sumi dual mill sumi dual mill jetzt bei wedco - x-technik

www.zerspanungstechnik.comMai2 2013FERTIGUNGSTECHNIKdrehen • fräsen • bohrenDas Fachmagazin für die zerspanende IndustrieWerkzeugbaumit WelterfolgGPN punktet am Weltmarktmit modernster Technologieund Automatisierung beiüberzeugender Qualität undAusbildung mit ZukunftKaum ein Werkstoffermöglicht so vieleLehrberufe wie Metall – kaumeine Branche lebt von sovielen Lehrberufen wie dietaggenauer Liefertreue. 110 Metall-Industrie. 14Aus der PraxisAnwendungen, Projekte,Fertigungslösungen,Bearbeitungsstrategiendirekt aus der Praxis.siehe InhaltSUMISUMIDUALDUALMILLDGC-PLANFRÄSERVON SUMITOMOMILLhochproduktiv & kosteneffizient >16 schneidige Plattentypen >neue Super-ZX-Beschichtung >robuste Ausführung >JETZT BEI WEDCOMEHR AUF SEITEwww.wedco.at18

Fullyintegrated performanceNEUTiger·tec ® Silver ISO P Generation: neueSchneidstoffe plus neue Geometrien!Die Verbindung der einzigartigen Tiger·tec ®Silver CVD-Beschichtung mit der völligneuartigen Geometriefamilie für einen nochgrößeren Anwendungsbereich macht dasinnovative Performance-Wunder beim Drehenvon Stahl noch effizienter. So definierenwir Performance pur – voll integriert in dieProzesse unserer Kunden.Beachtliche Leistungssteigerung:WettbewerbTiger·tec ® Silver WPP10S+ 75 %Produktvideo ansehen:QR-Code scannen oder direktunter http://goo.gl/frwc2Walter Austria GmbHJohannesgasse 14A-1015 Wienwww.walter-tools.comwww.youtube.com/waltertoolswww.facebook.com/waltertools

editorialIng. Robert FraunbergerChefredakteurrobert.fraunberger@x-technik.comDer Faktor MenschUnsere heimischen Zerspanungsbetriebe punkten im internationalenVergleich mit Präzision, Flexibilität, hoher Produktivität undkurzen Lieferzeiten. Dies wird durch moderne und leistungsstarkeWerkzeugmaschinen, hochproduktive und optimierte Zerspanungsprozessesowie – wenn sinnvoll und möglich – eine Automatisierung der Bearbeitungenerreicht. Aber eigentlich kann man doch in nahezu jedem Land dieser Erde aufdie gleichen Fertigungsmittel (Maschine, Werkzeuge, Spannsystem, Software,Messtechnik, …) zugreifen.Letztendlich ist es doch der Faktor Mensch, der den entscheidendenUnterschied ausmacht. Das Know-how, das wir uns in Österreich über dieletzten Jahrzehnte aufgebaut haben, sichert uns heute noch immer einen Platzan der Spitze, wenn es um Drehen, Fräsen, Bohren, Schleifen, Erodieren etc.geht. Damit dies auch so bleibt, ist der Nachwuchs unddessen Ausbildung gefordert.Lehrlingsausbildung als DrehscheibeGlücklicherweise haben das auch viele Unternehmer erkannt und immer mehrBetriebe bilden daher eigene Lehrlinge aus. Doch das alleine ist es nicht.Auch die Berufsschulen nehmen in unserem dualen Ausbildungssystem eineentscheidende Rolle ein, denn immerhin verbringen die Lehrlinge dort proJahr rund zwei Monate an Ausbildungszeit. Die Berufsschulausbildung solltedaher möglichst breit gefächert, praxisorientiert und industrienahe gestaltetsein – im Idealfall mit top-moderner Ausstattung und den besten Lehrkräften.Die Landesberufsschule Neunkirchen (NÖ) ist in diesem Zusammenhangein sehr positives Beispiel. Auf Seite 14 können Sie sich davon überzeugen.Image verbessernAuch das Image der Zerspaner ist ein weiterer wichtiger Faktor, denn nurwenn eine Berufsgruppe auch angesehen und in aller Munde ist, werden sichgenügend Jugendliche dafür interessieren. Und im eigenen Interesse solltenwir alle gemeinsam daran arbeiten, das Image noch weiter zu verbessern– damit der Faktor Mensch noch lange den entscheidenden Unterschiedausmacht.www.zerspanungstechnik.com3www.iscar.at

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx18Coverstory:Planfräsen mit 16 SchneidenDGC-Planfräser wurden von Sumitomo für hochproduktive undkosteneffiziente Anwendungen entwickelt. In einem extrem robustenFräskörper können zwei unterschiedliche Typen an ISO-Wendeplattengenutzt werden. Diese beidseitig einsetzbaren und mit bis zu 16Schneiden ausgeführten Platten ermöglichen eine signifikanteReduzierung der Werkzeugkosten und bieten dem Anwender daherhöchste Wirtschaftlichkeit.Dreischneidigzum ErfolgTaibinger & CO setztauf hohe Flexibilität,Zuverlässigkeit, Präzision undtermingerechte Lieferung.Nicht zuletzt durch Einsatzder optimalen Werkzeugekönnen die Kindberger immerwieder ihre Produktivitätsteigern.Werkzeugeintelligent lagernDie Volderauer CNCGmbH setzt längst aufAutomatisierung sowieKomplettbearbeitung undist mit einer automatisiertenWerkzeugverwaltung und–lagerung von StoretecSystems noch einen Schrittweiter gegangen.2440ZerspanungswerkzeugePlanfräsen mit 16 Schneiden - Coverstory 18Prozesssicheres Mikrobohren unter 0,05 mm - Reportage 22Feinverzahnte Fräser für Gusseisen 23Dreischneidig zum Erfolg - Reportage 24Erweiterung der Eckfräserserie Turbo 10 27Zahnradfertigung mit InvoMilling 28Großritzelbearbeitung für die Energie der Zukunft - Reportage 32Prozesssicher Abstechen 36Optimierte Düsentechnologie 39Werkzeuge intelligent lagern - Reportage 40WerkzeugmaschinenMakellose Fahrräder - Reportage 44Perfekte Oberflächen durch Superfinishing 48C-Baureihe erweitert 55Neues Sinumerik Bedienpanel 56Schneller Werkzeugwechsel 58Damit der Stundensatz passt - Reportage 62Maschinenbau in Reinkultur - Reportage 66Energierohre für Werkzeugmaschinen 70Wie Pinocchio die Stromkosten vernebelt ... - Gastkommentar 72Effiziente Einzelteilfertigung - Reportage 74Multifunktionale Fräszentren 78Neue CNC-Generation OSP-P300 80Schmierung/KühlungIndustrie-Schmierstoffe: Vom Alt- zum Wertstoff 84SpannsystemeDas Baukasten-System fürs Fräsen 86Produktivitätssteigerung dank Umrüstadaptionen 86MesstechnikGesicherter Werkzeugeinsatz 88Hochgenau und budgetschonend 92Jetzt geht’s rund – und groß 92ErodierenFortschritt durch Technologie und Zuverlässigkeit - Reportage 94Magnetgetriebe by Rejlek 99Werkzeug & FormenbauPräzise Spritzguss-Simulation - Reportage 100Beste Qualität durch optimale Software - Reportage 104Alles für den Werkzeug- und Formenbau 107Höchste Präzision für die Formel 1 - Reportage 108Öst. Werkzeugbaubetrieb mit Welterfolg - Gastkommentar 110Werkzeughalter für den Formenbau 112Kommt der Angriff aus China? - Gastkommentar 1154 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

inhaltsverzeichnisDamit derStundensatz passt62Um denMaschinenstundensatzmöglichst gering zuhalten, hat sich die ProhanIndustrieanlagenbauGmbH einen sehr flexiblenMaschinenpark mit insgesamt12 Maschinen von DMG /MORI SEIKI angeschafft.Fortschritt durchTechnologie undZuverlässigkeit94Die Karl Rejlek GmbH ist auf dieEntwicklung und Fertigung vonSpritzgussformen und Stanzwerkzeugenspezialisiert undsetzt in den Bereichen Erodierenund Fräsen unter anderem auftechnologischen Input aus derSchweiz.StandardsEditorial 3Branche Aktuell 6Messen & Veranstaltungen 10Aus- und Weiterbildung 14Produktneuheiten 116Firmenverzeichnis, Impressum, Vorschau 118NachgefragtWie Pinocchio die Stromkosten vernebelt ...Ing. Michael Neuhaus, Verkaufsleiterder TTS Fertigungstechnologien GmbH72ÖsterreichischerWerkzeugbaubetrieb mit WelterfolgErnst Berger, Geschäftsführer GPN GmbH110Werkzeug- und Formenbau –Kommt der Angriff aus ChinaIng. Anton Köller, Geschäftsführerprecisa CNC-Werkzeugmaschinen GmbH 115www.zerspanungstechnik.com5 www.iscar.at

Branche AktuellWeltmaschinenumsatz 2012 erreicht neues RekordniveauNach Schätzungen der VDMA-Volkswirte stieg der globale Maschinenumsatz (ohne Serviceleistungen) 2012 umnominal 10 Prozent auf ein neues Rekordniveau von 2.250 Milliarden Euro. Der deutsche Maschinenbau (EUR250 Mrd.) liegt auf Platz vier im Weltranking. China (EUR 678 Mrd.) ist mit Abstand größter Maschinenproduzent,gefolgt von den USA (330 Mrd.) und Japan (266 Mrd.).Asien ist bereits seit 2009 größte Fertigungsregionim Maschinen- und Anlagenbau– vor allem durch die dynamische undbeinahe kontinuierliche Entwicklung in China.Die Hälfte der weltweit produzierten Maschinenwird mittlerweile in Asien gefertigt.Neben China (Platz 1 im Länder-Ranking)und Japan (3) sind auch Süd-Korea (6) undIndien (10) in der TOP-10-Länderliste zufinden. Europa steht für fast ein Drittel desWeltmaschinenumsatzes. Neben Deutschland(Platz 4) und Italien (5) zählen dasVereinigte Königreiche (7) und Frankreich(8) zu den größten Produktionsstandorten.China produzierteein Drittel des WeltumsatzesChina behauptete auch 2012 seine Ausnahmestellungim globalen Maschinenbau: DasLand produzierte Maschinen und Anlagenim Wert von 678 Milliarden Euro – ein Plusvon 20 % im Vergleich zum Vorjahr. DerAnteil des Landes am Weltumsatz liegt nunbei 30 %. Mehr als in den Vorjahren wurdeChinas nominales Wachstum 2012 durchVeränderungen des Wechselkurses gepuscht– denn preis- und wechselkursbereinigtbetrug das Plus „lediglich“ rund 7 %.Schätzung Weltmaschinenumsatz - Stand 2013Deutschland aufPlatz vier der WeltranglisteDeutschland ist mit rund 250 MilliardenEuro Umsatzvolumen viertgrößtes Produktionslandim globalen Maschinen- und Anlagenbau.Gegenüber dem Vorjahr ist derUmsatz um nominal 3 % gestiegen. DerAnteil am Weltmaschinenbau betrug somit11 %.• www.vdma.orgMAPAL investiert 15 Millionen Euro in den Standort AalenUm der anhaltenden Nachfrage nach Präzisionswerkzeugenzu entsprechen, hatMAPAL am Hauptsitz in Aalen die Produktionskapazitätenweiter ausgebaut. Miteinem Investitionsvolumen von EUR 15Mio. wurden auf einer Fläche von 6.000m² neue Fertigungsbereiche nach dem erfolgreichenModell „Fabrik in der Fabrik“realisiert.Neben der Fertigung von ISO-Werkzeugenund Grundkörpern sind die Konstruktion,Arbeitsvorbereitung sowie der TechnischeSupport für diese Produktbereiche in derneuen Halle 7 zusammengefasst. Rund2.500 m² der neuen Halle sind der Lehrwerkstattvorbehalten, die damit doppelt soviel Platz einnimmt wie in der Vergangenheit.„Wir schaffen auf diese Weise optimaleMöglichkeiten für eine zukunftsorientierte,qualifizierte Ausbildung unserer 130Auszubildenden und legen den Grundsteinfür unsere künftigen Fachkräfte“, so Dr.Dieter Kress, Geschäftsführender Gesellschafter,zum hohen Stellenwert einer qualifiziertenAusbildung bei MAPAL.• www.mapal.deMAPAL Hauptsitz in Aalen:Investitionsvolumen von 15 Millionen Eurofür Fertigungsbereiche und Lehrwerkstatt.6 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Branche AktuellBestes Jahr in der UnternehmensgeschichteHaas Automation meldet, dass 2012 dasbeste Jahr in der 30-jährigen Geschichtedes Unternehmens war. Die Umsätze stiegenauf über 967 Millionen US-Dollar undlagen damit 11,5 Prozent über dem Vorjahr.Mehr als 13.300 CNC-Werkzeugmaschinenwurden produziert, was einem Wachstumvon 5 Prozent entspricht. Während desgesamten Jahres 2012 war ein starker Absatzzu verzeichnen – im Dezember wurdemit 1.512 Maschinen jedoch beinahe einneuer Rekord erreicht. Insgesamt wurdenüber 13.000 Stück und damit 6 Prozentmehr als 2011 verkauft. „Es war ein unglaublichesJahr“, meint Bob Murray, HaasGeneral Manager, „das beste Jahr unsererGeschichte. Viel verdanken wir unsereninternationalen Kunden. Wir werden auchweiterhin in unsere wachsenden internationalenMärkte investieren, damit alle HaasKunden die hochwertigen Produkte undden Service erhalten, den sie verdienen.“• www.haascnc.com2012 war das beste Jahr in der Geschichte von Haas Automation– das Unternehmen hat weltweit 13.324 Maschinen ausgeliefert,von denen mehr als die Hälfte an internationale Märkte gingen.Industrielles Symposium Mechatronik (ISM) – 25. Juni 2013Globale MegatrendsGlobale Megatrends wie zum Beispiel steigende Technologiekomplexität,kürzer werdende Produktlebenszyklen, Instabilität der Märkte, demographischerWandel, Energie- und Ressourceneffizienz und viele andere mehrbeschäftigen unsere Gesellschaft und Industrie und stellen diese vor entsprechendeHerausforderungen. Welchen Beitrag die Mechatronik zur Bewältigungdieser leisten kann, erfahren Sie beim Industriellen SymposiumMechatronik am 25. Juni 2013 in der voestalpine Stahlwelt. Den Abschlussam Abend bildet die 10 Jahres-Feier des Mechatronik-Clusters.CLUSTERLANDAUSGABE:OBERÖSTERREICH1/2010GmbHAuszug der Referate:Informationen und Anmeldung: www.mechatronik-cluster.at/veranstaltungenIndustrie 4.0 – Chancen und Herausforderungen für einen Global PlayerProf. Dr. Dieter Wegener, Vice President Advanced Technologies & StandardsSiemens AGInternet der Dinge und die Auswirkung auf den Maschinen- und AnlagenbauProf. Dr. Elgar Fleisch, Professor für Informations- und Technologie-Managementan der Universität St. Gallen (HSG) und der ETH ZürichFortschritt durch Technologie und Innovation: Trends und Herausforderungenbei Fiat IndustrialIng. Andreas Klauser, COO Fiat Industrial EMEA, President Case IH & Steyr TraktorenBedeutung der Mechatronik für die Produkt- und Prozessinnovation beivoestalpineDr. Peter Schwab, Forschungsleiter der voestalpine AGwww.mechatronik-cluster.at

Branche AktuellGemeinsam erfolgreich“Es ist für uns wichtig, eng zusammen mitden Maschinenherstellern bei der Forschung undEntwicklung zu arbeiten. So können wir unserenKunden zukunftsweisende Lösungen anbieten.Mirko Merlo, President Walter AG.“Wir sind froh, mit Walter einenTechnologiepartner zu haben, der die gleichenAnsprüche an seine Produkte stellt wie wir selber.Dr. Frank Brinken, CEO Starrag AG.Die Starrag AG und die WalterAG haben während der Starrag„Technology Days“ – eineVeranstaltung, zu der Kundenund Interessenten aus demBereich der Schaufelbearbeitungeingeladen wurden – eineZusammenarbeit auf Entwicklungs-und Herstellungsebenevereinbart.Erstmals präsentierten sie gemeinsamdie neuesten Schneidwerkzeuglösungen,Technologienund Bearbeitungszentrenfür innovative Schaufelbearbeitung.Die Starrag-eigene CAD/CAM Software zur SchaufelbearbeitungRCS wurde dafür miteiner Schnittstelle zur SoftwareTDM aus dem Haus TDM Systems(100 prozentige Tochterder Walter AG) erweitert.„Wir sind sehr glücklich", berichtenDr. Frank Brinken (CEOder Starrag AG) und Mirko Merlo(President der Walter AG),„dass wir bei einem so gelungenenRahmen unsere neue Kooperationbekannt geben können.Wir denken, dass unsereKunden von unserem gemeinsamenKnow-how profitierenwerden und wir so ein wenigdazu beitragen, ihnen zu mehrWettbewerbsfähigkeit verhelfenzu können."• www.walter-tools.com• www.starragheckert.com99

Messen & VeranstaltungenControl mit weiterem WachstumZur Fachmesse Control 2013 – Weltleitmesse für Qualitätssicherung– deuten sich Rekordzahlen an. Bezeichnend dabei ist,dass vor allem US-amerikanische, kanadische und asiatischeFirmen anfragen. Offensichtlich drängt es diese Unternehmenvehementer denn je nach Europa.Dazu meinte Gitta Schlaak, die langjährige Projektleiterin derControl: „Bereits zum Jahresanfang 2013 war der letztjährigeBestand an fest gebuchter Hallenfläche überschritten. Weilwir täglich weitere Anfragen nach Ausstellungsflächen allerGrößenordnungen erhalten, sind wir sehr zuversichtlich, die27. Control, die vom 14. bis 17. Mai 2013 stattfindet, zu neuenDimensionen führen zu können.“ Da die US-amerikanischeund im Gefolge auch die kanadische Konjunktur besser läuftals gemeinhin angenommen, und weil auf den asiatischenMärkten eine leichte Sättigung zu beobachten ist, nehmendie Unternehmen dieser Regionen nun Europa stärker ins Visierund stellen sich dem Wettbewerb. Für die Kunden undAnwender in allen Segmenten der Qualitätssicherung ist dasnur von Vorteil, zumal es in Zeiten der globalisierten Produktionund Netzwerkfertigung sowieso kaum mehr abgeschotteteMärkte gibt.Im vergangenen Jahr zur 26. Control waren weit über 800 Ausstelleraus 31 Nationen auf 55.000 m 2 Brutto-Ausstellungsfläche zufinden. Zur Control des Jahres 2013 deuten sich erneut Rekordzahlenan.Termin 14. – 17. Mai 2013Ort StuttgartLink www.control-messe.deWFL Technologiemeeting 2013: Alle Millturns liveNeben der Präsentation verschiedenster Technologien der Komplettbearbeitunggibt es beim WFL Technologiemeeting vom 13.bis 16. Mai 2013 in Linz (A) wieder einige Highlights zu sehen: Sokann man unter anderem das gesamte WFL Produktspektrum mit11 verschiedenen Maschinenmodellen „Live unter Span“ erleben– und zwar täglich, von Mo. bis Do., jeweils 9.00 – 17.00 Uhr.Alle Teilnehmer haben die Möglichkeit, an praxisnahen Bearbeitungsbeispielenaus verschiedenen Hightech-Branchen teilzunehmenund mit WFL einen Blick in die Zukunft der Komplettbearbeitungzu wagen – denn laut WFL sichern deren Entwicklungen denEinmalig.Wir fertigen Stirnräder mitInnen- und Außenverzahnung,Zyklo-Palloid-Spiralkegelrädersowie Hirth-Stirnverzahnungenals eine der wenigen ineinem Haus. Individuell nachKundenwunsch!Vielseitig.Produktivitätsvorsprung von morgen. Das WFL Technologiemeetingsnehmen auch andere namhafte Unternehmen aus den BereichenWerkzeugmaschinen, Zerspanungswerkzeuge, Steuerungenund Messtechnik – um nur einige zu nennen – zum Anlass, ihreneuen Entwicklungen zu präsentieren und Einblicke in die Weltihrer Technologie zu bieten.Hagmann Zahnradfabrik GmbHTel.: +49 (0) 71 64 / 94 30-0 Fax: -31 www.hagmann.de info@hagmann.deTermin 13. – 16. Mai 2013Ort LinzLink www.wfl.at10 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Messen & VeranstaltungenGelungener Auftakt der Messe METALLDas neue, verkaufsorientierte Konzept der Fachmesse METALL mit klarerAusrichtung auf den süddeutschen und österreichischen Markt ist angekommen:Vom 6. bis 8. März 2013 zog es 5.563 Besucher auf das Messegelände München.easyFairs hatte erstmals die Organisationund Leitung der Messe mit Fokusauf das Fachpublikum aus der metallbeund-verarbeitenden Industrie.2013 lag der Schwerpunkt insbesondereauf dem Maschinen- und Anlagenbausowie der Autoindustrie. Insgesamtstellten 139 Firmen ihre Produktneuheitenvor. „Wir sind mit der Erstveranstaltungder METALL sehr zufrieden.In nur neun Monaten ist es uns gelungen,eine reine Fachmesse für die Metallbe-und -verarbeitung am StandortMünchen zu positionieren. Ein solchesFormat gab es die letzten Jahre in Münchennicht. Die gestiegene Qualität derGespräche auf der Messe haben auchdie Aussteller positiv bewertet“, sagteSiegbert Hieber, Geschäftsführer voneasyFairs Deutschland. Unter den 139Ausstellern waren führende Anbietervon Werkzeugmaschinen, Werkzeugensowie Maschinen und Anlagen für dieHerstellung von Metallerzeugnissen.Unternehmen mit Lösungen für dieOberflächentechnik gehörten ebensozum Ausstellerprofil wie Anbieter vonSoftware für die Steuerung, Produktentwicklungund die Produktion. Mit rund62 % Investitionsentscheidern war dieBesucherqualität auf einem guten Niveau.Die Mehrheit (87 %) ist in kleinenund mittelständischen Unternehmenbis 500 Mitarbeitern tätig.Insgesamt zieht der Veranstalter einpositives Fazit: „Wir sehen die METALL2013 als gute Basis für eine erfolgreicheMETALL 2015. Diese wird aufgrund des5.563 Fachbesucher kamen auf die METALL,um sich über Produktneuheiten zu informieren,mit Kollegen aus der Branche auszutauschenund konkrete Einkäufe zu tätigen.April-Termins, der längeren Vorbereitungszeitund des weiter verfeinertenKonzepts sicherlich noch einen Schrittweiter nach vorne machen.“Termin 15. – 17. April 2015Ort MünchenLink www.metall-muenchen.deUNGLAUBLICH STARK!UNDÜBERZEUGEND SCHNELL!THRUST FITTING TITANROHTEIL: 460 x 310 x 181 mmGewicht: ca. 26,7 kgFERTIGTEIL: Gewicht: ca. 9,4 kgZERSPANRATE: 64,8 %ZEIT:498 minCLEAT ALUMINIUMROHTEIL: 160 x 220 x 230 mmGewicht: ca. 22 kgFERTIGTEIL: Gewicht: ca. 0,67 kgZERSPANRATE: 97 %ZEIT:14 minhbz-trunnion.deHorizontales High Performance Fräszentrum mit optionaler DrehfunktionUnvergleichbar stark in Titan und Stahl mit max. 1.010 Nm und HSK 100AÜberzeugend schnell in Aluminium mit max. 30.000 U/min und 125 kWPowerCube: Extrem steifes Maschinendesign für hohe DynamikBaureihe HBZ ® Trunnion ® mit Tischdurchmesser von 800, 1.200 und 1.600 mmFlexible Automatisierung mit erweiterbarem Palettensystem

Messen & VeranstaltungenAus „vienna-tec“ wird „Intertool“/„Schweissen“ und „Smart Automation Austria“:vienna-tec „Neu“Reed Exhibitions hat gemeinsam mit den Fachverbänden und vielen Key-accounts beschlossen, dasDachmarkenkonzept der „vienna-tec“ mit den sechs internationalen Fachmessen „automation austria“,„energy-tec“, „ie – industrieelektronik“, „intertool“, „messtechnik“ und „Schweissen/Join-Ex“ aufzugebenund 2014 mit zwei zeitgleich in der Messe Wien durchgeführten Fachmessen an den Start zu gehen.Die internationale Fachmesse „vienna-tecwird im kommenden Jahr durch zwei parallelstattfindende Fachmessen ersetzt:Zum einen wird der Bereich Fertigungstechnikdurch die Fachmessemarke „Intertool“abgedeckt, wobei die etablierte„Schweissen“ markentechnisch bestehenbleibt. Zum anderen findet der BereichAutomatisierungstechnik mit der „SmartAutomation Austria“ seinen eigenständigenAuftritt. Der Bereich Messtechnikwird hier integriert.Neuer Termin im MaiFestgehalten wird am Zwei-Jahres-Rhythmusund am Standort Messe Wien – neuist der Termin: 6. – 9. Mai 2014, wobei die„Smart Automation“ auf Wunsch der ausstellendenWirtschaft einen Tag früher, am8. Mai, schließen wird. Das bedeutet auch:Während das neue Fachmesseduo „Intertool“/„Schweissen“und „Smart Automation“in den geraden Jahren in der MesseWien stattfindet, wird die „Smart AutomationAustria“ in den ungeraden Jahrenweiterhin im Design Center Linz über dieBühne gehen (das nächste Mal bereitsvom 1. bis 3. Oktober 2013). Wie Ing.Gerhard Perschy, Reed Exhibitions MesseWien, erläutert, seien die Produktgruppenüber die Jahre angewachsen – eine Folgedes technologischen Fortschritts. „Mitdem neuen Konzept und der Konzentrationauf die Kernthemen Fertigungstechnik,Schweißen und Automatisierungstechnikhaben wir nun eine klare Struktur mit eindeutigzuordenbaren Produktbereichen.“Termin 6. – 9. Mai 2014Ort Messe WienLink www.messe.at© Reed ExhibitionsMesse Wien / Christian HusarFachtagung mit RekordbeteiligungWelche Faktoren dazu beitragen, dieBauteilsauberkeit prozesssicher sowiekosteneffizient herzustellen – darüberinformierten sich 101 Teilnehmer bei derFachtagung Industrielle Reinigung am14. und 15. März 2013 in München. DieVeranstaltung mit Referenten von MünchenerWerkstoffseminare, Fachverbandindustrielle Teilereinigung (FiT) unddem Zentralverband Oberflächentechnik(ZVO) verzeichnete damit eine Rekordbeteiligung.Dass das Reinigen schon weit vor demeigentlichen Reinigungsprozess beginntund sich der für die Reinigung erforderlicheAufwand bereits in Vorprozessen wieder Zerspanung reduzieren lässt, warenz. B. Themen des ersten Veranstaltungstages,bei der eine Podiumsdiskussionzum Thema Energieeffizienz in der Reinigungstechnikden Abschluss bildete. Vorträgebei denen die Qualitätssicherungund -prüfung im Mittelpunkt standen warenu. a. Thema des zweiten Tages.Nahezu einhellig war das Fazit der Teilnehmeram Ende der Veranstaltung – eshat sich gelohnt nach München zu kommen.• www.fit-online.orgMit 101 Teilnehmern konntedie diesjährige Fachtagungindustrielle Reinigung eineRekordbeteiligung vermelden.12 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Aus- und Weiterbildungschneidanlage in einer Berufsschulebefindet (Anm.: seit 2002 bereichertein moderne Laserschneidanlage dieAusbildung). „Solch hochgestecktenZiele sind natürlich nicht ohne entsprechendePartner wie Wirtschaftskammer,Gewerbe und Industrie möglich“,weiß Eva Anslinger auch die nötigenPartner zu schätzen.3 4Drehen und Fräsen als BasisDie Zerspanungswerkstätten sind Basisnahezu jeder Metalllehre, deshalberhalten nahezu aller Schüler der LBSNeunkirchen zumindest eine Grundausbildungim Drehen und Fräsen,viele davon eine weiterführende Fachausbildung.Damit diese auch nachmodernsten industriellen Standardsstattfinden kann, hat man im Jahr 2012jeweils in 10 neue Drehmaschinen TypC30 von Weiler Werkzeugmaschinenund 10 Universal-Fräs- und BohrmaschinenTyp WF 400 M von Kunzmanninvestiert. Beide Produkte werden inÖsterreich durch das Linzer GroßhandelsunternehmenSchachermayer ÚNeue WIDIA TM Victory TMDrehsorten und neue GeometrienDie speziell entwickelte Mehrlagenbeschichtung ermöglichthohe Schnittgeschwindigkeiten für Schlicht- und Schruppanwendungen.Neue Geometrien verbessern die Spankontrolleund ermöglichen dadurch eine längere Standzeit und eineverbesserte Oberflächengüte.Alpha-Aluminiumoxid-BeschichtungslageHöhere Produktivität undZuverlässigkeit bei hohenBearbeitungstemperaturen.Schleifen der Auflageflächennach dem BeschichtenBietet eine sichere Auflageflächeder Wendeschneidplatte.Oberflächenbehandlungnach der BeschichtungVerbesserte Schneidkantenzähigkeit– lange, prozesssichereStandzeit.IdentifikationNeues Identifikationssystemfür Geometrien.Scheinecker GmbHEisenfeldstraße 274600 WelsTelefon: +43-7242-62 807-0Fax: +43-7242-41 287office@scheinecker-wels.atwww.scheinecker-wels.atKMT | 12164Wir sind gerne Ihr Partner. Sprechen Sie uns an!©2013 Kennametal Inc. l All rights reserved.

Aus- und Weiterbildungvertreten. Für die zuständigen VertragslehrerAndreas Wanzenböck (Drehen)und Klaus Fallmann (Fräsen) warvor allem eine leichte Bedienbarkeitund die Möglichkeit, sowohl manuellals zyklengesteuert arbeiten zu können,ein wesentliches Entscheidungskriterium.ZyklengesteuertePräzisions-DrehmaschineDie Weiler C30 ist zwar die kleinste servokonventionelle– wie es Weiler nennt– Präzisions-Drehmaschine von Weiler,dennoch sehr leistungsstark und energieeffizient.Sie ergänzt an der LBS-Neunkirchen 12 konventionelle PraktikantVC-Drehmaschinen, ebenfallsvon Weiler. Die C30 ist sowohl für dieProduktion, den Werkzeugbau, für Reparaturund wie im konkreten Fall auchperfekt auf die Bedürfnisse im Bereichder Aus- und Weiterbildung konzipiert.„Wir haben die Schüler lediglich dreiWochen, das heißt die Steuerung musssehr einfach und bedienerfreundlichaufgebaut sein. Dies ist bei der WeilerC30 optimal gelöst“, betont AndreasWanzenböck und Franz Rechberger,Bereichsleiter Konstruktion und Entwicklungbei Weiler Werkzeugmaschinen,ergänzt: „Neben einer bedienerfreundlichenErgonomie und einemsehr geringen Platzbedarf ist die C30optimal für die Aus- und WeiterbildungSehr zufrieden sind die beteiligten Personen mit den Maschinen in der Drehabteilung(v.l.n.r.): Klaus Bichler von Schachermayer, Franz Rechberger von Weiler, VertragslehrerAndreas Wanzenböck, Frau Direktor Eva Anslinger und Vertragslehrer Mag. Hubert Lager.geeignet, da man sowohl konventionell– speziell in der Grundausbildung, alsauch zyklengesteuert arbeiten kann.“Die eigenentwickelte AnwendersoftwareC3 aufgesetzt auf der neuestenSteuerungsgeneration Siemens 840Dsl ermöglicht eine schnelle und einfacheBedienung. „Die Weiler C30 hateinerseits alles Einfache, Praktischeund Profitable übernommen, was herkömmlicheDrehmaschinen ausmachtund erfüllt andererseits, durch die moderneAntriebs- und Steuerungstechnikund unser langjähriges Know-how dieAnforderungen einer modernen CNC-Ausbildung“, fasst Franz Rechbergerzusammen. Dass die neue Drehmaschineauch in puncto Präzision überzeugt,kann Andreas Wanzenböck nur bestätigen.Universelle WerkzeugfräsmaschineDie Vorzüge der neuen Drehmaschinenspiegeln sich nahezu 1:1 im Frä-Lehrberufe ander LBS NeunkirchenEbenfalls sehr zufrieden sind die beteiligten Personen mit den Maschinen in der Fräsabteilung(v.l.n.r.): Die Vertragslehrer Andreas Wanzenböck und BOL Herbert Breitenecker, Frau DirektorEva Anslinger, Klaus Bichler von Schachermayer und DI (FH) Martin Vetter von Kunzmann.• Technische/r Zeichner/in• Metalltechnik–Maschinenbautechnik• Metalltechnik – Stahlbautechnik• Metalltechnik –Werkzeugbautechnik• Metalltechnik –Zerspanungstechnik• Metalltechnik – Schweißtechnik• Produktionstechniker/in• Werkstofftechnik• Gießereitechnik• Metallgießer/in• Modellbauer/in• Metalldesigner/in16 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Aus- und Weiterbildungsen wieder. Dort hat sich die LBS Neunkirchenwie bereits erwähnt für 10Universal-Werkzeugfräsmaschinen WF400 M von Kunzmann entschieden –eine konventionelle Fräsmaschine mitStreckensteuerung Heidenhain TNC124. „Ihre Stärke hat die KunzmannWF 400 M vor allem in der Fräsausbildungjunger Menschen zu Facharbeiternund Profis“, erklärt DI (FH) MartinVetter, zuständig für den Vertrieb beiKunzmann.Die Kunzmann WF 400 M ist eine klassischeUniversal-Werkzeugfräsmaschinein Kreuzschlittenbauweise mit einemVertikal-Fräskopf inkl. manuellerPinole sowie einer Horizontalspindel.Mit Flachführungen und einer Kollisionsschutzkupplungist die WF 400M robust genug, um bei eventuell unsachgemäßerHandhabung, Kollisionengut wegstecken zu können. „Mit dreimechanischen Handrädern, alternativdem elektronischen Handrad und derleicht zu verstehenden StreckensteuerungHeidenhain TNC 124 ist die WF400 M einfach zu bedienen“, ist KlausFallmann überzeugt. „Unsere Fräsmaschineverfügt standardmäßig übereine automatische Achsklemmung,die die Vorschubachsen der Maschineautomatisch klemmt. Dieses Alleinstellungsmerkmalwar kaufentscheidendfür den Kunden, denn damit ist die MaschineWF 400 M komfortabel und bediensicherund der Schüler kann sichganz auf seine eigentliche Fräsarbeitkonzentrieren“, ergänzt DI (FH) MartinVetter. Weitere Pluspunkte für dieKunzmann WF 400 M waren die spielfreienKugelrollspindeln, die automatischeGetriebeschaltung sowie die hoheSpindeldrehzahl.„Goldrichtige Entscheidung“Dass das LBS Neunkirchen mit ihrerEntscheidung für die Weiler C30 unddie Kunzmann WF 400 M goldrichtigliegt, beweist auch deren Einsatz beiden diesjährigen BerufsweltmeisterschaftenWorldSkills in Leipzig.Die Abwicklung, Lieferung und Inbetriebnahmeder 20 Neuen wurde übrigenszur vollsten Zufriedenheit derLBS Neunkirchen von Schachermayerabgewickelt. Die durchgängig top-moderneAusstattung der LBS Neunkirchenleistet einen großen Beitrag zurFacharbeiterausbildung und somit zurSicherung des Standortes Österreich.SchachermayerGroßhandelsgesellschaft m.b.H.Schachermayerstraße 2, A-4021 LinzTel. +43 732-6599-0www.schachermayer.atKUNZMANN MASCHINENBAU GmbHTullastraße 29 - 31D-75196 Remchingen-Nöttingen+49 7232-3674-0www.kunzmann-fraesmaschinen.deWEILER Werkzeugmaschinen GmbHFriedrich K. Eisler Straße 1D-91448 Emskirchen+49 9101-705-0www.weiler.deQUALITÄT AUF KNOPFDRUCKIn der Qualitätssicherung sorgt automatisierte 3D-Messtechnik für geringere Kosten, schnellere Abläufe undmehr Präzision. Das demonstrieren wir Ihnen auf der Fachmesse Control auf Stand 5302 in Halle 5 – mit Messlösungen,die sich nahtlos in Ihren Prozess integrieren lassen und auf Knopfdruck hochgenaue Ergebnisse liefern.Erfahren Sie mehr über die cleveren Messlösungen von Hexagon Metrologyauf der Control in Stuttgart vom 14. bis 17. Mai 2013. Halle 5. Stand 5306.Ihren Ansprechpartner vor Ort finden Sie unter http://hex.ag/jJlIL

Zerspanungswerkzeuge | CoverstoryDer DGC-Planfräser bietet große Schnitttiefen bei hohen Vorschüben:Planfräsen mit 16 SchneidenDGC-Planfräser sind von Sumitomo, in Österreich über Wedco vertreten, für hochproduktive und kosteneffiziente Anwendungenentwickelt worden. In einem extrem robusten Fräskörper können zwei unterschiedliche Typen an ISO-Wendeplatten genutztwerden. Diese beidseitig einsetzbaren und mit bis zu 16 Schneiden ausgeführten Platten ermöglichen eine signifikanteReduzierung der Werkzeugkosten und bieten dem Anwender daher höchste Wirtschaftlichkeit.DGC-Planfräser sind vonSumitomo für hochproduktive undkosteneffiziente Anwendungenentwickelt worden.18FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Zerspanungswerkzeuge | CoverstoryDas Video zum DGC in der Anwendungwww.automation.at/video/74950Der Anwendungsbereich des DGC-Planfräsersvon Sumitomo erstreckt sich über Stahl-,rostfreien Stahl- und Gusswerkstoffe. Je nachBearbeitungsbedingungen erfolgt die Auswahlder passenden Plattentype und Sorte.Bei einer maximalen Schnitttiefe von drei Millimeter wirddie oktagonale Schneidplatte (ONMU) mit insgesamt 16Schneidecken kostensparend eingesetzt, um die maximalmögliche Lebensdauer der Wendeplatte (WSP) zu nützen.„Die große Anzahl an Schneiden verzögert den Verschleißder WSP und bietet somit, aufgrund der späteren Dringlichkeitder Anschaffung neuer Werkzeuge, entsprechendesKostensenkungspotenzial", erklärt Thomas Fietz, Verkaufsleiterbeim österreichischen Sumitomo-VertriebspartnerWedco.Höchste Vorschübe bei einer maximalen Schnitttiefe vonbis zu sechs Millimeter werden durch den Einsatz der quadratischenSchneidplatten (SNMU) erzielt und ergeben somitein enormes Zeitspanvolumen. Aufgrund der doppelseitigenAusführung stehen insgesamt acht Schneidecken fürhochwirtschaftliche Schruppanwendungen zur Verfügung.„Dieses durchdachte System, zwei verschiedene Schneidplattentypensimpel in einem Messerkopf einzusetzen, eröffnetfür Anwender neue Möglichkeiten der Optimierunginnerhalb der Fertigung", so Fietz weiter.Positiver SchneidwinkelVorteile des DGC-Fräsers auf einen Blick• Geringere Kosten pro Bauteil dank längererStandzeit der mehrschneidigen Platte.• Erhöhung der Produktivität dank großer Schnitttiefen.• Kürzere Durchlaufzeiten aufgrund höherer Vorschübedank enger Zahnteilung.• Geringer Verschleiß des Messerkopfes aufgrundder schützenden Zwischenlage und generellerrobuster Ausführung.• Erhöhte Flexibilität dank der Möglichkeit zweiunterschiedliche Plattentypen in einemMesserkopf einzusetzen.• Vereint die Vorteile von negativen und positivenSchneidplatten aufgrund der Einbaulage der Platten.• Großer Anwendungsbereich durch umfangreichesSortiment an Sorten und Schneidenausführungen.Der DGC-Planfräser findet seine Anwendung innerhalbeines sehr breiten Spektrums, von der Schlicht- bis hinzur Schruppbearbeitung.Die deutlich höhere Wirtschaftlichkeit wirkt sich nicht negativauf die Schneidleistung der Platte oder das Bearbeitungsergebnisaus, sondern bietet dieselben Vorteile wieeinseitige Schneidplatten. Aufgrund der Positionierung derZähne am Messerkopf und der Einbaulage der Platten ergibtsich ein positiver Schneidwinkel.„Für den Anwender resultieren daraus mehrere Vorzüge.Einerseits jene einer negativen Schneide, nämlich extremstabile Schneidkanten, um Ausbrüche zeitlich zu verzögernund andererseits kann aufgrund der positiven Ausrichtungder Flanken am Fräser eine besonders scharfe Schneidenachgeahmt werden", ist Fietz überzeugt und er ergänzt:„Die daraus resultierende Oberflächengüte der Werkstückeist vergleichbar mit jenen Ergebnissen von Fräsern, welchemit positiven Platten bestückt sind."Breites AnwendungsspektrumDer DGC-Planfräser findet somit seine Anwendung innerhalbeines sehr breiten Spektrums, von der Schlicht- bis hinzur Schruppbearbeitung. Ob High-Speed-, oder schwereZerspanung, eine große Auswahl an Sorten und unterschiedlichenSchneidengeometrien ermöglichen dem Zerspaner,je nach Einsatz, die optimale Bearbeitungskonfiguration.Es stehen unterschiedliche Schneiden entweder für Úwww.zerspanungstechnik.com19

Zerspanungswerkzeuge | Coverstorydard, Mittel und Eng) zur Auswahl, um je nach Bearbeitungdie richtige Fräserteilung wählen zu können. „Hiermitkönnen Vibrationen, die durch den Einsatz von zu vielenSchneidplatten entstehen, vermieden werden. Andererseitskönnen bei Nuten oder sonstigen Vertiefungen genügendviele Zähne gewählt werden", unterstreicht Thomas Fietz.Um die Auswahl an Zahnteilungen zu verdeutlichen, kannbeispielsweise ein Fräserdurchmesser von 80 mm mit 4, 6oder 8 Zähnen gewählt werden und dementsprechend anBearbeitung und gewünschten Vorschub angepasst werden.Große Schnitttiefen bei hohen VorschübenZusammenfassend sprechen viele Argumente für den Einsatzdes neuen DGC-Planfräsers von Sumitomo. Besondersin wirtschaftlich anspruchsvollen Zeiten fordern Fertigungsbetriebeaußerordentlich produktive und qualitativhochwertige Werkzeuge, um höchste Standzeiten zu erzielenund im Endeffekt die Beschaffungskosten für Neuwerkzeugeso niedrig als möglich zu halten. Außerdem müssenlinks unten Die Montage der Platten erfolgt durch einfachesAnziehen der Plattenschrauben. Die Zwischenlage, welche demSchutz des Fräsers dient und zwischen Schneidplatte und Fräserseparat fixiert ist, muss beim Plattentausch nicht gelöst werdenund ist außerdem für alle Plattentypen kompatibel, sodass keinAustausch nötig ist.rechts unten Die zwei verschiedenen Plattentypen können einfachgegeneinander ausgetauscht werden. Es muss lediglich auf dieAbänderung der Fräserfunktionsmaße in Durchmesser und Höhegeachtet werden.Bei einer maximalen Schnitttiefe von drei Millimeter wird die oktagonaleSchneidplatte (ONMU) mit insgesamt 16 Schneidecken eingesetzt.beste Bearbeitungsergebnisse erzielt werden, um Kostendurch Nacharbeiten bzw. Ausschuss zu minimieren. „DerDGC-Fräser vereint die Anforderungen, eine große Schnitttiefebei hohen Vorschüben und Oberflächengüten zu erzielen",fasst Thomas Fietz abschließend zusammen.WEDCO Handelsgesellschaft m.b.H.Zerspanungs- & PräzisionswerkzeugeHermann Gebauer Str. 12, A-1220 WienTel. +43 1-4802770-0www.wedco.atwww.zerspanungstechnik.com21

ZerspanungswerkzeugeProzesssicheres Mikrobohren unter 0,05 mmDie Fertigungsspezialisten der Laborwerkstatt an der ETH Zürich fertigen Mikrobohrungen bis zu 0,03 mmDurchmesser mit VHM-Mikrobohrern von Sphinx, die in Österreich durch die Rabensteiner Präzisionswerkzeugevertreten wird. Dadurch fällt das Umspannen der Werkstücke weg, weil sich das Erodieren von Bohrungenkleiner 0,05 mm Durchmesser erübrigt.Am Department Physik (D-PHYS) der ETHZürich untersuchen Forscher pyhsikalischeVorgänge an unterschiedlichen kleinstenStrukturen. Sie suchen bisher unbekannteEffekte unter anderem in der Quantenmechanikund im Elektromagnetismus. Diesekönnen beispielsweise dazu beitragen,Laser-Lichtquellen mit wesentlich höhererEnergiedichte und besserer Fokussierungzu entwickeln oder höhere Speicher- undRechenkapazitäten mit innovativen, elektromechanischenBausteinen zu verwirklichen.Ebenso tragen die Forschungendazu bei, Vorgänge in der Natur besser zuverstehen, um daraus Analogien für technischeProzesse abzuleiten. Für ihre Forschungsarbeitan atomaren und subatomarenBausteinen der Materie benötigendie Physiker allerdings sehr ausgeklügelteVorrichtungen und Laborgeräte. So habenbeispielsweise Probenträger, Kreuztischezum Positionieren, fokussierbare Optikenund einstellbare Blenden meist Abmessungenim Bereich weniger Zehntel bis einigeMillimeter. Konzipiert und verwirklichtwerden diese in Zürich vom Ingenieurbüro,der zentralen Werkstatt, der Labortechnikund der Informatik. Häufig sind dabeiBohrungen, Gewinde und Nuten kleinerZehntel und sogar Hundertstel Millimeterzu fertigen. Wie in der industrieellen Fertigungmüssen die Mitarbeiter der Fachwerkstatthohe Genauigkeiten einhaltenund die Bauteile innerhalb vorgegebenerFristen auf den vorhandenen Maschinenherstellen.Genau und prozesssicherDie Fertigungsspezialisten am ETH Zürichkönnen nun Mikrobohrungen bis zu 0,03Platinen, Gehäuse, Probenträger, Führungsnadeln, Stativgelenke:Exakte Mikrobohrungen sind für eine Vielzahl an Komponenten für Geräte undVorrichtungen in der physikalischen Forschung erforderlich.mm Durchmesser mit den neuen VHM-Mikrobohrern der Sphinx Werkzeuge AGfertigen. Die neuen Werkzeuge produziertSphinx ab sofort in Serie. In Zusammenarbeitmit den Fachkräften am D-PHYShaben die Schweizer Werkzeugspezialistennun praxisgerechte Technologiedatenbeim Bearbeiten der unterschiedlichstenWerkstoffe erarbeitet, um prozesssicheresMikrobohren unter 0,05 mm zu ermöglichen.Im Unterschied zum ehemals unumgänglichenErodieren von Bohrungen kleiner0,05 mm Durchmesser erübrigt sichmit den Sphinx-Mikrobohren ein Umspannender Werkstücke. Somit können diegeforderten Genauigkeiten besser eingehaltenwerden. Sogar nach über zehn Bohrungenmit Bohrtiefen bis 10 x D arbeitendie VHM-Mikrobohrer noch ohne Einbußenan Genauigkeit und Rundlauf. Zuvorließen sich Bohrungen nur bis etwa 0,05mm Durchmesser spanend fertigen. Fürkleinere Durchmesser gab es keine für dieWerkstattpraxis tauglichen Werkzeuge.links Als Standard verfügbar:VHM-Mikrobohrer von Sphinx ab0,03 mm Durchmesser mit exaktgeschliffenen Schneiden.rechts Mit VHM-Mikrobohrer in Aluminiumgefertigte Bohrung mit 0,03 mmDurchmesser. (1.500fache Vergrößerung)Rabensteiner PräzisionswerkzeugeGmbH & Co KGSchiedlbergerstraße 10A-4522 SierningTel. +43 7259-2347-0www.rabensteiner.com22 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

ZerspanungswerkzeugeFeinverzahnte Fräser für GusseisenDer VOX-Fräser von Mitsubishi Materials (ÖV: Metzler) ist nun auch als superfein verzahnte Version für eine höhere Perfomance in den Ø 63 bis 250 mmlieferbar. Speziell auf Maschinen mit höherer Antriebsleistung zeigen sichhier enorme Potenziale bei der Produktivität. Zusätzlich steht mit der PVD-Sorte VP15TF ein weiterer Schneidstoff zur Verfügung. Abgerundet wird dieErweiterung durch eine neue, PVD-beschichtete Wiper-Schlichtplatte.Der VOX400 Stirnfräser wurde vorwiegendals stabiles Werkzeug entwickelt, um einbreites Spektrum an Gusseisen-Fräsanwendungenproduktiv und wirtschaftlichabzudecken. Das Design der seitlichenbzw. tangentialen WSP ermöglicht die Aufnahmeder Zerspanungskräfte über die gesamteWSP-Länge und nicht wie üblich nurüber die sehr viel geringere WSP-Dicke.Hervorzuheben ist, dass die WSP mit achteinsetzbaren Schneiden bis zu 10 mmSpantiefe einsetzbar ist. Ein wirtschaftlicherVorteil gegenüber den herkömmlichen,tangentialen Fräs-Systemen, die übervier rechte und vier linke Schneiden an derWSP verfügen. Als Schneidstoff steht dieCVD-beschichtete Hartmetallsorte MC5020mit Black Super Smooth Beschichtungs-Technologie zur Verfügung. Diese weisteine sehr extra glatte Oberfläche auf, reduziertsomit den Reibungskoeffizient undverhindert Materialaufschweißungen.VP15TF MIRACLE-PVD beschichteteSorte für einen breiten Einsatzbereich– ideal geeignet für duktiles Gusseisen,instabile Schnittbedingungen undgeringe Werkstückstabilität. Auch mitKühlschmierstoff einsetzbar.Die konvex abgewickelte Schneiden-Geometriereduziert den Schnittdruck, wassich in der Praxis bei der Bearbeitung einerPressform aus GGG40 deutlich darstellte.Hier konnte bisher aufgrund labiler Werkstück-Spannungnur eine Schnitttiefe von 5mm realisiert werden. Mit VOX400 konntedie Schnitttiefe auf 10 mm verdoppelt werdenund somit eine drastische Reduzierungder Durchlaufzeiten erreicht werden.Metzler GmbH & Co KGOberer Paspelsweg 6-8A-6830 RankweilTel. +43 5522-77963-0www.metzler.atBoehlerit – der Entwicklungspionier im HartmetallDie Marke Boehlerit wurde 1932 für die Hartmetallfertigung der Firma Böhler in Düsseldorfgegründet. 1950 begann der Aufbau der Hartmetallfertigung in der österreichischenStahlstadt Kapfenberg, wo sich heute der Hauptstandort der Boehlerit Gruppe befindet.Ein wesentlicher Meilenstein in der Boehlerit Geschichte war die 100%ige Übernahmeder gesamten Boehlerit Gruppe durch den Leitz Firmenverband aus Oberkochen /Deutschland im Jahr 1991. Seitdem hat sich Boehlerit erfolgreich zum Schneidstoffzentrumder Leitz Firmengruppe sowie als Allianzpartner der LMT Tools (LMT Belin,LMT Fette, LMT Kieninger, LMT Onsrud) entwickelt und zählt zu den weltweit führendenHerstellern von Schneidstoffen aus Hartmetall für Werkzeuge zur Holz-, Kunststoff- undMetallbearbeitung sowie von Werkzeugen zum Drehen, Fräsen, Bohren und Drehschälen.Eine weitere Stärke von Boehlerit sind Hartmetalle für Konstruktionsteile und für denVerschleißschutz. Synergien zum Mutterkonzern und zu den Alllianzpartnern werden zumVorteil der weltweiten Kunden genutzt.www.boehlerit.com

ZerspanungswerkzeugeDer HELIIQMILL 390 Fräser von ISCAR überzeugtmit hohem Zeitspanvolumen bei geringen Kosten:Dreischneidig zum ErfolgAls Dienstleister in der Metallbearbeitung setzt Taibinger & CO auf hohe Flexibilität, Zuverlässigkeit, Präzision undtermingerechte Lieferung. Um dies auch wirtschaftlich bewerkstelligen zu können, sind unter anderem gut ausgebildeteFacharbeiter, ein moderner Maschinenpark und produktive Werkzeuge nötig. Speziell durch Einsatz der optimalen Werkzeugekönnen die Kindberger immer wieder ihre Produktivität steigern, wie auch das folgende Beispiel im Fräsen beweist.Autor: Ing. Robert Fraunberger / x-technikBereits im Jahr 2008 berichteten wir überdie Taibinger & Co SondermaschinenbauGmbH aus Kindberg, die damals durch denEinsatz des HELIDO 600 Upfeed Fräsersvon ISCAR, die Bearbeitung von Hardox400-Platten um nahezu 60 Prozent produktivergestalten konnte. Für alle Leser, fürdie die Firma Taibinger & CO nicht mehrganz so geläufig ist, stellen wir das Unternehmennochmals kurz vor: Im Jahr 2002machte sich Wolfgang Taibinger in denBereichen Sondermaschinenbau, Anlagenbau,Vorrichtungsbau und Automatisierungstechnikselbständig. Von Anfang anzählten namhafte ortsansässige Unternehmenwie die voestalpine, Böhler oder Joh.Pengg – heute aber auch Unternehmen ausdem benachbarten Ausland – zum Kundenkreisder Taibinger & Co SondermaschinenbauGmbH. Das Fertigungsprogrammdes 25 Mitarbeiter zählenden Betriebesbeinhaltet den Sondermaschinenbau nachPflichtenheft des Kunden mit eigener Entwicklung,Konstruktion und Fertigung imHaus, den Sondermaschinenbau nachKundenkonstruktion, die Komponentenfertigungsowie Verkettungs-, ZuführundAutomatisierungssysteme. Im Fräsendeckt Taibinger & CO eine Teilegröße bis3.500 x 1.200 x 1.250 mm ab, im Drehenbis Durchmesser 800 mm mit 2.000 mmSpitzenweite. Präzisions-Schleifmaschinenrunden die Bearbeitungsmöglichkeiten ab.Werkzeugoptimierung als ErfolgsfaktorAnwenderTaibinger & Co ist auf die BereicheSondermaschinenbau, Anlagenbau,Vorrichtungsbau und Automatisierungstechnikspezialisiert und ist sowohlfür Kunden aus Österreich alsauch international tätig.Taibinger & COSondermaschinenbau GmbHAlpinestraße 42, A-8650 KindbergTel. +43 3865-27070www.taibingergmbh.atUm wirtschaftlich erfolgreich tätig zu sein,steht für Wolfgang Taibinger die Optimierungseiner Bearbeitungsprozesse anoberster Stelle. Neben dem Einsatz vonqualifiziertem Fachpersonal, stabilen Bearbeitungszentrenund Präzisionsdreh- und24 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

ZerspanungswerkzeugeWFL TECHNOLOGTECHNOLOGIEMEETING 201313. - 16. MAI 2013, LINZ, ÖSTERREICH6. MA3links Die neuen HELIIQMILL 390-Fräser werden mitTrigon-Wendeschneidplatten bestückt und verfügen über dreiwendelförmige Schneidkanten.rechts Bei der Bearbeitung der kleineren Durchmesser (Bild rechts) sindlange Auskragungen nötig. Die durch die positive Geometrie derTrigon-Wendeschneidplatten verringerte Schnittkraft vermeidet dabeiungünstige Vibrationen.Das Video zumHELIIQMILL 390www.zerspanungstechnik.at/video/76075Schleifmaschinen, liegt ein entscheidenderFokus auf der richtigen Bearbeitungsstrategiein Kombination mitdem Einsatz des optimalen Werkzeugs.So war es auch bei einem Auftrag überdie Fertigung von Lagergehäusen vonmehreren 100 Stück pro Jahr. In das ausniedrig legiertem Stahl bestehendenGussteil (190 x 190 x 100 mm) musstendie Kindberger rückseitig Bohrungenmit verschiedenen Durchmessernstufenweise fräsen. Die Bearbeitungerfolgte auf einem horizontalen Mazak-Bearbeitungszentrum. Unter anderemkam es bei den kleineren Durchmessernaufgrund von langen Auskragungen zustarken Vibrationen. Mit dem bestehendenEckfräser konnte die Bearbeitungzwar prozesssicher durchgeführt werden,doch war der Geschäftsführer mitdem Ergebnis nicht restlos zufrieden.Deshalb suchte man nach Alternativenund wurde schließlich wieder – wieschon 2008 – bei ISCAR fündig. Der aufder letztjährigen EMO vorgestellte neueHELIQMILL 390 90°-Planfräser konntedie Bearbeitung noch um 22 Prozentproduktiver gestalten.Ú“Das axial und radial positive Schneidendesignder HELIIQMILL 390-Werkzeuge reduziertdie Schnittkräfte, verringert gleichzeitigVibrationen und die Leistungsaufnahme. Mitdieser neuen Werkzeugfamilie können auchhoch hitzebeständige Superlegierungen sehrwirtschaftlich bearbeitet werden.Ing. Wolfgang Kasparek,Anwendungstechniker bei ISCAR AustriaDas führende Maschinenkonzeptfür die Fertigung komplexer undpräziser Werkstücke.EINMAL SPANNEN -KOMPLETT BEARBEITENWFL Millturn Technologies GmbH&Co.KG | 4030 LinzAustria | Wahringerstraße 36 | Tel +43-(0)732 - 69 13-0Fax +43-(0)732 - 69 13 - 81 72 | E-Mail offi ce@wfl .atwww.zerspanungstechnik.com25Büro Sinsheim | 74889 | Germany | Am Leitzelbach 20Tel +49-(0)72 61-94 22-0 | Fax +49-(0)72 61-94 22-29 25 E-mail office@wfl-germany.com | www.wfl -germany.com

ZerspanungswerkzeugeErweiterung der Eckfräserserie Turbo 10Die Erweiterung der Seco Turbo Familie umfasst die Einführung von Wendeschneidplatten mit neuer Geometrie, dieErgänzung weiterer Radien sowie Walzenstirnfräser. Das heißt, die Flexibilität konnte weiter gesteigert werden.links Die neuen Turbo 10Walzenstirnfräser zeichnensich durch hohe Vorschübe,große Schnitttiefen und hoheAbtragungsraten aus.rechts Turbo 10 Fräser eignensich ideal zum Nuten-, Eckfräsen,Einwärtskopieren, Plan- ,Taschen-, Tauchfräsen sowie fürDrehfräsbearbeitungen.Die neueste Werkzeuglösung Turbo 10, ab D = 16 mm, wurdespeziell für die energie- und ressourceneffiziente Fertigungentwickelt. Verbessert in der Ausführung und in derHerstellung, überzeugt Turbo 10 mit höherer Genauigkeitsowie verbesserter Stabilität im Vergleich zu Micro Turbobzw. Wettbewerbssystemen. Die Wendeschneidplatten gibtes jetzt durchgängig in Eckenradien von 0,4 bis 3,1 mm. Dieneue E05-Geometrie aus dem Programm der geschliffenenWendeplatten sorgt für ein deutlich höheres Leistungsvermögenbei der Bearbeitung von Aluminium und dort, woextrem scharfe Schneiden benötigt werden. Diese Geometriegibt es in polierter, unbeschichteter sowie beschichteterAusführung. Die Vielzahl der leicht schneidenden Geometrienträgt erheblich zur Minimierung der Leistungsaufnahmean der Maschine bei. Die neue Universalsorte MK2050 isterste Wahl für die hoch produktive Gussbearbeitung, wennVerschleißfestigkeit mit sehr guten Bruchzähigkeitseigenschaftenkombiniert werden muss. Einsetzbar ist diese neueSorte für die Bearbeitung von allen Gusswerkstoffen – sowohlbei der Nass- als auch Trockenbearbeitung.Einsatzgebiete geeignet – u. a. zum Nuten-, Eckfräsen, Einwärtskopieren,Plan-, Taschen- und Tauchfräsen sowie fürDrehfräsbearbeitungen.Seco Tools GmbHBrückenstraße 3, A-2522 OberwaltersdorfTel. +43 2253-21040www.secotools.atNEUE IMPULSEFÜR DIE BRANCHE.Mit WISTO Kooperationsbörse,Clean Technology Forum,Preventa Vortragsreihe, V-ResearchExperten-Seminar, HR-Forum,sowie zahlreichen Ausstellern.Turbo 10-WalzenstirnfräsernDas komplettierte Programm an Turbo 10-Walzenstirnfräsernbietet ideale Lösungen für Zerspaner, die sowohlhohe Ansprüche an Produktivität als auch an Prozesssicherheit,Flexibilität und Präzision stellen. Die Turbo10-Walzenstirnfräser im Durchmesserbereich von 20 bis54 mm gibt es in den diversen Ausführungen von Aufsteckfräserund Combimaster bis hin zu Seco-Capto oderSeco-Weldon. Die präzisionsgefertigten Plattensitze garantierenein hohes Maß an Prozesssicherheit. Innere Kühlmittelkanälesorgen für hervorragenden Spantransport.Die äußerst flexiblen Turbo 10-Fräser sind für vielfältigeDas Video zum Helical Turbo 10www.zerspanungstechnik.at/video/7752622. INTERTECH15. BIS 17. MAI 2013, DORNBIRNINTERNATIONALE FACHMESSEFÜR INNOVATIONEN IN AUTOMATISIERUNG,WERKSTOFF- UND ZERSPANUNGSTECHNIKwww.intertech.infoSilberball.comwww.zerspanungstechnik.com27

Zerspanungswerkzeugelinks Kern der Mehrachsen-Lösung InvoMilling ist eine ausgeklügelteund dennoch einfacheSchneidstrategie in Multitasking-Standardmaschinen mit handelsüblichenFräswerkzeugen. Zielist die flexible Herstellung vonSchräg- und Stirnzahnrädern inkleinen und mittleren Stückzahlen.rechts unten InvoMilling erzeugtSchräg- und Stirnzahnräder mittelsder speziellen Fräser CoroMill 161und CoroMill 162 (die zusammenModul 2 bis 12 abdecken). Durchdie gleichzeitige Bewegung derX- und B-Achsen bzw. Y- undB-Achsen, folgt das Fräswerkzeugeiner evolventenförmigen Schneidbahn.Demzufolge entstehen dieVarianten des Zahnprofiles durchdie Bahn des Werkzeugs und nichtdurch die Form des Werkzeugs.eine besondere Reihe von Verfahren,die von Sandvik Coromant entwickeltwurden und zusammen mit Mori Seikiangeboten werden. Die kreativeMehrachsen-Lösung von Mori Seikibesteht aus einer ausgeklügelten unddie Varianten der Zahnradform durchdie Bahn des Werkzeugs und nichtdurch die Form des Werkzeugs. Fürdiesen Zweck ist ein Fräs-Drehzentrumder perfekte Maschinentyp.NT-Fräs-DrehzentrumTOOLS · TECHNIK · SERVICEQualität | PräzisionKraft | Langlebigkeitneu definiert!betriebsfertigab € 399.000LAGUN GCMStarrbettfräsmaschineX ab 4000 mmY ab 1200 mmZ ab 1500 mmdennoch einfachen Schneidstrategiemit Mehrzweck-Standardmaschinenund handelsüblichen Fräswerkzeugenfür Schräg- und Stirnzahnräder.Demgegenüber steht das herkömmlicheVerfahren des Wälzfräsens. Dasneue Mehrachsen-Fräsverfahren InvoMillingerlaubt die flexible Herstellungvon Schräg- und Stirnzahnrädernmittels Standardscheibenfräserund -stirnfräser. Durch die gleichzeitigeBewegung der X- und B-Achsenbzw. Y- und B-Achsen folgt das Fräswerkzeugeiner evolventenförmigenSchneidbahn. Demzufolge entstehenwww.zerspanungstechnik.comMit einem Fräs-Drehzentrum desTyps NT von Mori Seiki konnte einvöllig neuer Ansatz verfolgt werden.Dieses auf mehreren Achsen arbeitendeFräs-Drehzentrum bietet eineperfekte Kombination aus Fräs- undDrehbearbeitung. Die flexible B-Achse mit einem Schwenkweg von± 120°, die hohe Drehzahl und Präzision,dank Direktantriebsmotor, sowieeine Teilgenauigkeit von 0,0001°führen nachweislich zu einer deutlichverkürzten Bearbeitungszeit,insbesondere bei der Herstellungkomplexer Formen mit simultanerFünfachsenbearbeitung. Neben wälzgefrästenZahnrädern werden auf derMaschine eine Reihe weiterer Getriebekomponentenhergestellt. Wälzfräsenist jedoch nicht die optimaleLösung, wenn viele unterschiedlicheVarianten und Kleinserien von Zahnrädernproduziert werden sollen.Steht in einem Metallbearbeitungszentrumdie Investition in eine NT-Maschine an, ist die InvoMilling-Software eine sinnvolle Option, diein Erwägung gezogen werden sollte.Damit ausgestattet kann das Fräs-Drehzentrum sofort mit der Produktionvon Zahnrädern beginnen.Schneidsätze für Zahnräder, mit Ú29betriebsfertigab € 499.000TTS Fertigungstechnologien GmbH4866 Unterach am Attersee · Oberleiten 4 · AustriaTel. +43(0)7665-60240 · Fax +43(0)7665-6024020Mail tts@tooltechnik.comwww.tooltechnik.comLAGUN GCLLateral-FräswerkX ab 4000 mmY ab 1500 mmZ ab 2500 mm

Zerspanungswerkzeugedrei Werkzeugen für verschiedene Module,stehen für verschiedene Modulbereichezur Auswahl. Mit diesen Sätzenlässt sich eine große Bandbreite vonZahnrädern ohne Aufwand, mit hoherFlexibilität und nach höchsten Qualitätsstandardsproduzieren.Das InvoMilling-Verfahren …… besteht im Wesentlichen aus einerKombination aus Schlitz- und Drehfräsen.Es ermöglicht die Herstellung vonZahnrädern mit jedem beliebigen Schrägungswinkel– sowohl mit evolventemals auch nicht-evolventem Profil, unterVerwendung derselben Werkzeuge. DieAnzahl der benötigten Fräsdurchgängehängt dabei von der Größe des Zahnradsund des verwendeten Schneidwerkzeugsab. Das Verfahren nutzt die moderneBearbeitungssteuerung, die hoheGenauigkeit der NT-Maschine sowie diePräzision des Werkzeugs, um Präzisionszahnräderund für den Fertigschliffvorbereitete Zahnräder produzieren zukönnen. Die Anwendung neuester Entwicklungenim Bereich der Schneidplattengütenhat ebenfalls höhere Bearbeitungsgeschwindigkeitenzugunsteneiner optimalen Effizienz ermöglicht.Abfasungen am Außendurchmesser desZahnes lassen sich genauso realisieren,wie verschiedene Protuberanzwinkel,Profile und Radien am Zahnfuß. DerSpanquerschnitt pro Fräsdurchgang istgering – ebenso der zu vernachlässigendeSeitendruck – sodass die Vibrationsentwicklungminimal ist.Evolvente SchneidbahnBeim Fräsen der Zahnlücke, beispielsweisean einem äußeren Stirnrad, wirdzunächst eine Nut in axialer Richtungzum Werkstück gefräst. Für die folgendenDurchgänge wird das Zahnrad leichtverdreht, wobei mit einer gleichzeitigenBewegung ein radiales Eintauchen desSchneidwerkzeuges erfolgt. Das Ergebnisist eine evolvente Kurvenform, dievon der Stirnfläche des Fräsers, perDrehfräsen, herausgearbeitet wird. Beigrößeren Modulen sind möglicherweisemehrere Fräsdurchgänge erforderlich.Für breitere Zahnräder wird dasSchneidwerkzeug axial versetzt und dieProzedur wiederholt.InvoMilling bedeutet niedrigere Werkzeugkostenfür kleine bis mittlere Chargen,da jedes InvoMilling-Werkzeugmehrere Modulgrößen abdeckt. Währendbeispielsweise Modul 2 bis 4 mitdemselben Schneidwerkzeug gefrästwerden kann, wird der Modulbereich 2oben Das InvoMilling-Verfahren isteine Kombination aus Schlitz- undDrehfräsen. Es ermöglicht, unterVerwendung derselben Werkzeuge,die Herstellung von Zahnrädern mitjedem beliebigen Schrägungswinkel,sowohl mit evolventem als auchnicht-evolventem Profil. Die Anzahlder benötigten Fräsdurchgängehängt von der Größe desZahnrads und des verwendetenFräswerkzeugs ab.links Beim Fräsen der Zahnlückean einem äußeren Stirnrad wirdzunächst eine Nut in axialerRichtung zum Werkstück gefräst.Danach wird das Zahnradleicht verdreht, wobei miteiner gleichzeitigen Bewegungein radiales Eintauchen desSchneidwerkzeuges erfolgt.Das Ergebnis ist eine evolventeKurvenform, die mittels Drehfräsenherausgearbeitet wird.30

ZerspanungswerkzeugeTOOLS · TECHNIK · SERVICEEuropäische Qualitätmuss nicht teuer sein!bis 12 durch drei Werkzeuge abgedeckt.Das größte bislang mit dem InvoMilling-Verfahrenhergestellte Zahnradhatte einen Modul von 18 und einenDurchmesser von 800 mm. Darausergeben sich äußerst vorteilhafteMöglichkeiten für die Herstellungvon Zahnrädern, bei gleichermaßenattraktiven Lieferzeiten und Kosten.Moderne Wendeschneidplatten-Technologie …… macht nach Herstellerangabendas neue Verfahren so erfolgreich:Mit InvoMilling lassen sich Zahnrädermit der Qualität 6 nach DIN 3962oder besser realisieren. Außerdemsind durch den optimalen Einsatzder Werkzeuge, in Maschinen mitausreichender Steifigkeit, Oberflächengütenbesser als Rz 3 µ zu erreichen.InvoMilling mit einer präzisenWerkzeugbahn und ebenso präzisemWerkzeug erlaubt die Herstellung extremhochwertiger Zahnräder zu konkurrenzfähigenBedingungen.Verschiedene Schleifzugaben könnenmit dieser Methode ebenfalls einfachumgesetzt werden. Die geringenSchneidkräfte des Verfahrens erlaubendie Verwendung höherer Schnittdaten,während exakte Profile engeToleranzbereiche zulassen. In Verbindungmit der hohen Flexibilität diesesZahnrad-Herstellungsverfahrens istdas ein echter Erfolgsfaktor in diesemProduktionssegment.Maschine wechseln und in Magazinenaufbewahren. Bei Zahnrädern mit biszu 30 Zähnen liegt die Zykluszeit vonInvoMilling für Modul 4 bis 10 im Bereichdes eingängigen Wälzfräsensmit HSS.Reduzierung der FertigungszeitenDa hierbei mehrere Arbeitsgänge zusammengefasstwerden können, lässtsich das Zahnrad mit nur einer Aufspannungfertigstellen. Das wiederumresultiert in kurzen Vorlauf- undUmrüstzeiten und damit in Vorteilenfür den Arbeitsablauf für die flexibleProduktion von einmaligen bzw. kleinenund mittleren Chargen.Auch wenn die Zykluszeiten zur Herstellungdes Zahnrades länger alsbeim Wälzfräsen sind, wird die gesamteHerstellungszeit dennoch verkürzt– und da es keine Wartezeitengibt, bis ein bestimmtes Sonderwerkzeugverfügbar ist, kann die Produktiondirekt nach dem Einrichten derMaschine anlaufen.Durch die Einführung von InvoMillingbietet Sandvik Coromant einentechnologischen Neuansatz, der zudeutlichen Verbesserungen in punctoKosten, Flexibilität und Vorlaufzeitenführt. Nicht zu vergessen ist die Möglichkeit,Standard-Bearbeitungswerkzeugezur Herstellung hochqualitativerZahnräder zu nutzen.Sandvik in Austria GmbHab € 49.000FCM 152Angetriebener GegenhalterFräsmaschinemit FANUC OMab € 59.900F-1000Vertikal-Bearbeitungszentrummit FANUC OMab € 79.900L-1000Vertikal-BearbeitungszentrumStandard-Wendeplatten aus beschichtetemHartmetall für die Bearbeitungswerkzeugelassen sich außerhalb derwww.zerspanungstechnik.comScheydgasse 44, A-1210 WienTel. +43 1-27737-0www.sandvik.coromant.com/at31TTS Fertigungstechnologien GmbH4866 Unterach am Attersee · Oberleiten 4 · AustriaTel. +43(0)7665-60240 · Fax +43(0)7665-6024020Mail tts@tooltechnik.comwww.tooltechnik.com

Ein weiterer nennenswerterKapazitätsausbau derWindenergie in Deutschlandist nur durch große OffshoreWindparks zu erreichen.Großritzelbearbeitungfür die Energie der ZukunftDer Ingersoll Verzahnungsfräser Modul 100 bearbeitet ein Großritzel für die Hubanlage von Errichterschiffen, die zurInstallation von Offshore-Windparks eingesetzt werden. Ein spektakuläres Produkt für eine spektakuläre Anwendung.Der Trend zur neuen umweltfreundlichenEnergiegewinnung ist sicher nicht nurein Modetrend, sondern aus ökologischerSicht „alternativlos“, um ein neues Schlagwortder Politik zu nutzen. Die Gewinnungvon Windenergie ist in Deutschland schonrelativ weit fortgeschritten, sie ist die wichtigsteregenerative Energiequelle. Der Anteilder Windenergie beträgt mittlerweileschon 6,2 % bzw. 37,5 Milliarden Kilowattstunden(Daten aus 2010).Ein weiterer nennenswerter Kapazitätsausbauist nur durch große Offshore Windparkszu erreichen. Deutschland will bisEnde des Jahrzehnts 10.000 Megawatt anLeistung in Nord- und Ostsee installieren.Der hohen Energieausbeute von Windkraftauf dem offenen Meer steht natürlich einerhöhter Installations- und Wartungsaufwandfür die Errichtung und Instandhaltungder Windräder gegenüber.Offshore-Windparksbrauchen SpezialschiffeFür die Errichtung dieser geplanten Windparksfehlt es bislang an der notwendigenTonnage geeigneter Schiffe, um alleBauvorhaben durchzuführen, daher wirdan Spezialschiffen für die Montage vonOffshore-Windparks in der ganzen Weltgebaut. Sogenannte Errichterschiffe oderInstallationsschiffe sind Spezialschiffe zurMontage von Windkraftanlagen auf hoherSee, sie sind auch unter der engl. Bezeichnung„Jack-Up-Vessels“ bekannt. DieseSpezialschiffe verdrängen immer mehrdie früher gebräuchlichen Hubinseln, dienur mit Schleppern navigieren können. Siesind Arbeitsschiffe mit einer großen Deckflächeund großen Schwerlastkranen zumTransport und Handling der voluminösenBauteile von Windkraftanlagen. Das Besonderean diesen Schiffen sind aber die dreibis sechs hydraulisch betriebenen Ú1 Der neu entwickelte ZahnformfräserModul 100 von Ingersoll ist dasSchlüsselwerkzeug für die Bearbeitungder Ritzel. Er hat einen Durchmesservon 460 mm, eine Länge von440 mm und ein Gewicht von 260 kg.Das Werkzeug besitzt 168 effektiveSchneiden, wobei durch die Formanpassungsieben unterschiedlicheWendeschneidplatten notwendig sind.2 Trotz Wendeschneidplattendesignist für das Werkzeug nur eine Formabweichungvon +/- 0,02 mm erlaubt.32

Wir sind IhrSpezialist für:• einspannen• zerspanen• palettieren• automatisieren12A-4400 SteyrAschacherstraße 35Tel +43 (0) 7252 48 656offi ce@swt.co.atwww.swt.co.atwww.zerspanungstechnik.com33

ZerspanungswerkzeugeBeine, die es erlauben, das Schiff an einerbestimmten Position im Meer zu verankern.So positioniert, bildet das Schiff einestabile Arbeitsplattform für die Installationund Montage der Windkraftanlage.Spezialgetriebe für die StützenanlageWenn das Errichterschiff den vorgesehenenStandort für die Windkraftanlage erreichthat, hebt es sich hydraulisch überdie Stützenanlage in die Höhe – bis zu 10m über dem Meeresspiegel – und bildetsomit auch bei rauer See und ungünstigenWetterbedingungen eine sichere und stabileArbeitsplattform.Das Heben und Senken der Plattform übernehmenbis zu 24 Stirnrad-Planetengetriebepro Stütze, die über Ritzel mit Zahnstangenverbunden sind. Charakteristisch fürdiese Getriebe sind die große Übersetzungvon über 8.000 Nm und das hohe Drehmoment.Die Beanspruchung dieser Getriebeliegt bei Errichterschiffen jedoch höherals bei Hubbohrinseln, da Errichterschiffenach jeder Installation eines Windrades abgesenktund in neuer Position wieder angehobenwerden.Große Module fürZahnstange und RitzelDie Ritzel in diesen Zahnstangengetriebenwerden üblicherweise auf Stoßmaschinenhergestellt. Bei bestimmten Modulgrößen(Modul 50 – 100) ist die Bearbeitungsehr zeitintensiv. Es wurde also nach einerLösung gesucht, die Ritzel in Modul 100durch Fräsen herzustellen. Gemeinsam mitdem Getriebehersteller wurde ein Fräskonzeptentwickelt, das generell aus drei Fertigungsschrittenbesteht: Vorbearbeitungder Zahnlücken, Vorfräsen des Zahnprofilesmit Zahnformfräser sowie das Fertigfräsenmit Zahnformfräser.Produktion bei IngersollSogenannteErrichterschiffesind SpezialschiffezurMontage vonWindkraftanlagenauf hoherSee, sie sindauch unter derengl. Bezeichnung„Jack-Up-Vessels“bekannt.Wenn dasErrichterschiffden vorgesehenenStandort für dieWindkraftanlageerreicht hat,hebt es sichhydraulischüber die Stützenanlagein dieHöhe – bis zu10 m über demMeeresspiegel– und bildetsomit auch beirauer See undungünstigenWetterbedingungeneinesichere undstabile Arbeitsplattform.Der neu entwickelte Zahnformfräser Modul100 von Ingersoll ist das Schlüsselwerkzeugfür diese Bearbeitung. Er hat einenDurchmesser von 460 mm, eine Länge von440 mm und ein Gewicht von 260 kg. DasWerkzeug besitzt 168 effektive Schneiden,wobei durch die Formanpassung siebenunterschiedliche Wendeschneidplattennotwendig sind. Ingersoll hatte vor einigenJahren bereits Zahnformfräser Modul 80für den gleichen Anwendungszweck gefertigt,sodass man nach eigenen Angaben aufdiese, in der Werkzeugindustrie einmaligeErfahrung zurückgreifen und darauf aufbauenkonnte.Zum Messen des Werkzeuges steht beiIngersoll eine HEXAGON (Leitz) Messmaschinezur Verfügung, mit der die engenToleranzen genauestens überprüft werdenkönnen. Trotz Wendeschneidplattendesignist für das Werkzeug nur eine Formabweichungvon +/- 0,02 mm erlaubt. Die Überprüfungauf der Messmaschine ergab, dassdas Werkzeug im vorgegebenen Toleranzbereichlag und somit eine Fertigung desWerkstückes nach Qualität 8 versprach. DieseQualitätsklasse bestätigte sich auch späterbeim Vermessen des gefertigten Ritzels.Nach Fertigstellung der Werkzeuge konnteim vorigen Jahr die erste Testbearbeitungdurchgeführt werden. Aufgrund der erheblichenDurchmesserunterschiede desWerkzeuges war die Wahl der richtigenSchnittgeschwindigkeit eine Herausforderung.Bedingt durch die erwähnten Durchmesserunterschiedeliegt die Schnittgeschwindigkeitin der Bearbeitung zwischen80 bis 250 m/min. Schon der erste Einsatzlief zur vollsten Zufriedenheit – das Werkstück,ein Ritzel Modul 100 mit siebenZähnen und einem Gewicht von ca. 3,5 t,konnte in einem Bruchteil der Zeit, die fürdie Stossbearbeitung notwendig gewesenwäre, bearbeitet werden.Ein Blick in die ZukunftDurch den anhaltenden Boom bei Offshore-Windkraftanlagenund die dadurchbenötigte Tonnage an Errichterschiffen istdiese Entwicklung von Ingersoll sicherlichein wichtiger Beitrag für die künftigewirtschaftliche Herstellung dieser Großgetriebe.Ein weiteres Schiff der „Innovation-Baureihe“ ist bei der polnischen Christ-Werft schon in Planung.Ingersoll Werkzeuge GmbHSpitalgasse 22, A-2540 Bad VöslauTel. +43 2252-41699www.ingersoll-imc.de34 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

ZerspanungswerkzeugeDie komplette Familie der Abstechwerkzeuge vonWalter bestehend aus der G1042 Tiefstechklinge oderG1041 in verstärkter Ausführung – sowie die G1011Vierkantschaftwerkzeuge oder XLDE Werkzeuge mitspeziell eingeschwenkter Spannschraube.arbeitungsverhältnissen – vorzugsweise für ISO-S Materialien.Die Sorte WSM23S ist die Universalsorte für 50% der Anwendungsfälle und bei großer Materialvielfaltder Anwender. Die Sorte WSM43S ist aufgrund der exzellentenZähigkeitseigenschaften erste Wahl für labileAufspannungen, niedrige Schnittgeschwindigkeitenbeim Abstechen auf das Zentrum sowie unterbrocheneSchnitte.„In Verbindung mit den neuen Abstechgeometrienbieten alle vier Sorten ein Höchstmaß an Performanceund Standzeit sowie die beim Stechen grundsätzlichgeforderte Prozesssicherheit. Da die Tiger•tec ® SilverPVD Beschichtungen mit einer geringen Schichtdickeaufwarten, können besonders scharfe sowie definierteSchneidkanten realisiert werden", so Gerd Kußmaulweiter.Geometrien für höchste PräzisionIhre besondere Leistungsfähigkeit erhalten die WalterCut Schneideinsätze durch die Verbindung der Hartmetallsortenmit den drei Geometrien CF6, CF5 undCE4 speziell zum Abstechen. Die Geometrie CF6 – „dieScharfe“ – zeichnet sich durch geringste Grat- undButzenbildung aus und eignet sich speziell für kleineDurchmesser sowie dünnwandige Rohre. Die GeometrieCF5 – „die Positive“ – erzeugt eine geringe Grat- undButzenbildung, deckt den größten Spanbruchbereich abund wird als erste Wahl beim Abstechen empfohlen. DieGeometrie CE4 – „die Stabile“ – verfügt über eine stabileSchneidkante und eine sehr gute Spaneinschnürung.Alle drei Geometrien sind in rechter und linker Ausführungverfügbar – mit 6°, 7° und 15° schräger Hauptschneide.4-Punkt-Klemmung bei StechklingenJe nach Maschinentyp bzw. Maschinenaufnahme benötigtder Anwender unterschiedliche Werkzeug- Úwww.zerspanungstechnik.com37 Vi 40UNÜBERTROFFENE GENAUIGKEIT BEIM HARTFRÄSENINS VOLLMATERIAL BIS 65 HRCWenn es um Hartbearbeitung, höchste Präzision und exaktesteOberflächengüten geht, – und das alles 3. 4. oder 5-achsig simultan– stehen nicht mehr viele Maschinen zur Auswahl. Mit YASDAMaschinen steht der präzisesten Hartbearbeitung bis 65 HRC nichtsmehr im Wege. Mit einem Zeitspanvolumen von 415 ccm pro Minutein HRC60 stellen sie einen Referenzwert in der Hartzerspanung inihrer Klasse auf. Generell muss betont werden, dass sich die Vertikal-Bearbeitungszentrum sowohl für das Segment des Werkzeug undFormenbaus als auch für den Bereich der Präzisionszerspanungbestens eignen. Die Positioniergenauigkeit in den X/Y/Z-Achsen liegtbei unter 1 µm. Bei der am Werkstück z.B. gemessenen 5-Achs-Simultanbearbeitungen eines Konus (gemäss NAS 979) erzeugt dieMaschine eine Rundheit von 2,32 µm. Das von YASDA entwickelte«Spindelsystem mit selbstregulierender Lagervorspannung» ist in derLage, eine relativ hohe Grundvorspannung bereits im kalten Zustandaufzubringen. Bei hohen Drehzahlen reduziert sich die Vorspannungwärmeabhängig. Rundlaufgenauigkeit der Spindel < 1 µm.Standardspindel: 18,5 kW / 100-24.000 U/min / 118 NmEin weiteres Highlight ist das die YASDA Maschinen sehr universell undflexibel eingesetzt werden können da auf Kundenwunsch verschiedeneMinimalmengenschmierungen und Kühlmittelzuführungen bzw.Kühlmittelreinigungsanlagen mit Späneförderer eingesetzt werdenkönnen, oder sowohl als auch. TECNO.team VERTRIEBSPARTNERTECNO.team GmbHPartnerschaft mit ErfolgsgarantieIndustriestrasse 7, A-2542 KottingbrunnTel. +43 (0) 2252/890029, Fax +43 (0) 2252/890029-30info@tecnoteam.at, www.tecnoteam.at

Zerspanungswerkzeugevarianten. „Dabei setzt das neue WalterCut GX System Maßstäbe beim präzisenAbstechen“, berichtet der Walter-Produktmanager.Beim Abstechen werdenkleine (Durchmesser bis 12 mm), mittlere(Durchmesser bis 40 mm) und große(Durchmesser bis 110 mm) Werkstückeunterschieden.Vier Werkzeuge umfasst das Sortiment,das mit bisher einmaligen Innovationenaufwartet: Die Tiefstechklinge G 1042 verfügtüber ein durchdachtes Plattensitzdesignmit einer 4-Punkt-Klemmung. „Die4-Punkt-Klemmung ist bisher einzigartigbei Stechklingen und erlaubt eine höhereStabilität“, erklärt Gerd Kußmaul. DieSelbstklemmung lässt sich einfach bedienen.Die verstärkte Stechklinge G 1041besitzt eine Schraubenklemmung und istsowohl für rechte und linke Werkzeuge alsauch für eine Contra-Version verfügbar.Bei den G1042 Tiefstechklingen wird durch die 4-Punkt-Klemmung ein optimaler Sitz derGX Platten gewährleistet – und ist zudem ein einfach zu bedienendes Klemmsystem.Das Monoblockwerkzeug G 1011 eignetsich zum Einstechen, Abstechen undStechdrehen. Es besitzt eine geringeWerkzeugkopfhöhe für einfache Spanevakuierungund seine Klemmschraubeist von oben und unten zugänglich. Dasneue XLDE Monoblockwerkzeug verfügtüber einen einfachen Zugang zurKlemmschraube, ist als Contra-Versionerhältlich und eignet sich für die Kleinteilefertigungund die Decolletage-Industrie.„Bei Mehrspindlern und Langdrehernsetze ich speziell das XLDEMonoblockwerkzeug ein, weil nur wenigPlatz im Maschinenraum vorhanden ist“,so Gerd Kußmaul. „Die Klemmschraubeist geneigt und erlaubt einen leichtenPlattenwechsel ohne Werkzeugausbau.Diese Eigenschaft erhöht die Produktivität.“Grundsätzlich ist das Walter Cut GXSystem zum Einstechen, Abstechen undStechdrehen für allen Typen von Drehmaschinenentwickelt worden. Beim Einstechensind bis 23 mm Stechtiefe und beimAbstechen bis Durchmesser 46 mm mitzweiseitigem Schneideinsatz erreichbar.Außerdem sind Einstechen und Abstechenmit großer Stechtiefe im gleichenWerkzeug mit einseitigem Schneideinsatzebenfalls möglich. „Die neue Werkzeugtechnologiezum Einstechen undAbstechen besitzt den großen Vorteil,dass es sich hier um ein Stechsystem füralle Stechbearbeitungen und alle gängigenWerkzeugtypen zum Einstechen undAbstechen handelt“, fasst Gerd Kußmauldie Eigenschaften nochmals zusammen.Überzeugend in der PraxisWie gut die Performance beim Einsatzder neuen Stechwerkzeuge ist, zeigt sicham Beispiel des Abstechens eines Kugellagerringesaus dem Werkstückstoff100Cr6 (1.3505). „Hier erzielen wir mitdem Schneideinsatz GX16-1E200N020-CE4 WSM33S – Walter Tiger•tec ® Silver– eine Standmenge von 950 Bauteilenund liegen damit im Vergleich zum Wettbewerbum 111 % höher“, erklärt GerdKußmaul. „Dabei zeichnet sich die Bearbeitungmit dem Walter Produkt durchgeringere Standzeitschwankungen, verbessertePlanebenheit der Abstechflächenund hervorragende Spankontrolleaus.“ Als Werkzeug kommt der MonoblockhalterG1011 zum Einsatz. Das gesamteSystem (Werkzeug, Hartmetallsorteund Geometrie) liefern ein Höchstmaßan Prozesssicherheit.Walter Austria GmbHJohannesgasse 14, Postfach 146,A-1015 WienTel. +43 1-5127300-0www.walter-tools.comOberflächenstruktur Wettbewerb:Hohe Reibung bedingt durch die Oberfläche.(Quelle: Walter AG)Oberflächenstruktur Walter:Geringe Reibung durch verbesserte Oberfläche.38 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

ZerspanungswerkzeugeOptimierte DüsentechnologieSandvik Coromant erweitert seine Produktpalette mit weiteren Lösungenim Bereich des Kühlschmierstoffeinsatzes: Neue Wendeplattengeometrienund individuelle Werkzeughalter mit feststehenden Düsen gewährleisteneinen präzisen Kühlschmierstoffstrahl, der direkt ins Zentrum derBearbeitungszone gelangt.Für eine optimierte Spanabfuhr währenddes Bearbeitungsprozesses ist dieexakte Ausrichtung des Kühlschmierstoffesentscheidend. Neben Präzisionist der Druck, mit dem der Kühlschmierstoffin die Bearbeitungszonegebracht wird, von Bedeutung. Dennauch wenn eine hochpräzise Kühlmittelzufuhrnur niedrigere Drücke benötigt,steigt bei anspruchsvolleren Bearbeitungenmit der Höhe des Drucksauch die Qualität der Bearbeitungsergebnisse.Sandvik Coromants neue Düsentechnologiegarantiert einenpräzisen Kühlschmierstoffeinsatz.WFL TECHNOLOGTECHNOLOGIEMEETING 201313. - 16. MAI 2013, LINZ, ÖSTERREICH6. MA3Fortschrittliche DüsentechnikDer Kühlschmierstoff strömt von derPumpe bis ins Werkzeug und wird dortdurch die Düsen genau in die Schneidezonegebracht. Der so entstehendeKühlflüssigkeitskeil führt die Wärmeaus der Schneidezone effektiv ab undverbessert die Spanbildung. Eine optimierteSpankontrolle und längereStandzeiten sind nur zwei Vorteile, diezu sicheren und planbaren Bearbeitungenbeitragen und ungeplante Maschinenstillständevermeiden. So kann eineerhöhte Produktivität auch bei schwierigzu bearbeitenden Anwendungenund Materialien erreicht werden – unabhängigvom verwendeten Druck.Das Video zumCoroPak 13.1www.zerspanungstechnik.at/video/77512Kühlmitteldruck benötigt. In Kombinationmit den neuen -SMC, -MMC, -PMC-Wendeschneidplattengeometrienbietet die CoroTurn HP-Düsentechnologieeine überzeugende Produktivität.Auch wenn nur wenige Maschinen Lösungenfür den Druckbereich von 150 –200 bar bieten, sind mit Sandvik-Standardhalternund -wendeschneidplattenBearbeitungen mit einem Druck bis zu275 bar (3.900 psi) möglich.Von 10 bis zu 200 barDer neue Sandvik Coromant CoroTurnHP-Halter mit Hochpräzisionsdüsenpunktet im Niederdruckbereich miteiner verbesserten Spankontrolle, höhererProzesssicherheit bei Stahl undanderen gebräuchlichen Werkstoffen– vor allem gegenüber üblichen Werkzeughaltern,welche die Schneidzonenur mit Kühlmittel fluten. Darüber hinaussind wesentlich höhere Schnittdatenmöglich. Für die Bearbeitunganspruchsvoller Materialien wie nichtrostendem Duplexstahl und warmfestenSuperlegierungen wird ein höhererSandvik Coromants Kühlmitteltechnologiewar bislang eine Lösung für Kunden,welche die Coromant Capto ® , SLund QS Schnellwechselhaltersystemenutzen. Diese Kühlmitteltechnologiekann nun aber auch bei allen gängigenSchaftwerkzeugen und somit bei jederNassbearbeitung zum Einsatz kommen– selbst in kleinen Drehmaschinen.Sandvik in Austria GmbHScheydgasse 44, A-1210 WienTel. +43 1-27737-0www.sandvik.coromant.com/atDas führende Maschinenkonzeptfür die Fertigung komplexer undpräziser Werkstücke.EINMAL SPANNEN -KOMPLETT BEARBEITENWFL Millturn Technologies GmbH&Co.KG | 4030 LinzAustria | Wahringerstraße 36 | Tel +43-(0)732 - 69 13-0Fax +43-(0)732 - 69 13 - 81 72 | E-Mail offi ce@wfl .atwww.zerspanungstechnik.com39Büro Sinsheim | 74889 | Germany | Am Leitzelbach 20Tel +49-(0)72 61-94 22-0 | Fax +49-(0)72 61-94 22-29 E-mail office@wfl-germany.com | www.wfl -germany.com

ZerspanungswerkzeugeWerkzeugeintelligent lagern1 – 3 Eine individuellkonfigurierbare Menüführung undein ergonomischer Touchscreenbeschleunigen die Suche nachdem richtigen Werkzeug (3).Vor der Entnahme (1) wirdjedes Werkzeug dem jeweiligenAuftrag per Scanner oder perAuftragsnummer zugeteilt (2).Als mittelständisches Familienunternehmen sollte man gleichermaßenproduktiv als auch innovativ sein, um im globalen Wettbewerb zu bestehen.Die Volderauer CNC GmbH setzt daher längst auf Automatisierung sowieKomplettbearbeitung und ist mit einer automatisierten Werkzeugverwaltungund -lagerung von Storetec Systems noch einen Schritt weitergegangen.Das Video zumSA-Stechsystem 35www.zerspanungstechnik.at/video/82339Autor: Ing. Robert Fraunberger / x-technik1Seit fast 25 Jahren produziert der FamilienbetriebVolderauer aus dem Tiroler StubaitalPräzisionsdreh- und Frästeile. DerSchwerpunkt liegt jedoch im Bereich Drehen,wo der Maschinenpark unter anderemmit hochproduktiven Dreh-Fräszentren undhochgenauen und schnellen Doppelspindlernausgestattet ist. Zudem sind nahezualle CNC-Drehmaschinen entweder mitStangen- oder Portalladern automatisiert.Zum Kundenkreis zählen so namhafteFirmen wie KTM oder die Felder Maschinenfabrik.Gefertigt werden hauptsächlichKlein- und Mittelserien bis max. 100.000Stück pro Jahr, aber auch Prototypen bis10 Stück. „Wir sehen uns als umfassenderDienstleister und garantieren eine termingenaueJust-in-Time-Lieferung direkt in dieProduktion unserer Kunden“, erklärt unsMichael Volderauer, Junior-Chef und verantwortlichfür das Qualitätsmanagementund Controlling. Neben der mechanischenBearbeitung bietet man auch vielfältigeArbeitsgänge der Nachbearbeitung undMontage an. In Partnerbetrieben werdendie Teile auch gehärtet, geschliffen unddurch Galvanisieren, Eloxieren und Hardcoatbeschichtungoberflächenveredelt. Alszweites Standbein ist das Familienunternehmenzu rund 30 Prozent mit der Herstellungund Entwicklung von Glasbeschlägenbeschäftigt. Zahlreiche Neuentwicklungenkonnten bereits patentiert werden. Vertriebenwerden die Produkte vom StandortMieders aus, sowohl über Großhändler alsauch direkt über Glasereien. Neben einemgroßen Sortiment an Standardbeschlägenpunktet Volderauer mit individuellen Ausführungensowie flexiblen und kurzen Lieferzeiten.“Das neue Werkzeugverwaltungs- und-lagerungssystem von Storetec Systems undARNO-Kofler ermöglicht uns eine automatischeund intelligente Lagerhaltung unserer Werkzeuge,reduziert Stillstandszeiten und erhöht unsereProduktivität.Michael Volderauer, Qualitätsmanagerund Controlling bei Volderauer.Werkzeugverwaltungund -lagerung als StiefkindIn den letzten Jahren hat Volderauer denMaschinenpark stark modernisiert undautomatisiert. Auch in die Optimierungder Bearbeitungen und somit in die richtigeWerkzeugauswahl wird ständig Zeitinvestiert. „Als Lohnfertiger sind wir demglobalen Wettbewerb ausgesetzt und müs-40 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Zerspanungswerkzeuge2sen mit Präzision und Produktivität punkten“, begründet MichaelVolderauer die eigene Philosophie.Doch nicht alles war in der Vergangenheit perfekt, wie er weiterausführt: „Unsere Werkzeugverwaltung war bis letztes Jahr nichtautomatisiert und wurde durch unsere Mitarbeiter selbständigdurchgeführt. Die Werkzeuglagerung fand in einfachen Werkzeugschränkenstatt. Somit war eine Kontrolle der Werkzeuge,eine gesicherte Lagerhaltung und eine präzise Nachkalkulationder Bauteile nur schwer möglich“, erinnert sich der Junior Chef.Daher besuchten Firmengründer und -inhaber Herbert Volderauerund sein Sohn Michael letztes Jahr die AMB, um dort nach einereinfachen und intelligenten Lösung zu suchen. Eine davon war derseit 2010 am Markt befindliche StoreManager von Storetec Systems,der in Österreich über ARNO-Kofler vertrieben wird. Anfänglichwar diese aus Österreich stammende Lösung gar nicht so interessant,weil sie sich vermeintlich als zu groß bzw. umfangreichdarstellte. Zu groß deshalb, weil das System Platz für bis zu max.2.160 Einzelwerkzeuge bietet und man bei Volderauer eigentlich3die Investition in einen der bekannten Werkzeugausgabeautomatenim Sinn hatte.Ziel: 1-Werkzeug-EntnahmeEine der Vorgaben der Volderauers war die Möglichkeit einer einzelnenWerkzeug-Entnahme – es sollte eine Mehrentnahme vonWerkzeugen systembedingt unterbunden werden und pro Entnahmefachnur ein Artikel gelagert werden. „Die weitere Vorgabe,dies auf entsprechend geringem Platz realisieren zu können,ließ die Auswahl der möglichen Anbieter rapide schrumpfen. ÚPrecision meets MotionBeim Boxenstopp gewinnt man Rennen!- Der neue Standard für Revolver-DrehmaschinenFür Drehmomente bis 160 NmEinhandbedienungIntegrierter WerkzeugauswurfWechseln innerhalb weniger SekundenDas Schnellwechselsystem auch für die Schwerzerspanung!EWS Weigele GmbH & Co. KGD-73066 Uhingen · Tel. +49(0)7161-93040-100www.ews-tools.de

Zerspanungswerkzeuge4 5 6Außerdem kamen wir nach einer neuerlichenBestandsaufnahme und ausreichendReserveplätzen wider Erwarten auf einebeachtliche Zahl an benötigten Lagerplätzen“,so Michael Volderauer. „Letztendlichhat sich unsere Entscheidung auf dieKosten pro Fach bzw. auf die Aufstellflächereduziert und da war für unsere Ansprüchedie Lösung von Storetec Systems die absolutbeste“, ergänzt er. Michael Volderauerwar es auch sehr wichtig, dass er das neueWerkzeugverwaltungs- und -lagerungssystemselbstständig führen und alle Werkzeugeder unterschiedlichsten Lieferantenin der Anlage unterbringen kann. Als weiterenVorteil sieht er daher auch die individuelleKonfiguration der Anlage, dennaus den möglichen 2.160 Plätzen wurdenbei der „Volderauer-Version“ 1.600 Lagerplätze,wobei nach dreimonatigem Betriebbereits über 1.200 belegt sind. „Wir wolltenauch einige größere Magazinplätze, umbeispielsweise größerer Werkzeuge einlagernzu können“, so Michael Volderauerweiter. Die genaue Auslegung der Anlagewurde letztendlich von Storetec übernommen.Basis dafür war eine präzise Auflistungder vorhandenen Werkzeuge in Excel,hinterlegt je nach Verfügbarkeit mit Artikelnummer,Preis, Bildern und technischenDaten. „Storetec hat diese Daten dann indie Datenbank des Leitrechners übernommenund danach die Anlage genau aufunsere Bedürfnisse optimal konfiguriert“,bringt Armin Salchner, Vertriebstechnikerbei ARNO-Kofler ein. Dass seitens derKunden auch ein erheblicher Aufwand imVorfeld nötig ist, will er gar nicht verheimlichen:„Je besser die Anforderungen imVorfeld abgeklärt werden bzw. je genauerdie Werkzeuglisten aufbereitet sind, destobesser und zufriedenstellender ist dasEndergebnis.“ Im Falle von Volderauer bezifferndie beiden die Vorleistung mit rundacht Mann-Tagen.Durchdacht bis zum Schluss“Der StoreManager wird individuell aufdie Bedürfnisse der Anwender angepasst undsorgt so für einen reibungslosen Start. DieInvestitionskosten rechnen sich daher sehr rasch.Armin Salchner, Vertriebstechniker bei ARNO-Kofler.4, 5 Beim StoreManager stehenbis zu 2.160 Fächer mit vierverschiedenen Fachgrößen zurVerfügung und benötigt beiVolderauer bei 1.600 Magazinplätzeneinen bemerkenswertgeringen Platzbedarf.6 Mehr als zufrieden mit demErgebnis zeigen sich ArminSalchner und Michael Volderauer.Der StoreManager verfügt über einen,ebenfalls individuell konfigurierbaren undbenutzerfreundlichen Touchscreen, derdem Bediener die Suche nach einem bestimmtenWerkzeug sehr einfach macht.Jede Werkzeugentnahme beginnt mit derAnmeldung des Bedieners über seineneigenen Chip, der auch gleich die entsprechendenBerechtigungen setzt. Nunkann man entweder über das Produktmenü(Drehwerkzeuge, Fräswerkzeuge, etc.),eine Volltextsuche oder über das Bauteilbzw. die Auftragsnummer zum richtigenWerkzeug kommen. Eine Entnahme erfolgtnur bei gleichzeitiger Eingabe bzw. Einscannender jeweiligen Auftragsnummer,somit ist jedes Werkzeug einer Bearbeitungzugeordnet – perfekt für Nachkalkulationen.Die Einlagerung der Werkzeuge wirdauch durch das System intelligent ausgeführt– die max. Wartezeit beträgt so 12 Sekunden,ist aber zumeist wesentlich kürzer.Der aktuelle Werkzeugbestand muss vomBediener nicht überprüft oder aktualisiertwerden, da durch die gesicherte Einzelentnahmeeine Mehrentnahme von Artikelnunterbunden wird und somit das Inven-Abstechen mit dem SA-Abstechsystemvon ARNO-KoflerDie Unternehmen Volderauer und ARNO-Kofler verbindet nicht nur das Storetec-Projekt, auch im Werkzeugbereich gibtes eine bereits langjährige Partnerschaft.Zuletzt hat sich Volderauer für das SA-Stechsystem mit Plattengrößen 35 mmfür wirtschaftliches Abstechen bis 140mm Durchmesser entschieden. Speziellim großen Durchmesserbereich hat sichdas SA-System von ARNO-Kofler lautVolderauer als äußerst produktiv herausgestellt.42 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

ZerspanungswerkzeugeVorteile StoreManager• Kostentransparenz durchEinzelentnahme.• Zuordnung der Entnahmenzu Personen/Maschinen/Auftragsdaten.• individuell konfigurierbareLagerplätze.• leicht verständliche Menüführung• Warnmeldung und automatischeNachbestellung.• automatische Inventurauswertung• geringer Platzbedarf bzw. Kostenpro Fach.tar keine Fehlbestände aufweisen kann.Aufgrund der Festlegung eines Werkzeug-Mindestbestandswird nach dessenErreichung automatisch eine Bestellunggeneriert und vorgeschlagen. „Somit istimmer das richtige Werkzeug verfügbarund letztendlich auch einsetzbar“, freutsich Michael Volderauer. Natürlich kannman noch verwendbare Werkzeuge bzw.Wendeplatten nach dem Einsatz wieder zurücklagern.Leihartikel können ebenso imSystem gelagert werden, womit Suchzeitendiverser Artikel eliminiert werden – dasSystem weiß immer, welcher Artikel vomjeweiligen Bediener entnommen wurde.Vorteile rechtfertigen InvestitionMit Begeisterung berichtet uns MichaelVolderauer über die vielen Vorteile des Systems:„Lange Suchzeiten fallen weg, dennalle Werkzeuge befinden sich am selbenOrt und sind ständig verfügbar. Jede Bestellungwird automatisch durch das Systemgeneriert und bei Unterschreitung vonkritischen Mengen wird zusätzlich auchder Lieferant informiert – das sichert dieVerfügbarkeit und vermeidet Stillstandszeiten.Auch die Wendeplattenvielfalt wirdreduziert und wirklich alle gekauften Wendeplattenwerden auch verbraucht. Einepräzise Nachkalkulation und die Auswertungder Standzeiten der Werkzeuge istmöglich. Letztendlich ist es aber die Reduktionder Stillstandszeiten und die damit verbundeneErhöhung der Produktivität die soeine Investition ohne Zweifel rechtfertigt.“Volderauer nützt den StoreManager zusätzlichauch für die Lagerung von so banalenDingen wie Batterien für die Messmitteloder etwa den Staplerschlüssel. „Darüberhinaus kann man auch externe Produktionsmittelwie Schleifbänder, Sägebänderoder Schmierstoffe mitverwalten“, ergänztArmin Salchner.Mitarbeiter kein StolpersteinAuch die Betreuung speziell in der Einführungszeitseitens Storetec Systems undARNO-Kofler war laut Michael Volderauervorbildlich. „Nicht nur die Einschulungauch die Betreuung speziell zu Beginn, woStoretec jede ausgehende Meldung erhaltenund sofort darauf reagiert hat, hat unssehr geholfen, das System sofort produktivzu machen.“ Seitens der Belegschaft bestandenanfänglich aufgrund der vollständigenDokumentation des Werkzeugverbrauchszwar leichte Zweifel, diese habensich nach der Einschulung und Erkennender vielen Vorteile schnell gelegt. „Sehrpositiv ist das neu entstandene Kostenbewusstseinunsere Mitarbeiter, denn beijeder Entnahme bzw. auf unseren monatlichenReports sind auch die genauen Werkzeugkostenangeführt“, nennt uns MichaelVolderauer zum Abschluss einen unerwarteten,doch äußerst positiven Nebeneffekt.AnwenderVolderauer produziert Präzisionsteileauf hochgenauen und produktivenCNC-Dreh- und Fräsmaschinen undführt vielfältige Arbeitsgänge der Nachbearbeitungund Montage durch.Volderauer CNC GmbHIndustriegebiet B2, A-6166 FulpmesTel. +43 5225-64477www.cnc-volderauer.atMetall Kofler Gesellschaft m.b.HIndustriezone B14, A-6166 FulpmesTel. +43 5225-62712www.mkofler.atInterTech‘13Halle 10Stand 32solinos 40/65/100Flexibles und variables Spannsystem• Einfachspannsystem, Spannkraft bis 40 kN• mechanische oder hydraulische Ausführung• ideal als Mehrfachspanner• hydraulische Mehrfachspannung• minimale Rüst- und BeladezeitenGRESSEL AG · Schützenstrasse 25 · CH-8355 AadorfT +41 (0)52 368 16 16 · F +41 (0)52 368 16 17info@gressel.ch · www.gressel.ch

WerkzeugmaschinenEine VF4-SS Super Speed von Haas fertigt u. a. Prototypenteile bei BMC:Makellose FahrräderDer Schweizer Fahrradhersteller BMC produziert in seinem Werk in Grenchen Qualitätsräder für Profi- und Amateur-Radrennfahrer. Um Kunststoffteile sowie F+E- oder Prototypenteile für die neuen Fahrräder zu fertigen undMontagestelle oder Befestigungsvorrichtungen zu bauen, die es für seine Rahmen und Komponenten benötigt, setzt dasUnternehmen dafür ein CNC-Bearbeitungszentrum VF4-SS Super Speed von Haas ein.Autor: Matt Bailey / Freier RedakteurWie Radsportbegeisterte und die Brancheninsiderwissen, waren die vergangenenzehn Jahre für den berühmtestenSchweizer Fahrradhersteller BMC eineaufregende Zeit. Das ursprünglich voneinem ausgewanderten Engländer, derRäder für die britische Marke Raleighherstellte, gegründete Unternehmenwurde 2001 vom Schweizer GeschäftsmannAndy Rihs gekauft. Dieser baute inGrenchen unweit von Bern ein beeindruckendes,neues Werk mit dem einfachenund klaren Ziel auf, ein Fahrrad und einTeam zu erschaffen, die in der Lage sind,die Tour de France zu gewinnen. DerSieg kam schließlich im Jahr 2011 mitdem Australier Cadel Evans. Neben denTeam-Rädern baut das Werk aber auchSonderanfertigungen mit von Hand fertiggestelltenKarbon-Rahmen – sowohl fürProfi- als auch für Amateur-Radrennfahrer.Am anderen Ende des Preisspektrumsfinden sich die Massenrahmen, die BMCin China und Taiwan fertigen lässt, wodauerhaft stationierte Ingenieure über dieQualität wachen, bevor diese Räder ihrenHeimweg nach Europa antreten. „Wenn“Für die nächste Produktgeneration schwebtuns vor, die Haas Maschine zum Fräsen vonRahmenrohren einzusetzen. Dafür werden wirwohl eine zweite VF4-SS benötigen.Martin Känzig, Chief Operating Officer (COO) bei BMC.44 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

WerkzeugmaschinenBMC setzt die Haas VF-4SS für das Fertigen vonLehren, Vorrichtungen, Kunststoffteilen, Prototypenfür High-End BMC Fahrräder – sowie Teilefertigungfür den Bereich Forschung und Entwicklung ein.die Räder hier ankommen, sind sie zu 80 % fahrtauglich“,meint Martin Känzig, Chief Operating Officer (COO) beiBMC in Grenchen. „Wir ergänzen lediglich die Räder unddie Gabel. Nur die wirklichen High-End-Fahrräder – diemit den Optionen – werden von Anfang bis Ende hier imimpec-Werk gefertigt.“ Den Besucher von Grenchen, dendie Spezialanfertigungen eher nur wenig beeindrucken,begeistert sich vielleicht für den mehrere Millionen Euroteuren, dreistufigen Prozess zur Herstellung der Karbon-Rohren, der das impec-Werk dominiert und, so behauptetKänzig, in der Welt seinesgleichen sucht. Aktuell werdenfür jeden BMC impec-Rahmen („impec“ ist die Abkürzungvon „impeccable = makellos“) etwa vier KilometerKarbonfaser benötigt.So läuft der Prozess ab„Die nahtlosen Karbonrohre sind kritische und charakteristischeKomponenten eines BMC impec-Rades. UnserProzess beginnt mit dem Flechten. Hier wird jeder Silikon-Rohrkernvon einem Roboter geladen und anschließendmit vier Schichten Karbonfasern umflochten“, erklärtKänzig. Der Roboter erkennt, um welches Rohr essich handelt, lädt die passenden Programme und startetden Flechtprozess – je nach Länge und Komplexität istdas Rohr nach etwa sieben Minuten fertig. In einem zweitenSchritt folgt das Verharzen. Hierbei erhält das Rohrseine endgültige Form und das Harz wird eingepresst undhärtet aus. Zu guter Letzt werden die Rohre von einem6-Achsen-Roboter und einer Diamantsäge auf die richtigeLänge geschnitten. „Gegenwärtig produzieren wir aufdiese Weise pro Jahr etwa 1.300 Fahrräder, wobei die Fertigungskapazitätbei über 2.500 Stück liegt.“ Úwww.zerspanungstechnik.com45

WerkzeugmaschinenCNC-Bearbeitung seit 2010Kleiner und weniger durchdringend alsdie Maschinen zur Herstellung der Rohre,aber genauso wichtig, ist das CNC-BearbeitungszentrumVF4-SS Super Speedvon Haas, das im Jahr 2010 im Unternehmeninstalliert wurde. „Die Haas Maschinewird verwendet, um Montagestelle undBefestigungsvorrichtungen, Kunststoffteileund F+E- oder Prototypenteile für neueFahrräder zu fertigen. Für letztere arbeitenwir mit 3D-CAD-Programmen. DieTeile werden dann auf der Haas bearbeitet.Wir glauben, das geht schneller undeinfacher als mit anderen Technologien,wie dem 3D-Drucken. Außerdem erhaltenwir so ein Teil, das die tatsächlichen, mechanischenEigenschaften besitzt und fürTests unter realen Einsatzbedingungenverwendet werden kann.“Laut Känzig ist die Haas bei BMC auch fürzukünftige Produktionsaufgaben vorgesehen.„Für die nächste Produktgenerationschwebt uns vor, die VF4-SS zum Fräsenvon Rahmenrohren einzusetzen, damitdiese enger zusammen montiert werdenkönnen. Um diese Strategie möglichst effektivumzusetzen, werden wir wohl einezweite VF4-SS benötigen. Letztendlichplanen wir, ein völlig neues Fahrrad mitweniger Teilen als beim aktuellen Modellherzustellen.“BMC produziert selten Rahmen mit einemkonventionellen runden Querschnitt.„Das bringt keine technischen Vorteile“,erläutert Känzig, „sondern ist eher einKonstruktionsmerkmal, das unsere MarkeDas Video zum Berichtwww.zerspanungstechnik.at/video/82683kennzeichnet. Allerdings erschwert dieseForm die Herstellung der notwendigenWerkzeuge.“ Das war der Hauptgrund umin eine Haas Maschine zu investieren.Auf Haas gesetztAls das aktuelle Produktionsmodell imJahr 2010 entwickelt wurde, standen dieTechniker bei BMC unter Zeitdruck. Siemussten möglichst schnell die Prototypen-und Testphase abschließen und dieProduktion aufnehmen.oben VF-4SS High SpeedBearbeitungszentrum von HaasAutomation.unten BMC mit Firmensitz inGrenchen/Schweiz fertigt zurzeitzirka 1.300 Karbonrahmen pro Jahr.„Damals hatten wir immer Probleme,die Montagegestelle und Werkzeuge vonunseren externen Zulieferern pünktlichund budgetgerecht zu erhalten“, erläutertKänzig. „Daher kamen wir zu derÜberzeugung, dass das aktuelle Systemzu teuer und zu zeitaufwändig ist. Einerunserer Techniker hatte zuvor bei einemUnternehmen gearbeitet, das mechanischeTeile herstellte. Er war bereits mitHaas Maschinen vertraut und ein großerBefürworter, sodass uns die Entscheidungzugunsten der VF4-SS leicht gefallen ist.Heute nutzen wir die Maschine nicht nurfür die Befestigungsvorrichtungen undWerkzeuge, sondern auch für einige derkleineren Teile, die man an manchen Modellenfindet. Wir haben auch begonnen,Kunststoffteile – wie Rohrverbindungen– zu fräsen. Nach ein paar Änderungenan der Konstruktion hatte sich die Formleicht verändert. Anstatt die Spritzgießwerkzeugezu zerstören und neu anzufertigen,was sehr teuer gewesen wäre,haben wir beschlossen, sie lieber auf derHaas Fräsmaschine zu bearbeiten.“Individuell statt konventionellDie technisch anspruchsvollen Rennräderdes Unternehmens, die bei der Tourde France und anderen großen Sportveranstaltungenfahren, werden ebenfalls im46 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

WerkzeugmaschinenAnwenderBMC ist ein Schweizer Fahrradherstellermit Firmensitz in Grenchen undfertigt ca. 1.300 Karbonrahmen proJahr – für technisch anspruchsvolleRennräder, die bei der Tour de Franceund anderen großen Sportveranstaltungenfahren, als auch für „Amateur-Renner“ und sogenannte „Massenfahrräder“.• www.bmc-racing.comWerk von Grenchen nach den Vorgabender Kunden produziert und fertiggestellt.So wird beispielsweise die Rahmenfarbean die Position des Fahrers angepasst:Grün für den Führenden in der Punktewertung(die stabilste Fahrerleistung),weiß mit roten Punkten für den „Bergkönig“und Gelb für den Gesamtsieger.„Kunden, die Spitzenräder kaufen, suchenetwas Besonderes. Für Serienräder ist dieSchweiz unser größter Markt“, meint Känzig,„obwohl wir kürzlich auch in Deutschlandund Frankreich zugelegt haben – undjetzt nehmen auch in Italien die Umsätzean Fahrt auf. Die USA gehören ebenfallszu unseren Wachstumsmärkten, wie auchGroßbritannien. Insgesamt stellen wir jedesJahr etwa 45.000 Serienfahrräder her.Man kann BMC nicht mit einem Herstellerwie z. B. Giant vergleichen, der mehrereMillionen Räder jährlich produziert.Doch wie man am Durchschnittspreis ihrerRäder sehen kann, sprechen sie einenanderen Markt an. Bei den impec-Rädernkönnen unsere Kunden zwischen der Race-Fit-oder Performance-Fit-Ausführung(höher, sicherer, besser) wählen, währenddie elektronische Schaltgruppe ShimanoDi2 bei allen unseren Produkten zum Einsatzkommt. In der Tat sind wir bei Straßenrädernjetzt einer der größten Einkäufervon Di2-Schaltgruppen auf der ganzenWelt.“ Mit den flexiblen Werkzeugen undFertigungsprozessen ist BMC in der Lage,mit Produktentwürfen und Innovationenzu experimentieren und, was genausowichtig ist, die Montagestelle und Befestigungsvorrichtungenzu bauen, die es fürseine neuen Rahmen und Komponentenbenötigt.Eine Investition für die Zukunft„Die Haas VF-4SS hat sich bereits als einsehr wichtiger Bestandteil unserer Produktionsabläufebewährt”, betont Känzigabschließend. „Aktuell wird sie nur zu 70bis 80 % ausgelastet und jeden Tag findenwir neue Teile, die wir damit fertigenkönnen. Sie ist sehr einfach zu programmierenund zu bedienen sowie äußerstzuverlässig.“Beim Aufbau von Teams und Fahrrädern,die Rennen gewinnen, geht es im Wesentlichendarum, Probleme zu beheben,bevor sie überhaupt auftreten. Das hatteAndy Rihs sicherlich im Sinn, als er dieses„makellose“ Werk schuf. Da ist es auchkein Zufall, dass er sich als einzige CNC-Werkzeugmaschine in seinem Werk füreine Haas entschieden hat.Wematech Handelsgesellschaft m.b.H.Prettachstraße 6, A-8700 LeobenTel. +43 3842-25289-14www.wematech.at/Maschinen undGeschäfte beflügelnmit CAM-Lösungen?Setzen Sie auf Produktivität. Setzen Sie in der Fertigung auf NX.Mit NX CAM von Siemens PLM Software lösen Sie erfolgreich komplexe, aber lukrative Aufgaben. GewinnenSie starke Vorteile bei der Programmierung von Bearbeitungszentren mit 3 Achsen, 5 Achsen oder angetriebenenWerkzeugen. Auch bei Hochgeschwindigkeits-Bearbeitung oder Drahterodieren bringt NX CAM Ihre Maschinen unddamit Ihr Geschäft auf Hochtouren. Der Nutzen? Höhere Auslastung, kürzere Bearbeitungszeiten, weniger Fehlerund pünktliche Auslieferung von Teilen. Erfahren Sie mehr unter www.siemens.de/plm/nxcam.Answers for industry.© 2012 Siemens Product Lifecycle Management Software Inc. All rights reserved. Siemens and the Siemens logo are registered trademarks of Siemens AG.Tecnomatix is a registered trademarks of Siemens Product Lifecycle Management Software Inc. or its subsidiaries in the United States and in other countries.All other logos, trademarks, registered trademarks or service marks used herein are the property of their respective holders.

Werkzeugmaschinen2 31 Weltweit wird die Superfinish-Technologie in derFahrzeug-, Luftfahrt- und Wälzlagerindustrie eingesetzt,um höhere Lebensdauer, reduzierten Energieverbrauchund verminderte Geräuschpegel zu erzielen.2 Supfina Superfinish minimiert die Reibung und denVerschleiß bei beweglichen Bauteilen.3 Darstellung des Superfinish-Verfahrens.lung oder mittels eines Minimalmengenschmiersystems in denProzess eingebracht. Auch Anwendungen ohne KSS sind bereitserfolgreich umgesetzt. Wie man sich leicht vorstellen kann,übertragen sich Schwingungen über kleine Kontaktzonen direkterals über Flächenkontakte mit größerer Ausdehnung, zumalsich zwischen Finish-Werkzeug und -Werkstück der Kühlschmierstoffbefindet, der, aufgrund seiner hydrodynamischenEigenschaften zur Schwingungsdämpfung beitragen kann.In das System Werkzeug/Werkstück eingeleitete Schwingungenwirken sich negativ auf die Werkstückqualität, im Besonderenauf die Rundheit und die Oberfläche, aus. In der Art beeinflussteStrukturen führen zu erheblichen Reibungsverlustenund Geräuschemissionen, was im deutlichen Widerspruchzu den aktuellen Forderungen nach Effizienzsteigerung undEmissionsreduzierung (Schadstoffe und Geräusche) steht.Oberflächenstruktur verbessern die tribologischen Eigenschaftendes Werkstücks.Der „Kalte Prozess“Aufgrund der relativ geringen Schnittleistung (geringes Zeitspanvolumen)dieses Verfahrens entsteht während der Bearbeitungkaum Wärme in der Kontaktzone. Man spricht deshalbauch von einem „Kalten Prozess“. Außerdem ist davon auszugehen,dass der Superfinish-Prozess aufgrund seiner Schnittbedingungenund seiner Spanbildung Druckeigenspannungeninduziert.ÚIndustrielle Luftreinhaltung mit SystemSTARKReduzierung der WelligkeitenDurch Schwingungen erzeugte Welligkeiten auf Bauteilen inGleitlagern stören den Aufbau eines tragfähigen, hydrodynamischenSchmierkeils, weil sie die Bildung einer laminarenStrömung darin beeinträchtigen. Dies führt über einen Abrissdes Schmierfilms zu Misch- oder Festkörperreibung und somitzu erhöhtem Verschleiß oder sogar zum Versagen des Lagers.Auf Bauteilen in Wälzlagern führen diese Welligkeiten zu Vibrationen,Verschleiß und Reibungsverlusten. Dies wiederumhat erhebliche Geräuschentwicklung und geringere Standzeitender Komponenten zur Folge. Der Superfinish-Prozess verändertnun die Werkstückoberfläche und -form dahingehend,dass Welligkeiten reduziert bzw. vollständig entfernt werdenund eine plateauartige Oberfläche mit Kreuzschliff-Textur erzeugtwird. Die Reduzierung der Welligkeiten in UmfangsundLängsrichtung des Werkstücks und die Veränderung dergegen Staub und Rauch –Patronenfilter vonUnited Air Specialists, Inc.Arbeits- und Umweltschutz in PerfektionUAS-Büro Austria, Linz • Kontakt: Andrea JankovecTel: +43(0)732 313813•www.uas-inc.at49

WerkzeugmaschinenDurch Superfinish erreichbare QualitätenRundheit [µm] 0,2 – 5RundheitDIN ISO 1101Geradheit [µm] 0,2 – 5Zylindrizität [µm] 1 – 7Ra Mittenrauhwert [µm] 0,015 – 0,2Rz Rauhtiefe [µm] 0,15 – 2,0GeradheitDIN ISO 1101EbenheitDIN ISO 1101ZylindrizitätRpk Reduzierte Spitzenhöhe [µm] 0,015 – 0,2Rk Kernrauhtiefe [µm] 0,04 – 0,4Rvk Reduzierte Riefentiefe [µm] 0,02 – 0,5Rmr Materialanteil [%] 80 – 100RauhtiefeDIN 4768MaterialanteilDIN 4768 ISO 4287/1Positiv beeinflusste QualitätsparameterZusammenfassend ist zu sagen, dassdurch den Superfinish-Prozess Reibungund Verschleiß in Systemen reduziertwerden, was wiederum zu einer Senkungvon Schadstoff- und Geräuschemissionen,der TCO (Total Cost Of Ownership)und einer Erhöhung der Energieeffizienzführt.BearbeitungsparameterNeben den Schnittbewegungen undSchnittgeschwindigkeiten zählen auchdie Werkzeuge zu den Bearbeitungsparameterndes Superfinish-Prozesses.Die eingesetzten Werkzeuge lassen sichgrundsätzlich in zwei Kategorien einteilen– Werkzeuge auf flexibler Unterlageund gebundene Werkzeuge:Die Werkzeuge auf flexibler Unterlage,auch Superfinish-Bänder oder -Filme genannt,bestehen aus der Unterlage (Polyester,Gewebe, Papier), dem Schneidkorn(Aluminiumoxid, Siliziumkarbid,Sinterkorund, CBN, Diamant) sowie demBinder. Die Bänder werden mittels einesAndrückwerkzeugs (Kontaktrolle, Andrückschuh)an die Werkstückoberflächeangedrückt.Die Superfinish-Steine – GebundeneWerkzeuge, Superfinish-Steine/Topfscheiben– bestehen analog zu Schleifscheibenaus dem Schleifkorn (Aluminiumoxid,Siliziumkarbid, Sinterkorund,CBN, Diamant), der Bindung (Keramikoder Kunstharz) sowie ggf. einer Tränkung(Schwefel, Wachs). Der Vollständigkeithalber sind hier noch Polierprozesseund -Werkzeuge aufgeführt. Diese Polierprozesse,welche die gleiche Kinematik,jedoch als Werkzeug loses Korn und Filzverwenden, sind den Standard–Finishprozessennachgeschaltet, um Oberflächenmit Hochglanz zu erzeugen.Einfluss des Superfinish-Prozesses auf die BauteilqualitätWesentliche Qualitätsparameter werdendurch den Superfinish–Prozess positivbeeinflusst – wie die Rundheit: Durchden Flächenkontakt zwischen Werkzeugund Werkstück werden Welligkeiten aufdem Umfang des Werkstücks überdecktund somit teilweise oder sogar vollständigabgetragen. Welligkeiten auf demUmfang des Werkstücks mit hoher Frequenz(„Rattermarken“ oder „Facetten“)sind leichter abzutragen als solche mitniedriger („Polygone“). Die Erstgenanntenhaben jedoch einen größeren Einflussauf die Produktqualität, weil sie für dieGeräuschentstehung in Wälzkontaktenund die Störung des hydrodynamischenSchmierfilms sowie den Verschleiß inGleitlagern verantwortlich sind.Geradheit/Form: Das oben Ausgeführtegilt auch für die Geradheit – d. h. auchdie Welligkeiten auf der Mantellinie inaxialer Richtung werden durch die flächigeÜberdeckung in Kombination mit derOszillationsbewegung reduziert. Überdie Werkzeugauslegung ist die Erzeugungeiner definierten Querform durchdas Superfinishen möglich. Wenn derSchleifprozess nur die Herstellung einergeraden Mantellinie erlaubt, kann derSuperfinish-Prozess beispielsweise einekonvexe Form generieren. Dies kann erforderlichsein, wenn die Abrichteinheitkein gezieltes Abrichten der Scheibe ermöglicht.Oberfläche/Tribologische Eigenschaften:Der Superfinish-Prozess erzeugt eineOberfläche mit geringer Rauheit und ausgeprägtemPlateau–Charakter. Darausfolgt, dass die Oberfläche einen hohenMaterialtraganteil hat, der verschleißreduzierendwirkt, kombiniert mit einemÖlrückhaltevolumen für optimale Notlaufeigenschaften.Aufgrund der überlagertenBewegungen wird eine Kreuzschlifftexturmit extra-tribologischemVerhalten generiert.FazitDurch das Superfinish-Verfahren wird esmöglich, physikalische Qualitätsparameterfür hoch beanspruchte Werkstücke inneue Dimensionen zu führen. Dies wirderreicht durch die technologische Einzigartigkeitdes Superfinishens und istsystembedingt durch kein anderes Verfahrendarstellbar.Schirnhofer Werkzeugmaschinenund Werkzeuge GmbHBirkengasse 2A-2551 Enzesfeld-LindabrunnTel. +43 2256-82346www.schirnhofer.at50 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

WerkzeugmaschinenDie Allianz für PräzisionsfertigungDie Allianzfür PräzisionsfertigungKOORDINIERTE PROJEKTARBEITERFOLGREICHE LÖSUNGENOPTIMALE FERTIGUNGSPROZESSEVERKÜRZTE DURCHLAUFZEITVERBESSERTE QUALITÄT6 Partner – 1 Ansprechpartner:info@prozesskette.atwww.zerspanungstechnik.comPROZESSKETTELIVE:201312. 6. 2013FHV-DornbirnAnmeldung unter www.prozesskette.at51

WerkzeugmaschinenDie Allianz für PräzisionsfertigungDie Allianz für Präzisionsfertigung1 2WESTCAM:CAD/CAM-SystemeTechnologien mit ZukunftAls führender CAD/CAM Lösungsanbieter inÖsterreich bietet WESTCAM mit hyperMILL undPEPS zwei leistungsfähige System an. VomDrahterodieren über Drehen und Fräsen bis hinzu Blech­ und Laserbearbeitungen werden alleFertigungsverfahren abgedeckt.WEDCOZerspanungswerkzeugeTool CompetenceDer Name ist ProgrammDie optimale Lösung aller Zerspanungsaufgabensteht bei Wedco Tool Competence im Zentrum derFirmenphilosophie. Das erfahrene und kompetenteAußendienstteam von Wedco kennt alle Schnittstellenim Zerspanungsprozess und steht somitden Kunden auch vor Ort immer beratend undProblem lösend zur Seite.Bei Wedco sind beispielsweise für alle StandardundSonderwerkzeuge CAD­Konturdaten verfüg bar.Wedco arbeitet als Partner von prozesskette.at beiallen systemrelevanten Parametern vom Schneidwerkzeugausgehend.Im Rahmen von prozesskette.at ist WESTCAMvor allem für den durchgängigen digitalen DatenundArbeitsfluss zuständig bei dem optimalabgestimmte Schnittstellen eine wesentlicheRolle spielen.WESTCAM Datentechnik GmbHGewerbepark 38A-6068 Mils+43 5223 55509-0www.westcam.atIm gesamten Fertigungsprozess betrifft das vorallem die eigenen VHM­Werkzeuge, Nikken­Werkzeugaufnahmen& ­Rundtische, sowie Horn­ undSumitomo­Produkte.Wedco Handelsgesellschaft mbH.Herman Gebauer Strasse 12A-1220 Wien+43 1 480 2770-0www.wedco.at52 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Werkzeugmaschinen43ZOLLEREinstell- und MessgeräteErfolg ist messbarExakt eingestellte und gemessene Werkzeugegarantieren eine deutliche Produktivitätssteigerung,ermöglichen eine Null­Fehler­Produktionund senken die Kosten.Mit ZOLLER Werkzeugeinstell­, Mess­ und Prüfgerätenreduzieren Sie Ausschuss, vermeidenCrash und steigern die Prozesssicherheit.Einfach in der Bedienung, präzise und zuverlässigin der Anwendung löst ZOLLER selbst anspruchsvolleMessaufgaben spielend leicht.Maßgeschneidert für Ihre individuellen Produktionsabläufe liefert ZOLLER praxiserprobteSchnitt stellen zu CAD­CAM Systemen, Werkzeugverwaltungssystemenund allen gängigen Maschinensteuerungen. Entwickelt aus der Praxis für diePraxis steigern ZOLLER­Geräte die Produktivitätum mindestens 15%.Zoller Austria GmbHHaydnstrasse 2A-4910 Ried i. Innkreis+43 7752 87725-0www.zoller-a.atHermleBearbeitungszentrenund deren AutomationQualität und PräzisionDie Hermle Bearbeitungszentren dienen der rationellenBearbeitung von Werkzeugen, Formen und Serienteilen.Dank ihrer Qualität und hohen Präzision sindsie in unzähligen Fertigungsbereichen im Einsatz,insbesondere auch in anspruchsvollen Branchen wieMedizintechnik, Maschinenbau, Optische Industrie,Luftfahrt­, Automobil­, Rennsportindustrie und beideren Zulieferern.Die hochdynamische MaschinengenerationC20, C22, C32, C42, C50 und C60 besteht aus einemBaukasten, in welchem alle Komponenten für einewirtschaftliche Zerspanung integriert sind.Hermle bietet an seinen Maschinen individuelleAutomationslösungen aus einer Hand. Von einfachenSonderbaugruppen über Robotersysteme, Linearverkettungenbis zur flexiblen Fertigungszelle.Als Mitglied der Plattform prozesskette.at stehtHermle auch als kompetenter Ansprechpartnerberatend zur Verfügung.Maschinenfabrik Berthold Hermle AGNiederlassung ÖsterreichFeldgasse 1A-4840 Vöcklabruck+49 7426 95-0www.hermle.dewww.zerspanungstechnik.com53

WerkzeugmaschinenDie Allianz für PräzisionsfertigungDie Allianz für Präzisionsfertigung65EMAGDrehmaschinen,Verzahnungsmaschinen,SchleifmaschinenFertigungssysteme für präzise MetallteileDie EMAG Gruppe liefert Maschinen und Fertigungssystemezur Bearbeitung von scheiben förmigen,wellenförmigen und kubischen Werk stücken unterEinsatz einer Vielzahl von Fertigungs technologien.Ob Drehmaschinen, Schleifmaschinen,Verzahnungs maschinen, Laserschweißmaschinen,Bearbeitungszentren oder elektrochemischeMetall bearbeitung – die EMAG Gruppe bietet fürnahezu jeden Anwendungsfall die optimaleFertigungs lösung.Dabei greift das traditionsreiche Unternehmenauf die umfassende Erfahrung aller bei der EMAGGruppe versammelten Unternehmen zurück undbietet seinen Kunden maßgeschneiderte und innovativeFertigungslösungen auf höchstem Niveau.Die EMAG Gruppe deckt das gesamte Techno logiespektrumab und ist so Partner bei der Realisierungkompletter Prozessketten im Bereich Getriebe­,Motoren­ und Fahrwerkskomponentenfertigung.GGW Gruber.Das Kompetenz zentrum inder Mess- und PrüftechnikWe like Quality!GGW Gruber ist in der Prozesskette mit innovativenMess­ und Prüfsystemen für dieÜberprüfung der Maßhaltigkeit und deren Dokumentationverantwortlich.Ob taktil, scannend, optisch­berührungslos bishin zu computertomographischen Messverfahrenbietet GGW Gruber für jede Messaufgabe in derLängenmessung das ideale Präzisionsmesssystem.Nicht umsonst ist die Firmenphilosophie seit über60 Jahren „We like Quality!“Das Kundenservice von GGW Gruber endet abernicht nach der Lieferung des Messgerätes, sondernsetzt sich mit Installation, Schulung, Kalibrierungsowie Messdienstleistungen logisch fort.Alles aus einer Hand ist nicht nur das Schlagwortder Prozesskette.at sondern repräsentiert auchdie von GGW Gruber angebotene Produkt­ undDienstleistungspalette.EMAG Gruppen-Vertriebs- und Service GmbHGlaneckerweg 1A-5400 Hallein [Salzburg]+43 6245 76 023-16www.emag.comDaher sind wir stolz einen wichtigen Anteil ander Prozesskette zu haben um einen effektiven,friktionsfreien und präzisen Fertigungsprozessgewährleisten zu können.G R U B E RGGW Gruber & Co GmbHKolingasse 6, 1090 WienTel: +43 1 310 75 96-0Fax: +43 1 310 75 96-31office@ggwgruber.atwww.ggwgruber.at54 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

WerkzeugmaschinenC-Baureihe erweitertAnlässlich der Hausmesse 2013 präsentierte Hermle mit der C 32einen neuen Leistungsträger in der 5-Achs-/5-Seiten-Bearbeitung– hochdynamisch und simultan auf fünf Achsen fertigt dasBearbeitungszentrum bis zu 1.000 kg schwere Werkstücke.Konzipiert für den täglichen Einsatz undhöchste Präzision ermöglicht die neueHermle C 32 hohen Bedienkomfort, einfachesArbeiten und problemlose Wartung.Zahlreiche ausgereifte Features sorgenfür eine hoch präzise und wirtschaftlicheTeilefertigung selbst für schwer zerspanbareWerkstoffe – auch vollautomatisiertbis hin zum flexiblen Fertigungssystem.Mit der Vorstellung des komplett neukonstruierten, universell einsetzbaren5-Achsen-CNC-Hochleistungs-BearbeitungszentrumsC 32 U dynamic, setzt dieMaschinenfabrik Berthold Hermle AG dieerfolgreiche C-Baureihe mit ihren Universal-und 5-Achsen-Bearbeitungszentrenfort. In bewährter modifizierter Gantry-Bauweise konzipiert, fügt sich das neueBearbeitungszentrum C 32 U dynamichervorragend in die C-Baureihe ein.Für komplexe AnwendungenMit genau an die maximale Werkstückgrößeangepassten Verfahrwegen vonoben rechts Das neue BearbeitungszentrumC 32 U dynamic im Bild als Komplettmaschinemit NC-SchwenkrundtischØ 650 x 540 mm.unten links Die C 32 adaptiert an denPalettenwechsler PW 250 – sehr guteBedienerzugänglichkeit während desEinrichtprozesses.X/Y/Z 650 / 650 / 500 mm versehen undkonsequent auf 5-achsige Anwendungenausgelegt, bietet die C 32 U dynamic alleVoraussetzungen für komplexe Bearbeitungen,in denen höchste Genauigkeit,kleinste Toleranzen und beste Oberflächengütengefordert werden.Drei Achsen im Werkzeug und zweiAchsen im Werkstück, die modifizierte,hoch stabile Gantry-Bauweise in Mineralgussausführungmit sehr gutenDämpfungseigenschaften und optimalerHauptachsen-Abstützung, die beidseitigeLagerung sowie der Tandemantrieb desNC-Schwenkrundtisches, das vierfacheWälzführungssystem und der mittig angeordneteHauptantrieb für die Y-Achseund schließlich der Schwenkwinkel derA-Achse mit +/- 130° bzw. 260° insgesamt– die C 32 U dynamic bietet nutzbareBasisdynamik in einer beachtlichenDimension.Zahlreiche VariantenDas platzsparend in den Grundkörperintegrierte ringförmige Werkzeugmagazinarbeitet nach dem Pick-up Prinzip,wechselt die Werkzeuge sehr schnell (4,5s Span-zu-Span Zeit) und bietet schonin der Standardausführung Platz für 36Werkzeuge mit Aufnahme SK40 oderHSK A 63. Optional sind Zusatzmagazinemit 43, 87 oder 160 Plätzen erhältlich.Tischvarianten C 32 U dynamic• starrer Aufspanntisch mitAufspannfläche 900 x 665 mm undmax. Tischbelastung von 1.500 kg.• NC-Schwenkrundtisch Ø 650 x540 mm für Tischbelastungen bis1.000 kg.• NC-Schwenkrundtisch Ø 320 mmfür Tischbelastungen bis 300 kg.Weiteren kann man auch bei den Tischenaus drei Varianten anforderungsgerechtauswählen (Anm.: siehe Box).Weitere Highlights sind der im Verhältniszur Stellfläche sehr große Arbeitsraum,der sehr gute Zugang zum Arbeitsbereich,ein idealer Spänefall (der Arbeitsraum ist„ohne Ecken und Kanten“ gestaltet) sowiedas sehr komfortable Bedienfeld mit einembis zu 30° schwenkbaren 19“ Bildschirm.Voll automatisiert erhältlichNatürlich gibt es auch für die C 32 U dynamic„die ganze Palette“ an Automatisierungseinrichtungenvon Hermle – wiePalettenwechselsysteme, Palettenspeichersysteme,komplette Flexible Fertigungszelleninklusive Werkstück- Speicherund Materialfluss oder kompletteHandlingsysteme und Roboterlösungen.Der Kunde hat die Wahl zwischen fünfHauptspindelantrieben mit Leistungenbis 29 kW, Drehmomenten bis 200 Nmund Drehzahlen von 10.000, 15.000,18.000, 25.000 und 42.000 1/min. DesMaschinenfabrik Berthold Hermle AGIndustriestraße 8-12, D-78559 GosheimTel. +49 742695-0www.hermle.de55

WerkzeugmaschinenAuch im WerkzeugundFormenbau, beiRundtaktmaschinen und in derWerkstattfertigung wird dasSinumerik OP 019 als Bedien- undProgrammiereinheit eingesetzt.Bedienen, Beobachten und ProgrammierenDas Bedienpanel Sinumerik OP 019 lässt sich mit der neuen Thin Client Unit TCU 30.2 direkt an dieCNC-Steuerung Sinumerik 840D sl anschließen. Darüber hinaus kann eine räumliche Trennung vonBedientafelfront und optionaler Steuerungseinheit PCU (PC Unit) erfolgen, wodurch das Panel schlanker, leichterund robuster wird. Das Sinumerik OP 019 ist das Bedienpanel für die CNC-Steuerung Sinumerik 840D sl, mit dersich Highend-Fräs-, -Dreh-, Schleif- und Lasermaschinen bedienen, beobachten und programmieren lassen.In größeren oder weitläufig angelegtenAnlagen sind Thin Clients preisgünstigeBedienterminals für CNC-Anwendungenund tragen zu einer verbessertenBedienbarkeit und Produktivitätder Anlage bei. Diese Vorteile bietetdie Siemens-Division Drive Technologiesnun auch für das Sinumerik OP019, welches ab sofort mit der neuenThin Client Unit TCU 30.2 verfügbarist. Somit lässt sich das OP 019 direktan die CNC-SteuerungSinumerik 840Dsl anschließen. Des Weiteren kann dieoptionale Steuerungseinheit SinumerikPCU 50.5 für die Bedienoberfläche inden Schaltschrank verlagert werden.Dadurch wird die Bedientafel nicht nurleichter, sondern auch robuster, da keinebeweglichen Teile wie Lüfter vorhandensind. Zudem ist es mit einer 41 mmgeringeren Tiefe besonders flach gestaltet.Vertikale Tasten lassen sich absofort als Direkttasten nutzen, beispielsweisezum Verfahren der Achsen. DieTCU 30.2 besitzt vier USB 2.0 Schnittstellensowie eine frei postierbare USB2.0 Steckdose mit Schraubdeckel undeiner Leitungslänge von einem Meter.Durch die Ethernet-Verbindung ist einAnschluss bis zu 100 m vom nächstenNetzwerknoten entfernt möglich.Vielfältige EinsatzmöglichkeitenMit dem Sinumerik OP 019 bietet Siemenseine Highend- Bedieneinheit,die in Kombination mit der SteuerungSinumerik 840D sl als Bedien- und Programmierstationbei der Compositebearbeitungin der Luft- und Raumfahrtindustriesowie bei der Teilebearbeitungfür die Branchen Energieerzeugungund Medizintechnik dient. Auch imWerkzeug- und Formenbau, bei Rundtaktmaschinenund in der Werkstattfertigungwird das Sinumerik OP 019als Bedien- und Programmiereinheiteingesetzt. Auf dem hochauflösenden19-Zoll-Glasdisplay lassen sich im Maschinengrundbildbis zu 13 Achsengleichzeitig anzeigen. Dies war bislangmit maximal fünf Achsen möglich. Darüberkönnen bis zu vier Kanäle auf demDisplay dargestellt werden, sodass sichauch digitalisierte Konstruktionszeichnungendetailgetreu betrachten lassen.Komfortable BedienungDurch die moderne Touchbedienungmit kapazitiven Sensoren ist eineschnelle Tastenauslösung selbst beiHandschuhbedienung möglich, wobeibreite LEDs über den Sensortastenschnell Rückmeldung über die aktivierteFunktion geben. Eine Tastensperreschützt vor Fehlbedienungen. Dank derdurchgängigen Glasplatte gibt es ander gesamten Vorderseite des Bedienpanelsnur einen einzigen umlaufendenSpalt, der abgedichtet wird. Als IP66ausgewiesen, ist das Sinumerik OP 019auch für den rauen Werkstatteinsatz geeignet.Siemens AG ÖsterreichSiemensstrasse 90, A-1211 WienTel. +43 51707-22099www.siemens.com56 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

newsProdukte erhältlich ab1. März 2013Scannen Siediesen Code, umunsere neuenProdukte näherkennenzulernen.Neuer CoroMill® 419Allesklar zurLandung!Weitere neueHighlights:Der neue Hochvorschub-Fräser CoroMill 419 wird bald auch bei Ihnen eintreffen.Er ist nur eines der zahlreichen innovativen Werkzeuge und Lösungen unserer jüngstenCoroPak-Produkteinführung, die Sie stets auf den neuesten technologischen Stand dermetallverarbeitenden Industrie hält. Sie möchten mehr erfahren? Dann scannen Sie denQR-Code oder wenden Sie sich an Ihren Sandvik Coromant Kontaktpartner.www.sandvik.coromant.com/productnews

WerkzeugmaschinenSteigerung der Maschinenproduktivität durchinnovative Rüsttechnologien im Werkzeughalterbereich:Schneller WerkzeugwechselFür einen schnellen und präzisen Werkzeugwechsel bieten INDEX und TRAUB gleich mehrere modulareSchnellwechselsysteme wie auch patentierte Ausrichttechnologien für Werkzeughalter an. In der Kombination vereinfachendiese nicht nur das Handling und damit die Rüstzeiten, sondern senken durch zahlreiche Kombinationsmöglichkeiten vonWerkzeughalter und Schnellwechseleinsatz auch den Werkzeughalterbestand in der Fertigung.Das robuste Monoblock-Gehäusewird über eine einfach zu bedienendeAusrichteinrichtung justiert.Teile fürBeleuchtungssystemeaus MessingWir fertigen derzeit mehr als30 Millionen Drehteile pro Jahr.Ihre könnten auch dabei sein!Erfolgreiche Staffelsprinter zeichnen sich durch eine perfekteStabübergabe aus. Es kommt auf das Timing, die Technikund eine sichere und schnelle Ausführung an. Im übertragenenSinne gilt dies auch bei der Übergabe eines neuen Werkzeugesan eine Maschine. Zum richtigen Zeitpunkt muss einmöglichst schneller und präziser Werkzeugwechsel ausgeführtwerden.Mit der W-Verzahnung und der TRAUB-Leiste bietet die UnternehmensgruppeINDEX TRAUB bereits seit Jahren innovativeund am Markt anerkannte Lösungen für das prozesssichereund schnelle Ausrichten der Grundhalter auf demWerkzeugrevolver an. Neben einer hohen Wiederholgenauigkeit,die das präzise Voreinstellen der Werkzeughalter außerhalbder Maschine ermöglicht, wird durch große Anlageflächenzwischen Werkzeugträger und Werkzeughalter einehohe Steifigkeit des Gesamtsystems erreicht.Bei der Eigenentwicklung der neuen Werkzeughalter für IN-DEX-Mehrspindelmaschinen wurde auch hier ein einfacherwie ausgereifter Ausrichtmechanismus in die angetriebenenFräseinheiten integriert. Selbst erfahrene Einrichter bestätigen,dass sie die Werkzeughalter nun noch schneller in derMaschine justieren können.58FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

WerkzeugmaschinenWerkzeughalter noch schneller justierenDer komplette Werkzeughalter ist entlang der Y-Achsedurch das Drehen einer Schraube stufenlos verschiebbar.Ebenso einfach wird über eine weitere Schraubedie Verdrehung des Werkzeughalters auf dem Werkzeugschlittenerreicht. Neben dem komfortablerenund schnelleren Ausrichtmechanismus sind die neuenMS-Werkzeughalter mit dem INDEX TRAUB CAP-TO-Schnellwechselsystem ausgestattet, sodass beimWerkzeugwechsel keine erneute Ausrichtung der gesamtenFräseinheit nötig wird. Die systembedingt hoheWechselgenauigkeit der CAPTO-Schnittstelle erlaubtdie Voreinstellung der Adapter außerhalb der Maschineund sorgt damit für kurze Wechselzeiten, wenn dasWerkzeug verschlissen ist.[E[M]CONOMY]bedeutet:NEUEine weitere praktische Entwicklung, die das Rüstenvon Mehrspindelmaschinen verkürzt, sind feste Basishaltermit exzentrisch angeordneter und drehbarerHydrodehn-Aufnahme. Durch Verdrehen der Exzenter-Hydrodehnbuchsenwird die Werkzeugaufnahmeentlang der Y-Achse um bis zu ± 0,2 mm verschoben.Die Werkzeugschneide kann somit gut ausgerichtetwerden, ohne den gesamten Werkzeughalter verstellenzu müssen. Bei Basishaltern mit zwei Werkzeugaufnahmenkönnen diese auch unabhängig voneinandereingestellt werden. So muss beim Ausrichten keinKompromiss zwischen der Ausrichtung beider Werkzeugschneideneingegangen werden.Schneller Wechsel mit SystemNeben dem anwenderfreundlichen Ausrichten derWerkzeughalter in der Maschine werden die Rüstvorgängeauch durch modulare Schnellwechselsystemebeschleunigt und vereinfacht. Diese sind besonders fürSerienfertiger attraktiv, da ein verschlissenes Schneidwerkzeugschnell durch das Tauschen des Schnellwechseleinsatzesersetzt werden kann. Der Tausch desgesamten Werkzeughalters ist nicht nötig. Voraussetzungdafür ist die Möglichkeit, den Schnellwechseleinsatzhauptzeitparallel einstellen und mit einer hohenWiederholgenauigkeit in den Grundhalter einsetzen zukönnen.Made in the Heart ofEurope – zum Bestpreis.EMCO VERTICAL VT 400 - 250 - 160Aber auch für kleinere Lose sind diese Systeme gutgeeignet, da die eingesetzten Werkzeughalter lediglichdurch das Tauschen der Schnellwechseleinsätzeeine komplett andere Bearbeitungsaufgabe übernehmenkönnen. So kann durch den Einsatz eines Schnellwechselsystemsdie Vielfalt an Werkzeughaltern in derFertigung und damit auch das hier gebundene Kapitalgesenkt werden. Die Bandbreite für verschiedeneAnwendungen wird durch die verschiedenen Schnellwechseleinsätze(z. B. Spannzange, Weldon, Fräsdorn,Schrumpf-, Hydrodehn-Aufnahme) gebildet. Da dieGrundhalter mit unterschiedlichen Maschinenschnittstellenzur Verfügung stehen, kann ein Schnellwechselsystemauf einer Vielzahl von Fertigungsma- Úwww.zerspanungstechnik.com59■ Konzipiert für schwere Zerspanung■ Geringe Stellfläche■ Max. Werkstücklänge 200 (VT 400) u. 150 mm■ Max. Werkstückdurchmesser 400, 250, 160 mm■ Integriertes selbstladendes System■ Neueste Siemens-Steuerung■ Freier Spänefall■ Angetriebene Werkzeuge und Y-Achse optional■ Made in the Heart of EuropeAnrufen:+43 6245 891-0Mehr Information unter: www.emco-world.com59

Das Video zum Berichtwww.zerspanungstechnik.at/video/43366schinen eingesetzt werden. So wird einemax. Flexibilität in der Fertigung erreicht,indem jeder Grundhalter schnellauf die anstehende Bearbeitungsaufgabeangepasst werden kann.WFB-SchnittstelleDie exzentrisch ausgeführteHydrodehn-Technologie für starreWerkzeughalter ermöglicht übereine einfache Drehbewegung eineschnelle und präzise Justierung desWerkzeugs in Y-Richtung.Mit der WFB-Schnittstelle steht eineLösung zur Verfügung, die auf TRAUB-Langdrehmaschinen bereits seit vielenJahren erfolgreich im Markt etabliertist. Die positiven Erfahrungen haben2010 zur Erweiterung des Einsatzbereichesdieser Schnittstelle auf die übrigenMaschinenbaureihen von INDEXund TRAUB geführt. Das WFB-Systemvereint die Flexibilität eines Schnellwechselsystemsmit der Präzision einesMonoblock-Werkzeughalters. Hohe Stabilitätund Steifigkeit werden durch eineKegel-Plananlage und eine zusätzliche,zylindrische Abstützung am Schaftendedes Schnellwechseleinsatzes erreicht.Es können somit die radialen Kräftebeim Fräsvorgang aufgenommen werden.Die hohe Wechselgenauigkeit derWFB-Schnittstelle ermöglicht die Voreinstellungder Schnellwechseleinsätzeund verkürzt so die Rüstzeit der Maschine.Die große Anzahl von über 50verschiedenen Schnellwechseleinsätzenmit Schrumpf-, Weldon-, Spannzangen-,Hydrodehn-, Fräsdorn- und Wendeschneidplattenaufnahmemacht dasWFB-System zu einer auf INDEX- undTRAUB-Maschinen vielseitig einsetzbarenLösung.INDEX TRAUB CAPTOMit der Einführung der CAPTO-Schnittstellein Werkzeughaltern haben IN-DEX und TRAUB 2011 das Angebotum noch ein modulares Werkzeugsystemerweitert. Eine Vielzahl an verfügbarenCAPTO-Aufnahmen ermöglichteine individuelle Konfiguration desWerkzeughalters entsprechend denBearbeitungsanforderungen. Aufgrundder polygonen Kontur der Schnittstellekönnen sehr hohe Drehmomente übertragenwerden. Die kompakte BauformMit dem AusrichtsystemW-Verzahnung erreicht manWiederholgenauigkeiten < 8 µm –auch beim Einbau in einer anderenWerkzeugstation. Außerdem wirddie Steifigkeit des GesamtsystemsMaschine und Werkzeughalter erhöht.der Adapter (ohne Greiferrille) erhöhtdie Steifigkeit und schafft mehr Platz imArbeitsraum.Wie schon beim WFB-System machtdie hohe Wechselgenauigkeit der Kegel-PlananlageEinstelltätigkeiten amWerkzeughalter oder Kontrollschnittenach einem Werkzeugwechsel beiden meisten Anwendungen unnötig.Die Fertigung von Gutteilen kann direktnach dem Ersetzen des Schneidwerkzeugesdurch den Austausch desSchnellwechseleinsatzes weiterlaufen.Charakteristisch für ein Schnellwechselsystemreduziert auch das INDEXTRAUB CAPTO-System die Vielfalt anWerkzeughaltern in der Fertigung. Überden Einsatz von Grundhaltern oder alsDirektaufnahme in der Frässpindel sinddie Schnellwechseleinsätze auf vielenEin- und Mehrspindelmaschinen verwendbar.INDEX-WerkeGmbH & Co. KG Hahn & TesskyPlochinger Straße 92D-73730 EsslingenTel. +49 711-3191-0www.index-werke.deFERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Vorsprung!Horizontales Bohrwerk in Kreuzbettausführung:UnionChemnitzK-SerieKurzbeschreibung Bohrwerk in Kreuzbettausführung Hydrostatische Führungen Steife Graugusskonstruktion Pick-up-Station Produktive DoppeltischausführungEckdaten Verfahrwege bis5.000 x 4.000 x 2.500 mm Bohrspindeldurchmesser110 / 130 / 150 / 162 mm Max. 68 kW / 5.000 Nm Tischbelastung bis 60.000 kgAnwendungsgebiete Maschinenbau Energietechnik GroßteilebearbeitungWir führen Produkte folgender Hersteller:M&L - Maschinen und LösungenGutenhofen 4 - 4300 St. Valentin - AustriaTel. +43 7435-58008Mob. +43 664-5333313E-Mail: info@ml-maschinen.atwww.ml-maschinen.at

WerkzeugmaschinenDas Video zurDMF-Seriewww.zerspanungstechnik.at/video/76151DMG / MORI SEIKI unterstützt Prohanmit der passenden Maschine fürs passende Werkstück:Damit der Stundensatz passtIn der Lohnfertigung ist wie man weiß der Maschinenstundensatz ein sehr wichtiger Faktor. Um den möglichstgering zu halten, hat sich die Prohan Industrieanlagenbau GmbH im Bereich der CNC-Fräsbearbeitung einen sehrflexiblen und breit gefächerten Maschinenpark mit insgesamt 12 Maschinen von DMG / MORI SEIKI angeschafft.Und dies aus nachvollziehbaren Gründen – doch lesen Sie selbst.Autor: Ing. Robert Fraunberger / x-technikDie südlich von Graz in Groß St. Florianansässige Prohan IndustrieanlagenbauGmbH hat sich auf die Lohnfertigung, denWerkzeugbau und Sondermaschinenbauspezialisiert. Die zumeist heimischen Kundenstammen aus den verschiedenstenBranchen wie der Automobil-, Luftfahrt-,Schienenfahrzeug-, Lebensmittel, Elektronikindustrieund genauso aus dem allgemeinenMaschinenbau.Einer der Schwerpunkte des Unternehmensist die Erstellung von CNC-Frästeilenaus den verschiedensten Materialien wie“Wir beobachten den Markt sehr wohl undladen auch immer wieder andere Herstellerzu Gesprächen ein. Letztendlich ist es aberimmer wieder das ausgezeichnete Preis-Leistungsverhältnis, das DMG / MORI SEIKI zuunserem Partner macht.Peter Resch, Geschäftsführer ProhanIndustrieanlagenbau GmbHdiverse Stahlsorten, Alu, Buntmetalle aberauch Kunst- und Verbundstoffe bei typischenTeilegrößen von 10 bis 500 Stück.Vom HSC-Fräsen im Mikrobereich bis zurGroßformat-Plattenbearbeitung erfolgt dieFräsbearbeitung schnell, unkompliziertund nach Kundenwunsch. Neben demCNC-Fräsen von Vorrichtungen beschäftigtsich das Unternehmen aber auch mitdem CNC-Drehen sowie der Blechbearbeitung.Der hauseigene Werkzeug- undVorrichtungsbau bietet eine breite Paletteim Draht- und Senkerodieren für die Produktionvon Stanz-, Press-, Biege- undSpritzgusswerkzeugen. Auch das Flachschleifenund Startlochbohren gehört mitzur Angebotspalette. Zudem wird noch dasHärten, Schleifen, Löten und Hartfräsen sowieHochglanzpolieren von Vorrichtungenund Hartmetallwerkzeugen angeboten. n62 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Von der Ideezum perfektenWerkzeug!Summe stehen 40 Mitarbeiter, 3.000m² Produktionsfläche und 25 moderneCNC-Maschinen zur Verfügung. „Wirsind ein verlässlicher Partner, wenn esum CNC-Lohnfertigung, Formen- undWerkzeugbau oder Sondermaschinengeht. Mit unserer Betriebsgröße sindwir in der Lage schnell und flexibel aufspezielle Kundenwünsche einzugehen.Ein modern ausgestatteter Maschinenparkund engagierte Facharbeiter sichernhöchste Qualität bei kostengünstigerFertigung“, fasst GeschäftsführerPeter Resch die Vorzüge von Prohanzusammen.Fräsen mit Qualitätund Zuverlässigkeit„Einer unserer Schwerpunkte ist dasCNC-Fräsen. Vor allem die Aluminiumbearbeitungsowie die Bearbeitungvon Kunst- oder Verbundstoffen,Buntmetallen und der verschiedenstenStahlsorten gehört zu unserem Spezialbereich“,ergänzt er. Da ist es nichtverwunderlich, dass man sich bei derAnschaffung von Fräsmaschinen undBearbeitungszentren auf keine Experimenteeinlässt, sondern, wie es Peterlinks Im Bereich der CNC-Fräsbearbeitung verfügt Prohanmit insgesamt 12 Maschinenvon DMG /MORI SEIKI übereinen sehr flexiblen und breitgefächerten Maschinenpark.rechts Auch zwei DMU 50ecoline zur wirtschaftlichen5-Seiten-Bearbeitungwurden in den letzten Jahrenangeschafft.rechts unten Ebenfallseine laut Prohan imPreis-LeistungsverhältnisausgezeichneteMaschine ist das 3-Achs-Bearbeitungszentrum DMC1035 V ecoline mit Teileapparatals vierte Achse.Resch ausdrückt, nur auf höchste Qualitätund Zuverlässigkeit setzt. Diese Eigenschaftenhat man vor allem in denverschiedenen Werkzeugmaschinenvon DMG / MORI SEIKI gefunden, wieder Geschäftsführer erläutert: „Bereitsder Firmengründer Ing. Karl Gütl setztezu Beginn seiner Tätigkeit im Jahr 1993auf eine Universalfräsmaschine DeckelFP4A. Diese Zusammenarbeit hat sichüber die letzten 20 Jahre fortgesetzt undheute stammen nahezu alle unse- ÚIngersoll-Partner in Österreich:SWT SchlagerWerkzeugtechnik GmbHGmbHTool Consulting &Managementwww.zerspanungstechnik.com63Ingersoll Werkzeuge GmbHHauptsitz:Kalteiche-Ring 21-25 • D-35708 HaigerTelefon: +49 (0)2773-742-0Telefax: +49 (0)2773-742-812/814E-Mail: info@ingersoll-imc.dewww.ingersoll-imc.de

e Fräsmaschinen und Bearbeitungszentrenvon DMG /MORI SEIKI.“ In Summesind es sieben verschiedene Modelle undinsgesamt 12 Maschinen. „Von der stabilen3-Achs- bis zur High-End 5-Achsen-Simultanbearbeitungsmaschine haben wirProhan sehr flexibel und universell ausgestattet“,ergänzt Christian Weidinger, zuständigerVertriebsingenieur von der DMG/ MORI SEIKI AUSTRIA GMBH.Breites Spektrum anBearbeitungsmöglichkeitenIn der intensiven Partnerschaft mit einemweltweit führenden Hersteller von zerspanendenWerkzeugmaschinen sieht der gelernteZerspanungstechniker Peter Reschmehrere Vorteile. Als vielleicht wesentlichsterund für eine zukünftige Unternehmensentwicklungsehr wichtiger Faktor ist dieTatsache, dass DMG / MORI SEIKI für fastnahezu jede Anwendung bzw. Fertigungsaufgabedie richtige Lösung anbietet. „Dashat sich auch bei unserer 2009 vollzogenenErweiterung unserer Fertigungsmöglichkeitenbewahrheitet, denn mit der Investitionin zwei Fahrständermaschinen DMF260 mit der Möglichkeit einer 5-Achs-Simulatanbearbeitunghaben wir genau denrichtigen Schritt gemacht.“ Im Gegensatzzu vielen anderen Unternehmen hat Prohangenau in der Weltwirtschaftskrise 2009 inneue Technologien und somit Erweiterungdes Kundenkreises investiert, unter anderemauch in zwei DMU 50 ecoline zur wirtschaftlichen5-Seiten-Bearbeitung sowiein ein 3-Achs-Bearbeitungszentrum DMC1035 V mit Teileapparat als vierte Achse.Als weiteren wichtigen Faktor bezeichnetder Geschäftsführer die Durchgängigkeitdes Steuerungs- und Antriebssystems: „Beiuns wird sowohl mit einem CAM-Systemals auch in der Werkstatt programmiert,somit ist für jeden Maschinenbediener dieProgrammierumgebung ShopMill von Siemensvorhanden. Das unterstützt uns auchbei der Mehrmaschinenbedienung.“Auch die gleichen Ansprechpersonen beimLieferanten und die damit einfachen undkurzen Wege sind von großem Vorteil,wie Peter Resch weiter ausführt: „Im Falleeines telefonischen Supports, einer eventuellenErsatzteilbeschaffung oder einesnötigen Serviceeinsatzes werden wir sofortund sehr zufriedenstellend betreut. Aufgrundder vielen gleichen Komponenten“Von der stabilen 3-Achs- bis zur High-End 5-Achsen-Simultanbearbeitungsmaschinehaben wir Prohan sehr flexibel und universellausgestattet.Christian Weidinger, VertriebsingenieurDMG / MORI SEIKI Austria GmbHHigh-End-Bearbeitungen finden bei Prohanunter anderem auf zwei FahrständermaschinenDMF 260, mit der Möglichkeit einer5-Achs-Simulatanbearbeitung, statt.DMG / MORI SEIKIMaschinenpark bei Prohan2 x DMG / MORI SEIKI DMF 2602 x DMG / MORI SEIKI DMC 635 V2 x DMG / MORI SEIKI DMC 835 V1 x DMG / MORI SEIKI DMC 1035 V1 x DMG / MORI SEIKI DMC 63 V1 x DMG / MORI SEIKI MH 600 W3 x DMG / MORI SEIKI DMU 50 eco1 x WerkzeugvoreinstellgerätDMG Microsetkönnen wir unsere Maschinen auch bis zueinem gewissen Grad selber instand haltenund warten.“ Auch die Stabilität und Haltbarkeitder DMG / MORI SEIKI Maschinenist laut Prohan ausgezeichnet. „Die angegebenenStandzeiten der Frässpindel werdenbei uns um das 2 bis 3-Fache übertroffen.“Die Genauigkeit wird unter anderemmit Glasmaßstäben gewährleistet – gefrästwird bei Prohan mit Toleranzen bis +/- 0,01mm. Eine automatische Werkstückvermessungmit anschließender Steuerungskorrekturbei allen Maschinenmodellen trägtzur Prozesssicherheit bei und wird auchzum Teil bei heiklen Aufträgen kundenseitiggefordert.Stundensatz muss passen„Da im Bereich der Lohnfertigung derPreis eine wesentliche Rolle spielt, ist eswichtig, immer das passende Teil auf der64 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Werkzeugmaschinenpassenden Maschine zu bearbeiten.Die Fräsmaschinen müssen genau dasabdecken, was den Werkstückanforderungenentspricht. Durch die Vielfaltunseres Maschinenparks können wirdaher unseren Stundensatz niedrighalten und sind damit auch außerordentlichkonkurrenzfähig“, betont PeterResch – durch den großen Maschinenparkkönne man auch kurzfristig größereAufträge abwickeln. Nicht zuletztaufgrund dieser Ausrichtung ist derwirtschaftliche Erfolg der letzten JahreEin partnerschaftlichesVerhältnis prägt dieZusammenarbeit vonProhan und DMG /MORI SEIKI.GeschäftsführerPeter Reschgemeinsam mitChristian Weidingervon DMG / MORISEIKI undFirmengründerIng. Karl Gütl (v.l.n.r.).sehr zufriedenstellend und ein weitererAusbau der Fertigungskapazitäten um750 m² wurde nötig. Dass bei nächstenMaschineninvestition DMG / MORI SEI-KI wieder ein große Rolle spielt, will erabschließend gar nicht verheimlichen:„Wir beobachten den Markt sehr wohlund laden auch immer wieder andereHersteller zu Gesprächen ein. Letztendlichist es aber immer wieder das ausgezeichnetePreis-Leistungsverhältnis,das DMG / MORI SEIKI zu unseremPartner macht.“AnwenderProhan ist ein verlässlicher Partner,wenn es um Lohnfertigung, Werkzeugbauoder Sondermaschinen geht. Miteiner Betriebsgröße von 40 Mitarbeiternist man in der Lage schnell und flexibelauf Kundenwünsche einzugehen.Prohan Industrieanlagenbau GmbHStainzerstraße 54A-8522 Groß St. FlorianTel. +43 3464-4090-0www.prohan.at/DMG / MORI SEIKI AUSTRIA GMBHOberes Ried 11, A-6833 KlausTel. +43 5523-69141-0www.dmgmoriseiki.comSuperfinish in PerfektionSuperfinish Technologie von Supfina wirdweltweit eingesetzt, um ökonomischhöchste Oberflächen- und Geometriequalitätenzu erzeugen.Superfinish minimiert Reibung undVerschleiß. Es erhöht die Lebensdauer,reduziert den Energieverbrauch und vermindertden Geräuschpegel von bewegtenBauteilen: überzeugende Vorteile, die in derAutomobil-, Zuliefer- und Wälzlagerindustriegenutzt werden.A - 2551 Enzesfeld - Lindabrunn,Birkengasse 2, AUSTRIATel. +43(0) 2256 /82346,Fax +43(0) 2256 /82346 - 15,E-mail: office@schirnhofer.atInternet: www.schirnhofer.at

WerkzeugmaschinenSchwienbacher fertigt sicherheitsrelevante Elemente auf einer matec-40 HVU:Maschinenbau in ReinkulturUm den Herausforderungen beim Produzieren von Seilklemmen für Kabinen-Seilbahnen gerecht zu werden, fertigtSchwienbacher in Lana/Südtirol seine sicherheitsrelevanten Elemente komplett auf einer matec-40 HVU. DasUnternehmen kann bis zu vier Meter lange Bauteile von vier Seiten her bearbeiten – der integrierte Rundtisch ermöglichtdarüber hinaus die 5-Achs-Simultanbearbeitung kurzer Bauteile in einer Aufspannung.Der Blick auf den Werdegang derSchwienbacher Maschinenbau GmbHoffenbart das große Geschick der UnternehmerinErika Schwienbacher –schließlich hat die heutige Seniorchefin1970 im Alleingang das Maschinenbauunternehmenihres verunglücktenMannes fortgeführt – inklusive einesmutigen Neubaus 1974. Sohn Reinhardführt den 14-Mann-Betrieb seitnunmehr über 20 Jahren an ihrer Seiteund betreibt auftragsbezogenenMaschinenbau mit allem Drum undDran. „Ab der Idee bringen wir unserKnow-how ein, bei Bedarf auch in Zusammenarbeitmit Konstruktionsbüros,und liefern komplette Maschinenlösungenfrei Haus. Wir starten bei derMaterialbeschaffung, respektive beimZuschnitt, und erledigen über dasSchweißen, Zerspanen, bis hin zu Hydraulikund Pneumatik alles Mechanische– inklusive des Zusammenbaus.Der Kunde hat noch nicht einmal einenLogistikaufwand“, hebt er hervor.Technologie vorantreibenAls Reinhard Schwienbacher Mitte der1980er-Jahre nach Abitur, Militärdienstund drei Jahren Mitarbeit in der Werkstattin die Geschäftsführung einstieg,wichen sukzessive die Radialbohrwerkemodernen Fräsmaschinen. Die Fräsmaschinenwurden für die leistungsstarkeZerspanung von geometrisch komplexen,mittelgroßen bis großen Komponentenaus Bau- und Vergütungsstahlenausgelegt. Die erste Fräsmaschine – einitalienisches Produkt, das noch nichtüber einen Werkzeugwechsler verfügte– sorgte mit über vier Meter Verfahrwegfür eine Alleinstellung im Umkreisvon 200 km. „Damit konnten wir unsaus dem Kleinkrieg heraushalten, derbei 600-mm-Zentren vorherrschte“,erinnert sich der Geschäftsführer. Dennochbrachte erst die Auftragsfertigungfür einen Hersteller von Maschinen zurBearbeitung von Betonbewehrungsstäben,spürbaren Fortschritt. Es folgtenzwei weitere Fräsmaschinen mit Tragbalken-Fräskopfund mit Verfahrwegenvon zwei und sechs Meter.66 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Werkzeugmaschinenturbo 10links Technologisch flexibel: Schwienbacher kann auf der matec-40 HVU bis zu vierMeter lange Bauteile von vier Seiten her bearbeiten; Der integrierte Rundtisch ermöglichtdarüber hinaus die 5-Achs-Simultanbearbeitung kurzer Bauteile in einer Aufspannung.rechts Um auch künftigen Anforderungen bei der Fertigung von Komponenten mit bis zuvier Meter Länge gerecht werden zu können, wurde bei Schwienbacher Ende 2009 ein4+2-Achs-Fahrständer-Bearbeitungszentrum aus dem Hause matec angeschafft.Horizontal, vertikal und universalUm auch künftigen Anforderungenbei der Fertigung von Komponentenmit bis zu vier Meter Länge gerechtwerden zu können, wurde Ende2009 ein im italienischen Markt einmaliges4+2-Achs-Fahrständer-Bearbeitungszentrumaus dem Hausematec angeschafft.Die matec-40 HVU ersetzte eine 15Jahre alte 2-m-Maschine mit einemVorrat von 20 Werkzeugen und einerSpindel mit 2.700 min -1 Höchstdrehzahl.„Die Maschine war nicht mehrausgelastet“, erklärt Schwienbacher,„denn es fehlte für die Anforderungender Bauteile an Drehzahl, aninnerer Kühlmittelzufuhr für zeitgemäßeWerkzeuge und an Achsen.Zudem waren die Arbeiten meistnur unwirtschaftlich in mehrerenAufspannungen realisierbar.“ DemKauf der matec-40 HVU ging eineeinjährige Marktrecherche voraus,obwohl die Liste der Kernanforderungenkurz war: 3 bis 4 m Verfahrweg,Span-zu-Span-Zeit unter 10 s,5-Achs-Bearbeitung – auch simultan.Alle Angebote der verschiedenenMaschinenhersteller hatten dengleichen Nachteil: „Der Fräskopfwar stets nur mit einer B-Achse versehen– eine 5-Achs-Bearbeitung erfordertesomit einen Rundtisch, derwiederum die Dimension der Bauteileeinschränkt. Außerdem wollteich frontal arbeiten – und auch dabeischränkte uns dieses Konzept räumlichein.“ÚFLEXIbEL undLEIstungsstark“Wir bringen unser Know-how ein –bei Bedarf auch in Zusammenarbeit mitKonstruktionsbüros – und liefern kompletteMaschinenlösungen frei Haus.Reinhard Schwienbacher, GeschäftsführerSchwienbacher Maschinenbau GmbH• Fräskörper und stabile Wendeplattenfür lange Standzeiten• beste Oberflächengüten beihohen Vorschüben• ab Durchmesser 16 mm, Eckenradienvon 0,4 bis 3,1 mmwww.zerspanungstechnik.com67www.secotools.at

AnzeigeSCH Metallmaschinensparte bringt Top-Qualität zum günstigen Preis/Leistungsverhältnis.preiswerte investitionenzum drehen und fräsen.Drehmaschine PX2060Fräsmaschine PX300„Ich brauche eine Dreh- oder Fräsmaschine für Instandsetzungen und Reparaturarbeiten. Hat SCH daeine günstige und zuverlässige Alternative für mich?“ | Viele gleichlautende Anfragen dieser Art ließen SCHein Projektteam installieren, das sie nach einem internationalen Check auf die Insel Taiwan führte. Die dortigenMaschinenbauer haben sich mit guter Qualität und attraktivem Preis/Leistungsverhältnis auf dem europäischenMarkt seit vielen Jahren gut positioniert. Taiwan zählt zu den weltweit größten Produzenten und Exporteurenvon Werkzeugmaschinen, liegt aktuell auf Platz vier beim Export von Maschinen und hält den sechstenRang bei der weltweiten Maschinenproduktion. Die Maschinen entsprechen europäischen Standards.Das SCH-Projekt-Team unter der Leitungvon Robert Langthaler wurde beiTop-Herstellern in Taiwan fündig.Langthaler: „Im harten und präzisen Vergleichmit weiteren asiatischen Anbieternwaren die taiwanesischen Herstellerder PX-Maschinenreihe klar besser. Beider Abnahme der neuen Sortimentslinievon Schachermayer nach strengenMaschinenbaurichtlinien in den Herstellerwerkenhaben unsere Techniker vorOrt festgestellt, dass die sehr strengenSCH-Qualitätskriterien nicht nur erfülltsondern bei weitem übertroffen werden.“Das SCH-Team war restlos überzeugt.Langthaler: „PX-Maschinen entsprechennicht nur den CE-Vorschriften,sie erfüllen auch alle vorgeschriebenenEU-Standards. Wir haben die Maschinendaher noch vor Ort zur Lieferungnach Linz freigegeben.“Lieferumfang-Ausstattung• Bedienungsanleitungen in deutscherSprache (mit Explosionszeichnungen)• Ersatzteillisten sowie elektrischeSchaltpläne nach EU-Normen• Umfangreiches Standard-ZubehörPräzisionsequipment wertet diePX-Serie zusätzlich auf:• RÖHM Drehfutter• MULTIFIX Schnellwechsel-Stahlhaltersystem• ACU-RITEDigitale Positionsanzeigen (optional)Dieses Präzisionszubehör wird bei SCHals Lagerartikel geführt und ist daherständig und rasch verfügbar.SCH-Kundendienst undErsatzteilversorgungDas auf diesem Sektor erfahrene SCH-Technikerteam wurde auf alle PX-Maschinengeschult. Das kompetente undschnelle Service steht – wie von SCHgewohnt – mit einer fairen und transparentenZonenabrechnung zur Verfügung.Auch die Ersatzteil-Versorgung ist durcheine ausreichende Disposition gesichert.Unter http://www.schachermayer.at/maschinen/metall/ werden die Maschinender Marke PX vorgestellt, die im BereichDrehen und Fräsen keine Wünscheoffen lassen und effiziente aber vor allemwirtschaftliche Weiterentwicklung immodernen Fertigungsprozess sichern.Vorführungen jederzeit im SCH-Maschinenzentrumin Linz.Information/Terminvereinbarung viaTel. 0732-6599-1432 oder 1434 oderbei Ihrem Außendienstfachberater.TIPP: Die ersten Referenzkundenkönnen bereits sehr positiv über denEinsatz der neuen PX berichten –gerne stellen wir Kontakte her.schachermayerMaschinen- und Werkzeugzentrum, Schachermayerstraße 2, A-4021 Linz,Tel.: 0732/6599 DW 1432,1434, Fax: DW 1444,E-Mail: maschinenmetall@schachermayer.at, www.schachermayer.at

WerkzeugmaschinenErfolgreiche Quadratur des KreisesIgus stellt mit der R4.1-Light Produktfamilie speziell für Werkzeugmaschinen entwickelte Energierohre vor,die auf smarte Weise die wichtigsten Anforderungen wie Stabilität, Dichtigkeit und Montageschnelligkeitmit leichtem Gewicht verbinden. Darüber hinaus verfügt die R4.1-L Familie über einen äußerstkabelschonenden Innenraum sowie einen günstigen Preis.Geschlossene Energierohre wurden zuerst in Werkzeugmaschineneingesetzt. Dementsprechend haben sie die Entwicklungder verschiedenen igus-Energierohrfamilien der letzten 25 Jahremaßgeblich beeinflusst. Mit der neuen R4.1-L Produktfamiliehaben die Kölner Polymerspezialisten eine Lösung entwickelt,die mit ihrer besonderen Dichtigkeit bei hervorragendem Stabilitäts-/Gewichtsverhältnispunktet. Damit schlägt die R4.1-LFamilie eine Richtung ein, die auch der Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken,VDW, beschreibt: Anwender von Werkzeugmaschinenstehen weltweit vor der Herausforderung, ihreProduktion unter gewaltigem Kostendruck und hohen Effizienzanforderungenwirtschaftlich zu organisieren.Einfach glatt: kabelschonender InnenraumDie Energierohre der R4.1-Light Familie liefern besten Späneschutzund Stabilität bei 25 Prozent weniger Gewicht als vergleichbareTypen. Zur Premiere ist zunächst die Variante R4.38Lmit einer Innenhöhe von 38 mm lieferbar; weitere Größen, mit31 mm und 48 mm Innenhöhe, sind in Kürze lieferbar. Größenübergreifendbieten die günstigen R4.1-Light-Energiezuführungeneinen der glattesten Innenräume, den Energierohre je hatten.Dazu passende Innenaufteilungssysteme schützen die Leitungennoch besser vor Abrieb und Verschleiß. Die runde Außenkonturder neuen Deckel sorgt für kleinere Spaltmaße und damit für einedichtere Kette. Das Gesamtpaket gewährleistet einen erfolgreichenLeitungsschutz – auch nach Millionen von Zyklen.links Die Energierohre der R4.1-Light Familie liefern bestenSpäneschutz und hervorragende Stabilität bei geringemGewicht.rechts Das neue Rohr der R4.1-Light Familie lässt sichaufgrund seiner beidseitigen Aufschwenkbarkeit einfachmontieren.Das Beste aus zwei WeltenDie Basis der neuen R4 Light-Familie sind die Konstruktionsprinzipiendes E4.1 Light-Baukastens. Dementsprechend bietet dasneue Rohr auch die vielen Vorteile der E4.1 Light, wie beidseitigeAufschwenkbarkeit zur einfachen Montage der Leitungen, einesehr hohe Stabilität – bis zu 26 kg Befüllung pro Meter – durcheinen formschlüssigen Hintergriff für die Torsionsfestigkeit sowieein doppeltes Anschlagsystem mit großen Anschlagflächen,die die Last optimal verteilen. Das Design der neuartigen Deckelorientiert sich am erfolgreichen und designprämierten RX-Rohr,das seine Dichtigkeit erfolgreich unter Beweis gestellt hat: 2,7 gSpäne nach 251.900 Zyklen und IP40, TÜV Saarland.igus ® polymer Innovation GmbHOrt 55, A-4843 AmpflwangTel. +43 7675-4005-0www.igus.at70 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

GastkommentarWie Pinocchio dieStromkosten vernebelt ...Haben Sie schon mal nachgerechnet, wie viel Strom die Luftreiniger anIhren Werkzeugmaschinen verbrauchen? Das ist ganz einfach und dasErgebnis überrascht: Ein Luftreiniger verbraucht im Dreischichtbetrieb pro kWAnschlussleistung rund 1.000 EUR Strom im Jahr. So eine gängige Faustformel.Das sind bei 2 kW Anschlusswert und 50 Maschinen Stromkosten von100.000 EUR und bei 100 Maschinen von 200.000 EUR! Da lohnt es sich also,den richtigen Abscheider zu wählen – und zu beachten, welches Fabrikat beigleichem Luftumsatz beispielsweise 1,5 oder 2,3 KW aufnimmt.Genau hier fängt die Mogelei einiger Anbieteran: Sie weisen keine gemessenenWerte und Kennlinien aus, sondern orientierensich einfach am führenden Wettbewerbernund nennen im Katalog frech einegeringere Stromaufnahme sowie eine höhereLuftleistung. Sie zweifeln? Messen Siedoch einfach mal nach und vergleichen Siedie Messwerte mit den Katalogangaben.Sie werden überrascht sein, wie die Pinocchiosder Filterbranche Sie hinter’s Lichtführen wollen.Energieeffizienzauf einfache Art prüfenEs gibt eine simple Methode, Pinocchio zuentlarven und die Energieeffizienz IhrerLuftreiniger zu ermitteln: Setzen Sie diegemessene Luftleistung in m³/h ins Verhältniszum angegebenen Anschlusswertin Watt. Beträgt der Quotient mehr als 1,dann arbeitet der jeweilige Abscheider imwirtschaftlichen Bereich. Liegt das Verhältnisunter 1, dann ist der Betrieb äußerstineffizient und Sie verbrauchen unnötigviel Strom.Ein Beispiel: Ein Luftreinigermit 600 Watt elektrische Leistung transportierteine Luftmenge von gemessenen1.200 m³/h. Daraus resultiert ein Kennwertvon 1.200 : 600 = 2. Der Abscheider arbeitetalso sehr effizient. vorausgesetzt, dieLuftmenge bleibt konstant.Filter sind keine AbscheiderNoch ein Tipp: Messen Sie mal die Luftleistungeines neuen Luftreinigers etwa sechsMonate nach der Inbetriebnahme. Sie werdenin manchen Fällen verblüfft sein, wiedramatisch der gemessene Wert von demNennwert abweicht und oft auf weniger alsdie Hälfte geschrumpft ist. Woran liegt’s?Nun, viele Abscheider haben filternde Medien,die sich vollsaugen und – wenn sie“REVEN hat mit Sicherheitdas zurzeit modernsteLuftreinigerkonzept am Marktund unterscheidet sich inwesentlichen Punkten vomMitbewerb.Ing. Michael NeuhausVerkaufsleiter der TTSFertigungstechnologien GmbH.nicht regelmäßig ersetzt werden – regelrechtverstopfen. Das heißt, die Luftmengestürzt drastisch ab. Das sind genau genommengar keine Abscheider sondern herkömmliche,wartungsintensive Filter. Mitkonstanter Luftmenge arbeiten nur Cyclonabscheider,weil sie das Öl nicht speichernsondern an den polierten Lamellen abfließenlassen. Sie reinigen sich also von selbstund ihre Energieeffizienz bleibt dauerhaftauf hohem Niveau. So die X-CYCLONE ®Abscheider von REVEN die Pinocchio oftzum Verzweifeln bringen.Stromverbrauch halbiertGleich 200 neue Luftreiniger ersetzte kürzlichdie spanische Firma GKN im Maschinenbauzentrumvon Bilbao. Weil Messungenan den eingesetzten Zentrifugen einenalarmierend hohen Stromverbrauch signalisiertenund die Jahresstromkosten über200.000 EUR betrugen. Bei 2 kW Leistunglieferten die meisten Zentrifugen sechsMonate nach ihrer Inbetriebnahme nurnoch 200 m³/h – ein Bruchteil des Nennwertes.Ersetzt wurden die Energieschleuderndurch X-CYCLONE-Luftreiniger vonREVEN, die den Stromverbrauch glatthalbieren. Amortisationszeit: 1,5 Jahre. AlsFERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

WerkzeugmaschinenPinocchio das erfuhr, fiel er in eine tiefe Depression.Luftreiniger müssen ErP-konform seinDie EnergieeffizienzderX-CYCLONE ®Abscheidervon REVENbleibt dauerhaftauf hohemNiveau.Zum Schluss eine weitere dicke Lüge vonPinocchio: Er behauptet keck, der Motorund das Ventilatorlaufrad in seinem Luftreinigermüssen nicht die neue ErP-Richtlinieerfüllen, die einen Mindestwirkungsgradvorschreibt. Begründung: Die Richtliniegelte nur, wenn die Aufgabe des Antriebsallein der Lufttransport sei und nicht dieLuftreinigung. Kennen Sie vielleicht einenLuftreiniger, der ohne Lufttransport funktioniert?Wir nicht.Fest steht: Die Motor-Laufrad-Einheit vonLuftreinigern muss ErP-konform sein, dashat jetzt der VDMA bestätigt!Das erfordert eben konstruktive Kreativitätund macht den Luftreiniger etwas teurer.Pinocchio passt das überhaupt nicht in denKram, weil er als billiger Jakob weiterhindie billigste Lösung anbieten will. AchtenSie auf jeden Fall beim Kauf eines Luftreinigersauf das CE-Siegel; es dokumentiertdie ErP-Konformität. Obacht: Bei Nachrüstungengenügt es nicht, nur den Motordes Luftreinigers auszuwechseln, z. B. gegeneinen energieeffizienteren EC-Antrieb.Allein die abgestimmte Motor-Laufrad-Einheit mit entsprechender Leistungselektronikgewährleistet den Mindestwirkungsgradlaut ErP.TTS Fertigungstechnologien GmbHOberleiten 4A-4866 Unterach am AtterseeTel. +43 7665-60240www.tooltechnik.comwww.precisa.atBesuchen Sie uns!Halle 8a | Stand 04CNC Werkzeugmaschinen

WerkzeugmaschinenWirtschaftliche Fertigung von Frontkrafthebern mit UnionChemnitz-Bohrwerk:Effiziente EinzelteilfertigungAuf den ersten Blick sind Traktoren Zugmaschinen. Wenn sie jedoch mit Frontkrafthebern ausgerüstet sind, könnensie unterschiedliche Vorbaugeräte aufnehmen und zu universell einsetzbaren Landmaschinen werden. Die Hans SauterGmbH im schwäbischen Stetten zählt zu den größten Unternehmen, die solche Frontkraftheber sehr wirtschaftlich inhoher Fertigungstiefe herstellen. In diesen Fertigungsprozess ist seit gut drei Jahren auch ein T 110-Bohrwerk derUnion Werkzeugmaschinen GmbH Chemnitz eingebunden.Autor: Peter Springfeld /Freier FachredakteurDie Wiege des heutigen modernen FamilienunternehmensHans Sauter GmbH standvor über 100 Jahren in einer Dorfschmiede.Im Laufe der vielen Jahre entwickeltesich aus der Dorfschmiede ein modernerStahlbau- und Maschinenbaubetrieb. Seit1980 hat sich das Unternehmen auf dieEntwicklung, die Produktion und den Vertriebvon Frontkrafthebern und Frontzapfwellenspezialisiert und gehört heute zuden leistungsfähigsten Unternehmen derBranche. „Derzeit“, erläutert BetriebsleiterChristian Selig, „fertigen wir über 11.000Frontkraftheber und etwa 6.000 Frontzapfwellen.Wir fertigen unsere Produkte fürLandwirte, die beispielsweise Schleppervon SAME-DEUTZ-FAHR, JOHN DEERE,CLAAS oder NEW HOLLAND fahren. UnsereProdukte werden in über 35 Länderneingesetzt.“ Kraftheber braucht man, wennman auf preisgünstige Weise die Traktorenfür die frontseitige Aufnahme von Zusatzgerätenwie beispielsweise Frontmähwerke,Schneefräsen oder Schneepflüge fit74 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

WFL TECHNOLOGTECHNOLOGIEMEETING 201313. - 16. MAI 2013, LINZ, ÖSTERREICH6. MA3rechts Um die Spannvorrichtungen besser bearbeiten zu können, hat Sautereinen Aufspannwinkel auf den Drehtisch montiert, an dem sie Vorrichtungenund auch Werkstücke aufspannen.links Blick auf die Bohrspindelaxialverstellung, W-Achse.machen will. Für schwere, heckseitigbetriebene Geräte, zum Beispiel schwerePflüge oder große Eggen, muss derSchlepper vorne ein genau austariertesGegengewicht aufnehmen. Auch dasgeht mithilfe eines Frontkrafthebers ambequemsten und am schnellsten.Hohe Fertigungsqualitätgeneriert wirtschaftlichen Erfolg„Ziel unserer Produktion ist es“, betontChristian Selig, „für jeden Traktorentypeine in Funktion und Design optimalpassende Anlage zu konstruieren undzu fertigen. Der beste Weg dorthin führtüber die direkte Zusammenarbeit mitden Traktorenherstellern. Wir liefernbeispielsweise unsere Frontkraftheberdirekt an die Montagebänder verschiedenerTraktorenhersteller. In der Regelgewinnen wir jedoch die für die Konstruktionwichtigen Primärdaten durchdas Vermessen der Traktoren, die mitFrontkrafthebern nachgerüstet werdensollen. Da müssen wir schnell sein,weil der Landwirt beziehungsweise derHändler seinen Traktor schnell Úwww.zerspanungstechnik.com“Wir brauchten eine Maschine miteiner hohen Verfügbarkeit und einenHersteller, der uns im Bedarfsfall schnellServiceleistungen erbringt und ebensoschnell Ersatzteile liefert. Genau dieseForderungen erfüllt die Firma UnionWerkzeugmaschinen GmbH. Das BohrwerkT 110 entspricht genau unseren Wünschen.Christian Selig, Betriebsleiter bei Sauter.75Das führende Maschinenkonzeptfür die Fertigung komplexer undpräziser Werkstücke.EINMAL SPANNEN -KOMPLETT BEARBEITENWFL Millturn Technologies GmbH&Co.KG | 4030 LinzAustria | Wahringerstraße 36 | Tel +43-(0)732 - 69 13-0Fax +43-(0)732 - 69 13 - 81 72 | E-Mail offi ce@wfl .atBüro Sinsheim | 74889 | Germany | Am Leitzelbach 20Tel +49-(0)72 61-94 22-0 | Fax +49-(0)72 61-94 22-29 E-mail office@wfl-germany.com | www.wfl -germany.com

„Nachdem wir durch das Vermessen desSchleppers die notwendigen Daten gewonnenhaben“, erklärt Christian Selig,„fertigen wir eine Konstruktionszeichnungan. Anhand dieser Zeichnung erstellt derMaschinenbediener am Bohrwerk das Bearbeitungsprogramm.In der Regel erarbeiobenBeim T110-UnionChemnitz-Bohrwerk handelt es sich um eine CNC-Horizontal-Bohr- und Fräsmaschinein Tischausführung mit einemBohrspindeldurchmesser vom 110 mm.unten Eine fertig bearbeitete Vorrichtungfür die Bearbeitung von Frontplatten.wieder zurückhaben will. Die Frontkrafthebermüssen technisch und optisch optimalzum Schlepper und zu den entsprechendenVorbaugeräten passen – auf wenig Raummuss viel Tragkraft realisiert werden.“„Zur hohen Zuverlässigkeit“, betont ChristianSelig weiter, „trägt einerseits der Einsatzhochwertiger Werkstoffe bei und zumanderen die passgenaue Bearbeitung derMontageteile. Darüber hinaus haben wirden Fertigungsdurchlauf optimiert. Wir erledigenjegliche Schweiß- und Biegearbeitenvor der mechanischen Bearbeitung. Sokommt kein Verzug in die Fertigteile. In unserenProdukten werden alle beweglichenPunkte geschmiert.“Hohe Fertigungstiefefür schnelle EinzelteilfertigungVor gut drei Jahren hat Sauter für ein altesBohrwerk eine Ersatzmaschine benötigt.„Wir suchten ein Bohrwerk mit geringenVerfahrwegen für die Bearbeitung von relativkleinen und leichten Werkstücken. Siewiegen maximal etwa 200 kg. Zunächstwar vorgesehen, dass dieses BohrwerkPrototypen von neuen Frontkrafthebernfertigt, aber auch Frontkraftheber produziert,die besondere Wünsche erfüllen.Darüber hinaus ist es für die Fertigungvon Spannmitteln gedacht, die in unserenBearbeitungszentren eingesetzt werden.Durch den eigenen Vorrichtungsbau könnenwir die Spannmittel so fertigen, dassdie zu bearbeitenden Teile in den Bearbeitungszentrenoptimal aufgespannt werden.Exaktes Spannen, ohne die Werkstücke zuverziehen, ermöglicht die hohe Fertigungsqualitätund damit einen zuverlässigen undsicheren Einsatz unserer Frontkraftheber“,so Christian Selig.„Durch den Anspruch, Prototypen schnellzu fertigen und Spannmittel ganz individuellzu bearbeiten“, erläutert er weiter,„suchten wir ein Bohrwerk, das sich bestenszur Werkstattprogrammierung eignet.Automatisierungseinrichtungen wiebeispielsweise Werkzeugwechsler, dieWerkzeuge automatisch aus einem automatisiertenWerkzeugspeicher an dieSpindel bringen, waren nicht nötig. Wirbrauchten eine Maschine mit einer hohenVerfügbarkeit und einen Hersteller, der unsim Bedarfsfall schnell Serviceleistungenerbringt und ebenso schnell Ersatzteile liefert.Genau diese Forderungen erfüllt dieFirma Union Werkzeugmaschinen GmbHin Chemnitz. So kauften wir ein BohrwerkT 110, das genau unseren Wünschen entsprachund darüber hinaus eine sehr kleineAufstellfläche beansprucht, sodass wirdaneben eine weitere Maschine platzierenkönnen. Sehr entgegengekommen istuns auch die kurze Lieferzeit. Bereits dreiMonate nach der Bestellung wurde dieMaschine geliefert.“Inzwischen bearbeitetdas UnionChemnitz-Bohrwerk mit zunehmenderTendenz Teile und Baugruppenfür verschiedene regionale Unternehmen.Bei diesen Zulieferteilen handelt es sichzum Beispiel um Getriebegehäuse, diverseFlanschplatten und LKW-Achsen.Hochflexible FertigungBeim T 110-UnionChemnitz-Bohrwerkhandelt es sich um eine CNC-Horizontal-Bohr- und Fräsmaschine in Tischausführungmit einem Bohrspindeldurchmesservom 110 mm. Zur Tischquerverstellungbesitzt die Maschine einen X-Weg von1.500 mm. Der Spindelstock lässt sich inY-Richtung auf einem Weg von 1.250 mmverstellen. In Längsrichtung bewegt sichder Tisch auf einem Weg von 1.000 mm.Die Bohrspindel lässt sich axial um 550mm ausfahren. Aufgespannt auf einemDrehtisch, lassen sich alle Teile an allen horizontalenFlächen bearbeiten. Da bei denSpannmitteln in der Regel alle Flächen zubearbeiten sind, muss man die Teile mindestenseinmal umspannen.„Um die Spannvorrichtungen besser bearbeitenzu können", erläutert AlexanderKlos, Meister in der Fertigung, haben wireinen Aufspannwinkel auf den Drehtischmontiert, an dem wir Vorrichtungen undauch Werkstücke aufspannen. So könnenwir auch für unsere relativ kleinenWerkstücke die Y-Achse des Bohrwerksbesser nutzen. Auf der Rückseite des Aufspannwinkelshaben wir Platz gelassen,um längere Teile direkt auf den Drehtischaufzuspannen oder einen Schraubstockaufzuspannen, auf den wir noch kleinereTeile einspannen können.“Prototypenfertigungauf dem T 110-Bohrwerk76 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

WerkzeugmaschinenBeim Schlepper SAME-Deutz-FahrAgrotron 7250 TTV, der auf der EIMA, derinternationalen Landmaschinenausstellungin Bologna, zum Schlepper 2013 gekürtwurde, beträgt die Tragfähigkeit desFrontkrafthebers fünf Tonnen.ten wir das Programm hauptzeitparallel.Aber es kommt natürlich darauf an, wielange die Maschinenlaufzeiten sind undwelche Bearbeitungen zu erledigen sind.Die Heidenhain iTNC 640-Steuerung bietetbei der Werkstattprogrammierung besteUnterstützung. Des Weiteren erleichtertdas elektronische Handrad das Einrichtenvon Werkstücken und Werkzeugen. Naheam Werkstück kann man die Maschine bequemeinstellen.“ Die Werkzeuge in der110 mm Bohrspindel werden von einem27 kW-Motor angetrieben. Der bietet einmaximales Drehmoment von 2.012 Nmund einen Drehzahlbereich von 5 bis 5.000U/min. Wunschgemäß werden die Werkzeugean der Schneide über eine äußereKühlmittelzufuhr gekühlt. Dort fließen beieinem Druck von 8 bar bis zu 80 Liter proMinute. „Obwohl das Fundament ohneBohrmittelrückführung ausgeführt ist “, erwähntChristian Selig zum Schluss, „laufenwir auch im Arbeitsraum der Maschine imTrocknen und treten auf keine Späne. Dazuhaben wir die Maschine mit einem zusätzlichenSystem von Ableitblechen, Gitterrostenund einer zentralen Ableitung derKühlschmiermittel ausgerüstet.“AnwenderSeit 1980 hat sich die Hans SauterGmbH auf die Entwicklung, die Produktionund den Vertrieb von Frontkrafthebernund Frontzapfwellen spezialisiert.Hans Sauter GmbHLandtechnik - StahlbauAuerbachweg 13, D - 87778 Stettenwww.sauter-stetten.comM&L - Maschinen und LösungenGutenhofen 4, A-4300 St. ValentinTel. +43 7435-58008www.ml-maschinen.atKompetenz in Präzision und Qualität!» Das NEUE SPIRALBOHRER Programm von RUKO!PRÄZISIONSWERKZEUGEPRÄZISIONSWERKZEUGEPRÄZISIONSWERKZEUGE» ruko Spiralbohrer» ruko Spiralbohrer» ruko SpiralbohrerprofilineprofilineprofilineprofilineRUKO GmbH Präzisionswerkzeuge · Robert-Bosch-Straße 7-11 · 71088 Holzgerlingen · GermanyTel.: +49(0)7031 / 6800-0 · Internet: www.ruko.de · E-Mail: info@ruko.de

links Die multifunktionalenFräszentren MX vonHuron ermöglichen dasBearbeiten in fünf Achsenund auf fünf Seiten mitnur einer Aufspannungvom Schruppen biszur Feinbearbeitung,einschließlich des Drehens.rechts Durch die massiveKonstruktion aus Guss undden damit verbundenenmechanischen Eigenschaftenerreichen die Maschinen eineSteifigkeit und Stabilität.unten Wahlweise stehtauch ein Gabelkopffür Anwendungen, beidenen negative Winkelerforderlich sind, mit einemSchwenkbereich von +10°bis -110° zur Verfügung.Multifunktionale FräszentrenStabilität, Leistung, Geschwindigkeit und Genauigkeit – für optimaleErgebnisse bei verschiedensten Anwendungen, so charakterisiert Huron,in Österreich durch die ALFLETH Engineering GmbH vertreten, seineMX-Baureihe. Sie umfasst drei Baugrößen bis 1.600 mm Verfahrweg undbietet dank Modulbauweise multifunktionale Fräszentren für 5-Achs- und5-Seiten-Bearbeitung verschiedenster Werkstücke.Zur optimalen Anpassung an die jeweiligenBearbeitungsanforderungen stehenbei der MX-Baureihe verschiedeneSpindel- und Fräskopfvarianten zur Verfügung.Standardmäßig sind die Maschinenmit einem Fräskopf ausgestattet, dermittels Torquemotor angetrieben wirdund in einer 45°- Ebene angeordnet ist. InVerbindung mit dieser Bauweise stehenverschiedene Motorspindeln bis 18.000U/min oder alternativ auch eine Getriebespindelmit 6.000 U/min und 1.350 NmDie multifunktionalen Fräszentren MXvon Huron ermöglichen das Bearbeitenin fünf Achsen und auf fünf Seiten mitnur einer Aufspannung vom Schruppenbis zur Feinbearbeitung, einschließlichdes Drehens. Die Bearbeitungen könnenan Werkstücken mit einem Gewicht bis4.000 kg vorgenommen werden. Durchdie massive Konstruktion aus Guss undden damit verbundenen mechanischenEigenschaften erreichen die Maschineneine Steifigkeit und Stabilität, welchespeziell bei der Bearbeitung hochfester,schwer zerspanbarer Materialien enormeVorteile bringt. Aber auch bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitungerzeugt diehohe Dämpfungswirkung in Verbindungmit den hochgenauen Antrieben exzellenteOberflächengüten und das in minimalerBearbeitungszeit. Ein Indiz dafürist der häufige Einsatz dieser Maschinenbei Anwendern in der Luft- und Raumfahrtindustrie.Alle Baugrößen sind mit einem Drehtischbis zu 500 U/min ausgestattet und somitauch als Fräs-Drehzentrum zur wirtschaftlichenKomplettbearbeitung erhältlich.Verschiedene SpindelundFräskopfvariantenEigenschaftender MX-Baureihe• 5-Achs-Bearbeitung für Werkstückevon bis zu vier Tonnen.• Hartmaterialbearbeitung mitkürzesten Stückzeiten.• Sehr hohe Prozesssicherheitin der Konturbearbeitung.• Konstruktion mitbeweglichem Ständer.Kopf und Spindel• Kopf mit drehmomentstarker,integrierter Motorspindel für hohesSpanvolumen.• Kopf auf einem 45°-Schrägbettermöglicht Neigung von -45°bis +180°.• Zwei Bearbeitungspositionen:vertikal und horizontal.• Spindel-Vibrationsüberwachungsorgt für ein hohes Maß an Stabilität.78 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

WerkzeugmaschinenDas Video zum MX 8www.zerspanungstechnik.at/video/83233Das Video zum MX 12www.zerspanungstechnik.at/video/83234maximalem Drehmoment zur Auswahl.Wahlweise steht auch ein Gabelkopf fürAnwendungen, bei denen negative Winkelerforderlich sind, mit einem Schwenkbereichvon +10° bis -110° zur Verfügung.Die Motorspindel mit einer Drehzahl von8.000 U/min (86 kW / 235 Nm) bietetoptimale Voraussetzungen für eine Leistungszerspanungin Stahl- und Aluminiumwerkstoffen.Serienmäßig sind dieMaschinen mit einem Werkzeugmagazinmit einer Kapazität von 48 Werkzeugenausgestattet.Palettenwechslerzur Reduktion der NebenzeitenAlle Varianten der MX-Baureihe sind optionalmit einem Dreh-Palettenwechsler,an der Vorderseite der Maschine angebaut,erhältlich.Die runde Verkleidung erlaubt den Zugangam Rüstplatz zur Palette von oben,sodass ergonomisches, leichtes Be- undEntladen gegeben ist. Durch den automatischenPalettenwechsler lassen sich Rüstvorgängeund das Umspannen von Bauteilenhauptzeitparallel durchführen. Diessteigert die Produktivität der gesamtenAnlage. Der großzügige Zugang und diegute Einsicht zum Bearbeitungsprozessbleiben trotzdem vollständig erhalten.Alfleth Engineering GmbHAm Moos 4, A-4580 WindischgarstenTel. +43 676-847004100www.alfleth.atPROFImat – ist kompromisslos gut,sieht gut ausund selbst der Preisist attraktivSprechen Sie mit uns. Erfahren Sie mehrüber die Möglichkeiten, die Produktivitätbeim Drehen von der Stange erheblich zusteigern.Verbessern Sie Ihre Kalkulationsbasis.Kurt Breuning IRCOMaschinenbau GmbHwww.breuning-irco.deM32www.zerspanungstechnik.com79

WerkzeugmaschinenMehr Freude am SpanenWerkzeugmaschinen von OKUMA (ÖV: precisa) gehören technologisch und qualitativ mit zum Besten, was der Weltmarkt zubieten hat. So ist OKUMA‘s neue CNC-Generation OSP-P300 mit einem zeitsparenden, workflow-orientierten Bedienkomfortund mit Softwareintelligenz für performante, prozesssichere sowie qualitativ überzeugende Zerspanung ausgestattet.Das japanische Traditionsunternehmenentwickelt und produziert seit 1963 eigeneCNC-Steuerungen, digitale Antriebe undabsolute Positionsmesssysteme. Die Vorteiledieser mechatronischen Gesamtkompetenz:OKUMA kann im eigenen Haus,mit eigenen Ressourcen Maschinenbau,Elektrik, Elektronik und Software bis insDetail aufeinander abstimmen. Wobei Praxiserfahrungenund Kundenwünsche direktin die Entwicklung von Hard- & Softwareeinfließen. Viele dieser durch konkrete Praxisanforderungeninitiierten Softwareentwicklungensind wegweisend und vielfachprämiert. Hierzu gehören das KollisionsvermeidungssystemCAS (Collision AvoidanceSystem), TFC (Thermo Friendly Concept),das den Einfluss von Temperaturschwankungenauf das Bearbeitungsergebnis eliminiert,das Machining-Navi, eine Entwicklungmit der Anwender stets die perfekteSpindeldrehzahl für eine vibrationsfreieBearbeitung finden, oder das 5-Axis AutoTuning System, eine weitere, intelligenteTechnologie, mit der Anwender die Prozessgenauigkeitenvon 5-Achs-BAZ erhöhen,in dem die Ist-Genauigkeiten automatischgemessen und abgeglichen werden.Adaptierte CNC-Steuerung mitworkflow-orientierter BedienungDamit OKUMA-Anwender von den exklusiven,intelligenten Softwarelösungenbestmöglich profitieren können, brauchtes natürlich eine entsprechend leistungsfähigeSteuerung. Mit der neuen CNC-Generation OSP-P300 hat OKUMA besteVoraussetzungen für weitere Innovationenund hochzufriedene Kunden geschaffen.Die neue CNC ist für OKUMA Drehmaschinen(L), Bearbeitungszentren (M)und Dreh-Fräszentren (S) erhältlich unddürfte bei Investoren die Bedeutung deradaptierten CNC-Steuerung für die Amortisationsrechnungwieder deutlicher inden Vordergrund rücken – und vielleichtsogar so manche Beschaffungsrichtlinie,die ganz bestimmte CNC-Hersteller vorschreibt,in Frage stellen. Insbesonderewenn häufiges Rüsten und komplexe Bearbeitungdas Tagesgeschäft dominieren,soll die neue OSP-P300 Anwendern dauerhaftdie Arbeit vereinfachen und viel Zeitsparen. Wie das geht? OKUMA nennt esEasy-to-Operate-Control. Dazu wurdendie Bildschirmmenüs für Dateneingabeund Visualisierung sowie das Tastenlayoutdes Bedienpanels workflow-orientiertneu gruppiert und platziert. Im Vergleichzur herkömmlichen Vorgehensweise beimRüsten und Programmieren, spart die Bedienlogikder neuen OSP-P300 bis zu 50Prozent der sonst notwendigen Eingaben.Mehr Bedienkomfort und Zeitersparnisverspricht auch die integrierte Datenbankfür bis zu 9.999 Werkzeuge – inkl. Werkstoffe,Technologie und Spannmittel. Fürdie Anlage neuer Einträge können Anwenderdie Geometrie der Werkzeuge undSpannmittel direkt an der CNC definierenoder STL-Dateien importieren.80 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

“Die Markteinführung der bewährtenOKUMA Steuerung liegt viele Jahrzehntezurück. Über 40.000 Steuerungeneuropaweit belegen den kontinuierlichenErfolg dieses Steuerungskonzeptes. Mitder neuesten OSP-P300 zeigt OKUMA,dass die Entwicklung nicht stehenbleibtund der sprichwörtlichen jährlichenVerdoppelung der Rechenleistung undden neuesten Anforderungen Genügegetragen wird. Der neue 19“ TFT-Touch-Screen mit verbesserter Grafiksamt ergonomischer Positionierungder Konsole und die nochmalsvereinfachte Programmierung lassen dasAnwenderherz höher schlagen. Seit Jahren funktioniert die Harmoniemit Windows perfekt – weiterhin können sämtliche Windows-Anwendungen einfach integriert und genutzt werden. Die Mechatronikvon OKUMA hat auch hier wieder eine neue Innovation – das „ServoNavi“ als Alleinstellungsmerkmal – in die Welt der Zerspanunggerufen. Diese Funktion erkennt automatisch das Werkstückgewichtund passt demzufolge die Beschleunigungs- und Abbremsparameterder Antriebe an. Eine Verkürzung der Bearbeitungszeit ist die Folge.Mario Waldner, Vertriebsleitung Zerspanungbei der precisa CNC-Werkzeugmaschinen GmbH.Präziseste Wiederholung,konstant mit nur 0,005 mmVERO-S, Nullpunktspannsystem von SCHUNKPräziseste Technik, konstantin über 20 Jahren SpitzenfußballJens Lehmann, deutsche Torwartlegende© 2013 SCHUNK GmbH & Co. KGEffiziente Verbindungzwischen CNC und PCDie Systemarchitektur der OSP-P300verbindet die Vorteile von CNC und PCauf eine gleichermaßen ergonomischewie effiziente Weise. Die CNC nutztzwei voneinander unabhängige Betriebssysteme– also je ein eigenes fürbedienerorientierte PC-Funktionen undfür den betriebssicheren CNC-Betrieb.Gemeinsame Plattform ist ein kompaktes,in das Bedienpult integriertes CPU-Rack mit zentralem i7 Intel-Prozessor,industriekonformer 160 GByte Festplatte,mindestens 1 GB DRAM Arbeitsspeichersowie unterbrechungsfreierSpannungsversorgung. Ferner bietetdie OSP-P300 diverse Kommunikations-und Automations-Schnittstellenwie ServoLink für Antriebe und Device-Net für die Interaktion mit Komponentender Feldebene sowie Fast-Ethernet.OKUMA setzt bei der OSP auf Windowsund parallel dazu auf ein eigenes, unabhängiges,CNC-Echtzeit-System fürdie Steuerung der Maschinen-Funktionen.Durch die „Gewaltenteilung“ istdie Betriebssicherheit für die Produktionimmer gewährleistet. Sollte es einProblem – z. B. über den Netzwerkanschluss– geben, hat das keinen Einflussauf die Bearbeitung bzw. die Maschine,denn die CNC arbeitet autark mit einemeigenen Betriebssystem-Kernel.Kompatibel und vielfältig nutzbarAnwender können mit der OKUMAOSP-P300 Windows-Applikationen nutzenund z. B. mit Excel NC-Programmdatenund Parameter in tabellarischerDarstellung komfortabel übernehmen.Mit einer API (Application ProgrammingInterface) und durch Makro-Programmierungmit VBA (Visual Basic forApplication) haben Anwender Zugriffauf das CNC-Betriebssystem, sodassz. B. Werkzeugdaten, Korrekturdaten(auch mit Mess-Strategien), NC-Programmvariablenund diverse Maschinenparameterdirekt aus Excel-Tabellenheraus genutzt werden können. ÜberAPI öffnet sich die OSP-P300 zudemfür die Anbindung von Peripheriegerätenwie Stangenlader, Industrieroboter(Fertigungszellen) bis hin zu komplexenRegal-Paletten-Systemen sowie Werkzeug-und Werkstückmessgeräten undvielem mehr. Für die externe Kommunikationbietet die Steuerung gängigePC-Schnittstellen. So sind USB-Ports fürden direkten Anschluss von externenSpeichern und Digitalkameras vorhanden.Ebenso gibt es eine Ethernet-Schnittstelle„on Board“, über die sich bei Bedarfjederzeit die Möglichkeiten einesDatenaustausches via WWW nutzen lassen– ein Browser ist in der OSP- ÚSuperior Clamping and Grippingwww.zerspanungstechnik.com81Peter Büchsler, Spanntechnik Mengen,Meisterbereich Fräsen Spanntechnik81

WerkzeugmaschinenDie Bildschirmdarstellung der Ein- und Ausgabefenster ist sehr übersichtlicharrangiert und entsprechend dem Arbeitsfluss logisch strukturiert.Die OKUMA OSP-P300 integriert eine eigene Datenbank für bis zu9.999 Werkzeuge, inklusive Werkstoff- und Technologiewerten.P300 integriert. Wenn die Steuerung onlineist, sind alle üblichen Internet-Dienstenutzbar bis hin zu E-Mail, Remote-Servicesund Ferndiagnose.Ferndiagnose mittelsintegrierter DatenDie Voraussetzung zur Ferndiagnose ist beider OSP-P300 quasi eingebaut und direktnutzbar. Die Sicherheit ist durch https, Passwortund weitere Maßnahmen gewährleistet.Zudem kann jede Sitzung aufgezeichnetund (komprimiert) abgespeichert werden,womit alle Aktivitäten einschließlich Tonund Film reproduzierbar sind. Für Komfortbei der Eingabe und der Anzeige von Datenund Grafik nutzt die OKUMA OSP-P300 ein15“-LCD als Touch-Screen. Das ermöglichtden direkten Zugriff auf alle Daten ohneaufwendiges Scrollen durch Untermenüs.Die Bedienung ist mit „Finger-am-Bildschirm“ sehr komfortabel gelöst, aberauch mit normaler USB-Maus möglich.Umfängliche Erläuterungs- oder Hilfstexte– etwa für NC-Programme – lassen sichzudem über die alpha-numerische PC-Tastatur am Bedienpult effizient eingeben.Kurz: Die neue OKUMA OSP-P300 bietetden Komfort und alle Möglichkeiten ausder PC-Welt – gleichzeitig ist sie aber aucheine Maschinen-CNC, die beim Rüsten, wieim Betrieb der OKUMA CNC-Maschinenein sicheres Kollisionsschutzsystem bietet.Kollisionsvermeidungssystem CASMit dem Echtzeit-Kollisions-VermeidungssystemCAS gelingt das Einfahren neuerNC-Programme deutlich sicherer undschneller, wodurch sich die Stückkosten– besonders bei komplexen, multiaxialenSimultanbearbeitungsoperationen – spürbarreduzieren. CAS simuliert nicht nurdie virtuelle Bearbeitungssituation vor derFertigung, sondern ermöglicht sogar dieEchtzeit-Prüfung während der Bearbeitungdes ersten Teils – und zwar stets unter Berücksichtigungdes Restmaterials. Die CNC"merkt" sich die bereits bearbeiteten Werkstückbereicheund visualisiert den tatsächlichenArbeitsfortschritt.Zudem wirkt CAS auch im manuellen Betrieb:So wird das manuelle Verfahren derSchlitten in der Simulation zu jeder Zeitkorrekt dargestellt. Wenn z. B. die Spindelin Futternähe wegen drohender "Kollisionmit Backe" nicht indexiert, lässt sich dasFutter per Handrad in der C-Achse drehenbzw. die Backe aus der Kollisionszone verfahren.CAS verrechnet und prüft 0-Punkte,Werkzeug-Korrekturdaten und Programmbefehlestets einige hundertstel Sekundenvor der aktuellen Verfahrbewegung. Verursachtein NC-Satz möglicherweise eineKollision, wird die Ausführung unmittelbargestoppt.Duale SystemarchitekturZur schnellen Analyse des von CAS aufgespürtenKollisionsproblems werdengleichzeitig die kritischen Elemente amBildschirm rot eingefärbt. Insbesonderebei CAS zeigen sich die Vorteile der dualenHochleistungs-Systemarchitektur derneuen OKUMA Steuerung: So laufen dievirtuelle Bearbeitung (Grafik) als auch diegleichzeitige Achsbewegung während derZerspanung sowie der Soll-Ist-Vergleichsynchronisiert mit max. Performance inunterschiedlichen Prozessen auf demgleichen Prozessor quasi in Echtzeit.Diehardwarenahe Programmierung der CNC-Software findet ihre konsequente Fortsetzungund Ergänzung in OKUMA-eigenenIT-Produkten, von denen hier der 3D-Virtual-Monitorerwähnt sei. Im Gegensatz zuCAM-Systemen von Fremdanbietern nutztdie PC-Software zur Simulation und Kollisionsüberprüfungvon NC-Programmen fürOKUMA Maschinen die originalen Modelldatender jeweiligen Maschine. Diese "echte"virtuelle Maschine auf dem PC bildet dasBindeglied zum KollisionsvermeidungssystemCAS auf der OKUMA Steuerung.Durch den Abgleich der Maschinendatenwie Encoder-Werte, Nullpunkte, Korrekturenund Parameter ist eine exakteKollisionskontrolle auf dem PC möglich.Das Simulations-System 3D-Virtual-Monitormit Modellierfunktion wird zum virtuellenEinrichten und Einfahren der Maschineeingesetzt und liefert realistische Stückzeitenberechnungen.Die extern auf Kollisiongeprüften Programme sind unmittelbar ander Maschine im Automatikbetrieb lauffähig– also ohne weiteren Prüflauf respektiveProgrammtest.precisaCNC-Werkzeugmaschinen GmbHSlamastraße 29, A-1230 WienTel. +43 1-6174777-0www.precisa.at82 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Gewinner PRODEX AWARD 2012 (CH)Gewinner intec-Preis 2013 (DE)StuderTechnology –Die Expertin für Ihre Schleifbearbeitung.Mit StuderTechnology den Schleifprozess beherrschen.Profitieren Sie vom STUDER Expertenwissen für zuverlässigeund wirtschaftliche Prozessführung beim Rundschleifen undverbessern Sie das Preis-/Leistungsverhältnis Ihrer STUDERUniversalrundschleifmaschine markant.Metzler GmbH & Co KGOberer Paspelsweg 6-8A-6830 RankweilT +43 5522 77963 0F +43 5522 77963 6office@metzler.atwww.metzler.atFritz Studer AGCH-3602 ThunTelefon +41-33-439 11 11Telefax +41-33-439 11 12www.studer.comThe Art of Grinding.

Schmierung/KühlungLubot bringt neue Technologie nach Österreich:Industrie-Schmierstoffe:vom Alt- zum WertstoffDer Schmierstoff-Spezialist Lubot bringt neuraffinierte Industrie-Öle auf den Markt, deren Qualität herkömmlichproduzierte Öle deutlich übertrifft und hilft damit, die CO 2-Bilanz nachhaltig zu verbessern. Bei den neuenÖlen werden 825 kg CO 2/t Schmierstoff, von der Herstellung der Grundöle (Raffinierung) bis zur Entsorgung,eingespart. Das ist jene Menge CO 2, die rund 24.000 Bäume an einem Tag fotosynthetisch umsetzen.Kohlendioxid – CO 2– ist ein im wahrstenSinne des Wortes heißes Thema, denn dieErderwärmung wird heute in direktem Zusammenhangmit der überproportionalenZunahme des Gases gesehen. CO 2wirdbeim Ausatmen oder beim Verrotten undVerbrennen natürlicher Materialien abgegeben.Dabei wird jene Menge Kohlendioxidwieder freigesetzt, die die Pflanzenaus der Atmosphäre entnommen habenbevor sie zum Brennstoff wurden. So bringtdie Verbrennung von nur einem Liter Heizölrund 2,5 Kilogramm CO 2in die Luftein. Um diese Menge Kohlendioxid wiederüber Fotosynthese (Spaltung des CO 2durch Licht in organische Kohlestoffverbindungenund Sauerstoffe) aus der Luft zuholen, müssen 73 Bäume als grüne Lungeeinen Tag lang Fotosynthese betreiben.CO 2-Treiber Industrie-SchmierstoffZwar dienen die wertvollen Industrie-Schmierstoffe nicht primär der Verbrennung,doch werden diese nach ihrer Verwendungoftmals verbrannt. Zudem ist nurwenig bekannt, dass auch die Herstellungder für die Schmierstoffe verwendetenGrundöle – die Raffinierung – einen erheblichenEnergieaufwand bedeutet. Sofallen bei der Raffinierung bis zur Entsorgungvon einer Tonne Grundölen aus Erdölrechnerisch etwa 2,7 Tonnen CO 2an.Wird hingegen ein bereits verwendeterIndustrie-Schmierstoff nach einem speziellenVerfahren neuraffiniert (Upcycling),führt das zu einer erheblichen Einsprungan CO 2und Rohöl. Zudem verfügen die sogewonnenen Grundöle über hervorragendeEigenschaften. Der Schmierstoff-SpezialistLubot bringt diese neuen Industrie-Schmierstoff nun mit dem Partner Avieco– ein Unternehmen der Avista Oil AG –nach Österreich.“Während beim Upcycling über 50 % deshochwertigen Eco-Öls gewonnen werden können,liegt die Ausbeute bei der Erstraffination bei nuretwa 2 %.Harald Mali, Tribologie-Experteund Geschäftsführer von Lubot.Qualität rauf, CO 2runterDas von Avieco patentierte Upcycling-Verfahrenist mit einer herkömmlichen Wiederaufbereitung(Reinigung) nicht zu vergleichen.Bei der Neuraffinierung (Destillationzur Auftrennung in die Grundstoffe) werdenGrundöle gewonnen, die in ihren Ei-84 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Schmierung/Kühlunglinks Das Viskositäts-/Temperaturverhaltenvon Hydraulik-Ölen im Vergleich:Erst- vs. Neuraffinierung (Eco-Öl).rechts Der Schmierstoffspezialist Lubotbringt neuraffinierte Eco-Schmierstoffenach Österreich. (Bilder: Lubot / Avieco)genschaften die ursprünglichen Grundöledeutlich übertreffen (Viskositäts-/Temperaturverhalten).„Das alte Schmieröl ist alsAusgangsstoff für die Raffinierung hochwertigerals das bei der Erstraffinierungverwendete Rohöl. Während beim Upcyclingüber 50 % des hochwertigen Eco-Ölsgewonnen werden können, liegt die Ausbeutebei der Erstraffination bei nur etwa2 %. Dabei werden erhebliche MengenCO 2gespart – zudem punktet der so gewonneneUpcycling-Schmierstoff mitdem halben Aromatengehalt. Gut für dieUmwelt und die Gesundheit“ erklärt unsHarald Mali, Tribologie-Experte und Geschäftsführervon Lubot.Top Öle für die IndustrieQualitativ hochwertige Schmierstoffe werdenunter Hochtemperatur nicht zu dünn(Schmierfilmabriss) und bei niedrigenTemperaturen nicht zu zäh (Anfahrverhalten)– den spezifischen Eigenschaften desSchmieröls kommt in der Praxis eine zentraleBedeutung zu.X-Techn_A_3406_13043_EMO Hannover 2013 09.04.13 17:29 Seite 1Gefragt sind immer leistungsfähigere Öle,die auch in besonders anspruchsvollenMaschinen zuverlässig ihren Dienst verrichten.Umweltschutz muss dabei nichtimmer ein Kostentreiber sein. Bei den neuraffiniertenÖlen stimmt beides: Preis undQualität. Prozessoptimierer Harald Mali:„Als Premiumprodukt ergänzen die qualitativhochwertigen Upcycling-Schmierstoffeunser Angebot optimal und das beigleichzeitiger Umweltschonung – für unsereKunden Win/Win in jeder Hinsicht.“LUBOT Schmierstoff- undProzesstechnik GmbHAkazienweg 12, A-2122 RiedenthalTel. +43 2245-83611www.lubot.atINFO:VDW – Generalkommissariat EMO Hannover 2013Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken e.V.Corneliusstraße 4 · 60325 Frankfurt am Main · GERMANYTel. +49 69 756081-0 · Fax +49 69 756081-74emo@vdw.de · www.emo-hannover.dewww.emo-hannover.deInformationen, Tickets und Reiseangebote:Deutsche Handelskammer in Österreich e.V.Schwarzenbergplatz 5 Top 3/11030 WienTel.: +43 1 54 5 14 17-33Fax: +43 1 54 5 14 17-933E-Mail: info@hf-austria.comwww.zerspanungstechnik.com85

SpannsystemeDas Baukasten-System fürs FräsenBei Hainbuch (ÖV: GGW Gruber) gibt´s nicht nur Produkte für die Dreh- sondernauch für die Fräsbearbeitung – und das alles mit einem Baukasten-System,ähnlich dem Lego-Prinzip: Eins passt aufs andere. In Null-Komma-Nichts mitdem Mando Adapt von der Außen- auf Innenspannung oder mit dem Backen-Adapter auf Spannung vor dem Spannmittel wechseln.Für wirtschaftliche Lösungen bei der5-Achs-Bearbeitung bietet Hainbucheine Vielfalt an Produkten an, egal obfür die Einzel- oder Serienfertigung.Natürlich haben die Spannmittel lautHersteller auch die typischen Merkmalewie Rüstfreundlichkeit, hohe Steifigkeitund Haltekraft, optimale Kraftübersetzungsowie einen geringenVerschleiß.Bei Hainbuch hat man sich gedanklichvom »einzelnen« Spannmittel verabschiedetund setzt deshalb schon seitJahren auf ein rüstfreundliches Baukasten-System,das dem Anwender ermöglicht,auch bei kundenspezifischenSpannlösungen schnell, präzise undbei minimalem Aufwand umzurüsten.Neben den neun verschiedenen, stationärenStandard-Spannmitteln wirdder manuelle Spannstock Manok sogarals Leichtbau-Variante angeboten.Der Aufbau ist einfach: Das Basis-Spannmittel dient als Schnittstelle fürweitere Spannmittel und bleibt auf derFräsmaschine montiert. Einfach mitden verschiedenen Spannelementen,Spanndorn-Adaptionen oder Backen-Hainbuch dreht sich nicht nurim Kreis: Die Möglichkeiten desBaukasten-Systems fürs Fräsensindunbegrenzt - von Innen- aufAußenspannung und umgekehrt.Adaptionen in weniger als zwei Minutenauf die optimale Bearbeitung umrüsten.GGW Gruber & Co GmbHKolingasse 6, A-1090 WienTel. +43 1-3107596-0www.gruber-ing.atProduktivitätssteigerungdank UmrüstadaptionenSpeziell für den Einsatz von stehenden Werkzeugen auf Drehmaschinen wurdevon Mapal der HSK-T genormt. Er zeichnet sich laut Hersteller durch hoheWechsel- und Wiederholgenauigkeit, hohe Passgenauigkeit, hohe Steifigkeitsowie eine exakte radiale Positionsgenauigkeit aus.Der größte Vorteil des HSK-T gegenüberbestehenden Systemen ist der sehrschnelle und einfache Werkzeugwechsel.Während mit bisher eingesetzten, genormtenSchnittstellen oft 10 bis 15 Minutenfür Werkzeugwechsel erforderlichwaren, reduziert sich der Zeitaufwandmit HSK-T auf weniger als 30 Sekunden.Gepaart mit einer sehr hohen Wechselgenauigkeitergibt sich für den Anwendereine signifikante Reduzierung derMaschinenstillstandszeiten und damiteine deutliche Produktivitätssteigerung.Neben einer Komplettumrüstung istauch eine partielle Umrüstung bestehenderRevolver möglich. Bei Stationen mithäufigen Werkzeugwechseln ist ein Umrüstenauf HSK-T besonders vorteilhaft,da die Investition überschaubar ist undsich kurzfristig amortisiert. Maschinenübergreifendund herstellerunabhängigbietet Mapal Umrüstadaptionen von allengängigen Schnittstellen von Drehmaschinenauf HSK-T sowie eine breiteAuswahl an Drehhaltern.Mit Umrüstadaptionen vonMapal kann auf bestehendenDrehmaschinen und Dreh-Fräszentren die HSK-TTechnologie eingesetzt werden.MAPAL Präzisionswerkzeuge ÖsterreichPeter MiskiewiczJohann-Mayrhofer-Straße 7A-4407 Steyr-GleinkTel. +43 7252-82833www.mapal.de86 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

kooperation stärkt innovationBODENSEEMESSE, Klaus14. – 17. Mai 2013NLX-SerieDer neue Standard bei CNCUniversaldrehmaschinen24 / 7 Service-Hotline: +43 (0) 17 95 76 109Support rund um die Uhr sowie höchsteVerfügbarkeit von Ersatzteilen.Highlights NLX-Serie_ Weiterentwicklung der über 10.000-mal verkauftenNL-Baureihe_ Integriertes Kühlsystem im Maschinenbett für verbessertethermische Stabilität_ BMT ® -Technologie mit direktem Antriebsmotor imRevolver für leistungsstarke Fräsbearbeitung_ Lieferbar in verschiedenen Ausbaustufen (z.B. mit direktangetriebenen Werkzeugen, Y-Achse, leistungsstarkerGegenspindel)_ Energieeffizienz: Stromersparnis bis zu 30% gegenüberVorgängermodell_ Auf kleinstem Raum integrierte, kompakte Automationslösung– Werkstückspeicher / Ladestation GX05 undPräzisions-Werkstückvermessung von Magnescale fürdie optimale Prozessintegration*_ MAPPS IV Steuerung mit 10,4"-TFT-Display – optionalmit CAM-Modul von Esprit* OptionAlle News unter: www.dmgmoriseiki.comDMG / MORI SEIKI AustriaOberes Ried 11, A-6833 KlausTel.: +43 (0) 55 23 / 6 91 41 - 0, Fax: +43 (0) 55 23 / 6 91 41 - 100Wenn Ihr Mobiltelefon über eine QR-Code-Erkennungssoftware verfügt, gelangen Sie direkt auf unsere Homepage.

Messtechnik1 Werkzeughersteller,Anwender sowie SchleifundSchärfbetriebevertrauen dem Zollergenius/pilot 3.0.2 Die werkstatttauglicheBauweise zeichnet dasportable TischmessgerätpomSkpGo, fürdie Messung derSchneidkantenpräparation,aus.3 Zoller löst mit demhobCheck die komplexeHerausforderung derWälzfräservermessungμ-genau.Zoller bietet ein umfangreiches Produktportfoliozum Messen und Prüfen von Werkzeugen:Gesicherter WerkzeugeinsatzFür viele Anwender von CNC-Maschinen sind Zoller „Voreinstellgeräte“ oder „Werkzeugeinstell- und Messgeräte“,wie sie in der Branche genannt werden, seit Jahrzehnten ein Inbegriff für einfache Bedienung, höchste Präzisionund Wirtschaftlichkeit. Mindestens genauso wichtig ist mittlerweile der Bereich Werkzeugmess- und Prüftechnik fürWerkzeughersteller, Werkzeug-Schleif- und -Schärf-Betriebe.Von einfachen Messaufgaben bis hin zuhochkomplexen Messherausforderungen,wie Vermessung der Schneidkantenverrundung(Schneidkantenpräparation),Sägeblatt- und kompletter Wälzfräser-Vermessung,deckt Zoller alle Aufgaben ab.Sämtliche benötigten spezifischen Parameterkönnen mit der Zoller-Technologiegemessen und dokumentiert werden – obprozessnah oder im Messraum und gleichwelche Werkzeuggröße.„Dass Zoller in diesem Segment ein Vorreiterist und längst einen Platz an derWeltspitze inne hat, zeigen einige Highlights,die einmal mehr bestätigen, dasskein anderes Unternehmen ähnlich vieleInnovationen hervorbringt, die sichinnerhalb kürzester Zeit am Weltmarktbewähren und viele Unternehmen derBranche begeistern – mit zukunftsweisenderTechnologie, hochpräzisen Produktenund durchgängiger Prozessoptimierung",ist Ing. Wolfgang Huemer, Geschäftsführerder Zoller Austria GmbH, überzeugt.Neben dem smarTcheck als Einstiegsmodellüberzeugen das neue pomSkpgo, dasgenius/pilot 3.0, das sawCheck sowie dashobCheck die Anwender.pomSkpgo –das Tischgerät im Carbon-OutfitDie werkstatttaugliche Bauweise zeichnetdas portable Tischmessgerät pomSkpGo,für die Messung der Schneidkantenpräparation,aus. Neben der bedienerfreundlichenund optimalen Messsoftware überraschtZoller bei diesem Gerät mit derWahl des verwendeten Werkstoffes. Einergonomisch und optisch sehr gut gelungenesCarbon-Cehäuse garantiert eingeringes Gewicht bei gleichzeitig hoherSteifigkeit und Stabilität. Damit kann esschnell und einfach transportiert und zusammengebautwerden.Erstmals wird damit eine typische Laboranwendungwahlweise in der Werkstattumgebungfür Zerspanungsversuche oderin anderen Bereichen ermöglicht. Dierasche Auswertung der Messdaten, übersichtlicheDarstellungen und Dokumentationsmöglichkeitensind weitere Highlights.Das Videozu pomSkpGowww.zerspanungstechnik.at/video/6324988FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

MesstechnikIHr SImulAtIonS-SpezIAlISt23genius/pilot 3.0 – die UniversalwerkzeugmessmaschineOb für Werkzeuge in der AutomobilundFlugzeugindustrie, im WerkzeugundFormenbau, in der Elektronik- undUhrenindustrie – viele der weltweit führendenWerkzeughersteller, aber auchAnwender sowie Schleif- und Schärfbetriebevertrauen dem Zoller genius/pilot3.0, das weltweit mittlerweile mehr als750 mal verkauft wurde.www.zerspanungstechnik.comEinen sehr hohen Zuspruch erfährt dieUniversalwerkzeugmessmaschine auchin der Medizintechnik: Sind neben denQualitätsmerkmalen die im Durchlichtan der Außengeometrie vermessenwerden müssen auch detaillierte Parameter,die sich aus der Schleifgeometrieheraus ergeben, zu dokumentieren(beispielsweise Stirngeometrien anBohrwerkzeugen oder weitere Detailinformationen),so ist das genius/pilot3.0 eine ausgezeichnete Wahl. Nebeneinzelnen Kriterien sind schnelle, präzise,vollautomatische sowie bedienerunabhängigeKomplettkontrollen vonWerkzeugen die Eigenschaften diesesuniversellen Messgerätes."Schnittstellen zu Werkzeugschleifmaschinenzum direkten Datenaustauschund zur automatischen Korrektur derSchleifmaschine sind hierbei Stand derTechnik. Hightech-Materialien garantierendabei eine hohe Stabilität undoptimale Eignung für den Einsatz unterFertigungsbedingungen, auch ohne Klimaraum",ergänzt Ing. Huemer. Ú89• Spritzguss-Spritzgusssimulatiosimulation• Strömungs-Strömungs-simulationsimulation• thermische• thermischeSimulationSimulationHaben sie Simulations-Anforderungen?Haben sie Simulations-Wir beraten Sie gerne!Anforderungen?Wir beraten Sie gerne!WeStCAm - Ihr Komplettanbieter fürCAD, CAm, Simulation undmesstechnik.WeStCAm - Ihr Komplettanbieter fürWeStCAm CAD, CAm, Datentechnik Simulation GmbH undGewerbepark messtechnik. 38 · 6068 milstel 05223/55509-0 · office@westcam.atwww.westcam.atWeStCAm Datentechnik GmbH

MesstechnikhobCheck – Komplettkontrollevon WälzfräsernZoller löst mit dieser neuen Messmaschinedie komplexe Herausforderung derWälzfräservermessung μ-genau. Dabeiwerden Bildverarbeitungstechnik miteinem Messtaster und sechs CNC-gesteuertenAchsen zur verzerrungsfreienKomplettmessung von Hartmetall- oderHSS-Wälzfräsern kombiniert.Durch das Einschwenken des Optikträgersin die Fräsersteigung liefert dashobCheck eine verzerrungsfreie Kontur.Der Anwender erhält somit das exakteAbbild des Zahnprofils an der Schneidkante.Schnell und einfach in der Bedienungauf einem werkstatttauglichenGerät. „Die Software pilot 3.0 bietet einfachsteAnwendung durch Anzeige dernach DIN 3968 gewünschten Parameter.Die Berechnung der Güteklassen und diegrafische Protokollierung erfolgen vollautomatisch.Die Anbindung an esco,die Standard-Software für Wälzfräser,vermeidet doppelte Dateneingabe undspart dem Anwender Zeit und garantiertein fehlerfreies Messergebnis unter Berücksichtigungder aktuellen Parameter",erklärt Ing. Huemer.sawCheck – Sägeblätterschnell und einfach vermessenlinks Die Vermessung im Hinblick aufTeilung, Zahnform, Rundlauf (wie im Bildzu sehen), Schneidhöhenschlag und mehrerfolgt beim sawCheck vollautomatischund bedienerunabhängig.rechts Auch in der Medizintechnik istZoller ein gefragter Partner.Das sawCheck ermöglicht es, alle Parametervon Präzisionssägen auf einem Gerätwirtschaftlich zu messen – Zahn umZahn. Die Vermessung im Hinblick aufTeilung, Zahnform, Rundlauf, Schneidhöhenschlagund mehr erfolgt vollautomatischund bedienerunabhängig. SämtlicheMessungen werden berührungslosdurchgeführt, alle Messwerte sind dokumentierbar.„Damit bietet Zoller die Lösungfür eine sichere Komplettkontrollevon Präzisionssägen – für Hersteller undfür Schleifbetriebe", so der Zoller Geschäftsführer.Das Video zu hobCheckwww.zerspanungstechnik.at/video/63257Formwerkzeuge automatisch vermessenDer Einsatz der Technologie Zoller elephant ist auch beim genius/pilot3.0 bereitsetabliert: einfach, schnell und bedienerunabhängig ohne vorherige Dateneingabeund ohne Schulungsaufwand Standardwerkzeuge auf Knopfdruck vermessen.Für diese Messaufgabe „Formwerkzeuge“ wurde die Software elephant erweitert.Damit besteht nun auch die Möglichkeit, Formwerkzeuge auf Knopfdruck undSchritt für Schritt ohne Programmieraufwand oder Solldaten zu messen:1. Formwerkzeug auswählen2. Konturerfassungsart auswählen3. Ergebnis: Die gescannte Kontur wird am Monitor dargestelltZusätzliche Messgeometrien werden nun per Mausklick oder Tastatur definiert. DieX- und Z-Sollwerte der ausgewählten Punkte werden automatisch in den Messdialogübertragen. Die gewünschten Messaufgaben im Auflicht (z. B. Span- undFreiwinkel) werden im fotorealen Dialog lediglich angeklickt und fertig. Das Speichernder Messergebnisse, das automatische Messen sowie die anschließendeDatenausgabe sind selbstverständlich.Messtechnik von morgen„Nahezu alle weltweit führenden Werkzeughersteller,sowie Schleif- und Schärfbetriebe,setzen Zoller Technologie zumPrüfen Ihrer Werkzeuge ein, um damitdie Qualität Ihrer Produkte zu prüfen undzu dokumentieren", so Ing. Huemer under blickt in die Zukunft: „Auch in dennächsten Jahren werden Technologienentwickelt, die neue Maßstäbe setzen,Produkte auf den Markt gebracht, dieinnovative Technik mit einfacher Bedienbarkeitverbinden. Unsere Entwicklungsabteilunggarantiert stetigen Fortschrittfür ökonomische und funktionale Lösungen,die dem Kunden Kosten sparenbei gleichzeitiger Produktivitätsoptimierung.“Zoller Austria GmbHHaydnstraße 2A-4910 Ried im InnkreisTel. +43 7752-87725-0www.zoller-a.at90FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

S O N D E R W E R K Z E U G F E R T I G U N GC N C - W E R K Z E U G S C H Ä R F S E R V I C EP R Ä Z I S I O N S W E R K Z E U G H A N D E LWIDIA M200Ab sofort inPlattengröße10, 12 und 16verfügbar!Die neue WIDIA Baureihe M200 mit einer revolutionären, doppel -seitigen, runden Wendeschneidplatte, steigert definitiv Ihre Produktivität.Konzipiert für die verschiedensten Fräsbearbeitungen und Werkstück -stoffe bei besonders niedrigen Kosten pro Schneidkante!Ihre Vorteile:3 12 Schneidkanten pro Wendeschneidplatte (je 6 pro Seite)3 Stabile Verdrehsicherheit durch speziellen Plattensitz3 großer Freiwinkel für Taschen- und Kopierfräsen3 3 Geometrien und 5 Beschichtungen3 als Einschraub-, Schaft- und AufsteckwerkzeugDas gesamte WIDIA Werkzeugprogramm erhaltenSie exklusiv bei Scheinecker Wels!Mehr Information zu WIDIA, Scheinecker und den aktuellenWIDIA-Aktionen erhalten Sie unter www.scheinecker-wels.at,beim zuständigen Außendienst oder unter +43.7242.62 807.Wir sind gerne Ihr Partner. Sprechen Sie mit uns und fordernweiterführende Informationen an!Scheinecker GmbHEisenfeldstraße 274600 Wels, AustriaT +43.7242.62 807F +43.7242.41 287office@scheinecker-wels.atwww.scheinecker-wels.at

MesstechnikHochgenau und budgetschonendMit der neuen Leitz PMM-Xi wendet sich Hexagon Metrology an kleine undmittlere Fertigungsunternehmen, für die bislang die KoordinatenmessgeräteLeitz PMM-C und Leitz Infinity nicht erschwinglich waren. Wie diebestehenden Leitz Modelle bietet auch dieser Neuzugang sehr hohe undlangzeitstabile Messsicherheit, kurze Messzeiten und hohen Teiledurchsatz.Mit einer Grundgenauigkeit von 0,6 +L/550 Mikrometern eignet sich die neueLeitz PMM-Xi in der industriellen Praxisfür das Kalibrieren von Messwerkzeugenund als Referenz-Gerät für Fertigung,Qualitätszentren und Messlabore. Als Universal-Messgerätersetzt die Leitz PMM-Xi zudem Formtester, Verzahnungs- undNockenwellenmessgeräte sowie weitereSpezialmaschinen. Für reproduzierbareMessergebnisse sorgt die hohe Auflösungder Maßstäbe. Sie beträgt bei der LeitzPMM-Xi 0,02 Mikrometer.Sensorseitig wird dieses Koordinatenmessgerätmit der neuen Version des LSP-X5 High-Speed-Scanning-Sensor auf denMarkt gebracht. Dieser in der industriellen3D-Messtechnik etablierte Sensor unterstütztvariables High-Speed-Scanning,selbstzentrierendes 3D-Scanning sowieEinzelpunktantastungen.Die neue Generation des LSP-X5 bietetzudem die Schnittstelle für einen austauschbarenWerkstück-Temperatursensor.Der Temperatursensor kann jederzeitwährend des Messlaufs in den Messkopfintegriert werden. Durch die Temperaturmessungdes Werkstücks und die rechnerischeKompensation werden die Messwertenoch genauer.Hexagon Metrology bietet ein umfassendesAngebot an Produkten undDienstleistungen für alle Anwendungender industriellen Messtechnik.Hexagon Metrology GmbHBrown-Boveri-Str. 8A-2351 Wiener NeudorfTel. +43 2236-860-070www.hexagonmetrology.atFlexibles Messgerät für rotationssymmetrische Werkstücke:Jetzt geht’s rund – und großMit der RPC 1000 stellt die R&P Metrology GmbH (ÖV: GGW Gruber),Hersteller der – nach eigenen Aussagen – gegenwärtig größtenVerzahnungsmessmaschinen der Welt, erstmalig ein universell einsetzbaresRundheitsmessgerät auch für größere Durchmesser vor.Die RPC 1000 ist eine Neuentwicklungauf Basis ausgereifter Technologiensowie innovativer Neuerungen undwurde auf die spezifischen Kundenanforderungenspeziell zur Bestimmungvon Formabweichungen an Lagerringen,Drehkränzen und zylinderförmigenWerkstücken optimal angepasst. SeinAufbau als CNC-gesteuertes 4-Achsen-Messgerät ermöglicht jedoch auch dieErweiterung auf ein wesentlich größeresTeilespektrum wie z. B. Verzahnungenoder 3D-Messaufgaben an kubischenWerkstücken. Auch eine Software fürvollautomatische Messzyklen steht zurVerfügung.Die Basisplatte, die Seitenteile und dieAchsen des Messgerätes sind aus dunklemNaturhartgestein gefertigt, was eingleiches thermisches Verhalten verpricht.Überdies ist die Basisplatte zurSchwingungsisolierung auf geregeltenLuftfedern gelagert – und in allen Achsensind Luftlagerführungselemente positioniert,die einen verschleißfreien undleichtgängigen Betrieb gewährleisten.Zusammengefasst könnte man die RPC1000 als ausgezeichnete Verknüpfungder messtechnischen Eigenschaften einesFormmessgerätes mit den Stärkeneines Verzahnungs- bzw. Koordinatenmessgerätesbeschreiben.RPC 1000 – ein flexibles Messgerät fürrotationssymmetrische Werkstücke.GGW Gruber & Co GmbHKolingasse 6, A-1090 WienTel. +43 1-3107596-0www.gruber-ing.at92

Werkzeug- und Formenbau | ErodierenRejlek setzt beim Erodieren und Fräsen auf GF AgieCharmilles:Fortschritt durch Technologieund ZuverlässigkeitAls Automobilzulieferer ist die Karl Rejlek GmbH gefordert, die eigene Produktivität bei höchster Qualität permanentzu steigern. Spezialisiert auf die Entwicklung und Fertigung von Spritzgussformen und Stanzwerkzeugen betrifft diesauch die Bereiche Erodieren und Fräsen. Dort setzt man unter anderem auf technologischen Input aus der Schweiz mitDrahterodier-, Senkerodier- und 5-Achs-Fräsmaschinen von GF AgieCharmilles.Autor: Ing. Robert Fraunberger / x-technikBereits seit 1965 beschäftigt sich dieEigentümer-geführte Karl Rejlek GmbHmit der Verarbeitung von Metall, seit 1970mit der Kunststoffverarbeitung. Heuteentwickeln und produzieren die rund 700Mitarbeiter der Rejlek Gruppe an sechsStandorten Einzelkomponenten und Baugruppenaus Kunststoff- und Metall inVerbindung mit Elektronik und Design.Hauptsächlich für Unternehmen aus deneuropäischen Schlüsselindustrien Automobil-und Automobilzulieferindustrie,Konsumgüterindustrie, Medizintechnikund der Maschinen- und Anlagenbauindustrieund erzielen dabei einen Umsatzvon rund 70 Mio. Euro.Spezialisiert auf Automotive und Telekommunikationstechnologiesowie Maschinenbauerwirtschaften alleine amHeadquarter in Wien 200 Mitarbeiterrund 27 Mio. Euro Umsatz. Im Bereichder Automotivindustrie ist Rejlek Tier-2/3-Lieferant für kleine, innovative Elektronikkomponentenzum Großteil für deutscheAutomobilhersteller und stellt vor allenSpritzguss- und Stanzteile sowie Verbindungen(Anm.: umspritzte Metallteile) her.„Die Kombination Werkzeugbau und Serienproduktionund die daraus entwickelteLösungskompetenz machen uns weltweit94FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Werkzeug- und Formenbaulinks Die AC Progress VP4 bietet höchste Präzision beim Drahterodieren für Bauteilemit einer maximalen Abmessung von 1.300 x 1.000 x 510 mm (B x T x H) bzw. 3.000 kgmax. Werkstückgewicht bei Verfahrwegen von 800 x 550 x 525 mm (X/Y/Z).rechts Mit der MIKRON HSM 600U LP investierte Rejlek vor allem in5-Achs-Bearbeitung mit schnellen Werkzeugwechselzeiten.zu einem angesehenen Partner“, betontGeschäftsführer Dr. Mag. Ing. RobertRejlek.Höchste Qualität und Produktivitätwww.zerspanungstechnik.com“Mit GF Agie Charmilles fühlen wir unssowohl im Erodieren als auch im Fräsentechnologisch bestens betreut.Dr. Mag. Ing. Robert Rejlek,Geschäftsführer der Rejlek Gruppe„Bei all unseren Prozessen nehmen diePrinzipien von Qualität und Produktivitätbei der Umsetzung unserer oft sehrspezifischen Kundenanforderungenhöchste Priorität ein. So ist es uns gelungen,eine kontinuierlich wachsendeAnzahl von Unternehmen mit unserenLeistungen zu begeistern“, begründeter den Geschäftserfolg. Eine Kernkompetenzvon Rejlek stellt, wie schon erwähnt,die Entwicklung und Fertigungvon Spritzgussformen und Stanzwerkzeugen,aber auch die Herstellungkomplexer Maschinenbauteile, dar. Fürderen Produktion kommen ausschließlichdie neuesten Fertigungstechnologienund Softwarelösungen zum Einsatz.„Unser moderner Maschinenparkund unsere hochqualifizierten Konstrukteureund Werkzeugmacher sind dieSäulen des Unternehmenserfolges“, soder Geschäftsführer weiter. Auf über100 Spritzguss- und 50 Stanzmaschinenwerden die Komponenten auf Kundenwunschauch gefertigt. Dabei wirddie Prozessqualität sowohl von Online-Videoüberwachungssystemen, als auchdurch den Einsatz modernster Messtechnik– wie 3D-Meßmaschinen oderLasermessmittel – sichergestellt. Ú95Die effizienteCAM-Lösung für IhreZerspanungsaufgaben!■ Für Einsteiger schnellproduktiv einsetzbar:Bohren, Drehen, Fräsen.■ Für Fortgeschrittene modularerweiterbar: SimultanesB-Achsen-Drehen, Langdrehen.■ Für Spezialisten unverzichtbar:Synchronistation vonMTM-Komplettbearbeitungen.Cimatron GmbHOttostraße 276275 EttlingenTel.: 0 72 43. 53 88 -0info@cimatron.dewww.virtualgibbs.deWWW.AXELBITTIS.DE

Werkzeug- und Formenbau1 2Erodieren mit langer TraditionBereits seit Ende der 70er setzt man imWerkzeugbau für höchste Genauigkeitenauf die Erodiertechnik. „Wir waren einesder ersten Unternehmen, die mit dieserdamals bahnbrechenden Technologie desDrahtschneidens mit dem Schweizer UnternehmenAgie gestartet haben. Im Bereichder Senkerosion arbeiteten wir mitCharmilles zusammen“, erinnert sich RobertRejlek. Mit den beiden Unternehmen,die heute zur GF AgieCharmilles Gruppegehören, verbindet die Wiener daher bereitseine lange Kooperation.Auch bei einer im Jahr 2012 anstehendenErsatzinvestition für eine größere Drahtschneidmaschinesetzte man wieder aufdie Zusammenarbeit mit dem SchweizerKonzern. „Technologisch wollen wirimmer in das beste und modernste Fertigungsmittelinvestieren – falls es auchim Preis-Leistungs-Verhältnis unserenVorstellungen entspricht“, bringt RobertRejlek die Entscheidungskriterien auf denPunkt.Und Ing. Friedrich Scharinger, Vertriebsingenieurbei GF AgieCharmilles, ergänzt:„Bereits im Jahr 2011 haben wir mit unsererAC Vertex 3 mit herausragenden technologischenArgumenten punkten können.Auch bei diesem konkreten Projekt konntesich die Drahterodiermaschine AC ProgressVP4 aufgrund des ausgezeichnetenPreis-Leistungs-Verhältnisses durchsetzen.“Maximale Positioniergenauigkeitbeim SchneidenWie eingangs bereits erwähnt, setzt Rejlekauf höchste Qualität, um auch denständig steigenden Anforderungen derinternationalen Kunden zu genügen. Daist höchste Präzision in der Fertigung Bedingung.Und die AC Progress VP4 bietetdas für Bauteile mit einer maximalen Abmessungvon 1.300 x 1.000 x 510 mm (Bx T x H) bzw. 3.000 kg max. Werkstückgewichtbei Verfahrwegen von 800 x 550 x525 mm (X/Y/Z). Der hohe Präzisionsgradwird durch eine hohe Maschinensteifigkeit,mit Drehgebern und Glasmaßstäben,“Die Ausrichtung von GF AgieCharmillesin neue Technologien und Innovationen bietetunseren Kunden die Sicherheit im internationalenWettbewerb bestehen zu können.Ing. Friedrich Scharinger,Vertriebsingenieur GF Agie Charmilles.1, 2 Rejlek fertigt auf der ACProgress VP4 unter anderemFormeinsätze für Steckkontaktefür die Automobilindustrie mitGenauigkeiten von 2 bis 3 µ undOberflächengüten von Ra = 0,2.3 Im Jahr 2011 hat das WienerUnternehmen in eine ACVertex 3 mit einem laut Rejlekhervorragenden Preis-Leistungs-Verhältnis investiert.kombiniert arbeitenden Messsystemensowie durch eine hochgenaue Steuereinheiterreicht. „Die Anlage sorgt deshalbfür maximale Positioniergenauigkeit, diezum Fertigen von Feinschneid- und Folgeschnittwerkzeugensowie bei Mehrfachaufspannungenerforderlich ist“, betontIng. Fritz Scharinger.Die Drahterodiermaschine ist mit einem fixenTisch und bewegliche Schlitten in denAchsen X, Y, U und V sowie mit Armen fürdie Drahtführungen konzipiert. Die Achsensind auf aufgrund ihrer großen Verfahrwegenach dem Prinzip einer möglichst hohenPositioniergenauigkeit angeordnet.Die gesamte Arbeitszone kann für Detailbearbeitungenan großen Werkstückenoder Mehrfachaufspannungen genutztwerden.Darüber hinaus bietet die AC ProgressVP4 die Möglichkeit, zwei verschiedeneDrähte mit einem einzigen Drahtsystemvorteilhaft zu nutzen. „Nach Ausführungdes Vollschnitts wechselt der Anwendereinfach die Spule aus, um Draht eines an-96FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

3deren Durchmessers oder einer anderen Qualität zu benutzen.Ein Spulenwechsel dauert lediglich ein paar Minuten.Drahtkosten können damit gesenkt und Schneidratenerhöht werden“, zeigt der Vertriebsingenieur einen weiterenMehrwert auf.Perfekt gleichmäßige OberflächenNeben einer hohen Genauigkeit sind für Rejlek auch perfekteOberflächen ein Muss. Auch hier kann die AC ProgressVP4 überzeugen, wie Ing. Scharinger erklärt: „Mitder neuesten Generatortechnologie von GF AgieCharmilleswird eine Steigerung des Formfaktors der Impulse undKürzung der Impulsdauer erreicht. Damit erhöht sich dieErodierleistung und dank leistungsfähigerer Elektronikkann der Erosionsprozess effizient gesteuert werden.“Spritzguss-, Druckguss- und Extrudierwerkzeuge habenals gemeinsames Merkmal Formeinsätze mit feinstenOberflächen im unteren Rauheitsbereich. Mit dem ModulSmoothsurf wird laut GF AgieCharmilles genau dieseOberflächengüte durch hohe Gleichmäßigkeit und Homogenitäterreicht. „Bei unseren Bauteilen erreichen wirOberflächenqualitäten von Ra = 0,2 µm“, bestätigt KlausJagersberger, Stellvertretender Abteilungsleiter im Erodierenbei Rejlek, diese Aussage.MIKRON HSM 600U LP: Investition in 5-Achs-FräsenAuch die Fertigung von Maschinenbauteilen ist für dasUnternehmen ein stetig wachsender Bereich. Daher istes für Robert Rejlek nötig, auch hier in neue, innovativeTechnologie zu investieren: „5-Achs-Fräsen mit schnellenWechselzeiten ist für uns ein wichtiges Thema. Und dieMIKRON HSM 600U LP bietet für beide Bereiche einensehr guten Mix.“ Aufgrund des laut Rejlek ausgezeichnetenPreis-Leistungs-Verhältnisses entschied man sich daherauch im Fräsen für eine erneute Zusammenarbeit mitGF AgieCharmilles. „Wir kannten die Mikron aus der Úwww.zerspanungstechnik.com97 MATSUURA MAXIA MX-Baureihe5-Achsen Vertikal- bearbeitungszentrumDie MATSUURA MAXIA MX Baureihe bietet innovative 5-Achsen-Technologie für die wirtschaftliche Fertigung von Einzel- undKleinserien. Ausgestattet mit einem integrierten Dreh-/Schwenktischund 60 Werkzeugplätzen bearbeitet die Vertikalmaschine Werkstückebis zu einem Durchmesser von maximal Ø 520 x H350 mm sowieØ 850 x H450 und einem Gewicht bis zu 200 kg / 500 kg.„Mit der MAXIA MX Baureihen bieten wir unseren Kundenein neues Bearbeitungszentrum, dass alle Vorteile einerkompakten und bedienerfreundlichen Maschine mit hochpräziser5-Achsen-Technologie vereint. Damit erleichtern wir Kundendie kleine Losgrößen fertigen und dabei besonders aufQualität und Wirtschaftlichkeit achten, den Einstieg in dieHochleistungszerspanung erheblich – und das alles zu einem sehrguten Preis- Leistungs-Verhältnis. TECNO.team VERTRIEBSPARTNERTECNO.team GmbHPartnerschaft mit ErfolgsgarantieIndustriestrasse 7, A-2542 KottingbrunnTel. +43 (0) 2252/890029, Fax +43 (0) 2252/890029-30info@tecnoteam.at, www.tecnoteam.at

Vor allem kleine, komplexeMaschinenbauteile werdenauf dem neuen 5-Achs-Bearbeitungszentrum von GFAgieCharmilles gefertigt.Vergangenheit schon sehr gut und warenmit Technologie, Laufzeit und Verfügbarkeitsehr zufrieden. Auch bei der neuenHSM 600U LP sieht man den Vorsprungund das bestätigt unsere Philosophie, ständigin neue Technologien zu investieren“,ist der Geschäftsführer und Eigentümerüberzeugt.Langjährige Zusammenarbeit verbindetRejlek und GF AgieCharmilles. Im Bild v. l.n. r.: Dr. Mag. Ing. Robert Rejlek, Klaus Jagersbergerund Ing. Friedrich Scharinger.Das Video zurHSM 400U LPwww.zerspanungstechnik.at/video/63447Das vertikale Hochgeschwindigkeitsbearbeitungszentrumwurde speziell für denWerkzeug- und Formenbau sowie dieMittel- und Kleinserienproduktion qualitativhochwertiger Teile entwickelt. Rejleksetzt die HSM 600U LP ausschließlich fürdie Herstellung von hochgenauen Maschinenbauteilenein. „Die Serie HSM LP (LP= Linear Performance) wurde von uns fürhöchste Präzision und Oberflächenqualitätkonzipiert. Bei den erforderlichen Konstruktionsmaßnahmenstehen das Maschinenbett,die Temperaturstabilisierung, dieAchsenantriebe, die Bewegungssteuerungsowie die Werkzeugvermessung im Vordergrund“,erklärt Ing. Friedrich Scharingerund ergänzt: „Hervorragende Ergonomieund Benutzerfreundlichkeit durchZugang zum Werkstück von drei Seiten,ausgezeichnete Sicht in den Arbeitsbereich(Anm.: unter anderem durch einzusätzliches Seitenfenster) und einfacheKranbeladung machen die HSM 600U LPauch für den Maschinenbediener zu einemproduktiven Fertigungsmittel.“Zusammenarbeit ohne KompromisseNeben all den technologischen Merkmalenist für Rejlek aber auch eine vertrauensvolleund verlässliche Partnerschaftein wichtiges Kriterium. Aufgrund derlangjährigen Zusammenarbeit der beidenUnternehmen kennt man die richtigen Ansprechpartner.„Bei uns sind die Einlaufstellenfür Kundenanfragen klar definiertund wir können daher sehr schnell aufWünsche und Anregungen reagieren bzw.Serviceeinsätze koordinieren“, ist Ing.Friedrich Scharinger überzeugt.„Nicht zuletzt aufgrund unseres anspruchsvollenKundenklientels sind wirständig auf der Suche nach neuen, innovativenTechnologien. Mit GF AgieCharmilleshaben wir einen verlässlichen Partnergefunden, der uns dabei unterstützt“, fasstRobert Rejlek zum Abschluss zusammen.AnwenderDie Rejlek Gruppe entwickelt undproduziert an sechs Standorten innovativeTeile und Komponenten fürdie Automobil- und Telekommunikationsindustriesowie den allgemeinenMaschinenbau.Karl Rejlek GmbHKirchfeldgasse 69, A-1230 WienTel. +43 1-8048626www.rejlek.atAgie Charmilles Sales LtdNiederlassung ÖsterreichWiener Straße 41-43A-3130 HerzogenburgTel. +43 2782-800-3008www.gfac.at98FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Werkzeug- und FormenbauMagnetgetriebe by RejlekModerne Antriebslösungen stellen höchste Anforderungen an neueKomponenten. Dieses magnetische Getriebe vereint erstmals mehreresmarte Eigenschaften und ermöglicht es, den gestiegenen Bedürfnissender Anwender gerecht zu werden.Das von der Firma Rejlek entwickeltemagnetische Präzisionsgetriebe ist einnahezu konventionelles Getriebe, jedochohne Zahnräder. Damit besitzt esauch die meisten unwillkommenen Eigenschaftennicht, die man hinlänglichbei Getrieben kennt oder als gegebenhinnimmt. Die Kraftübertragung erfolgtberührungslos zwischen Magneten übereinen konstanten Luftspalt. Es gibt daherkein Verzahnungsgeräusch, keinen Verschleiß,keine Reibung und auch keineZahnbrüche. Die einzigen Verschleißteilesind Wälzlager, die mit beliebigerLebensdauer ausgelegt werden können– eine Schmierung ist nicht notwendig.Sind das nicht schon genug Vorteile, soverfügt das Magnetgetriebe über weitereEigenschaften, die in Getrieben als„besonders“ oder auch „einzigartig“ bezeichnetwerden können:– Durch die beschränkten Magnetkräftegibt es eine automatische Rutschkupplung.Bei Überlast dreht sich der Abtriebweiter und fängt sich in der nächstenPolpaarung – das Getriebe ist immerfunktionsfähig, ohne dass ein Schadenentstehen kann.• Der Wirkungsgrad ist exzellent – esgibt keine Reibung, nur geringsteVerluste (magnetische Hysterese,Wirbelstrom).• Bereits einstufig ist dieses Getriebehochuntersetzend, sodass derAntriebsstrang sehr kompaktaufgebaut ist.• Die Übertragungsgenauigkeit liegtim Bereich weniger Winkelminuten.Alle Magnete tragen zurDrehmomentbildung bei, wodurchsich „Verzahnungsfehler“ quasiausmitteln.• Eine integrierteDrehmomentmessung wirddurch Messung der inhärentenmagnetischen Elastizität im Getriebesehr einfach realisiert. Dies machtden Weg für kostengünstigesensomotorische/taktileAnwendungen frei.Das von der Firma Rejlekentwickelte magnetischePräzisionsgetriebe ist ein nahezukonventionelles Getriebe, jedochohne Zahnräder.Großes Interesse hat das Magnetgetriebebei Applikationen für Energiewandlung(Windräder, E-Antriebe derunterschiedlichsten Größenordnungenfür E-Mobility), bei Sicherheitsanwendungen(Rutschkupplung), als Überlastschutz(z. B. Endschalter defekt,Programmfehler) und vor allem bei Anwendungenin der sensorischen Robotik(Robotik mit Feingefühl) gefunden.Karl Rejlek GmbH Stanz- u.SpritzwerkzeugbauKirchfeldgasse 69, A-1230 WienTel. +43 1-8048626www.rejlek.atwww.zerspanungstechnik.comSein Haus, sein Auto,sein liebstes StückBei Profis beliebt: Werkzeugsysteme vonAVANTEC optimieren Fertigungsprozessenachweislich – mit gesteigerter Effizienz,mehr Zuverlässigkeit, höherem Zeitspanvolumenund maximaler Ausbeute.www.avantec.de99

Werkzeug- und FormenbauPräzise Spritzguss-Simulation mit Autodesk Moldflow für Industrieschalter:Den Schalter umlegenKraus & Naimer ist Spezialist für Industrieschalter. Bei der Produktion der Kunststoffbauteile setzt das Unternehmen aufAutodesk Moldflow, das Simulationswerkzeuge zur Überprüfung und Optimierung von Kunststoffteilen, Spritzgussformenund Spritzgussverfahren bietet. Wird ein Werkzeug mit der Software Autodesk Simulation Moldflow – in Österreich durchWestcam vertrieben – optimiert, kann die Zykluszeit für ein Bauteil um 25 Prozent verringert werden.“Mit Autodesk ® Moldflow ® bekommen wir einen besseren Einblick, wiesich das Material in der Realität verhalten wird. So können wir uns sichersein, dass die Teile, die wir produzieren auch wirklich brauchbar sind.Anton Wildberger, Konstruktionsleiter bei der Kraus & Naimer GmbHAls Lorenz Naimer und Franz Kraus 1907in einer kleinen Kellerwerkstatt in Wien dieFirma Kraus & Naimer GmbH gründeten,steckte die Elektrizität noch in den Kinderschuhen.Schaltgeräte im heutigen Sinnegab es noch nicht und so experimentiertenund entwickelten die Firmengründer vielauf dem Gebiet der elektrischen Spezialapparate.Im Lauf der Firmengeschichteleisteten die Inhaber Pionierarbeit im Bereichder Schaltgerätetechnik. 1949 stellteKraus & Naimer den ersten Nockenschalterder Welt im Baukastenprinzip vor, dessenWeiterentwicklungen mittlerweile Industriestandardsind. Das österreichischeFamilienunternehmen hat sich heute aufdie Herstellung von Nocken- und Lasttrennschalterspezialisiert. Gemäß demFirmenslogan „Bewährtes kontinuierlichverbessern“ gehören Qualität und Innovationnach wie vor eng zusammen. So ist esnicht verwunderlich, dass der kleinste Nockenschalterder Welt ebenfalls von Kraus& Naimer entwickelt wurde.Hohen Anforderungengewachsen sein1.100 Mitarbeiter an insgesamt acht Produktionsstandortenin Österreich, Deutschland,Irland, Brasilien, Neuseeland, Ungarnund den USA sowie an Vertriebsstandortenauf der ganzen Welt sorgen dafür, dassjährlich etwa 4,3 Mio. Industrieschalterproduziert und verkauft werden. IhrenEinsatz finden diese beispielsweise im Maschinen-und Schaltschrankbau, in der Ei-100FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Werkzeug- und Formenbau231 Kraus & Naimer fertigt einen Großteil derSchalterbauteile selbst. Bei der Produktion derKunststoffbauteile setzt das Unternehmen aufAutodesk Moldflow. (Bilder: Kraus & Naimer GmbH)2 Simulation der Füllzeit eines Schlossrings mitAutodesk Simulation Moldflow.3 Simulation der Schwindung eines Schlossringsmit Autodesk Simulation Moldflow.senbahnindustrie, sowie in Photovoltaikanlagen und Kraftwerken.Daneben fertigt das Unternehmen auch Schalter,die an die spezifischen Anforderungen von Kunden angepasstwerden.Alle Produkte müssen strengen Anforderungen entsprechen,wie Anton Wildberger, Konstruktionsleiter bei Kraus& Naimer, erklärt: „Unsere Schalter sollen nicht nur sehrlanglebig sein, die geltenden Normen und Vorschriften gebenuns auch ein enges Korsett vor – etwa hinsichtlich derMaterialien, die verwendet werden dürfen.“ Auch im elektrischenBetrieb müssen sie ein hohes Maß an Sicherheitgewährleisten. So dürfen die Schalter beispielsweise beieinem Kurzschluss oder bei anderen elektrischen Belastungennicht zu brennen beginnen. Qualitativ hochwertig zuproduzieren und rasch zu liefern, ist für die Mitarbeiter vonKraus & Naimer selbstverständlich. Besonders stolz Úwww.zerspanungstechnik.com101

Werkzeug & Formenbauist das Unternehmen auf seinen hohenFertigungsanteil, denn für die Produktionder Schalter kommen hauptsächlich selbsthergestellte Bauteile zum Einsatz. Auchdie Werkzeuge, mit denen die Kunststoffbauteilefür die Schalter im Spritzgussverfahrengefertigt werden, konstruieren undbauen die Wiener selbst. Damit sie dieseoptimieren und damit die Kundenaufträgenoch schneller abwickeln können, kommtbei der Werkzeugauslegung seit Februar2012 die Software Autodesk ® SimulationMoldflow ® zum Einsatz. Die Lösung liefertumfassende Simulationswerkzeuge fürden Kunststoff-Spritzguss. Damit könnendie Konstrukteure den Verlauf des Spritzgussprozessesbereits vor dem Bau desWerkzeugs simulieren, validieren und optimieren.Ausschlaggebend war die AusgereiftheitEin Grund, warum sich das Unternehmenfür diese Lösung entschied, war die jahrelangeErfahrung, die Autodesk Moldflowbei der Kunststoffsimulation besitzt. AntonWildberger schätzt vor allem die Ausgereiftheitder Softwarelösung. Ein weitererPluspunkt ist für den Konstruktionsleiterdie integrierte Materialdatenbank, wie erdeutlich macht: „Jede Simulation ist immerso gut, wie die zugrunde liegenden Daten.Es ist erfreulich, dass Autodesk nicht nurdie Angaben der Materialhersteller übernimmt,sondern diese auch durch eigeneTests validiert und anpasst. Dadurch stehtuns für die Simulation eine wirklich herstellerbezogeneund damit sehr realitätsnaheMaterialdatenbank zur Verfügung.“Denn obwohl einige Kunststoffe dieselbeBezeichnung haben, unterscheiden siesich durch feinste, abweichende Materialzusammensetzungen,wodurch es beiSimulation und Realität oft zu ungleichenErgebnissen kommt.Autodesk Simulation Moldflow liefert durchgenaue Analysen wichtige Erkenntnissezum Materialverhalten innerhalb der Kavitäten:Fließt der Kunststoff gleichmäßig indie gesamte Form? Kühlt er einheitlich ab?Kommt es irgendwo zu Einschlüssen oderEinfallstellen?Probleme im Vorfeld lösenDie Entwickler können so schon im Vorfeldmögliche Probleme identifizieren undbeheben, die ohne Simulation oft erst nachder Fertigstellung zum Vorschein kamen.Programmierung einer Spritzgussmaschine für Einlegeteile.Das wirkt sich vor allem auch positiv aufdie Ausschussrate bei den gefertigtenTeilen aus. „Mit Autodesk Moldflow bekommenwir einen besseren Einblick, wiesich das Material in der Realität verhaltenwird“, erläutert Anton Wildberger. „So könnenwir uns sicher sein, dass die Teile, diewir produzieren auch wirklich brauchbarsind.“ Das spart den Werkzeugbauern einigeKorrekturschleifen, die Entwicklungennicht nur verzögern, sondern auch verteuern.Nacharbeiten und erneute Prototypenbedeuten nämlich zusätzlichen MaterialundArbeitsaufwand. „Die Kollegen in derWerkzeugkonstruktion bekommen durchdie Simulationslösung genauere Konstruktionsdatenund gewinnen durch die Visualisierungdes Spritzprozesses schon vordem Bau des Werkzeugs ein besseres Verständnisfür den gesamten Spritzvorgang.So können sie bereits im Voraus planen,wo beispielsweise Entlüftungen eingesetztwerden müssen. Auch die optimale Lagedes Anspritzpunktes kann bereits in derEntwicklung festgelegt werden – ein hilfreicherAnhaltspunkt für den späteren Werkzeugbau",ergänzt Wildberger.Spagat zwischenMaterialverbrauch und StabilitätDie Simulation mit Autodesk Moldflow hilftnicht nur Fehler zu vermeiden sondernauch die Werkzeuge zu verbessern. Durchcomputergestützte Tests kann so der optimaleMittelweg zwischen Materialverbrauch,Zykluszeit und Stabilität für eineForm ermittelt werden. Denn diese Parameterstehen in einem konkurrierendenVerhältnis: Je höher die Wanddicke, destostabiler ist das Teil. Jedoch muss es dannauch länger in der Form bleiben, um einnachträgliches Verziehen zu vermeiden.Das bedeutet wiederum, dass die Zykluszeitfür einen Spritzgussvorgang länger wird.Bei älteren Werkzeugen wurde meist konservativauf eine höhere Wanddicke gesetzt,in der heutigen Zeit ist es allerdingswichtig, möglichst effizient zu produzieren.Das bedeutet, dass der Materialverbrauchund die Zykluszeiten so gering wie möglichgehalten werden müssen, ohne die Stabilitätaufs Spiel zu setzen. „Autodesk Moldflowhilft uns, diesen Spagat zu meistern“,erläutert Anton Wildberger.Hohe EinsparpotenzialeMit der Simulationslösung erschließen sichbei Kraus & Naimer hohe Einsparpotenziale.Erste Ergebnisse können sich durchaussehen lassen: Ein bereits bestehendesWerkzeug wurde mit Autodesk SimulationMoldflow optimiert. Dadurch konnten dieKonstrukteure die Zykluszeit für ein Bauteilum 25 Prozent verringern. „Dieses Ergebnisbestätigte uns endgültig, dass sich dieInvestition in die Software gelohnt hat“,freut sich Anton Wildberger abschließend.AnwenderKraus & Naimer beschäftigt ca. 1.100Mitarbeiter weltweit und produziertjährlich rund 4,3 Mio. Schaltgeräte.Unter dem Motto „Bewährtes kontinuierlichverbessern" wurde in denletzten Jahren u. a. der kleinste Nockenschalterder Welt entwickelt.Kraus & Naimer GesmbHPuchberger Str 201A-2722 WeikersdorfTel. +43 2622-24671-0www.krausnaimer.atWESTCAM Datentechnik GmbHGewerbepark 38, A-6068 Mils/TirolTel. +43 5223-555090www.westcam.at102FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Hochleistungsdrahtcobracut ® A... wenn es beim Erodierenum höchste Präzision geht!Unser Partner:Harald UmreichGesellschaft m.b.H.Rheinboldtstrasse 242362 BiedermannsdorfTel. 02236 71 05 72Fax. 02236 71 05 72 13E-Mail: office@umreich.atwww.umreich.atwww.bedra.com

Werkzeug- und FormenbauDer erste Schussmuss sitzenBetritt man die Räumlichkeiten der Giebeler GmbH, fällt der Blickzunächst auf die beeindruckenden Exponate. Stolz präsentiertdas Unternehmen hier sein Leistungsspektrum – LeuchtenundSpiegelbaugruppen, Bedienblenden, Sitzkomponenten,Türgriffe und andere Baugruppen für nahezu alle namhaftenAutomobilhersteller. Die Exponate beweisen: Bei Giebeler istman in der Lage, beste Qualität zu liefern – unter anderemmit Unterstützung durch die Softwarelösung CimatronE.Voraussetzung für einen perfekten Kunststoffartikelzu marktgerechten Preisen istnicht zuletzt, in kürzester Zeit eine leistungsfähigeSpritzgießform bereitstellen zukönnen und dabei in der Lage zu sein, biszum Produktionsstart flexibel auf alle Änderungswünschedes Kunden zu reagieren.Marco Wolff, Werkzeugbauleiter bei Giebeler,beschreibt die alltägliche Anforderungan seine Abteilung wie folgt: „Der ersteSchuss muss sitzen. Wir müssen täglichneue Aufgaben lösen und haben dafür nureinen Versuch. Das funktioniert nur, wennalle Komponenten aufeinander abgestimmtsind.“ Um dem gerecht zu werden, scanntman bei Giebeler die internen Abläufe unddie im Hause eingesetzten Lösungen inkontinuierlichen Abständen hinsichtlichSchwachstellen und Potenzialen, um demwachsenden, internationalen Wettbewerbgewachsen zu sein. Auch in wirtschaftlichanspruchsvollen Jahren blickt man stetsnach vorn und hinterfragt selbstkritisch dieeigenen Unternehmensprozesse.Prozessoptimierungstatt MaschinenkaufVor einigen Jahren kam der gesamte Formenbauprozessauf den Prüfstand, umdie Wettbewerbsfähigkeit zu stärken. DieOptimierungspotenziale suchte man dabeinicht in der Modernisierung und Erweiterungdes Maschinenparks, sonderneher in der Neugestaltung der Prozesse.Im Rahmen dieser Untersuchung wurdenselbst langjährig erfolgreich eingesetzteSoftwareprodukte wie die CimatronE-Elektrodenlösungerneut getestet, indem mansie im Rahmen von Benchmarks Alternativlösungengegenüberstellte. „In der Regelläuft das so ab, dass erfahrene Mitarbeitereine Aufgabenstellung mit dem bei Giebelereingesetzten Tool erledigen, währendein Spezialist des Anbieters der Alternativlösungsich der gleichen Aufgabe stellenmuss“, erklärt Marco Wolff.Im Falle der Elektrodenerstellung konntedas vorhandene System CimatronE erneutüberzeugen. Das 5-achsige Fräsen einerhochkomplexen Grafit-Elektrode bewältigteCimatron in nur neun Stunden fehlerfrei,während der Wettbewerber nach 13 Stundendas Bauteil zu Bruch fuhr. Bei Giebelervertraut man daher auf die Maschinensimulationvon CimatronE, bei der auch dieSpannmittel berücksichtigt werden, umsolche Situationen wie beim Benchmark zuvermeiden – das ist Grundvoraussetzungfür eine mannlose Fertigung.Erfolgsfaktor DurchgängigkeitGing das Rennen in diesem Fall für den bestehendenAnbieter aus, so verhielt es sichDer Wandel im Werkzeugund FormenbauVortrag von Herrn DI Kristian Arntzvom IPT Fraunhofer, Aachen, auf demCimatron Anwendertreffen 2013 inFulda zum Thema Wandel im Werkzeugund Formenbau. (Anm.: 30 min.Vortrag in Wort unterstützt mit Folien.)Das Video zum Vortragwww.zerspanungstechnik.at/video/78949bei der langjährig etablierten CAD-Lösungfür die Formkonstruktion anders herum.Bei der Schwachstellenanalyse machteman seitens Giebeler zunächst die fehlendeDurchgängigkeit zwischen der Konstruktionauf der einen Seite und der Fertigungauf der anderen Seite als Optimierungspotenzialaus. „Dadurch kam Cimatron insSpiel“, erläutert Wolff „und dort hatte manuns schon oft ans Herz gelegt, CimatronEeinmal in unserer Werkzeugkonstruktionzu testen.“Da man mit CimatronE bereits seit vielenJahren gute Erfahrungen im CAM-Umfeld gemacht hatte und in Verbindung104 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Werkzeug- und FormenbauSchnitt durch die Auswerferseite einerSpritzgießform für einen Reflektor, dieGiebeler produziert hat. Die Möglichkeitmit CimatronE automatisch alle Auswerferbohrungenauf Knopfdruck schließen zukönnen, verkürzt die NC-Programmierungder entsprechenden Teile drastisch.mit dem MoldDesign-Einsatz eine echteCAD/CAM-Durchgängigkeit zu realisierenwar, entschied man sich auch hier für dieDurchführung eines Benchmarks. Solltensich dabei deutliche Vorteile für Cimatronabzeichnen, würde man im Rahmen einer3-monatigen Testphase das MoldDesignim Haus noch einmal auf Herz und Nierenprüfen. Der Benchmark brachte ein eindeutigesErgebnis: Mit CimatronE wurdedie gesamte Werkzeugkonstruktion in derHälfte der Zeit erledigt.Erfolgsfaktor MenschDem Werkzeugbauleiter bei Giebeler istes wichtig, dass alle neuen CimatronE-Anwender aus dem eigenen Betrieb kommenund so mit der eigenen Fertigungstechnologievertraut sind. In der Regelsind die neuen CAD/CAM-Mitarbeiterpraxiserfahrene Maschinenbediener. Soist jeder in der Lage, fertigungsoptimiertzu konstruieren und zu programmieren.Die Fachleute wissen zum Beispiel, wieman den Erodieraufwand durch konstruktiveKniffe reduzieren kann. Das machtam Ende einen enormen Produktivitätsvorteilaus. „Weil uns dieses Projekt sowichtig war, haben wir sofort nach demBenchmark einen unserer langjährigenCimatron-Anwender mit dem Test betraut.Damit war es möglich, den Schulungsaufwandauf einen 2-tägigen Inhouse-Workshopzu reduzieren“, erinnert sich Wolff.Cimatron schickte zu diesem Workshopden gleichen Spezialisten wie schon beimBenchmark. Dieser konnte neben derDurchführung der Individualschulung auchzahlreiche Optimierungsmöglichkeiten aufzeigen.Nebenbei erwähnt: Der Workshophatte nicht nur Einfluss auf die Entscheidungfür die neue CAD-Lösung – auch aufden noch im Einsatz befindlichen Altsystemenwird nun optimiert nach der Empfehlungdes Cimatron-Spezialisten gearbeitet.Durch die praxisnahe und individuelle Gestaltungder Vor-Ort-Schulung, konnte mananschließend auf einem sehr hohen Niveauin den Test einsteigen. Die leichte Erlernbarkeitund die einfache Bedienung tatenihr Übriges, um mit dem neuen CAD-Systemschnell zu vorzeigbaren Ergebnissenzu kommen.Erfolgsfaktor SoftwareIn der eigentlichen Testphase zeigten sichdann die inneren Stärken der Mold-Design-Lösung. Vor allem die Möglichkeit mit offenemVolumen zu arbeiten, begeisterte dieAnwender sofort. Da man bei Giebeler inder Regel die Artikelkonstruktionen vomKunden erhält, hat man wenig Einflussauf die Datenqualität der eingehendenModelle. So war man bis dahin gezwungen,lückenhafte Modelle aufwendig zureparieren. Dank CimatronE ist das nunnicht mehr nötig. Die Durchgängigkeitzum Elektrodenprozess und in die NC-Programmierung brachte den erwartetenVorteil, vor allem bei der Einarbeitung vonÄnderungen, die seitens der Kunden auchnach Projektbeginn noch regelmäßig vorgegebenwerden.Alles in allem ist bei Giebeler bereits kurznach der Einführung der durchgängigenCAD/CAM-Lösung ein deutlicher Zuwachsan Flexibilität und Produktivität erkennbar.CAM-Lösung zeigt neue Wege auf„Wir können heute komplexe Werkzeugebauen, für die wir früher mehr Zeit gebrauchthätten. Das liegt natürlich ÚVom Köpfchen bis zum KopfGetriebeköpfe in allen GrößenAngetriebene Werkzeuge Winkelköpfe Mehrspindelköpfe Schnell-Lauf-SpindelnBewährte Rotationsmechanikganz nach Ihren Wünschen.Telefon +49 70 42 83 21- 0E-Mailinfo@romai.dewww.romai.dewww.zerspanungstechnik.com105

Werkzeug- und Formenbaunicht an Cimatron alleine – aber unserenwachsenden Anforderungen konnte Cimatronstets gerecht werden“, erläutert MarcoWolff. Dass aber auch die Softwarelösungihrerseits Einfluss auf die Prozesse beiGiebeler nimmt, zeigt das Tieflochbohren.Hier hat man diesen Bearbeitungsschrittjahrelang von Dienstleistern machen lassenund den Flexibilitäts- und Zeitverlust durchdie Auslagerung billigend in Kauf genommen.„Als wir uns die Cimatron-Lösungfür das Tieflochbohren angeschaut haben,sind wir auf die Idee gekommen, diesenProzessschritt einmal genauer zu untersuchen.Die Möglichkeiten, die uns Cimatronhier bot, machten uns klar, dass wir dieseFertigungstechnik im eigenen Hause beherrschenund wirtschaftlich sinnvoll einsetzenkönnen“, zeigt sich Dazu MarcoWolff erfreut. Kurzerhand wurde eine Tieflochbohrmaschineangeschafft. Inzwischenläuft die Maschine im 2-Schicht-Betrieb.Erfolgsfaktor AutomatisierungWie bei vielen anderen Cimatron-Kundenauch, führte der erfolgreiche Weg zurdurchgängigen CAD/CAM-Lösung zunächstüber die Elektrodenkonstruktionund das Elektrodenfräsen. Bei Giebelerhatte man – vor der Einführung von MoldDesign– bereits seit mehreren Jahren CimatronEfür den Elektrodenprozess im Einsatz.„Die Senkerosion ist immer noch einwichtiger Baustein in unserem Fertigungsprozess,auch wenn wir heute deutlich wenigerElektroden benötigen als früher. Dashat zwei Gründe: Zum einen versuchen wireinen Teil der Senkerosion durch Fräsbearbeitungzu ersetzen und zum anderenist es uns heute dank 5-Achsen-Technologiemöglich, mehrere Einzelelektrodenin einer komplexeren Elektrode zusammenzufassenund zu fertigen“, erklärt derWerkzeugbauleiter. Der Elektrodenprozessbei Giebeler hat heute einen sehr hohenAutomatisierungsgrad erreicht. Dazu trugnicht zuletzt die Elektrodenlösung vonCimatron bei, mit der sich Elektrodengeometrien,Fertigungsdokumentationenund NC-Programme effektiver erzeugenlassen. Die zunehmende Komplexität derzu bewältigenden Bauteile und immer filigranereGeometrien ließen die Anforderungenüber die Jahre wachsen. Mit demWechsel von Kupfer auf Grafit, Einführungder 5-Achsen-Technologie, Nutzung immerkleinerer Fräserwerkzeuge, der Einführungvon Transponderchips in der Fertigung undanderen Maßnahmen hat man sich diesenAnforderungen erfolgreich gestellt.Partnerschaftliche Zusammenarbeitlinks 5-Achsen-Bearbeitung einerGrafit-Elektrode zur Herstellung einerDruckgussform für den Spiegelfuß einesPKW-Außenrückspiegels. Früher wurdenfür Teile wie diese acht Einzelelektrodenhergestellt.rechts Das Ergebnis ist Emotion pur – derWeg zum fertigen Produkt, harte undsorgfältige Arbeit, damit Giebeler dieseAutofahrerträume produzieren kann,optimiert man interne Formenbauprozessekontinuierlich. CimatronE ist einentscheidender Baustein in diesem Prozess.„Die Zusammenarbeit zwischen Giebelerund Cimatron wird seit Beginn intensivund sehr partnerschaftlich gepflegt.Unsere Wünsche zur Weiterentwicklungeinzelner Funktionen stoßen dabei stetsauf offene Ohren. Auch an den wichtigenBeta-Tests vor neuen Versionen nehmenwir regelmäßig teil, um in unserem SinneEinfluss auf die Funktionalität nehmen zukönnen. Cimatron hat über die Jahre eineReihe von Funktionen auf unsere Bedürfnisseangepasst und unsere Prozesse durchautomatische Abläufe optimiert. Damit einhergegangenist die Umstellung zahlreicherProzesse in unserer Produktion. ImErodierprozess haben wir inzwischen einenStand erreicht, der es uns erlaubt, dasswir uns auf neue Aufgaben konzentrieren“,fasst Marco Wolff abschließend zusammen.AnwenderZum Leistungsprofil der GiebelerGmbH – Präzisions-Formenbau undKunststofftechnik – gehören Projektierung,Konstruktion und Herstellungvon Präzisionsformen. Im GeschäftsbereichKunststofftechnik entwickeltman außerdem Prototypen und Serien-Spritzgussteilemit Mehrkomponententechnik.• www.giebeler.euCimatron GmbHOttostraße 2, D-76275 EttlingenTel. +49 7243-5388-0www.cimatron.de106 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Werkzeug- und FormenbauAlles für den Werkzeug- und FormenbauDurch die Erweiterung des Produktsortimentes konnte Meusburger seinen Umsatz im Jahr 2012 auf EUR 148Mio. steigern – um 14,5 Prozent gegenüber dem Vorjahr. Laut Geschäftsführung ist dieses erfreuliche Ergebnisvor allem auf die Erschließung neuer Märkte rund um den Werkzeug- und Formenbau zurückzuführen.„Alles aus einer Hand für den WerkzeugundFormenbau“ – das ist das Ziel, dasMeusburger zum Vorteil für seine Kundenambitioniert verfolgt. Daher werden auchdas Produktsortiment und der Service laufendan die Bedürfnisse der Kunden angepasst.„Wir sehen uns als den Partner fürden Werkzeug- und Formenbau und bietenunseren Kunden stets den besten Serviceund die größte Auswahl. Unsere Kundenprofitieren jetzt schon von unserem großenWarenlager, das eine ständige Verfügbarkeitund damit die kürzesten Lieferzeitenam Markt garantiert“, sagt der geschäftsführendeGesellschafter Guntram Meusburgerzu den erfreulichen Entwicklungen.Meusburger – der Spezialist für den Werkzeug- undFormenbau - erweitert sein Produktsortiment.Sortimentserweiterung für denWerkzeug- und FormenbauVon der jahrelangen Erfahrung in der Bearbeitungvon Qualitätsnormalien könnenKunden aus dem Werkzeug- und Formenbauab sofort auch in vielen anderen Bereichenprofitieren. Neben Betriebsstoffenund Zerspanungswerkzeugen sind jetztauch Werkzeuge für die Oberflächentechnikneu im Programm. Meusburger selektiertdas Sortiment dabei speziell für dieAnwendungen im Werkzeug- und Formenbauund gewährleistet auch bei diesen Produktendie gewohnt hohe Qualität und denschnellsten Lieferservice. Damit könnenKunden ihre Lieferantenanzahl minimierenund infolge Zeit und Geld sparen.Größter Erweiterungsbauin der FirmengeschichteNeben der laufenden Erweiterung des Produktsortimentesinvestiert Meusburger imJahr 2013 auch in den Ausbau am StandortWolfurt (Vorarlberg). Mit rund achtMillionen finanziert das Unternehmen dengrößten Erweiterungsbau der Firmengeschichte– exklusive Maschinenpark. Eindreigeschossiges Betriebsgebäude sollim Norden des Areals entstehen und fürMeusburger den zentralen ProduktionsundLieferstandort festigen. Zusätzlichwerden dadurch ca. 100 neue Arbeitsplätzegeschaffen. „Der kontinuierlicheAusbau der Absatzmärkte und die darausresultierende Umsatzsteigerung machendiese Standorterweiterung notwendig“,informiert Geschäftsführer Guntram Meusburger.Das Projekt befindet sich bereits inder Umsetzungsphase, der geplante Fertigstellungsterminist Ende 2013.Meusburger Georg GmbH & Co KGKesselstraße 42, A-6960 WolfurtTel. +43 5574-6706-0www.meusburger-norm.comFactbox• Umsatz 2012: EUR 148 Mio.(Plus von 14,5 Prozent)• Produkte: Normalien für denWerkzeug- und Formenbau• Kunden: Weltweit über 10.000• Exportanteil: 92 %• Verkaufsniederlassungen:China, USA und Türkei• MitarbeiterInnen: 600Betriebsgelände Meusburger mit geplanterStandorterweiterung.www.zerspanungstechnik.com107

Werkzeug- und FormenbauHöchste Präzision für die Formel 1Präzisionsteile für den Motorsport sind eine der Hauptaufgaben und Herausforderungen für die Formtech GmbH. Zuden Abnehmern gehören Formel-1-Teams und automobilnaher Prototypenbau. Das Unternehmen bedient sich für denWerkzeugbau und der kompletten NC-Programmierung der Software VISI bzw. der VISI-Produktfamilie von MECADAT .Zum Kundenstamm der niederbayerischenFormtech GmbH Werkzeug- undFormenbau gehören u. a. Formel-1-Rennställewie Force India, Sauber und Williams,die mit hochpräzisen Teilen ausTitan und anderen hochwertigen Werkstoffenbeliefert werden. Bei den teilweisesehr komplizierten Fräsprogrammenwie auch bei der Werkzeug-Konstruktionkommt die Software VISI zum Einsatz.„Wir arbeiten ausschließlich mit VISI undsind von dieser speziell für den Werkzeugbauausgelegten, durchgängigen CADundCAM-Lösung komplett überzeugt“,erklärt Florian Radlbeck, Betriebsleitervon Formtech.Bei den Niederbayern erfolgt die kompletteNC-Programmierung über das CAM-Modul VISI Machining 3+2 Achsen, beidem die 5-Achsen-Positionierung bereitsim Paket enthalten ist und beim Werkzeugbauersechs Lizenzen aktiv sind. Davonsind zwei Arbeitsplätze zusätzlich mitdem 3D-CAD VISI Modelling ausgestattet,wobei der Arbeitsplatz für die Werkzeugkonstruktionaußerdem noch über dasFormenanalyse- und -trenn-Modul VISISplit verfügt. Zudem ist eine Catia V5-Schnittstelle von VISI lizenziert.Der VISI SupportFormtech konstruiert nur Werkzeugefür Thermoplaste und Elastomere – beiden Stanz- und Umformwerkzeugenwerden die CAD-Modelle hingegen zugeliefert.Aktuell sind letztes Jahr außerdemnoch zwei Lizenzen des CAM-Moduls sowie eine des CAM-ModulsVISI PEPS Wire zum 2- bis 4-achsigenDrahterodieren hinzugekommen.Die VISI-Produktfamilie sorgt für eineDurchgängigkeit und Interoperabilitätder Daten vom 3D-CAD über CAM biszu den CNCs der Fräsmaschinen. DieseMerkmale, gepaart mit den Frässtrategienund dem besonderen Service von ME-CADAT waren vor acht Jahren auch derAnlass, dass Formtech komplett auf VISIumgestiegen ist. Für den Werkzeugbauerwar es auch wichtig, dass die Mitarbeiteran den Fräsmaschinen selbstständig mitdem CAM-System programmieren können.Eine zentrale Rolle spielt in diesemRahmen die Bedienerfreundlichkeit vonVISI. Denn während die Maschine fräst,programmiert der Mitarbeiter mit VISI diebenötigten NC-Programme für den nächstenAuftrag – das spart eine Menge Zeitund sorgt zusätzlich für Flexibilität.AnwenderDie Formtech GmbH in Niederwinklingnahe Straubing beschäftigt 70Mitarbeiter und erzielte 2011 einenUmsatz von ca. EUR 7 Mio. Etwa40 % davon erwirtschaften die Niederbayernmit Werkzeugen für dieThermoplast- und Elastomerverarbeitung,Werkzeuge für den StanzundUmformbereich bringen es aufetwa 10 % – für die restlichen 50% Umsatzanteil sorgen Präzisionsteile.• www.formtech-gmbh.de108 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Werkzeug- und Formenbaurechts Für die Herstellung seinerWerkzeugkonstruktionen undPräzisionsteile setzt Formtechdie Software VISI ein.links Die Formtech GmbH zähltzu den besten Fräsdienstleiternin Deutschland und beliefertu. a. Formel-1-Rennställe mithochpräzisen Teilen aus Titanund anderen hochwertigenWerkstoffen.Gleichzeitig Fräserund CAM-ProgrammiererAus diesem Grund sind inzwischen sechsCAM-Arbeitsplätze direkt neben den Maschineninstalliert, wo fast alle der benötigtenFräsprogramme entstehen. Im Zugedes anfallenden Auftragsspektrums wurdenmit dieser Vorgehensweise sehr guteErfahrungen gesammelt – denn die Fräservon Formtech sind gleichzeitig Fräser undCAM-Programmierer. Da ausschließlichNetzwerklizenzen verwendet werden,die ein Lizenzserver zur Verfügung stellt,sind die Orte, wo VISI eingesetzt wird, freiwählbar. Zu überzeugen wissen bei denNiederbayern im Übrigen auch die ausgefeiltenFrässtrategien von VISI. Denn dieBearbeitung von Titan erfordert spezielleBearbeitungsmethoden. Hier kommtbei VISI das Adaptive Kernschruppen(AKS) zum Einsatz, das ein trochoidesFräsen ermöglicht. Bei dieser „adaptiven“Schruppstrategie wird bei sehr hohemVorschub und wenig Zustellung das Materialin Form von Kreisbahnen abgetragen,was die Standzeit des Werkzeugs drastischerhöht. Aus Sicht des Werkzeugbauerslässt sich Titan ohne diese HSC-Strategienicht wirtschaftlich fräsen. Zusätzlich wirdauch das Grafitfräsen NC-seitig komplettvon VISI unterstützt.Positives FazitAuf die Vorteile der exakt auf den Werkzeug-und Formenbau abgestimmten 3D-CAD-Funktionen sowie die bei VISI sehrenge Verzahnung mit dem CAM-Bereichwill Formtech keinesfalls mehr verzichten:„Da direkt vom Solid eine sehr schnelle,A-899-RC Transportgestell 180x58_A-899-RC Transportgestell 180x58 12.09.12 11:46 Seite 1Neu,schnell& individuellproblemlose und zum Teil selbsterklärendeAbleitung der NC-Programme für denFräsbereich möglich ist, konnten wir denCAM-Bereich komplett an die Maschinenverlagern, was sich nicht nur bei denDurchlaufzeiten positiv bemerkbar macht,sondern auch bei der Flexibilität. Die innovativenFrässtrategien von VISI sorgendafür, dass auch äußerst kompliziert geformteTeile aus schwer zerspanbaremTitan bis auf einen hundertstel Millimetergenau gefertigt werden können. Dies wissenunsere Kunden aus dem von immerkürzeren Innovationszyklen geprägtenAutomotive-Bereich ebenso zu schätzenwie die Rennteams der Formel 1“, ziehtFranz Hilmer, alleiniger Gesellschafterund Geschäftsführer von Formtech, einpositives Fazit.MECADAT CAD/CAMComputersysteme GmbHHagenaustr. 5, D-85416 LangenbachTel. +49 8761-76200www.mecadat.deGestell:Jetzt kostenlose Demo buchen!Das variable Transportgestell fürprozesskostenoptimierende-ketten.Tel. 07675-4005-0 Fax 07675-3203 Mo.-Fr. 8 bis 20hIndividuelle Auslegung und Aufbauinnerhalb von Stunden statt Wochen.Schnell zur serienreifen Transportlösungfür konfektionierte readychains ® . Ab 72h..at/Gestell .at/Gestell .at/GestellTel. 07675-4005-0 Fax 07675-3203 Mo.-Fr. 8 bis 20hBesuchen Sie uns: InterTech - Halle 13, Stand 08 / MAINTENANCE Austria 2013 - Stand F18Tel. 07675-4005-0 Fax 07675-3203 Mo.-Fr. 8 bis 20hwww.zerspanungstechnik.com109

GastkommentarÖsterreichischerWerkzeugbaubetrieb mit WelterfolgGPN ist Weltmarktführer im Bereich der Fertigung von Extrusionswerkzeugen.Mit knapp 450 Mitarbeitern fertigten wir pro Jahr in etwa 1.500Extrusionswerkzeuge sowie 100 Extrusions-Nachfolgemaschinen. Der Umsatzim Jahr 2012 betrug 34 Mio. EUR. Seit 2007 ist GPN eine selbstständigagierendes Unternehmen, eingebettet in der erfolgreichen Greiner Gruppe(knapp 8.000 Mitarbeiter, ca. 1,2 Mrd. Umsatz).Die Fertigung von Werkzeugen für dieKunststoffprofilextrusion ist die Kernkompetenzvon GPN. Wir sind seit mehrals 25 Jahren ein Synonym für Qualitätund Leistung in der Werkzeugherstellungund heute sogar weltgrößter Anbietermit Standorten in Österreich, Tschechien,Deutschland und China. Diesgarantiert einen gesunden Standortmix.Während wir in Österreich mit unserengut ausgebildeten und äußerst flexiblenFachkräften punkten, können Betriebein Tschechien und China die dortigenLohnvorteile nutzen. Insgesamt ergibtdas ein konkurrenzfähiges Produkt mitbesten Eigenschaften in Bezug auf Preis,Qualität und Liefertreue.links GPN ist Weltmarktführerim Bereich der Fertigung vonExtrusionswerkzeugen.rechts Ein wichtiger Erfolgsfaktorim Werkzeug- und Formenbauist modernste Technologieund Automatisierung imProduktionsbereich.Etwa 70 % unserer Kapazitäten gehenan unsere Schwesterbetriebe der GreinerTool.Tec. Der Rest wird an Direkt-Abnehmer der Extrusionsbranche geliefert– diesen Bereich werden wir inZukunft weiter ausbauen.Wettbewerb aus dem OstenDer Wettbewerb am Weltmarkt ist äußersthart, denn immer mehr Billiganbieteraus China, der Türkei und anderenLändern drängen auf den Markt.Dem können wir nur mit überzeugenderQualität bei taggenauer Liefertreue entgegensetzen.Zusätzlich kommt der großeVorsprung von GPN zu tragen:• modernste Technologieund Automatisierung imProduktionsbereich• hoch entwickelte Softwarelösungenim Bereich Planung, Steuerung undKonstruktion• flexible und bestens ausgebildeteMitarbeiterErnst Berger,Geschäftsführer GPN GmbH• direkte Zusammenarbeit mitKunden und Partnern bei derProdukt-Weiterentwicklung mitgleichzeitigem Know-how-SchutzIn unserem Fall sind auch die Preisvorteile,die sich durch das Zusammenspieldes GPN-Produktionsnetzwerkes ergeben,nicht von der Hand zu weisen. Allesin allem ist GPN ein gefragter Partner,wenn es um höchste Qualität und Verlässlichkeitgeht. Das erfreuliche Ergebnis:Die besten und größten Extrudeureaus aller Welt produzieren mit Werkzeugen„Made by GPN“.GPN GmbHGreinerstraße 18, A-4542 NußbachTel. +43 50541-450www.gpn.at110 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Produktiv & präzise• Höchste Präzision durch aktiveThermostabilisierung• Schnittleistung über 400m 2 /minErgonomisch & flexibel• RichtungsweisendeBedienoberfläche AC CUT HMIZuverlässig & sicher• Niedrigste Betriebskosten• Taper Expert II für beste Ergeb -nisse bei grossen Konik winkeln• Kollisionsschutz auf allen AchsenThermische Stabilitätfür dauerhafte PräzisionDrahterodiermaschineCUT 200 mS350 x 220 x 220 mmCUT 300 mS550 x 350 x 400 mmwww.gfac.atAchieve more...

Werkzeug- und FormenbauIm Spannungsfeld zwischen Präzision, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit:Werkzeughalter für den FormenbauWer im Formenbau die Möglichkeiten integrierter CAD/CAM-Lösungen, hochdynamischer 5-Achs-Maschinen undleistungsfähiger Schneidstoffe für sich nutzen will, sollte auch seine Werkzeughaltersysteme konsequent auf den Prüfstandstellen. Längst geht es dabei nicht mehr nur darum, dass mangelhafte Rundlaufgenauigkeiten, zu geringe Haltekräfteoder Unwuchten den Prozess gefährden können. Vielmehr sind die Werkzeughaltersysteme zu einem entscheidendenErfolgsfaktor geworden, wenn der Spagat zwischen Präzision, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit gelingen soll.Autor: DI (FH) Heinold Kostner / SchunkAls Schunk im Jahr 2010 mit TENDO Ecompact ein vollwertiges Hydro-Dehnspannfutterauf den Markt brachte, dashohe Haltekräfte mit einem günstigenPreis verband, war für viele Formenbauerklar, dass es an der Zeit ist, althergebrachteWerkzeughalterkonzepte zuüberdenken.Universalspannfutterder nächsten GenerationDas bis dato ungeschriebene Gesetz,dass günstige Weldon-Futter fürs grobeund vergleichsweise teure Hydro-Dehnspannfutter, Warmschrumpfaufnahmenoder Präzisionsspannzangenfürs präzises Zerspanen genutzt werden,gilt seither nicht mehr. Mit einerDrehmomentübertragung bis 2.000 Nm(bei ø 32 mm) übernehmen die preis-/leistungsoptimierten Hydro-Dehnspannfutterbei immer mehr Formenbauerndie Funktion von Universalspannfuttern.Sie werden für die Volumenzerspanungebenso eingesetzt wie fürs hochpräziseBohren, Honen oder Feinschlichten. ImHandumdrehen lassen sich mit einemSechskantschlüssel sämtliche h6-Schäfteprozesssicher spannen.Dabei gewährleisten diese Spannfuttereine Rundlaufgenauigkeit < 0,003 mmbei einer Aufspannlänge von 2,5 x D,eine Wuchtgüte bei HSK-Aufnahmenvon G 2.5 bei 25.000 min-1 sowie eineaußergewöhnliche Schwingungsdämpfung.Kein Vergleich also zu konventionellenUniversalspannfuttern, bei denenstets darauf geachtet werden muss, dassdie Schäfte passen und die Spannschraubebzw. die Überwurfmutter fest genugangezogen ist. Ganz zu schweigen vonDefiziten bei der Rundlaufgenauigkeitoder dem Hang zum Rattern.Die leistungsdichten Hydro-Dehnspannfutter,die ausschließlich am Schunk-Stammsitz in Lauffen gefertigt werden,schonen die Werkzeugschneide und dieSpindel und sie sorgen zugleich für diegewünschten Werkstückoberflächen.Mit ihnen lassen sich beim Schruppen,im Vergleich zu Weldon- oder Warmschrumpfaufnahmen,bis zu 40 % derWerkzeugkosten sparen. Der günstigePreis ist möglich, weil die Werkzeugaufnahmenausschließlich in den wichtigstenSchnittstellen und Durchmessernangeboten werden. Es gibt sie in insgesamt17 Varianten für die Schnittstellen112 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Werkzeug- und FormenbauDas Video zu TENDO E compactwww.zerspanungstechnik.at/video/66649links TENDO E compact verfügt über sohohe Haltekräfte, dass er vollwertig für die Volumenzerspanunggenutzt werden kann.rechts oben Bei der Auswahl einergeeigneten Verlängerung lohnt es sich, auf einesystemneutrale Beratung zu achten.2-fach-Powerdoppelte EffizienzKOMET KUB Centron ® PowerlineModularer Bohrkronenbohrer fürDurchmesser 20 – 70 mm, 4xD bis 9xDWendeschneidplattenfür doppelte Effizienz- Doppelter Vorschub- Kürzere Späne- 4 nutzbare Schneidkanten- Höchste Leistungsparameter- Kompatibel mit allen KUB Centron ® Grundelementenunten Bei der Zerspanung feinster Mikrostrukturenbeweist TRIBOS-Mini im Mikroformenbau sein Können.HSK-A50, HSK-A63, HSK-A100, SK40, SK50, JIS-BT30,JIS-BT40, JIS-BT50 sowie SK50. Über Zwischenbüchsenlässt sich der komplette Spannbereich abdecken.Schlankmacher für enge RäumeÄhnlich beeindruckend ist der Boom von Werkzeugverlängerungen.Spätestens seit dem Siegeszug ÚUnser PLUS.Sie kennen die KOMET GROUP als Hersteller vonPremium-Werkzeugen und Sie kennen die Ideenin unseren Lösungen. Entdecken Sie jetzt einunvergleichliches Mehr, das Ihnen dauerhafteund nachhaltige Vorteile bietet.Wir nennen es TOOLS+IDEAS. ZukunftsweisendeDienstleistungen, einzigartiger technischerSupport und praxisorientierte Fachseminare.www.zerspanungstechnik.com113www.kometgroup.com

GastkommentarWerkzeug- und FormenbauWerkzeug- und Formenbau –Kommt der Angriff aus China?Hätte man vor zehn Jahren gedacht, dass nahezu jederelektronische Konsumartikel aus China kommt? Und zwarauch jener, der aufgrund seines Labels zu den qualitativenund preislichen Marktführern der jeweiligen Sparte zählt?Mit „Made in China“ hat man bisher zumeist nur minderwertigeQualität zu billigsten Preisen assoziiert. Nachdem aber sehr vielerenommierte westliche Unternehmen die Massenproduktionnach China verlagert haben und mit Slogans wie „Designed inUSA“ hohe Wertigkeit demonstrieren, ist ein Produzieren vongigantischen Stückzahlen in diesen Tagen, so wie es scheint,nur mehr im Land der aufgehenden Sonne möglich. Und da dieQualität auch passen „KANN“, ist dem auch auf wirtschaftlicherBasis nichts hinzuzufügen; Ethik und Hintergrunddetails ausgeklammert.Es stellt sich nur die Frage, ob und wenn Ja, wann sichdie Töchter und Söhne Mao’s insofern etablieren, dass man diebeiden erwähnten Slogans zu „Designed AND Made in China“merged. Wenn China zu dem imstande ist, dann geht eventuelldie Sonne bei uns unter. Aber dieses Szenario wird sicher nichtauf uns zukommen.Ing. Anton KöllerGeschäftsführer precisaCNC-Werkzeugmaschinen GmbHternehmen wieder verschwunden, weil die Geschwindigkeit desWachsens nicht sensibel mit den Mitarbeitern in Gleichklang gebrachtworden ist. Und in China sind über eine Mrd. Menschen andie rasante Geschwindigkeit zu gewöhnen – ein sehr schwierigesUnterfangen.Erstens ist es ein strukturell langer Weg, bis aus beispielsweiseeinem Volk an Jägern und Sammlern das von Philosophen wird.Oder aus Bankern naturverbundene Sozialdenker. Umgelegt aufChina bedeutet dies, dass traditionell der einfachere Weg gegangen,wurde. Das was gut, chic und gewinnbringend aussahwurde kurzerhand „optimiert“. Der Ursprung kam zumeist ausanderen Regionen. Es war und ist bisweilen so und wird nochandauern.Zweitens ist der Stil, der in Asien gelebt wird, nicht mit Europaund dem restlichen Westen zu vergleichen. Es kann sich alsoschwer eine Struktur entwickeln, die besser zum Westen passtals der Westen selbst lebt. Die Ausbildung beispielsweise, dienicht darauf abzielt, zu entwickeln, sondern vorrangig zu optimieren,müsste angepasst werden. Und das kann Generationendauern.Die Prozesse in China sind sicherlich schneller als in der westlichenHemisphäre, gemeint sind damit die Entwicklungen derletzten ein bis zwei Jahrhunderte. Jedoch fehlt die Substanz undWertigkeit. Und wie oft ist ein extrem schnell entwickeltes UnprecisaCNC-Werkzeugmaschinen GmbHSlamastraße 29, A-1230 WienTel. +43 1-6174777-0www.precisa.atwww.zerspanungstechnik.com115

ProduktneuheitenDie V 391 schleift und spitzt ohne Umspannen ausDie V 391 von Brinkmann+Wecker schleiftHSS- und HSS-E-Spiralbohrer von 3 bis 19mm Durchmesser und spitzt sie ohne Umspannenaus. Nur drei Schritte sind dazunötig: Positionieren – Schleifen – Ausspitzen.Die V 391 schleift Bohrer mit 118°und 135° Winkel. Sie produziert eine konventionelleSpitze. Es sind keinerlei Extrawerkzeugenötig, um die Bohrergeometrieeinzustellen. Sechs Backenfutter fixierendie Spiralbohrer und machen die Einstellungleicht. Bohrerspitze und Freiflächenwerden korrekt geschärft. Das Einspannfutterund die Buchse sind hochwertig –Maße und Gewicht dagegen bescheiden:300 mm x 280 mm x 230 mm und 8,2 kgMasse. Der Anschlusswert beträgt 230Volt/50 Hz – der Motor dreht 2.850 min-1.Die Handhabung ist selbsterklärend undschnell erlernt.• www.brinkmann-wecker.deTragbolzen mit SicherheitsplusKipp erweitert das Programm für den Werkzeugbauund Lastentransport um Tragbolzenmit Fallring. Im Kopf des Tragbolzenssitzt ein Federband. Die Feder drückt dieRingsicherung aus der Mittelachse undhält sie in der exzentrischen Position. Imgesteckten Zustand bleibt der Tragbolzensomit dauerhaft gesperrt. Auch bei langanhaltenden Vibrationen kann er nichtmehr aus der Tragwange herausrutschen.Zum Einstecken wird er über die Fase indie Bohrung geführt – beim Demontierendrückt man die Ringsicherung einfach indie zentrische Position. Somit kann er nurdurch bewusstes Entriegeln gelöst werden.Der Tragbolzen eignet sich für den industriellenEinsatz in Verbindung mit Anschlagmittelnwie Seilen, Ketten, Hebebändern,Tragegurten und Rundschlingen gemäßVDI-Norm 3366.• www.kipp.comNeuer Multiedge-PlanfräserSandvik Coromants neuer Multiedge-Planfräser CoroMill ® 357 punktet bei derBearbeitung von Stahl und Gusseisen miterhöhter Wendeschneidplattensicherheit.Vor allem bei Schruppfräsanwendungen,bei Bearbeitungen mit unterbrochenemSchnitt sowie Komponenten mit unebenemMaterial oder bei Schmiede-, Schweiß- undGussteilen erreicht er hohe Zerspanungsratenund eine verbesserte Produktivität.Das Multiedge-Design des CoroMill 357ist besonders kosteneffizient, da die doppelseitigenWendeschneidplatten mit fünfSchneidkanten sowohl die Wirtschaftlichkeiterhöhen als auch einen zuverlässigenBearbeitungsprozess gewährleisten. Derneue CoroMill 357 verfügt über einen sicherenund robusten Fräskörper mit innovativemSpannsystem, das schnelle undeinfache Plattenwechsel ermöglicht.• www.sandvik.coromant.com/atInnovation im Bereich der Produktentwicklung mit höchster Beratungskompetenzmachen uns zu einem der führenden Spezialisten in der Industriellen Teilereinigung.Mit hochqualitativen Anlagen für Industriebetriebe und Wartungszentren fertigenwir von Standardanlagen bis hin zu Sonderanlagen ein breites Spektrum.REINHEIT IM VISIERBUPI GOLSER MASCHINENBAU GmbHA- 5400 Hallein Tel: +43(0)6245-76855 Fax: DW 13E m a i l : o f f i c e @ b u p i c l e a n e r . c o mw w w . b u p i c l e a n e r . c o m

PRÄZISION UND PERFORMANCEKXFIVE-Baureihe· Hochstabile Portalbauweise für beste Bearbeitungs-ergebnisse und perfekte Voraussetzungen zum Hartfräsen· Optimierte Achskonfiguration mit direkten Antriebenzur effi zienten HSC-Bearbeitung· Dauergenauigkeit und höchste thermische Präzisiondurch Kugelgewindeantriebe in Hybridtechnologie· Komfortable Beladung und Prozessüberwachungdank großzügiger ArbeitsraumtürenKXLARGE KX50-KX200-Baureihe· Außerordentliche Stabilität durch massive Konstruktion· Hochdynamische, kräftige Achsantriebeund Torque motoren in den Rundachsen· Bedienerfreundliches Rüsten, sowie optimale Einsichtund bester Zugang zum Werkstück· Niedrige Wartungskosten und hoheLebensdauer aller verbauten KomponentenVerfahrwege X/Y/Z mm 780/700/500 900/900/500 2000/1700/800 3000/1700/800 2300/2300/1000 3300/2300/1000A-Achse ° -30/+180 (20° neg. Winkel) -45 / +180 - - - -B-Achse ° - - -95 / +95C-Achse (Drehachse) ° 360 360 -190 / +190Tischoberfläche mm Ø 500 Ø 630 2200 x 1250 3300 x 1250 2500 x 1250 3500 x 1250Zulässige Tischbelastung kg 250 500 4 000 6 000 9 000Werkzeugaufnahme HSK 63-A HSK 63-A HSK 63-A (HSK 100-A)Spindelleistung S1/S6 kW 20 / 25 60 / 75 20 / 30Drehmoment S1/S6 Nm 32 / 40 60 / 75 160 / 240Spindeldrehzahl min -1 24 000 (16 000, 42 000) 20 000 (10 000) 18 000 (12 000)Eilgang X, Y, Z m/min 50 40/40/40 25/40/40Positionsgenauigkeit P 0,004 mm Linearachsen, 7,2 sek. Drehachsen 0,007 mm Linearachsen, 10 sek. DrehachsenWiederholgenauigkeit Ps 0,002 mm Linearachsen, 3,6 sek. Drehachsen 0,004 mm Linearachsen, 5 sek. DrehachsenMagazinplätze 20 (30, 40, 60, 100) 30 (40, 60, 100)ALFLETH Engineering AGHardstrasse 4, CH-5600 Lenzburgmail@alfl eth.com · www.alfleth.comALFLETH Engineering GmbHAm Moos 4, A-4580 Windischgarstenzentrale@alfl eth.com · www.alfleth.atKontaktpersonen ÖsterreichWest: Dietmar Hagspiel: +43 (0) 676 84700 4100Ost: Andreas Hochhold: +43 (0) 676 84700 4200

firmenverzeichnis | impressum | vorschauFirmenverzeichnisABW 58Alfleth 78, 117alphatool 107Avantec 99Avieco 84Avista 84bedra 103Bilz 7BMC 44Boehlerit 23Böhler 24Breuning 79Brinkmann+Wecker 116Bupi Golser 116Cimatron 95, 104Claas 74Datron 7DMG / MORI SEIKI 28, 62, 87easyFairs 11Elmag 115Emco 59ETH Zürich 22EWS 41Felder 40FiT 12Force India 108Formtech 108GF AgieCharmilles 13, 94, 111GGW Gruber 45, 86, 92Giebeler 104GPN 110Greiner 110Gressel 43Haas 8, 44Hagmann 10Haimer 7, 120Hainbuch 86HAM 13Handtmann 11Heidenhain 14, 55Hermle 55Hexagon 17, 32, 92Huron 78Igus 70, 109Index Traub 58Ingersoll 32, 63Iscar 3, 5, 7, 24, 71John Deere 74Kipp 116Komet 113Kraus & Naimer 100KTM 40Kunzmann 14LBS Neunkirchen 14Leitz 32, 92Lubot 84M&L 61, 74Mapal 6, 9, 86Matec 66Mazak 24Mecadat 108Mechatronik-Cluster 8Messe Dornbirn 27Metall Kofler 40, 101Metzler 23, 83Meusburger 107Mikron 94Mitsubishi 23New Holland 74Okuma 80P.E. Schall 10Pengg 24Pimpel 93precisa 73, 80, 115Prohan 62R&P Metrology 92Rabensteiner 22, 35Reed Messe 12Rejlek 94, 99Reven 72Romai 105Ruko 77Same-Deutz-Fahr 74Sandvik 28, 39, 57, 116Sauber 108Sauter 74Schachermayer 14, 69Scheinecker 15, 91Schirnhofer 48, 65Schunk 81, 112Schwienbacher 66Seco Tools 27, 67Siemens 14, 55, 56Siemens PLM 47Sphinx 22StarragHeckert 9Storetec 40Sumitomo 1, 18Supfina Grieshaber 48, 65SWT 33Taibinger 24TDM Systems 9TECNO.team 37, 66, 97TTS 29, 31, 72TÜV Saarland 70UA-Schutz 49Union 74VDMA 6, 72VDW 70, 84voestalpine 24Volderauer 40Walter 2, 9, 36Wedco 1, 18, 51Weiler 14Wematech 44Westcam 89, 100WFL 10, 25, 39, 75Williams 108Zoller 88, 119ZVO 12ImpressumMedieninhaberx-technik IT & Medien GmbHSchöneringer Straße 48A-4073 WilheringTel. +43 7226-20569Fax +43 7226-20569-20magazin@x-technik.comGeschäftsführerKlaus ArnezederChefredakteurIng. Robert Fraunbergerrobert.fraunberger@x-technik.comx-technik TeamWilli BrunnerLuzia HaunschmidtIng. Peter KemptnerIng. Norbert NovotnySusanna WelebnyGrafikAlexander DornstauderDruckFriedrichVDV GMBH & CO KGZamenhofstraße 43-45A-4020 LinzDie in dieser Zeitschrift veröffentlichtenBeiträge sind urheberrechtlich geschützt.Nachdruck nur mit Genehmigung desVerlages, unter ausführlicher Quellenangabegestattet. Gezeichnete Artikel gebennicht unbedingt die Meinung der Redaktionwieder. Für unverlangt eingesandteManuskripte haftet der Verlag nicht.Druckfehler und Irrtum vorbehalten!Empfänger: Ø 11.500VorschauAusgabe 3/Juni• Werkzeugmaschinen• Zerspanungswerkzeuge• Spannsysteme• Komplettbearbeitung• Werkstoffe• GroßteilebearbeitungAnzeigenschluss: 04.06.13Erscheinungstermin: 18.06.13Bei Interesse:magazin@x-technik.com oderTel. +43 7226-20569118 FERTIGUNGSTECHNIK 2/Mai 2013

Zoller + Ausklapper

Haimer