1/2 - Verein österreichischer Gießereifachleute

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2Bild 2: CFD –Computational Fluid DynamicsBei der Entwicklung der PurEfficiency-Baureihe griffen dieIngenieure auf neueste Simulationswerkzeuge wie CFD und dieFinite Elemente Methode zurück.Metall turbulenzfrei und krätzearm in das Warmhaltebadüberführt. Die Effizienz der StrikoMelter-Technologiewird durch die neue PurEfficiency-Baureihe, deren Entwicklungvom Bundesministerium für Wirtschaft undTechnologie gefördert wurde, noch zusätzlich erhöht.Bei der Entwicklung dieser neuen Baureihe griffen dieIngenieure auf neueste Werkzeuge der numerischen Simulationzurück. Mittels CFD (computational fluid dynamics)(Bild 2) visualisierten sie Gasströme, Temperaturenund Wärmeübergänge und erzielten somit eine Verbesserungder Strömungsverhältnisse und eine homogenereTemperaturverteilung im Ofen. Dazu wurden unterschiedlicheOfenraumgeometrien, Brenneranordnungenund Isolierstärken direkt miteinander verglichen und dieoptimale Kombination ermittelt. Das Resultat dieser Bemühungenist ein deutlich verbesserter Wirkungsgrad beiunveränderten Abmessungen. Die neue StrikoMelter Pur-Efficiency-Baureihe senkt den Energieverbrauch gegenüberkonventionellen StrikoMelter-Schachtschmelzöfenum bis zu 15 Prozent und reduziert somit die Stückkostender Gussteile nachhaltig.Mit real nachgewiesen 525 kWh Energieverbrauch proTonne eingesetzten Materials liegen StrikoMelter PurEfficiency-Schmelzöfensomit in einer Effizienzklasse, diesonst nur mit Regenerativbrennern erreicht wird. Je nachEinsatzmaterial können Metallausbeuten bis 99,7 Prozenterzielt werden.Pneumatisches BefüllsystemUm den Transport der Schmelze vom Schmelzofen in denDosierofen (Bild 3) möglichst einfach und sicher zu gestalten,bietet StrikoWestofen ein pneuma-tisches Befüllsysteman. Dieses arbeitet mit Hilfe einer Druckbeaufschlagung,wodurch die Notwendigkeit entfällt, denWestomat mit einer kippbaren Pfanne über den Einfülltrichterzu befüllen. Die Druckversorgung der Pneumatikeinheitkann über einen steckbaren Schlauchanschluss,der mit der Westomat-Druckversorgung verbunden ist,oder über eine im Stapler integrierte Kompressoreinheiterfolgen. Das neue Befüllsystem besteht aus einer thermischisolierten Pfanne und besitzt einen isolierten,druckdichten Deckel, auf dem ein Füllrohr angebracht ist.Die Transportpfanne wird mittels Gabelstapler so positioniert,dass der Einfüllstutzen des Befüllrohres in den Einfülltrichterdes Dosierofens hineinragt. Die Positionshöheder Pfanne ist damit in der Regel nicht viel größer alsbeim Transport vom Schmelzofen zum Westomat. DieseArt des Nachfüllens gewährleistet aufgrund der nahezulaminaren Befüllung aus niedriger Fallhöhe geringsteQualitätsverluste der Schmelze. Zudem erhöht das Systemden Sicherheitsstandard, da die Pfanne nicht mehrgekippt werden muss. Optional lässt sich auch eine automatischeÜberfüllsicherung für den Ofenkörper installieren.Mittels einer Bedieneinheit wird der Befüllvorgangmanuell gestartet, bei Bedarf verlangsamt und anschließendbeendet. Dadurch ergibt sich ein reproduzierbarerVolumenstrom, welcher derart eingestellt werden kann,dass der Einfülltrichter des Dosierofens ständig voll gehaltenwird. Bei Unterschreiten des Mindestfüllstandesder Schmelze im Befüllsystem wird dieses automatischentlüftet.Das Aufheizen und Nachfüllen der Pfanne selbst sowiedas Entgasen der Schmelze innerhalb der Pfanne kannmit Hilfe einer fest installierten Behandlungsstation erfolgen,bei welcher der Deckel der Pfanne angehoben undberührungssicher aufbewahrt wird.Bild 3: Westomat-DosierofenBis zu 35 Prozent verbesserte Dosiergenauigkeit: Durch die Integrationzusätzlicher Funktionen in die Steuerungseinheit – wiebeispielsweise die Pressrest-Korrektur – werden Westomat-Dosieröfen zukünftig noch leistungsfähiger10