Historische und moderne Baustoffe in der Denkmalpflege II.
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<strong>Historische</strong> <strong>und</strong> <strong>mo<strong>der</strong>ne</strong> <strong>Baustoffe</strong><strong>in</strong> <strong>der</strong> <strong>Denkmalpflege</strong> <strong>II</strong>.Dr. rer. nat. Farkas P<strong>in</strong>térHydraulische B<strong>in</strong>demittelKünstliche B<strong>in</strong>demittel die unter Wasser erhärtenCalcium (CaO)Magnesium (MgO)Silizium (SiO 2)Alum<strong>in</strong>ium (Al 2O 3)Eisen (Fe 2O 3)hydraule Faktoren1
Rohstoffe - ProdukteNATÜRLICHE ROHSTOFFEKÜNSTLICH GEMISCHTERROHSTOFF(ca. 75% Kalk + 25% Ton)„re<strong>in</strong>er“ Kalk(0-10%Tonanteil)Kalk mit niedrigemTonanteil(10-25%)Kalk mit hohemTonanteil(30-45%)LUFT-KALKEgebrannt zw.800-1200 ºCLöschenMahlengebrannt über 1350 ºC(Schmelzphase)MahlenGips als Zuschlaggemischt mit natürlichen o<strong>der</strong>synthetischen Puzzolanengemischt mit natürlichen o<strong>der</strong>synthetischen PuzzolanenNATÜRLICH HYDRAULISCHER KALK (NHL)HYDRAULISCHER KALKROMANZEMENTEPORTLANDZEMENTIn <strong>der</strong> Zementchemie verwendete Nomenklatur für ZementphasenC = CaOS = SiO 2A = Al 2O 3F = Fe 2O 3H = H 2Oz.B.: C 3S = 3CaO·SiO 2= Ca 3SiO 5CSH = 3CaO·2SiO2·3H 2O Ca-Silikat-Hydrat PhaseDie wichtigsten Zementkl<strong>in</strong>kerphasen:C 2S = Belit (Dicalcium-silikat)C 3S = Alit (Tricalcium-silikat)C 3A = Tricalcium-alum<strong>in</strong>atC 4AF = Ferritphase (Brownmillerite)C 2SC 3S2
Geschichte <strong>der</strong> Mörtelb<strong>in</strong>demittelheuteca. 19201843Portlandzement17961756RomanzementNHLAltertum> 1.700 v. Chr. KalkPuzzolanische Kalke = „römischer Zement”opus caementitiumAbb.: J. WeberNatürlich Hydraulischer Kalk (NHL)1756 von John Smeaton erf<strong>und</strong>enRohstoff:Toniger Kalkste<strong>in</strong>75-90% CaCO 310-25% Tonm<strong>in</strong>eraleCC 2 SC 2 A3
ab. ca. 700 – 900 ºCCaCO 3+ SiO 2→ CaO + 2CaO·SiO 2(C 2S)(Al 2O 3)+ H 2 OCa(OH) 2(Ablöschen)3CaO·2SiO 2·H 2O(Abb<strong>in</strong>den)feste Hydratverb<strong>in</strong>dungCaCO 3+ CO 2(Aushärtung)Wasserhärten+Lufthärtung2.1.Das MengenverhältnisCaO : (SiO 2+ Al 2O 3) kannunterschiedlich se<strong>in</strong>Die Mörtel von NHL erreichen e<strong>in</strong>e höhere Frühfestigkeit als Luftkalke, aber <strong>in</strong>an<strong>der</strong>en physikalischen Parameter s<strong>in</strong>d sie e<strong>in</strong>em Luftkalk ähnlichMerkmale von NHL- Rohstoff: toniger Kalkste<strong>in</strong> (75-90% CaCO 3)- Brenntemperatur: 800-1100 (max. 1200) ºC- Endprodukte: CaO, C 2S, C 2A, SiO 2, CaCO 3- Erhärten: langsam mit niedrig bis mässiger Endfestigkeit- Kompatibiltät mit historischen Materialien: gut- Farbe: hellgrau – gelbIn erster Reihe <strong>in</strong> Belgien,Frankreich <strong>und</strong> Deutschlandverbreitetes Material(seit dem 19. Jh.)Heutzutage wie<strong>der</strong> beliebtes Bau<strong>und</strong>Restaurierungsmaterial4
Hydraulische ErhärtungNach Erreichen <strong>der</strong> maximalen Festigkeit: statisch über die Bauwerksstandzeit,nach e<strong>in</strong>er gewissen Zeit ist die Hydratationsreaktion abgeschlossen- Hydratationsreaktion: Wasser wird e<strong>in</strong>geb<strong>und</strong>en- Nadelige Hydratphasen (Verfilzung) →- hohe Festigkeiten- statisch (abgesehen vonunerwünschten,schädigendenTreibreaktionen)- ke<strong>in</strong>e Reversiblen Reaktionen (wiez.B. bei Luftkalken)- ke<strong>in</strong>e SelbstheilungskräfteKalzitCSHJe höher hydraulisch e<strong>in</strong> Kalk ist, desto…- schlechter lässt er sich mit Wasser ablöschen- besser härtet er auch ohne Luftzutritt bzw.unter Wasser- höhere Endfestigkeiten können erreicht werdenKurzbezeichnungk.A.5
0,5 mmRomanzement („Wiener Hydrauer“)• kalkfreier hydraulischer Mörtelb<strong>in</strong><strong>der</strong>an<strong>der</strong>s als bei hydraulischen Kalken gibt es ke<strong>in</strong>en Freikalk• Naturzementerbrannt aus e<strong>in</strong>em natürlichen Rohstoff - Mergel• Niedrig-Temperatur-Zementbei Temperaturen unterhalb <strong>der</strong> S<strong>in</strong>tergrenze erbrannt6
• 1796 von James Parker <strong>in</strong> England patentiert• 19. Jh. im europäischen Festland <strong>und</strong> den USABlütezeit <strong>in</strong> Mitteleuropa: ca. 1850 – 1914letzte Produktion <strong>in</strong> Österreich: 1928• Zentren <strong>in</strong> Europa:England, Frankreich, Schweiz, Österreich-Ungarn,Süddeutschland, Oberitalien, …• Anwendung:F<strong>und</strong>amente, Brücken- <strong>und</strong> Kanalbauten, FassadenZentren <strong>in</strong> Europa7
RohstoffMergel = fe<strong>in</strong>körniges Sedimentgeste<strong>in</strong>, bestehend aus Kalk <strong>und</strong> Ton „<strong>in</strong> <strong>in</strong>nigerMischung“Phasen im Romanzementhängen ab von:•Brenntemperatur• lokalen chemischenGleichgewichtenWeber & Ga<strong>der</strong>mayr, 2007Schachtöfen(üblicherweise für kont<strong>in</strong>uierlichen Betrieb)Foto: J. WeberE<strong>in</strong>zelschachtofen <strong>in</strong>Sandsend (Whitby, UK)Gartenau (Salzburg)8
Rohstoff:Mergel:- 54-67 % CaCO 3- 33-46% Tonm<strong>in</strong>erale(C)C 2 SC 3 S 2C 2 ASPhasenzusammensetzung von Laborzementen100%90%Gehlenit80%70%60%50%40%Optimumα’-C 2 Sβ-C 2 SGehleniteb belitea' beliteAmorphousFree limeQuartzCalcite30%20%10%QuarzCalcitCaOamorph0%900 921.1 942.1 963.2 984.2 1005.3 1026.3 1047.4 1068.4 1089.5Temperature ( o C)Abb. nach WeberRomanzemente bestehen aus unterschiedlich stark gebranntenBestandteilen9
B<strong>in</strong>demittel-Körnung Verhältnis <strong>in</strong> e<strong>in</strong>em typischem RomanzementmörtelAbb.: J. Weber11
unterbrannte „Zementknollen”(Mergelfragmente)Fotos: J. Weberoptimal gebrannte„Zementknollen”C 2 SFotos: J. Weber12
überbrannte Knollen,SchmelzbildungFotos: J. WeberunterbranntüberbranntoptimalgebranntAbb.: J. WeberUnterschiedliche Zusammensetzung <strong>der</strong> Zementknollen:• rel. niedrige Brenntemperaturen (ke<strong>in</strong>e Gleichgewichtsreaktionen)• Temperaturgradiente im Schachtofen• Rohstoff → großes Volumen (Gradiente <strong>in</strong> jedem Mergelste<strong>in</strong>)• Inhomogenität des Rohstoffs13
Physikalische Eigenschaften historischer RomanzementmörtelGußPutz 1(mager)Putz 2Putz 3 (RZ/Kalk)(wenig gemagert)BM-Zuschlag Verhältnis w/w 1 : 0.5±0.2 1 : 1.5 1 : 0.1 1 : 0.5Druckfestigkeit (N/mm 2 ) 47.9 ± 2.5 18.4 56.8 10.7Biegezugfestigkeit (N/mm 2 ) 3.0 ± 0.7 2.4 0. 8 (?) 0.6E-Modul (kN/mm 2 ) 18.2 ± 1.7 31.3 11.4 5.4Rohdichte (g/cm 3 ) 1.62 1.85 1.47 1.4Porosität (% v/v) 30.7 ± 2.1 19.5 37.1 39.3Wasseraufnahme (% w/w) 18.6 ± 1.7 10.4 25.0 27.5w-Wert (kg/m 2 √h) 7.0 ± 0.7 4.42 12.75 22.67Wasserdampfdiffusion µ 23.5 ± 0.5 28 20 18Rolle <strong>der</strong> Zementknollen:1. B<strong>in</strong>dung2. FüllstoffTab.: J. Weberhohe Festigkeiten auch bei ger<strong>in</strong>geremFüllstoffanteil (Sand)hohe Porosität – hohe Festigkeit!Foto: J. WeberHydratmatrix („Kartenhausstruktur”) e<strong>in</strong>es historischen Romenzement Gussmörtels14
AnwendungsbeispieleThemse-Tunnel1825-41Bildquelle: wikipediaFotos: J. Weber15
Fotos: J. WeberSa<strong>in</strong>t Bruno Clocher Grenoble (1872)Photo: C. AvenierWien, Hoftheater-Kulissendepot(“Semperdepot”), 187316
GusselementeFassadenschlämmenKittungenFassadenzugPortlandzementPortlandzement: hydraulisches B<strong>in</strong>demittel, das aus e<strong>in</strong>er Mischung von Kalk<strong>und</strong> Ton bis zur Schmelzphase (> 1400 ºC) gebrannt <strong>und</strong> nach <strong>der</strong>Abkühlung mit <strong>der</strong> Zugabe von Gips fe<strong>in</strong>gemalhlen wird. Der Zement bildetunter Wassere<strong>in</strong>wirkung e<strong>in</strong> hartes <strong>und</strong> beständiges M<strong>in</strong>eralgefüge.1824 – Joseph Aspd<strong>in</strong> Patent no. 5022: „Portlandzement” (ke<strong>in</strong> echter PZ, eherNHL)1843 – William Aspd<strong>in</strong>, I.C. Johnston – Herstellung von hochtemperaturZement: drastische Verbesserung <strong>der</strong> physikalischen Parameter desB<strong>in</strong>demittels1878 – Rotationsofen – <strong>in</strong>dustrielle Zementherstellung auf hoher Temperatur1890 – Gips <strong>in</strong> den Zementen (Verzögerer); Ettr<strong>in</strong>gitbildungab 1920-er Jahren rasche Verbreitung von Zementmörtel <strong>und</strong> -putze(Höhepunkt <strong>in</strong> <strong>der</strong> Nachkriegszeit)17
Deliveries of cements<strong>in</strong> the Austro-Hungarian Empiretons120.00080.000totalPCRC40.00001820 1840 1860 1880 1900 1920Abb.: J. WeberRohstoff:Gemisch von:ca. 75% Kalkca. 25% TonC 3 SC 2 SC 3 AC 4 AF1450 ºC18
CaCO 3+feste Hydratverb<strong>in</strong>dungen+Ca(OH) 2OPC Kl<strong>in</strong>kerphasen3CaO·SiOSiO 2= C 3S21400 ºC 2CaO·SiOAl 2O 2= C 2S + H 2O3Teilaufschmelzung3CaO·AlFe 2O 2O 3= C 3A34CaO·Al 2O 3·Fe 2O 3= C 4AFbasischer pH-Wert(>13) = RostschutzC 4AFC 3SC 4AF + C 3AC 2SC 3Awww.<strong>und</strong>erstand<strong>in</strong>g-cement.comDie wichtigstenProduktionsschritte bei <strong>der</strong>Zementherstellung1. KünstlicheRohstoffmischung aus Kalk&Ton2. Mahlen3. Brand bei über 1400 ºC imDrehofen4. Fe<strong>in</strong>mahlung desentstandenen Kl<strong>in</strong>kers5. Zumischung von Gips alsVerzögerer (+ ev. an<strong>der</strong>enStoffen)6. LagerungAbbildung: wikipedia19
Hydratation - Zementhärtung (Abb<strong>in</strong>den)Das Abb<strong>in</strong>den beruht auf Reaktion <strong>der</strong> fe<strong>in</strong> gemalhelen (ca. 10 µm) Kl<strong>in</strong>kerm<strong>in</strong>eralemit Wasser zur B<strong>in</strong>dung von Hydratverb<strong>in</strong>deungen. Diese s<strong>in</strong>d extrem fe<strong>in</strong> (1 bis 10nm) <strong>und</strong> haben die Wassermoleküle nicht nur im Moleküleverband e<strong>in</strong>gebaut,son<strong>der</strong>n auch sehr fest an ihren Oberflächen angelagert.Formel Anteil <strong>in</strong> PZ ErhärtungsverhaltenC 3S 45-75% rasch, hohe FestigkeitC 2S 5-35% langsam, hohe FestigkeitC 3A 4-15% sehr rasch (wird durchGipszusatz verzögert)C 4AF 4-15% ke<strong>in</strong> bes. Beitrag (Farbgebend)20
Hydratation - Zementhärtung (Abb<strong>in</strong>den)C 3S: 2(3CaO·SiO 2) + 6H 2O → 3CaO·2SiO 2·3H 2O + 3Ca(OH) 2-schnellerC 2S: 2(2CaO·SiO 2) + 4H 2O → 3CaO·2SiO 2·3H 2O + Ca(OH) 2- langsamerCSH PhasenC 3A: 3CaO·Al 2O 3+ Ca(OH) 2+ 12H 2O → 4CaO·Al 2O 3·13H 2O zu rasch3CaO·Al 2 O 3 + CaSO 4·2H 2 O + 32H 2 O → 3CaO·Al 2 O 3·3CaSO 4·13H 2 O Ettr<strong>in</strong>git, passivierendC 4AF: 4CaO·Al 2O 3·Fe 2O 3+ 4Ca(OH) 2++ xH 2O → 8CaO·Al 2O 3·Fe 2O 3 ·xH 2OZement <strong>und</strong> Wasser: <strong>der</strong> W/Z WertDie Menge <strong>der</strong> Wasserzugabe bei <strong>der</strong> Zementverarbeitung (W/Z Wert) bestimmtdie Dichte <strong>und</strong> Festigkeit des EndproduktesDa bei <strong>der</strong> Hydratation des Zementes nur e<strong>in</strong> Teil des zugegebenen Wasserschemisch <strong>in</strong> den Zementste<strong>in</strong> e<strong>in</strong>geb<strong>und</strong>en wird, verbleibt e<strong>in</strong> Teil des Wassers <strong>in</strong>flüssiger Form <strong>in</strong> <strong>der</strong> Masse. Das rechnerische Verhältnis aus Wasser <strong>und</strong>Zement, das für e<strong>in</strong>e vollständige Hydratation notwendig ist, liegt zwischen 0,45- 0,55 (Mittelwert: 0,35). Sowohl das überschüssige Wasser als auch die nacheventuellem Austrocknen verbleibenden Poren stellen h<strong>in</strong>sichtlich <strong>der</strong>Festigkeiteigenschaften <strong>und</strong> <strong>der</strong> Dauerhaftigkeit des Betons Schwachstellendar. E<strong>in</strong> erhöhter o<strong>der</strong> verr<strong>in</strong>gerter Wasserzementwert kann gezielt zurE<strong>in</strong>stellung bestimmter Festigkeitseigenschaften bzw. zur E<strong>in</strong>stellung e<strong>in</strong>esbestimmten Porenanteils e<strong>in</strong>gesetzt werden.1. Hydratwasser (chemsich fest e<strong>in</strong>gebaut) - 25g H 20/100g Zement2. Gelwasser (an die Oberflächen <strong>der</strong> Partikel - 10g H 20/100g Zementgeb<strong>und</strong>en, trägt zur Festigkeit bei,verdampft erst oberhalb v. 100 ºC) 35g H 20/100g ZementW/Z Wert = 0,353. Porenwasser (rel. frei im Porenraum - 0-35g H 20/100g Zementbeweglich, zur Verarbeitungnötig; bewirkt Porenbildungbeim Aushärten)W/Z Wert bis 0,70!21
Zemente unterscheiden sich vor allem h<strong>in</strong>sichtlich…- zeitliche Entwicklung <strong>der</strong> Festigkeit- Höhe <strong>der</strong> Endfestigkeit (28-Tage-Festigkeit)- Wasserbedarf- Beständigkeit gegen Korrosion+ Zusatz- <strong>und</strong> Hilfsmittel: Verflüssiger,Luftporenbil<strong>der</strong>, Beschleuniger, Verzögerer, etc.Weißzement: OPC mit ger<strong>in</strong>gerem Anteil anC 3A <strong>und</strong> C 4AF (→ weiße Farbe)Tonerdezement: Calciumalum<strong>in</strong>atzement,hergestellt aus Bauxit <strong>und</strong> Kalkste<strong>in</strong>Kl<strong>in</strong>kerSchlackeFlugascheKalkste<strong>in</strong>Zementmörtel: Zement + Wasser +Zuschlag (< 4mm)Zementmörtel - BetonBeton: Zement + Wasser + Zuschlag (> 4 mm) +Additive2 mm20 cm22
Zement- <strong>und</strong> Betonkorrosion I.CarbonatisierungHydratation von Zement:C 2S+ 2H 2O → 2CSH + Ca(OH) 2Portlandit (Ca(OH) 2) reagiert mit dem CO 2aus <strong>der</strong> Luft (Neutralisierung des Betons
Zement- <strong>und</strong> Betonkorrosion <strong>II</strong>I.Verzögerte Ettr<strong>in</strong>gitbildung (Sulfatkorrosion)Neubildung von Ettr<strong>in</strong>git <strong>in</strong> <strong>der</strong> erhärtetenZementmatrix → expansive Kräfte, Rissbildung→ Auflockerung des Gefüges- hohe Temperatur (60-70 ºC)- Wasser- häufig geme<strong>in</strong>sam mit ASRwww.<strong>und</strong>erstand<strong>in</strong>g-cement.comZement- <strong>und</strong> Betonkorrosion IV.Externe Sulfatkorrosion, SalzbelastungGips, K 2SO 4, Na 2SO 4, Alkalicarbonate, etc.24
Vorbehalte <strong>in</strong> <strong>der</strong> Restaurierung gegen Zementmaterialien• höhere mechanische Festigkeit <strong>und</strong> ger<strong>in</strong>gere Verformbarkeit als bei denmeisten historischen <strong>Baustoffe</strong>nKalkmörtel s<strong>in</strong>d „weicher” aber weniger belastbar• am meisten ger<strong>in</strong>ge Wasserdampfdurchlässigkeit – sie beh<strong>in</strong><strong>der</strong>n dieVerdunstung aus durchfeuchteten BauteilenKalkmörtel bzw. –anstriche s<strong>in</strong>d poröser, haften aber schlechter <strong>und</strong> altern rascher• Zemente führen meistens lösliche Salze mit sich, die beim Austrocknen <strong>in</strong>benachbarte, porösere <strong>Baustoffe</strong> gelangen <strong>und</strong> dort Schäden verursachenkönnenRe<strong>in</strong>er Kalk ist bezügl. <strong>der</strong> Salze unbedenklich, durch die Zugabe von Trass kann aber u.U.Salz e<strong>in</strong>gebracht werden• die Entstehung von Ca(OH) 2ist <strong>in</strong> historischen B<strong>in</strong>demitteln untergeordnet•FarbeIn <strong>der</strong> Restaurierung bevorzugt man folgende Kompromisse:• Kalk mit Zugabe von ger. Mengen organ. Stoffe (z.B. Acrylharze)• Verwendung hydraulischer Kalke, Naturzemente (NHL, ROZEM)• Verwendung puzzolanischer Kalke o<strong>der</strong> eigene Zumischung von Trass zu Kalk• Eigene Zumischung von (Weiss)zement zu KalkPortlandzement – falsche Anwendungen I.3 cm25
Portlandzement – falsche Anwendungen <strong>II</strong>.Tuffste<strong>in</strong>Zementste<strong>in</strong>1 mmWasseraufnahme-Koeffizient (w) DIN-EN 1062w ≥ 0,5kg/m 2 •h 0,5 hoch wasserdurchlässigw = 0,1 – 0,5kg/m 2 •h 0,5 mittel wasserdurchlässigw ≤ 0,1kg/m 2 •h 0,5 ger<strong>in</strong>g wasserdurchlässigDurch das Vorliegen bzw. Fehlenkapillaraktiver Porensystemeo<strong>der</strong> den hydrophobenCharakter <strong>der</strong> Porenwandungenbestimmt26
Wasserdampf-Diffusionkoeffizient (µ) DIN 4108/4Diffusion: ohne äußere E<strong>in</strong>wirkung e<strong>in</strong>treten<strong>der</strong> Ausgleich von unterschiedlichenGaskonzentrationen. Die "Wasserdampf-Wan<strong>der</strong>ung", bzw. Diffusion erfolgt immer zumStoff mit <strong>der</strong> ger<strong>in</strong>geren Feuchtigkeit. Die Diffusion ist <strong>der</strong> Antrieb für die Trocknungfeuchter Bauteile, gleichzeitig aber auch Ursache für die Durchfeuchtung von Stoffen.Die Wasserdampf-Diffusionswi<strong>der</strong>standszahl µ ist def<strong>in</strong>iert als <strong>der</strong> Quotient aus demWasserdampf-Diffusionskoeffizienten <strong>der</strong> Luft <strong>und</strong> dem des betreffenden Stoffes. Lufthat daher e<strong>in</strong>e Wasserdampfdiffusions-Wi<strong>der</strong>standzahl von 1, Ziegel hat gegenüber Luftden 10-fachen Wi<strong>der</strong>stand. Dies bedeutet, dass das Ausdiff<strong>und</strong>ieren e<strong>in</strong>er bestimmtenWassermenge aus Ziegel 10-mal so lange dauert wie aus Luft.Ziegel 6 – 12Kalkputz 11<strong>in</strong>nen:Zementputz 19T = 20 O C, rH: 50%(8,65 g H 20 Dampf/m 3 )Kunstharz-haltiger Putz 140Teerpapier 4000 – 18000Alufolie 2000000außen:T = -10 O C, rH: 80%(1,71 g H 20 Dampf/m 3 )Sanierputze (nach WTA 2-2-917/D)ZumVerputzenfeuchter<strong>und</strong>/o<strong>der</strong>salzhaltigerMauerwerkeAus Werktrockenmörtel hergestellte Putze mit hoher Porosität <strong>und</strong>Wasserdampfdurchlässigkeit bei gelichzeitig deutlich verm<strong>in</strong><strong>der</strong>ter kapillarerLeitfähigkeit; dadurch erhöhte Frost- <strong>und</strong> Salzbeständigkeit.B<strong>in</strong>demittel: vorwiegend ZementRohdichte: < 1,4 kg/dm 3 µ-Wert: < 12 Druckfestigkeit: 1,5 – 5 N/mm 2w-Wert: > 0,3 kg/m 2 Porosität: > 40 Vol. % Luftporengehalt: ≥ 25%SalzresistentDie geför<strong>der</strong>ten Mörteleigenschaften werden durch e<strong>in</strong>e Kombiantion vonKapillar- <strong>und</strong> Luftporen (ca. > 30 µm) sowie teilweise durch hydrophobierendeZusätze erzieltDie Luftporen sollen <strong>der</strong> E<strong>in</strong>lagerung von Salzen dienen <strong>und</strong> beruhen aufTensiden o<strong>der</strong> auf hochporösen ZuschlägenDie verm<strong>in</strong><strong>der</strong>te Kapillaraktivität birgt das Risiko e<strong>in</strong>er reduzierten Trocknungdes darunterliegenden Mauerwerks27
Wirkungspr<strong>in</strong>zip <strong>der</strong> SanierputzeOpferputze (nach WTA 2-10-06/D)Alle Putze dienen dem Schutz von Mauerwerk. Die Nutzungsdauer dieser Putze beträgt <strong>in</strong><strong>der</strong> Regel mehrere Jahrzehnte, <strong>in</strong> Ausnahmefällen bis zu Jahrh<strong>und</strong>erten.Opferputze: Verschleißschichten konzipierte Putze die nur zum kurzzeitigen Schutz vonOberflächen vorgesehen (Monate bis wenige Jahre) <strong>und</strong> begrenzt anzuwendend s<strong>in</strong>dAllgeme<strong>in</strong>e Eigenschaften:• Sanierungswirkung o<strong>der</strong> Schutzfunktion• OP-I Putze: hohe Porosität <strong>und</strong> kap. Leitfähigkeit• OP-A Putz: ger<strong>in</strong>ge Saugfähigkeit• Reversibilität (leicht entfernbare Putze)• ausreichen<strong>der</strong> Oberflächenkontakt für die E<strong>in</strong>wan<strong>der</strong>ung von Salzen <strong>und</strong>/o<strong>der</strong>FeuchtigkeitS<strong>in</strong>d Opferputze speziell auf e<strong>in</strong>en hohen Salze<strong>in</strong>trag ausgelegt, werden sie alsKompressenputze bezeichnet.Unter dem Aspekt <strong>der</strong> Salzreduzierung/Entsalzung nehmen die Opferputze e<strong>in</strong>eZwischenstellung zwischen den Kompressen <strong>und</strong> den Sanierputzsystemen e<strong>in</strong>. Kompressenwerden kurzfristig über wenige Tage bis Wochen e<strong>in</strong>gesetzt, Sanierputzsysteme erfüllenüber viele Jahre ihre Aufgaben, die auch gestalterische Funktionen be<strong>in</strong>halten können. DieOpferputze s<strong>in</strong>d mit e<strong>in</strong>er mittelfristigen Anwendungsdauer zwischen den beidengenannten Systemen e<strong>in</strong>zuordnen.28
TypOP-IOP-I-SalzOP-I-FeuchteOP-ACharakterisierung nach <strong>der</strong> AnwendungVerh<strong>in</strong><strong>der</strong>ung von Schäden an Oberflächen vorE<strong>in</strong>wirkungen durch Salze <strong>und</strong> Feuchte aus dem Innerendes Mauerwerks o. BauteilsDieser Kompressenputz ist für e<strong>in</strong>e hohe Salze<strong>in</strong>lagerungkonzipiert <strong>und</strong> kann auf stark durchfeuchtetenUntergründe e<strong>in</strong>gesetzt werdenFür temporären Verputzen von stark mit Feuchtebelasteten Untergründen. Der Putz bewirkt jedoch ke<strong>in</strong>ebeschleunigte AustrocknungZum Schutz von vorgeschädigten, empf<strong>in</strong>dlichen <strong>und</strong>schutzbedürftigen Oberflächen vor E<strong>in</strong>wirkungen vonaußen. Bei ausreichen<strong>der</strong> Dicke kann er Schutz vorWitterung (Feuchte, Temperatur), vor Verschmutzung(Stäube, Gase, Spritzwasser) <strong>und</strong> vor mechanischen o<strong>der</strong>biologischen Belastungen bietenWirkungspr<strong>in</strong>zip des OP-I-Salz Putzes29