Let's talk about PUR.

107INNOVATIONSJournal für Technologien und Trends auf dem PUR-Marktwww.hennecke.comLet’s talk about PUR.

InhaltMessen, Seminare, Konferenzenund Symposien mit Hennecke– Beteiligungen 2008INTERPLASTICAMoskau • 29.01. – 01.02.2008Mit PPT-8-Technologieauf Nummer sicher5FSK 2008Würzburg • 29. – 30.01.2008PU Tech 2008Neu-Delhi • 12. – 14.03.2008PDM (Plastics Design& Moulding 2008)Telford • 15. – 17. 04.2008PU China/Utech AsiaShanghai • 03. – 05.09.200826Drei Anlagenversionenauseiner HandEine Technologieauf der Überholspur29RotaMat-FamiliebekommtNachwuchs10FAKUMAFriedrichshafen • 14. – 18.10.2008EquiplastBarcelona • 20. – 24.10.2008IranplastTeheranStand: Oktober 2007MinimaleAustragsleistung –maximalerAusstattungsstandard22ElastoLine-Days15Impressum:Hennecke INNOVATIONS | 107Herausgeber:Hennecke GmbH, Sankt AugustinIn Siebenmeilenstiefelnauf Wachstumskurs12Haftvermittler20Konzept und Layout:Hanke & Twardy, LohmarRedaktion:Beate Berwing, HennefTorsten SpillerFotografie:Werner Twardy, Plozevet (France)24Die Weichen für denGleisbau der ZukunftgestelltMehretagenschließeder Superlative18Druck:Engelhardt Druck,Neunkirchen-SeelscheidGesamtauflage:5.00o ExemplareCopyright:Sämtliche Rechte vorbehalten.Nachdruck nur mit schriftlicherGenehmigung. Keine Haftung fürFehlerangaben.Modellwechselleicht gemacht!8Hennecke INNOVATIONS | 107 || 2/3

EditorialIN DIESER AUSGABESehr geehrte Kunden undInteressenten,2 ImpressumMessen / TermineFILTRAIR4 Prozessoptimierung im SystemverbundPPT 85-7 Mit PPT-8-Technologie auf Nummer sicherAppliances8/9 Modellwechsel leicht gemacht!RotaMat10/11 RotaMat-Familie bekommt laufend NachwuchsHevea12-14 In Siebenmeilenstiefeln auf WachstumskursElastoLine-Days15-17 „Es hat sich für uns gelohnt, zu kommen.“MT 3618/19 Mehretagenschließe der SuperlativeCONTIMAT20/21 HaftvermittlerMicroLine22/23 Minimale Austragsleistung –maximaler AusstattungsstandardDurflex®24/25 Die Weichen für den Gleisbau der Zukunft gestelltMultiFlex Basic26-28 Drei Anlagenversionen aus einer HandPUR-CSM29-31 Eine Technologie auf der ÜberholspurVertretungen32 Kompetenz und Kundennähe vor Ort– Hennecke-Maruka Shanghaiin Ihren Händen halten Sieunsere neue INNOVATIONS.Ich freue mich, auch in dieserAusgabe dem Titel gerecht zuwerden und Ihnen auf den folgenden Seiten Innovationenrund um das Thema Polyurethan zu präsentieren.Unser Kundenmagazin ist dabei nur ein kleines Beispielfür eines unserer ‚Hauptgeschäftsfelder‘: der Dialog mitdem Kunden. Zur diesjährigen K-Messe stellen wir deshalbunser Motto ‚Let’s talk about PUR.‘ in den Mittelpunkt.Neben der Präsentation von aktueller Verfahrenstechnikund neuen Maschinenkonzepten sucht ein Experten-Teamauf der weltweit größten Kunststoffmesse vor allem dasGespräch mit den Messebesuchern.Dass dies nicht nur auf dem Messestand der Fall ist, zeigtdie lange Tradition von Kundenveranstaltungen in unseremHause. So konnten wir bereits im vergangenen Jahrüber die erfolgreiche Premiere des PUR-CSM-Sprühcentersberichten. In dieser Ausgabe möchten wir Sie über einebesonders wirtschaftliche Art der Blockschaumherstellunginformieren, die Besucher aus allen Teilen der Welt bei denMultiFlex Basic-Days erleben konnten (S. 27/28). Eine nochmalsverbesserte Version der bewährten ElastoLine-Maschinenüberzeugte die Produzenten von Gießelastomerenauf den ElastoLine-Days (S.15 ff.).Als Entdecker und Entwickler der Maschinen- und Anlagentechnikzur Polyurethan-Verarbeitung wissen wir umdie Bedeutung, die der Beziehung mit jedem einzelnenKunden zukommt. Im Laufe unserer 60-jährigen Firmengeschichtekonnten wir insgesamt 198 Patente anmelden.Viele dieser Innovationen sind in enger Zusammenarbeitmit PUR-Verarbeitern entstanden. Ein gutes Beispielhierfür ist die Fertigung von Hightech-Industriefilternim niederländischen Heerenveen. Hier sorgt gebündeltesPUR-Know-how für eine signifikante Steigerung derBauteilqualität (S. 4). Ebenfalls ganz auf Kundenwunschzugeschnitten: Eine Mehretagenschließe zur Herstellungvon Seitenwänden und Dächern für LKW-Kühlauflieger beidem Unternehmen Schmitz Cargobull AG. Um den Anforderungengerecht zu werden, wurde innerhalb kürzesterZeit ein neuer Mischkopf entwickelt, der Austragsmengenvon bis zu 2.500 Gramm pro Sekunde realisiert (S. 18/19 ).Um es auf den Punkt zu bringen: Bei Hennecke arbeitenwir nicht ausschließlich für unsere Kunden, sondern vorallem mit ihnen. Sie sehen also, ‚Let’s talk about PUR.‘ wirdauch in Zukunft das Geschehen bei Hennecke bestimmen.In diesem Sinne wünsche ich Ihnenviel Spaß beim Lesen!Ercihan KurtBU-Leiter

FILTRAIRProzessoptimierung imSystemverbundDass auch absolute Neulinge imBereich der Polyurethan-Verarbeitungnicht auf eine moderne undeffiziente Produktion verzichtenmüssen, zeigt das Beispiel desniederländischen UnternehmensFILTRAIR. Der Hersteller von Hightech-Luftfilternfür den industriellenEinsatz profitiert bei derProduktion von PUR-Know-how imSystemverbund.Was passiert, wenn Kooperation imSpezialmaschinenbau auf langjährigeErfahrung trifft, lässt sich bei derProduktion von Industriefiltern imniederländischen Heerenveen beobachten.Am Stammsitz der Firma FIL-TRAIR setzt man schon seit längeremauf Polyurethan. Bessere Stabilität,Gewichtsreduktion und Korrosionsbeständigkeitqualifizieren den Werkstoffzum idealen Material für denRahmen der aufwändigen Filterpatronen.Selbst am Ende des Filter-Lebenszyklusüberzeugen die PUR-Bestandteiledurch bessere Möglichkeiten beider Entsorgung. Einzig die Qualitätsproblemebeim Herstellungsprozessund eine erhöhte Ausschussratetrübten in der Vergangenheit die,ansonsten guten Erfahrungen. Gefordertwar eine signifikante Steigerungder Qualität und eine Erhöhung derTaktzeiten auf durchschnittlich zweiMinuten pro Zyklus, beziehungsweisesechs Minuten pro Bauteil.In Zusammenarbeit mit AutoRIM,Hersteller qualitativ hochwertigerHydraulikpressen, und dem UnternehmenBaySystemsBÜFA, welches dieSystemrohstoffe entwickelt, produziertund vermarktet, hat Henneckeeine ausgereifte Komplettlösung entwickelt,die alle geforderten Kriterienerfüllt. Den Mittelpunkt der neuenAnlage bildet eine Hochdruck-Dosiermaschinevom Typ HK 135 mit einemmodernen MX-Mischkopf. Um diegeforderten Zykluszeiten einhalten zukönnen, entschied man sich bei derKonstruktion für eine Lösung mit insgesamtdrei Pressen, die im Halbkreisum die Dosiermaschine angeordnetsind. Mit Hilfe eines schwenkbarenAuslegers dockt der Mischkopf an diejeweilige Kavität an.Was das „TriplePlay“ der Polyurethan-Spezialisten so erfolgreich macht?Alle drei Unternehmen verfügen überlangjährige Erfahrung im Bereichder Polyurethan-Verarbeitung undergänzen sich optimal, wenn es umdie Umsetzung kundenspezifischerLösungen geht. Auch die Anlage inden FILTRAIR-Werkhallen profitiertvom kombinierten PUR-Know-how. Sosorgt ein modifiziertes Austragsrohrfür einen extrem sauberen Eintrag indie Kavität und speziell abgestimmteRohstoffe treffen beim Eigenschaftsspektrumdes späteren Bauteils „insSchwarze“. Besonders stolz sind dieIngenieure jedoch auf ein System, welchesin enger Zusammenarbeit mitdem hiesigen Formenbauer entstand.Hierbei wird die Filtermappe schonwährend des Schließvorgangs derFormenhälften fixiert und somit nahtlosin die PUR-Rahmenkonstruktionintegriert. Frei nach dem Motto „DasBessere ist des Guten Feind“ wird aberschon jetzt über eine weitere Prozessoptimierungnachgedacht – natürlichim Systemverbund.■Hennecke INNOVATIONS | 107 || 4/5

PPT 8Mit PPT-8-Technologie aufNummer sicherPentane Process Technology jetztauch für Anwendungen mitgeringen PentananteilenBei der Verarbeitung des umweltfreundlichenTreibmittels Pentan sindhohe Sicherheitsanforderungen zuerfüllen. Pentan ist zwar ökologischunbedenklich (kein Ozonabbau:ODP = 0 und vernachlässigbarerTreibhauseffekt: GWP = 0,001), aberin bestimmten Konzentrationen undVerbindungen entzündlich.Aus diesem Grund führte Hennecke1993 die Pentane ProcessTechnology („PPT“) in den Marktein, die sich federführend etablierthat.Vorreiter bei der Verarbeitungvon Pentan als FCKW-Substitutwar die Kühl- und Gefriergeräteindustrie.Führende europäischeHersteller von Kühl- und Gefriergerätenstellten ihre Fertigungslinienauf das PPT-System vonHennecke um. PentangetriebenePUR-Systeme werden aber u.a.auch bei der Produktion vonSandwichpanels, Fernwärmerohrenund Lenkrädern aus halbhartem Integralschaumeingesetzt.Die Pentane Process Technology umfassteinen Katalog von Primär- undSekundärmaßnahmen. Primärmaßnahmenverhindern von vornhereindie Bildung von explosionsfähigenGasgemischen. Sekundärmaßnahmenbeinhalten technische Vorrichtungen,die zusätzliche Sicherheit schaffen.Mit der PPT-Technik sind Anwendungenmit 20 Gewichtsteilen Pentanauf 100 Gewichtsteile Polyol realisierbar.Das Polyol-Treibmittel-Gemischwird in der Produktion, wo hoheSicherheitsstandards gelten, hergestellt(PENTAMAT). Um den Anwendungsbereichder Pentanverarbeitungzu erweitern, hat Hennecke ein neuesKonzept entwickelt: PPT 8.PPT 8 eignet sich für Anwendungenmit bis zu 8 Gewichtsteilen Pentanauf 100 Gewichtsteile Polyol. Es wirdentweder ein fertiger Polyol-Pentan-Mix verarbeitet oder die Vermischungder beiden Komponenten erfolgt ineinem PENTAMAT während der Produktion.Die Sicherheitsmaßnahmensind weniger aufwändig als bei PPT.Basis für die Erstellung des neuenSicherheitskonzeptes waren umfangreicheUntersuchungen und Messungenzur Bestimmung der auftretendenEmissionen. Diese Vorarbeitwurde durch Emissionsmessungendes TÜV Süd begleitet und für gut undangemessen befunden.Wie schon das PPT-Konzept beruhtauch das PPT-8-Konzept auf der Einhaltungvon primären und sekundärenMaßnahmen. Die Sicherheitsmaßnahmenwurden den niedrigerenEmissionen angepasst und bewegensich auf einem angemessenen Niveau.Hauptziel war die Vermeidungkostenintensiver Ex-Zonen, zumBeispiel durch Einsatz einer Absauganlage.Diese hat die Aufgabe, einenLuftwechsel im Bereich der Entnahmeplattform,Dosiermaschine undSchäumform zu gewährleisten. SindBehälter und Dosiermaschine direktnebeneinander angeordnet, kann eine

PPT 8Mit PPT-8-Technologie aufNummer sicherfolgende Voraussetzungen erfülltsein:➜ Treibmittelanteil: bis 8 Gewichtsteileder Polyol-Komponente➜ brennbare Treibmittel:C-Pentan/ n-Pentan / iso-Hexan➜ max. Formteilgewicht: 1.000 g➜ max. Formteilvolumen: 10 lgemeinsame Absaugung realisiertwerden.Die Absauganlage wird von einerübergeordneten PPT-8-Sicherheitssteuerunggesteuert und überwacht.Diese Steuereinheit hat darüberhinaus die Funktion, Pentangefahrenschalterauszuwerten und imAlarmfall die Dosiermaschine und denFormgebungsbereich spannungsfreizu schalten. Außerdem kommt dieSteuerung ohne Gassensoren aus,wodurch sich die Investitionskostenreduzieren, und Wartungsarbeitensowie wiederkehrende Prüfungenentfallen.Rohstoffsysteme, angeboten vonverschiedenen Systemlieferanten,werden entweder als fertiges Polyol-Treibmittel-Gemisch oder als separateKomponenten für die Vermischungmit dem PENTAMAT angeliefert.maschinennähe auf einer Entnahmeplattformin den Maschinenbehälterumgefüllt.Es befindet sich immer nur ein Fassbzw. ein Container auf der Entnahmeplattform.Größere Mengen müssenin einem separaten Raum bevorratetwerden.Um PPT 8 anzuwenden, müssenSind diese Voraussetzungen erfüllt,kann die PPT-8-Technik problemlosauf die Hennecke-Hochdruck-Reaktionsgießmaschinenvom Typ BaseLineund TopLine HK übertragen werden,ebenso auf bereits bestehende Hennecke-Anlagensowie auf Fremdanlagen.Hauptanwendungsgebiete sind harteund halbharte Integralschaumstoffe,zum Beispiel für Schaltknäufe, Lenkräderund Fensterprofile.Ein Unternehmen, das die PPT-8-Technologie bereits in der Praxisanwendet, ist die Firma EissmannAutomotive – ein Spezialist fürFahrzeuginterieur mit über 2.000Mitarbeitern in zehn Ländern auf vierKontinenten. Von Verkleidungsteilen,wie Mittelkonsolen, Instrumententafeln,Armauflagen und Türverklei-Das vorgemischte Material, aus Fässernoder Containern, wird in Dosier-Hennecke INNOVATIONS | 107 || 6/7

PPT 8dungen über kombinierte Bedienteile,wie Schaltgriffe, Handbremsverkleidungenund Wählhebel bis hin zukompletten Verkleidungssystemenhat Eissmann alles im Programm.Im Februar 2005 ging am Produktionsstandortin Tschechien eine Rundtischanlageund im März 2007 eineweitere HK-Dosieranlage von Henneckezur Herstellung von Schaltknäufenaus pentangetriebenem halbhartenIntegralschaum erfolgreich in Betrieb.Eine weitere Dosieranlage vom TypHK 65 wurde für dieselbe Anwendungim November 2005 am Produktionsstandortin Mexiko in Betrieb genommen.Das Polyol-Pentan-Gemisch enthältbis zu 8 Prozent Cyclopentan und wirdim Maschinenbehälter bevorratet.Die Dosierung des Polyol-Pentan-Gemischesund des Isocyanats erfolgtmit einer Dosiermaschine vom TypTopLine HK 65.Auf dem Rundtisch zur Aufnahmeder Schäumwerkzeuge erfolgt derGemischeintrag in die geschlosseneForm. Die Emissionen bei der Werkzeugbefüllungwerden durch eineSegmentabsaugung an der Rundtischkanteund durch eine Bodenabsaugungaufgenommen und abgeleitet.■Zum Vergleich:PPT PPT 8bis zu 20 Gewichtsteile bis zu 8 Gewichtsteilebrennbares Treibmittel auf brennbares Treibmittel100 Gewichtsteile Polyol auf 100 Gewichtsteile PolyolTeilegröße unbeschränktGemischherstellung imPENTAMATGassensorenInertisierung geschlossenerFormenhohe SicherheitsstandardsTeilegröße max. 1.000 g bzw. 10 lGemisch fertig angeliefert oderGemischherstellung im PENTAMATLeckagesensorenkeine Inertisierungangemessene Sicherheitsstandards

AppliancesModellwechsel leicht gemacht!Die Wirtschaftlichkeit einer modernenKühlschrankproduktionwird heute durch eine flexible Produktionsweisemit unterschiedlichstenGehäusemodellen bestimmt.Diese hohe Anforderungan die gesamte Fertigungslogistikfordert konsequenterweise einenautomatisierten Modellwechsel,der nahezu ohne zeitliche Unterbrechungdes Herstellungsablaufesbedienerfreundlich realisiertwerden kann.Hennecke bietet hierzu folgende, inder Praxis bewährte Lösungen an, mitderen Hilfe nahezu jede Kundenanforderungerfüllt werden kann:RotaFlexCoreFlexist. Der Kernwechsel selbst erfolgtdurch Drehung eines Rotationskörpersim Stützformoberteil, an demzwei Stützkerne mit den entsprechendenStirnwänden angebrachtsind. Die Breite der Stützform wirddabei automatisch an das neueModell angepasst. Der kompletteModellwechselvorgang einer vollständigenLinie ist komfortabel innerhalbder Zykluszeit realisierbar.CoreFlexSoll die Anlage für einen häufigenModellwechsel ausgerüstet werden,so empfiehlt sich die CoreFlex-Lösung.Sie bietet die Möglichkeit, dieStützform mit zwei, vier oder sechsunterschiedlichen Modellen gleichzeitigauszurüsten. Im Unterschied zurRotaFlex-Lösung ist hier jedoch derRotationskörper mit den Kerneinrich-StoreFlexRotaFlexDie RotaFlex-Lösung bezeichnet dieStandardlösung für die Bestückungmit zwei unterschiedlichen Modellenan einer Stützform. Die RotaFlex-Kernwechselvorrichtungist dadurchgekennzeichnet, dass sie platzsparendim Oberteil der Stützform integriertHennecke INNOVATIONS | 107 || 8/9

Appliancestungen für Stützkerne und Stirnwändeaus der Stützform ausgelagert.Der Vorteil dieser Lösung bestehtin der freien Zugänglichkeit u.a. fürWartungsarbeiten an den nicht in dieProduktion eingebundenen Modellen.Auch bei der CoreFlex-Lösung erfolgtdie Verstellung der Seitenwände automatisch.Der komplette Modellwechselvorgangeiner vollständigen Linieerfolgt in ca. 60 Sekunden.StoreFlexBei der neuen StoreFlex-Lösung wirdmittels einer zusätzlichen Transfereinrichtung,bestehend aus einemFahrwagen mit zwei Plätzen, einedirekte Verknüpfung der Stützformmit einem zentralen Modelllagergeschaffen, das beispielsweise platzsparendgegenüber den Stützformenangeordnet sein kann. Bei dieserLösung bestehen keine Einschränkungenhinsichtlich der Anzahl der zuwechselnden Modelle, da das gesamteZentrallager zur Verfügung steht. BeiBedarf kann die Kernvorrichtung desneuen Modells vor dem Einschleusenin die Stützform vorgewärmt werden.Ein Kernwechselvorgang dauert etwa60 Sekunden.■

RotaMatRotaMat-Familie bekommtlaufend NachwuchsBedingt durch die rege Nachfragenach Kühlschranktüren-Schäumanlagenvom Typ RotaMat und diekontinuierliche Weiterentwicklungder Anlagenperipherie, starkgefordert durch spezielle Kundenwünsche,wird die RotaMat-Familieimmer größer.Achse geführt, die Bewegung erfolgttaktend.Schäumen in die offene Form: In derBedienstation wird der Formenträgernach dem Entriegeln über einehydraulisch betätigte Schwingegeöffnet. Der Bediener entnimmt dieangebracht sind. Je nach Anordnungder Fülllöcher sind diese Eintragsautomatenmit einer oder zwei horizontalenAchsen ausgestattet. Hier könnendann in einem Formenträger z. B. zweiTüren geschäumt werden. Dies kannbei Top-Mount-, Bottom-Mount- bzw.Side-by-Side-Kombinationen erfolgen.Das manuelle Ent- und Beladen kannin der vorab beschriebenen Bedienstationam geöffneten Formenträgererfolgen oder – alternativ bei sehrgroßen Formenträgern – in einer separatenStation, in welche die unterenFormenhälften ausgeschleust werden.Kürzere DosierzeitBei großen Kühlschränken, z. B.Side-by-Side, ist es sinnvoll, dass mitzwei Mischköpfen in die offene Formgeschäumt wird, um die Dosierzeit zuminimieren. Auf diese Weise könnengrößere Schaummengen in kürzesterZeit eingetragen werden.Beispielhaft seien hier einige Hennecke-Weiterentwicklungenbzw.Ergänzungen aufgezeigt:Schäumen in die offene odergeschlossene FormAuf Grund der regional verschiedenenVerwendung unterschiedlicher Treibmittelwird mit dem RotaMat entwederin die offene Form (TreibmittelCyclopentan) oder in die geschlosseneForm (Treibmittel 245 fa) geschäumt.Speziell in Abhängigkeit der Aushärtezeitenerhält der RotaMat fünf, sechs,sieben oder acht Formenträgerplätze.Die Formenträger werden in einerDrehbewegung um die horizontalegeschäumte Tür und legt das neueTürblech und den Inliner ein. DerÖffnungswinkel des Formenträgersbeträgt 80 Grad.Zum Schäumen wird das Formenträgerunterteilin die Horizontalegeklappt. Nach dem vollautomatischenSchaumeintrag in die offeneForm taktet der RotaMat eine Positionweiter, schließt und verriegelt mit derDrehbewegung den Formenträger.Schäumen in die geschlossene Form:In diesem Fall, z. B. bei der Verwendungniedrig siedender Treibmittel,erfolgt der Schaumeintrag überEintragsautomaten, die meistens anden Stirnseiten der FormenträgerHennecke INNOVATIONS | 107 || 10/11

RotaMatVerschiedene AntriebsvariantenIn der Standardversion wird die Drehbewegungdes RotaMat über mehrereHydraulikzylinder realisiert. Die Fahrzeitvon einer Formenträgerpositionzur nächsten beträgt ca. 8 Sekunden.Kommen hochreaktive Schaumsystemezum Einsatz, können kürzereFahrzeiten erforderlich sein, weil mitder Drehbewegung der Formenträgergleichzeitig geschlossen wird. Fürdiese Anwendungsfälle ist der Rota-Mat mit einem elektromotorischenDrehantrieb ausgestattet. Über einenentsprechend groß dimensioniertenZahnkranz, mit dem hohe Beschleunigungenerzielt werden, kann dieFahrzeit auf ca. 3 Sekunden reduziertwerden.Automatische TürentnahmeZur Reduzierung der Betriebskosten(Stichwort Bedienpersonal) wirdder RotaMat auf Wunsch mit automatischenTürentnahmegerätenausgerüstet. Diese werden entlangder X-Achse des Eintragsautomatenverfahren, nehmen die ausgehärtetenTüren nach dem Öffnen des Formenträgersüber Vakuumsauger auf undbefördern diese in eine Ablagepositionneben dem RotaMat. Zum Ausgleichverschiedener Transporthöhenoder sehr unterschiedlicher Türdickenkönnen die Geräte zusätzlich auch miteiner vertikalen Achse ausgestattetwerden.Millimeter variieren, die Einbauhöhezwischen 200 und 260 Millimeter, derParallelhub zwischen 0 und 40 Millimeter.Diese Formenträger sind füralle Standardversionen des RotaMatgeeignet. Sondergrößen sind natürlichauch verfügbar.Automatischer FormenwechselBei höheren Formenwechselfrequenzenbietet sich ein automatischerFormenwechsel an. Dazu werden dieFormenpakete auf Paletten aufgebaut,die für die automatischeEnt- und Verriegelung im Formenträgerimmer dieselben Zugriffspunktebieten.Der Austausch der Formen erfolgt ander unteren RotaMat-Station. Hierwird der Formenträger über einenParallelhub geöffnet, das Palettenpaketentriegelt und über einen Pusheraus dem RotaMat auf einen Formenwechselplatzherausgezogen. Vondiesem Formenwechselplatz aus kanndas Palettenpaket nun über geeigneteZu- und Abführbänder während derTaktzeit getauscht werden.■FormenträgerfamilieZur Abdeckung der Vielzahl unterschiedlicherKühlschranktüren stehteine große Formenträgerfamilie zurAuswahl. Die Einbaubreite beträgt beiallen 2.200 Millimeter, im Sonderfallsogar 2.500 Millimeter. Die Einbautiefekann zwischen 850 und 1.100

HeveaIn Siebenmeilenstiefeln aufWachstumskursIm Januar 2007 ging beim niederländischenStiefelproduzentenHevea bv in Raalte eine Hennecke-Schäumanlage zur Herstellung vonPUR-Stiefeln erfolgreich in Betrieb.Nur vier Monate später bestellteHevea denselben Anlagentyp beiHennecke noch einmal.fünften Anlage, die im Januar 2007erfolgreich die Produktion aufgenommenhat. Es handelt sich dabeium eine Schäumanlage zur Herstellungvon PUR-Stiefeln. „Wir sind sehrzufrieden mit der fünften Anlage undhaben uns deshalb entschlossen, eineweitere Anlage hinzuzukaufen“, lautetdie Einschätzung von Wim Visser,Operations Manager bei Hevea.Die Dosiertechnik besteht aus zweiHochdruck-Reaktionsgießmaschinender Baureihe TopLine HK in Sonderausführung.Da Hevea schwer vermischbareRohstoffsysteme verarbeitet,kommt es auf eine sehr hoheDosiergenauigkeit an. Die Toleranzwerteder einzelnen Komponentensind sehr gering, und es treten bereitsbei kleinsten DosierabweichungenVermischungsprobleme auf.Das moderne Firmengebäude mitgepflegten Grünflächen und kleinemTeich lässt eher auf ein Hightech-Unternehmenschließen als auf einenProduktionsbetrieb. Doch das Firmenschildspricht eine eindeutige Sprache.Hier sitzt Hevea bv, Europas größterStiefelproduzent.Der saubere und ordentliche Eindrucksetzt sich bis in die Produktionshallenfort, obwohl hier täglich 4.200 bis5.000 Paar PUR-Stiefel für die Bau-,Fleisch-, Fisch- und Ölindustrie unddie Landwirtschaft pro Tag produziertwerden. Darüber hinaus unterhältdas Unternehmen einen Produktionsstandortfür PVC-Stiefel in Portugalund vertreibt Gummistiefel. DerMarktanteil beträgt insgesamt mehrals 10 Prozent.Im Jahre 1983 startete Hevea mit derindustriellen Fertigung von 40.000PUR-Stiefeln und hat seitdem seineProduktionskapazität vervielfacht. In2006 wurden am Hauptstandort inRaalte 755.000 PUR-Stiefel produziert.Doch das Unternehmen, das in ganzEuropa direkte Vertretungen unterhältund seine Produkte weltweit unterder Marke Dunlop® verkauft, willnoch weiter wachsen. So ist geplant,im Jahre 2009 mit 1,1 Millionen PUR-Stiefeln erstmals die Millionenmarkezu überschreiten.Um dieses ehrgeizige Ziel zu erreichen,investiert Hevea ständig in neueTechnik, darunter seit vielen Jahrenin Dosier- und Vermischungstechnikvon Hennecke. Die ersten Gesprächezwischen Hevea und Hennecke fandenim Jahre 1982 statt, ein Jahr späterlieferte Hennecke die erste Maschinentechnik.Insgesamt hat Hevea bisher vonHennecke sechs Anlagen bezogen,die letzte wurde im Oktober 2007ausgeliefert und ist baugleich mit derBeide Dosiermaschinen schäumengleichzeitig, jedoch mit unterschiedlichenZeiten in verschiedene Werkzeuge:HK 1 schäumt den Stiefelschaft,HK 2 die Stiefelsohle. Der Gemischeintragin das geschlossene Werkzeugerfolgt mit zwei vierkomponentigenHennecke INNOVATIONS I 107 II 12/13

HeveaDie Koordinierung des Trockenteils(Rundtisch, Formenträger, Form) mitden Nassteilen (2 HK-Maschinen)übernimmt eine übergeordnete Anlagensteuerung.Düsenkorrekturfaktor:Testphase für eine neue SteuerungMischköpfen der Baureihe MQ, diejeweils auf einem verfahrbarenSchlitten der beiden Eintragsportalemontiert sind.Die Polyol- und Isocyanatbehälter werdenautomatisch aus dem Tanklager,die Vernetzerbehälter automatischaus dem Fass nachgefüllt.An jeder Dosiermaschine befindetsich ein zusätzliches Anzeigegerät, aufdem alle relevanten Prozessparameterablesbar sind. Die Auswertung dieserDaten ermöglicht eine Langzeitanalysevon Stillstandszeiten, die wiederumdie Voraussetzung dafür ist, kontinuierlichund systematisch die Teilequalitätund Produktivität zu erhöhen.Temperaturen und Drücke zu erfassenund über eine Ethernet-Schnittstellean ein kundenseitiges Auswertungssystemzu übergeben. Damit kannman bei Hevea jederzeit die für dieFertigung relevanten Parameter demProdukt zuordnen und die Produktqualitätoptimieren und steuern.Bei der zuletzt gelieferten Anlage wirdzum ersten Mal ein neues Verfahrengetestet, um den Düsenkorrekturfaktor(Soll-Ist-Vergleich zwischen demberechneten und dem tatsächlichenKomponentenausstoß), der normalerweisemanuell durch mehrereNassschüsse und Wägungen ermitteltwird, automatisch zu bestimmen undvon Schuss zu Schuss zu überprüfen.Mit dieser Maßnahme könneneinerseits genauere Schussgewichteerzielt werden, andererseits lassensich schleichende Veränderungen inder Schalttechnik ausfindig machen,um ggf. vorbeugende Wartungs- undInstandhaltungsmaßnahmen einzuleiten.uDarüber hinaus ist jede HK miteiner Prozessdatenerfassung (PDE)ausgerüstet. Die PDE ist in der Lage,für jeden Schuss die verbrauchtenKomponentenmengen sowie die

HeveaIn Siebenmeilenstiefeln aufWachstumskursDiese Entwicklung wurde von Heveabegrüßt, weil das Unternehmen einPUR-System verarbeitet, das sehrempfindlich ist gegen Vermischungsstörungen.„Die langjährige Zusammenarbeit hatdazu geführt, dass sich die individuellenBedürfnisse der Firma Hevea, dieganz spezielle Rohstoffsysteme verarbeitet,in der Anlage widerspiegeln“,lautet das Resümee von BertholdSchimmelpfennig, ProjektmanagerFormschaumanlagen bei Hennecke.25 Jahre gute Erfahrungen mitHennecke - Ein Interview mitWim Visser, Operations ManagerHevea bvREDAKTION: Die Partnerschaft zwischenHevea und Hennecke währtjetzt 25 Jahre. Welche Kriterien sindfür Sie für so eine langjährige Zusammenarbeitausschlaggebend?VISSER: An erster Stelle steht für unsdie Technik. Die Mischkopftechnologievon Hennecke ist nach unseren Erfahrungenfür unsere Produkte einfachdie Beste. Wir können das mit Fugund Recht sagen, weil wir die meistenMischköpfe, die auf dem PUR-Marktangeboten werden, getestet haben.An den MQ-Mischköpfen von Hennecke,mit denen wir arbeiten, schätzenwir besonders die reproduzierbareDosiergenauigkeit, die Intensitätder Vermischung, die präzise Steuerungstechniksowie die hochgenaueSchussdosierung.REDAKTION: Was ist Ihnen außer derTechnik noch wichtig?VISSER: Ganz wichtig sind für unstechnischer Support und Service. Wirproduzieren seit Mitte Septemberdieses Jahres im 3-Schicht-Betrieban sieben Tagen in der Woche undkönnen uns einfach keine langenStillstandszeiten leisten.Von Hennecke bekommen wir im Störfallimmer eine schnelle telefonischeRückantwort und aktive Hilfestellung.Hennecke hat per Modem Zugriff aufunsere Anlagen, erstellt die Fehlerdiagnoseund sorgt dafür, dass diebetreffende Anlage umgehend wiederdie Produktion aufnimmt.REDAKTION: Wenn Sie auf 25 JahreZusammenarbeit mit Henneckezurückblicken, welches Fazit würdenSie ziehen?VISSER: Hennecke hat für uns dasumfangreichste Know-how und diemeiste Erfahrung auf dem Gebiet derDosier- und Vermischungstechnik.Dies ist bei der Herstellung von PUR-Stiefeln besonders wichtig.Die Zusammenarbeit ist über vieleJahre gewachsen und immer engergeworden. Wir schätzen an denHennecke-Mitarbeitern vor allem dieUnterstützung für neue Ideen und dieBereitschaft, Vorschläge zu erarbeiten,um neue Ideen umzusetzen. Ichwürde die Atmosphäre der Zusammenarbeitals offen, kooperativ undinnovativ beschreiben und kann vonmir behaupten, dass ich 25 Jahre guteErfahrungen mit Hennecke gemachthabe.REDAKTION: Sie könnten ja Ihre PUR-Stiefel auch mit der Niederdrucktechnologieproduzieren. Warum eigentlichnicht?VISSER: Weil uns die Hochdrucktechnologieexaktere Dosier- undVermischungsergebnisse liefert unddie Austragsleistung, speziell bei derStiefelproduktion, bei einer Hochdruckanlagehöher liegt als bei einervergleichbaren Niederdruckanlage.REDAKTION: Herr Visser, wir dankenIhnen für das Gespräch.■Hennecke INNOVATIONS | 107 || 14/15

ElastoLine-Days„Es hat sich für uns gelohnt,zu kommen.“Hennecke hat die Elastomermaschinenim Rahmen eines umfangreichenRe-Engineerings erneutin vielen wichtigen Funktionenspürbar verbessert. Um die Kundenüber die technischen Neuerungenzu informieren, lud das UnternehmenElastomerverarbeiter aus demdeutschsprachigen Raum am 4.und 5. September 2007 zu den sogenanntenElastoLine-Days nachSankt Augustin ein.Neben Fachvorträgen zu den Themen„Übersicht über die Elastomersysteme“(Bayer MaterialScience AG) und„Neue ElastoLine-Maschinentechnologie“(Hennecke) stand die Erläuterungund Vorführung von zwei ElastoLine-Anlagen im Mittelpunkt.Wichtigste Neuerung für beideAnlagentypen ist die AnlagensteuerungWintronic, basierend auf einerSiemens-SPS-Steuerung mit einem12-Zoll-TFT-Monitor. Die Anlagensteuerungstellt die Schnittstelle zwischenMensch und Maschine dar. DieseSchnittstelle ist durch den Einsatz vonWintronic für den Menschen wesentlichkomfortabler und übersichtlichergeworden, z. B. geben Fließschemenmit Soll-Ist-Werten eine aktuelleÜbersicht über den Maschinenstandauf einen Blick.Die Steuerungsplattform Wintronicunterstützt den Bediener bei seinerArbeit, hilft ihm bei der Fehlervermeidung,assistiert ihm im Falleeiner Störung und bietet zahlreicheerweiterte Speicher- und Abfrageoptionen,vielfältige Schnittstellen sowieeine umfassende Sprachunterstützung.Auf Wunsch können Serviceleistungenund Diagnosen per Modemabgerufen werden (Option). Wintronicwird künftig in allen ElastoLine-Anlageneingebaut.Anwendungsfall Vulkollan®Den kompletten Herstellungsprozessvon Vulkollan®, von der Prepolymergewinnungbis hin zur maschinellenVerarbeitung, demonstrierte Henne-

E l a s t o L i n e - D a y s„Es hat sich für uns gelohnt,zu kommen.“cke anhand einer 2-Komponenten-Anlage.Der Reaktionsbehälter, in dem dasPrepolymer produziert wird, befindetsich nicht mehr wie bisher auf einerEbene mit den Arbeitsbehältern,sondern oberhalb. Dadurch entfälltdie Notwendigkeit einer Pumpe. DerReaktionsbehälter sitzt auf einer Waage,die das Materialgewicht anzeigtund automatisch die zweite Komponentezum Vorbereiten anfordert undzudosiert. Das manuelle und gesundheitsschädigendeEinwiegen derzweiten Komponente gehört damitder Vergangenheit an.Für den Anwendungsfall Vulkollan®bietet Hennecke die ElastoLine auch in3-Komponenten-Ausführung mit zweiPrepolymerbehältern an. Dadurchverdoppelt sich die Austragsleistungvon bisher 7,5 kg/min auf 15 kg/min.Der Gemischaustrag erfolgt trotz dergrößeren Austragsmenge laminar,da die Auslaufgeometrie des Mischkopfesan die Strömungsverhältnisseder größeren Komponentenmengenangepasst wurde.Die erweiterte ElastoLine-Versionsteigert die effektive Maschinenverfügbarkeit,denn durch den wechselseitigenEinsatz der beiden Prepolymerbehälterist trotz Einhaltungder Reinigungszyklen erstmals ein3-Schicht-Betrieb möglich.Anwendungsfall Quasi-SystemWie man bei der Verarbeitung vonQuasi-Systemen die KomponentenPolyol, Isocyanat und Vernetzer inseparaten Arbeitsbehältern aufbereitetund im Mischkopf miteinandervermischt, erläuterte Hennecke amBeispiel einer erweiterten 3-Komponenten-ElastoLine-Anlage.Der Vernetzer wird nicht mehr wiebisher üblich dem Polyol vorher beigemischt,sondern als dritte Komponentezudosiert. Dadurch können beieinem schnellen Rezepturwechselverschiedene Härtebereiche unterVerwendung der gleichen Rohstoffsystemeabgedeckt werden.Auf Wunsch wird ElastoLine mit Pufferbehälternfür Polyol und Isocyanatmit einem Volumen von max. 500Litern ausgestattet. Diese Pufferbehältersteuern automatisch den Füllstandder Arbeitsbehälter und können aus200-Liter-Fässern gespeist werden.Dadurch entfällt die Notwendigkeit,die Arbeitsbehälter direkt aus den Fässernzu befüllen. Die Pufferbehälterwerden ohne Produktionsunterbrechungüber ein Vakuum befüllt.Auch die Farbe zur kundenspezifischenKennzeichnung, z. B. der unterschiedlichenShore-Härtebereiche derPUR-Gießelastomere, wird nicht mehrHennecke INNOVATIONS | 107 || 16/17

E l a s t o L i n e - D a y sals Additiv dem Polyol beigemischt,sondern wie eine vierte Komponenteüber den Mischkopf zudosiert. Spezielldafür hat Hennecke ein Erweiterungsmodulfür den Mischkopf für max.vier Farben entwickelt.Positives Resümee ...Am Ende der zweitägigen Veranstaltungkonnte Berthold Schimmelpfennig,Projektmanager Formschaumanlagenbei Hennecke, ein positivesResümee ziehen: „Wir haben unserenKunden die wichtigsten Weiterentwicklungenan der seit 2001 aufdem Markt befindlichen ElastoLinevorgestellt. Es war ein ‚familiäres’Treffen der Elastomerverarbeiter aufhohem technischen Niveau mit sehrinteressanten Gesprächen und vielenAnregungen aus dem Kundenkreis.“... und positives EchoRoland von Gersum (links), Betriebsleiter,und Gerd Kesper (rechts), Leiter derPolyurethanfertigung, Wicke GmbH +Co. KG, Sprockhövel-Herzkamp„Die Veranstaltung war für uns sehrinformativ, auch die Vorträge habenuns sehr gut gefallen. Besonders interessantist für uns die 3-Komponenten-ElastoLine-Version,mit der manan einem Produktionstag unterschiedlicheShore-Härten mit verschiedenenFarben realisieren kann.Wir arbeiten seit mehr als 20 Jahrenmit Hennecke zusammen und habennoch eine SK-Maschine für Vulkollan®aus dem Jahre 1985 im Einsatz. An derZusammenarbeit schätzen wir dasumfangreiche technische Know-how,die Kundennähe und persönlicheBetreuung sowie die schnelle Verfügbarkeitvon Ersatzteilen.“Joachim Kempe (links), Geschäftsführer,und Jürgen Ott (rechts),Produktionsleitung PUR-Elastomere,PHILIPPINE GmbH & Co. TechnischeKunststoffe KG, Lahnstein„Für uns hat es sich auf jeden Fallgelohnt, zu kommen. Die Veranstaltungund die Fachvorträge waren sehrinformativ. Wir fanden es sehr interessant,wie man auf Kundenwünschereagiert und dass man Elastomermaschinenanbietet, die dem Anwendereinen höheren betriebswirtschaftlichenNutzen bringen als Standardmaschinen.Uns hat vor allem die erweiterteElastoLine-Version mit drei separatenArbeitsbehältern für Polyol, Isocyanatund Vernetzer imponiert. Damit habenwir viel mehr Möglichkeiten undkönnen die Shore-Härte von einemSchritt auf den anderen verändern.Wir arbeiten bereits mit Elastomertechnikvon Hennecke und sind sehrzufrieden damit. Der Service ist sehrgut und wir haben immer einen festenAnsprechpartner.“Manfred Heckert, Geschäftsführer,P + S Polyurethan-Elastomere,Diepholz„Ich wünsche mir persönlich, dass solcheVeranstaltungen in regelmäßigenAbständen wiederholt werden. Mankann als Unternehmer ganz andersplanen, wenn man über Neuheitenvorinformiert ist.Besonders beeindruckt hat michdie 3-Komponenten-Anlage, mit derman unterschiedliche Shore-Härtenabdecken kann und bei der die Farbeflexibel über den Mischkopf zudosiertwird. Auch die Wintronic-Steuerung,die sehr bedienerfreundlich angelegtist, fand ich sehr interessant.Wir arbeiten schon länger mit Hennecke-Technikund sind sehr zufriedendamit. Für nächstes Jahr bereiten wireine weitere Investition vor. Wir gehendavon aus, dass wir Ende 2008 eine3-Komponenten-ElastoLine-Anlage,wie sie hier gezeigt wurde, habenwerden. Es gibt keine Alternative aufdem Markt.“■

MT 36Mehretagenschließe der SuperlativeNeuer Mischkopf MT 36realisiert Austragsmengenvon 2.000 Gramm und mehrpro SekundeSie sind auf den Straßen unübersehbarund für den Güterverkehrunverzichtbar: die LKWs. Doch werstellt eigentlich die vielen LKW-Aufliegerund -Anhänger her, ohne die derTransport unterschiedlichster Gütergar nicht möglich wäre?Ein Spezialist auf diesem Gebietist die Schmitz Cargobull AG. In2005/2006 produzierte das Unternehmenüber 36.000 LKW-Anhänger underwirtschaftete einen Umsatz von ca.1,3 Milliarden Euro. Damit ist SchmitzCargobull Marktführer in Europa.Um diese Position auszubauen unddie Produktionskapazität weiter zu erhöhen,investierte das Unternehmenam Produktionsstandort in Vreden ineine neue Großanlage zur Herstellungvon Seitenwänden und Dächern fürKühlauflieger. Wurden dieseca. 16 x 3 m großen Sandwich-Panelsmit Metalldeckschichten außen undeinem Hartschaumkern innen bisdahin aus mehreren vorgefertigtenEinzelelementen zur Gesamtlängezusammengesetzt, können sie nunmit der neuen Anlage von Henneckeals Ganzes in voller Aufliegerlänge(ca. 7 – 13,50 m) gefertigt werden.Im Juli 2004 fanden die erstenGespräche zwischen Hennecke undSchmitz Cargobull statt. Im Laufe derZeit, in der verschiedene Konzepteentwickelt und diskutiert wurden,stellte sich schließlich eine Mehretagenschließeals optimale Lösungheraus. Für Hennecke kein Neuland,denn Hennecke hat bereits für dieAckermann Fahrzeugbau GmbH eineSchließe mit ähnlichen Dimensionengebaut (INNOVATIONS 101, S. 14/15),allerdings nur mit einer Etage.Im März 2006 kam es dann nachvielen Gesprächen, Diskussionen,Konzepten, Berechnungen, Angebotenund harten Verhandlungen zum Vertragsabschluss.„Ausschlaggebend fürdie Entscheidung pro Hennecke warendas überzeugende Konzept und dasVertrauen, das wir in den Gesprächenund aus früheren Projekten mit derFirma Hennecke gewonnen haben“, sodas Statement von Reinhard Beelmann,Technische Leitung Kofferfahrzeugeder Schmitz Cargobull AG.Welchen Stellenwert das Projekt beiSchmitz Cargobull hatte, zeigte sichauch daran, dass sich sowohl ein Vorstandsmitgliedals auch Peter Schmitz,Mitglied der Gründerfamilie und Vorsitzenderdes Aufsichtsrates, aktiv anden finalen Vertragsverhandlungenbeteiligten.Die 2-Etagenschließe besticht vorallem durch ihre Dimensionen. Miteiner Länge von ca. 16 m, einer Breitevon 8,60 m und einer Höhe von mehrals 3 m flößt sie dem Betrachter achtungsvollenRespekt ein. Bis 2009 sindweiter Etagen geplant, wodurch imEndausbau eine Höhe von mehr als10 m erreicht wird.Der Schließe vorgelagert ist außerdemein 5 m langer, 8,60 m breiter und13 m hoher Heber mit einer Nutzlastvon 15 t. Dieser hat die Funktion,die zu beschäumende Kassette, diedie obere und untere Deckschichtbeinhaltet, in eine freie Schließebenezu fahren, wo die untere Deckschichtbeschäumt und mit der oberen Deckschichtzu einem Wand- oder Dachelementverpresst wird.Auf jeder Etage ist die Schließenoberplattemit Vakuumsaugern bestückt,die die obere Deckschicht halten,während die untere Deckschicht beimEinfahren in die Schließe beschäumtwirdDie Gemischdosierung zur Beschäumungder unteren Deckschicht erfolgtmit Dosiermaschinen der BaureiheHK 1250 TopLine in Pentanausführungund mit jeweils einem Mischkopf. Daes bis dato keinen Mischkopf gab, derAustragsleistungen von 2.000 gund mehr pro Sekunde laminaraustragen konnte, mussten sich dieHennecke-Ingenieure etwas Intelligenteseinfallen lassen. Es wurdeinnerhalb eines Jahres der MischkopfMT 36 mit einer Austragsleistung von2.500 g/s konstruiert, gebaut, fertiggetestet und produktionsreif ausgeliefert.Besonderer Wert wurde nebender Funktionalität und Standzeit aufWartungsfreundlichkeit und eineSchnellwechselmöglichkeit gelegt.Hennecke INNOVATIONS | 107 || 18/19

MT 36Für die bei Schmitz Cargobull eingesetztenneuen MT-36-Mischköpfe wurdender Anlagengeometrie angepassteDemontagehilfen geliefert. Hiermitkann im Bedarfsfall ein Mk-Wechselinnerhalb einer halben Stundeerfolgen – üblich ist mindestens diedoppelte bis dreifache Zeit.Hervorzuheben ist auch die Mischkopfverrohrungund -verschlauchung:Ein echtes SchwergewichtDie Mehretagenschließe sprengt auchin anderer Hinsicht alle Dimensionen.Ingesamt wurden 420 t Stahl verbaut.Darin enthalten sind noch nicht dieTeile, die in die Schließe ein- und andie Schließe angebaut wurden. DieGesamtanschlussleistung der Hydraulikbeträgt 200 kW.Der gesamte Lieferumfang betruginsgesamt mehr als 20 LKWs.Die Anlage wurde pünktlich und zurZufriedenheit von Schmitz Cargobullaufgebaut und im August 2007 erfolgreichin Betrieb genommen.„Die Zusammenarbeit mit dem Teamvon Schmitz Cargobull“, so Dieter Weil,Projektmanager FormschaumanlagenKurze Wege, um Druckverluste zuvermeiden, kreuzungsarm auf engemRaum, um die Montage zu vereinfachenund schleppgeführt, um dieMischköpfe über mehrere Etagenverfahren zu können.Die Überwachung der Anlagenfunktionenerfolgt mittels eines Videokamerasystems.Das System bietet dieMöglichkeit, durch Zeitlupen- undEinzelbilddarstellung den Produktionsprozesszu analysieren unddokumentieren.Ein Großteil der Anlage wurde zuTestzwecken auf dem Hennecke-Firmengeländein Sankt Augustin-Birlinghovenaufgebaut. Die Demontageund der Transport nach Vreden wareneine logistische Herausforderung.Zum Auf- und Abladen der schwerenSchließenteile in Birlinghoven undVreden waren Kräne mit einer Traglastvon 160 t erforderlich. Die großenSchließenteile wurden als Schwerttransportin Nachtfahrten auf siebenTiefladern zum 190 km entferntenMontageort nach Vreden gefahren.bei Hennecke, „war hervorragend. Wirhaben durchgängig von der Konstruktionbis hin zur Montage immer sehreng miteinander kooperiert und unsgegenseitig viel Respekt, Achtung undVertrauen entgegengebracht.“In Vreden ging eine der modernstenProduktionsanlagen zur Herstellungvon Seitenwänden und Dächern fürLKW-Kühlauflieger in Betrieb. Gut zuwissen, dass Hennecke entscheidenddaran beteiligt war.■

CONTIMATHaftvermittlerSandwich-Elemente erlebenzurzeit einen großen Boom weltweit.Für viele Produzenten istdabei eine hohe Qualität und dieLanglebigkeit der Elemente dasentscheidende Verkaufsargument.Die Qualität zeichnet sich nebendem Aussehen und der Maßhaltigkeitvor allem in einer gutenHaftung zwischen dem Schaumund der Deckschicht aus. Bauherrenfordern eine Garantie aufdie Haftung zwischen Außenblechund Schaum von zehn Jahren undmehr. Durch mangelnde Haftungist es in der Vergangenheit zuteuren Reklamationen für die Produzentengekommen.Die Haftung des Schaumes am Blechwird vom Schaumsystem und derOberfläche des Bleches bestimmt. Dieneuen PIR-Schaumsysteme zeichnensich zwar durch deutlich bessereBrandeigenschaften aus, jedoch ist dieHaftung am Blech nicht immer ausreichend.Ebenfalls haben geänderteLacke des Bleches zu einer reduziertenHaftung sogar mit den herkömmlichenPUR-Hartschaumsystemengeführt.Hennecke hat zusammen mit BayerMaterialScience ein Primersystem mitder entsprechenden Auftragstechnologieentwickelt, um die Haftungzwischen Schaum und Blech zuverbessern.Der Primer auf PUR-Basis besteht auszwei Komponenten, die von der HenneckeHaftvermittleranlage dosiertund vermischt werden.Nach der Vermischung läuft dasreaktive Gemisch in einen rotierendenTeller. Durch Bohrungen im Rand desTellers wird das Gemisch auf die gesamteBreite des Bleches gleichmäßigverteilt.Durch verschiedene Tellergrößen, einefrei wählbare Rotationsgeschwindigkeitund der stufenlosen Verstellungder Tellerhöhe über dem Blech kanndie Verteilung des Primers optimalauf die Blechbreite eingestellt werden.Hennecke INNOVATIONS | 107 || 20/21

CONTIMATKurz hinter dem Haftvermittler wirdauf das reagierende Primergemischdas PUR- oder PIR-Reaktionsgemsichdurch das Portal aufgetragen.Nach dem Ausreagieren im CONTIMATzeigte eine Abrissprüfung exzellenteHaftungswerte. In dieser Prüfung wirddas Blech vom Schaum abgerissenund die dafür notwendige Kraft wirdgemessen. Qualitätsänderungen desBleches, Änderungen der Produktionsparametersowie die Verwendungeines anderen Schaumsystems zeigeneinen nur noch vernachlässigbarenEinfluss auf die Haftung.Die Haftvermittleranlage ist so konzipiert,dass sie einfach in Henneckeundauch Fremdanlagen nachträglicheingebaut werden kann.In der Praxis hat sich als bevorzugterStandort eine Aufstellung hinterder Vorheizung erwiesen. Aber auchandere Positionen wurden bereitsverwirklicht. Die elektrischen Schnittstellenmit der Hauptsteuerung sindeinfach und universell, wobei eineVerbrauchsmengenerfassung mitAuswertung in der Prozessdatenerfassungauf Kundenwunsch eingerichtetwerden kann.Durch den Einsatz der Haftvermittler-Anlagevon Hennecke habendie Produzenten die Qualität ihrerSandwich-Elemente sichern können.Teure Reklamationen auf Grundmangelnder Haftung können nahezuausgeschlossen werden.■

MicroLineMinimale Austragsleistung –maximaler AusstattungsstandardNeue Hochdruck-Reaktionsgießmaschineder Baureihe MicroLineverfügt bereits serienmäßig übertechnische ExtrasJe kleiner bei der Polyurethanverarbeitungdie Austragsleistungen, destokleiner auch die Toleranzfelder – undumso höher die Anforderungen an dieDosiergenauigkeit der Maschine. NurMaschinenbauunternehmen, die überausreichend Know-how verfügen, sinddieser Anforderung gewachsen.Deshalb war es nur eine Frage derZeit, wann die Hennecke GmbH, dieseit über 50 Jahren PUR-Verarbeitungstechnologieerfolgreich entwickeltund produziert, eine Hochdruck-Dosiermaschine für Kleinstmengenauf den Markt bringt. Seit Juli 2007hat das auf Präzisionstechnik spezialisierteUnternehmen eine neueHochdruck-Reaktionsgießmaschineder Baureihe MicroLine im Lieferprogramm.MicroLine wurde speziell für besonderskleine Austragsmengen von5 bis maximal 130 g/s je Komponenteentwickelt und eignet sich für GießundSprühanwendungen. TypischeAnwendungsbeispiele für kleineAustragsleistungen sind Schaltknäufe,Kabeltüllen und weiche Polsterauflagenim Automobilinnenraum.Das MicroLine-Maschinenkonzeptberuht auf der weitestgehendenÜbernahme von Standardbaugruppender bewährten Hennecke-Hochdruck-Dosiermaschinen vom Typ BaseLineund TopLine HK. Alle elektrischen undmechanischen Baugruppen des Dosierteils,der Hydraulik sowie der Behältersind auf einem gemeinsamenMaschinengestell untergebracht.Diese platzsparende Lösung ermöglichteine flexible Aufstellung undeinen innerbetrieblichen Transportmittels eines Gabelhubwagens.MicroLine verfügt bereits serienmäßigüber einen hohen technischen Standard.„Was andere Hersteller optionalanbieten, ist bei MicroLine serienmäßiginklusive“, resümiert MichaelKremser, Projektmanager Reaktionsgießmaschinenbei Hennecke.MicroLine ist polyol- und isocyanatseitigmit einem frequenzgesteuertenMotor mit stufenloser Drehzahlregelungausgestattet. Auf diese Weiselassen sich die Austragsleistungen jeBauteil elektronisch regulieren. DieDurchflussmengenmessung der PUR-Komponenten Polyol und Isocyanaterfolgt über Zahnradzähler. Auchdie Adaptierbarkeit für ein Gasbeladungsgerätwurde in der Standardversionbereits berücksichtigt.Um Temperaturverluste zu minimieren,wurden alle Leitungslängenkürzestmöglich und Leitungsvoluminakleinstmöglich gehalten, und eswurde ein der Austragsleistung angepasstesTemperierkonzept entwickelt.Teil dieses Konzeptes ist es, dass dieArbeitsbehälter für Polyol und Isocyanatbeide mit einem Temperiermantelinklusive eines eigenständigenTemperiergerätes ausgestattet sind,damit die Verarbeitungstemperaturenkonstant gehalten werden.Saugseitige Rezirkulationspumpenmit Wärmetauscher im Rücklauf sorgenfür eine ständige Durchströmungdes Pumpensaugraumes. Dadurchsind die PUR-Komponenten immeroptimal temperiert. Bei speziellenAnwendungen oder hohen Verarbeitungstemperaturenkönnen optionalein Hochdruckwärmetauscher amSchlaucheingang (ab ca. 50°C) undHennecke INNOVATIONS | 107 || 22/23

MicroLineeines vollgrafischen Farbdisplays mitTouchscreen und grafischer Anlagenübersichtals Flussdiagramm mit allenwichtigen Prozessdaten.Es sind 99 Dosierprogramme hinterlegtund abrufbar. Nach Schichtendehat der Kunde die Möglichkeit, sichden Gesamtverbrauch, die Gesamtschusszahlsowie die Dosierprogrammeanzeigen und ausdruckenzu lassen. Es kann auf fünf Sprachenonline umgeschaltet werden und aufWunsch erfolgen Fernwartung undKundendienst über einen Teleservice.Zur besseren Führung und Handhabungdes Mischkopfes und der Mischkopfschläuchewird MicroLine miteinem Ausleger ausgerüstet (Option).MicroLine ist bereits erfolgreich in derPraxis im Einsatz. Die TAKEO GmbHaus Dietfurt, ein angesehener Zuliefererfür die Automobilindustrie, u. a.für AUDI, VW und BMW, produziertmit MicroLine Weichschaumummantelungenfür Kfz-Funktionsteile.elektrisch beheizbare Schlauchleitungen(ab ca. 40°C) eingesetztwerden.Der Steuerschrank ist in leicht zugänglicherund einsehbarer Pultformausgeführt. Zum Transport wird derSteuerschrank an die Stirnseite derDosiermaschine geschraubt. Währenddes Betriebs kann dieser vom Maschinengestellgetrennt und in einerEntfernung bis zu 4 m (Kabelreserveim Sockel) aufgestellt werden.Das Steuerungskonzept beruhtauf der bewährten BaseLine-Steuerungskonzeption.Die Bedienungund Visualisierung erfolgt mittels■Technische Daten:Austragsleistungen:bis 130 g/sVerarbeitungstemperaturen: 20 - 50°C (optional bis 80°C)Mischköpfe:MT 6 / MT 8 (Standard),MN 10, MX 8, ML 12 (Option)Behältergrößen:60 l

D u r f l e x ®Die Weichen für den Gleisbau derZukunft gestelltNeues GleisoberbausystemDurflex® schont die Betriebskosten– und das TrommelfellWie man sich bettet, so liegt man.Dieses Sprichwort gilt nicht nur fürMenschen, nein, auch für Gleise. Denndie Lärm- und Körperschallbelastungfür die Umwelt im Bereich der Gleistrassenwird zunehmend ein Problemfür die Bahnen, vor allem in Wohngebieten.Lärmschutzwände sind nurbedingt als Lösung anzusehen.Zu den traditionellen und am häufigstenangewandten Gleissystemengehören heute die Schottergleise,wahlweise ausgerüstet mit Holz-,Beton- oder Stahlschwellen. Bei diesenGleiskonstruktionen befindet sich dieSchottermasse jedoch nicht in einemfesten Gefüge. Das heißt im Klartext:Bei Einwirkung durch den Zugverkehrwerden die eingeführten Lastenzwar statisch problemlos abgetragen,aber es entstehen durch die dynamischeBelastung Lärmemissionenund Vibrationen. Außerdem kommtes zu Veränderungen im Gefüge desSchotterbettes. Der Schotter rundetan den Kanten ab und lagert sichganz allmählich um. Deshalb mussder Gleisschotter alle vier bis sechsJahre gestopft und gerichtet werden,was wiederum Lärm und Vibrationenverursacht.Um das Lärm- und Körperschallprobleman der Wurzel zu packen und dieBetriebs- und Lebenszykluskosten derGleise zu senken, wurde das SystemDurflex® entwickelt. Entsprechendgroß war das Medieninteresse, alsdie Firma Frenzel-Bau aus FredenAnfang April 2007 auf der ehemaligenLadestraße am Güterbahnhof Bonn-Beuel ihr innovatives FahrbahnsystemDurflex® der Öffentlichkeit präsentierte– in Anwesenheit von BärbelDieckmann, Oberbürgermeisterin derStadt Bonn, und Armin Keppel, Präsidentdes Eisenbahnbundesamtes. Diekurze Teststrecke in Beuel diente dazu,Maschinen und Materialien zu prüfenund zu optimieren, bevor das Systemim Juni 2007 auf einer Pilotstrecke inNiedersachsen eingebaut wurde.Durflex®, von der Presse auch als„Flüsterschotter“ gefeiert, ist einGleissoberbausystem, bei dem dieHohlräume zwischen den Schottersteineninnerhalb der Lastabtragungsbereichemit dem WeichschaumBayflex® vollständig ausgefülltwerden. Der Gemischeintrag zwischendie Schottersteine erfolgt in flüssigerForm. Anschließend reagiert die Flüssigkeitzu einem elastischen Schaum,der sich um ein Vielfaches ausdehntund die Hohlräume ausfüllt. Zusätzlichwird der Schotterkörper mit einerDrainagematte aus Gummi unterlegt,die gleichzeitig als Dämm- und Trennelementwirkt.Bei Einwirkung durch den Zugverkehrgibt das Schotter-Schaumsystem nachund nimmt nach der Vorbeifahrt desZuges wieder die Ausgangspositionein. Die Schottersteine werden nichtumgelagert, sondern behalten ihreeinmal eingenommene Lage dauerhaftbei, sodass Nachstopfarbeitenentfallen und sich die Lebensdauerdes Gleises erhöht. Außerdem werdenFehllagen im Gleis verhindert, waswiederum die Senkung von Schwellenund Schienenbrüche unterbindet.Insgesamt wird mit Durflex® die Netzverfügbarkeitdeutlich erhöht.Das Fahrbahnsystem Durflex® istdas erste feste Fahrbahnsystem, dasden Körper- und Luftschall deutlichreduziert, in kürzester Bauzeitrealisiert werden kann, wirtschaftlichHennecke INNOVATIONS | 107 || 24/25

D u r f l e x ®herzustellen und unterhaltungsarmzu betreiben ist. Ein weiterer Vorteilvon Durflex® besteht darin, dass dasSystem sowohl in neue als auch inbestehende Gleiskörper eingebrachtwerden kann.Bei Durflex® handelt es sich um einGemeinschaftsprojekt, an dem folgendeFirmen beteiligt sind:Frenzel-Bau GmbH & Co. KGKonzeptentwicklung und bautechnischeAufgabenBayer MaterialScience AGEntwicklung des PUR-Schaummaterialsund der VerschäumungstechnologieHennecke GmbHEntwicklung und Konstruktion derPUR-Maschinentechnik in Form einermobilen Verschäumungsanlage„Die Zusammenarbeit“, so Jens Winiarz,Projektmanager Formschaumanlagenbei Hennecke, „war partnerschaftlich,sehr zielorientiert und vontechnischem Pioniergeist geprägt. Dieeigentliche Herausforderung für unsbestand darin, unsere Maschinentechnikso weiterzuentwickeln, dass sie sowohlfür das Rohstoffsystem Bayflex®als auch für neue und bestehendeGleisoberbausysteme passend ist.“Die Entwicklungsarbeit wurde begleitetvon vielen gemeinsamen Vorversuchenim Hennecke-PUR-Technikumin Birlinghoven. Aus den gewonnenenErkenntnissen der zahlreichen Versuchsreihenwurde eine anwendungsspezifischmodifizierte Hochdruck-Dosiermaschinevom Typ TopLine HK 650in einen DB-Zugcontainer eingebaut.Die Maschine wird direkt aus Großtanksgespeist und temperiert denRohstoff bereits beim Befüllen derArbeitsbehälter. Zum Vermischen derPUR-Komponenten wurde ein Mischkopfmit Dreifachumlenkung (MX 18)gewählt. Die Dreifachumlenkungbewirkt eine optimale Vermischungder Rohstoffe vor dem Eintritt insSchotterbett.Auch die Wintronic-Steuerung wurdeanwendungsspezifisch erweitertbzw. angepasst. Die Steuerung stelltdie Rezeptur für eine Online-Batch-Erstellung ein. Damit ist es möglich,verschiedene Gleisbetttypen auszuschäumen.Außerdem ist die Steuerungin der Lage, den Schaumaustragschwellenbezogen zu verwaltenund zu archivieren.Wie bereits erwähnt, wurde imJuni 2007 in Niedersachsen auf derHauptstrecke Hamburg – Hannoverein 300 m langer verschäumterVersuchsabschnitt eingebaut. DiesesProjekt wurde durch das Eisenbahnbundesamt,das Wirtschafts- und dasVerkehrsministerium gefördert. Dienun vorliegenden Auswertungen derMessreihen zeigen, dass die Ergebnisseder Laborversuche in der Praxissogar noch übertroffen werden.Das Gleissystem Durflex® erzielt eineSenkung des direkten Körperschallsum bis zu 30 Prozent. Dies bedeutet,dass gerade bei hohem Lasttransportim Güterverkehr die Vibrationen undder daraus resultierende Lärm inGleisnähe erheblich gesenkt werden.Durch die Integration von Durflex®kann nahezu im gesamten Bahnverkehreine deutliche Verminderung derEmissionen erzielt werden. Darüberhinaus werden Wartungsintervalle fürGleisoberbausysteme verlängert,sodass die Ausfallzeiten vermindertund die daraus resultierendenStandzeiten und die Effektivität derBahnstrecken deutlich erhöht werden.■

MultiFlex BasicDrei Anlagenversionen aus einer HandMit MultiFlex Basic rechnet sichder Ein- und Umstieg in die Hochdrucktechnologieauch für kleinereBetriebe und NeueinsteigerBlockschaum-Produzenten, die ausKostengründen immer noch mit dervermeintlich billigeren Niederdrucktechnologiearbeiten sowie kleinereBetriebe und Existenzgründer mitbegrenztem Budget haben jetzt mitder MultiFlex-Basic-Blockschaumanlagevon Hennecke die Gelegenheit,konkurrenzlos günstig in die moderneHochdrucktechnologie ein- bzw.umzusteigen.Der Ein- und Umstieg rechnet sich:Führende Blockschaum-Produzenten,die langjährige Erfahrung mit Nieder-und Hochdruckanlagen haben,bestätigen eine Einsparung von 4Prozent an Isocyanaten gegenüberBlockschaumanlagen, die nach demNiederdruckverfahren produzieren.Dies entspricht bei einer Blockschaum-Jahresproduktionvon 5.000Tonnen und einem Isocyanat-Preisvon 2,50 EUR/kg einer Einsparung von200.000,00 EUR pro Jahr.Ein weiterer beträchtlicher Einsparungseffektergibt sich aus demEinsatz des bewährten Hennecke-Rechteckverfahrens. Mit Hilfe diesesAbdeckverfahrens, bei dem dieDeckenschwarte in verwertbarenSchaum umgewandelt wird, erzielenBlockschaum-Produzenten eine umbis zu 10 Prozent höhere Schaumstoffausbeuteim Vergleich zur konventionellenKuppenblockmethode.MultiFlex Basic wurde auf der Basisumfangreicher Marktstudien entwickelt.Die Ergebnisse sowie dieKundenwünsche flossen direkt in dieEntwicklungstätigkeit mit ein.Das Anlagenkonzept umfasst dreiTypen: Erstens die Ausführung alsTroganlage, zweitens die Liquid-laydown-Ausführungund drittens eineKombination aus Trog- und Liquidlaydown-Anlage.Durch die unterschiedlichenAnlagentypen erreichtHennecke eine hohe Flexibilität undAnwender können mit einer standardisiertenAnlage zu einem konkurrenzlosgünstigen Preis in die Hochdrucktechnologieeinsteigen.MultiFlex Basic ist mit hochwertigen,standardisierten Anlagenkomponentenausgerüstet. Dies bedeutet für dieAnwender eine hohe Anlagenverfügbarkeitsowie reduzierte WartungsundErsatzteilkosten.Die modulare Bauweise senkt nichtnur die Montage- und Inbetriebnahmezeitenund damit die Investitionskosten,sondern die Anlage kannnoch lange nach der Auslieferung mitZusatzmodulen, Spezialzubehör undSonderausstattungen an die aktuellenMarktanforderungen angepasstwerden – damit ist die Wettbewerbsfähigkeitdes Schäumers nachhaltiggesichert.Die Mischereinheit ist stationärangelegt. Das Injektions- und Rührerprinzipsowie der laminare Reaktionsgemischaustragüber die gesamteSchäumbreite mittels Kalibriervorrichtungerzeugen fast lunkerfreieSchaumqualitäten mit schlieren-Hennecke INNOVATIONS | 107 || 26/27

MultiFlex Basicfreiem Schaumstoffbild und gleichmäßigerPorenstruktur.Schon die MultiFlex-Basic-Grundausstattungverfügt über ein industrierobustesund praxisbewährtesProzesskontrollsystem. Dies sichertkürzestmögliche Schaumstoffübergängebei einem Farb- und Formulierungswechselwährend der Produktionund ein schnelles und gezieltesAnfahren der Anlage. ProduktionsrelevanteDaten werden über einenlangen Zeitraum gespeichert undverwaltet und der integrierte Netzwerkanschlussvermeidet Anlagenstillstandszeitendurch Ferndiagnoseund Serviceverwaltung.Je nach Anlagenkonfiguration lassensich verschiedene, nahezu lunker- undpinholefreie Blockschaumstoffe mitgleichmäßiger Härte- und Raumgewichtsverteilungauf Polyetherbasisherstellen: Standards, Hypersoft, HighLoad, High Resilient, Viscoelastic,CMHR + CME sowie Spezialschäume.Neben den gängigen Schaumstofftypenfür die Polster- und Matratzenindustrieeignet sich MultiFlex-Basic-Blockschaumwarefür technischeArtikel und zum Aufschneiden alsFolienware in beliebiger Stärke.Der Einsatz der patentiertenNovaFlex®-Technologie, bei dem dasFCKW-freie Treibmittel CO2 verarbeitetwird, erlaubt auch die Herstellungvon Schaumstoffen mit niedrigenRohdichten bis unter 12 kg/m 3 . Mitdiesem Verfahren werden nicht nurqualitative und wirtschaftliche Kriterienerfüllt, sondern es wird gleichzeitigdem Umweltschutz Rechnunggetragen.■MultiFlex Basic-Days: „Grundlagenforschung“in Sachen wirtschaftlicherBlockschaumherstellungVom konkurrenzlos günstigen Einstiegin die moderne Hochdrucktechnikkonnten sich interessierte Besucheraus aller Welt an den MultiFlex Basic-Days im Februar 2007 überzeugen.Während dieser Veranstaltunginformierte Hennecke über einekostengünstige Alternative für dieProduktion aller Arten von Etherschaumstoffen.Eine Vielzahl potenziellerKunden folgte der Einladung indie Hennecke-Werkhallen.Die Mehrzahl der Blockschaum-Produzentenkam aus dem asiatischen

M u l t i F l e x B a s i c - D a y sDrei Anlagenversionen aus einer HandZeit rechnet.“In mehreren Fachvorträgen wurdenden Gästen neben Technologie undFunktion der neuen MultiFlex Basicauch andere Hennecke-Innovationenvorgestellt. Bayer war durch Herrn Dr.Meyer-Ahrens vertreten mit einemVortrag zum Thema Rohstoffqualität,die bei Bayer besonders hohen Anforderungengenügt.Nach der Theorie folgte die Praxis undso stand eine komplett installierteMultiFlex Basic innerhalb derHennecke-Werkhallen im Mittelpunktder Tagesveranstaltungen.Hier stießen besonders die Vorteileder kompakten Bauweise und diehochmoderne Prozesssteuerung aufgroßes Interesse.Raum, aber auch Gäste verschiedenerafrikanischer Staaten zeigten sich vondem neuen Konzept begeistert. Nichtvon ungefähr waren es hauptsächlichRegionen mit vielen jungen Unternehmen,die bei ihren Investitionenmit einer eher knappen Kapitalausstattungauskommen müssen. Mit derMultiFlex Basic ermöglicht Henneckeden Einstieg in die Hochdrucktechnikauch bei limitierten Budgets aufKäuferseite, bestätigt auch ErcihanKurt, Vertriebsleiter Blockschaumanlagen:„Erstmals bieten wir einAnlagenkonzept an, bei dem sich derEin- oder Umstieg in die Hochdrucktechnikauch für kleinere Betriebe undNeueinsteiger innerhalb kürzesterDie Hennecke-Verantwortlichen zogeneine überaus positive Bilanz derForumstage. Kurz nach deren Endestanden einige neue Projekte bereitsunmittelbar vor Vertragsabschluss.■Hennecke INNOVATIONS | 107 || 28/29

PUR-CSM [Composite Spray Moulding]Eine Technologie auf der ÜberholspurAlbert Einstein hat einmal gesagt:„Eine wirklich gute Ideeerkennt man daran, dass ihreVerwirklichung von vornhereinausgeschlossen erscheint.“ Wir beiHennecke sind der Überzeugung,und das Vertrauen unserer Kundenbestätigt dies, dass wir mit derPUR-CSM-Technologie eine solcheIdee gefunden, geformt und in derPraxis zu einer wahren Innovationumgesetzt haben.Historisch betrachtet hat sie ihrenUrsprung in der CSM-Halbzeugverarbeitung,wo sie seit vielen Jahren zurSerienfertigung von naturfaserverstärktenTürverkleidungen und vonLadeböden, Schiebedachkassetten u.ä.in Waben-Sandwich-Bauweise erfolgreicheingesetzt wird. Hennecke setztals Marktführer in diesem Segmentdie Maßstäbe.Einmal mehr war auch hier die AutomobilindustrieVorreiter für eineTechnologie, die durch konsequenteWeiterentwicklung und stetigenAusbau des Produktportfolios zu einerZukunftstechnologie avanciert ist.Heute ist PUR-CSM ein Sammelbegrifffür verschiedene praxisbewährte PUR-Sprühverfahren zur Herstellung vonunterschiedlichsten faserverstärktenBauteilen oder von Compound-Formteilenaus ungefüllten oder gefülltenPUR-Systemen. Das Anwendungsgebietist dabei sehr vielfältig. PUR-CSMby Hennecke – ein Synonym für Effizienz,Flexibilität und Prozesssicherheit.Flexibilität in neuen DimensionenGrundkonzept der CSM-Technologieist der modulare Aufbau derProduktionsanlage rund um dieHennecke-Sprühtechnik mit ihrenAlleinstellungsmerkmalen, die dasKernelement bildet. Dieser CSM-Modulbaukastenist die Basis für eineaußergewöhnliche Flexibilität undbietet auch interessante Chancen zurAnpassung der Technologie an spezielleKundenbedürfnisse.So ist ein Markttrend dahingehend,dass die angeschaffte Produktionsanlagemöglichst flexibel eingesetztwerden kann, gerade bei Produzentenmit dem Fokus auf kleinere Stückzahlen.Das heißt, es ist eine Technologiegefordert, mit der zwei oder mehrFertigungsverfahren effizient übereine Anlage abgedeckt werden. Beider CSM-Technologie wurde durchdie Einführung des 4-Komponenten-SprühmischkopfesMN 10-4 dienotwendige Voraussetzung für einesolche Multifunktions-Sprühtechnikgeschaffen.Durch diese Mehrkomponententechnikkönnen zum einen mehrere PUR-Formulierungen, die sich z.B. in derReaktivität zur Bedienung verschiedengroßer Werkzeuge oder in denMaterialeigenschaften unterscheiden,über eine Anlage verarbeitet werden.Zum anderen können auch gänzlichunterschiedliche PUR-Systeme und somitverschiedene Fertigungsprozesseby HENNECKEauf einer Anlage gefahren werden.Grundvoraussetzung ist dabei die einzigartigeVariabilität in der Austragsleistungbei der CSM-Technologie, diesich bei gleicher Sprühdüse von z.B.30 – 300 g/s einstellen lässt – undzwar von Schuss zu Schuss; vonBauteil zu Bauteil oder auch innerhalbeines Bauteils zum effizientenMaterialeinsatz.Ein Beispiel für eine solche Kombi-Anlageist die Verbindung ausCSM-Schnittfasertechnik und CSM-Halbzeugverarbeitung. Das hierfürerforderliche Schnittfasermodul kanndabei gleichermaßen als Hauptmodulfür die Schnittfasertechnik zur Erzeugungder Faserverstärkung als auchals sinnvolles Zusatzmodul für dieHalbzeugverarbeitung, z. B. zur lokalenVerstärkung, genutzt werden. Mitder neuen Schneidwerksversion lassensich neben den üblichen Faserlängenvon 12,5 bis 100 mm auch sehr kurzeFaserlängen bis 6 mm realisieren, wasdie Einsatzmöglichkeiten sowohl fürgezielte lokale Verstärkungen als auchfür die CSM-Schnittfasertechnik mitoffener Formgebung (Multitec®-Verarbeitung)erweitert. Weitere Features

PUR-CSM [Composite Spray Moulding]Eine Technologie auf der Überholspurder Hennecke-Schneidwerktechniksind der sichere Rovingtransportdurch die 3-Walzen-Technik sowie dergroße Schnittbereich, der eine breiteFaserverteilung bereits beim Schneidenund den Einsatz von bis zu sechsRovingsträngen gewährleistet.Ein weiterer Trend im Spannungsfeldsteigender Bauteilanforderungenund zunehmenden Kostendrucksist dahingehend, die Eigenschaftenverschiedener Materialien durchWerkstoffverbunde zu vereinen. DieCSM-Multifunktions-Sprühtechnikbietet hier die Möglichkeit, die materialspezifischenVorteile verschiedenerPolyurethane, die als „Werkstoffnach Maß“ bekannt sind, in einemFertigungsprozess zu vereinen. Soquasi mit beliebigen Schussunterbrechungengearbeitet werden. Dieses inder CSM-Halbzeugverarbeitung seitvielen Jahren bewährte Merkmal hatauch Einzug in andere Varianten derCSM-Sprühtechnik gehalten. Entscheidendhierbei war die Abstimmungder Sprühdüse auf die Verarbeitungseigenschaftender unterschiedlichenPUR-Systeme bzw. Systemkombinationenbei der Multifunktions-Sprühtechnik.Heute kann im CSM-Produktportfolioauf materialspezifischeSprühdüsen zurückgegriffen werden.Neben der reinen Hardware wurdeauch das langjährige Sprüh-Knowhowsukzessive weiter ausgebaut, umunseren Kunden auch bei der Prozessgestaltungmit Rat und Tat zur Seitelassen sich z. B. glasfaserverstärkteTrägerbauteile mit einer PUR-Funktionsschichtin Form einer Lackträgerschichtfür eine IMC- (In-Mould-Coating) Oberfläche versehen.Fazit: Die PUR-CSM-Technologie alsMultifunktions-Sprühtechnik, diegerade in jüngster Zeit vermehrt vomMarkt angenommen wird, eröffnetganz neue Möglichkeiten und Einsatzgebiete.Neue Sprühdüsen-GenerationenEin wesentliches Alleinstellungsmerkmalder CSM-Sprühtechnik ist derSelbstreinigungsmechanismus – dieSprühdüse muss nicht von Schuss zuSchuss mit Lösemittel o.ä. gereinigtund es kann innerhalb eines Bauteilsstehen zu können. Neben dem Expertenwissenim Technikum und demtechnischen Service wurde auch dasPortfolio an Sprühdüsenkennlinienfür verschiedene PUR-Sprühsystemeweiterentwickelt.Premiere: Der neue KleineHinsichtlich der Mischkopftechnikbildet der Sprühmischkopf vom TypMN 10 mit einem weiten Austragsbereichvon 30 bis 380 g/s den Standardder heutigen CSM-Technologie. Füreinige Sprühapplikationen sindjedoch sehr kleine Austragsleistungennotwendig, d.h., überall dort, wodünne Schichten und/oder erschwerteZugänglichkeit im Fokus stehen.Hierzu zählen bestimmte Multitec®-Anwendungen und auch Sprühhäute.Vor diesem Hintergrund wurde dasPortfolio der CSM-Mischkopftechnikum den neuen KleinstmengensprühmischkopfMN 6 CSM erweitert,der einen Bereich von 40 g/s bis unter10 g/s abdeckt. Auch eher schwerervermischbare PUR-Systeme sind demSprühsystem dabei gut zugänglich. Jenach PUR-System kann die Sprühleistungals Novum auf dem Markt bisauf 6 g/s reduziert werden. Und umauch zwei verschiedene PUR-Formulierungenmiteinander kombinierenzu können, wurde der MN 6 CSMdirekt als 3-Komponenten-Mischkopfkonzipiert.Es ist fast selbstredend, dass auch dieBaugröße des neuen Kleinen auf einMinimum reduziert werden konnte,womit er prädestiniert ist für komplexereGeometrien. Dies gilt insbesonderein Kombination mit der nurfingerdicken CSM-Sprühlanze mit verschiedenenLängen – einer weiterenNeuerung im CSM-Baukasten. DieLanze ermöglicht auch den Sprühauftragin unterschiedlichen Winkelstel-Hennecke INNOVATIONS | 107 || 30/31

PUR-CSM [Composite Spray Moulding]lungen zur Mischkopfachse, da sie mitverschiedenen Austrittswinkeln, wiez.B. 45° und 70°, erhältlich ist. Flexibilitätund schnelle Anpassung an denjeweiligen Anwendungsfall stehensomit auch hier im Vordergrund. DieMöglichkeit der Schussunterbrechungbleibt erhalten, was vor allem imHinblick auf einen gleichmäßigenMaterialauftrag und den Zeitbedarfzur Programmierung des Sprühprozessesvon entscheidendem Vorteil ist.Ein weiteres Feature ist die reduzierteDynamik im Sprühstrahl und die einstellbareTröpfchenverteilung.Sprühen gefüllter PUR-SystemeEine derzeit viel diskutierte Variantedes Sprühens gefüllter PUR-Systeme ist die Herstellung vonSchwerschichten mit hohem Anteilan Bariumsulphat (Schwerspat). Fürdiese im wahrsten Sinne des Wortes„harten“ Bedingungen steht nebender entsprechenden MaschinentechnikTopLine HT mit dem MN 10 F einentsprechender füllstofftauglicherSprühmischkopf zur Verfügung. Fürdiese speziellen Bedingungen warzudem die Entwicklung einer neuenEinspritztechnik für die Mischkammererforderlich. Dieses als Rückstrom-MischtechnikbezeichneteVermischungskonzept ermöglicht dieVerarbeitung von PUR-Systemen miteinem Anteil an Schwerspat von 70Gewichtsteilen. Daraus resultierenSchwerschichten mit Dichten vonüber 2 g/cm 3 .Auch hier haben die Anforderungendes Marktes dazu beigetragen, esnicht auf einem klassischen 2-Komponenten-Sprühmischkopfberuhenzu lassen. So reicht ein einschichtigerAufbau der Schwerschicht auf Grundder Kratzempfindlichkeit z.B. nichtaus, wenn die Schwerschicht direktals Fußmatte zum Einsatz kommensoll. Anders bei dem ungefüllten PUR.Vor diesem Hintergrund macht esin solchen Fällen Sinn, eine dünne,ungefüllte Trittschicht mit einergefüllten Schicht zu kombinieren,welche anschließend hinterschäumtwird. Hennecke hat hierfür den MN10 F zum 4-Komponenten-Mischkopfweiterentwickelt, sodass die beidenSprühaufgaben über einen Mischkopfvereint werden können, und das auchhier wiederum bei unterschiedlicherAustragsleistung.Es soll nicht unerwähnt bleiben, dassneben Schwerspat sicherlich auchandere Füllstoffe eine interessanteWerkstoffmodifikation darstellen (z.B.feste Flammschutzmittel oder Kreide,Talkum o.ä. zur Eigenschaftsverbesserung).Die CSM-Maschinenmodulezum Sprühen gefüllter PUR-Systemebilden somit auch die Basis für weitereAnwendungen mit Füllstoffen.Starke Nachfrage nach Hennecke-SprühtechnikumEs ist nun eineinhalb Jahre her, dassdas neue PUR-CSM-Center bei Henneckeeingeweiht wurde. Bereits damalshatte sich angedeutet, dass Henneckemit der Einrichtung eines solchenTechnikums den Puls der Zeit treffenwürde. Heute können wir dies mitStolz bestätigen. Die gute Auslastungund die hohe Marktakzeptanz sindungebrochen. Das Technikum wirdvon unseren Kunden von der Erprobungfür neue Anwendungen überdie Herstellung erster Prototypenbis hin zur Abmusterung von Serienwerkzeugenintensiv genutzt. Nichtzuletzt schätzen die Kunden auch dasgebündelte Sprüh-Know-how unsererCSM-Experten.Wir sind davon überzeugt, dass sichdieser Trend fortsetzen wird. Man darffolglich gespannt sein, welche Einsatzgebietesich der CSM-Technologiezukünftig noch erschließen!■

VertretungenKompetenz und Kundennähe vor Ort– Hennecke-Maruka ShanghaiErst seit kurzem existiert das Vertriebs-und Servicecenter Hennecke-MarukaLtd. (HMS) in Shanghai.Der hohe Grad an Akzeptanzder hiesigen Unternehmen zeigt,dass Hennecke mit der ersten Vor-Ort-Vertretung in der WachstumsregionChina auf dem richtigenWeg ist.Benötigen Sie weitere Informationen?Bitte füllen Sie das nebenstehendeAdressfeld aus und faxen Sie diesenVordruck unter der Nummer+49 (0) 2241/339-974an uns zurück.„Man merkt, dass unsere Kunden vorallem die Bereitstellung von muttersprachlichenServicetechnikernschätzen“, so der Geschäftsführer IgorCroiset zur Arbeit im neuen Servicecenter.Neben der Unterstützung beider Montage und Inbetriebnahmebietet die Vertretung auch dauerhafteHilfestellung, wenn es beispielsweiseum Probleme bei der Produktion geht.Mit speziellen Schulungsprogrammenwerden die Kunden zudem imUmgang mit den Hightech-Maschinenund Anlagen fit gemacht. DieSchulungen zielen dabei auch aufeine generelle Kompetenzsteigerung,wenn es um die Produktion von Polyurethan-Produktengeht. Die Eröffnungvon Hennecke-Maruka Ltd. inShanghai war dabei eine logischeAntwort auf die steigende Servicenachfragein China, wo Produktevon Hennecke bereits seit längererZeit einen guten Ruf genießen.steigert so die Wettbewerbsfähigkeitim gesamten asiatisch-pazifischenRaum. Einzig an Qualität und Zuverlässigkeitwird nicht gespart – diesesind auf dem gewohnt hohen Graddes Stammwerkes in Deutschland.Mit dessen Unterstützung sowiedurch fortlaufende Innovation undhohe Qualitäts- und Leistungsstandardswill HMS auch in Zukunft dieNachfrage nach hochwertiger Polyurethan-Techniksteigern.Ein weiteres Augenmerk liegt auf derKomplettmontage von BaseLine-Dosiermaschinen.Hier bietet sich vorallem im Bereich der Logistik erheblichesEinsparpotenzial. Dieser Kostenvorteilmacht sich bei jedem einzelnenAXKunden von HMS bemerkbar und■Bitte senden Sie mir weiteres Informationsmaterial zu. Ich interessiere mich besonders für:Name: Vorname: Position:Firma: Land: PLZ:Ort:Straße:Tel.:Fax:Datum:Unterschrift:r Ich bin an einem persönlichen Gespräch interessiert. Bitte rufen Sie mich an.Hennecke GmbHPolyurethane TechnologyD-53754 Sankt AugustinTelefon: + 49 (0) 2241 / 339 - 0Telefax: + 49 (0) 2241 / 339 - 974vw.marketing@hennecke.comwww.hennecke.com