Stahl - EWM HIGHTEC Welding GmbH

Die EWM-Lösungen 

Referenzkunden-Reportagen 

www.ewm-group.com

Inhalt 

ST 

Material Schweißverfahren Branche Referenzkunde Seite 

Stahl: un-und niedriglegiert forceArc 

Stahl verzinkt 

Stahl hochfest, Feinkorn 

CrNi Stahl hochlegiert 

Al Aluminium 

■ Auszug aus unserer Referenzkundenliste 

coldArc 

forceArc 

Behälter- und Apparatebau Scholz 3 

Kranbau Voith 4 

Maschinenbau Amada 5 

Maschinenbau Zulieferer ISW 6 

Schienenfahrzeugbau ROMVAG 7 

Fahrzeugbau MEDIAS 8 

Stahl- und Anlagenbau 

Inkon 9 

Hendriks 10 

SIBAU Genthin 11 

Stahlbau Calbe 12 

Stahl- und Treppenbau Meiser 13 

Schiffsbau Meyer Werft 14 

Automobilhersteller VW 15 

Automobil Zulieferer 

NEEF 16 

CRH 17 

Behälterbau Viessmann 18 

Fahrzeugbau John Deere 19 

Kranbau 

Liebherr 20 

Manitowoc 21 

Stahl- und Anlagenbau Plauen Stahl 22 

coldArc Hausgeräte Hersteller Miele 23 

microplasma-DC Automobil Zulieferer IBG 24 

WIG-DC Rohrherstellung Schöller 25 

MIG-Impuls 

WIG-AC 

Maschinenbau Zulieferer VIS 26 

MIG-Impuls Aluminiumproduktion alwitra 27

St 

Stahl: un-/ niedriglegiert 

forceArc ® 

„Wirtschaftliche Vorteile“ 

Die Firma Scholz konnte mit EWM-forceArc® seine 

Fertigungszeit um etwa 50 Prozent reduzieren. Dabei 

erhöhte sich die reine Produktivität gegenüber dem MIG/ 

MAG-Schweißprozess mit Sprühlichtbogen um 30%. 

Durch den eingeschnürten Lichtbogen wird nun ein 

sehr tiefer Einbrand erzeugt. 

Scholz konnte weiterhin seine Schweißzeiten durch 

die geringere Anzahl der Schweißlagen und dem 

reduzierten Material-und Arbeitsaufwand verringern. 

Weitere Kosteneinsparungen konnten durch den 

Umstieg von Füll- auf Massivdraht erzielt werden. 

SCHOLZ Maschinenbau, Coesfeld 

■ Stahl: un-/ niedriglegiert 

■ forceArc ® 

zum Behälter- und Apparatebau 

■ Manuell 

■ PHOENIX 500 EXPERT forceArc 

Behälter- und Apparatebau 

3

St 

forceArc ® 

„Bis 50 Prozent Gesamtkosten eingespart 

- das hat überzeugt“ 

Einer der Innovationsführer im Kranbau sind die 

österreichischen Voith-Werke in Traun. 

Andreas Lackner, der Geschäftsführer stellt klar: „Wir 

liefern Qualität, was sich schon an den Schweißnähten 

ablesen lässt. Die PHOENIX-Stromquellen bieten mit 

forceArc eine bisher nie dagewesene Wirtschaftlicheit 

und Qualität. 

Bisher mussten beispielsweise die 12m-Bleche eines 

Trägers mit einer I-Stoß-Schweißnaht von Hand 

vorgeschweißt werden, die Decklage erfolgte mit dem 

E-Hand-Verfahren. Jetzt realisieren wir alle Lagen mit 

forceArc. Andreas Brunmair, Schweißfachingenieur bei 

Voith ergänzt: „An unserer mechanisierten Schweißlinie 

fertigen wir bis zu 60 Meter lange Nähte. Dabei können 

wir nun dank EWM zwei PHOENIX-521-Stromquellen 

zusammenschalten und einen Schweißstrom von bis 

zu 1000 Ampère erzeugen. Überlange Nähte mit bis zu 

einer Stunde Schweißzeit fahren wir bis 450 Ampère bei 

100 Prozent Einschaltdauer“. 

Andreas Brunmair (links), Schweißfachingenieur 

Andreas Lackner, Geschäftsführer 

Voith-Werke, Traun Österreich 

4 




zum Kranbau 

Kranbau 

■ Manuell / mechanisiert 

■ PHOENIX 521 PULS forceArc

St 

forceArc ® 

„Harte Fakten für Innovation und Wirtschaftlichkeit“ 

Nach einem halben Jahr Erfahrung sind wir vom EWMforceArc® 

Verfahren in Verbindung mit der volldigitalen 

Inverter-Stromquelle PHOENIX 500 EXPERT PULS 

so überzeugt, dass wir unsere komplette Produktion 

auf das neue Verfahrens-/Geräte-Gespann umstellen 

werden“, resümiert Rudy Day, Produktionsleiter bei 

AMADA in Charleville Mezieres, Frankreich, erfreut über 

seinen „Produktionsbeschleuniger“ aus Mündersbach. 

Rudy Day, 

Produktionsleiter 

Amada, Frankreich 



Maschinenbau 


zur Produktion von Blechbearbeitungsmaschinen 

■ Manuell 

■ PHOENIX 500 EXPERT forceArc 

5

St 

forceArc ® 

„Die 260mm-Bleche fertigen wir heute mit 

130 statt bisher 180 Lagen!“ 

Der österreichische Zulieferer ISW steel components aus 

Ennsdorf baut Schwerlast-Komponenten bis 80 Tonnen 

Gewicht für Werkzeugmaschinen-Hersteller. Dabei hat 

die Fügetechnik höchste Priorität. 

Dazu Inhaber Gerhard Limberger: „Mit forceArc kann 

nun jede Schweißnaht schneller und mit weniger Spritzern 

sowie weitaus geringerem Verzug des Werkstücks 

hergestellt werden und das ohne Einbrandkerben. Der 

kurze forceArc-Sprühlichtbogen ist zudem so richtungsstabil, 

das er selbst bei 40mm Stickout nie vom Zielpunkt 

abweicht. 

Wir sparen mit forceArc enorm viele Fülllagen, was Kosten 

bei Zusatzdraht, Schutzgas, Energie und Nacharbeit 

reduziert. 

Gerhard Limberger, Inhaber 

ISW Steel components, Ennsdorf Österreich 

6 




zum Komponentenbau 

Maschinenbau Zulieferer 

■ Manuell 

■ PHOENIX 521 PULS forceArc

St 

forceArc ® 

„Mit ROMVAG auf den Schienen 

Europas unterwegs“ 

Die rumänische ROMVAG S.A. in Caracal, ist Hersteller 

von Aufbauten für Güter- und Tankwaggons. Staatliche, 

wie private Bahn- und Transportgesellschaften 

aus nahezu allen europäischen wie baltischen Staaten 

zählen heute zum Kundenkreis. Insgesamt rollen über 

70.000 Waggons mit ROMVAG-Aufbauten auf Europas 

Schienensträngen. Vor knapp einem Jahr hat die 

moderne Puls-Schweißtechnik in Form des wirtschaftlich 

wie qualitativ unschlagbaren EWM-forceArc®- 

Verfahrens bei ROMVAG Einzug gehalten. Vorausgegangen 

waren neben der Beratung auch umfangreiche 

Schweißversuche, in denen das innovative Verfahren 

seine Vorzüge mit Bravour unter Beweis stellte. Auch 

in Deutschland hat das Verfahren bisher alle Zertifi - 

zierungsstellen überzeugt. So ist es zum Beispiel auch 

schon von der Deutschen Bahn AG genehmigt. 

Mit Stolz kann EWM von ROMVAG als seinem weltweit 

größten Kunden sprechen. Es arbeiten mehr als 500 

EWM-Geräte dort. 

ROMVAG S.A., Rumänien 


ROMVAG 


Schienenfahrzeugbau 


zur Produktion von Aufbauten für Güter- 

und Tankwaggons 

■ Manuell 

■ PHOENIX 521 forceArc 

7

St 

forceArc ® 

EWM-forceArc® und Medias : „It´s great!“ 

Schwere Fahrzeugaufbauten wie Hubsteiger und Hebebühnen 

sind die Spezialität der rumänischen Medias 

Industries. Die Tochter der weltweit agierenden amerikanischen 

JLG Industries unter dem Dach der Oshkosh 

Corporatin hat ihre moderne Fertigung in wenigen 

Monaten aufgebaut und mit der Produktion begonnen. 

Bei der Suche nach der geeigneten Fügetechnik 

für die schweren Schweißkonstruktionen fi el die Wahl 

auf EWM-forceArc® in Verbindung mit der Stromquellen-Baureihe 

PHOENIX. Zu überzeugend waren 

die Fachvorträge, wie auch die Vorführungen. Für alle 

überraschend war die Resonanz der Fachleute aus dem 

„Mutterland des Schutzgas-Schweißens“: Deren Aussagen 

reichten von „Solch gute Schweißergebnisse habe 

ich noch nie so einfach erzielen können“, über „Dies 

Verfahren ist ein Wunderwerk“, bis hin zum schlichten 

„It´s great“. Besonders beeindruckend fanden Rumänen 

wie Amerikaner, wie sicher sich mit forceArc® die 

Wurzelerfassung während des Schweißens gestaltet, 

wie zielgerichtet der Lichtbogen zu Werke geht und wie 

schnell die Arbeit dabei von der Hand geht. Auch das 

wirtschaftliche Potenzial haben die Schulungsteilnehmer 

erkannt. 

MEDIAS, Rumänien 

8 


MEDIAS 



zur Produktion von Hubsteiger und 

Hebebühnen 

■ Manuell 

■ PHOENIX forceArc 

Fahrzeugbau

St 


forceArc ® 

„Produktionskosten um 35% gesenkt“ 

„Die Stromquellen vom Typ PHEONIX 521 PULS 

forceArc sind der Schlüssel für unseren Erfolg“, so 

Günter Alhäuser, Geschäftsführer des Stahlbauers 

INKON. Dieser ist einer der führenden Anbieter von 

„modularen Lärmschutzwänden“. Alhäuser ergänzt: 

„Die Produktionskosten sanken dank forceArc um etwa 

35 Prozent. Bei den Vollanschlüssen, die wir mit forceArc 

für Lärmschutzwände der Deutschen Bahn schweißen, 

können wir nun auf Vorarbeiten verzichten und die 

Fußplatte mit Stahlstütze als Stumpfstoß schweißen. 

Wir schweißen jetzt nur noch zwei statt bisher drei 

Lagen, sparen so an Vorarbeit, Schweißzeit, Energie, 

Zusatzmaterial, Schutzgas und an der Nacharbeit. Wir 

haben nach diesen Ergebnissen sofort alle anderen 

Schweißgeräte aus unserer Fertigung verbannt.“ 

Eckhard Blöcher (links), Dipl.-Ing., SFI 

Günter Alhäuser, Geschäftsführer 

INKON GmbH, Höhn 



zum Bau von Lärmschutzwänden 

■ Manuell 

■ PHOENIX 521 PULS forceArc 


9

St 

forceArc ® 

„Hendriks Staalbouw ist von forceArc ® 

total begeistert! “ 

Hendriks Staalbouw ist eines der führenden niederländischen 

Stahl- und Maschinenbau-Unternehmen mit 

einem breiten Spektrum an Aktivitäten. Das Unternehmen 

setzt bei seinen Projekten in großem Stil auf MIG/ 

MAG-Schweißtechniken und ist mittlerweile davon 

überzeugt, dass sie mit dem EWM-forceArc®-Verfahren 

etwa doppelt so schnell arbeiten. 

Hendriks Staalbouw, Niederlande 

10 





zur Produktion von Innen- und Außenringen 

von Stahlkernrohren 

■ Manuell 

■ PHOENIX 500 EXPERT PULS forceArc

St 


forceArc ® 

„Zu forceArc ® gibt es keine Alternative“ 

„Mehrere Geräteanbieter gaben sich in der Angebotsphase 

bei uns die Klinke in die Hand. Letztlich offerierte 

uns STM die innovative Schweißlösung von EWM und 

führte diese vor. Für unsere im 2-Schichtbetrieb ausschließlich 

von Hand ausgeführten Schweißaufgaben 

ist das forceArc®-Verfahren ein wahrer Segen. Mit 

seinem druckvollen wie richtungsstabilen Lichtbogen 

gestattet es ‚sehr tiefes‘ Schweißen, mit einem Einbrand, 

wie ihn herkömmliche MAG-Verfahren niemals 

erreichen können. Somit ist es uns nun möglich, die 

Schweißfuge kleiner zu dimensionieren und deshalb 

weitaus weniger Schweißgut einbringen zu müssen. 

EWM-forceArc® kann mit einem freien Drahtende von 

35 bis 40 Millimeter arbeiten und so tief in die schmale 

Fuge „eintauchen“. Der Lichtbogen bleibt dabei absolut 

richtungsstabil auf den Arbeitspunkt fixiert. Zu unserem 

Fertigungsspektrum – Verbinden von großen und 

dicken Blechen, Rohren und Profi len – gibt es meines 

Erachtens keine wirtschaftlichere Alternative.“ 

Heinrich Baumgärtel (links), SIBAU-Geschäftsführer 

Olaf Krause, Schweißfachingenieur 

SIBAU Genthin GmbH & Co. KG, Genthin 

SIBAU GENTHIN 



zur Produktion von Schleusenanlagen 

■ Manuell 



11

St 

forceArc ® 

„Unvergleichbar druckvoll“: Sprung in Sachen 

Wirtschaftlichkeit 

20 Stromquellen Phoenix 521 PULS forceArc – so wirtschaftlich 

wie zukunftssicher: 

„Es gibt keine Maschine am Markt, die einen vergleichbar 

druckvollen wie äußerst richtungsstabilen Lichtbogen erzeugt; 

was gerade unter beengten Arbeitsverhältnissen ein 

unschätzbarer Vorteil ist.“ Unterm Strich: forceArc® produziert 

gleichmäßigere Nähte und kaum Spritzer. Dadurch reduziert 

sich alleine die Zeit für das „Putzen“ um 40 Prozent. 

Darüber hinaus bietet forceArc® eine ganze Bandbreite an 

Vorteilen: So kann der Öffnungswinkel der Schweißnaht 

wesentlich verringert werden oder gar gänzlich entfallen – 

selbst Vollanschlüsse lassen sich ohne jeglichen Fasenwinkel 

erzielen. Ferner sind Schweißbadstützen vielfach entbehrlich. 

Dies spart Lohn-, Material-, Gas- sowie Energiekosten 

und verkürzt die Fertigungszeiten in der gesamten Prozesskette. 

Von links: Niederlassungsleiter und Prokurist Dipl.-Ing. 

Wilfried Handt, 

Produktionsleiter Dipl.-Ing. Werner Meyer 

P-D Industriegesellschaft mbH, Stahlbau Calbe 

12 




Produktion von Luftzerlegungs-, Chemie 

und Kraftwerksanlagen 

■ Manuell 


Stahl- und Anlagenbau

St 

forceArc ® 

„forceArc ® beeindruckt – Schweißzeiten halbiert 

Gitterroste und Treppenanlagen 

sind das Kerngeschäft 

der inhabergeführten Meiser-Gruppe. 

Der Schweißfachmann 

Jan Schönweiß, 

IWS, benennt den Fortschritt 

in Sachen Qualität und Effi - 

zienz, den Meiser mit den 

Fügeverfahren forceArc® 

und coldArc® erzielt: „In 

der Hauptsache fügen wir 

im Werk Oelsnitz mit dem 

MIG/MAG-Verfahren Baustahl 

(S235 und S355). 

Das Augenmerk der Qualitätssicherung galt bisher einer 

Problemzone bei Spindeltreppen. Die Geometrie der Konstruktion 

ließ nur das Fügen von einer Seite zu; so bildeten 

sich schwer zu verzinkende Hohlräume. Mit dem druckvollen 

wie zielgerichteten Lichtbogen von forceArc® werden 

die Spindelstufen nun als Vollanschluss gefertigt. Darüber 

hinaus entsteht im gleichen Arbeitsgang auf der Gegenseite, 

im Innern der Einfassung, eine Naht mit dem a-Maß 

2 – ohne eine Gegenlage zu schweißen. Dies ist gleichbedeutend 

mit einem Qualitätssprung, da die jetzige Lösung 

eine rundum homogene Zinkschicht gewährleistet. Für 

eine Treppenanlage des Towers am Flughafen Frankfurt 

mit einigen hundert Stufen konnten wir durch forceArc® 

die Schweißzeit mehr als halbieren“. 

Neben Schutzgas, Energie und Zusatzwerkstoff spart das 

Unternehmen je etwa 50 Prozent bei der Schweißzeit sowie 

bei der Nahtvorbereitung: bei zehn Stufen eine volle Stunde. 

Jan Schönweiß (IWS) 


Meiser Vogtland OHG, Werk Oelsnitz 



Produktion von Gitterroste und 

Treppenanlagen 

■ Manuell 


■ alpha Q 330 

Stahl- und Treppenbau 

Fotos Meiser 

13

St 

Modernste Fügetechnik für innovativen Schi� bau 

Die Meyer Werft, Papenburg, hat weltweit einen exzellenten Ruf. 

Innovation im Schi� bau ist für die dortigen Experten untrennbar 

mit modernsten wie wirtschaftlichsten Fertigungsmethoden 

verknüpft. Eine bedeutende schweißtechnische Entwicklung 

von EWM verrichtet im neuen Laserzentrum ihre Arbeit: 

64 Schweiß-Systeme vom Typ Phoenix mit dem für derartige 

Schweißaufgaben zurzeit wohl gefragtesten Fügeverfahren 

EWM-forceArc®. 

Die wirtschaftlichen wie technologischen Vorteile sahen die Papenburger 

im Detail, wie im Gesamtpaket der maßgeschneiderten 

Lösung. Die über den Werkstücken angeordneten Hightech- 

Geräte schweißen schneller und präziser als herkömmliche 

Systeme. Insbesondere bei den meterlangen Nähten ist dies ein 

wesentlicher Vorteil. 

Meyer Werft, Papenburg 

14 


forceArc ® 



zum Schi� sbau 

■ Manuell 

■ PHOENIX 521 PULS 

Schiffsbau

St 

Stahl: verzinkt, 

un-/ niedriglegiert 

coldArc ® 

Der Volkswagen-Konzern setzt auf coldArc ® 

Nach überzeugenden Tests erhielt das innovative EWMcoldArc® 

Verfahren die Freigabe durch die Volkswagen AG. 

Auszug aus der VW-Freigabe Dokumentation: 

„Hiermit wird die Schweißstromquelle, Schlauchpaket, 

Drahtfördereinheit und Handbrenner der Fa. EWM 

HIGHTEC WELDING GmbH für die Verwendung im 

Karosseriebau Volkswagen freigegeben“. 

Beschreibung: 

PHOENIX 303 PROGRESS PULS coldArc - ist ein Schweiß- 

und Lötsystem der Fa. EWM HIGHTEC WELDING GmbH 

bestehend aus Stromquelle, Schlauchpaket, Drahtfördereinheit 

und Handbrenner zur Prozessführung von wärmearmen 

Lichtbogenverfahren. 

Testprogramm: 

• Dauerschweißen und Dauerzünden als auch die generelle 

Überprüfung des Systems wurden erfolgreich absolviert. 

• Spritzerarmes Löten in der Serienproduktion bei Volkswagen 

Nutzfahrzeuge Werk Hannover Anwendung: T5 

Löten Seitenwand und Werk Emden Handarbeitsplatz 

nachgewiesen. 

Ergebnis: 

Freigegeben im Karosseriebau. 

Referenzen: 

Volkswagen Nutzfahrzeuge Werk Hannover 

Volkswagen Werk Emden 

■ Stahl: verzinkt, un-/ niedriglegiert 

■ coldArc ® Schweißen 

■ Manuell 

Automobilhersteller 

■ PHOENIX 303 PROGRESS PULS coldArc 

mit EWM-Schweißbrennern der MT-Serie 

15

St 

coldArc ® 

„Sicherheitsrelevante Bauteile - mit coldArc ® 

kein Problem“ Automobil Zulieferer 

Gibt es auch freigegebene 

Bilder? 

Für Berndt Heuter, Schweißfachingenieur beim 

Automobilzulieferer NEEF, ist es ein klarer Fall: „coldArc 

funktioniert auch bei einem äußerst langen Stickout 

hervorragend. Es ergeben sich dadurch völlig neue 

Perspektiven schon in der Konstruktion.“ 

Doch auch in der Fertigung stellen die neuen EWM- 

Schweißstromquellen ihr Können unter Beweis, denn 

mit den Schweißrobotern der Hersteller KUKA, FANUC 

und Reis harmonisieren sie perfekt und bieten dabei das 

Optimum an Qualität. „In der Vergangenheit hatten wir 

Probleme mit Spritzern. Mit coldArc erzielen wir nun 

ein hervorragendes Nahtbild, absolut spritzerrarm“, so 

Heuter. Dazu kommt der große, freie Stickout für enge 

Nahtöffnungen. 

Berndt Heuter, Schweißfachingenieur 

Neef GmbH & Co. KG Fertigungstechnik, Wilnsdorf 

16 

Stahl: verzinkt 

■ Stahl: verzinkt 


zur Produktion von Autositzen 

■ Automatisiert mit Robotern 

■ PHOENIX 330 EXPERT PULS coldArc

St 

Stahl: hochfest, Feinkorn 

coldArc ® 

Verzug erheblich reduziert! 

Durch die Verwendung der EWM-coldArc® Technologie 

konnte bei Dünnblechen auf Heftpunkte zum Teil gänzlich 

verzichtet werden, da durch die geringere Wärmezufuhr 

beim Schweißprozess der Verzug in den Bauteilen 

erheblich verbessert wurde. 

Ein zusätzlicher Vorteil der Technologie, die bei CRH 

Anwendung fi ndet, ist die sehr gute Spaltüberbrückbarkeit 

dieses Verfahrens. 

C. Rob. Hammerstein GmbH & Co. KG, Solingen 

■ Stahl: hochfest, Feinkorn 


zur Produktion von Autositzen 


Automobil Zulieferer 

■ PHOENIX 330 PULS EXPERT coldArc 

17

St 

forceArc ® 

„Mit forceArc ® über 40 Prozent gespart“ 

„Die derzeitige Aufgabe für EWM-forceArc® ist das 

Schweißen eines Voll-Anschlusses an einen Kessel. Das 

Verfahren reduziert die Schweißzeit für die erforderliche 

ausgeprägte Nahtwurzel, wir kommen mit nur einer 

Decklage aus und auch unser bisheriger Aufwand für 

das Schleifen ist erheblich reduziert. Für eine konkrete 

Schweißaufgabe und einen Schweißnaht-Öffnungswinkel 

von 30 Grad konnten wir die Vorgabezeit um etwa 

20 Prozent senken. Darin enthalten sind etwa 75 Prozent 

Einsparung bei den Schleifarbeiten, ein geringerer Energieaufwand 

sowie weniger Kosten für Zusatzmaterial. 

In Summe erzielen wir eine Gesamteinsparung von über 

40 Prozent! Der enge Kontakt sowie der kompetente 

Support haben einen schnellen Erfolg sichergestellt. Wir 

haben schon den nächsten Anwendungsfall für forceArc 

und andere EWM-Anlagen ausfi ndig gemacht.“ 

Dipl.-Ing. Markus Leutloff 

Produktions-und Schweißtechnikleiter 

Viessmann Werke Berlin GmbH & Co. KG, Berlin 

18 




zur Produktion von Heizkesseln 

■ Manuell und mechanisiert 


Behälterbau

St 


forceArc ® 

„Vertrauen rund um die Uhr“ 

„Als ‚Fabrik in der Fabrik‘ müssen wir auf unsere Produktionskosten 

achten – hohe Stückzahlen sind gefragt. 27 

Robotersysteme schweißen im 3-Schicht-Betrieb täglich 

etwa 250 Kabinen für Land- und Forstmaschinen. Jede 

Kabine hat über 300 Schweißnähte die perfekt sein 

müssen. Die Zuverlässigkeit der Schweiß-Stromquellen 

ist dabei ein wesentlicher Produktivitätsfaktor: Auf die 

PHOENIX von EWM können wir rund um die Uhr vertrauen; 

der Service, den uns der EWM-Partner bietet, ist 

nicht zu übertreffen. Wir sind rundherum zufrieden. Seit 

zwei Jahren nutzen wir auch die Verfahrens-Innovation 

EWM-forceArc® an einer entscheidenden Stelle im Fertigungsablauf. 

Der zielgerichtete Lichtbogen hat uns hier 

in die Lage versetzt, die Durchlaufzeiten wesentlich zu 

verkürzen.“ 

Peter Kapferer 

Manager, Business Unit Welding 

John Deere Werke, Bruchsal 

Fahrzeugbau 



zur Produktion von Fahrerkabinen 

für Land- und Forstmaschinen 


■ PHOENIX 522 PULS RC forceArc 

19

St 

forceArc ® 

„Gesucht – gefunden: Der sichere Schweißprozess 

ist bei Liebherr das Maß aller Dinge“ 

forceArc® bleibt in der Spur – „Es gibt Nähte an 

Bauteilen, die trotz durchdachter Konstruktion für den 

Schweißbrenner in Verbindung mit dem MAG-Standard- 

Prozess schwer zugänglich sind. Auch hier hilft uns der 

druckvolle Lichtbogen von forceArc® weiter. Er brennt 

noch mit einem sehr langen freien Drahtende (Stick-out 

bis zu 40 Millimeter) konzentriert und stets in der Spur.“ 

„forceArc® hat uns die erhoffte und versprochene 

Prozesssicherheit gebracht und ist damit dem 

herkömmlichen MAG-Verfahren eindeutig überlegen 

und steigert die Schweißnahtqualität erheblich.“ 

Von rechts: Dipl.-Ing. Reinhard Örtl, Otto Schrode, 

Sascha Wilde und Thomas Weissenberger 

Liebherr-Werk Ehingen GmbH, Ehingen 

20 




Produktion von Gitterauslegern 

für Mobil- oder Raupenkrane 

■ Manuell 


mit Doppelko� er 

Fahrzeugbau Kräne

St 


forceArc ® 

Kraftprotze aus Wilhelmshaven - forceArc® 

revolutioniert das Schweißen im Kranbau 

Im Wilhelmshavener Werk der Manitowoc Cranes entstehen 

hydraulische Mobil- und Teleskopkrane von 80 bis 450 

Tonnen Tragkraft. Wie überall im Stahlbau ist die Schweißtechnik 

auch hier der wesentliche Fertigungsfaktor. Nach 

einjähriger Erfahrung mit dem innovativen Fügeverfahren 

forceArc® spricht der Schweißfachingenieur und Fertigungsleiter, 

Dipl.-Ing. Michael Hüneke, über bisher für undenkbar 

gehaltene neue Möglichkeiten des Schweißens: „Wir können 

nun einen Vollanschluss mit defi nierter Kehlnaht an 

der Nahtwurzel schweißen – ohne Badsicherung und ohne 

eine Fase anzuarbeiten. Ich bin überzeugt, dass forceArc® der 

künftige Weg für unsere weiteren Anwendungen sein wird“. 

Dipl.-Ing. Michael Hüneke Fertigungsleiter (links). 

Daneben Wilfried Nowatzki (Schweißmeister), Reinhard 

Hansemann (Qualität) und Oliver Tunger (Qualität) 

Manitowoc Cranes, Wilhelmshaven 



Produktion von Mobil- und Teleskopkranen 

■ Manuell 


Kranbau 

21

St 

forceArc ® 

Safety � rst: Mit Spitzenqualität an die Weltspitze 

„Mit forceArc® wollten wir den MAG-Fügeprozess noch sicherer 

gestalten; dabei ist uns ein großer Qualitätssprung 

gelungen. Durch die gezielte Anwendung im Wurzelbereich 

und bei Zwischenlagen sparen wir Zeit, viel Zeit. Früher 

musste die Nahtwurzel generell mit dem Fugenhobel abgetragen 

werden, bevor die Gegenlage geschweißt werden 

konnte“. 

„Den Schweißprozess isoliert betrachtet, reduziert das Verfahren 

die Nebenzeiten beträchtlich – Putz- und Ausfugarbeiten 

sind minimal, der Schweißer bleibt im Rhythmus, die 

gesamte Produktionskette im Fluss.“ 

„Nun entstehen Kehlnähte, Bewertungsgruppe B nach ISO 

5817, mit defi nierter Hohlkehle und entsprechendem Überhang 

– auch das a-Maß entspricht mit drei Millimetern dem 

geforderten Wert der Norm. Wir sind uns bewusst, was dies 

für die Zukunft der Schweißtechnik bedeutet“. Damit ist es 

heutzutage möglich, bestimmte Nähte nur noch von einer 

Seite zu schweißen. Die Gegenlage entsteht dabei „von alleine“ 

– kein Fugen – kein Schweißen. 

Leiter Arbeitsvorbereitung und zuständiger Schweißfachingenieur 

(EWE) in der Plauener Zentrale, Dipl.-Ing. 

Jörg Neudel 

Plauen Stahl Technologie GmbH, Plauen 

22 




Stahlbaukonstruktionen für Eisen- und 

Straßenbahnbrücken sowie Großprojekte 

■ Manuell 


Stahl- und Anlagenbau

CrNi 

coldArc ® 

„Wirtschaftlichkeit um 50 Prozent gesteigert“ 

Die Fertigungsstätte der renommierten Marke Miele & 

Cie. KG im niedersächsischen Lehrte ist eine der weltweit 

führenden im Bau von Waschmaschinen, Wäschetrockner 

und anderen Geräten für den professionellen Bereich. Die 

Fertigungstiefe des deutschen Traditionsunternehmens 

liegt hier bei hohen 70 Prozent. „Die Schweißtechnik 

nimmt in unserem Produktionsprozess zwar nur etwa 

15 Prozent ein, jedoch spielt sie eine enorm große Rolle. 

Dies wurde uns bei der Umstellung auf EWM-coldArc 

wieder deutlich vor Augen geführt. Die bis doppelt so 

hohe Schweißgeschwindigkeit, die wir nun erzielen, ist 

natürlich das Sahnehäubchen“, so der stellvertretende 

Fertigungsleiter Volker Bachmann. 

Volker Bachmann, stellvertretender Fertigungsleiter 

Miele & Cie. KG, Lehrte 

Stahl: hochlegiert 

■ Stahl: hochlegiert 


zur Produktion von Trommelfl anschen 


■ PHOENIX 303 coldArc 

Hausgeräte Hersteller 

23

CrNi 

microplasma DC 

Roboter schweißen mit Mikroplasma für den 

Umweltschutz 

IBG Automation GmbH, Neuenrade im Sauerland, 

konstruiert komplexe und sehr individuelle Automatisierungsanlagen 

für nahezu alle Branchen der Industrie. 

Anfang des Jahres ging im Mendener Werk des Fahrzeugteile-Herstellers 

HJS Fahrzeugtechnik GmbH & Co. KG die 

derzeit weltweit einzige automatisierte Schweiß- und 

Montagelinie für Diesel-Rußpartikelfi lter aus Sintermetall 

in Betrieb. Bei der Anlagen-Entwicklung und -Konzeption 

arbeiteten IBG und HJS Hand in Hand. 

Am Ende der Millioneninvestition stand die 30 Meter 

lange Fertigungsstraße, in der acht Schweißroboter 

ihren Dienst verrichten, bestückt mit je einer Inverter- 

Mikroplasma-Anlage und Kaltdrahtvorschub von EWM. 

Seitdem verlässt alle zweieinhalb Minuten ein Filter, „verpackt“ 

im Gehäuse, das Band. Bei einem Betrieb rund um 

die Uhr und sieben Tage in der Woche könnten so mehr 

als 200.000 Filter pro Jahr gefertigt werden. Genug, um 

dem rasant wachsenden Weltmarkt gerecht zu werden. 

IBG Automation GmbH, Neuenrade 

24 



■ microplasma-Schweißen 

zum Fügen von Filtertaschen 


■ microplasma 50 

Automobilzulieferer

CrNi 

„Naht für Naht ein Volltre� er“ Rohrherstellung 

„Für das mechanisierte Fügen unserer Edelstahlrohre 

auf den beinahe 100 WIG-Schweißstationen stellen wir 

zwei Forderungen an die Stromquellen: hohe Verfügbarkeit 

in jeder Minute der drei Produktionsschichten sowie 

reproduzierbare Schweißnähte von gleichbleibend 

hoher Qualität. Beide erfüllen die Maschinen vom Typ 

TETRIX ohne wenn und aber. Sie sind zuverlässig, sicher 

und solide. 

Schnelligkeit und Zuverlässigkeit ist auch vom EWM- 

Service gefragt – und der könnte nicht besser sein.“ 

Jochen Bouschery 

Leiter Elektrotechnik 


WIG-DC 

Schoeller Werk GmbH & Co. KG, Hellenthal 


■ WIG-PULS-Schweißen 

zur Produktion von Rohren 

z. B. für Katalysatoren 

■ Automatisiert 

■ TETRIX 400 SYNERGIC activArc 

25

CrNi 

Al 

„Die Wertschöpfung entscheidend erhöht“ 

„Seit dem Einstieg ins automatisierte Fügen per Roboter 

konnten wir die Bandbreite unserer Lohnfertigung 

und damit unsere Wertschöpfung entscheidend 

erhöhen. Für unsere Kunden – vorwiegend aus der 

Maschinenbauindustrie – fertigen wir nun komplette 

Baugruppen. 

Aufgrund unserer Werkstoffpalette vom niedrig- und 

hochlegierten Stahl bis zur Aluminiumlegierung haben 

wir mit den EWM-Stromquellen PHOENIX 522 

RC PULS forceArc und TETRIX 350 AC/DC activArc die 

entscheidenden Systemkomponenten gewählt: Je nach 

Werkstoff und Aufgabe schweißen diese mit einem 

Roboter im MIG- oder WIG-Verfahren. Bei letzterem 

haben wir zudem die Alternative zwischen AC- und 

DC-Schweißen.“ 

Michael Boche 

Inhaber, Geschäftsführer 

VIS - Vetschauer Industrieservice GmbH, Vetschau 

26 


Alu 

■ Stahl hochlegiert, Alu 

■ forceArc ® und WIG DC - WIG AC/DC z.B. zur 

Produktion von Sauggehäuse für 

Werkzeugmaschinen 

■ Roboter 

Maschinenbau Zulieferer 

■ PHOENIX 522 RC PULS forceArc 

TETRIX 350 AC/DC SYNERGIC activArc

Al 

Aluminium 

MIG-Impuls 

„Naht für Naht, Schicht für Schicht“ Aluminiumproduktion 

Die qualitativ hochwertigen, innovativen Komplettsysteme 

des Trierer Mittelständlers alwitra rund ums 

Flachdach sind weltweit gefragt. Vor einem Jahr hielt 

ein Schweißroboter-System dort Einzug. „Seither macht 

dieses Stromquellen-Roboter-Gespann im MIG-Verfahren 

das, was von ihm verlangt wird – zuverlässig und 

präzise schweißen, Naht für Naht, Schicht für Schicht“, 

bringt es Albert Thömmes, Leiter der Aluminiumproduktion 

bei alwitra (links), auf den Punkt. 

Christoph Schmidt, Assistent der Betriebsleitung: „Die 

nahezu selbsterklärende Art des Programmierens 

mittels Bedienpanel hat uns die Entscheidung für die 

Stromquelle Phoenix 422 RC puls zu unserem Motoman-Roboter 

einfach gemacht“. 

Albert Thömmes, Leiter Aluminiumproduktion (links) 

Christoph Schmidt, Assistent der Betriebsleitung (rechts) 

alwitra GmbH + Co, Trier 

■ Aluminium 

■ MIG-Impulslichtbogen 

zur Produktion von Alu-Pro� len 

z. B. für Flachdachsysteme 

■ Automatisiert 

■ Phoenix 422 RC puls 

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Hauptsitz 

EWM HIGHTEC WELDING GmbH 

Dr. Günter-Henle-Straße 8 

56271 Mündersbach · Deutschland 

Tel: +49 2680 181-0 · Fax: -244 

www.ewm-group.com · info@ewm-group.com 

Produktion, Vertrieb und Service 


Dr. Günter-Henle-Straße 8 


Tel: +49 2680 181-0 · Fax: -244 


EWM HIGHTEC WELDING (Kunshan) Ltd. 

10 Yuanshan Road, Kunshan · New & High-tech Industry Development Zone 

Kunshan · Jiangsu · 215300 · Volksrepublik China 

Tel: +86 512 57867-188 · Fax: -182 

www.ewm-group.com/cn · info.cn@ewm-group.com 

Vertrieb und Service Deutschland 


Lindenstraße 1a 

38723 Seesen-Rhüden · Tel: +49 5384 90798-0 · Fax: -20 

www.ewm-group.com/handel · nl-seesen@ewm-group.com 


Sachsstraße 28 

50259 Pulheim · Tel: +49 2234 697-047 · Fax: -048 

www.ewm-group.com/handel · nl-koeln@ewm-group.com 


In der Florinskaul 14-16 

56218 Mülheim-Kärlich · Tel: +49 261 988898-0 · Fax: -20 

www.ewm-group.com/handel · nl-muelheim@ewm-group.com 


Eiserfelder Straße 300 

57080 Siegen · Tel: +49 271 3878103-0 · Fax: -9 

www.ewm-group.com/handel · nl-siegen@ewm-group.com 

Vertrieb und Service International 


Fichtenweg 1 

4810 Gmunden · Österreich · Tel: +43 7612 778 02-0 · Fax: -20 

www.ewm-group.com/at · info.at@ewm-group.com 

EWM HIGHTEC WELDING UK Ltd. 

Unit 2B Coopies Way · Coopies Lane Industrial Estate 

Morpeth · Northumberland · NE61 6JN · Großbritannien 

Tel: +44 1670 505875 · Fax: -514305 

www.ewm-group.com/uk · info.uk@ewm-group.com 

EWM HIGHTEC WELDING (Kunshan) Ltd. 

10 Yuanshan Road, Kunshan · New & High-tech Industry Development Zone 

Kunshan · Jiangsu · 215300 · Volksrepublik China 

Tel: +86 512 57867-188 · Fax: -182 

www.ewm-group.com/cn · info.cn@ewm-group.com 

Technologiezentrum 


Forststr. 7-13 


Tel: +49 2680 181-0 · Fax: -144 


www.ewm-group.com 

EWM HIGHTEC WELDING AUTOMATION GmbH 

Boxbachweg 4 

08606 Oelsnitz/V. · Deutschland 

Tel: +49 37421 20-300 · Fax: -318 

www.ewm-group.com/automation · automation@ewm-group.com 

EWM HIGHTEC WELDING s.r.o. 

Tr. 9. kvetna 718 / 31 

407 53 Jiříkov · Tschechische Republik 

Tel: +420 412 358-551 · Fax: -504 

www.ewm-group.com/cz · info.cz@ewm-group.com 


Vertriebs- und Technologiezentrum 

Draisstraße 2a 

69469 Weinheim · Tel: +49 6201 84557-0 · Fax: -20 

www.ewm-group.com/handel · nl-weinheim@ewm-group.com 

EWM Schweißtechnik Handels GmbH 

Rittergasse 1 

89143 Blaubeuren · Tel: +49 7344 9191-75 · Fax: -77 

www.ewm-group.com/handel · nl-ulm@ewm-group.com 

EWM Schweißtechnik Handels GmbH 

Heinkelstraße 8 

89231 Neu-Ulm · Tel: +49 731 7047939-0 · Fax: -15 

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EWM HIGHTEC WELDING AUTOMATION GmbH 

Steinfeldstrasse 15 

90425 Nürnberg · Tel: +49 911 3841-727 · Fax: -728 

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automation-nl-nuernberg@ewm-group.com 

EWM HIGHTEC WELDING Sales s.r.o. / Prodejní a poradenské centrum 

Tyršova 2106 

256 01 Benešov u Prahy · Tschechische Republik 

Tel: +420 317 729-517 · Fax: -712 

www.ewm-group.com/cz · sales.cz@ewm-group.com 

EWM HIGHTEC WELDING FZCO / Regional Office Middle East 

LOB 21 G 16 · P.O. Box 262851 

Jebel Ali Free Zone · Dubai, UAE · Vereinigte Arabische Emirate 

Tel: +971 48870-322 · Fax: -323 

www.ewm-group.com/me · info.me@ewm-group.com 

VERKAUF / BERATUNG / SERVICE 

© EWM HIGHTEC WELDING GmbH · Die EWM Lösungen · WM.0656.00 · 08.2011 · Änderungen vorbehalten.

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