamt 280 t auf die Waage
bringen, ein Rundlauf durchgeführt werden. Dies
geschieht durch händisches Drehen dieser Teile
(wofür ein Mann genügte). Mit Messuhren wird die
Lage der Achse überprüft und entsprechend nachjustiert.
Bei Generator 3 beträgt die Abweichung
vom theoretischen Maß ca. 9 Hundertstel mm.
Zwischen Generator und Turbine befinden sich die
Zwischen-welle und die Turbinenwelle im 2. TG. Man
ist unter Zeit- und Erfolgsdruck, denn in Kürze trifft die
Turbine ein. Die minimalen Diskrepanzen im
Verhältnis zu den Lasten und Umfängen sind das
eigentliche Wunder im Zusammenbau. – Ganz prag-
„Wir betreuen ein Riesenpaket“:
Sicherheit ist allgegenwärtiges Thema auf der
Baustelle. Seit Baubeginn ist der Aufwand dafür
nicht weniger geworden, sondern eher mehr und
variantenreicher.
Anschnallen im Auto hat schon viele Leben gerettet
und sollte eigentlich wie das Fahren zur Routine werden.
Die routinemäßige Einhaltung von Sicherheitsmaßnahmen
gibt’s auch auf den Baustellen. Und hier
gilt, wie beim Fahren: Ausrüstung und Kontrolle
alleine reichen nicht, wenn es am Verantwortungsbewusstsein
des Einzelnen und seiner Aufmerksamkeit
mangelt. „Wo sollen wir am besten anfangen?“ ...
Hansjörg Schwarz, der ökologische Baubegleiter und
Sicherheits- und Gesundheitsschutzkoordinator der
Baulose II und III beim Kopswerk II, kommt gerade
von der Baustelle und hat eine Stunde später die
Sicherheitsunterweisung neuer Mitarbeiter eingeplant.
Es gibt viel zu sagen, und es gibt vor allem viel
zu tun, denn: Im Kopswerk sind aufgrund paralleler
Kopswerk II dabei
matisch sieht das Gerhard Haim: Erst nach dem darauffolgenden
Montieren der Turbinenwelle und des
Turbinenlaufrades kann ein gemeinsamer Rundlauf
aller drehenden Teile durchgeführt und eine noch-
Die Sicherheit und die Baustelle
Sicherheitsunterweisung durch Ing. Hansjörg Schwarz (links)
Maschine 2,
Kippen des Rotors
5
malige Feinjustierung vorgenommen werden. Die
Montagearbeiten für den Generator werden von
Firma VA TECH HYDRO, Weiz, durchgeführt.

6
Maschine 3, Turbinenschacht, Sicherheitszaun
und verschiedener Bautätigkeiten auch immer mehr
und unterschiedliche Sicherheitsmaßnahmen erforderlich.
Ein Flucht- und Rettungskonzept mit
Alarmplänen, Notfallmaßnahmen und die Sicherheits-
und Gesundheitsschutzpläne lagen den Firmen
schon bei der Ausschreibung vor, berichtet Schwarz.
Die Baustellen- und die Brandschutzordnung sowie
die immer wieder aktualisierten Sicherheitsunterlagen
bieten weitere Informationen für die Mitarbeiter.
Arbeitskleidung und persönliche Schutzausstattung
sind längst Selbstverständlichkeit: „Wir
haben jetzt ziemlich gute Verhältnisse, aber es kommt
oft vor, dass ein Bereich sicherheitstechnisch neu
ausgestattet oder erweitert werden muss.“ Große
Stütze ist hier die interne Baupartie der Illwerke, die
oft in Stundenfrist Sicherheitseinrichtungen einbauen
muss. Sicherheit ist nicht beherrschendes, sondern
allgegenwärtiges Thema. „Es gibt laufend
Unterweisungen für Mitarbeiter, die neu auf die
Baustelle kommen. Wesentlicher Teil davon ist z. B.
der Fluchtwegplan. Oder die Notfallausstattung, die
sich dem fortlaufenden Baugeschehen anpasst und
teilweise wandern muss. Die Funktionen der provisorischen
Einrichtungen werden im Verlauf der
Ausbauphase von den endgültigen Sicherheitsausstattungen
übernommen werden.
Geschult und vorbereitet
Von einer eher rohen Sicherheitsausstattung war
die Bauvortriebsphase geprägt. Seit Beginn besteht
z. B. die Löschwasserleitung, die immer wieder für die
aktuellen Verhältnisse umgebaut wurde. Mit dem
Baufortschritt erweiterte sich auch die Ausrüstung mit
durchgängig angebrachten Feuerlöschern, Notbe-
Kopswerk II dabei
leuchtung, Absturzsicherungen, Brandschutztüren
usw. Stahl-/Wasserbau, Elektrotechnik, Maschinenbau
und Innenausbau brachten ein Vielzahl neuer
Firmen und Einrichtungen ins Spiel, die noch mehr
Sicherheitsinfrastruktur brauchen. „Die Ausstattung
der Notfallstationen wurde mit dem Brandschutzbeauftragten,
den Feuerwehren, mit dem Arbeits-
Inspektorat und den ausführenden Firmen genau
abgestimmt. Zusätzlich statten Firmen, z. B. bei
Heißarbeiten, ihre Bereiche speziell aus. Diese werden
dann unter bestimmten geprüften Bedingungen
freigegeben“, erklärt Schwarz. Vieles läuft schon
routiniert, aber noch immer sind Druckschacht und
Wasserschloss Brennpunkte, wo auch die persönliche
Sicherung eine große Rolle spielt.
Kopswerk II, Zugangsstollen: Jeder, der die Baustelle
betritt, muss sich auf dieser Tafel registrieren.
„Neuen am Bau fehlt noch das Wissen über die
spezielle Situation im Kopswerk II“, so Schwarz. „Eine
neue Firma muss bei mir angemeldet werden, be-
Juli 2007
vor sie auf der Baustelle einzieht. Die Tätigkeiten
werden erläutert und die besonderen Gefahren und
Risiken ermittelt. Die Festlegung von Schutz- oder
Sicherheitsmaßnahmen erfolgt im gemeinsamen
Gespräch aufgrund der gegebenen Rahmenbedingungen.“
Die von der Firma auf die Baustelle entsandten
Mitarbeiter erhalten zusätzlich zu ihren internen
Schulungen vor Ort noch eine Information über die
aktuelle Baustellensituation.
Kontrolle = Sicherheit
An der Komplexität der Zusammenhänge gibt’s keinen
Zweifel: Ständig hat ein Sicherheitsbeauftragter
zu prüfen, ob die vorhandenen Einrichtungen ihren
Zweck erfüllen, muss Schwachstellen und Risiken
erkennen und handeln. Liegt ein Mangel vor, muss
dieser sofort behoben werden. Hält eine Firma die
Vorschriften nicht ein, führt das auch zur Unterbrechung
ihrer Tätigkeit, bis alles wieder seine Ordnung
hat. Die direkte Zuständigkeit für die Arbeitssicherheit
der Mitarbeiter liegt beim Vorarbeiter oder
Montageleiter. Bei übergreifenden Arbeiten tragen
mehrere Verantwortung und Koordination ist das
Um und Auf. Sicherheit gilt natürlich auch im äußeren
Baustellenbereich, wie etwa beim Bau der Steuerung
Auslaufbauwerk/Rifabecken. Der Wanderweg
über den Damm musste vorübergehend umgeleitet
werden, um die Baustelle abzuschirmen. „Es wird ein
Riesenpaket betreut“, sagt Hansjörg Schwarz über die
Sicherheitsmaßnahmen. So mancher Fachspezialist
hätte „... nicht gedacht, dass so viele Vorkehrungen
schon getroffen worden sind ...“, freut
sich der Sicherheitsbeauftragte über diese Anerkennung.

Juli 2007
Kopswerk II dabei
Halali trotz Kopswerk II
Vom Bau des Kopswerkes sind mehrere Jagdgebiete
im Verwall-/Silvretta-Gebiet direkt und indirekt
betroffen. Infolge dessen wurden die Wildökologie
und damit auch die Jagd Thema im UVP-Verfahren:
Das Resümee nach rund drei Jahren Bauzeit ist positiv
und in vielerlei Hinsicht überraschend.
Der Jagdaufseher und Hegeobmann von Gaschurn-
Partenen, Walter Dich, hielt aufgrund des UVP-
Verfahrens ständigen Kontakt mit dem zuständigen
Wildökologen des Landes – von Projektbeginn an.
Nach rund drei Jahren Bauzeit zieht er gemeinsam
mit den Amtssachverständigen Bilanz: „Es hat sich
weit weniger gravierend auf den Wildlebensraum und
Bestand ausgewirkt, als man aufgrund der Bautätigkeit
eigentlich erwarten konnte.“ Das ist natürlich ein
erfreuliches Resultat, hieß es doch im Sachverständigengutachten,
dass zum Teil erhebliche Auswirkungen
auf betroffene Wildbiotope sowie auf die
Jagdwirtschaft zu erwarten seien. Störungen und
Beunruhigungen durch indirekte Einflüsse auf die
Wildeinstandsgebiete wie höhere Frequentierung,
Lärm-, Geruchs- und Lichteinwirkungen könnten sich
in den betroffenen Revieren auf den Jagdbetrieb
negativ auswirken – mit einer Jagderschwernis war
also zu rechnen!
Erkenntnisse und ein Rehbock
namens Detlef ...
Die „Abwanderung“ des Wildes war eine Sache, die
negativen Auswirkungen auf das Jagderlebnis eine
andere. Zumindest räumte das wildökologische Gutachten
aufgrund der Anpassungsfähigkeit des Wildes
„mildernde Umstände“ ein. Durch die Baustellen
Oberwald, Tafamunt und Rifa, die Zufahrten und
den unterirdischen Sprengvortrieb trat die erwartete
Beunruhigung sofort ein und verringerte den Wildeinstand
gleich zu Baubeginn deutlich. Dies betraf vor
allem den gewöhnlich hohen Rotwildeinstand beim
Kopssee. „Es gab eine Verlagerung in angrenzende
Jagdreviere, zum Beispiel konn-
Diese Gams informiert sich interessiert über die Vermessungsarbeiten im Bereich Kops.
Fotografiert wurde sie durch einen Vermessungs-Theodoliten
te statt im Ganifer im Bereich der Silvrettastraße
mehr gejagt werden“, erzählt der Jagdaufseher. Das
war im ersten Baujahr ...
„Es verhielt sich später aber teilweise anders als
erwartet“, schmunzelt Walter Dich. Denn während
der Hochphase im Bau gebärdeten sich Gams, Reh
und Hirsch geradezu evolutionär: Mittlerweile mit der
wenig bedrohlichen Bautätigkeit vertraut, trat das
Wild beim Kopssee und auch in den übrigen
Baustellenbereichen wieder wie gewohnt auf. Es
passte sich sogar der durch die Bautätigkeit erhellten
Nacht an. „Im Zusammenhang mit der geringeren
Präsenz der Jäger im angestammten Gebiet und
dem damit verminderten ‚Jagddruck‘, stellte sich der
Gewöhnungseffekt beim Wild noch wesentlich rascher
ein“, staunten Dich und der Ökologe. Für Verblüffung
sorgte ein Gamsbock, der den Vermessern bei der
Werkstatt in Oberwald ins Fadenkreuz lief. Und der
von Bauleiter-Stv. Detlef Biermann des Öfteren gesichtete
Rehbock in Baustellennähe erhielt sogar seinen
Vornamen, mit dem Appell an die Jägerschaft,
den schon so Vertrauten zu verschonen.
Kann nur schöner werden ...
Die neue Deponie Kops wurde vom Jagdsachverständigen
des Landes bereits im Gutachten dahin gehend
eingeschätzt, dass Standort und unmittelbare
Umgebung keine überragende Rolle für die hiesige
Tierwelt, insbesondere nicht für jene der jagdbaren
Arten spielt. Das Gebiet kann durch die Renaturierung
nur schöner werden, ist auch Kops II-Ökologie-
Beauftragter Markus Burtscher überzeugt: „Auf Kops,
7
wo immerhin rd. 250.000 Kubikmeter Ausbruchsmaterial
gelagert sind, wird ein spezielles Begrünungsverfahren
angewandt. Durch die so genannte
„Heugrassaat“, die auf die hochalpinen Bedingungen
abgestimmt ist, wird eine standortangepasste
Grasnarbe angestrebt. Die Bepflanzung wurde mit der
Jagdaufseher Walter Dich
Aufforstung von hochlagengerechten Baumarten
wie Birke, Vogelbeere, Grünerle und Zirbe ergänzt.
Birk- und Auerwild findet mehr Raum, Balzplätze
wurden angelegt und tragen zur Lebensraumqualität
unserer heimischen Raufußhühner bei“, erläutert
Burtscher. Dies wurde nicht nur von amtlicher Seite
gelobt und bestätigt: Im April 2007 konnte von
Walter Dich in der zu zwei Drittel abgeschlossenen
Deponie-Begrünung bereits balzendes Birkwild beobachtet
werden. Auch Auerwild wurde gesichtet!

8 Juli 2007
Kopswerk II dabei
Ganz schön unter Druck:
Stahlwasserbau fordert heraus
Die gepanzerten Anlagenteile in der Oberwasser- und Unterwasserführung müssen hohen statischen, hydrostatischen
und dynamischen Drücken standhalten und dicht sein. Hochbeanspruchte Anlagenteile verlangen
eine aufwändige Druckprobe.
Die Triebwasserführung ist ein zusammenhängendes
Leitungssystem, vom Kopssee auf 1.800 Meter
Seehöhe bis auf 1.000 Meter ins Rifabecken. Sämtliche
Abschnitte werden im späteren Kraftwerksbetrieb
mehr oder weniger massivem Druck
ausgesetzt.
Zum Drosseln, Erhöhen oder Stoppen des Durchflusses
im Turbinen- und Pumpbetrieb dienen die verschiedenen
Regel- und Absperrorgane zwischen
Kopssee und Rifabecken. Zwei große Drosselklappen
befinden sich in der Sperrkammer, Kugelschieber
sperren die Wasserzuleitung vor der Turbine bzw.
nach der Pumpe ab. Schützen (bewegliche Stahltafeln)
versperren Zu- und Abflussquerschnitte oder
geben sie frei. Auch für Wartungszwecke und aus
Sicherheitsgründen müssen verschiedene Abschnitte
abgesperrt werden können.
Fokus auf kritische Punkte
Gepanzerte Anlagenteile wie Druckschacht, Wasserschloss,
Hochdruckverteilrohrleitung, Pumpsteigleitung
usw. werden bereits im laufenden Stahlwasserbau
auf ihre Betriebstauglichkeit hin überprüft.
Beim 1.080 Meter langen, gepanzerten Druckschacht,
der aus über 400 zusammengeschweißten
Rohrschüssen besteht und eine Vielzahl an Längs- und
Ing. Erik Dünser: Kontrolle der Glühelemente unter
der Hochdruckverteilrohrleitung
Rundschweißnähten aufweist, sind schon vor und
während des Einbaus lückenlose Schweißnaht- und
Werkstoffprüfungen erforderlich. Sie liefern den
Nachweis für die spätere Betriebstauglichkeit.
Rohrabschnitte in der Triebwasserführung mit großen
Wandstärken (über 30 bzw. 36 mm) verlangen
zusätzlich das „Spannungsarmglühen“. Dies geschieht
in einem Temperaturbereich um 550° C, um
die Eigenspannungen im Stahl zu minimieren. Für die
Vorgangsweise beim Glühen ist die Geometrie eines
Anlagenteils ausschlaggebend, erklärt Erik Dünser
vom Illwerke Engineering. Rundnähte an Rohren
werden z. B. einzeln geglüht, bei einem Abzweiger
mit asymmetrischen Segmenten und großen
Hydraulischer Querschnitt
Vorsperre Zeinis
Kopssee
Stahlwandstärken ist eine Gesamtglühung notwendig,
für die das ganze Teil eingehaust wird: Die
Bedingungen sind ähnlich wie in einem Backofen. Die
Prozedur mit Aufheizen, Haltezeit und Abkühlen
kann zw. 30 und 40 Stunden dauern.
Eine weitere vorgeschriebene Maßnahme zur Prüfung
auf die Betriebstauglichkeit eines bestimmten
Anlagenteils ist die Druckprobe. Sie erfolgte erst
kürzlich bei der Hochdruckverteilrohrleitung, wo –
Wasserschloss
Druckstollen
Drucksch

acht
Juli 2007
nomen est omen – im Betrieb gewaltiger Druck
herrscht.
Druckprobe macht allen Druck
Die Dauer der Druckprobe mit Füllen der Rohrleitung,
zweimaliger Druckbeaufschlagung, Durchführung
eines definierten Mess- und Überwachungsprogramms
und dem Entleeren ist mit vier bis fünf
Tagen veranschlagt. Besonders aufwändig sind aber
schon die Vorbereitungen: Da die Rohrleitung zur
Druckprobe dicht verschlossen werden muss, wurden
eigens zu diesem Zweck spezielle, sehr massive
Stahldeckel angefertigt: Ein „Deckel“ mit einem
Innendurchmesser von 3,80 Meter und ca. 19 Tonnen
Gewicht sperrt den Hauptstrang zur Druckschachtseite
hin ab, mehrere Tonnen schwere kleinere Deckel
machen die abzweigenden drei Stichleitungen dicht.
Zur Befüllung der Rohrleitung ist eine riesige
Wassermenge erforderlich. Eintausend Kubikmeter,
sprich 1 Mio. Liter Wasser, stehen zu Buche. „Das ist
Kopswerk II
Kopswerk II dabei
die Menge, die ein Einfamilienhaus vom Keller bis zum
Dach füllen würde“, führt der örtliche Bauleiter-
Maschinenbau, Herbert Dich, einen imponierenden
Vergleich an. Die Feuerwehr sorgt dafür, dass dieses
Wasser sowohl bereit gestellt als auch wieder nach
draußen gepumpt werden kann.
Für die mehrtägige Druckprüfung ist mehr Wasserdruck
als im Kraftwerksbetrieb notwendig, nämlich
der vorgeschriebene 1,3-fache Betriebsdruck. „Das
sind 143 bar oder anders ausgedrückt ca. 5.500
Tonnen Druck auf jedem Deckel bei den Stichleitungen
und rd. 17.000 Tonnen, die auf den Deckel im
Hauptstrang wirken“, erklärt Dünser.
Zu Pfingsten war es so weit
Bis zum Freitag vor Pfingsten waren verschiedene
Illwerke-Abteilungen mit den umfassenden Vorbereitungen
zur Druckprobe befasst. Freitagabend war es
so weit, die Befüllung der Hochdruckverteilrohrleitung
Unterwasserstollen
Legende:
Wasser
Rechen
Schützenverschluss
Absperrklappe
Kugelschieber
Wasserschloss
Hochdruckverteilrohrleitung: Der 19-Tonnen-Deckel
ist eigens für die Druckprobe erforderlich.
Ringschieber
Absperrorgan
Legende:
Turbine Wasser
Pumpe Rechen
Generator, Schützenverschluss
Motor
Absperrklappe
Kugelschieber
Ringschieber
Absperrorgan
Turbine
Pumpe
Generator, Motor
Ausgleichsbecken Rifa
9

10 Juli 2007
Kopswerk II dabei
Hochdruckverteilrohrleitung, Abzweig zu Maschine 2 + 3 Maschine 3, der so genannte Dom schützt den darunterliegenden Generator
Hochdruckverteilrohrleitung, Arbeiten am kleinen Abzweiger
lief an. Zuerst über die Löschwasserleitung von der Maschinenkaverne aus, und
am Samstagmorgen sorgten Illwerke-Feuerwehrmänner für Nachschub:
Hunderte Meter Schlauchleitung durch den Zugangsstollen und eine eigene
Pumpe leiteten Wasser direkt aus der benachbarten Ill in das Prüfungsobjekt, das
bis Samstag Nachmittag um vier Uhr randvoll war.
Noch am gleichen Tag ging’s an die Druckprobe. Neben dem Gesamtleiter der
Druckprobe, DI Michael Monschein vom Illwerke-Engineering, waren auch die Prüfund
Abnahmegesellschaft WPK, Kaprun, sowie externe Messtechniker bereit, die
begleitenden Spannungs- und Dehnungsmessungen durchzuführen. Bis
Mitternacht wurde die Verteilrohrleitung mit Druck beaufschlagt, von null – stufenweise
– auf 30, 60 und bis 90 bar. Am Sonntag früh ging’s zügig weiter: Druck
aufbauen – halten – steigern, von den 90 bis auf die vorgeschriebenen 143 bar
Prüfdruck.
Mit dem steigenden Prüfdruck in der Verteilrohrleitung erhöhten sich auch Puls
und Blutdruck der Verantwortlichen. Durchgehend war besondere Vorsicht geboten:
Mess-, Warn-, Sicherheits- und Druckbeaufschlagungseinrichtungen,
Absperrorgane, Mess- und Druckleitungen, Kabel, Dehnmessstreifen, Steuer- und
Registriereinrichtungen, Wasser- und Energieversorgung galt es genau im Auge
zu behalten, wie im Messprogramm für die Druckprobe vorgeschrieben.
Druckprobe gut – alles gut?
„Es lief wie geschmiert“, konnten die Verantwortlichen bereits am Sonntag
Mittag zufrieden vermelden, als der erste Teil der Probe erfolgreich durchgeführt
war. Danach wiederholte sich die ganze Prozedur nochmals – und um 19 Uhr am
Pfingstsonntag war die komplette Druckprobe glücklich überstanden. Nun konnten
sich die Beteiligten und auch der Hochdruckverteiler endlich entspannen!
Am Montag ging’s ans Entleeren, das nochmals zehn Stunden in Anspruch
nahm. Unmittelbar darauf begannen die abschließenden Prüfungen der hochbeanspruchten
Schweißnähte an der Hochdruckverteilrohrleitung, wie Ultraschallund
Oberflächenrissprüfungen, die bis zum folgenden Wochenende dauerten:
Alle Prüfungen bestätigten den einwandfreien Zustand der Verteilrohrleitung.
Der „Kandidat“ hat die Druckprobe mit Auszeichnung bestanden!

Juli 2007
Innenausbau voll im Gange
Kopswerk II dabei
Viel Infrastruktur im Krafthaus
Ob Architekt oder Häuselbauer: Jeder versteht,
was der Innenausbau an Herausforderungen und
Hürden bereit halten kann. Viel mehr davon und weit
komplizierter ist’s beim Kopswerk II. Die raumfüllende
Technik im Krafthaus gibt die Marschrichtung
vor.
Jakob Sparr, einer der Zuständigen für die Bauplanung
des Krafthauses, hat die umfassenden Pläne
zur Hand: das Krafthaus in der Ansicht, im Schnitt und
im Detail. Aus der riesigen Gewölbehalle, die man
noch gut von der Montagehallenebene aus als sol-
Montagevorbereitung an Lüftungskanälen
che erkennen kann, wurde eine Art Hochhaus mit
sechs Etagen.
Stiegenhaus, Lift, ein Personaltrakt, Technikräume
und -schächte sowie die jedem Anlagenteil zugeordneten
Geschossebenen unterteilen mittlerweile das
ganze Krafthaus. Die Anlagen der drei Maschinensätze
und die zugehörigen Montageschächte nehmen den
meisten Platz in Anspruch.
In die detaillierte Planung des Innenausbaus sind im
Illwerkehaus in Schruns der Bau, der Maschinenbau,
die Elektrotechnik und die Haustechnik, zuständig für
Licht und Kraftinstallation, Luft, Sanitär, eingebunden.
„Der Vergleich mit dem Ausbau eines herkömmlichen
Gebäudes hinkt insofern, als im Kraftwerk so
viele und so unterschiedliche Einrichtungen notwendig
sind“, erläutert Jakob Sparr und betont:
„Insgesamt ist eine hohe Ausbau-Qualität gefordert.“
Direkte Zugänge
Vom Zugangsstollen ins Krafthaus kommend, hat
man die Wahl für den Lift nach unten oder die
Stiegenhäuser 1–3. Diese führen nicht nur in alle
Tiefgeschosse, sondern auch nach oben bis ins
Errichtung eines Mauerwerkes zur Raumtrennung
Gewölbe des Krafthauses. Noch geht man über
Schutzauflagen aus Holzplatten, die jedoch im
Endausbau durch Riffelblechtritte ersetzt werden.
Die Wände sind zum Teil betongrau, alles ist gut
ausgeleuchtet, und Brandschutztüren in jeder Etage
stellen sicher, dass es auch den Vorschriften eines
sicheren Fluchtweges entspricht.
Den Personaltrakt (noch großteils im Rohbau) betritt
man direkt von der Maschinenhalle aus. Er ragt hoch
bis zum Kavernengewölbe und beherbergt ein
Betriebsleiterbüro, Aufenthalts- und Sanitärräume
sowie einen getrennten Notfallraum mit direkter
11
Verbindung zum Stiegenhaus und Zugangsstollen.
Große Fensteraussparungen geben den Blick in die
Maschinenhalle frei, die Bodenleger sind am Werk.
Ganz oben geht’s weiter in den „Dachboden“, sprich
Kalotte, 20 Meter über der Montageebene: Frischluft
wird über den Kabelstollen angesaugt, über Kanäle
in die Installationsschächte geleitet und so den
Tiefgeschossen und der Maschinenhalle zugeführt.
Ständige Koordination
Die Installationsschächte (drei an der Zahl, stirnseitig
an der Maschinenhalle) bilden die vertikale
Verbindung zwischen den Geschossebenen. Hunderte
Meter Leitungsstränge: Für Wasser, Druckluft,
Belüftung und Energie von den Installationschächten
zu den verschiedenen Technikräumen werden teilweise
in Doppelböden geführt. Die Räume sind je
nach Bedarf mit Kühlaggregaten, Öl- und Kühlwasseranlagen,
Pumpen oder Kompressoren ausgestattet.
Ob die Leitungen unter dem Fußboden
oder hoch über Kopf auf Leitungstassen geführt werden,
hängt von der örtlichen Situation und den
Platzverhältnissen ab. Es geht also immer auch um
das flexible Umsetzen und Anpassen an die
Erfordernisse des Maschinenbaues und der Elektro-

12 Juli 2007
Kopswerk II dabei
Leitungsführung über den
Maschinentransformatoren
technik: „Der Innenausbau verlangt eine enge
Abstimmung zwischen Bauplanung und den einzelnen
Fachbereichen. Es ist immer Rücksprache notwendig,
und die Anforderungen müssen im Detail geklärt
werden“, erklärt Sparr.
Koordinationsaufgaben aller Art sind täglich erforderlich.
Dafür ist die Unterstützung und Zusammenarbeit
mit den Mitarbeitern aller beteiligten Fachbereiche
unabdingbar. So sind Absturzsicherungen rechtzeitig
anzubringen, braucht es passende Beleuchtung,
Belüftung oder Energiezufuhr; einerseits zum Bau und
andererseits zum späteren Betrieb, und viele vorübergehende
Behelfe machen später fixen
Einrichtungen Platz.
Beim Gang durchs Stiegenhaus und in die vielen
Räumlichkeiten der sechs Tiefgeschosse und drei
Obergeschosse verliert man ohne ortskundige Begleitung
schnell die Orientierung.
Modernste Technik, umgeben von glatten Sichtbetonwänden
und -decken und die hellen Industrieleuchten
lassen vollkommen vergessen, dass man sich
in einem unterirdischen Felsraum befindet.
Transport der drei jeweils ca. 5 m hohen Transformatoren
eingelassen, die hier bald Einzug halten
werden. Rechts neben dem Eingang befindet sich ein
separater Raum für den Eigenbedarfs-Transformator.
Hinter der Trafohalle wird nun alles für den Stromabtransport
vorbereitet: Insgesamt neun Schutzrohre
für die Hochspannungskabel (je drei pro Maschinensatz)
kommen vom Generator-Ringraum im 3.
Tiefgeschoss in die Maschinenhalle und werden im
Gang hinter der Trafohalle zu den Transformatoranlagen
geführt. Hochspannungskabel transportieren
die elektrische Energie durch den Kabelstollen bis
zum Portalbauwerk und von dort unterirdisch zur
SF 6 -Anlage beim Rifabecken.
Kurze Wege
Sicherheit und damit zusammenhängende Vorkehrungen
im ganzen Haus wie Stiegen, Geländer,
Montagepodeste, Kanal- und Schachtabdeckungen,
Brandschutztüren, Brandmeldeeinrichtungen, Feuerlöscheinrichtungen,
Beleuchtung, Hinweisschilder
etc. – alles ein Thema für den Innenausbau. In einem
Krafthaus mit 88 Meter Länge, 30 Meter Breite
und 60 Meter Höhe muss man rasch die Ebenen
und Seiten wechseln können. Besonders im Falle
einer Gefahr. So sind schnell erreichbare Fluchtwege
eingeplant: Auf der 1. Tiefgeschossebene ist das
Stiegenhaus 2 mit dem Stiegenhaus 3 verbunden
und führt direkt zum Kabel- und Fluchtstollen, der
auch als Belüftungsstollen dient. Auch über den
Fluchtstollen zum Schieberstollen kommt man rasch
Auf Höhe der Montageebene befindet sich der breite
Zugang in die Trafokaverne (L: 35 m, B: 16 m,
H: 17 m). In den Boden sind Stahlschienen zum Vorbereitungsarbeiten für die Schweißarbeiten an den Kühlleitungsrohren
Ing. Jakob Sparr kontrolliert die Ausbauarbeiten
im Kraftwerksleitstand
in Richtung Zugangsstollen. In keinem Fall muss
man das ganze Kraftwerk durchqueren. „Fluchtwege
müssen schon während des Baus für die Mitarbeiter
entsprechend ausgeschildert und Sicherheitsmaßnahmen
müssen je nach Bauzustand angepasst
werden“, erklärt Sparr.

Juli 2007
Auf allen Baulosen im Endspurt
Kopswerk II dabei
Fahrplanmäßig
Die Kaverne zieht alle Aufmerksamkeit auf sich. Dort ist zur Zeit am meisten los mit Maschinenzusammenbau
und Innenausbau. Auf Tafamunt drücken noch immer der Druckschacht und das Wasserschloss auf
den Zeitplan, und in Kops/Oberwald sind Ringspaltverfüllung und Gebirgsinjektionen im Druckstollen
im Gange.
Sperrkammer Kops, Ausbaurohr für den Versalstollen
Wie auf Kops ist auch beim Portal Oberwald schon
einiges an Baustelleneinrichtung weg, erzählt
Bauleiter Herbert Schnetzer. Die Mischanlage vor
dem Eingang wird aber noch gebraucht: Die Ringspaltverfüllung
hinter der Tübbingauskleidung im
Versalstollen II war Ende Mai schon zu 80 Prozent
abgeschlossen, aber die Bohrungen und anschließenden
Gebirgsinjektionen sind noch voll im Gange.
Baulos 1: Druckstollen
Den Weg vom Portal bis zur Abzweigung Richtung
Versalstollen oder Sperrkammer kann man nun im
Auto zurücklegen, denn die hier gelegten Gleise wurden
schon abtransportiert. Im ehemaligen „Anfahrtstollen
der Tunnelbohrmaschine“ erfolgt nun der
Einbau des Innenschalenbetons.
In der Sperrkammer arbeitet die Montagen AG an der
Fertigstellung der Panzerungen. Das 30-Stunden-
Glühen des Ausbaurohres im Anschluss an die
Drosselklappen ist beendet. Ein Flansch zwischen
Ausbaurohr und Drosselklappe verbindet die riesengroßen
Anlageteile. Das Mannloch im Ausbaurohr
dient später der Stollenbegehung bei Revisionen.
Das ganze Rohr kann für notwendige Arbeiten im
Versalstollen ausgebaut und in eine Nische geschoben
werden.
An beiden Seiten der Sperrkammer sind Verankerungsrohre
eingebaut. Diese sind massiv bewehrt und
einbetoniert, denn sie übernehmen hohe Wasserdrücke:
Das oberwasserseitige Verankerungsrohr
beispielsweise ist auf ca. 4.000 Tonnen Druckkraft
bemessen, die auf die Drosselklappen wirken.
Ringspaltverfüllung und
Gebirgsinjektionen
Seit Monaten läuft die Ringspaltverfüllung. Begonnen
wurde von Tafamunt aus, später erfolgte die Injektion
in umgekehrter Richtung, von Kops aus.
Die Ziele der Ringspaltinjektion sind:
13
- Herstellung einer weitestgehend vollständigen
und gleichmäßigen Bettung der Fertigteil-
Tübbinge im umgebenden Gebirge.
- Möglichst vollflächiges Auffüllen und Verpressen
aller offenen Tübbingfugen.
- Abdichtung der Tübbingauskleidung als Basis für
die nachfolgende Gebirgsinjektion mit höherem
Injektionsdruck.
- Verschluss von geringfügigen Wasserzutritten
entlang der Stollenlaibung.
Ing. Herbert Schnetzer bei der Kontrolle der
Injektionsarbeiten im Druckstollen
Die Tagesleistung der Ringspaltverfüllung liegt bei
etwa 30–50 Meter oder ca. 21–36 Tübbing-Ringen
(1 Ring = 4 Tübbingsegmente). Ringspaltverfüllung
und Gebirgsinjektionen sind für die Konsolidierung des
gesamten Stollens notwendig.
Für die Gebirgsinjektionen werden ein Bohrgerät
und mehrere Injektionspumpen eingesetzt. Jeweils
eine Mannschaft bedient das Bohrgerät und die
Injektionseinrichtung. Hunderte Meter trennen sie im
Stollen. Über jedes der Bohrlöcher in der Stollenauskleidung
wird Protokoll geführt. Das wiederum füllt
Versalstollen, Injektionsarbeiten

14 Juli 2007
Kopswerk II dabei
Dutzende von Ordnern. Eine Computeranlage zeichnet
den Verlauf der Injektionen auf. Die dort eingesetzte
Mannschaft hat 12 Stunden täglich Dienst:
Es ist nicht viel zu sehen, aber, sagt Herbert Schnetzer:
„Hier tut sich sehr viel und es wird sehr viel dokumentiert.“
Die Bedienmannschaft der Injektionspumpen
hat ständigen Kontakt mit den Mitarbeitern, welche
die Injektionsanschlüsse kontrollieren und laufend
umsetzen.
Baulos 2: Druckschacht
und Wasserschloss
Das Baulos 2, Tafamunt, ist eine Art Knotenpunkt in
der Oberwasserführung, wo der Druckstollen in den
Druckschacht übergeht und (zur Dämpfung des
Systems bei instationären Vorgängen) das Wasserschloss
situiert ist. Hier kommt sehr viel zusammen:
Beim Versalstollen sind noch immer die Schweißarbeiten
der Panzerungsrohre inklusive der Schweißnahtprüfungen
im Gange.
Das Zwei-Kammer-Wasserschloss mit dem Steigschacht
und drei Drosseln ist aufgrund der Betriebsweise
des leistungsstarken Pumpspeicherkraftwerkes
entsprechend groß ausgelegt und die Herstellung
ebenso arbeitsintensiv: Die obere Kammer und der
Steigschacht erhielten eine Betonauskleidung, die
Ende April 2007 fertiggestellt war. Voraussichtlich bis
Jahresende wird man mit der Auskleidung der unteren
Kammer des Wasserschlosses und der Montage
Wasserschloss, Arbeiten an der Drossel 1
Wasserschloss Tafamunt, Drossel 3
der Drosseln beschäftigt sein. Die so genannten
Drosseln 1 + 2, nämlich zwei enge zylinderförmige
Verbindungen, befinden sich zwischen dem Druckstollen
und der unteren Kammer. Die Drossel 3, eine
trichterförmige Verengung, ist am Übergang von
der unteren Kammer zum Steigschacht angeordnet.
In der unteren Kammer, die im Bereich der Drosseln
eine Stahlauskleidung verlangt, sind die Firmen
parallel zu den Panzerungsarbeiten und der Montage
der Drosseln mit Ortbetonauskleidungen und
Hinterbetonierung beschäftigt. Abgeschlossen ist die
Montage der Drossel 1, dann folgt ein 85 Meter langer
Panzerungsabschnitt. Bei Drossel 3 ist geplant,
die Betonhinterfüllung bis Ende August fertig zu stel-
len. Zügig weiter geht’s dann im Panzerungsbereich
zwischen Drossel 2 bis zum halbkugelförmigen
Schlussstück mit einer Panzertüre vom Zugangsstollen.
„Das alles ist unbeschreiblich viel Aufwand“,
sagt DI Gottfried Gökler (Illwerke Engineering) über
die laufenden und noch ausstehenden Arbeiten, die
allein das Wasserschloss betreffen. Das Planziel lässt
keine Pause zu – im Gegenteil: „Gleich auf die Panzerungen
folgend wird hinterbetoniert, und danach
beginnen die Injektionen zur Schwindspaltverfüllung
und Gebirgsverfestigung. Großteils parallel dazu
werden – nur örtlich versetzt – auch die Korrosionsschutzarbeiten
an den Panzerungen durchgeführt.“
Über den Zugangsstollen zum Druckschacht wird
Druckschacht, letztes Panzerungsrohr vor der Krümmung zum Druckstollen und
Wasserschloss

Juli 2007
noch länger mit vollem Einsatz gearbeitet werden:
Im Druckschacht werden in der nächsten Zeit Injektionsarbeiten
und nachfolgend der sehr aufwändige
Korrosionsschutz durchgeführt. Für die Befahrung
des Druckschachtes für diese Arbeiten ist eine neue
Winde installiert worden. „Wenn alles zeitgerecht verläuft,
wird es gegen Jahresende so weit sein, dass mit
Inbetriebsetzungsversuchen der Maschine 3 (die
zuerst fertiggestellte der drei Maschinensätze im
Krafthaus) begonnen werden kann“, sagt DI Peter
Matt.
Baulos 3: Krafthaus und
Unterwasserführung
Der Fahrplan im Baulos 3 ist nur ein grober Überblick
auf die vielen unterschiedlichen Arbeiten – vom
Maschinenzusammenbau über den Innenausbau bis
zur Fertigstellung der Unterwasserführung – die hier
stattfinden.
Krafthaus
Bei allen drei Maschinensätzen ist mit dem Betonbau
die Montageebene im Erdgeschoss erreicht, denn
sowohl bei der Maschine 2 als auch seit Anfang Juni
auch bei der Maschine 1 sind die Düsenringleitungen
montiert und einbetoniert. Die letzten größeren
Betonarbeiten direkt in der Maschinenkaverne betreffen
das Stiegenhaus bei der Maschine 1.
In den einzelnen Geschossen der Kaverne im Bereich
der Maschinenachsen 3 und 2 wird voll am Innenausbau
(gemauerte Zwischenwände, Doppelböden,
Verlegung von Kabelpritschen, Rohrleitungen, Kabel
etc.) gearbeitet. In den Obergeschossen ist der Innenausbau
der Personalräume im Gange.
Arbeiten am Maschinensatz
Maschine 3: Der Generator ist fertig zusammengebaut
und eingehoben. Die Pumpe ist fertig montiert
und in Position gebracht. Somit ist der Maschinensatz
3 mit Pumpe, Wandler und Generator bereits eingebaut.
Der „Dom“ oberhalb des Generators wurde
Ende Mai eingebaut. Demnächst erfolgt nun die
Montage der Turbine.
Maschine 2: Der Wandler ist montiert, daran wird nun
die Speicherpumpe angeflanscht, die bereits im
Montageschacht 2 zusammengebaut worden ist.
Hierzu muss sie noch in die endgültige Position
geschoben werden.
Kopswerk II dabei
Maschine 2, Turbinenschacht
Maschine 1, Montage der Düsenringleitung
VA-TECH, Werk Rafensburg: Turbinenlaufrad für die Maschine 2 des Kopswerkes II,
Anschweißen der Becher an die Nabenscheibe
15

16 Juli 2007
Kopswerk II dabei
Unterwasserführung
An der Fertigstellung der Unterwasserführung wird
eifrigst gearbeitet, sodass das gesteckte Zwischenziel
„Erstes Füllen der Unterwasserführung“ im September
erreicht wird.
Bereits Ende Mai konnte, nachdem sämtliche ausstehende
Arbeiten beim Auslaufbauwerk des Kopswerkes
II abgeschlossen wurden, der Wiederaufstau des
Ausgleichbeckens Rifa vorgenommen und das Becken
wieder für den Betrieb übergeben werden.
Portalbauwerk
Vom Portalbauwerk sind die Teilabschnitte für das
Notstromdieselaggregat, die Lüftungszentrale und
der Kabelkeller im Bau. Die Bauabschnitte des
Zugangsstollens werden im letzten Quartal dieses
Jahres errichtet.
Portalbauwerk
3
Impressum
Unterwasserführung, Druckluftkammer,
Maschine 3, Beruhigungsrechen
Herausgeber: Vorarlberger Illwerke AG – ein Unternehmen von illwerke vkw
Redaktionsanschrift: Vorarlberger Illwerke AG, Weidachstraße 6, 6900 Bregenz, Austria
Redaktion: Vorarlberger Illwerke AG, Elisabeth Fischer
Gestaltung: Konzett & Brenndörfer – Werbeagentur, 6900 Bregenz, Austria
Information: Internet: www.kopswerk2.at, E-Mail: info-kopswerk2@illwerke.at, Hotline: +43 5556 701
Unterwasserführung, Maschine 3,
Turbinenauslaufschützen