Fertigungsspezifikation

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Flex- und Starrflex Leiterplatten
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Flex – und Starrflex Leiterplatten
Man Man unterscheidet in in folgenden Kategorien: Materialauswahl
Flexible Leiterplatten
Verstärkte flexible
Leiterplatten
Starrflexible
Leiterplatten
Leiterplatte
Einseitig Einseitig Doppelseitig
Mehrlagig
Doppelseitig Doppelseitig Flexlage (n)
Innen liegend
Mehrlagig Mehrlagig Flexlage (n)
Empfehlung zur Ermittlung der minimalen Länge der flexiblen Bereiche
Darstellung einer starr-flexiblen Leiterplatte
Empfehlung zur Ermittlung der minimalen Länge der flexiblen Bereiche
Darstellung einer starr-flexiblen Leiterplatte im gebogenen Zustand bei 90°
A Harz-Kleberfluß
Aussen liegend
Semiflexible biegsame
Leiterplatten
Einseitig
Doppelseitig
Mehrlagig
b = Abstand zwischen den starren
Abb. 1 Darstellung einer starr-flexiblen Leiterplatte
b Abstand zwischen den starren Bereichen ohne ohne Harz-Kleberfluß Harz-Kleberfluss
a = Abstand zwischen den starren
a Abstand zwischen den starren Bereichen mit Harz-Kleberfluß
Bereichen mit Harz-Kleberfluss
r Biegeradius
α maximaler Biegewinkel
U Umfang
π 3,1415927
Abb 2 Darstellung einer starr-flexiblen Leiterplatte im gebogenen Zustand bei 90°
Hinweis:
A = Harz-Kleberfluss
r = Biegeradius
a = maximaler Biegewinkel
U = Umfang
= 3,1415927
Formeln: U = 2r x π
Formeln: U = 2r x n
b = 2r x π x α /360
b = 2r x x a /360
Der Abstand zwischen den starren Teilen (Länge des flex. Bereichs) soll den Wert 4,1 mm nicht unterschreiten.
Hinweis:
Dies ist nach ggp Erfahrungen der absolute Grenzwert.
Produktion, Integration, Montage und eventuelle Reperaturen der Baugruppen beanspruchen den Flexteil zusätzlich, so dass
Der Abstand zwischen den starren Teilen (Länge des flex. Bereichs) soll den Wert 4,1 mm nicht unterschreiten.
Dies eine ist Verlängerung nach ggp Erfahrungen des Flexteils der auf absolute 6mm mit Grenzwert.
Sicherheit sinnvoll ist.
Produktion, Integration, Montage und eventuelle Reparaturen der Baugruppen beanspruchen den Flexteil zusätzlich,
so dass eine Verlängerung des Flexteils auf 6 mm mit Sicherheit sinnvoll ist.
• Was ist AP-, LF- und FR-Laminat?
AP (All Polyimid) kleberloses Polyimid Aufbau = Cu – Polyimid - Cu
LF Polyimid mit Kleber Aufbau = Cu – Kleber - Polyimid – Kleber - Cu
FR Polyimid mit modifiziertem Epoxidharzkleber mit Acrylanteil Aufbau = Cu – Kleber - Polyimid – Kleber – Cu
• Deckfolie oder Flexlack?
- Flexlack übersteht deutlich mehr Biegezyklen als der Standard-LSL aber weniger als eine Deckfolie.
- Flexlack kann nicht bei mittig liegenden flexiblen Lagen verwendet werden.
- Die Deckfolie wird aufgepresst und besteht meistens aus LF- oder FR-Material.
- Deckfolie wird bei allen Anwendungen gewählt, die sehr viele Biegezyklen (Beatmungsgerät, Drucker) aushalten müssen.
• Produkteigenschaften
AP: Dauerbetriebstemperatur ~ 170° - 200°
LF & FR: Dauerbetriebstemperatur ~ 130°
Hinweis: LF-Material ist nicht UL gelistet!
- Biegeradius Deckfolie? empfohlen ≥ 1,5mm
- LF-Materialien (Isofolie / Klebefolie = relativ klar bzw. durchsichtig) bei engen Biegeradien einsetzen
- Nachteil: nicht UL-gelistet!
- FR-Materialien (leicht milchig und nicht durchsichtig) Acrylkleber wurde zum Teil durch Epoxid ersetzt
- Vorteil: UL-gelistet.
- Biegeradius Flexlack? empfohlen ≥ 3.0mm
• Aufbau
Wo sollten flexible Lagen im Aufbau positioniert werden?
Bevorzugt wird die Variante der innen liegenden flexiblen Lagen. Die flexiblen Lagen können aber auch außen positioniert
werden. Der Vorteil bei innenliegenden Flexlagen ist die einfachere Produktion und die bessere Haltbarkeit bei
häufigeren Biegezyklen.
Aufbau statt mit LF- bzw. FR-Kleber möglichst mit Noflow-Prepreg.
Vorteil: Wo ein FR4 Material nach dem Biegen (keine scharfen Knicke) wieder in seine Form zurückspringt, würde eine
Folie die Biegung beibehalten. Durch das Voreinebnen nimmt das Material die vorteilhaften Eigenschaften des FR4
an. Bei mehreren Flexlagen ist mit dem Kunden zu klären, ob die Flexbereiche verklebt (z.B.: Kleber LF0300)
werden müssen. Nachteil: Das Verkleben der Flexlagen geht zu Lasten der Flexibilät.
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