Ford129 - November 2012 - Fordreport

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Eine Idee weiter
In dieser Rubrik stellt der fordreport Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter aus den verschiedensten Bereichen
der Ford-Werke GmbH vor. Wir portraitieren ihre Arbeit,- und darüber hinaus zeigen wir ihre beispielhaft
en Projekte, die dokumentieren, warum die Menschen bei Ford „eine Idee weiter“ sind.
Das Projekt: Langsam senkt sich der Roboterarm
nach unten, um sich den Metallteilen
in einem Paletten-Rack zu nähern.
Es handelt sich hier um Rückwandbleche,
die leicht unregelmäßig und schräg
übereinander gestapelt sind. Der Greifer
soll sie herausnehmen. Mit den Höhenunterschieden
zwischen den Blechen hat
der elektronische Helfer kein Problem.
Er misst die Bleche an, um sich druckluftgesteuert
genau auf die individuell
richtige Höhe abzusenken. Dann fasst er
präzise zu und hebt das jeweilige Bauteil
an, damit es an der nächsten Roboterstation
mit weiteren Bodengruppen-Teilen
verschweißt werden kann.
Dieser Ablauf funktioniert problemlos
rund alle 31,8 Sekunden,
störfrei und präzise im Takt rund
1.800 Mal täglich im Dreischicht-
Betrieb. Was vorher mühsam und
monoton von Hand getan werden
musste, erledigt jetzt die Maschine.
Und der Werkangehörige, der
vorher hier tätig war, erledigt eine
andere Aufgabe.
Komplexe, feine Anlage
Findige, engagierte Kollegen der
Instandhaltung des Rohbaus
waren daran beteiligt, diesen
speziellen, neuen Roboter für den
Einbau der hinteren Bodengruppe
zu konstruieren, zu programmieren
und vor Ort zu installieren.
„Das ist eine komplexe, kleine,
feine Anlage“, kommentiert Peter
Winters, Leiter Instandhaltung,
der stolz ist auf die Gesamtleistung
aller Beteiligten.
Von Anbeginn mit dabei war
Fertigungsingenieur Thomas
Michalla, der das Projekt formell
aufsetzte und sich unter anderem
um die Materialbeschaffung,
das Budget und die Kostenkontrolle
kümmerte. Ganz praktisch
machte sich dann der Elektroniker
Uwe Lüdemann Gedanken zum
steuerungstechnischen Teil. „Zwar
gibt es Standardkomponenten,
aber die individuelle Lösung für
diese Aufgabe, die muss man sich
schon selbst ausdenken.“
Roboterarm passt sich an
Der Industriemechaniker Massimo
Polizzi hingegen tüftelte das
Suchprogramm mit aus. Auch
dank seines Beitrages tasten
nun Sensoren sensibel ab, ob
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die Bauteile identisch oder verschoben
liegen und der Roboterarm sich „anpassen“
muss. Er und die Kollegen der
Roboterprogrammierung haben den
mechanischen Arbeiter „schlau gemacht:
„Erst die Programmierung macht den
Robbi intelligent“, erläutert Polizzi
verschmitzt. Der Greifer misst die Lage
der Komponenten ganz selbstständig und
gibt dem Roboter die Informationen, wo
genau er hinfahren soll.
Der Elektroniker Bernhard Klapper
kümmerte sich unter anderem um sicherheitstechnische
Komponenten und einen
„roten Notschalter“, der naturgemäß zur
Anlagenausstattung dazugehören muss.
Neben den genannten Kollegen waren
noch andere Werkangehörige in die
erfolgreiche Realisierung des Projektes
mit eingebunden: Ohne Team und kluge
Kolleginnen und Kollegen kann nicht nur
in diesem Bereich ein Einzelner in den allermeisten
Fällen kaum etwas ausrichten.
FOTO: K-H. SCHAUN
Von links: Bernd
Goertz (Area
Manager Presswerk
und Rohbau),
Massimo Polizzi
(Roboterelektronik),
Uwe Lüdemann und
Bernhard Klapper
(beide Elektroniker),
Thomas Michalla
(Fertigungsingenieur),
Bernd Örder
und Dayan Gabriel
(beide Mechanik).
Mitglieder des
Teams, die ebenfalls
am Projekt beteiligt
waren, die aber
nicht abgebildet
sind: Peter Winters
(Leiter Instandhaltung),
Peter Becker
(Werkstattmeister),
Uezeyir Günaydin
und Frank Clotten
(Robotersoft ware),
Mario Eschweiler
(Fertigungsingenieur).