News√ - Otto Junker GmbH

News √
Ausgabe 20 | März 2012
Erfolgreiche Gießereiinvestition:
Neues Bearbeitungszentrum
www.otto-junker.de

Inhalt
� Aktuelles 2/3
� Statement der Geschäftsführung
� Messen und Veranstaltungen 2012
� OTTO JUNKER Innovationstag zur Induktionsofentechnik
am 21. - 22. Juni 2012
� Bachelorarbeiten der Fachhochschule
Aachen erfolgreich verteidigt
� Firmenkontaktmesse bonding 2011
in Aachen
� technologie 4
� Vakuuminduktionstiegelöfen für die
Raffination und das Recycling von Metallen
� energieeffizienz 5
� Innovatives Prozessmodell von
OTTO JUNKER für das Glühen von
Aluminiumbändern
� Energiesparspule für Schmelzöfen –
Weitere Aufträge gebucht
� eisen & stAhl 6/7
� Buderus Guss GmbH in Breidenbach –
Leistungsstarke Schmelzanlage und
druckbetätigter Gießofen erfolgreich
im Produktionseinsatz
� Aufträge aus Polen und Thailand
� 40 Jahre alte OTTO JUNKER-Tiegelöfen
erfolgreich modernisiert
� Umbau Zinköfen auf Aluminium-Silizium-Beschichtung
von Stahlblechen –
INDUGA erhält richtungsweisenden
Auftrag von ArcelorMittal Florange
� leichtmetAll 8
� BREMBO Czech s.r.o in Ostrava
bestellte zweite Vergüteanlage für
Bremskomponenten
� schwermetAll 9/10
� Bandbehandlungsanlagen bei
CHINALCO SHANGHAI Copper
haben die Produktion aufgenommen
� Neues Messingwerk in der Türkei
INDUGA liefert die Schmelzofenanlagen
und Zusatzeinrichtungen
� Geschäftspartner aus Korea bestellen
weitere Schmelzöfen
� edelstAhl-giesserei 11
� Die Modernisierung geht weiter –
Prozessleitsystem in Angriff genommen
Impressum
Herausgeber: OTTO JUNKER GmbH
Jägerhausstraße 22, D-52152 Simmerath
Redaktion: Dr. Dietmar Trauzeddel,
Telefon: +49 2473 601 342
Fotos: OTTO JUNKER Archiv, INDUGA,
Buderus Guss, Susanne Dobler
Konzept & Gestaltung: Atelier Beißel,
Brandstraße 3, 52159 Roetgen
Telefon: + 49 2471 20 99 83
Erscheinungsweise: halbjährlich – Nachdruck,
auch auszugsweise, nur mit ausdrücklicher
Genehmigung der Redaktion.
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Sehr geehrte Leser!
In dieser Ausgabe der OTTO JUNKER
News möchten wir Sie wieder über interessante
neue Aufträge für Schmelz- und
Wärmebehandlungsanlagen sowie über
die laufenden Investitionen in unsere
Werksanlagen des Ofenbaus, der Edelstahlgießerei,
der spanabhebenden Fertigung
und der Montage informieren.
Das vergangene Jahr 2011 konnten wir,
die OTTO JUNKER Gruppe,
abermals mit guten Ergebnissen
abschließen und wir blikken
auf Basis auskömmlicher
Auftragsbestände mit Zuversicht
ins neue Jahr 2012.
Ein wesentliches Augenmerk
gilt den Investitionen in die
Zukunft: Dies sind einerseits
Investitionen in die Fertigungsanlagen
am Hauptstandort
Lammersdorf sowie die gelungene Neuaufstellung
unserer Montage- und Fertigungsaktivitäten
bei unserer Tochtergesellschaft,
Junker Industrial Equipment, in
Boskovice, Tschechien. Andererseits sind
dies aber auch Investitionen in Form von
technischer Entwicklung, die die Grundlage
für industrielle Innovationen ist, und die
unseren Kunden Vorteile bringen. Unter
dem Stichwort „Energie- und Ressourceneffizienz“
entwickeln wir in unseren beiden
Technikum-Anlagen sowohl für den
Schmelz- wie auch den Wärmebehandlungsbereich
neue Prozesse und Anlagenkomponenten.
Einige davon werden wir im
Juni 2012 anlässlich eines Kundentags
des Geschäftsbereiches „Induktionsschmelzanlagen“
vorstellen und mit unseren
Kunden diskutieren. Unsere Entwicklungsstellen
arbeiten nach einem
festgelegten Rahmen-Plan, wobei zu den
einzelnen Themenkreisen ein „Project
Board“ eingerichtet ist, das die Fachleute
vom Vertrieb bis zur Montage mit einbe-
zieht. Regelmäßig arbeiten wir auch mit
den einschlägigen Instituten der RWTH
Aachen und der FH Aachen eng zusammen.
Das neu investierte, nun dritte, 5-achsige
Bohr- und Fräsbearbeitungszentrum hat
die Produktion von hochpräzisen Maschinenbauteilen
bereits aufgenommen. Diese
Komponenten werden kundenseitig in
Anlagen für die Herstellung
von Mikrochips eingesetzt
und müssen entsprechend
hohe Anforderungen an
Maßgenauigkeit und Oberflächengüte
erfüllen. Aus diesem
Grund fertigen wir diese
Teile in klimatisierten Werkshallen.
Auf dem Sektor der Vakuum-
Schmelzmetallurgie konnten wir weitere
Aufträge sichern. Mit diesen Recycling-
Anlagen kann Zink aus einer metallischen
Schmelze herausdestilliert, abgeschieden
und einer neuen Verwendung zugeführt
werden – ein gutes Beispiel für „Ressourceneffizienz“.
Auf dem Sektor „Energieeffizienz“
ist insbesondere eine neulich in
Betrieb genommene Aluminium-Glühanlage
zu erwähnen, die mit einem neu
entwickelten mathematischen Modell ausgerüstet
ist, mittels dessen es gelingt, den
Prozess ganzheitlich so zu steuern, dass
entsprechend weniger Brennstoff verbraucht
wird und damit die letztlich Emission
von 8.300 t CO2 pro Jahr vermieden
werden kann.
Wir wünschen Ihnen eine interessante
Lektüre!
Ihr
Unsere Messen und Veranstaltungen 2012:
Dr. Hans Rinnhofer, Vorsitzender der
Geschäftsführung OTTO JUNKER GmbH
Große Gießereitechnische Tagung 26. - 27. April 2012, Salzburg
Metallurgy-Litmash Russia 2012 28. - 31. Mai 2012, Moskau
(Am Stand von GUSS-EX)
Aluminium/Copper China 06. - 08. Juni 2012, Shanghai
4. Internationale Kupolofenkonferenz 14. - 15. Juni 2012, Dresden
ACHEMA 18. - 22. Juni 2012, Frankfurt/Main
FOND-EX 10. - 14. September 2012, Brünn
Metalurgia (Brasilien) 18. - 21. September 2012, Joinville
(Am Stand von Servtherm)
Aluminium 09. - 11. Oktober 2012, Düsseldorf

OTTO JUNKER Innovationstag
zur Induktionsofentechnik am
21. - 22. Juni 2012
OTTO JUNKER steht für innovative Induktionsofentechnik
und hat dies durch zahlreiche erfolgreiche Entwicklungen
nachdrücklich unter Beweis gestellt. Als deutscher Ofenbauer
fühlt sich das Unternehmen der Forschung und Entwicklung
in besonders hohem Maße verpflichtet. Ferner werden
über die OTTO JUNKER-Stiftung die Ausbildung des wissenschaftlichen
Nachwuchses und wichtige Forschungsprojekte
an der RWT In Aachen tatkräftigt unterstützt.
Der Siegeszug der Induktionsofentechnik und die Entwicklung
der Mittelfrequenzanlagen zu einem sicheren und energieeffiziente
Schmelzaggregat, das sich durch hohe Flexibilität und
Eignung für die Durchführung metallurgische Prozesse auszeichnet,
ist nicht zuletzt auch ein Verdienst der engagierten
Arbeit der OTTO JUNKER GmbH. Dieser Weg wird von Unternehmen
konsequent und zielgerechtet fortsetzt.
Ziel des Innovationstages ist es, im Kreis von Fachleuten aus
der Gießereibranche über anstehende Entwicklungsprojekte zu
diskutieren und Anregungen für neue Themen aufzugreifen.
OTTO JUNKER wird dazu mehrere Entwicklungsprojekte vorstellen,
die mit Hilfe der Teilnehmer der Veranstaltung einer
kritischen Betrachtung unterzogen werden sollen, bevor die
weiteren Schritte bis hin zur Produktionsreife ausgelöst werden.
Die Meinung, Kritik und Anregung zu diesen Projekten ist
Bachelorarbeiten der Fachhochschule
Aachen erfolgreich verteidigt
Neben der traditionell engen Beziehung der OTTO JUNKER
GmbH mit der RWTH Aachen besteht parallel mit der Fachhochschule
Aachen, Fachbereich Maschinenbau und Mechatronik, seit
fast 10 Jahre eine für beide Seiten fruchtbringende Zusammenarbeit.
Auf der Basis von Aufgabenstellungen aus der Betriebspraxis
werden von den Studenten unter Leitung der jeweiligen Professoren
die entsprechenden Arbeiten für ihre Abschlussarbeiten durchgeführt.
Dabei sorgt die Betreuung durch die Fachabteilungen von
OTTO JUNKER und das Studium der betrieblichen Fertigungsbedingungen
für eine zielgerichtete und praxisbezogene Bearbeitung
der einzelnen Themen.
Aus dem Studiengang von Prof. Dr.rer.nat Johannes Gartzen wurden
Anfang Dezember mehrere Bachelorarbeiten von den Kandidaten
erfolgreich verteidigt. Themen der Arbeiten waren z.B. Fragen
der Optimierung der Ofen- und Kondensatorenfertigung sowie
Untersuchungen zur Isolierung von Induktionsspulen und der Kühlung
von Ofenjochen.
In den Arbeiten haben die Studenten nicht nur den Nachweis
einer eigenständigen praxisorientierten Arbeit erbracht, sondern
auch wichtige Anregungen und Vorschläge für die weitere Verbesserung
der Fertigung bei OTTO JUNKER unterbreitet.
OTTO JUNKER
Aktuelles
für OTTO JUNKER
Modelldarstellung
sehr wichtig, um INDULADLE
nicht vorbei an der
Fachpraxis zu
arbeiten.
Neben der Präsentation
der Innovationen
der letzten
Jahre werden insbesonderefolgende
Projekte zur
Diskussion gestellt:
� INDULADLE –
Induktiv beheizte Pfanne
� Neue Optische Systeme für die Überwachung und
Kontrolle der feuerfesten Zustellung
� Energieeffiziente Spulenkonzepte
� Prozessorientierte IGBT-Technik für neue Anwendungen und
Leistungsbereiche sowie neuartige Steuerungskonzepte
Im Rahmen einzelner Workshop werden diese Neuentwicklungen
vorgeführt und damit wird eine gute Basis für die konkrete
Bewertung geschaffen. Die Veranstaltung findet am Standort des
Unternehmens in Simmerath-Lammersdorf statt.
Dietmar Trauzeddel (+49 2473 601 342)
Firmenkontaktmesse
bonding 2011 in Aachen
Schon seit Jahren organisiert eine Studenteninitiative, die es
sich zum Ziel gesetzt hat, Studenten schon während des Studiums
Einblicke ins spätere Berufsleben zu ermöglichen und
Kontakte zwischen Studenten und Unternehmen herzustellen,
deutschlandweit Messen.
Jedes Jahr findet eine solche Messe auch in Aachen statt, auf
der wir im Jahr 2011 wieder mit einem Informationsstand vertreten
waren. In der Zeit vom 28.11 bis zum 30.11 standen
unsere Leiterin der Personalabteilung und entsprechende
Fachkollegen aus den technischen Büros für Gespräche mit
den Studenten zur Verfügung.
Die zahlreichen Messe-Besucher, vorwiegend Studierende
aber auch Berufseinsteiger, hatten damit die Möglichkeit sich
persönlich über unser Berufs- und Bildungsangebot zu informieren.
Unser Anliegen war es, die OTTO JUNKER GmbH als potentiellen
Arbeitgeber vorzustellen und viele neue Interessenten
und Bewerber zu gewinnen. Besonders hoch war die Nachfrage
bezüglich der Durchführung von Praktika sowie von Studien-
und Abschlussarbeiten.
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OTTO JUNKER
Technologie
Für das Entfernen unerwünschter
Legierungselemente, zur Herstellung
hochreiner, gasarmer Legierungen
und zum Schmelzen von Sonderwerkstoffen
kommen verstärkt Vakuuminduktions-Tiegelöfen
zum Einsatz.
Typische Anwendungen sind:
� Desoxidation von Edelstahlschmelzen
� Kohlenstoffreduktion von Stahlschmelzen
� Entgasen von Schmelzen
� Destillation von Zink und anderen
niedrigschmelzenden Legierungselementen
Die Bauart der Junker Vakuumtiegelöfen
gewährleistet ein hohes Maß an Sicherheit,
da nur der eigentliche Schmelzraum
sich unter Vakuum befindet, während die
Induktionsspule mit den Zuführungen für
Strom und Wasser außerhalb angeordnet
ist. Ein zwischen Spule und Tiegelzustellung
angeordnetes Kühlluftsystem schützt
den Ofenmantel vor Überhitzung und
ermöglicht gleichzeitig eine laufende
Temperaturkontrolle der feuerfesten Zustellung
an den über den Tiegelumfang
verteilten Kühlluftkanälen. Diese Bauweise
vermeidet elektrische Glimmentladungen
und das gefährliche Aufeinandertreffen
von Kühlwasser und flüssigem Metall
im Havariefall.
Die Arbeitsweise einer Vakuumanlage für
die Zn-Destillation soll an Hand eines
konkreten Projektes erläutert werden.
Die Aufgabenstellung für diese Anlage
besteht darin, für die weitere Raffination
einer Ag-Zn-Pb Dreistofflegierung den
Zinkgehalt auf einen Wert unter 2,5 %
in der Restschmelze zu senken.
Das geschieht durch Verdampfen und
anschließender Kondensierung des
Zinks. Bei einem Zinkgehalt des Einsatzmaterials
von ca. 40 % nimmt dieser Prozess
erhebliche Zeit in Anspruch, so dass
Zykluszeiten von mehreren Stunden
erforderlich sind. Dabei wird unter Vakuum
gearbeitet, um eine Oxidation zu vermeiden
und bereits bei niedrigen Temperaturen
eine gute Verdampfung zu
erreichen.
Die konzipierte Gesamtanlage besteht
im Wesentlichen aus einem Vakuum-
induktions-Tiegelofen mit den entsprechenden
Nebenaggregaten einschließlich
Zinkdestillationsanlage; Vakuumofen (rechts) mit Zinkkondensator (links)
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Vakuuminduktionstiegelöfen für
die Raffination und das Recycling
von Metallen
der Umrichterschaltanlage, einem Zink-
Kondensator, einer Filtereinheit sowie
einer Vakuumpumpe.
Der Destillationsprozess läuft wie
folgt ab:
Das Einsatzmaterial wird im Ofen unter
atmosphärischem Druck geschmolzen,
anschließend wird der Ofen mit einer
Haube verschlossen und vakuumdicht an
den daneben stehenden Zink-Kondensator
und die Filtereinheit angeschlossen.
Danach wird durch eine Vakuumpumpe
ein entsprechender Unterdruck erzeugt
und die Schmelzetemperatur auf ca.
1.000 - 1.050 °C erhöht, so dass es zum
intensiven Verdampfen des Zinks kommt.
Die entstehenden Zinkdämpfe werden in
den ungeheizten Kondensator geleitet
und kondensieren dort. Dabei ist die konstruktive
Auslegung des Kondensators so
gewählt, dass die Schmelztemperatur für
Zink immer überschritten wird, aber auch
nicht zu hoch ansteigt.
Die exakte Temperaturkontrolle und eine
teilweise Kühlung des Gefäßes gewährleisten
einen optimalen Prozessablauf. Ist
die Kondensierung abgeschlossen, werden
Ofen und Kondensator getrennt und
das flüssige Zink in eine Pfanne entleert,
gleiches gilt für die Restlegierung im
Schmelzofen.
Der komplizierte Prozess verlangt eine
exakte Kontrolle und Regelung aller
Betriebsparameter, insbesondere von
Temperatur, Druck und elektrischer Leistung.
Diese Aufgabe übernimmt ein
dafür gestaltetes Ofenkontrollsystem.
Gegenwärtig wird an derartigen Anlagen
für die Vakuum-Zinkdestillation
für Kunden in Deutschland, Indien
und Kanada gearbeitet.
Die Anlagen befinden sich in der
Montage bzw. der Fertigung.
Dietmar Trauzeddel (+49 2473 601 342)

Innovatives Prozessmodell von
OTTO JUNKER für das Glühen
von Aluminiumbändern
Neue Anlagentechnik leistet
Beitrag zum Umweltschutz.
Das Bundesumweltministerium stellt
1.500.000 Euro aus dem Umweltinnovationsprogramm
für ein Pilotvorhaben
der Aluminium Norf GmbH in
Neuss (Nordrhein-Westfalen) zur
Verfügung.
Mit Hilfe moderner, energieeffizienter
Glühöfen von OTTO JUNKER kann im
Vergleich zur Altanlage die jährlichen
CO2-Emissionen um 8.300 Tonnen
reduziert werden.
Eine Online-Prozesssteuerung ermöglicht
den energiesparenden Einsatz von
walzwarmen statt abgekühlten Aluminiumbändern.
Bisher wurden die Glühöfen auf Grundla-
ge von Versuchen und metallurgischen
Erfahrungen gesteuert. Voraussetzung
dafür war, dass die Öfen eine definierte
Temperatur hatten und die Bänder zu
Beginn des Glühprozesses kalt waren.
Aus diesem Grund mussten die Bänder
nach dem vorgelagerten Walzprozess
abgekühlt werden. Die ihnen anhaftende
Restwärme ging dabei verloren. In der
neuen Anlage ermöglichen Temperaturmessungen
an den Bändern und im
Ofen nunmehr die rechnergesteuerte
Ermittlung einer Echtzeit-Wärmebilanz,
welche die bedarfsgerechte Beheizung
der Glühöfen erlaubt.
Mit dem Vorhaben werden auf Basis
einer Produktionsmenge von 180.000
Jahrestonnen jährlich 4.857.705 Kilowattstunden
Strom und 9.804.600 Kilowattstunden
Erdgas gegenüber den Altanlagen
weniger eingesetzt.
Am 06.10.2011 wurden die fünf neuen
Kammeröfen von OTTO JUNKER zur
Wärmebehandlung von Aluminium-Bandbunden,
feierlich von unserem Bundesumweltminister,
Herrn Dr. Norbert
Röttgen, eingeweiht.
Foto: Susanne Dobler
OTTO JUNKER
Energieeffizienz
Bundesumweltminister Dr. Norbert Röttgen weiht die neuen OTTO JUNKER-Kammer-
öfen ein
Energiesparspule für Schmelzöfen
– Weitere Aufträge gebucht
Die von OTTO JUNKER entwickelte
neue Spulenkonstruktion (siehe
OTTO JUNKER NEWS Ausgabe
15, Dezember 2008), die eine Senkung
des Energieverbrauches je nach
Werkstoff zwischen 5 - 9 % ermöglicht,
findet bei weiteren Kunden Interesse,
insbesondere auch als Modernisierungsmaßnahme
bei vorhandenen
Tiegelöfen.
So konnten in den letzten Monaten
sowohl für den Einsatz im Gusseisen-
bereich als auch für Aluminium- und
Kupfer-Tiegelöfen entsprechende
Aufträge gebucht werden.
In diesem Zusammenhang soll
noch einmal darauf hingewiesen
werden, dass diese neuartige
Spule seit mehreren Jahren in den
Kupferschmelzöfen des Unternehmens
Schwermetall Stolberg
erfolgreich im Einsatz ist.
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Anlagentechnologie
Eisen & Stahl
Buderus Guss GmbH ist Marktführer bei der Entwicklung
und Herstellung von PKW-Bremsscheiben und hat im
letzten Jahr 36 Mio. Euro in die Erweiterung der Gießerei
investiert. In einem Festakt Ende September 2011 wurden
die Anlagen ihrer Bestimmung übergeben. Der Ausbau
umfasste alle Bereiche der Gießerei, darunter auch den
Schmelz- und Gießbetrieb.
Zur Erweiterung des bestehenden Schmelzbetriebes wurde eine
DUOMELT-Tiegelofenanlage besteht aus zwei 12 Tonnen Öfen,
die von einer 10.000 kW Umrichteranlage gespeist werden,
installiert. Der 12-pulsige Umrichter mit Filtereinheit ist auf eine
Frequenz von 250 Hz ausgelegt und ermöglicht eine Schmelzleistung
von 17,6 t Gusseisen in der Stunde im Duomelt-Betrieb.
Die Wasserrückkühlanlage ist in einen Kühlturmkreislauf einge-
Einer der neuen Schmelzöfen im Einsatz
Aufträge aus Polen und Thailand
Die Teksid Iron Poland Sp z o.o. in Skoczow (Polen) erteilte
der OTTO JUNKER GmbH den Auftrag zur Planung, Lieferung
und Inbetriebnahme einer DUOMELT Tandem Schmelzofenanlage
bestehend aus zwei Tiegelöfen mit einem Fassungsvermögen
von jeweils 12 t und einer Ofenleistung
von 10.000 kW.
Die Umrichteranlage ist in der bewährten DUOMELT Technik
ausgeführt. Zum weiteren Lieferumfang gehören neu entwickelte
Absaughauben, eine Wasserrückkühlanlage mit Luft/Wasser-
Kühler in glykolfreier Ausführung. Die Inbetriebnahme der kompletten
Ofenanlage ist für den Sommer 2012 geplant.
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Buderus Guss GmbH in Breidenbach
Leistungsstarke Schmelzanlage und druckbetätigter
Gießofen erfolgreich im Produktionseinsatz
bunden und besitzt getrennte Kreisläufe für die Öfen und die
Schaltanlage.
Zwei Chargierrinnen, Schlackengreifer und der Schmelzprozessor
JOKS komplettieren die Schmelzanlage. Der Schmelzprozessor
verfügt über eine Schnittstelle zum Spektrometer und
eine Parallelbedienung über einen Tisch-PC mit entsprechendem
Bildschirm ist vorgesehen. So kann die gesamte Anlage
auch von einem Platz außerhalb des Bedienstandes gesteuert
und überwacht werden.
Ein neuer Gießofen kommt an einer automatischen Formanlage
für das geregelte Abgießen von Automobilteilen aus Gusseisen
zum Einsatz. Bei einer Taktzeit von ca. 11 s sind maximal 65 kg
pro Ballen abzugießen. Der Gießofen hat ein Nutzfassungsvermögen
von 10 t und wird von einem 350 kW Induktor beheizt.
Bei einem Warmhaltewert des Ofens von 140 kWh/h ist die
Restleistung ausreichend für eine entsprechende Überhitzung
des flüssigen Eisens.
Mittels Lasersystem wird die automatische Positionierung des
Gießofens in Längst- und Querachse entsprechend der jeweiligen
Eingussposition durchgeführt. Auch die Badstandsregelung
in der Gießschnauze wird von einem Lasersystem vorgenommen.
Die JUNKER-Gießspiegelregelung des Ofens gewährleistet
eine exakte Einhaltung der vorgegebenen Gießkurve.
Über ein Teach-In-System wird die jeweilige Gießkurve abgespeichert
und automatisch nachgefahren. Anhand des mit einem
Laserentfernungsmessers ermitteltem Ist-Niveaus des flüssigen
Metalls im Eingusstrichter erfolgt eine automatische Korrelation
zum Soll-Niveau der gespeicherten Gießkurve. Bei Abweichungen
wird der Stopfen entweder geöffnet oder geschlossen.
Mit der Übergabe der OTTO JUNKER-Anlagen Anfang Oktober
an die Buderus Guss GmbH fand diese umfangreiche
Investition seinen Abschluss.
Dietmar Trauzeddel (+49 2473 601 342)
Das thailändische Unternehmen Yamaha Motor Parts
Manufacturing Co.Ltd. beauftragte OTTO JUNKER mit
der Lieferung einer MONOMELT-Tiegelofenanlage zum
wahlweisen Schmelzen von Stahl und Gusseisen.
Der 2-t-Tiegelofen wird von einer IGBT-Umrichteranlage, die
für eine Leistung von 1.000 kW und eine Arbeitsfrequenz von
500 Hz ausgelegt ist, gespeist. Ein Wasser/Wasser-Kühler
und ein Schmelzprozessor mit M2F Touch Control Panel
vervollständigen die Anlage. Die Auslieferung der Anlage
ist für Frühsommer 2012 vorgesehen.

40 Jahre alte OTTO JUNKER-
Tiegelöfen erfolgreich modernisiert
Neue Schaltanlage auf Transistorbasis
und moderne Wasserrückkühlanlage
bringen wesentliche
Vorteile.
Bei dem Unternehmen MAFO Systemtechnik
AG in Teisendorf waren seit
Mitte der 60er Jahre zwei Trifrequenztiegelöfen
von OTTO JUNKER für das
Schmelzen von Gusseisen zuverlässig
im Einsatz.
Anfang 2011 wurde mit den Fachleuten
von OTTO JUNKER die intensive Diskussion
über die Möglichkeiten einer Modernisierung
der Ofenanlage geführt und ein
gemeinsames Konzept erarbeitet. Inzwischen
ist der Umbau abgeschlossen und
die modernisierte Anlage wieder im vollen
Produktionseinsatz.
Die Modernisierung umfasste den Einsatz
einer IGBT-Schaltanlage in DUOMELT
Technik für die Leistungseinspeisung
der beiden Öfen mit 500 bzw. 250 kg
Fassungsvermögen sowie die Installation
einer glykolfreien Wasserrückkühlanlage.
Für die Anlagensteuerung wurde eine
INDUGA freut sich den Zuschlag für
den Umbau einer Zinkbeschichtungslinie
auf Aluminium-Silizium-Beschichtung
erhalten zu haben.
Die Aluminium-Silizium-Beschichtung
von Stahlblechen gilt als innovative
Technologie für die kontinuierlich steigenden
Anforderungen im heutigen
Automobilbau.
ArcelorMittal, der größte Stahlhersteller
der Welt, plant im 2. Quartal 2012 als
moderne SPS und ein Steuer- und
Bedienschrank mit PC und integriertem
Monitor realisiert.
Alle übrigen Anlagenelemente – insbesondere
die kompletten Tiegelöfen –
wurden unverändert beibehalten.
Die erreichten Vorteile der Modernisierung
können wie folgt zusammen
gefasst werden:
� Erhebliche Energieeinsparung von
mehr als 20 % und entsprechende
Steigerung der Schmelzleistung
� Erhöhung der Zuverlässigkeit und
Betriebssicherheit der Anlage
� Senkung der Nebenzeiten und
stufenlose Leistungsregelung
Im Vergleich zu dem eventuellen Einsatz
einer kompletten neuen Schmelzanlage
erforderte diese Modernisierung wesentlich
niedrigere Investitionskosten und die
Montagezeiten waren kürzer.
Jürgen Rollesbroich (+49 2473 601 498)
Anlagentechnologie
Eisen & Stahl
Umbau Zinköfen auf Aluminium-Silizium-Beschichtung
von Stahlblechen
INDUGA erhält richtungsweisenden Auftrag von ArcelorMittal Florange
einer der Ersten die Automobilindustrie
mit dieser Art von Blechen zu beliefern.
Um die neue Stahlblech-Beschichtungstechnik
zu realisieren wird einer der beiden
von OTTO JUNKER 1991 gelieferten
Zinkpötte entsprechend konstruktiv
verändert und mit 3 leistungsstärkeren
Rinneninduktoren ausgestattet.
Das Pott-Fassungsvermögen wird damit
insgesamt 120 Tonnen flüssige AlSi-Legierung
betragen. Zu diesem Projekt
Die neuen Aggregate: Wasserrückkühlanlage
(oben) und Schaltanlage (unten)
gehört die Lieferung der von 500 auf
600 kW modifizierten Rinneninduktoren
sowie drei neuer Umrichter-Schaltanlagen
in IGBT-Technik von OTTO JUNKER.
Der Auftrag ist für INDUGA richtungsweisend
und mit dieser Referenz wird
unsere Wettbewerbsposition bei weiteren
derzeit laufenden Projekten im
Bereich der innovativen Stahlblechbeschichtung
gestärkt.
Alejandro Hauck (+49 2473 601 724)
News 20/2012
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Anlagentechnologie
Leichtmetall
Die Montage der Rohrleitungen verlangt großes Geschick
Der bedeutende italienische Bremskomponentenhersteller
Brembo baut seine Kapazitäten in dem Tochterunternehmen
in Tschechien systematisch aus. Nach der erfolgreichen
Inbetriebnahme einer OTTO JUNKER Vergüteanlage in dem
Werk in Ostrava Mitte 2011 wurde Ende des letzten Jahres
der Auftrag über die Lieferung einer zweiten baugleichen
Anlage erteilt. Bei der Konstruktion und Gestaltung der
Anlagen wurde besonderer Wert auf einen niedrigen Energieverbrauch
und auf eine einfache Wartung gelegt.
Die Anlagen dienen zum Vergüten von Gussstücken, so z.B.
von Autofahrwerksteilen, aus Aluminiumlegierungen und bestehen
dementsprechend aus einem Lösungsglühofen, einem
Ab-schreckbecken und einem Warmauslagerungsofen. Die
technologisch bedingte Durchlaufzeit der Teile liegt bei 4 - 6 h,
bestimmt durch teilweise zeitaufwändigen Diffusionsvorgänge.
Durch die kompakte, U-förmige Anordnung der Anlage werden
kurze Transportwege erreicht und nur eine minimale Hallenfläche
belegt. Die Tatsache, dass jeder Ofen seine eigene Transporteinheit
besitzt, erhöht die Flexibilität der Anlage. Die einzelnen
Gussstücke werden in einem Korb gelagert und gestapelt
durch die einzelnen Stationen transportiert, wobei das Chargengewicht,
einschließlich Korb, bei maximal 2.500 kg liegt.
Der Lösungsglühöfen wird direkt gasbeheizt und mittels Hochleistungsventilatoren
wird eine gleichmäßige Erwärmung
erreicht, wobei die Abwärme in einem Wärmerückgewinnungssystem
für die Erwärmung des Warmauslagerungsofen genutzt
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BREMBO Czech s.r.o in Ostrava
bestellte zweite Vergüteanlage
für Bremskomponenten
wird. Dazu werden die Abgase gesammelt und einem Ausgleichsbrenner
(Booster) zugeführt, der je nach Bedarf für die
zusätzliche Heizleistung sorgt. Ein separater Sandabscheider
sorgt dafür, dass der im Wasser enthaltene Sand, der von den
Gussstücken stammt, erfasst und gesammelt wird.
Anschließend an das Lösungsglühen wird die gesamte Charge
in dem mit Wasser gefüllten Abschreckbecken abgekühlt und
danach in den Warmauslagerungsofen transportiert, um bei
Temperaturen von 150 bzw. 190 °C die gewünschten mechanischen
Materialwerte endgültig einzustellen. Hier ist besonderer
Wert auf eine genaue Temperaturgleichmäßigkeit zu legen, um
die geforderte Toleranz innerhalb der Charge von 3 °C zu
gewährleisten.
Alle Transportvorgänge, Bewegungen und Behandlungszeiten
sowie die Tauchzeit im Abschreckbecken können von der Anlage
automatisch oder vom Bedienpersonal manuell gesteuert
werden, ferner ist ein halbautomatischer Ablauf vorgesehen.
Nachdem die erste Anlage schon seit mehreren Monaten
ihre Bewährungsprobe im laufenden Produktionseinsatz
bestanden hat, sind wir sicher, dass auch die zweite Anlage
Mitte dieses Jahres erfolgreich von dem Kunden
genutzt werden kann.
Klaus Berns (+49 2473 601 258)
Aktuell
Aleris Dingsheng Aluminium Co. Ltd, ein Joint Venture der
Aleris Aluminium und Dingsheng Aluminium hat OTTO
JUNKER beauftragt einen Induktionstiegelofen für das Cast
House am Standort Zhenjiang (Jiangsu Provinz) zu liefern.
Der 6-t-Ofen wird sowohl zum Schmelzen von Spänen als
auch für Sonderlegierungen eingesetzt. Bereits am Standort
Koblenz setzt Aleris seit vielen Jahren auf die bewährten
OTTO JUNKER Induktionsöfen und profitiert von dem
extrem geringen Materialabbrand dieser Anlagen, die speziell
für das sofortige Einrühren der Späne konzipiert werden.
Dabei kommt nun im Dingshengprojekt die moderne IGBT
Umrichtertechnik zum Einsatz, die alle Vorteile des hoch
effizienten Parallelschwingkreisumrichters mit einem konstanten
Cos phi am Umrichtereingang verbindet. Außerdem
stellt der OTTO JUNKER IGBT-Umrichter sehr geringe
Anforderungen an das Kühlwasser , da er nur indirekt wassergekühlt
ist. OTTO JUNKER liefert die Kernkomponenten
der Anlage aus Deutschland und realisiert etwa 40 % des
Projektes in China durch die OTTO JUNKER Tochterfirma
JMS Shanghai.

Bandbehandlungsanlagen bei
CHINALCO SHANGHAI Copper
haben die Produktion aufgenommen
CHINALCO Shanghai Copper Co.,
Ltd., entstanden aus dem Unternehmen
Shanghai Non-ferrous Metals
(Group) Co., Ltd., ist einer der traditionsreichen
chinesischen Hersteller
von Bändern aus Kupfer und Kupfer-
Legierungen.
Schon in den 1990er Jahren hat OTTO
JUNKER die erste Bandbehandlungsanlage
mit Bandschwebeofen hierher
geliefert.
Im Zuge des ehrgeizigen Projektes
von CHINALCO SHANGHAI, führende
Standards in der Herstellung von Kupferprodukten
zu setzen und gleichzeitig die
Produktionskapazität von Bandmaterial
um 70.000 t/a auf 120.000 t/a zu erweitern,
wurden von OTTO JUNKER eine
Bandschwebeofen-Glühlinie mit neuster
Technologie sowie zwei Reinigungs-
Linien geliefert. Im Sommer 2011 haben
die Linien erfolgreich die Produktion aufgenommen.
Während die Technologie und die
wesentlichen Bestandteile der Anlagen
von OTTO JUNKER, Lammersdorf,
geliefert wurden, wurde ein hoher Anteil
der Maschinenkomponenten lokal von
JMS Shanghai, einer 100%-Tochter von
OTTO JUNKER auf Basis der OTTO-
JUNKER-Qualitäts-Standards
hergestellt.
Mit Geschwindigkeiten von bis zu
100 m/min werden die Bänder mit minimalem
Bandzug im kontinuierlichen
Betrieb geglüht. Dabei kommt eine
indirekte elektrische Beheizung zum
Einsatz, alternativ werden die Bandanlagen
von OTTO JUNKER aber auch
gasbeheizt ausgeführt.
Wahlweise erfolgt die Glühung unter
Luft- oder unter Schutzgasatmosphäre,
mit der ein Restsauerstoffgehalt von
bis zu 10 - 22 bar Partialdruck erreicht
wird. Die Schutzgasmischanlage, die
Ammoniak-Spaltgas und Stickstoff
Bildausschnitt der Gesamtanlage: Oben der Ofen und unten Abwickelgruppe und
Entfettung
mischt, wurde ebenfalls von OTTO
JUNKER geliefert.
Zusätzlich zu den auf dem Foto erfassten
Baugruppen Ofen, Abwickelgruppe
und Entfettung verfügt die komplette
Anlage weiter über Kühlzone, 2 Speichertürme,
Beize, 2 Finishbürstmaschinen,
Passivierung und Aufwickelgruppe.
Die Steuerung ist in einem klimatisierten
Schalthaus untergebracht. Die Anlage
erstreckt sich 2-etagig über eine Länge
von 81 m.
Neben der technologischen Vorreiterrol-
le, die OTTO JUNKER schon über viele
Jahrzehnte im Bereich der Behandlung
von Kupferbändern einnimmt, ist auch
die Präsenz von OTTO JUNKER vor Ort
Anlagentechnologie
Schwermetall
entscheidend von Vorteil. Der Vertriebs-
Stützpunkt in Peking und der Fertigungsstandort
mit Service-Stützpunkt in
Shanghai stellen einen kompetenten und
zeitnahen Service für die Kunden schon
während der Produktionsaufnahme aber
vor allem natürlich darüber hinaus sicher.
CHINALCO SHANGHAI verfolgt neben
der reinen Weiterentwicklung der hohen
Produkt- und Service-Standards auch
internationale Umweltschutzziele.
So wurde die Anlage unter anderem
gemäß dem deutschen Wasserhaushaltsgesetz
„WHG“ konstruiert.
Klaus Schmitz (+49 2473 601 532)
News 20/2012
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Anlagentechnologie
Schwermetall
INDUGA erhielt Ende 2010 von FIRAT in Istanbul, dem
größten Hersteller von Plastik-Baumaterial in der Türkei,
den Auftrag zur Ausrüstung einer neuen Messinggießerei
mit Induktionsschmelzöfen. Ziel der Gießereiplanung ist
die Eigenversorgung von Messingstangen zur Herstellung
von Ventilen, Kupplungen und Verschraubungen für die
Kunststoffrohrverlegungstechnik.
Bei der Herstellung und Bearbeitung dieser Bauelemente entstehen
große Mengen feuchter Messingspäne, die in den Herstellungsprozess
direkt zu-rückgeführt werden sollen. Hierzu
liefert INDUGA in Zusammenarbeit mit OTTO JUNKER die
Ofenanlagen inklusive der Chargierrinnen und den Abgasabkühleinrichtungen.
Für das Schmelzen der Messingspäne der Qualität MS 58
kommt ein Induktionstiegelofen aus dem Programm von OTTO
JUNKER mit einem Fassungsvermögen von 4 Tonnen zum
Der Tiegelofen im Kipptest bei der Werksabnahme
10 News 20/2012
Neues Messingwerk in der Türkei
INDUGA liefert die Schmelzofenanlagen und
Zusatzeinrichtungen
Einsatz. Die Leistungseinspeisung erfolgt durch einen IGBT-
Umrichter mit einer Leistung von 1.200 kW. Die gewählte
Arbeitsfrequenz von 60 Hz und die Sumpffahrweise sorgen für
ein schnelles Einrühren der Späne. Bei einem Sumpf von etwa
1.600 kg beträgt die reine Schmelzzeit für die 2.400 kg Einsatzmaterial
weniger als 50 Minuten, der Energiebedarf hat einen
Wert von 290 kWh/t. Die Steuerung und Kontrolle aller Funktionen
der Ofenanlage wird von dem Schmelzprozessor M2F
durchgeführt.
Für das Einschmelzen von Recycling-Schrott liefert INDUGA
zusätzlich einen Netzfrequenz-Rinnenschmelzofen mit einem
Fassungsvermögen von 3,5 t, einer Nennleistung von 600 kW
und einer Schmelzleistung von 3 t pro Stunde.
Beide Schmelzofenanlagen überführen wechselweise über
Rinnensysteme die Messingschmelze in einen Warmhaltegießofen
einer 2-Strang-Horizontalgießanlage.
Die Vorabnahme der fertiggestellten Ofenanlagen und
Zusatzeinrichtungen wurden durch den Kunden Anfang
Dezember 2011 im Werk Lammersdorf erteilt und die
Ausrüstungen stehen nun zur Auslieferung bereit.
Alejandro Hauck (+49 2473 601 724)
Geschäftspartner aus Korea
bestellen weitere Schmelzöfen
Nach der erfolgreichen Lieferung eines Messingschmelzofens
im Jahre 2010 an das bekannte koreanische Unternehmen
Seowon Co.Ltd.im Jahre 2010 wurde nun der Auftrag über
einen Kupferschmelzofen erteilt. Die neue Schmelzofenanlage
besteht aus einem 12-t-Mittelfrequenztiegelofen und einer
2.000 kW IGBT-Umrichteranlage in MONOMELT-Technik.
Zur Anwendung kommt die Multifrequenztechnik, die das Arbeiten
wahlweise mit 150 oder 75 Hz ermöglicht.
Deachang Co.Ltd. ist eines der führenden Unternehmens in
Korea und langjähriger Geschäftspartner von OTTO JUNKER.
Der erneute Auftrag umfasst die Lieferung einer Tiegelofenanlage
zum Schmelzen von Messing.
Der 8,8-t-Tiegelofen wird über eine IGBT-Umrichteranlage, die
eine Leistung von 1.600 kW besitzt und für eine Frequenz von
100 Hz ausgelegt ist, beheizt.
Die Auslieferung der Anlagen ist für Frühjahr bzw. Mitte
dieses Jahres geplant.

Die Modernisierung geht weiter –
Prozessleitsystem in Angriff
genommen
Nach der erfolgreichen Inbetriebnah-
me eines weiteren 5-achsigen Bear-
beitungszentrums und der neuen Zuund
Abluftanlage im letzten Jahr wird
nun eine weitere Investitionsmaßnahme
gestartet.
Die Anforderungen zur weiteren Steigerung
der Produktivität und Effizienz
sowie der Anlagenverfügbarkeit in der
Gießerei verlangen auch eine bessere
und zeitnahe Überwachung und Steuerung
der vorhandenen Anlagentechnik.
Mit einer zentralen Online-Steuerung auf
Basis einheitlicher moderner Steuerungssysteme
soll dies erreicht werden.
Die vorhandene Anlagentechnik ist mit
autarken, eigenen Steuerungen unterschiedlichen
Alters und damit unterschiedlicher
Programmstruktur ausgestattet.
Die Überwachung dieser Anlagen war
bisher nur Vorort möglich und die Anlage
waren nur eingeschränkt steuer- und
modifizierbar.
Ferner sind die vorhandenen SPS-Systeme
teilweise nicht oder nur bedingt mit
anderen Steuerungen kompatibel.
Durch die geplante Ausstattung aller
Gießereianlagen mit modernen standardisierten
Steuerungen des Typs S7 mit Profinet
wird für die zentrale Überwachung
und Steuerungen, die mittels Industrie-PC
vom Leitstand aus erfolgt, die Voraussetzung
geschaffen.
Die Vorteile für die Produktionslenkung
bestehen darin, dass
� die Bedienung und Parametrierung
der Anlagen vom Meisterbüro bzw.
vom zentralen Leitstand aus erfolgen
kann,
� eine Ferndiagnostik bei Störungen
vom Meisterbüro oder vom Smartphone/externen
PC möglich ist,
Das neue 5-achsige Bearbeitungszentrum
� eine zentrale Prozessüberwachung
erreicht wird.
� eine schnelle Datenverbindung für die
Fernwartung geschaffen wird und
� eine zentrale Maschinendatensicherung
erfolgt.
Die betriebswirtschaftlichen Vorteile lassen
sich wie folgt zusammenfassen:
� Reduzierung des Energieverbrauches
aufgrund von optimierten und aufeinander
abgestimmten Prozessabläufen
� Steigerung der Anlagenproduktivität
aufgrund
� Früherkennung von Störungen
� Frühwarnsystem für Wartungszyklen
� Datenübergabe der Fertigungssteuerung
aus ERP-System zu
den Anlagen
� Erhöhung der Anlagenflexibilität und
damit höheren Durchsatz
Edelstahlgießerei
Produktion
Für dieses anspruchvolle und umfangreiche
Projekt ist ein Zeitraum von 2 - 3 Jahren
vorgesehen. Dabei wird Wert darauf
gelegt, dass eine maßgeschneiderte
Lösung zum Einsatz kommt. Bei der Planung
wurde berücksichtigt, dass die
Umrüstung auf die modernen Steuerungen
natürlich ohne Beeinträchtigung der
laufenden Fertigung erfolgen muss.
Die Tatsache, dass bereits einige Gießereianlagen
wie z.B. der Schmelzbetrieb
einschließlich des Lastabwurfsystems für
Schmelzöfen (automatische Begrenzung
der elektrischen Leistung), die Maschinenformanlage
und die Gießereiabsaugungen
mit modernen Steuerungen ausgestattet
wurden, ist eine Bestätigung der
systematischen Vorgehensweise.
Elmar Westhoff (Tel. +49 2473 601 400)
News 20/2012
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OTTO JUNKER GmbH
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