1/2 - Verein österreichischer Gießereifachleute

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2Anlagen- und verfahrenstechnischeNeuentwicklungen der InduktionsofentechnikEquipment and Process Technology Innovation in Induction Furnace EngineeringDr.-Ing. Wilfried Schmitz,Studium der Metallurgie und Gießereitechnikan der RWTH in Aachen von1976–1982. Anschließend arbeitete er alsGießereiingenieur bei der Fa. Siempelkampbis 1984. Es folgte seine Tätigkeitam Gießereiinstitut in Aachen mit derPromotion zum Dr.-Ing. im Jahre 1988.1994 Einstieg bei der Otto Junker GmbH,deren Forschungs- und Entwicklungsabteilung er heute leitet.Dr.-Ing. Dietmar Trauzeddel,freier Mitarbeiter der Otto Junker GmbHSchlüsselwörter: Induktiondofentechnik, Neuentwicklungen,Schaltungstechniken, Energieeffizienzverbesserung,induktives Pfannensystem, Tiegelüberwachungssysteme,Lining Periscope, EnergiesparspuleKurzfassungVorgestellt werden aktuelle Entwicklungen in Bezug aufden Einsatz spezieller Schaltungstechniken zur gezieltenBeeinflussung der metallurgischen Möglichkeiten der induktivenSchmelztechnik und das Konzept eines induktivenPfannensystems, welches sowohl als Transport- undWarmhaltegefäß als auch als metallurgisches Zusatzaggregateingesetzt werden kann.Neben dem in der Praxis bewährten TiegelüberwachungssystemOCP hat OTTO JUNKER für die periodischeoptische Kontrolle der Tiegelinnenkontur das LasergerätLining Periscope konstruiert und erfolgreich erprobt,wie in dem Bericht ausgeführt wird.Welche Energieffizienzverbesserung der Einsatz derEnergiesparspule bietet, wird an Hand von Beispielen derindustriellen Anwendung aufgezeigt.EinleitungDer Siegeszug der Induktionsofentechnik und die Entwicklungder Mittelfrequenzanlagen zu einem sicherenund energieeffizienten Schmelzaggregat, das sich durchhohe Leistung, Flexibilität und Eignung für die Durchführungmetallurgischer Prozesse auszeichnet, ist durcheine langjährige kontinuierlich und praxisbezogene Entwicklungsarbeiterreicht worden. Dabei stand der technischeund wirtschaftliche Nutzen für den Anwender imMittelpunkt der Innovationen.Diese Arbeit wird mit Engagement fortgeführt, wie dienachfolgenden Informationen über einige der aktuellenEntwicklungen zeigen.SchaltungstechnikenDie Idealvorstellung aus metallurgischer Sicht für den induktivenSchmelzprozess besteht darin, den thermischenLeistungseintrag und die Strömung des flüssigen Metallsso einzustellen, wie es die jeweiligen technologischenBedingungen erfordern. Gleichzeitig ist anzustreben, Leistungseintragund Metallbewegung von einander abzukoppeln,d.h. unabhängig von dem jeweiligen Leistungseintragdie gewünschte Metallbewegung im Ofen einstellenzu können. Während die Einstellung der elektrischenLeistung und damit des thermischen Leistungseintragesanlagentechnisch unproblematisch ist, kann die davonunabhängige Beeinflussung der Metallbewegung nur überbesondere Schaltungstechniken erreicht werden. Wennüber eine intensive Badbewegung gesprochen wird, musszwischen einer guten Durchmischung des gesamten flüssigenMetalls und der Oberflächenströmung unterschiedenwerden, wie später erläutert werden wird.Mit den Entwicklungen der letzten Jahre hat OTTOJUNKER für die Erfüllung der oben genannten Aufgabenstellungdie besonderen Schaltungsvarianten Power-Focus-Technik und Multi-Frequenz-Technik entwickeltund in zahlreichen Anlagen erfolgreich eingesetzt.Die Power-Focus-Technik ermöglicht die automatischeoder frei wählbare Leistungskonzentration in den Spulenbereich,indem diese erforderlich ist (unten oderoben). So kann zum Beispiel bei einem halbgefülltenOfen eine Leistungskonzentration im unteren Tiegelbereicherfolgen und damit dort eine höhere Leistungsaufnahmeerreicht werden. Andererseits kann bei der komplettenOfenfüllung die Leistung in dem oberen Spulenbereicherhöht werden und damit dank der stärkerenBadbewegung ein besseres Einrühren, beispielsweise vonSpänen, erreicht werden.Die Multi-Frequenz-Technik gestattet eine Umschaltungder Betriebsfrequenz im laufenden Schmelzprozess.Beispielsweise wird für das Schmelzen der Einsatzstoffemit der dafür geeigneten Frequenz von 250 Hz gearbeitet.Für das Einbringen von Aufkohlungsmitteln und Legierungszuschlägenwird automatisch auf eine niedrigereFrequenz, so z.B. auf 125 Hz, umgeschaltet. Wie die Praxiszeigt, kann durch die Umschaltung auf die niedrigereFrequenz der Aufkohlungsprozess bei der Analysenkorrekturvon Gusseisenschmelzen wesentlich beschleunigtwerden (Bild 1).Es soll nicht unerwähnt bleiben, dass auch eine Kombinationbeider Schaltungstechniken möglich ist und damitdie gewünschten Effekte noch verstärkt werden können.Mit den neuesten Entwicklungen unter Nutzung derbesonderen technischen Vorteile der IGBT-Umrichtertechnikwerden diese Möglichkeiten noch erheblich erweitert:Neben der bewährten Umrichtertechnik auf Basis vonThyristoren hat die erfolgreiche Entwicklung speziellerIGBT-Umrichter für den Einsatz bei elektrothermischenProzessen zunehmend an Bedeutung gewonnen. Dabeiwerden anstelle der Thyristoren im Wechselrichter IGBTs(Insulated Gate Bipolar Transistor) eingesetzt.2

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2Bild 2: Strömungsberechnung einer zweigeteilten Spule; linksNormaleinspeisung, rechts phasenverschobene EinspeisungBeeinflussung der Metallbewegung im TiegelofenTechnische LösungMulti-Frequenz-TechnikUmschalten z.B. von 250/125 HzPower-Focus-TechnikLeistungskonzentration im oberenoder unteren SpulenbereichNiederfrequenztechnikArbeitsfrequenz 100 Hzbis kleiner 30 HzProzessorientierte IGBT-TechnikVariable Frequenz (z.B. 250, stufenlos 100-33Hz)und Einsatz von Teilspulen mit phasenverschobenerEinspeisungTabelle 1: Beeinflussung der Metallbewegung im Tiegelofen4Aufkohlen von GusseisenLegierungsarbeitenINDULADLE –Induktiv beheiztes PfannensystemZiel dieser Entwicklung war es, ein transportables, induktivbeheizbares Gefäß zu konstruieren und zu bauen,welches von der Grundkonzeption her sowohl als Transport-und Warmhaltegefäß, aber auch als metallurgischesZusatzaggregat für Legierungsarbeiten und andere metallurgischeProzesse eingesetzt werden kann. Daraus ergibtsich die Anforderung, dass die Konzeption dieses Gefäßeseine über den reinen Warmhaltebedarf hinausgehendeLeistungsaufnahme des flüssigen Metalls und eineausreichende Badbewegung ermöglichen muss. Fernersoll prinzipiell auch das Arbeiten unter Vakuum möglichsein.An die elektrische Einspeisung ergeben sich darausdifferenzierte Anforderungen: Im einfachsten Fall wird essich um einen mit Netzfrequenz betriebenen Pfannenheizstandmit geringer Nennleistung handeln, im anderenFall wird eine leistungsstärkere Mittelfrequenzschaltanlagemöglichst in IGBT-Technik mit der Möglichkeit derFrequenzveränderung zum Einsatz kommen.Die bisher auf diesem Gebiet entwickelten Heizsystemefür Pfannen (Calidus [1], Fuji) haben aus unterschiedlichenGründen keine größere industrielle Anwendung gefunden.Eine Entwicklung neueren Datums stellt das SystemINDUREF (Induction Ladle Refining Furnace) dar,welches insbesondere für sekundärmetallurgische Anwendungenin der Stahlindustrie konzipiert wurde [2].Allerdings lassen die veröffentlichen Zahlen über den Gesamtwirkungsgradeiner 15-t-Einheit –er liegt bei 40 % –Zweifel an der Energieeffizienz aufkommen. Außer demBericht über einen Anwendungsfall im Jahre 2002 liegenkeine weiteren Informationen über den industriellen Einsatzdieses Systems vor.Basis des neuen Konzeptes von OTTO JUNKER ist dasinduktive Heizsystem für Transportpfannen der FirmaINDUGA [3], welchesweiterentwickeltund optimiertwurde. Dabeiwurde davonausgegangen, dassdurch entsprechendekonstruktiveÄnderungenübliche Transportpfannenfür dieseAufgabe umgerüstetwerden können,also keineneuen PfannenAnwendungsbeispieleSpäneschmelzen mit hohem Durchsatz,z.B. von Al-SpänenIntensive Legierungsarbeit, z.B. bei Al-LegierungenSpäneschmelzen, Schmelzen von feinkörnigenEinsatzstoffen, Metallpulver etc. z.B. Cr, FeMn, FeSiOberflächenreaktion zum ReinigenSchrottaufbereitung durch Recycling und Veredelungdito NiederfrequenztechnikKombination von hoher Durchsatzleistung und intensiverDurchmischung des gesamten Tiegels bei niedriger LeistungPilotanlagen zur Ermittlung des optimalen Arbeitspunktes inBezug auf Wärmeeintrag und Strömungsgeschwindigkeitunbedingt erforderlichsind. DieUmrüstung betrifftinsbesondere denEinbau eines sogenanntenmagnetischenFensters imunteren Teil derPfanne, um eineLeistungsaufnahmedes Pfannenmantelszu vermeiden.Damitwird erreicht, dass der Leistungseintrag aufgrund deselektromagnetischen Wechselfeldes wirkungsvoll direktin das Metallbad erfolgt und eine Erwärmung des Pfannenmantelsminimiert wird.Die Transportpfanne wird über Kran oder Stapler inden Heizstand positioniert. Der Heizstand ist so aufgebaut,dass die Induktionsspule die untere Hälfte des Pfannenmantelsumschließt. Der Aufbau ist also einem Kurzspulen-Tiegelofensehr ähnlich, allerdings bilden Pfanneund Heizstand zwei völlig separate Baueinheiten. Bild 3zeigt schematisch das Prinzip des Pfannenheizsystems.Bevor mit dem Pfannenumbau begonnen wurde, erfolgtenumfangreiche numerische Berechnungen unterschiedlichsterkonstruktiver Ausführungen zur Optimierungdes elektromagnetischen Feldes, um den Leistungseintragin das Metallbad zu maximieren, dies bei gleich-

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Bild 3: Prinzip des PfannenheizstandesBild 4: Tiegelmesseinrichtung Lining Periscopezeitiger Verringerung der Erwärmung des Pfannenmantels.Auf Basis dieser Erkenntnisse wurde der Umbau einerTransportpfanne durchgeführt. Der anschließendeTest der Pfanne ergab ein zufriedenstellendes Ergebnis:Die Funktionsfähigkeit wurde nachgewiesen und derLeistungseintrag erfolgte fast ausschließlich in das flüssigeMetall. Bezogen auf den Warmhalteprozess konnte einWirkungsgrad von ca. 70 % erreicht werden. Die Erprobungwurde unter Produktionsbedingungen in der eigenenGießerei durchgeführt.Das flexible System ist neben der Funktion als Transport-und Warmhaltegefäß prinzipiell als metallurgischesZusatzaggregat für folgende Aufgaben potentiell einsetzbar:•Überhitzen der Schmelze•Durchführung von Legierungsarbeiten•Einbringen von Aufkohlungsmitteln(Gusseisen)•Entkohlen(Stahl)•Desoxidation(Stahl)•Reduzierung des Schwefelgehaltes(Gusseisen)•Entgasen der SchmelzeTiegelüberwachungssystemeUnstrittig sind die Induktionsspule und die feuerfeste Zustellungsehr sensible Teile eines jeden Schmelzofens.Ihre Haltbarkeit und Zuverlässigkeit bestimmen die Verfügbarkeitund damit die Leistungsfähigkeit einer Induktionsschmelzanlage.Die visuelle Kontrolle des Zustandesdes Tiegels durch den Schmelzer nach jeder Charge istzwingend notwendig, aber nicht immer ausreichend undbeim Arbeiten mit einem Schmelzsumpf zumeist nur bedingtaussagefähig. Ferner werden kurzfristig auftretendeRisse und Kavitäten oft zu spät erkannt.Günstiger ist eine automatische Überwachung des Zustandesder feuerfesten Zustellung des Tiegels, dies kannmit Hilfe von kontinuierlich messenden Temperaturüberwachungssystemenoder mit einer periodischen automatisiertenoptischen Erfassung der Tiegelinnenkontur erfolgen.Mit einer ständigen lokalen Temperaturüberwachungder feuerfesten Zustellung kann die Gefahr eines frühzeitigenAusfalls der Keramik und eines Spulenschadensrechtzeitig erkannt werden. Die automatisierte optischeErfassung des Zustandes der Tiegelinnenkontur hingegenist nur in größeren Zeitabständen möglich und damitkann keine ständige Kontrolle während des Schmelzprozesseserfolgen. Somit können diese optischen Systemekein gleichwertiger Ersatz für die ständige Temperaturüberwachungdarstellen, sondern sie stellen entwedernur eine ergänzende Kontrolle dar oder man nimmt dieseEinschränkung der fehlenden ständigen Überwachungin Kauf.Die genaue geometrische Erfassung des Tiegelverschleisesüber eine Ofenreise ist jedoch ein großer Vorteildieser Systeme. Dies stellt eine wesentliche Hilfe bei derUrsachenermittlung für den Verschleiß dar. Das OTTOJUNKER Tiegelüberwachungssystem OCP (Optical CoilProtection) ist ein Temperaturmess- und -überwachungssystemder neuesten Generation und bedient sich faseroptischerSensoren, die sich besonders gut für die störungsfreieÜberwachung in Induktionsschmelzöfen eignenund eine direkte und unabhängige Temperaturfeldbestimmungermöglichen [4].In über 100 Installationen weltweit hat das System seineZuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit eindrucksvollunter Beweis gestellt.Das von OTTO JUNKER entwickelte Tiegelmessgerät,das den Namen Lining Periskope führt, erfasst mit Hilfeeines in das Innere des Tiegels herabgelassenen rotierendenLaserentfernungsmessers die Tiegelinnenkontur. Diegesamte Messeinrichtung einschließlich Gestell, welchessich auf dem Ofenkopf abstützt, zeigt das Bild 4.Das Verfahren ist gekennzeichnet durch:•Hohe Genauigkeit der Lasermesseinrichtung•Hinterschneidungen und Kavitäten werden exakt abgebildet(Bild 5) Visualisierung und Datenspeicherung•Dokumentation des Tiegelverschleises einer Ofenreise•Messung im heißen Tiegel möglich, bei einem 6-t-Ofennach 3 Stunden Abkühlzeit5

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2Bild 5: Tiegelinnenkontur eines 6-t-Induktionsofens, erfasst mitHilfe des Lining Periscope•Einfache und schnelle Installation der Messeinrichtung,nur ca.10 Minuten Dauer•Eine Messeinrichtung kann für unterschiedliche Ofengrößeneingesetzt werden und ist zusätzlich auch fürPfannen geeignetEnergiesparspuleHohe Energiewirkungsgrade kennzeichnen die modernenMittelfrequenzschmelzanlagen: Beim Schmelzen vonGusseisen z. B. werden 75 % der zugeführten Energie inNutzwärme umgesetzt. Für Kupferwerkstoffe liegt derWert bei ca. 60 %.Der Hauptteil der Energieverluste wird dabei durch dieInduktionsspule verursacht, so betragen die Spulenverlustebeim Schmelzen von Gusseisen ca. 15 % und bezogenauf Kupfer liegen sie bei fast 30 %. Eine weitere deutlicheSenkung des Energieverbrauches kann damit nurüber eine Reduzierung der Spulenverluste erreicht werden.Die ohmschen Verluste der Spule hängen, neben demMaterial und der Temperatur der Spule, maßgebend vonder Stromdichte ab. Die elektromagnetischen Kräfte bewirkeneine Konzentration des Stromes auf einer kleinenFläche des gesamten Spulenquerschnittes und dies hateine hohe Stromdichte mit entsprechend hohen Verlustenzur Folge.Wie bereits berichtet wurde [5,6], ist es mit einer speziellenSpulenkonstruktion gelungen, die effektive stromführendeFläche zu vergrößern und damit die Verluste zureduzieren. Bei Nichteisenmetallen ist damit eine Energieeinsparungbis zu 5–9 % möglich.Bei ferromagnetischen Werkstoffen (Gusseisen undStahl) kann die Energieeinsparung bis zu 4 % betragen,da hier generell die Effizienz der elektromagnetischenEnergieübertragung günstiger ist, auch bei konventionellenSpulen.Wichtig ist dabei die Feststellung, dass diese neue Spulegrundsätzlich auch in vorhandene Tiegelöfen eingebautwerden kann und sich damit auch für Modernisierungsmaßnahmenanbietet.Vor einigen Jahren wurden mehrere Kupferschmelzöfendes Unternehmens Schwermetall Stolberg mit dieserneuen Spule ausgerüstet und seit dieser Zeit sind dieseSpulen erfolgreich im Dauereinsatz. Durch mehrere unterschiedlicheMessungen konnte die berechnete Energieeinsprungvon über 9 % bestätigt werden: Die umgerüstetenÖfen benötigen 40 kWh/t weniger Energie zumSchmelzen der Einsatzstoffe.Inzwischen ist diese Spulenkonstruktion in weiterenOfenanlagen, sowohl im Gusseisenbereich als auch fürAluminium- und Kupferwerkstoffe, eingesetzt worden.Nachfolgend ein Beispiel einer gelungenen Umrüstungauf die Energiesparspule: Die Modernisierung eines 7,5-t-Ofens zum Schmelzen von Aluminium, der mit einerLeistung von 2.600 kW und einer Frequenz von 100 Hzbetrieben wird, umfasste neben anderen Maßnahmenauch den Einbau einer Energiesparspule. Damit verbundenwar die Zielstellung, den Energieverbrauch zu senkenund die Durchsatzleistung zu steigern. Dieses Zielwurde auch erreicht: Durch den Einbau der neuen Spulewurde die Durchsatzleistung um 10 % gesteigert und einhervorragender Energieverbrauch von 480 kWh/t –bezogenauf eine Abstichtemperatur von 770 °C –erzielt.Auch die Chargendauer konnte von 40 auf 32 min verkürztwerden.FazitTrotz des erreichten hohen technischen Niveaus der Induktionsofentechnikbietet diese in Gegenwart und Zukunftnoch genügend Gestaltungsmöglichkeit für die weitereOptimierung der eingesetzten Anlagen- und Verfahrenstechniksowie für die kreative Erschließung neuerAnwendungsgebiete.Literatur[1] Eidem, M.; Sjörgen, B.: 12. Internationale ABB-Fachtagungfür Induktionsofenanlagen, Dortmund, 1991[2] Bhandari, M.; Norval, D.: „INDUREF“-Induction Ladle Refiningfor secondary metallurgical Applications, 10 th InternationalFerroalloys Congress, Cape Town, South Africa, 1–4February 2004[3] Patentschrift DE 10 2004 008 044 A1, Anmelder: INDUGAIndustrieofen und Giesserei-Anlagenbau GmbH & Co. KG[4] Donsbach, F.; Schmitz, W.; Hoff, H.: Giesserei 90(2003),Nr. 8, S. 52–54[5] Schmitz, W.; Trauzeddel, D: elektrowärme international,Heft 01, 2008, S.19–23[6] Rinnhofer, H.; Donsbach, F.; Trauzeddel, D.: Giesserei Rundschau56/2009, Heft 5/6, S.84–88Kontaktadresse:OTTO JUNKER GmbHD-52152 Simmerath | Jägerhausstraße 22Tel.: +49 (0)2473 601 0Fax: +49 (0)2473 601 600info@otto-junker.dewww.otto-junker.de6

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Das SEIATSU-Luftstrompressverfahrenerzielt Spitzenqualität und steigert die ProduktionSEIATSU-Airflow Squeeze Technology produces Top Quality and increases Production by 30 PercentEckhard Winter,Geschäftsführer der Eisengießerei BaumgarteGmbH.Michael Exner,Area Sales Manager bei der HeinrichWagner Sinto Maschinenfabrik GmbH.Schlüsselwörter: Formanlage, SEIATSU, LuftstrompressverfahrenNacharbeiten und Ausschussteile machen die Produktionvon Gussteilen unwirtschaftlich und behindern denUnternehmenserfolg. Der Grund für die Qualitätsmängelkann dabei auch in einer unzureichenden Leistung derFormanlage liegen. Sind die Modelle nicht sauber abgeformt,ist auch das Gussteil fehlerhaft. Jeder Formanlagenherstellerhat sein eigenes Verfahren entwickelt, ummöglichst genaue Formen und eine hohe Wiederholgenauigkeitzu erzielen.Die Eisengiesserei Baumgarte GmbH im deutschenBielefeld setzt nun auf das spezielle SEIATSU-Luftstrompressverfahrender Heinrich Wagner Sinto MaschinenfabrikGmbH (HWS). Innerhalb eines Jahreskonnte damit die Produktion um 30 Prozent gesteigert,der Ausschuss um 35 Prozent und Stillstandszeiten umbis zu 25 Prozent reduziert werden. Dabei war nicht einmaldie Anschaffung einer komplett neuen Anlage nötig.Es reichte, die Formmaschine zu ersetzen und einzelneKomponenten zu optimieren.Nach nur vier Wochen Produktionsunterbrechung lief dieAnlage wieder. Für diesen knappen Zeitraum war derAuftrag, den Baumgarte an den Maschinen- und AnlagenspezialistenHWS erteilt hatte, sehr umfangreich.Bei der bestehenden Formanlage wurde die vorhandeneAIRPRESSplus-Formmaschine (Bild 1) ausgetauscht unddurch eine moderne HWS-SEIATSU-Formmaschine ersetzt.Zusätzlich wurde das Formkastenmaß mit der Anschaffungvon 88 neuen Formkästen vergrößert und eineteilautomatische Modellwechselstation eingebaut. DasZiel war es, dadurch die Qualität der Gussteile zu verbessernund somit die Nacharbeit zu reduzieren. Ursprünglichwurde zum Verdichten der Form die AIRPRESSplus-Technik angewandt. Dies war vor 15 Jahren sicherlicheine richtige Entscheidung. Heute zeigten sich aberSchwächen bei der Ausformung von Ecken und Kanten,die mit der neuen Anlage nicht mehr auftreten (Bild 2).Bild 2: Gerade für Gussteile mit komplexenFormen müssen die Ecken undKanten des Modells sauber ausgearbeitetsein. Das SEIATSU-Luftstrompressverfahrenhat sich dabei als besonderszuverlässige Methode erwiesen.Foto: Eisengiesserei Baumgarte GmbHBild 3: SEIATSU-Formanlage –Die ergonomische Gestaltung desArbeitsplatzes macht viele Handgriffe leichter, einige werdendurch die teilautomatische Konzeption sogar überflüssig. So lässtsich der gesamte Produktionsprozess dynamischer gestalten.Foto: Eisengiesserei Baumgarte GmbHBild 1: Die Umrüstung der Altanlage der Eisengiesserei Baumgartebrachte eine Menge Vorteile mit sich: Durch die Erhöhungdes Formkastens um 50 mm ist nun ein größeres Produktspektrumherstellbar. Zudem ermöglicht die teilautomatische Wechselstationden Austausch einer kompletten Modelleinrichtunginnerhalb der Taktzeit.Foto: HWSAus diesem Grund entschied das Unternehmen, die vorhandeneFormmaschine auszutauschen und durch dasSEIATSU-Luftstrompressverfahren (Bild 3) zu ersetzen.Das Prinzip basiert auf einem zweistufigen Verdichtungsverfahren(Bild 4). Dabei wird der Sand zunächst in einemDosierbunker eingewogen und anschließend durchJalousieklappen gleichmäßig in der Form verteilt. Ein hy-7

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Höchste Effizienz und Wirtschaftlichkeitbei Aluminiumguss –StrikoWestofen stellt neuesteTechnologien für Schmelz- und Dosieröfen vorHighest Efficiency and Economy for Aluminium CastingsStrikoWestofen introduces new Technologies for Melting and Dosing FurnacesDipl.-Ing. Michael Viedenzist seit 1998 Projektleiter Entwicklung imBereich Dosiertechnologie bei der Striko-Westofen Group. In dieser Funktion verantworteter vor allem die Westomat-Dosieröfen und ist maßgeblich an denneuesten Entwicklungen beteiligt.Dipl.-Ing. Rudolf Hillenarbeitet in der Produktentwicklung mitSchwerpunkt Aluminium-Schmelztechnikbei der StrikoWestofen Group. Er isthauptsächlich mit der Weiterentwicklungder StrikoMelter-Schmelzöfen befasst.Peter Reutherist seit über 10 Jahren im Vertrieb derStrikoWestofen Group tätig. Er begleitetseit Anfang 2012 außerdem die Aufgabedes Produkt-Managers für die Westomat-Dosieröfen.StrikoMelter:hocheffizientes SchmelzsystemStrikoMelter-Schmelzöfen (Bild 1) nutzen gezielt die Abwärmedes Schmelzprozesses, um das Schmelzgut vorzuwärmen.Hierzu verfügen sie über eine besondereSchachtgeometrie, die unter der Marke EtaMax bekanntist. Diese vereint dank einer angepassten Brennertechnologiedie Schmelzphasen Vorwärmen, Aufheizen undVerflüssigen des Aluminiums in einem Schmelzschacht.Während Rücklauf- und Masselmaterial im unteren Bereichdes Schachtes auf hohem Temperaturniveau geschmolzenwerden, wärmen die Abgase des Schmelzvorgangesgleichzeitig die Rohstoffe im darüber liegendenSchachtbereich vor. Dieses wirkungsvolle Prinzip der integriertenWärmerückgewinnung verringert den nötigenEnergiebedarf beim eigentlichen Schmelzvorgang und erzieltsomit wesentliche Einsparungen beim Brennstoffverbrauch.Zusätzlich bewirkt der schnelle Schmelzprozessam Fuß des Schachtes geringe Oxidationsverluste beziehungsweisehohe Materialausbeuten und eine guteMetallqualität. Anschließend wird das geschmolzeneSchlüsselwörter: Aluminiumguss-Schmelz- und Dosieröfen,Westomatofen, ProDos-Steuerung, StrikoWestofen-Schmelzanlagen, Pressrest-KorrekturKurzfassungStillstand bedeutet Rückschritt: Unter dieser Prämissetreibt die StrikoWestofen Group auch weiterhin die Forschungund Entwicklung an ihren bewährten SchmelzundDosieröfen voran. Als Resultat bietet der renommierteHersteller thermischer Prozesstechnik nun eine Vielzahlvon Verbesserungen an, die sowohl den Schmelz- alsauch den Dosierprozess noch wirtschaftlicher und genauergestalten. Die StrikoMelter PurEfficiency-Baureihestellt dabei eine neue Referenzklasse bei Aluminium-Schmelzöfen dar. Eine grundlegende und leistungsfähigeNeuerung für Westomat-Dosieröfen kommt im Sommer2013 mit dem neuen „ProDos 3“-Steuerungssystem aufden Markt. Dessen Hardware ist vollständig mechanischund elektrisch kompatibel zur Vorgängerversion. MitAusbau der bestehenden Software wird StrikoWestofeneine Vielzahl zusätzlicher Funktionen integrieren, darunterdie patentierte Pressrest-Korrektur. Diese verbessertdie Konstanz des Dosiergewichtes und erhöht dadurchdie Dosiergenauigkeit um bis zu 35 Prozent. Ferner kanndie Pressrest-Korrektur auch mit einem verlängertenSteigrohr sowie einer zusätzlichen Steigrohr-Kantenreinigungkombiniert werden, welche die Auslaufkante desSteigrohres von Ablagerungen freihält. Damit auch dieArbeitssicherheit nicht zu kurz kommt, bietet Striko-Westofen zudem ein pneumatisches Befüllsystem an.Bild 1: StrikoMelter Schmelzofen, Baureihe PurEfficiencyIn einer Effizienzklasse mit Regenerativbrenner-Öfen: Striko-Melter-Schmelzöfen erzielen nachweislich einen Energieverbrauchvon nur 525 kWh pro Tonne eingesetzten Materials undeine Materialausbeute von bis zu 99,7 Prozent.9

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2Bild 2: CFD –Computational Fluid DynamicsBei der Entwicklung der PurEfficiency-Baureihe griffen dieIngenieure auf neueste Simulationswerkzeuge wie CFD und dieFinite Elemente Methode zurück.Metall turbulenzfrei und krätzearm in das Warmhaltebadüberführt. Die Effizienz der StrikoMelter-Technologiewird durch die neue PurEfficiency-Baureihe, deren Entwicklungvom Bundesministerium für Wirtschaft undTechnologie gefördert wurde, noch zusätzlich erhöht.Bei der Entwicklung dieser neuen Baureihe griffen dieIngenieure auf neueste Werkzeuge der numerischen Simulationzurück. Mittels CFD (computational fluid dynamics)(Bild 2) visualisierten sie Gasströme, Temperaturenund Wärmeübergänge und erzielten somit eine Verbesserungder Strömungsverhältnisse und eine homogenereTemperaturverteilung im Ofen. Dazu wurden unterschiedlicheOfenraumgeometrien, Brenneranordnungenund Isolierstärken direkt miteinander verglichen und dieoptimale Kombination ermittelt. Das Resultat dieser Bemühungenist ein deutlich verbesserter Wirkungsgrad beiunveränderten Abmessungen. Die neue StrikoMelter Pur-Efficiency-Baureihe senkt den Energieverbrauch gegenüberkonventionellen StrikoMelter-Schachtschmelzöfenum bis zu 15 Prozent und reduziert somit die Stückkostender Gussteile nachhaltig.Mit real nachgewiesen 525 kWh Energieverbrauch proTonne eingesetzten Materials liegen StrikoMelter PurEfficiency-Schmelzöfensomit in einer Effizienzklasse, diesonst nur mit Regenerativbrennern erreicht wird. Je nachEinsatzmaterial können Metallausbeuten bis 99,7 Prozenterzielt werden.Pneumatisches BefüllsystemUm den Transport der Schmelze vom Schmelzofen in denDosierofen (Bild 3) möglichst einfach und sicher zu gestalten,bietet StrikoWestofen ein pneuma-tisches Befüllsysteman. Dieses arbeitet mit Hilfe einer Druckbeaufschlagung,wodurch die Notwendigkeit entfällt, denWestomat mit einer kippbaren Pfanne über den Einfülltrichterzu befüllen. Die Druckversorgung der Pneumatikeinheitkann über einen steckbaren Schlauchanschluss,der mit der Westomat-Druckversorgung verbunden ist,oder über eine im Stapler integrierte Kompressoreinheiterfolgen. Das neue Befüllsystem besteht aus einer thermischisolierten Pfanne und besitzt einen isolierten,druckdichten Deckel, auf dem ein Füllrohr angebracht ist.Die Transportpfanne wird mittels Gabelstapler so positioniert,dass der Einfüllstutzen des Befüllrohres in den Einfülltrichterdes Dosierofens hineinragt. Die Positionshöheder Pfanne ist damit in der Regel nicht viel größer alsbeim Transport vom Schmelzofen zum Westomat. DieseArt des Nachfüllens gewährleistet aufgrund der nahezulaminaren Befüllung aus niedriger Fallhöhe geringsteQualitätsverluste der Schmelze. Zudem erhöht das Systemden Sicherheitsstandard, da die Pfanne nicht mehrgekippt werden muss. Optional lässt sich auch eine automatischeÜberfüllsicherung für den Ofenkörper installieren.Mittels einer Bedieneinheit wird der Befüllvorgangmanuell gestartet, bei Bedarf verlangsamt und anschließendbeendet. Dadurch ergibt sich ein reproduzierbarerVolumenstrom, welcher derart eingestellt werden kann,dass der Einfülltrichter des Dosierofens ständig voll gehaltenwird. Bei Unterschreiten des Mindestfüllstandesder Schmelze im Befüllsystem wird dieses automatischentlüftet.Das Aufheizen und Nachfüllen der Pfanne selbst sowiedas Entgasen der Schmelze innerhalb der Pfanne kannmit Hilfe einer fest installierten Behandlungsstation erfolgen,bei welcher der Deckel der Pfanne angehoben undberührungssicher aufbewahrt wird.Bild 3: Westomat-DosierofenBis zu 35 Prozent verbesserte Dosiergenauigkeit: Durch die Integrationzusätzlicher Funktionen in die Steuerungseinheit – wiebeispielsweise die Pressrest-Korrektur – werden Westomat-Dosieröfen zukünftig noch leistungsfähiger10

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Bild 4: Dichteindex. Besonders relevant im Strukturguss: Aluminiumgusstücke mit niedrigem Dichteindex weisen einen geringerenProzentsatz von Verunreinigungen auf und erfüllen auch höchste Ansprüche an Festigkeit und Dehnung.Das Westomat-DosierprinzipAktuelle Westomat-Dosieröfen von StrikoWestofen sindweitgehend geschlossene Systeme. Dieses Design verhindert,dass Oxide in den Gießprozess eingetragen werdenund sichert eine homogene Schmelze (Bild 4). Der Dosiervorgangbasiert auf einem Überdruck im Ofeninnenraum,was sowohl dem Steuerungssystem als auch demSteigrohr einen entscheidenden Einfluss auf die Präzisionund das Dosierprinzip zukommen lässt.Seit Einführung der „DPC“- und „ProDos XP“-Steuerungenbestimmt ein geschlossener Regelkreis die abzugebendeDosiermenge. Die Abgabe der Schmelze an dieDruckgießmaschine erfolgt über eine temporäre Anhebungdes Luftdrucks im Ofenraum. Dabei ist das Steigrohrkonstant bis zur sogenannten „Top-Stop-Position“ –also bis kurz vor den Überlauf – mit Schmelze gefüllt.Von dort gibt es diese bei Bedarf hochgenau und ohneVerzögerung an die Gießform oder -maschine ab. Möglichmacht dies eine Pneumatikeinheit, die über ein Elektroproportionalventilverfügt. Der übersichtliche Touchscreender Steuerung bietet dabei einen Überblick überalle prozessrelevanten Daten und Signale. So lässt sichdas System zu jedem Zeitpunkt des Produktionsprozessesjustieren und Dosierungenauigkeiten können noch inder laufenden Produktion beseitigt werden.ProDos 3 – neue Hardwareohne Wenn und AberAls Resultat kontinuierlicher Weiterentwicklung und Verbesserungbringt die StrikoWestofen Group im Sommer2013 ihre neue „ProDos 3“-Steuerung auf den Markt(Bild 5). Um eine einfache Umrüstung auf das neue Systemzu garantieren, ist das Hardwaremodul vollständigmechanisch und elektrisch kompatibel – sowohl zur aktuellenProDos XP-Steuerungseinheit als auch zur DPC-Steuerung.Die ProDos 3-Steuerung zeichnet sich seitens der Hardwareinsbesondere durch ihr modulares Konzept mit signifikantverbesserter Rechenleistung aus. So erreicht dieneue Einheit eine dreifach verbesserte Reaktionszeit undpasst damit das Dosiergewicht hocheffizient an geänderteProzessparameter an. Dank einer integrierten Profibus-Anbindung gewährleistet das System außerdem eine universelleKommunikation mit der Druckgusseinheit. Überdie Bedienoberfläche der Druckgießmaschine ist der Benutzerso in der Lage, sowohl Dosiermenge als auchSchmelzetemperatur unmittelbar an geänderte Fertigungsbedingungenanzupassen.Verbesserte ProzesssicherheitEine verbesserte Prozesssicherheit lag bei der Entwicklungder Steuerung klar im Fokus. So ist das neue Systemnoch widerstandsfähiger gegen elektromagnetische Störungenals sein Vorgänger. Als erstes und einziges Dosierofen-Steuerungssystemweltweit ist die ProDos 3 außerdemmit einem kapazitiven Touchscreen ausgestattet.Im Gegensatz zu der sonst üblichen Technologie mussdieser nicht mehr länger neu kalibriert werden, sonderngarantiert eine einwandfreie Funktion, selbst nach jahrelangemBetrieb unter extremen Temperaturbedingungen.Als besonderen Service bietet StrikoWestofen darüberhinaus einen schnellen Überblick über Dosierdaten- undFehlerhistorie sowie die kostenlose Auswertung derDosiersystem-Funktionsweise. Derzeit geschieht dies nochüber eine manuelle Auswertung unter www.strikowestofen.com.Die ProDos 3-Steuerung wird jedoch auch übereinen integrierten Webserver verfügen, der eine Ferndiagnoseermöglicht.Bild 5: ProDos 3-SteuerungDie neue ProDos 3-Steuerung bietet eine Vielzahl von neuenFunktionen11

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2Bild 6: Pressrest-Korrektur –Vergleich von 350 Einzeldosierungen:Ohne Pressrest-Korrektur (oben) sind die Abweichungendeutlicher und die Toleranzgrenzen werden mehrfach überschritten.Mit Pressrest-Korrektur (unten) bewegen sich alleDosiergewichte innerhalb der vorgegebenen Toleranzen (roteLinien).verlängerte Steigrohr wurde insbesondere für die Herstellungvon Strukturgussteilen entwickelt, da hier die Anforderungenbezüglich Festigkeit und Dehnung besondershoch sind. Strukturgussteile nehmen meist tragendeFunktionen in Fahrzeugen ein und sind somit sicherheits-beziehungsweise Crash-relevant. Wichtig ist dahereine hohe Qualität der Schmelze mit einem niedrigenDichteindex. Bei druckgasbeaufschlagten Dosieröfenfließt die Schmelze aus dem Steigrohr durch eine Überführungsrinnein die Füllkammer der Druckgießmaschine.Die üblichen Rinnenlängen zwischen 800 und2.000 mm fördern die Bildung von Oxidhäuten, die zumindestteilweise bei nachfolgenden Dosierzyklen in dieFüllkammer gespült werden und die Schmelze verunreinigenkönnen. Diese Effekte lassen sich bei Westomat-Dosierautomaten mit Hilfe eines verlängerten Steigrohresweitgehend vermeiden. Dieses Steigrohr hat sich bereitsin der Gießereipraxis bewährt und erreicht vergleichbareStandzeiten wie konventionelle Modelle. Für die Adaptioneines verlängerten Steigrohres an eine Gießzelle stehenneben den Standard-Hub-/Kippgestellen auch Sonder-Hub-/Kippgestellemit erweitertem Hub und Drehkranzzur Verfügung. Dank einer Dichtung mit Stahlflanschsind die neuen Steigrohre sehr montagefreundlichund weisen gegenüber ihren Vorgängern eine verbesserteDichtigkeit auf.Zusätzliche FunktionalitätMit Ausbau der bestehenden Software erhält die neueProDos 3-Steuerung eine Vielzahl von neuen Funktionen:So wird beispielsweise die Einrichtung des Systems zukünftignoch schneller und einfacher vonstattengehen.Zusätzlich integriert StrikoWestofen die patentierte Pressrest-Korrekturvollständig in die Steuerungseinheit. Diesegarantiert eine hochgenaue Dosierung der Metallmenge.Weil das Geschwindigkeits-Weg-Diagramm der Kolbenbewegungmoderner Druckgießmaschinen ein enges Toleranzbanddes Pressrestes erfordert, ist es allgemein üblich,das Dosiergewicht mehrmals am Tag anzupassen.Die Pressrest-Korrektur von StrikoWestofen (Bild 6) automatisiertdiesen Vorgang und adaptiert dabei das Dosiergewichtständig und automatisch an den Gießprozess, sodass die Pressreste innerhalb des individuell definiertenToleranzbandes verbleiben.In der Gießereipraxis wurden bereits Dosiergenauigkeitenvon plus/minus 0,8 Prozent erreicht. Zusätzlich könnenmit der Pressrest-Korrektur auch andere empirischeEinstellparameter der Dosiersteuerung automatisch optimiertwerden. Hierzu gehört die sogenannte Ofenraumkorrektur,welche die Dosiermengenabnahme mit leererwerdendem Ofen kompensiert; oder die Nachfüllkorrektur,mit der die Dosiermenge beim Befüllen des Westomat-Dosierofenskorrigiert wird. Durch die Integration indie Steuerung bietet StrikoWestofen die Pressrest-Korrekturin Zukunft auch als kostengünstige Erweiterung an.Erhöhte Dosiergenauigkeit,verbesserte GussqualitätDie Pressrest-Korrektur kann mit zusätzlichen Optionen– beispielsweise einem verlängerten Steigrohr samt pneumatischerKantenreinigung – kombiniert werden und verbessertdie Dosiergenauigkeit um bis zu 35 Prozent. DasBild 7: Steigrohr-KantenreinigungDie pneumatische Steigrohr-Kantenreinigung gibt einen kurzenDruckluft-Impuls auf die Kante des Steigrohres und verhindertdadurch die Bildung von Schmelze-Ablagerungen.12

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Steigrohr-KantenreinigungJe nach verarbeiteter Legierung können sich an der Kantedes Steigrohres Anhaftungen aus erkaltender Schmelzeaufbauen. Diese Anhaftungen werden im normalenGießereibetrieb über Stunden langsam erzeugt und lassensich daher über die Pressrest-Korrektur kompensieren.Trotzdem müssen die Ablagerungen von Zeit zu Zeit entferntwerden, um eine stets genaue Dosierung zu gewährleisten.Die gängige Praxis besteht darin, dass ein Gießereimitarbeiterdie Ablagerungen gelegentlich mit einerZange entfernt. Dieses manuelle Verfahren hat den Nachteil,dass ein zusätzlicher Arbeitsschritt erforderlichist. Die neue pneumatische Steigrohr-Kantenreinigung(Bild 7) automatisiert diesen Arbeitsschritt, verhindertFehlbedienung und verbessert gleichzeitig die Dosiergenauigkeit.Sie empfiehlt sich insbesondere dann, wennklebrige Aluminium-Legierungen verarbeitet werden oderder Reinigungsbereich schlecht zugänglich ist. Bei demzum Patent angemeldeten System bläst ein kurzer Druckluft-Impulsauf die Kante des Steigrohres und zertrenntden Aluminiumfaden. Die Einbindung der Steuerungs-Parameter in die Menüführung der Anlagensteuerung garantierteine hochgenaue Terminierung des Impulses.Dies stellt sicher, dass keine Metallspritzer entstehen. Dadas Steigrohr ein Verschleißteil des Ofens ist, sind dieDüsen der Reinigungseinheit leicht zu montieren und zudemontieren. Die Einstellparameter des Druckluftimpulsessind abhängig von Dosiermenge und -druck sowie vonder Schmelzetemperatur. Das System ist als optionale Erweiterungfür alle Westomat-Dosierautomaten erhältlichund kann zusätzlich bei allen bestehenden Systemen –egal ob mit PneuCo-Abtastsystem oder mit Elektroden-System zur Dosierkontakt-Erfassung – nachgerüstet werden.FazitDie neuesten Technologien der StrikoWestofen Groupsind wichtige Entwicklungen auf dem Weg hin zu einer„grünen“ Gießerei mit möglichst geringem Materialverlustund Energieverbrauch. Zusätzlich hat StrikoWestofensignifikante Verbesserungen bei Dosiergenauigkeit undProzesssicherheit erzielt und den Transferprozess derSchmelze innerhalb des Gießereibetriebs optimiert. Dieneue Steuerungs-Hardware wird die Funktionalität derWestomat-Dosieröfen zusätzlich erweitern. StrikoWestofenwird aber auch zukünftig alle älteren Versionen invollem Umfang unterstützen. Möglich macht dies einweltweit organisiertes Netz von qualifizierten Servicetechnikern.Kontaktadresse:StrikoWestofen GmbHD-51643 Gummersbach | Hohe Straße 14Tel.: +49 (0)2261 7091 0 | Fax: +49 (0)2261 7091 107E-Mail: sales@strikowestofen.com | www.strikowestofen.comKomprimiertesWissenJederzeit verfügbar!voestalpine Giesserei Linz GmbH &voestalpine Giesserei Traisen GmbHBesuchen Sie uns unter:www.voestalpine.com/giesserei_linz bzw. traisenmade by voestalpineGiesserei Linz GmbHGrößteDampfturbineder Welt mit1850 MW undeinem Gewichtvon 100 topro HälfteGiesserei Rundschau Jahrgänge 2001 bis 2011GiessereiRundschauFachzeitschrift derÖsterreichischen Giesserei-VereinigungenVerlag Strohmayer KGWeitmosergasse 30A-1100 WienJahrgänge 2001 bis 2011KomprimiertesWissenJederzeit verfügbar!Das elektronische Archiv der Giesserei Rundschau 2001 bis 2011Vollversion mit den kompletten 66 Heften der Jahrgänge 2001 bis 2011 einschließlich Jahrgangsindex und alphabetischem Autorenregisterauf einer CD-ROM für Windows.Zu bestellen bei:Verlag Strohmayer KG | Weitmoserstraße 30 | A-1100 Wien | Tel./Fax: +43 (0)1 6172635 | giesserei@verlag-strohmayer.atPreis (inkl. MwSt zuzgl. Versand): € 35,00 für VÖG-Mitglieder € 82,00 für Nichtmitglieder13

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2Einsatz der Schnellen Computertomographie zurPorositätsbewertung an DruckgussteilenEvaluation of Porosity in Pressure Die Casting Parts by Application of Rapid ComputertomographyProf. i. R. Dr.-Ing.habil.Dr.h.c.mult. Eberhard Ambos,nach Studium der Gießereitechnik an derBergakademie Freiberg Tätigkeit in mehrerenBetrieben, danach Lehrstuhlinhaberfür Urformtechnik Universität Magdeburg.Derzeit selbständiger Berater.Dipl.-Ing. Wolfgang Besser,Studium der Konstruktionstechnik an derUniversität Magdeburg. Der beruflicheWerdegang führte über verschiedene Stationenin Konstruktion und Entwicklungzu Druckguss Heidenau GmbH in Dona/Dresden, seit 2005 dort Leiter der Entwicklung.Dipl.-Phys. Stefan Teuber,COO/Werkleiter Druckguss Hoym GmbH,Nach Lehre in einer Giesserei Studium derPhysik an der Universität Paderborn. DanachStationen in Stab und Linie in AluundStahl verarbeitenden Betrieben, zuletzt8 Jahre Geschäftsführer für eine börsennotierteBeteiligungsgesellschaft, seitHerbst 2011 in der DGH-Group.Dr.-Ing. Oliver Brunke,promovierte nach seinem Physikstudiuman der Universität Bremen über die quantitativeAnalyse von Metallschäumen mittelsRöntgen-Computertomographie. Seit2006 zunächst Applikationsingenieur, seit2008 Produktmanager für Computertomographiebei der GE Sensing & InspectionTechnologies GmbH in Wunstorf/D.Dr.phil. Dirk Neuber,Studium der Geschichts- Politik- undRechtswissenschaften an der UniversitätHannover, Promotion in NiedersächsischerEnergie- und Umweltgeschichte. PRund Produktmarketing in verschiedenenIndustriebranchen, seit 2006 Produktmarketingfür 2D Röntgeninspektionssystemeund Computertomographen bei der GESensing & Inspection Technologies GmbH in Wunstorf/D.Dr.-Ing. Ingo Stuke,seit 2007 als Bildverarbeitungsingenieurbei der GE Sensing & Inspection TechnologiesGmbH in Ahrensburg/D tätigHolger Lux,Application Leader, GE Sensing & InspectionTechnologies GmbH, Ahrensburg/DSchlüsselwörter: Druckguss, Computertomographie,Porositätsbewertung, Porositätsvorhersage, Evakuierungseinfluss0. EinleitungBekanntlich enthalten Druckgussteile wegen der Volumendefiziteund der Gasfreisetzung bei der Erstarrung dervergossenen Legierungen sowie der Gasundurchlässigkeitder Druckgießformen stets mehr oder weniger Poren. DieOrte des Auftretens der Poren in den Teilen, ihre Zahlund ihr Volumen sind sehr unterschiedlich und hängenvor allem von folgenden Einflüssen ab:•von der Gestalt der Gussteile und damit vom Flüssigmetallstromim Formhohlraum (von den geometrischenDetails des Formhohlraums, z.B. umströmte Kerne mitden Möglichkeiten des Gaseinschlusses, Wirbelbildungendes strömenden Metalls, Auftreffen von Strömungsfrontenusw.),•von der Gestaltung und Bemessung des Anschnitt- undEntlüftungssystems,•von der Art und Menge der verwendeten Trennmittelin der Druckgießform,•von den technologischen Parametern des Druckgießvorganges,•vom Erstarrungsverhalten der zu vergießenden Druckgusslegierung(Schwindungsporosität) und•vom Gasgehalt der Schmelze (Überschreiten der Löslichkeitsgrenzevon Gasen).Poren in Druckgussteilen sind unter den realen Bedingungender Produktion nicht zu verhindern. Es ist deshalbein ehrgeiziges Ziel zahlreicher engagierter Druckgießerdie Porenausprägung zu minimieren oder sie derartzu beeinflussen, dass die Poren die Funktionsfähigkeitder druckgegossenen Bauteile nicht beeinträchtigen.1. Prüfmethoden zurErmittlung der PorositätDie vielfältigen Prüfmethoden, ihre Messgrößen, die Nutzungsbedingungender Methoden und die Bewertung derErgebnisse sind in der BDG-Richtlinie/VDG-MerkblattP202 „Volumendefizite von Gussstücken aus Aluminium-,Magnesium- und Zinklegierungen“ vom September2010 ausführlich dargelegt (siehe Tabelle 1 und [1]).14

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)BestimmungsmethodeVisuelle 2-D-Durch- 3-D-Durch- 3-D-Durch- Ultraschall- Dichtheits- Dichte- Schliff- Schliff-Prüfung strahl- strahl- strahl- prüfung prüfung prüfung und und(an bear- prüfung prüfung prüfung Schnitt- Schnittbeiteten(Röntgen) (konven- (schnelle prüfung prüfungFunktions- tionelle, gantry- (qualitativ) (quantitaflächen)indus- basierte tive Bild-Messgröße trielle CT) CT) analyse)Porenanteil global -- -- X X O -- O -- --Porenanteil in der Bezugsfläche O O X X -- -- -- O XPorendurchmesser/-länge O O X X -- -- -- O XUnberücksichtigte Poren X O X X -- -- -- X XAnzahl zugelassener Poren X O X X -- -- -- X XAbstand benachbarter Poren O -- X X -- -- -- O XPorenanhäfung O -- X X -- -- -- O XPorennest O O X X -- -- -- O XDichte des Gussteils -- -- -- -- -- -- X -- --Min. auswertbare Porengröße ≥0,5 mm 5-6 % derdurchleuchtetenWanddicke≥0,1 mm ≥0,5 mm keineAussagekeineAussagekeineAussageAuflösungdes Mikroskops(

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2Die einzige Prüfmethode, die diesen Anforderungenentspricht, ist die neuentwickelte schnelle Gantry-basierteComputertomographie (Bild 1). Mit ihr ist es möglich,in extrem kurzer Zeit von ca. 20–100 s, das heißt weitgehendin der Taktzeit des Druckgießens, die komplexeQualität eines Druckgussteils hinsichtlich seiner Porenausprägungzu bewerten. Die Gießereispezialisten sindsomit in der Lage, unmittelbar nach der Qualitätsbewertungeines Bauteils Einfluss auf die Veränderung der technologischenParameter des Gießprozesses in dem gewünschtenSinne zu nehmen.Es sind zwei verschiedene Vorgehensweisen hierzuvorgeschlagen [2]:•In Gießereien mit einem breiten Sortiment an kompliziertenGussteilen ist es wirtschaftlich vorteilhaft,wenn die Prüfung nicht inline (d.h. nicht direkt durchPrüfung im Fertigungsfluss), sondern atline, d. h. nebender Fertigungslinie erfolgt. In festzulegenden Abständenwerden bei dieser Vorgehensweise die Gussteileverschiedener Druckgießzellen gescannt und das Ergebnissofort angezeigt.•In der Massen- oder Großserienfertigung (bei nur einerGussteilart oder wenigen verschiedenen Gussteilarten)kann der schnelle CT unmittelbar in die Linie eingeordnetwerden. Der Vergleich jedes gescannten Teilsmit Qualitätsnormalen, die im Rechner des CT hinterlegtsind, ermöglicht ein automatisches Anzeigen unerwünschterAbweichungen und die Auslösung einesSignals oder das automatische Entfernen des mit unzulässigenFehlern ausgestatteten Gussteils durch einenRoboter.Neben dem retrospektiven Blick auf den Gießprozess erlaubtdiese Vorgehensweise auch das prospektive Schauenauf den künftigen Bearbeitungsprozess. Auf diese Weisewird es möglich, ein Minimum von Teilen mit unzulässigerFehlerausprägung zu fertigen bzw. Teile mit derartigenFehlern vor dem spanenden Bearbeitungsprozessauszusondern.Nach [3] arbeiten alle heutigen medizinischen Computertomographenim Spiralverfahren, bei dem der zu untersuchendeGegenstand mit konstanter Geschwindigkeitentlang seiner Längsachse durch die Strahlenebene bewegtwird, während die Strahlenquellen-Detektoreinheitmit konstanter Winkelgeschwindigkeit rotiert. Je nach Gerätkönnen mehrere Axialebenen gleichzeitig eingelesenwerden. Dadurch ist das Verfahren schneller und es lassensich Bewegungsartefakte reduzieren.Durch namhafte Ausrüster für Röntgen-Inspektions-Systeme sind in der jüngsten Vergangenheit die Vorteileder medizinischen Computertomographie auch für denindustriellen Einsatz erkannt und systematisch in Prüfgerätefür die zerstörungsfreie Werkstoffprüfung umgesetztworden. Der besondere Reiz dieser Entwicklung bestehtdarin, dass man die Scangeschwindigkeit gegenüber konventionellenComputertomographen um bis zu mehrereHundert Mal erhöhen und damit die erforderliche Zeitentscheidend verringern kann.Wie Bild 2 zu entnehmen ist, lässt sich der Aufbau einesindustriellen Computertomographen deutlich erkennen:Beim Blick durch die Lupe erkennt man deutlichdie „Gantry“ mit der Röntgenröhre, dem Strahlenfeld unddem Detektor.2. Bedeutung der PorositätDie Porosität in Druckgussteilen ist, entsprechend deneinleitenden Bemerkungen, allgegenwärtig. Alle Nutzerdieser Teile, die hochproduktiv und demzufolge effizientsowie mit hoher Maßgenauigkeit, komplizierter Gestaltund bester Oberflächenqualität gefertigt werden, sind daraufangewiesen, diesen Sachverhalt zu akzeptieren. Siemüssen mit ihm leben!Unabhängig davon sind alle Beteiligten (Konstrukteureund Fertigungsspezialisten beispielsweise im Automobilbau)und die Druckgießer intensiv darum bemüht, die negativeWirkung der Porosität so gering wie möglich zuhalten. Es gibt Sachverhalte, bei denen die Porosität erheblichvon Nachteil sein und zum Verwerfen des damitbehafteten Teils führen kann:•Poren in den Hauptspannungspfaden des Bauteils beistatischer Belastung wirken auf die Verringerung destragenden Querschnitts und damit auf die Zunahmeder Spannungen.•Die Kerbwirkung von Poren führt zur Beeinträchtigungder dynamischen Festigkeit von druckgegossenen Bauteilen.Bild 2: Industrielleschnelle Computertomographie-AnlagemitLupe zur Darstellungdes prinzipiellenAufbaus16

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)•Das Offenlegen von oberflächennahen Poren durch spanendeBearbeitung, wenn der Gussrohteilzustand denfunktionellen Anforderungen an das Fertigteil nichtentspricht. Die offengelegten Poren können dann zurBeeinträchtigung der Funktionsflächen, z.B. durch Unterbrechungender Fläche oder zu Lecks mit dem Ergebnisder Undichtheit gegen Flüssigkeiten (z.B. Öl)oder Gase führen.Mit der Berechnung von hochbeanspruchten, druckgegossenenBauteilen unter Berücksichtigung des Poreneinflusses,haben sich in jüngerer Zeit mehrere Wissenschaftlerbeschäftigt [4–8].Schematisch ist die Lage von Poren in den nachstehendenBildern 3a bis 3c zu erkennen:3. Untersuchungen zur Erfassung derPorosität mit dem Schnellen Computertomographen3.1 PorositätsvorhersageSowohl den Konstrukteur eines hochbeanspruchtenDruckgussteils als auch den Druckgießer interessiert inhohem Maße die Vorhersage der Porosität, da diese wesentlichfür die Qualität der Gussteile und die Bewährungunter den vorgesehenen Nutzungsbedingungen ist.Die Druckgießer verfügen hierzu über ein Instrument:die „Simulation des Gieß- und Erstarrungsvorganges“,mit der man ein erstes Bild der voraussichtlichen Porenausprägungerhält. Am Markt eingeführt sind verschiedeneSoftware-Systeme: zum Beispiel „Magmasoft“ derFirma MAGMA Gießereitechnologie GmbH Aachen und„WINCAST“ der RWP GmbH Roetgen.Die Bilder 4 und 5 zeigen am Beispiel eines Bauteilsfür die Aggregatelagerung die erhaltenen Ergebnisse ausSimulationen mit verschiedener Software. Wie zu erkennenist, sind die Auswertungen in der Darstellung unterschiedlich,beschreiben aber gleiche Zustände.Bild 3a: Pore befindet sich in der Bearbeitungszugabeund wird bei der spanenden Bearbeitung vollständigentfernt.Bild 4:Simulationsergebnis IBild 3b: Pore befindet sich im ÜbergangsbereichFertigteil-Bearbeitungszugabe und wirdbei der spannenden Bearbeitung angeschnitten. Esbesteht die Gefahr der Verbindung zu einem Porennestund damit der Möglichkeit der Undichtheit gegen Medien.Bild 5: Simulationsergebnis IIBild 3c: Pore befindet sich nur im Fertigteilund bleibt von der spanenden Bearbeitung unberührt.Die Simulationssoftware ermöglicht eine Risikovorhersagedes Auftretens von Porositäten, abgeleitet von möglichenUrsachen für das Auftreten, zum Beispiel Volumendefizitebeim Erstarren oder Lufteinschlüsse beim Füllendes Formhohlraumes. Bei der Porositätsvorhersage werdensowohl thermische als auch strömungsmechanischeAspekte berücksichtigt, ausgewertet und dargestellt. Wiesolche Darstellungen aussehen können, zeigen die Bilder6 und 7.Im Vergleich dieser Bilder mit dem in Bild 8 gezeigtenTomogramm der IST-Porenausprägung des Bauteils wirdsichtbar, dass es im Einzelvergleich Differenzen zwischendem Simulationsergebnis und dem realen Bauteil gibt.17

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2Bild 6: Vorhersage HotspotsBild 7: Vorhersage Lufteinschlüssedes Typs GD-AlSi10MnMg in die gleiche Druckgießformvergossen. Das Ergebnis der tomographischen Untersuchungenzeigt Bild 10. Es ist eine deutlich stärkere Ausprägungder Poren zu erkennen. Wie einführend erläutert,spielt demnach auch das Erstarrungsverhalten der vergossenenLegierung eine Rolle für die Porosität der Teile.Aus dem Dargestellten zur Porenvorhersage könntensich Möglichkeiten zur weiteren Verbesserung der Aussagenableiten:Durch eine neuartige Vorgehensweise bei der Simulation,insbesondere der Darstellung der Auswertung nachEntstehungsmöglichkeiten von Poren, sollte man in derLage sein, bei der Porenqualität zu realitätsnäheren Aussagenzu gelangen.Auch bietet sich bei den Nutzern von schnellen Computertomographender Aufbau einer geeigneten Datenbankgescannter Bauteile an. Wird dieser Aufbau systematischbetrieben, verfügt das entsprechende Unternehmensehr bald über einen ausreichenden Grundstock anDaten, um bei Aufnahme der Arbeiten an einem neuenBauteil das Wissen zu ähnlichen Bauteilen und den damiterreichten Ergebnissen abrufen zu können. Es istleicht vorstellbar, dass dieser Weg zu einer Beschleunigungund Effektivitätssteigerung des gesamten Entwicklungs-und Arbeitsvorbereitungsprozesses beiträgt.Beim Zusammenlegen der „Einzel“-Auswertungen undentsprechender Interpretation wird man dann eine deutlicheAnnäherung von qualitativer Vorhersage und Realitätfeststellen.Allerdings sind quantitative Aussagen, wie Volumenund Größe der Poren, nicht möglich.Bild 9: Übereinander projizierte Tomogramme von fünf untersuchtenTeilen zeigen eine hohe Übereinstimmung der Porenausprägungder einzelnen Teile (GD-AlSi9Cu3)Bild 8: Tomogramm des gleichen Teils mit erfassten PorenVon Interesse bei den Untersuchungen war, inwieweitdie Porenausprägung von Druckgießvorgang zu Druckgießvorgang– bei ansonsten gleichen technologischen Parameterndes Gießens – übereinstimmt. Bild 9 zeigt anfünf übereinander projizierten Tomogrammen eine hoheWiederholgenauigkeit der Porenausprägung. Es wird vermutet,dass dies mit der relativ einfachen Gestalt diesesTeils im Zusammenhang steht, da bei komplizierterenBauteilen mit vorwiegend chaotischen Strömungsverhältnissen,diese Beobachtung nicht bestätigt werdenkonnte. Es wurde in allen Fällen die Legierung GD-AlSi9Cu3 vergossen.Für die Gießereispezialisten war weiterhin von Interesse,ob sich bei ansonsten gleichen Gießbedingungen anderePorositätsausprägungen bei Wechsel der zu vergießendenLegierung ergeben. Hierzu wurde eine LegierungBild 10: Übereinander projizierte 5 Tomogramme von Teilen beiVerwendung von GD-AlSi10MnMg als Gusslegierung3.2 Untersuchungen zum Einflussder EvakuierungBereits in einer früheren Veröffentlichung [9] ist der Einflussunterschiedlicher Evakuierungsmethoden auf diePorosität von Druckgussteilen untersucht worden. DiePrüfung der Porosität erfolgte zu dieser Zeit noch mitkonventionellen Computertomographen. Die Ergebnisse18

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)sind jedoch von generellem Interesse und wurden deshalbneuerlich veröffentlicht [10].Für die Untersuchungen mit Unterstützung der Evakuierungdes Formhohlraumes wurde die bekannte Varianteunter Verwendung eines zentralen Vakuumpuffers und„Chillkörper“ als Ventile an den Formen genutzt. Bild 11zeigt schematisch das Prinzip.Der einfachste Weg zur Verdeutlichung des Vakuumeinflussesist sicherlich der Vergleich ohne und mit Vakuumgegossener, identischer Druckgussteile. Wegen derhäufig extrem hohen Forderungen an die kürzestmöglicheEntwicklung eines neuen Bauteils von der Konstruktiondes Teiles bis zum Funktionsnachweis der Prototypen istes jedoch nicht vertretbar, zunächst Teile ohne Vakuumund später unter Einbeziehung der Evakuierung zu gießenund zu erproben. Vielmehr setzen die Konstrukteureund Arbeitsvorbereiter all ihr Wissen und ihre Erfahrungein, um dem Ziel eines qualitativ hochwertigen Druckgussteilsvom „ersten Schuss“ an gerecht zu werden.Um sich den Erkenntnissen zum Einfluss der Evakuierungmöglichst effektiv zu nähern, wurden die Untersuchungenin zwei Schritten betrieben:Bild 11: Prinzip der gewählten Evakuierungsvariante0 Zentraler Vakuumspeicher, 1 Gießkolben, 2 Füllkammer,3 Formhohlraum, 4 Chillkörper•Zunächst wurde erkundet, um welche Größenordnungder Porosität es sich bei verschiedenen Druckgussteilenhandelt und welche Schwankungen der Porosität sichim praktischen Gießbetrieb einstellen. Alle untersuchtenDruckgussteile wurden dem normalen Produktionsbetriebentnommen.•In einem zweiten Schritt wurde dann an ausgewähltenDruckgießformen für eine überschaubare und aus wirtschaftlichenGründen möglichst geringe Zahl von Gießvorgängendie Evakuierung unterbrochen.Alle untersuchten Druckgussteile wurden mit demSchnellen Computertomographen untersucht.Zur Ermittlung der Porosität und ihrer Schwankung beiverschiedenen Gussteilen wurden ein Teil einer KonsoleBild 12: Teil Konsole links, siehe auch die Bilder zum Abschnitt3.1Bauteilbezeichnung Min. Vol.-Porosität [%] Max. Vol.-Porosität [%] Ø-liche V.-Porosität. [%]TragbockHochdruckpumpe 2 )0,25 0,47 0,37Konsole li. 1 ) 0,026 0,103 0,060Halter Nebenaggregate0,170,026**0,530,104**0,13–0,32*0,061**Getriebeoberkasten 3 ) 0,064Tabelle 2: Untersuchte Bauteile und ermittelte Porosität*Werte aus verschiedenen Versuchsreihe **Werte letzte Versuchsreihe1) siehe Bild 12 2) siehe Bild 13 u. 14 3) Einzelmessung(Bild 12), ein Tragbock für eine Hochdruckpumpe(Bild 13), ein Halter für Nebenaggregateund ein Getriebekasten untersucht (Tabelle2).Über Untersuchungen zum Teil „TragbockHochdruckpumpe“ ist bereits ausführlich berichtetworden [2]. In den Bildern 13 und 14wird das Teil nochmals vorgestellt.Bild 13: Teil Tragbock Hochdruckpumpe (links)Bild 14: Skizze des Bauteils nach Bild 13 (rechts)19

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2Die bei den tomographischenUntersuchungen gefundenenGrenzfälle geringster und höchsterPorosität unter Produktionsbedingenzeigt das Bild 15.Der Verlauf der Porosität inden untersuchten Bauteilen„Tragbock Hochdruckpumpe“kann gut erkennbar aus dem Diagrammin Bild 16 abgeleitet werden.In der jüngsten Vergangenheitsind Versuche zur Erfassung derPorosität an einem anderen, geometrischsehr verwickelten undtechnologisch kompliziertenDruckgussteil für den Motorenbereicheines Premium-Fahrzeugherstellersdurchgeführtworden (Bild 17).Volumenporosität in %0,40,30,20,1Bild 15: Teil Nr. 4 (links) mit höchster Porosität und Teil Nr. 10 (rechts) mit geringster Porositätin GlaskörperdarstellungBild 16: Aus den Tomogrammenerhaltene Werteder Porosität für dieBauteile nach Bild 1301 2 3 45 6 7 8 9 10 11 12Teil Nr.Ziel der Untersuchungen war es, die Porenausprägungin den Bauteilen zu erfassen und besonders demEinfluss der Evakuierung auf die Porenausprägung nachzugehen.Bild 18 zeigt das untersuchte Teil mit der größten Defektzahlpro Bauteil. Dieses wurde bewußt ohne Evakuierungder Form gegossen, um die Wirkung des Vakuumszu verdeutlichen (Teil Nr. 33 in Bild 19).Bild 20 zeigt das untersuchte Teil mit der geringstenDefektzahl pro Bauteil, welches unter Wirkung der Evakuierungder Form gegossen wurde. Die Bilder 18 und 20lassen erkennen, wie deutlich sich die Poren in der Glaskörperdarstellungder tomographierten Gussteile abzeichnen.Bild 19 zeigt die aus der Tomographie gewonnenenWerte für die Defekte pro Bauteil und das Volumen je Defekt,sowohl für die erzeugten Teile unter Wirkung desVakuums (rotbraune und grüne Kurve) als auch für wenigeTeile ohne Wirkung der Evakuierung (Kurven türkisund orange). Um diese Wirkung zu verdeutlichen, wurdewährend des Gießens die Evakuierung kurzzeitig abgestellt.Aus dem Verlauf der Kurven kann abgeleitet werden,dass die Defekte pro Bauteil bei den ohne Vakuum gegossenenTeilen im Durchschnitt um 50 % höher liegen alsdie Werte für die evakuierte Form. Es ist außerdem erkennbar,dass die Schwankungsbreite sehr hoch ist. DieUrsachen dafür sind Gegenstand weiterer Untersuchun-Bild 17: Teil „Halter Nebenaggregate“Bild 18: Untersuchtes Teil mit der größten Defektzahl pro Bauteil;bewusst ohne Evakuierung der Form gegossen, um die Wirkungdes Vakuums zu zeigen (Teil Nr. 33 in Bild 19)20

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Defekte pro Bauteil in Stück100080060040020054321Volumen pro Defekt in mm 3Bild 19: Verlaufder Werte fürdie Anzahl derDefekte und dasVolumen/Defektpro Bauteilmit und ohneEvakuierung derForm (oV)000 5 10 15 20 25 30 35 40Bauteil Nr.Defekte pro Bauteil in StückVolumen pro Defekt im mm 3Defekte pro Bauteil in Stück (ohne Evakuierung)Volumen pro Defekt im mm 3 (ohne Evakuierung)Bild 20: Untersuchtes Teil mit der geringsten Defektzahl proBauteil unter Wirkung der Evakuierung der Form gegossengen. Das gilt auch für die extrem hohen Werte des TeilsNummer 5.Wie deutlich sich die Poren auch in der Glaskörperdarstellungder tomographierten Gussteile abzeichnen, istaus den Bildern 18 und 20 erkennbar.Die Werte für die zwischenzeitlich durchgeführte letzteUntersuchung mit der gleichen Druckgießform, die aberein verändertes Anschnittsystem erhalten hat, zeigtBild 21.Es ist erkennbar, dass durch die vorgenommene Veränderungan der Druckgießform und das Wirken der Evakuierungeine wesentliche Verbesserung des Gießergebnisseserreicht wurde.Volumenporosität pro Bauteil in %0,50,40,30,20,101 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25Teile Nr.y = 0,026ln(x) + 0,2001R² = 0,0831y = ‐0,011ln(x) + 0,0868R² = 0,19026Bild 21: Vergleichder Volumen-Porosität/Bauteilbeim Wiederanfahrender Druckgießformfür dasBauteil nachBild 17(blaueLinie aus der ProduktionMonatMai 2012 und rotaus der FertigungSeptember 2012).21

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/24. Zusammenfassung und AusblickWegen der Schwierigkeit der Verdrängung der Gase ausder Druckgießform, der Turbulenzen des Metallstromsund der Schwindungserscheinungen des flüssigenMetalls beim Abkühlen finden sich in Druckgussteilenstets Poren. Die tomographischen Untersuchungen anmehreren Hundert Druckgussteilen aus Aluminium-Legierungenunterschiedlicher Gestalt, Abmessungen undKompliziertheit bestätigen diese Feststellung. Es wurdekein Druckgussteil ohne Volumendefizite aufgefunden.Mittels der Evakuierung der Druckgießform ist es möglich,das Porenvolumen in den Teilen zu verringern. Diean unterschiedlichen Gussteilen verschiedener Teileartengewonnenen Porositätswerte nahmen Werte zwischen0,026 % und 0,53 % ein. Um den Einfluss der Evakuierungeinschätzen zu können, wurde über kurze Zeit anden „eingefahrenen“ Formen das Vakuum abgeschaltet.Die Porositätswerte erhöhten sich dadurch um bis zu50 %.Mit verschiedenen Methoden wird versucht, die Mengeder Poren so gering wie möglich zu halten oder diese indiejenigen Gussteilpartien zu drängen, in denen sie nichtzu Funktionsstörungen des Teils im Einsatz führen.Das beinhaltet eine gieß- und erstarrungsgerechte Konstruktionder Bauteile unter Vermeidung von nicht speisbarenMaterialanhäufungen sowie zahlreiche technologischeMaßnahmen, beispielsweise die in diesem Beitragnäher ausgeführte Evakuierung der Druckgießformenund die örtlich gezielte Formtemperaturregelung (z.B. Jet-Cooling). Die Untersuchungen zeigten deutlich die Wirkungder Evakuierung in der Richtung einer Verminderungder Porendefekte oder einer günstigeren Porenausprägung.Mit der Entwicklung der schnellen CT wird erstmalsdie Möglichkeit geschaffen, die hochbeanspruchten undtechnologisch immer anspruchsvolleren Bauteile bereitswährend des Fertigungsprozesses auf die Übereinstimmungmit den Qualitätsanforderungen zu prüfen.Die Ergebnisse lassen deutlich werden, dass mit denschnellen CT ein wertvolles Instrument für eine Fertigungvon Druckgussteilen auf Hightech-Niveau zur Verfügungsteht. So zeigen bereits die Ergebnisse einer wiederholendenUntersuchung an derselben Druckgießform niedrigerePorenwerte durch Anpassung der Maschinenparameterund die Änderung der Entlüftungsmaßnahmen.Die nachfolgenden Untersuchungen dienen vor allemder weiteren Verbesserung der Porenausprägung in denhochbeanspruchten Druckgussteilen sowie der Verkürzungdes „Wiederanfahrens“ von Serienformen, die monatlichwieder aufgespannt werden und in kürzester Zeiteine stabile Fertigung auf höchstem Qualitätsniveau gewährleistensollen.Literatur[1] BDG-Richtlinie/VDG-Merkblatt P 202 „Volumendefizitevon Gussstücken aus Aluminium-, Magnesium- und Zinklegierungen“vom September 2010[2] Autorenkollektiv: Schnelle Computertomographen in derDruckgussfertigung –Ein beachtenswerter Schritt in derTechnologie, GIESSEREI 99(2012)06, S. 40–49[3] WIKIPEDIA „Computertomographie“, Stand vom 30. 07.2012[4] Oberwinkler, Ch.; Leitner, H,; Eichlseder, F.; Schönfeld, F.und Schmidt, St.: Schädigungstolerante Auslegung vonAluminium-Druckguss-Komponenten, MP Materials Testing52(2010)7–8, S. 513–519[5] Stroppe, H.; Sonsino, C.M. und Bähr, R., Einfluss von Porenund Kerben auf die Ermüdungsfestigkeit von Aluminiumgussteilen,GIESSEREI 98(2011)08, S. 20–25[6] Redik, S.; Guster, Ch. und Eichlseder, W., BruchmechanischeLebensdauerbewertung von Aluminiumgussbauteilenmit Hilfe eines erweiterten Kitagawa-Diagramms, BergundHüttenmännische Monatshefte 156(2011)7, S. 275–280[7] Leitner, H.; Eichlseder, W. und Fagschlunger, Ch., Lebensdauerberechnungvon Aluminiumkomponenten: Von derProbe zum komplexen Teil, GIESSEREI-PRAXIS (2006)3,S. 70–76[8] Frost, M., Betriebsfeste Auslegung von PKW-Aggregatelagerungen,Dissertation TU Dresden, Fakultät für Maschinenbau2009[9] Ambos, E.; Besser, W.; Zuk-Härtel, T. und Emmenegger, J.,Die Qualität von Druckgussteilen verbessern, GIESSEREI-ERFAHRUNGSAUSTAUSCH (2011)3+4, S. 16–19[10] Autorenkollektiv, Verschiedene Evakuierungslösungen fürForm und Füllkammer, GIESSEREI 99(2012)10, S. 72–77Kontaktadresse:Ing.-Büro Prof. Dr.-Ing. Eberhard AmbosD-39326 Samswegen | Am Mühlenberg 6Tel./Fax: +49 (0)39202 60112Mobil: +49 (0)171 82 72 347E-Mail: e.ambos@ib-ambos.deDer VÖG im Internet:www.voeg.at22

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Werkzeuglose Formherstellung mitder 3D-DrucktechnologieSchnell und wirtschaftlich zur SandformThe tool-less Production of Moulds using 3D Print Technology –The rapid and efficient Method for Sand Casting MouldsDipl.-Ing. Ralf Högel,ist Inhaber der Agentur IKH IndustrieKommunikation Högel mit Sitz in Stadtbergen/D.Er war über 20 Jahre hinwegChefredakteur mehrerer Fachzeitschriftenund gehört heute zu den führenden Autorenim Bereich industrieller Hightech-Themen.Schlüsselwörter: 3D-Drucktechnologie, Modell- undFormherstellung, werkzeuglose Formherstellung, voxeljet-TechnologieDie 3D-Drucktechnologie hat in den vergangenen Jahreneinen rasanten Entwicklungssprung vollzogen. Sandgussformenaus dem 3D-Drucker bringen Gießereienheute zahlreiche Vorteile – von kürzeren Durchlaufzeitenüber geringere Nacharbeit bis hin zu einer besserenOberflächenqualität der Rohgussteile. Kein Wunder,dass immer mehr Anwender aus unterschiedlichenBranchen auf die werkzeuglose Herstellung von Sandformensetzen.Bild 1: Wassermantelkern für die AutomobilindustrieGussteile in kleinen Losgrößen haben Konjunktur. Warenes in der Vergangenheit vorwiegend Automobilherstellerund Zulieferer, die in der Erprobung und im PrototypenbauBauteile und Komponenten aus Metallguss in sehrkleinen Stückzahlen benötigten und dafür im 3D-Druckeine überlegene Technologie zur Herstellung der benötigtenSandkerne und Formen fanden (Bild 1), hat sich dasVerfahren im Laufe der Zeit in einer Vielzahl von weiterenIndustriezweigen etabliert. Heute kommt das 3D-Druckverfahren neben den klassischen Applikationenüberall dort zum Einsatz, wo die schnelle und wirtschaftlicheHerstellung von Sandformen auf dem Programmsteht – sei es in der Architektur, bei Restaurationen, inder Luft- und Raumfahrt oder bei der Herstellung von Designermöbeln.Der Durchbruch dieser Technologie macht sich auch imDienstleistungszentrum der voxeljet technology GmbHbemerkbar. Hier entstehen auf hochmodernen 3D-DruckanlagenSandformen und Kerne für den Metallguss in ersterGüte exakt nach Kundenvorgaben. „Noch nie habenwir ein derart breites Spektrum an Formen gedruckt undnoch nie so viele Kunden aus unterschiedlichen Industrienbedient wie heute“, verrät Dr. Ingo Ederer, Geschäftsführerder voxeljet technology GmbH.Zwei Faktoren sind es, denen man diese positive Entwicklungzuschreibt: Zum einen ist es die Kenntnis überdie grundlegenden, verfahrensimmanenten Vorteile der3D-Drucktechnologie, die sich in allen Industriebereichenimmer schneller verbreitet, zum anderen forcieren die erzieltenQuantensprünge bei der Performance der 3D-Drucksysteme maßgeblich deren Anwendungsmöglichkeiten.Vorteile der 3D-DrucktechnologieIm Gegensatz zur konventionellen Herstellung von Formen,bei der allein die Fertigung von Modellplatten oderKernkästen mehrere Wochen in Anspruch nehmen kann,lassen sich im 3D-Druck kleinere Sandformen bereits inwenigen Stunden „drucken“. Die Formen entstehen ohneaufwendige und teure Formeinrichtung vollautomatischrein nach CAD-Daten im sogenannten Schichtbauverfahrendurch den wiederholten Auftrag von 300 Mikrometerdicken Quarzsandschichten, die über den Druckkopf derAnlage selektiv mit einem Binder verklebt werden. Nachdem Druckprozess muss die Form nur noch entpackt,also von überschüssigem Sand befreit werden – fertig.Mit der 3D-Drucktechnologie lässt sich nicht nur dieHerstellungszeit für Prototypen und Kleinserien signifikantverkürzen, auch die Gestaltungsfreiheit des Konstrukteursist weit weniger eingeschränkt, als bei konventionellerFertigung. Konstruktionen können strukturgerechterfolgen, ohne auf Entformungsschrägen oder Hinterschnitteachten zu müssen. Selbst im Erprobungsstadiumgeänderte Formen können ohne zeitintensiveÄnderung von Werkzeugen sofort analog der neuen CAD-Daten ausgedruckt werden.Neben dem zeitlichen Aspekt sprechen aber auch Kostengesichtspunktefür den Einsatz der Schichtbautechniken.Der 3D-Druck ist bei einer Gesamtkostenbetrachtungaufgrund der nicht vorhandenen Werkzeugkosten bis zueiner bestimmten Losgröße erheblich günstiger als diekonventionelle Vorgehensweise. „Je kleiner die Losgröße,desto größer ist der Kostenvorteil unserer voxeljet-Technologie.Je nach Komplexität und Größe der Formen rechnetsich der 3D-Druck heute oftmals noch bei Losgrößenvon mehreren Hundert Teilen“, so Dr. Ingo Ederer.23

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2Bilder 2 und 3: 3D-Drucker voxeljet VX 4000Fortschritte in derPerformance der DrucksystemeAusschlaggebend für die sprunghaft gestiegene Akzeptanzder 3D-Drucktechnologie über alle Branchen hinwegsind natürlich auch die gewaltigen Fortschritte in der Performanceder Drucksysteme, wie ein Blick in das voxeljet-Dienstleistungszentrumzeigt. Hier kommen ausschließlich3D-Drucker aus dem eigenen Haus zum Einsatz,denn voxeljet betreibt nicht nur eines der europaweitgrößten Dienstleistungszentren für die on demand-Fertigung von Formen, sondern hat sich auch als Herstellervon innovativen 3D-Druckanlagen weltweit einen Namengemacht.Sowohl bei der Druckqualität als auch bei der Druckgeschwindigkeithaben sich in den letzten Jahren wahreQuantensprünge vollzogen. Mit den Hochleistungsdruckköpfender neuen Maschinen erreicht man heutenicht nur hervorragende Auflösungen, sondern auchDruckgeschwindigkeiten, die um den Faktor fünf höherliegen als noch vor einigen Jahren. Außerdem könnenheute auf zB einem High-end-Großformatdrucker VX4000(Bilder 2 und 3) Formen in der Größe eines Sportwagensgeneriert werden – bis vor kurzem wäre dies noch unvorstellbargewesen.Tatsächlich erlaubt die VX4000 die Herstellung vonSandformen mit einem Volumen von acht Kubikmeternin den Dimensionen 4 x 2 x 1 Meter. Damit eröffnet voxeljetden Anwendern ungeahnte Möglichkeiten. Das riesigeBaufeld erlaubt einerseits die schnelle Herstellungextrem großer Einzelformen, lässt sich aber auch flexibelfür die wirtschaftliche Produktion von Kleinserien nutzen.Die Maschine arbeitet im Vergleich zu den Standarddruckernvon voxeljet mit einer über 300 Prozent höherenBaugeschwindigkeit bei gleicher Auflösung und Präzision.Möglich wird diese Performance durch den Einsatzeines besonders breiten Druckkopfes. Den Nutzen hatder Anwender, der von den resultierenden Zeit- und Kosteneinsparungenprofitiert. Der Systemaufbau mit Bauplattformen,die abwechselnd in die Prozessstation gefahrenwerden, ermöglicht ein permanentes Bauen imDrei-Schicht-Betrieb.Beispiele aus der PraxisZu den Unternehmen, die von den Vorteilen der voxeljet-Technologie überzeugt sind, gehört der PumpenherstellerNijhuis. Das niederländische Unternehmen gießt amStandort Winterswijk sowohl Pumpengehäuse als auch24

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Laufräder mit einem Gewicht von bis zu 800 Kilogramm.Die Holländer haben bereits einige Projekte mit voxeljeterfolgreich abgeschlossen. „Gerade ein Unternehmen wieunseres, in dem viele Prototypen und Kleinserien gefertigtwerden, profitiert in punkto Zeit und Qualität enormvon den Möglichkeiten des 3D-Drucks“, so Nijhuis EntwicklungsingenieurLuke Vrielink.Die konventionelle Herstellung der Prototypen dauertMonate. Ganz anders beim 3D-Druck: Sobald der CAD-Entwurf fertig ist, werden die Daten per e-Mail an dieAuftragsabwicklung von voxeljet geschickt. Ausgehendvon diesen 3D-CAD-Daten generiert der 3D-Drucker dieFormen werkzeuglos und vollautomatisch im Schichtbauverfahren(Bilder 4 und 5). Der aufwändige und teureUmweg über die sonst notwendige Formeinrichtung entfällt.Selbst komplexe Geometrien mit Hinterschneidungenlassen sich detailgetreu und hochpräzise generieren.Je nach Größe des Werkstücks dauert das Drucken ein biszwei Tage.Prototypen in RekordzeitDiese kurze Produktionszeit ist vor allem dann wichtig,wenn es sich um den Prototyp einer Pumpe handelt. Dadie Pumpenfabrik Nijhuis stets Pumpen nach Maß entwickeltund baut, ist dies häufig der Fall. Dank der Möglichkeitendes 3D-Drucks der Sandgussformen kann derPumpenhersteller die Anzahl der auf Lager gehaltenenGussformen reduzieren und trotzdem schneller liefern,wenn zum Beispiel ein Teil einer Pumpe an Bord einesSchiffes ausgetauscht werden muss. Jeder Tag im Dockkostet eine Menge Geld. „Dadurch, dass wir auch die großenSandgussformen zu annehmbaren Kosten bei voxeljetdrucken lassen können, sind wir in der Lage, schnellzu liefern, auch ohne das Modell vorrätig zu haben“, soLuke Vrielink.Auch in der höheren Qualität sieht der Entwicklungsingenieureinen signifikanten Vorteil. Der 3D-Druck vonSandformen entspricht 1:1 dem Computermodell, währendsich bei der handwerklichen Herstellung stets kleineAbweichungen ergeben können. Je komplizierter dieForm des Pumpenrads ist, desto größer sind die Einsparungendurch den 3D-Druck im Herstellungsprozess. Eingutes Beispiel ist das Schraubenkanalrad, ein konischesLaufrad, das exakt mit dem Modell übereinstimmenmuss. Die Form dieses Laufrads muss präzise sein, umUnwuchten zu vermeiden. Trotzdem müssen die Gussteileanschließend nachgeschliffen werden, um eine eventuellvorhandene Unwucht zu beseitigen. Nicht seltenmuss ein Gussteil mehr als einen Tag lang in der Zerspanungsabteilungder Pumpenfabrik Nijhuis geschliffenwerden. Bei der 3D-Technologie wird während der Entwurfsphaseim Computer ausgewuchtet. Das Gussteil istviel genauer und bedarf einer deutlich geringeren Nacharbeit.Ein weiterer Vorteil der Drucktechnik von voxeljet bestehtin der Verwendung von feinem Quarzsand. Im Vergleichzu handgefertigten Sandformen haben die Gussteileeine glattere Oberfläche. Dies schlägt sich in einemniedrigeren Energieverbrauch der Pumpe nieder. „Außerdemwird für jedes Laufrad eine entsprechende Sandformgedruckt, während wir anderenfalls Standardmodelle verwendenund ein größeres Übermaß gießen. Das überschüssigeGussmaterial muss maschinell entfernt werden,das kostet Zeit“, weiß Luke Vrielink. Bei Gussteilen ausharten Werkstoffen kann eine noch größere Nachbearbeitungszeiterforderlich sein. Anders beim 3D-Verfahren:Hier ist der Aufwand für die spanende Nachbearbeitungder Teile durch das kleinere Aufmaß auf ein Minimumbegrenzt (Bild 6).In der Entwicklungsabteilung haben Luke Vrielink undseine Kollegen schon länger nach einer 3D-Drucktechnikgesucht. Bis vor kurzem war diese aber unbezahlbar. Injüngster Vergangenheit ist die Entwicklung dieser Technologie,nicht zuletzt durch innovative Verfahren von voxeljet,erheblich vorangekommen, gleichzeitig sind dieKosten gesunken. „Je komplexer das Teil ist, desto größersind die Vorteile der 3D-Druckechnologie. Besonders beiPrototypen, Einzelstücken oder Kleinserien“, meint Vrielink.Seiner Ansicht nach wird das 3D-Druckverfahrendie konventionellen Herstellungsmethoden stark verdrängen.Bild 4: Sandform für PumpenlaufradBild 5: Laufrad Sandkern25

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/23D-Druck im Dienste des RennsportsDass sich die 3D-Drucktechnologie nicht nur in klassischenIndustrieapplikationen bestens bewährt, sondernauch im Rennsport wertvolle Dienste verrichten kann,zeigt der Blick auf das Racetech Racingteam der TU BergakademieFreiberg, das voxeljet seit einigen Jahren unterstützt.Bereits in der Rennsaison 2009/2010 konnte voxeljetdem Racetech Racing-team gedruckte Sandformen fürden Magnesiumsandguss zur Verfügung stellen. Die darausentstandenen Leichtbauteile trugen dazu bei, dassdas Freiberger Team am Saisonende den 14. Platz vonüber 475 Teams auf der Weltrangliste einnahm. Aktuellarbeiten die Studenten am neuen Rennwagen „RT06“.Analog zu aktuellen Entwicklungen in der Automobilindustrie,die sich mit den Themen Leichtbau und Energieeffizienzbeschäftigen, steht auch beim RT06 die Gewichtsreduzierungim Fokus, darunter Neuentwicklungennoch leichterer Radträger sowie eines gewichtsoptimiertenLenkgetriebegehäuses aus Magnesiumwerkstoffen(Bild 7).Beide Fahrwerkskomponenten sind steifigkeitsrelevant,denn eine hohe Spur- und Sturztreue ist die Basis für guteKontrollierbarkeit des Rennfahrzeugs. Als Restriktion beider Neukonstruktion musste lediglich eine Mindestwandstärkevon drei Millimetern berücksichtigt werden,die die Gießerei für größerflächige Magnesiumbauteilevorgab.Bild 6: Abguss des LaufradesBei der Pumpenfabrik Nijhuis werden die mit denSandgussformen von voxeljet hergestellten Gussteile indie Pumpe eingebaut und auf einem eigenen Prüfstand einereingehenden Prüfung unterzogen. Luke Vrielink istvon der Qualität überzeugt: „Mit dieser Technologie könneneuropäische Gießereien ihre Wettbewerbsfähigkeitdeutlich verbessern.“Bild 7: Radträger Vorderachse UnterkastenFormen ausfuranharzgebundenem FormstoffAls die CAD-Modelle der benötigten Formen und Kernefür die neu entwickelten Fahrwerkskomponenten vorlagen,ging es im voxeljet Dienstleistungszentrum an dieFormenfertigung. Auf den modernen High Performance3D-Druckern entstanden innerhalb weniger Tage die Formenaus furanharzgebundenem Formstoff, der sich dankdes geringen Bindergehalts und der damit geringen Gasentwicklunghervorragend für Magnesiumschmelzen eignet.Insgesamt wurden vier Formensätze für das Lenkgetriebegehäuseund acht Radträgerformsätze exakt nachCAD-Datensatz in präziser voxeljet-Qualität gedruckt.Im Vergleich zum Vorgängerfahrzeug sind die neuenRadträger rund zehn Prozent leichter, das Lenkgetriebegehäusegar 50 Prozent bei Erhöhung der Bauteilsteifigkeitbeider Komponenten um 20 Prozent. So konnte derneue Rennwagen RT06 leicht und wettbewerbsfähig indie Saison starten.Designermöbel aus dem 3D-DruckerWelche Möglichkeiten und gestalterischen Freiheiten die3D-Drucktechnologie heute bietet, zeigt sich exemplarischbei der Herstellung von Designermöbeln in geringenStückzahlen. Mit diesem wegweisenden Verfahren lassensich spektakuläre Designs unter wirtschaftlichen Herstellkostenrealisieren, wie das Beispiel des Stuhls Batoideaunterstreicht (Bild 8).Batoidea, zu Deutsch Rochen, ist der Name eines Designerstuhldes belgischen Stardesigners Peter Donders.Das Design erinnert tatsächlich an einen elegant dahinschwebenden Rochen, visualisiert Leichtigkeit und Luftigkeitund ist dabei von beeindruckender Eleganz. EinStuhl aus Aluminiumguss, der mit Konventionen brichtund dessen Herstellung ohne die 3D-Drucktechnologiezumindest unter wirtschaftlichen Aspekten kaum möglichgewesen wäre.Peter Donders gelang es, seine unkonventionellen Ideenmit dem bekannten Modellierprogramm Rhino3D aufdem Computer umzusetzen. Der große Vorteil der fort-26

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Bild 8: Al-Designerstuhl „Batoidea“schrittlichen Arbeitsweise: Der für den 3D-Druck benötigteCAD-Datensatz lag mit Abschluss der Arbeit amComputer automatisch vor.Für die Herstellung des großzügig dimensioniertenStuhls mit seinem komplexen Rochendesign waren insgesamtfünf Sandformen erforderlich, die allesamt imDienstleistungszentrum bei voxeljet in Augsburg entstanden.Die größte Einzelform hatte Dimensionen von 1.105x 713 x 382 Millimetern, was die Hochleistungsdruckerdort aber spielerisch bewältigen (Bild 9). Der Herstellprozessdes Stuhls stellte hohe Anforderungen an den 3D-Druck und an den Abguss, da es sich um ein sehr dünnwandigesAluminiumguss-Konstrukt handelt, das anschließendnoch bis hin zur Endlackierung weiterbearbeitetwird.„Für uns als Pioniere der 3D-Drucktechnologie ist esschön zu sehen, wie sich dieses wegweisende Verfahrenin immer mehr und mehr Industriebereichen etabliert.Dabei sind den Anwendungsmöglichkeiten anscheinendkeine Grenzen gesetzt. Die Kreativität unserer Kundenüberrascht uns zuweilen selbst. Vom exklusiven Geburtstagsgeschenkund rekonstruierten Tempelmodell überkomplette Fahrzeugmodelle und Bauteile für den Rennsportbis hin zu Designermöbeln und Architekturmodellen– es finden sich täglich neue Anwendungsfälle fürden 3D-Druck“, so Dr. Ingo Ederer.Bild 9: Gussteil des DesignerstuhlesBild 10: Sandform des DesignerstuhlesKontaktadresse:voxeljet technology GmbHD-86316 Friedberg | Paul-Lenz-Straße 1,Tel.: +49 (0)821 74 83-440 | Fax: +49 (0)821 74 83-111E-Mail: Stefanie.Feneberg@voxeljet.de | www.voxeljet.comwww.voestalpine.com/giesserei_linz27

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2Rückblick auf das7. IFF – International Foundry ForumPrag, 21./22. September 201228Im September vorigen Jahres trafensich auf Einladung der EuropeanFoundry Association CAEF und derEuropean Foundry Equipment SuppliersAssociation CEMAFON mehrals 240 CEOs der weltweit führendenGießereien und deren Zulieferer ausMaschinenbau und Chemischer Industrieeinschließlich der Vertreterder wichtigsten Gussabnehmer zum7. Internationalen Foundry Forum inPrag, um über zukünftige Erwartungen,Herausforderungen und aktuelleTrends zu diskutieren.International führende Unternehmensberateranalysierten die Investitionslagein den USA, Asien und inEuropa. Sie zeigten bestimmendeFaktoren individueller Investitionsstrategienauf und kamen zumSchluss, dass Investitionen keineEinbahnstraße sind. Investitionsstrategienlassen sich nicht aus bisherigenTrends und Wachstumsraten ableiten.Den Entscheidungsträgernmuss bewusst sein, dass in der Folgevon China und Indien sich auch andereLänder unter den sogenannten„Next Eleven“ sehr rasch entwickeln,die nicht alle in Asien gelegen sind.Dazu kommt ein industrieller Aufschwungin den USA in Zusammenhangmit der Exploration von Schiefergasund auch die EuropäischeUnion hat eine neue Re-Industrialisierungsstrategieangekündigt.Auf der anderen Seite entwickelnsich die Anforderungen von Seitender Gussabnehmer ständig weiter –sei es durch die Erfordernisse desMarktes oder durch politische Vorgaben.Die LKW-Industrie präsentiertedie Motorenkonzepte der Zukunftund die daraus folgenden Erfordernisse.Innovative Gusskomponenten,Multifunktionalität und Leichtbausind die Vorgaben zur Erreichungvon Energieeinsparung und CO 2 -Reduktion.Im Hinblick auf diese Zielsetzungfolgt die LKW-Industrie nunder PKW-Industrie nach.Besondere Anforderungen stellenLeichtbau-Komponenten für die Luftfahrtan hochspezialisierte Gießereien.Ein Trend zum Einsatz der Bionikzeichnet sich ab, was ein Vorteil fürdie europäische Gießereiindustriesein könnte. Denn die traditionelleerfolgreich praktizierte Gemeinschaftsforschungzwischen Gießereien,deren Kunden und Universitätenist die beste Basis, um diesen Anforderungengerecht zu werden.Eine anpassungsbereite Industrieund treue Kunden müssen ihre Einkaufsstrategiean die heimischen Interessender verschiedenen Weltregionenanpassen. Unter diesen Umständenist das alte Mantra „Gusswird dort erzeugt, wo dieser auch benötigtwird“ immer noch gültig.Darüber hinaus werden neueAbnehmerregionen entstehen. DerGussbedarf für Gezeitenkraftwerkenimmt allmählich Gestalt an. In einigenJahren könnte dies ein neues Bedarfsfeldfür Eisen- und Stahlgusswerden.Auch der zweite Konferenztagkonzentrierte sich auf Gegenwartund Zukunft der führenden gussproduzierendenRegionen. Vortragendeaus Süd- und Nordamerika, Japan,Russland, Indien, China und Europa– aus Ländern, die insgesamt für rd.90% der globalen Gussproduktionverantwortlich sind – gaben interessanteEinblicke in die wesentlichenTrends und zu erwartenden Herausforderungender weltweiten Gießereiindustrie.„Global denken, lokal handeln,das sind die Konsequenzen für Lieferantenin Anbetracht der Verlagerungnach Asien auf der einen Seite undder Reindustrialisierungstrends inden USA und in Europa auf der anderenSeite“ war das Resümee vonCEMAFON-Präsident Gabriele Galante.Quelle:www.international-foundry-forum.org

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Rückschau auf die Internationale Fachkonferenzfür Vakuum-DruckgussMontreux/CH, 11./12. Oktober 2012Die steigenden Anforderungen anDruckgussteile, besonders im Automobilbau,führen zunehmend zurNutzung der Evakuierung der Druckgießformenin zahlreichen Druckgießereiender Welt. Es ist deshalb verständlich,dass sich ein großer Interessentenkreisvon Druckgießern,Formenbauern, Ingenieurunternehmen,Druckgießmaschinenherstellern,Lieferanten für Zusatzeinrichtungenan Druckgießmaschinen undWissenschaftlern zur internationalenKonferenz für das Vakuumdruckgießenvom 11.–12. Oktober 2012 inMontreux auf Einladung von FON-DAREX SA, St. Legier, des namhaftenschweizerischen Lieferanten vonVakuumanlagen, eingefunden haben.Ausdruck des großen Interesses waren88 Teilnehmer aus 11 Ländern.Die Veranstaltung wurde durchden Präsidenten von FONDAREX,Herrn Konrad Baumgartner, im beeindruckendenPetit Palais eröffnet.Er hieß die Teilnehmer willkommenund brachte den Wunsch zum Ausdruck,dass die Veranstaltung zumweiteren Erkenntnisgewinn und zurraschen Verbreitung effektiver Lösungenmit der Evakuierung beitragenmöge.Im einführenden Vortrag stellteDr. Lorenzo Valente vom italienischenEngineering-UnternehmenECOTRE aus Brescia Möglichkeitender Simulation von Druckgießvorgängenmit und ohne Evakuierungder Form vor. Die Diskussion zu diesenAusführungen war geprägt vonden Fragen zur Übereinstimmungvon Simulation mit realen Ergebnissendes Produktionsprozesses. DerReferent bejahte eine weitgehendeÜbereinstimmung.D. Schindler von der Fa. Schweizer& Weichand GmbH/D sprach anschließendüber Erfahrungen beimDruckgießen einer elektronischenTrägerplatte für ein automatischesGetriebe von PKW. Er verwies aufden unzureichenden Qualitätsstanddieser Bauteile vor Einsatz einer Evakuierungseinrichtungunter Nutzungvon „Chillkörpern“. Das ungünstigkonstruierte Bauteil mit erheblichenWanddickenunterschieden wies häufigPoren in unzulässigem Maße auf.Seit Einsatz der Evakuierungseinrichtungwird eine stabile Qualitätder Gussteile realisiert.Einen Einblick in die Bemühungender Automobilbauer zur Nutzungdes Vakuums in der Druckgießformfür höchste Qualität gaben E.Daheron und B. Le Floch von derSNC Renault Cleon/Fr. Sie vermitteltenanhand von Bildern von 4-Zylinder-Kurbelgehäusenund verschiedenerGetriebegehäuse die zu erfüllendenAufgaben der Druckgießerei.Auch auf ein gegenwärtig in Entwicklungbefindliches Gehäuse füreinen elektrischen Antrieb wurdehingewiesen. Detailliert wurde amBeispiel eines gemeinsam von Renault,Samsung und Nissan entwickelten3-Zylinder-Kurbelgehäusesdie Nutzung der Evakuierung derForm mit Hilfe einer kolbengesteuertenEvakuierungseinrichtung aufgezeigt.Erfreulich war der Hinweis derReferenten auch auf Details eines reibungsfreienVakuumventils durchbesondere Beachtung der Temperaturdes Schließkolbens des Ventils.Diese Erfahrungen wurden in derDiskussion bestätigt.Frau Dr. C. Schivalocchi von deritalienischen Firma COPROMEC s.r.l.in Brescia stellte die Bedeutung desGießkolbens und die Vorgänge in derFüllkammer in den Mittelpunkt ihrerAusführungen. Spezielle, patentrechtlichgeschützte Konstruktionslösungenwurden vorgestellt und bewertet.In beeindruckender Art und Weisestellte W. Staerk von der BMW-GießereiLandshut/D die Fertigung des4-Zylinder-Kurbelgehäuses N 20 vor.Aufmerksamkeit erweckten besondersdie Teilprozesse Aufspritzen einerFeC-Schicht auf die mit Hochdruckstrahlenvorbereiteten Flächender Al-Druckguss-Gehäuse sowie dieÜberlegungen zur Erfassung derRestfeuchte in den Druckgießformenim Zusammenspiel mit der Absaugungder Gase aus der Form. Bei erfolgreicherEinführung dieser patentwürdigenIdee wird ein weitererFortschritt in der Qualitätssicherungvon Druckgussteilen mit großen Abmessungen,z.B. von Strukturteilen,erreicht.Über Erfahrungen aus ihrer betrieblichenPraxis beim Service vonEvakuierungsanlagen in einer Vielzahlvon Druckgießereien berichteteM. Doppel von der FIMRO GmbH,Langenstein/D, in einem Gemeinschaftsbeitragmit B. Mrochen. DasAufzeigen der vorgefundenen Zuständean verschiedenen Evakuierungsanlagenließ deutlich werden,dass es nicht nur darauf ankommthochwertige Anlagen zu installieren,sondern auch dafür zu sorgen, dassihre Funktionsfähigkeit durch sorgfältigenUmgang des Bedienungspersonalsund eine ständige Wartung erhaltenbleibt.J. Emmenegger von FONDAREXSA/CH stellte in einem Übersichts-29

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2beitrag die in vielen Jahren gewonnenenErfahrungen zur Optimierungdes Druckgießprozesses durch Nutzungder Vakuumtechnologie vor. Inübersichtlicher Form wurde das gesamteSpektrum der Evakuierungsanlagenund der unterschiedlichenVentilausführungen aufgezeigt. DieseDarstellung wurde durch erläuterndeWorte zu den zahlreichen anderenEinflussfaktoren, wie Formtemperatur,Formkonstruktion, Ausführungder Evakuierungskanäle in derForm, die Gestaltung und Bemessungdes Anschnitt- und Entlüftungssystemssowie die Schmelzequalitätergänzt.In einem Gemeinschaftsvortrag derDGH-Group Heidenau, GE Inspection& Technologies Ahrensburg undder OvG-Universität Magdeburg verwiesProf. Eberhard Ambos auf eineneue Methode zur Erfassung der Gasporositätin Druckgussteilen durchNutzung der schnellen Computertomographie.Mit Hilfe der neuentwickeltenCT ist es möglich, in extremverkürzten Zeiten (etwa mehrerehundert Mal schneller gegenüberkonventioneller CT) Aussagen zurAusprägung der Porosität zu erhalten.Gegenüber allen bisherigen Simulationsmethodenvermittelt dasTomogramm ein deutlich erkennbaresBild von Zahl, Lage und Größeder Poren. Es wird deshalb die Nutzungvon Datenbanken für die Tomogrammefür künftige Aufgaben empfohlen.Beeindruckt zeigten sich dieTagungsteilnehmer vom Ergebnis derUntersuchungen zur Wirkung derEvakuierung an einem kompliziertenTeil für den Motorenbau: Bei bewusstem,versuchsweisem Abschaltendes Vakuums konnte eine um ca.50 % höhere Porosität in den Druckgussteilennachgewiesen werden.Mit den Mitwirkungshandlungeneines verantwortlichen Druckgießformenbauersbeschäftigte sich C. Gislonvon der italienischen Fa. COS-TAMP s.r.l. aus Sirone. Er stellte alsAusgangspunkt aller Überlegungenund Arbeitsschritte die Ziele voran,die seine Firma im Interesse derKunden im Auge hat: BestmöglicheTeilequalität, kürzestmögliche Gießzyklenund höchste Werkzeugstandzeit.Mittel, die zur Gewährleistungdieser Zielsetzungen führen, sindu.a. die Simulation des Gießprozesses,eine ausgeklügelte Temperaturführungder Druckgießform und derFüllkammer sowie die Nutzung desVakuums. An technologisch schwierigenTeilen mit erheblichen Wanddickenunterschiedenverwies er auf30die Vorgehensweise und die Aufgabenfür das erfolgreiche Wirken.Lebhaftes Interesse fand auchH. Tilg vom österreichischen UnternehmenMetallwerk FRIEDRICHDEUTSCH GmbH, Innsbruck, für seinenBeitrag zu den Anforderungen anden Druckgießprozess und die Gewährleistungder Qualität. In lebendigerForm schilderte er die mehrmonatigenintensiven Bemühungen zurQualitätssicherung bei einem weniggießgerecht konstruierten Gussteilmit sehr großen Wanddickenunterschieden.Bei vielen der anwesendenDruckgießfachleute fand der Referentvolles Verständnis und Zustimmungfür seine Forderung nach Durchsetzungder gieß- und erstarrungsgerechtenKonstruktion, um die Aufwendungender Druckgießer in erträglichenGrenzen zu halten.Al-Space Frame (Bühler/CH), 2,15 kg,gegossen semi solid mit 2 SupervacMedio Ventilen, schweiß- u. wärmebehandelbarT4+T6Einem sehr aktuellen Thema widmetesich J. Emmenegger von FON-DAREX SA, St. Legier/CH, nämlichden Vorteilen bei der Integration derVakuum-Technologie in die Ferti-gung von Strukturteilen. Er ging vonden folgenden Kernanforderungenaus: hohe Duktilität, sehr geringe Porosität,Wärmebehandelbarkeit (T 6),Schweißbarkeit, präzise Abmessungen,effiziente Fertigung und Recycelbarkeit.Anhand einer Vakuumanlagedes Unternehmens zeigte er diewichtigen Einzelfaktoren zur Erreichungder Zielstellungen auf undnannte empfehlenswerte Größenordnungenfür die einzelnen Parameter.Im abschließenden Vortrag von R.Walter von General Motors, Straßburg/F,wurde ein Überblick über diegesamte Fertigung verschiedener Getriebegegeben. Angefangen von derDruckgießerei bis zur Montage undErprobung der Getriebe wurde derFertigungsfluss vorgestellt und erläutert.Von der Komplexität der im Einzelnenzu lösenden Aufgaben wurdeein deutliches und achtungsgebietendesBild vermittelt.Die Fachtagung war durch einehervorragende Organisation gekennzeichnet.Das zweckmäßige Zeitregimeließ genügend Spielraum fürzahlreiche Kontaktanbahnungen undlebhafte Diskussionen.Der Gießerabend im architektonischbeeindruckenden Grand Salondes Hotels Montreux Palace wurdevon den Teilnehmern der Tagung alseine besondere Gelegenheit zummunteren Gedankenaustausch undzum Kennenlernen von schweizerischerKüche und schweizerischemKeller genutzt. Mit dem Auftretenvon Alphornbläsern in zünftigerTracht vermittelten die Veranstaltereinen bleibenden Eindruck.Von zahlreichen Teilnehmern wurdeder Wunsch nach baldiger Fortführungdieses Erfahrungsaustauschesgeäußert.Eberhard AmbosEinbleibenderEindruck:AlphornbläserinzünftigerTracht

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Rückblickauf das „Lost Core“ Symposium von BühlerrrUzwil, 13./14. November 2012Neue Druckguss-Technologie eröffnet weit gefächertes Anwendungsspektrum.Aktuelle Trends, wie der Leichtbauin der Automobilbranche oder derDruck des Marktes, immer bessereProdukte zu geringeren Kosten zuproduzieren, verlangen nach kreativenLösungen auch im Druckguss.Eine innovative Antwort darauf istdie Lost Core-Technologie (Salzkerntechnik),die dank ihrer völlig neuenMöglichkeiten eine Vielfalt von Anwendungenerlaubt. In einem SymposiumMitte November am Hauptsitzvon Bühler in Uzwil ließen sichüber hundert Entwickler und Anwenderaus aller Welt über die vielfältigenChancen ins Bild setzen.Namentlich die Automobilindustrieruft nach Kostenreduktion, integralemDesign (Reduktion der Anzahlder Bauteile) und höherer Produktivität.Die Lost Core-Technologieeröffnet dazu vielfältige Möglichkeiten.Bei diesem Verfahren werden gewissePartien des zu gießenden Bauteilsmit einem Salzkern ausgespart,welcher dann wieder ausgespültwird. Auf diese Weise lassen sichBauteile aus dem Kokillen- undSandguss substituieren und gleichzeitigkommen die Vorteile desDruckgießens, wie Materialeinsparung,kürzere Zykluszeiten und wenigerNachbearbeitung, voll zum Tragen.Zusätzlich erlaubt Lost Core dieEntwicklung gänzlich neuer Bauteile.So kann die innere Formgebungkomplexer gestaltet werden, die Zusammenfassungmehrerer Bauteilezu einem einzigen ermöglicht einehöhere Funktionsintegration und dieerhöhte Gestaltungsfreiheit erlaubtein komplett neues Teiledesign.Mitte November des vorigenJahres trafen sicham Bühler Hauptsitz imSchweizer Uzwil über100 Entwickler und Anwenderaus der Giesserei-Industrieaus derganzen Welt zum «LostCore»-Symposium undließen sich über die breitenMöglichkeiten dieserneuen Technologie informieren.Am Anfang des Bühler ProzessesLost Core steht das Teiledesign fürdie Salzkernapplikation, gefolgt vomForm-, Aluminiumteil- und Salzkern-Konzept.Das Verhalten desflüssigen Salzes und des Aluminiumsin der Form sowie die Qualitätdes Bauteils können heute mit Softwaresimuliert werden. Dadurch entfallennachträgliche, mit hohen Kostenverbundene Anpassungen derForm. Bei der Herstellung des Salzkerns,der die innere Formgebungdes Bauteiles bestimmt, spielt dieoptimale Salzlösung eine entscheidendeRolle, um die Stabilität desKerns zu garantieren und gleichzeitigdie anschließende Entkernung zu ermöglichen.Produziert werden Salzkern undAluminiumbauteil auf einer Druckgießmaschinemit Echtzeitregelung.Diese stellt sicher, dass der Kernwährend des Umgießens nicht beschädigtwird. Entfernt wird derKern mit Wasserhochdruck. Bühlerverfügt über das notwendige Knowhowund die Ausrüstung für die erfolgreicheAnwendung der LostSchnitt durch Aluminiumgussteil mitsichtbarem SalzkernCore-Technologie und ist in derLage, den gesamten Prozess von derersten Idee bis zur Produktionsreifezu unterstützen.Das Interesse an der neuen Technologieist angesichts ihrer vielfältigenMöglichkeiten naturgemäß groß.Das zeigte sich auch am gut besuchtenSymposium von Bühler MitteNovember 2013. Die über hundertTeilnehmer, darunter schwergewichtigVertreter der Automobilindustrieund ihrer Zulieferer, konnten sichvon den Vorteilen des Bühler LostCore-Prozesses persönlich überzeugen.Zum besseren Verständnis wurdeein konkretes Projekt eins zu einsin allen Schritten simuliert. Auchder Wirtschaftlichkeitsaspekt kamnicht zu kurz. Als weiterer Höhepunktkonnten die Teilnehmer dieverschiedenen Prozessphasen livemiterleben.Die abschließende Diskussionsrundegab Gelegenheit, das Gehörteund Gesehene zu vertiefen, Erfahrungenauszutauschen und das Potenzialdieser Technologie zu diskutieren.Als Fazit waren sich alle Teilnehmereinig: Lost Core wird in dennächsten Jahren völlig neue Möglichkeiteneröffnen und steht deshalb voreiner viel versprechenden Zukunft.Kontaktadresse:Bühler AG | Die CastingzH Hrn. Marcello FabbroniCH-9240 Uzwil,Tel.: +41 (0)71 955 21 04Fax: +41 (0)71 955 25 88Mobile: +41 79 249 54 19,marcello.fabbroni@buhlergroup.comwww.buhlergroup.comSalzkern, hergestellt auf einer Ecoline 5331

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2Tagungsvorschau13. Internationaler Deutscher Druckgusstag19. März 2013, Stadthalle Sindelfingen / DBundesverband der Deutschen Gießerei-Industrie BDGD-40237 Düsseldorf | Sohnstraße 70T: +49 (0)211 6871 348Verband Deutscher Druckgießereien VDDD-40237 Düsseldorf | Sohnstraße 70T: +49 (0)211 4796 1549:00 43. ordentliche Mitgliederversammlungdes VDD10:00 Eröffnung und Begrüßung durch denVorsitzendenGerd Röders –Verband Deutscher Druckgießereien(VDD), Düsseldorf10:10 Die Perspektiven der Herstellung vonAl-Gusslegierungen in DeutschlandRA Günter Kirchner –VAR Verband derAluminiumrecycling-Industrie, Düsseldorf10:40 Druckgussindustrie aus Sicht einer BankHans Remsing –Deutsche Bank Automotive &Engineering, Stuttgart11:10 Kaffeepause11:30 Steigerung der Profitabilität auf der Marktseite–Pricing als zentraler GewinnteiberDr. Bernhard Ebel –Ebel Hofer Strategy &Management Consultants, Köln12:00 Energiemanagementsysteme undCarbon Footprint –Chancen und NutzenManuel Bosse –IfG Institut für Gießereitechnik,Düsseldorf12:30 Mittagspause13:30 Salzkerntechnik –eine faszinierendeWachstumschanceHermann Roos –Bühler AG, Uzwil (CH)14:00 Tendenzen und Perspektiven im WerkzeugbauJörg Beck –AWEBA Werkzeugbau GmbH, Aue14:30 Automobile Anwendungen von Zink-DruckgussUlrich Schwab –Adolf Föhl GmbH + Co. KG,Rudersberg15:00 Kaffeepause15:20 Aktuelle und zukünftige Herausforderungenfür Druckgießereien: Ressourceneffizienz,Flexibilität und steigender WettbewerbsdruckDr.-Ing. Kai Kerber,Oskar Frech GmbH & Co. KG, Schorndorf15:50 Wirtschaftliche und technische Vorteiledurch den Einsatz wasserbasierterTrennstoffkonzentrateDarko Tomazic –Chem-Trend GmbH, Maisach16:20 Schnelle Computertomographen bei derEntwicklung und Fertigung hochbeanspruchterTeile für den AutomobilbauProf. Dr.-Ing. Eberhard Ambos, Samswegen (V),Dipl.-Ing. Wolfgang Besser, Druckguss HeidenauGmbH, Dipl.-Phys. Stefan Teuber, DruckgussHoym GmbH, Dipl.-Phys. Christof Reinhart,Volume Graphics GmbH Heidelberg, Dr. OliverBrunke, GE Wunstorf, Holger Lux, GE Ahrensburg16:50 SchlusswortCesare Troglio –BDG, Düsseldorf32Begleitend findet eine Ausstellung der Zulieferer-Industrie im Foyer des Vortragssaales statt.

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Tagungsvorschau57. ÖsterreichischeGießereitagung„Energieeffizienzbei der Herstellung undbeim Einsatz von Gussteilen“11./12. April 2013 in LeobenMontanuniversität Leoben –Erzherzog-Johann-AuditoriumDonnerstag, 11. April 201309.15 UhrBegrüßung und EröffnungPlenarvorträge09.30 UhrGanzheitliche Betrachtung voneffizientem Leichtbau beistruktureller Gussanwendung inder Prozesskette KarosserieJean Marc Segaud (V), BMW AG,Landshut, D10.00 UhrParametrisierung optimalerProzessfenster durch Datenanalysedes kompletten GießereiprozessesRene Brunsch (V), Rolf Fischer,apromace datasystems gmbh,Freiberg, D10.30 UhrPause11.00 UhrNeue Erkenntnisse über dieEigenschaften von Formstoffendurch eine verbesserte PrüfmethodeHubert Kerber (V), GerhardSchindelbacher, HelmutRobitschko, Mirnes Berbic,Markus Riegler, ÖGI, Leoben, A11.30 UhrWettbewerbsfähigkeit durchumweltfreundliche und hochproduktiveProzesse und Produktein der KernmachereiIsmail Yilmaz (V), Reinhard Stölzel,Christian Koch, Pierre-HenriVacelet und Jörg Brotzki, ASKChemicals GmbH, Hilden, D12.00 Uhr bis 13.30 UhrMittagspauseFachvorträge Eisenguss13.30 UhrEnergiemanagementin der GießereiGerfried Weiss, Heinz A. Trzmiel,Stojan Ratkovic, Melanie Häusler,Therese Greening, Daimler AG,Mannheim, D14.00 UhrStrategie und Maßnahmen zurEnergie-Effizienz im Fertigungsprozesseiner EisengießereiWolfgang Knothe, Franken GussKitzingen GmbH, Kitzingen, D14.30 UhrNeue Entwicklungen und Produktionstechnologienzur Herstellungvon GJL Zylinderkurbelgehäusenin DünnwandgussRalph Wegener, Eisenwerk BrühlGmbH, Brühl, D15.00 UhrPause15.30 UhrEnergieeinsparung durchkontrollierte Temperaturführungim Großserien-AutomobilgussFrank Hampel (V), Fritz WinterEisengießerei GmbH &Co. KG,Stadtallendorf, D16.00 UhrDer Schmelz-, Warmhalte- undGießprozess –energetische undverfahrenstechnische AspekteWilfried Schmitz (V), Otto JunkerGmbH, Simmerath, DFachvorträgeNichteisenmetallguss13.30 UhrUntersuchung des Einflusseslokalen Kühlens und lokalerNachverdichtung auf dieGefügeeigenschaften von DruckgussbauteilenPeter Hofer (V), Klaus Peter Tucan,Reinhold Gschwandtner,Gerhard Schindelbacher,Österreichisches Gießerei-Institut,Leoben, A33

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/214.00 UhrPraxisnaher Vergleich der Warmrissneigungvon Mg-Legierungenim DruckgussKlaus Tucan (V), Gerhard Schindelbacher,Reinhold Gschwandtner,Peter Hofer, ÖsterreichischesGießerei-Institut, Leoben, A;AntonStich, Willi Schneider, HaraldEibisch, AUDI AG, Ingolstadt, D14.30 UhrNeue, innovative Hochleistungswarmarbeitsstählefür DruckgießformenGerhard Jesner, Böhler GmbH,Kapfenberg, A15.00 Uhr Pause15.30 UhrEinfluss von Legierung undWärmebehandlung auf thermomechanischeEigenschaften vonZylinderköpfenBernhard Stauder (V), Peter Stika,Michael Rafetzeder, NEMAK LinzGmbH, Linz, A,Patrick Huter, Lehrstuhlfür Allgemeinen Maschinenbau,Montanuniversität Leoben, A16.00 UhrPotentiale des Druckgießverfahrensfür die Fertigung von hochbelastetenKomponenten imAutomobilbauKlaus Greven (V), ThomasBuschjohann, KSM Castings GroupGmbH, Hildesheim, D16.30 UhrEnde der Vortragsveranstaltungen16.45 Uhr61. Ordentliche Hauptversammlungdes Vereins für praktischeGießereiforschung –ÖsterreichischesGießerei-Institut ÖGI(nur für Vertreter von Mitgliedsbetrieben)17.30 UhrJahreshauptversammlungdes Vereins ÖsterreichischerGießereifachleute VÖG.Tagesordnung siehe Seite nn.Gäste sind herzlich willkommen!19.30 Uhr Gießerabend09.30 Uhr bis 16.30 UhrFür Begleitpersonenwird am Donnerstag ein attraktivesRahmenprogramm organisiertund angeboten werden.Freitag, 12. April 2013Fachvorträge Eisenguss09.00 UhrEnergieeffiziente Emissionsminderungin der Gießerei –Vision oder Stand der Technik?Peter Malacek (V), Michael Auer,LHS clean air systems, Gaspoltshofen,A09.30 UhrKlimaschutz durch Energieeffizienz–Abwärmenutzung an einemKupolofenbei GF AutomotiveRobert Greibig (V), Georg FischerAutomobilguss GmbH, Singen, D10.00 UhrNeue Ansätze inModellierungund experimentellen Untersuchungenzur Bewertungvon Gusseisengefüge, Graphitausbildungund KnotengraphitwachstumAndreas Bührig-Polaczek (V), BjörnPustal, Gießerei-Institut RWTHAachen, Aachen, DFachvorträgeNichteisenmetallguss09.00 UhrVergleichende Energieeinsatzbetrachtungvon Druckguss undKokillenguss zur Produktion vonkomplexen GußteilgeometrienJohann Hagenauer (V), +HAGI+Ingenieurbüro für Gießerei undIndustriebedarf, Pyhra, A;A. Albertini, Italpresse, Caprianodel Colle, I09.30 UhrBestimmung des Rigidity-Punktesan AlSi-Gusslegierungen mittelsThermoanalyse und AnwendungsmöglichkeitenGerhard Huber (V), Mile Djurdjevic,NEMAK GmbH, Linz, A10.00 UhrAuswirkungen von Spurenelementenauf die Veredelung vonAlSi-LegierungenPeter Schumacher (V), Jihua Li,Suat Sönmez, Lehrstuhl f. Gießereikunde,Montanuniversität Leoben,Leoben, A; Prof. John Taylor, CASTCo-operative Research Centre, UniversityofQueensland, Brisbane,Australia; S. Suetsugu, Prof. Y.Tsunekawa, Toyota TechnicalInstitute, Nagoya, JapanPlenarvorträge11.00 UhrEinführung eines Energiemanagementsystemsin derGießerei mit Einbindung in vorhandeneManagementsystemeThorsten Wallrapp, Franken GussKitzingen GmbH, Kitzingen, D11.30 UhrEnergie und Klima: Herausforderungenfür die GießereiindustrieMax Schumacher (V), BDG,Düsseldorf,D12.00 UhrEnergieeffizienz als wesentlicherBaustein für eine nachhaltigeEnergieversorgungHarald Raupenstrauch (V), LehrstuhlfürThermoprozesstechnik,Montanuniversität Leoben,Leoben, A12.30 Uhr Ende der TagungIm AnschlussTraditioneller Ausklang mitImbiss und Getränken in derVersuchsgießerei des ÖGI sowieMöglichkeiten zur Besichtigungdes Österr. Gießerei-InstitutesTagungsbegleitend findetim Foyer eine Ausstellung derZuliefer-Industrie statt.Veranstalter –Auskünfte –ProgrammanforderungÖsterreichischesGießerei-Institut (ÖGI)Fr. Ulrike LeechFr. Michaela LuttenbergerA-8700 Leoben, Parkstraße 21Tel.: +43 (0)3842 43 101 0Fax: +43 (0)3842 43 101 1E-Mail: office@ogi.at;http://www.ogi.atVerein ÖsterreichischerGießereifachleute (VÖG)www.voeg.atLehrstuhl für Gießereikundean der Montanuniversität Leoben(LfGk)www.mu-leoben.at34

DeutscherGießereitag 2013 mit5. NEWCAST-FORUMStuttgart/Fellbach(25./26.04.2013)Veranstaltungsort:Schwabenlandhalle FellbachDas Programm wird Anfang Februar 2013 vorliegen und analle Mitglieder von VDG und BDG versandt.Kontakt und weitere Auskünfte:Deutscher Gießereitag 2013Verein Deutscher Giessereifachleute e.V. (VDG)Gabriela BederkeSohnstr. 70, D-40237 DüsseldorfTel.: 02 11/68 71-3 32, Fax: 02 11/68 71-1 09E-Mail: gabriela.bederke@vdg.deDas Tagungsprogramm lagzu Redaktionsschlussdieses Heftes noch nichtvor und kann von derBDG-Internetseitewww.bdguss.deabgerufen werden.

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2VeranstaltungskalenderWeiterbildung – Seminare – Tagungen – Kongresse – MessenDer Verein Deutscher Gießereifachleute bietet in seiner VDG-Akademie im Jahr 2013 folgende Weiterbildungsmöglichkeitenan:Datum: Ort: Thema:201330./31.01. Düsseldorf Metallographie der Gusseisenwerkstoffe (SE)14./16.02. Duisburg Grundlagen der Gießereitechnik (QL)15./16.02. Stuttgart Schmelzen von Gusseisenwerkstoffen (QL)19./20.02. Düsseldorf Maschinelle Kernfertigung (SE)22./23.02. Düsseldorf Qualitätssicherungsfachkraft für Gießereien – 2. Teilkurs (QL)27./28.02. Düsseldorf Grundlagen und Praxis der Sandaufbereitung und Steuerung vontongebundenen Formstoffen (QL)05./06.03. Düsseldorf Werkstoffkunde der Gusseisenwerkstoffe (SE)07./09.03. Stuttgart Grundlagen der Gießereitechnik (QL)14./15.03. Bad Wildungen Modellbau in der industriellen Produktion (SE)11./13.04. Duisburg Grundlagen der Gießereitechnik für Eisen- und Stahlguss (QL)11./13.04. Goslar Formfüllung, Erstarrung, Anschnitt- und Speisertechnik beiGusseisen-Werkstoffen (SE)15./16.04. Düsseldorf Herstellung und Anwendung von Stahlguss (SE)17.04. Düsseldorf Eigenschaften und Schmelztechnik der Al-Gusslegierungen (QL)19./20.04. Düsseldorf Qalitätssicherungsfachkraft für Gießereien – 3. Teilkurs (QL)02./03.05. Bad Wildungen C-Techniken im Modellbau (SE)06./07.05. Düsseldorf Kernherstellung mit chemisch gebundenen Formstoffen undderen Prüfverfahren (SE)13./14.05. Düsseldorf Werkstoffprüfung der Gusswerkstoffe (SE)15.05. Düsseldorf Arbeitsschutz in Gießereien (SE)16./18.05. Duisburg Grundlagen der Gießereitechnik (QL)23.05. Düsseldorf Produktivitätssteigerung in Gießereien – in 4 Schrittenzum effizienten Betrieb (WS)04./05.06. Düsseldorf Betriebswirtschaftliches Know-how für Gießereien (SE)05./06.06. Esslingen Herstellkosten senken durch Feinguss (WS)10./11.06. Düsseldorf Formherstellung mit Kaltharzsystemen (SE)12./13.06. Düsseldorf Prozessoptimierung in Gießereien (SE)19./20.06. Esslingen Konstruieren mit Gusswerkstoffen im Maschinenbau (FT)19./21.06. Düsseldorf Führungskompetenz für die betriebliche Praxis (WS)25.06. Düsseldorf Europäische Normen für Gusswerkstoffe und Gussstücke (SE)26./27.06. Düsseldorf Formstoffbedingte Gussfehler (SE)28./29.06. Düsseldorf Schmelzbetrieb in Eisengießereien (QL)04./06.07. Duisburg Grundlagen der Gießereitechnik für Al-Gusslegierungen (QL)16./17.07. Düsseldorf Grundlagen der Druckgießtechnik (SE)05./07.09. Stuttgart Grundlagen der Gießereitechnik (QL)11./13.09. Düsseldorf Führungstraining für Meister (WS)17./18.09. Düsseldorf Fertigungskontrolle und Qualitätssicherung (QL)19./20.09. Kevelaer Niederdruck-Kokillenguss (SE)19./20.09. Bad Wildungen Optimieren mit Simulation – Praxisbeispiele mit MAGMA5 (SE)19./21.09. Duisburg Einsatz feuerfester Baustoffe in Eisengießereien (SE)23./24.09. Düsseldorf Tongebundene Formstoffe und ihre Prüfverfahren (SE)25./26.09. Duisburg Formherstellung: Hand- und Maschinenformverfahren (QL)36

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)26./28.09. Kevelaer Planung von Gießprozessen (SE)30.09./01.10. Düsseldorf Werkstoffkunde der Gusseisenwerkstoffe (SE)09./10.10. Bad Dürkheim Technologie des Feingießens – Innovation durch fundiertes Wissen (SE)09./10.10. Düsseldorf Druckgießformen – Auslegung, Aufbau u. Funktion (SE)17./19.10. Goslar Formfüllung, Erstarrung, Anschnitt und Speisertechnik imLeichtmetall-Sand- und Kokillenguss (SE)24.10. Düsseldorf Eigenschaften und Schmelztechnik der Aluminium-Gusslegierungen (QL)28./30.10. Stuttgart Grundlagen der Gießereitechnik (QL)07./08.11. Düsseldorf Kernmacherei (QL)11./12.11. Düsseldorf Einsatz von Regeneraten in Gießereien – Herausforderungen und Chancen (SE)14./15.11. Düsseldorf Projektorganisation u. Komplexitätsmanagement in Gießereien (SE)14./16.11. Duisburg Grundlagen der Gießereitechnik (QL)21./23.11. Goslar Formfüllung, Erstarrung, Anschnitt- und Speisertechnik beiGusseisenwerkstoffen (SE)25.11. Düsseldorf FMEA in Gießereien (WS)27./28.11. Düsseldorf Fortbildungslehrgang für Immissionsschutzbeauftragte in Gießereien02.12. Düsseldorf Gefügebildung und Gefügeanalyse der Aluminium-Gusswerkstoffe (SE)04./06.12. Düsseldorf Führungskompetenz für die betriebliche Praxis (WS)09./10.12. Düsseldorf Formfüllung, Erstarrung, Anschnitt- und Speisertechnik bei Stahlguss (SE)09./10.12. Duisburg Maß-, Form- und Lagetolerierung von Gussstücken (SE)11./12.12. Düsseldorf Schlichten von Sandformen und Kernen (SE)Änderungen von Inhalten, Terminen und Veranstaltungsorten vorbehalten!IV=Informationsveranstaltung, MG=Meistergespräch, PL=Praxislehrgang, PS= Praxisseminar, QL=Qualifizierungslehrgang, SE=Seminar, WS=Workshop, FT=FachtagungAnsprechpartner bei der VDG-Akademie:Leiter der VDG-Akademie: Dipl.-Bibl. Dieter Mewes, Tel.: +49 (0)211/ 68 71-363, E-Mail: dieter.mewes@vdg-akademie.de | VDG-Zusatzstudium, Industriemeisterlehrgang Fachrichtung Giesserei: Frau MechthildEichelmann, Tel.: DW 256, E-Mail: mechthild.eichelmann@vdg-akademie.de | Seminare, Qualifizierungslehrgänge,Fachtagungen: Frau Andrea Kirsch, Tel.: DW 362, E-Mail: andrea.kirsch@ vdg-akademie.de | Seminare,Qualifizierungslehrgänge, Fachtagungen: Frau Corinna Knöpken, Tel.: DW 335, E-Mail: corinna.knoepken.@vdg-akademie.de | Inhouse-Schulungen, Workshops: Martin Größchen, Tel.: DW 357, E-Mail: martin.groesschen@vdg-akademie.deDie VDG-Akademie ist seit dem 4. September 2008 nach der Anerkennungs- und Zulassungsverordnung Weiterbildung(AZWV) zertifiziert.Anschrift: VDG-Akademie | IfG Institut für Gießereitechnik gGmbH | D–40237 Düsseldorf, Sohnstraße 70,Tel.: +49 (0)211 6871 256, Fax: DW 364, E-Mail: info@vdg-akademie.de, Internet: www.vdg-akademie.de(Die VDG-Akademie ist ein Geschäftsbereich der IfG gGmbH)DGM-Fortbildungsseminare u. -praktika der Deutschen Gesellschaft für Materialkunde e.V. (www.dgm.de)201329./30.01. Nürnberg Schadensuntersuchungen an Aluminium Bauteilen12./15.03. Darmstadt Einführung in der Metallkunde für Ingenieure und Techniker13./15.03. Freiberg/Sa. Bruchmechanische Berechnungsmethoden18./20.03. Braunschweig Schweißtechnische Problemfälle – Metallkundlich-technologische Analyse18./19.04. Bochum Rostfreie Stähle23./25.09. Siegen Einführung in die mechanische WerkstoffprüfungWeiterführende Informationen gibt das Online-Portal der DGM:DGM-aktuell: http://dgm.de/dgm-info/dgm-aktuell (kostenfrei)DGM-newsletter: http://dgm.de/dgm-info/newsletter (kostenfrei)AEM (Advanced Engineering Materials): http://dgm.de/dgm-info/aem (kostenfrei für DGM-Mitglieder)Kontaktadresse: DGM Deutsche Gesellschaft für Materialkunde e.V., D-60325 Frankfurt a.M., Senckenberganlage 10,Tel.: +49 (0)69 75306 757, E-Mail: np@dgm.de, www.dgm.de, www.materialsclub.com.37

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2Weitere (internationale) Veranstaltungen:201329./30.01. Bochum 13. Int. CAR-Symposium (www.uni-due.de/car)30.01./01.02. Salzburg HIGHLIGHT – 1. Europäische Fachmesse für Leichtbau undinnovative Technik (www.hilight-salzburg.com)05./06.02. Magdeburg 7. VDI-Fachtagung „Gießtechnik im Motorenbau“ (www.vdi.de/giesstechnik2013)21./23.02. Cairo (EG) Metal & Steel Middle East 2013 (www.metalsteeleg.com)Februar Landshut Landshuter Leichtbau-Kolloquium LLC (www.leichtbau-colloquium.de)05./06.03. Rheinbach (D) Fachtagung „Feuerfest in der Giesserei-Praxis“ (www.wzr.cc)10./15.03. Ermatingen (CH) Systematische Beurteilung Technischer Schadensfälle13./14.03 Erlangen Industrielle Röntgentechnik als zerstörungsfreies Prüfverfahren für dieQualitätssicherung in der Produktion (www.vision.fraunhofer.de)14./15.03 München Industrielle Bauteil-Reinigung (www.industrielle-reinigung.de)19.03. Sindelfingen 13. Int. Deutscher Druckgusstag (veronika.wann@bdguss.de)19./20.03. München Produktionskongress (info@muenchener-kolloquium.de)28./30.03. Istanbul BORU 2013 –Tube and Pipe Industry (www.borufair.com)06./09.04. St.Louis (USA) CastExpo ’13 und 117 th AFS Metalcasting Congress (www.afsinc.org)mit WFO Technical Forum11./12.04. Leoben 57. Österreichische Gießereitagung (office@ogi.at)18./19.04. Lübeck 13. Anwendertage „Wertanalyse Praxis 2013“ (www.vdi-wissensforum.de/)25./26.04. Stuttgart-Fellbach Deutscher Gießereitag 2013 mit 5. NEWCAST-Forum(E-Mail: gabriela.bederke@vdg.de)25./26.04. Wien 34. Internationales Wiener Motorensymposium (www.oevk.at)25./26.04. Luzern (CH) Europäische Wärmebehandlungskonferenz 2013 (www.haerten.ch)08./09.05. Aalen Gießereikolloquium 2013 mit Fachausstellung (gta@htw-aalen.de)14./15.05. Leoben Forum für Metallurgie und Werkstofftechnik (www.asmet.at)14./15.05. Graz Grazer Symposiun „Virtuelles Fahrzeug“ (www.gsvf.at)14./17.05. Stuttgart Control 2013 (www.vision.fraunhofer.de)14./18.05. Mailand 8 th World Congress “Aluminium Two Thousand” (www.aluminium2000.com)16./17.05. Opatija (HR) 13 th Int. Croatian Foundrymen Conference (www.simet.hr/~foundry)13./14.06. Prag Int. Zinc Diecasting Conference (www.zinc.org)09./10.07. Düsseldorf ITPS International Thermprocess Summit (www.itps-online.com)22./24.08. Alpbach Technologiegespräche 2013 (www.alpbach-technologieforum.com)02./05.09. Miskolc (HU) 6 th International Conference on Solidification and Gravity SG’13(www.solgrav.uni-miskolc.hu)03./05.09. Bremen Euro LightMat 2013 – Int. Conference on light Materials (Al, Mg, Ti)(www.dgm.de/lightMAT2013)11./13.09. Portoroz (SLO) 53. Slowenische Gießereitagung (www.drustvo-livarjev.si)18./20.09. Friedrichshafen 47. Metallographietagung (www.dgm.de)22./24.10. Stuttgart 11. parts2clean 2013 (www.parts2clean.de)201414./16.01. Nürnberg EUROGUSS18./19.02. Duisburg 10. Formstofftage (heinz-josef.wojtas@uni-due.de)08./11.04. Schaumburg (USA) 118 th AFS Metalcasting Congress (www.afsinc.org)06./08.05. Karlsruhe Friction, Wear and Wear Protection (www.dgm.de)19./21.05. Bilbao (E) 71. WFC World Foundry Congress 2014 (www.thewfo.com)11./14.06. Verona (I) Metef –Foundeq23./25.09. Darmstadt MSE 2014 Materials, Science and Engineering (www.dgm.de/dgm)201515./20.06. Düsseldorf GIFA, METEC. THERMPROCESS, NEWCAST (www.gifa.de) mit WFO-Techn. ForumFür die Angaben übernimmt die Redaktion keine Gewähr!38

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)FirmennachrichtenGebündelte Kompetenzen bei derAutomatisierung von Niederdruck-GießanlagenAm 2. Oktober 2012 übernahm derMaschinen- und Anlagenbauer FILLdie Mehrheit an der amTec TradingGmbH. Das erklärte Ziel der beidenUnternehmen ist es, gemeinsam unterdem neuen Namen GIMA Castdurch Nutzung von Synergien dieNummer 1 im Niederdruckgießenzu sein. Die Weiterentwicklung dererfolgreichen GIMA Standardmaschinenund die Erweiterung des zugehörigenProduktportfolios inklusiveAutomatisierungslösungen sinddie Schwerpunkte für die Zukunft.Schmelz- und Warmhalteöfen der Marke GIMA Cast –Materialfluss-Management und Schmelztechnologie auf höchstem NiveauBild 1: Niederdruck-Gießmaschine gimatec800 w zur Erzeugung hochwertigerAluminiumgussteileBild 2: Warmhalteofen in BefüllpositionBild 3: Warmhalteofen in GießpositionDie GIMA Cast GmbH in Göppingenist als Hersteller von Niederdruckgießanlagen(Bild 1) in der Gießereiweltbestens bekannt. Zu den standardisiertenMaschinen bietet dasUnternehmen Werkzeugkühlsystemesowie Schmelz- und Warmhalteöfen(Bilder 2 und 3). Automatisierungseinrichtungenfür das Gussteilhandlingund das Materialflussmanagementsowie integrierte Softwareplattformenzum Gießereimanagementrunden das Portfolio ab.In den Abnehmerbranchen Automotive,Aerospace und im Maschinenbauwerden mit den Anlagentechnologisch anspruchsvolle Gussteileproduziert, die sowohl von denMaterialkennwerten wie auch vonder Dichtigkeit höchsten Ansprüchengenügen. Zu den namhaftenKunden zählen unter anderem Fagor,Nemak, Georg Fischer, Borbet,Uniwheels bzw. Honsel. Der hoheExportanteil von über 90 Prozentwird durch eine starke internationalePräsenz in Europa, dem Nahenund Mittleren Osten, Indien, China,Südostasien, den USA, Südamerikaund Russland erreicht.GIMA Cast produziert am Hauptsitzin Göppingen/D und in Mainz/Dsowie im oberösterreichischen Gurten.Forschung und Entwicklungwerden in Göppingen und Gurtenbetrieben; die F&E-Quote liegt bei4,2 Prozent. Es besteht eine Kooperationunter anderem mit der FachhochschuleEsslingen/D. Als Mitgliedder VDMA-Initiative „BlueCompetence“ entwickelt GIMA Castseine Technologien in enger Abstimmungmit den Lieferanten undKunden weiter. Seit Oktober 2012gehört GIMA Cast mehrheitlich(51 %) zum österreichischen SondermaschinenbauerFILL, bekanntals Komplettanbieter für Schwerkraftgießanlagensowie Anlagen fürinnovative Gießverfahren.Im Vergleich zu anderen relevantenVerfahren ermöglicht GIMA Casteinen ressourcenschonenden Gießprozess,gekennzeichnet durch einengeringeren Material- und Energieeinsatzsowie weniger Nachbearbeitungsbedarf.Ein Beispiel ist dasGIMA Cast Forging Verfahren. Dadurchkann der Material- und Energieeinsatzbeim Guss mechanischbesonders belasteter Aluminiumkomponentenum bis zu 30 Prozentreduziert werden.Die Kombination innovativerGIMA-Gießmaschinen mit der Erfahrungvon FILL beim Bau kompletterGießanlagen stellt für Kunden einenentscheidenden Vorteil bei der Umsetzungvon auch größeren Projektendar. Der komplette Prozess kann voneinem Anbieter bezogen werden,was die Komplexität von Schnittstellenwesentlich reduziert undsich vor allem beim Produktanlaufpositiv bemerkbar macht. DieserTrend in Richtung Komplettanbieterist nicht nur in Europa, sondernweltweit festzustellen.Wie bei Hard- und Software ergänztsich auch das erweiterte Leistungsportfoliooptimal, so z.B. dieMaschinendaten-Analysesystemebeider Hersteller. Vor allem aber bietetdie wirtschaftliche Stabilität derneuen Konstellation den Kundenein außerordentlich komplettes Angebot,auch in einem dynamischenwirtschaftlichen Umfeld.39

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2DIE NIEDERDRUCK-GIESSMASCHINE gimatec 800 wDie gimatec 800 w ist eine Niederdruck-Gießmaschine zur Erzeugung hochwertiger Aluminiumgussteile.VORTEILE• Turbulenzarmes, sauberes Gießen• Hohe Produktivität durch hohe Verfahrgeschwindigkeiten• Flexibles Baukastensystem• Metallfüllgeschwindigkeit individuell einstellbar• Automatische Kompensation der FüllkurvePRINZIPDurch Druckbeaufschlagung steigt das flüssige Metall über ein Steigrohr vom Ofen in die Kokille, wo es erstarrt.Die Kokille öffnet sich und das Gussteil wird ausgestoßen. Nach der Entnahme des Gussteils werden die Kokillenhälftengereinigt und der Prozess startet von neuem.Für die gimatec 800 w ist signifikant, dass der gesamte Gießprozess in den Parametern Füllung, Druck, Temperaturund Zeit durch Erfassung, Überwachung und Abweichungsanalysen permanent teil- oder vollautomatischkontrolliert und gesteuert wird. Dabei kommen insbesondere auch die weltweit führenden Gieß- und Kühlsteuerungssystemeder bac electronic zum Einsatz.Durch den Einsatz dieser Gieß- und Kühlsteuerungssysteme der bac electronic reduziert sich der Gesamtausschussim Gießprozess dauerhaft, die Qualität der Gussteile wird gesteigert und die Taktzeit im Produktionsprozessweiter deutlich verkürzt.MaschinendatenGewicht16,5 tAbmessungen ohne Ofen (L/B/H) 2,4 x 2,4 x 6,4 mMessgenauigkeit des eingestellten Druckes 0,1 %VertikaleinheitAusstoßkraftVertikalhubÖffnungskraftmax. 350 kN1.090 mmmax. 180 kNOfenFassungsvermögenMax. DruckTemperaturgenauigkeit800 kg1,3 bar± 2° CKühlungKühlkreisläufe für Kokille bis zu 36Technische Änderungen vorbehaltenDATEN UND FAKTEN GIMA Maschinenbau GmbHBranche:GießereimaschinenMarktposition: Weltweiter Marktführer bei Standard-NiederdruckgießmaschinenExportquote: über 90 % (2011)Geschäftsführung: Jörg Alexander Ronde (CEO)Gründung:1993 als GIMA Maschinenbau GmbHVDMA-Mitglied seit: 2005MEILENSTEINE1993 Gründung der GIMA Maschinenbau GmbH1994 GIMA liefert die ersten 30 Niederdruckgießmaschinen aus.2005 Die Zahl der verkauften Niederdruckgießmaschinen übersteigt erstmals 100 Stück pro Jahr.2012 FILL übernimmt 51 % der Anteile, das Unternehmen firmiert zur GIMA Cast GmbH um.Kontaktadressen:FILL Gesellschaft m.b.H.zH Hrn. Thomas RathnerA-4942 Gurten | Fillstraße 1Tel.: +43 (0)7757 7010-0E-Mail: info@fill.co.atwww.fill.co.atGIMA Cast GmbHzH Hrn. Jörg Alexander RondeD-73037 Göppingen | Heilbronner Str. 15/1,Tel.: +49 (0)7161 920192-0E-Mail: info@gima-cast.dewww.gima-cast.de40

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Erster Platz für Georg Fischerbei Carbon Disclosure Projekt für NachhaltigkeitIm neuesten Rating des Carbon DisclosureProjekts (WP) schneidetGeorg Fischer sehr gut ab: Mit 88von möglichen 100 Punkten erzieltGeorg Fischer erstmals den erstenPlatz unter den Small und Mid Cap(SMIM) Unternehmen.Der Carbon Disclosure LeadershipIndex (CDLI) gehört zu den bedeutendstenRankings zur Nachhaltigkeitweltweit. Insgesamt 655 institutionelleInvestoren bewerten dabeidie Transparenz klimaschutzrelevanterInformationen von Unternehmen.Von den 350 befragten Unternehmenaus Deutschland, Österreichund der Schweiz konnten sich 36 fürden Carbon Disclosure LeadershipIndex (CDLI) qualifizieren. Die klareIdentifikation der Chancen und Risiken,die aus dem Klimawandel resultieren,sowie das im Vergleich zu denVorjahren deutlich transparentereReporting von Georg Fischer überzeugtendie Jury.Eine Vielfalt an lokalen Initiativenbelegt das nachhaltige Engagementvon Georg Fischer: So wird gezielt indie Investition von Leichtbauteilenfür die Automobilindustrie investiertoder anderenorts die in der Produktionanfallende Abwärme erneut alsProzesswärme zur Verfügung gestellt.Yves Serra, CEO von Georg Fischer,kommentiert: „Wir fühlen uns sehrgeehrt über diese Auszeichnung unsererNachhaltigkeitsbestrebungen.Sie bestärkt uns in unserem Engagementin diesem Bereich.“Quelle:GF Medienmitteilung vom4. Dezember 2012Yves Serra, CEO von Georg FischerGeorg Fischer und die ETH Zürichfördern die Führungskräfte von morgenIm Rahmen eines zweimonatigen„Entrepreneurial Leadership“ Seminarshat Georg Fischer in Zusammenarbeitmit Master-Studenten derETH Zürich untersucht, wie UmwelttechnologienInnovationen vorantreiben.Die Ergebnisse des Seminarswerden in laufende und zukünftigeProjekte von Georg Fischereinfliessen.Die Eidgenössische TechnischeHochschule Zürich (ETH) gehört zuden weltweit führenden Universitäten.Das anspruchsvolle „EntrepreneurialLeadership“ Seminar wirdvom Department Management, Technologieund Ökonomie (MTEC) derETH Zürich angeboten. Den bestenMTEC-Studenten bietet sich einmalpro Jahr die Gelegenheit, einen vertieftenEinblick in führende SchweizerUnternehmen zu erhalten.Die 18 ausgezeichneten Studentenarbeiteten bei Georg Fischer in allendrei Unternehmensgruppen konkreteAufgabenstellungen aus den BereichenStrategie, Innovation und Führungaus. Die Studenten konnten dabeiunter den folgenden Themenwählen: Trinkwasserhygiene in Gebäudenbei GF Piping Systems, Verbund-und Leichtbau bei GF Automotiveund Laseroberflächenbearbeitungbei GF AgieCharmilles. Währenddes gesamten Projekts wurdendie Studenten durch die Professorender ETH Zürich und das Managementvon Georg Fischer unterstütztund begleitet.Nach Abschluss der zweimonatigenPraxisarbeiten mit Werksbesichtigungenund einem vertieften Einblickin die Struktur und die Herausforderungenvon Georg Fischer, fandenim Dezember die Präsentationender Gruppenarbeiten statt. Darinwurde für jede Unternehmensgruppeeine strategische Empfehlung formuliert.Die exzellenten Ergebnisse fließenbei Georg Fischer in aktuelleund künftige Projekte ein.Yves Serra, CEO von Georg Fischer,erklärte: „Es ist bemerkenswert, wasdie ETH-Studenten innerhalb vonzwei Monaten erreicht haben. Sie habensich als Teams gefunden und siehaben hart gearbeitet. Um ihre Erkenntnisseauch vor Ort zu überprüfen,besuchten sie unsere Kunden.Wir schätzen diese Perspektive vonaußen und den Input sehr.“Prof. Dr. Volker Hoffmann, Leiterdes Departments Management, Technologieund Ökonomie der ETH Zurich,fügte hinzu: „Georg Fischerkann als ein innovatives Unternehmenvon unserem Ansatz der praxisorientiertenZusammenarbeit mit externenPartnern profitieren. Die Studentengewinnen einen Eindruck davon,wie es ist, in einem Unternehmenan echten Projekten zu arbeiten.Wir haben in diesem Seminarauch den äußerst guten Kontakt zumTop Management von Georg Fischergeschätzt.“Quelle:GF Medienmitteilung vom 19. 12. 201241

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2GF Automotive expandiert in Asienund konzentriert sich auf das Kerngeschäft in EuropaGF Automotive, eine Unternehmensgruppevon Georg Fischer, wird diebestehenden Werke in China weiterausbauen und sich auf ihre EisenundAluminium-Druckgießereien inEuropa fokussieren.Das Aluminium-Sandgussgeschäftmit den zwei Gießereien in Friedrichshafenund Garching/D wird andie MWS-Gruppe mit Sitz in Kufstein-Schwoichveräussert.Georg Fischer erwartet in naher Zukunftweiteres Wachstum am asiatischenAutomobilmarkt und eine allgemeinverhaltene Lage in Europa.Daher wird die rasche Expansionvon GF Automotive in China fortgesetzt.In den letzten sechs Jahren istder Anteil des Landes am Gesamtumsatzder Unternehmensgruppevon 0 auf 10 Prozent gestiegen. Diestarke lokale Nachfrage erforderteine Erhöhung der Produktionskapazitätender beiden bestehenden Eisen-und Aluminium-Druckgießereienvon etwa 40 Prozent innerhalbder nächsten zwei Jahre.In Europa liegt der Fokus von GFAutomotive auf Aktivitäten, bei denenbereits eine führende Positionerreicht wurde oder künftig erreichtwerden kann. Aus diesem Grund hatdie Unternehmensgruppe beschlossen,sich hauptsächlich auf ihreführenden Eisen- und Aluminium-Druckgießereien zu konzentrieren,das gesamte Aluminium-Sandgussgeschäftzu veräußern und somit dieProduktionsstandorte in Europa zureduzieren.Die beiden Werke in Friedrichshafenund Garching werden im Rahmeneines Aktienkaufs an die MWSGruppe veräußert. Der Einfluss aufdas Betriebsergebnis (EBIT) 2012 istnicht signifikant, da die Transaktionals aufgegebener Geschäftsbereichausgewiesen wird. Die Transaktionführt jedoch zu einem nicht liquiditätswirksamenAufwand, derdas Konzernergebnis 2012 mitCHF 27 Mio. belastet. Davon ist runddie Hälfte auf kumulierte negativeWährungseffekte zurückzuführen.Yves Serra, CEO von Georg Fischer,erklärte: „Die Integration derAluminium-Sandgussaktivitäten indas Geschäft von MWS hat eine bedeutendeKonsolidierung innerhalbdieses Marktsegments zur Folge underlaubt es GF Automotive, sich aufihre Kernaktivitäten zu konzentrieren.“Dr. Christoph Senft, Miteigentümerder MWS IndustrieholdingGmbH, äußerte sich folgendermaßen:„Durch die Übernahme werden wirder technologische Führer und dergrößte Anbieter im Bereich Aluminium-Sandgussin Europa. Das bisherigeManagement bleibt bestehen, umdie Kontinuität des Geschäfts zu gewährleisten.Wir freuen uns, dass wirein so erfahrenes und versiertesTeam an Bord holen konnten.“Die Giessereien in Friedrichshafenund Garching gehören seit 1999 zumGeorg Fischer Konzern und beschäftigen250 bzw. 180 Mitarbeitende. Siesind spezialisiert auf Aluminium-Sandgussteile für Pkw, Nutzfahrzeugeund Industrieanwendungen. DerGesamtumsatz der beiden Gießereienbelief sich 2011 auf CHF 127 Mio. GFAutomotive verzeichnete 2011 einenUmsatz von CHF 1.664 Mio.Die MWS Gruppe mit Sitz in Kufstein-Schwoichist ein österreichischerAutomobilzulieferer in Privatbesitz.Die Gruppe ist auf Aluminiumgussspezialisiert. MWS wurde2004 gegründet und verfügt derzeitüber drei Niederlassungen in Österreichund ein Produktionswerk inder Slowakei. Das Unternehmen hatinsgesamt 320 Beschäftigte und erzielte2012 einen Umsatz von ca.EUR 32 Mio. Es besteht eine langjährigeZusammenarbeit zwischen GFAutomotive und MWS.Quelle:GF Pressemitteilung vom 29. 11. 2012www.gfau.comGeorgFischer Fittings GmbHA-3160 Traisen /ÖsterreichTel.: +43(0)2762/90300-378Fax: +43(0)2762/90300-400fittings.ps@georgfischer.comwww.fittings.atHochwertige Gewindefittings undPRIMOFIT-Klemmverbinder aus Temperguss42

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)KLUGE KÖPFE FÜR EIN ZIELWenn Innovationen wirtschaftlich werden:Die ALU.HEAT GmbH stellt eine neuartige Pilot-Wärmebehandlungsanlagefür Aluminiumguss vorMit seiner geringen Dichte und denguten Festigkeitseigenschaften nimmtAluminium im Leichtbau eine führendePosition ein. Die Möglichkeitenund Vorteile des WerkstoffesAluminium sind weitreichend bekannt.Dennoch bietet sich in punctoGewichtsersparnis, thermischer Belastbarkeitund Langlebigkeit nochenormes Potenzial –nicht unbedingtkonstruktiv, sondern vielmehr in derOptimierung der mechanischen Eigenschaftendurch eine gezielte Wärmebehandlung.Die ALU.HEAT GmbH, Freiberg/Sa., hat sich dieser Aufgabe gewidmetund eine Pilot-Wärmebehandlungsanlagegebaut, die derzeit inEuropa ihresgleichen sucht.Luft-/Wasser-AbkühleinrichtungmitHochleistungsventilatoren3D-Konstruktionszeichnung der AnlageDie Zielsetzung dabei war es, denKunden zusätzlich zum Know-howder Mitarbeiter ein möglichst realistischesUmfeld für Entwicklungenanbieten zu können. Daraus resultierendwurde eine Pilot-Wärmebehandlungsanlageentwickelt, die auseinem luftumgewälzten Kammerofen,einer Luft-/Wasserdusche, einemWasserabschreckbad mit Umwälzung,einer automatischen Beschickungseinrichtungund einerProzesssteuerung mit entsprechenderDokumentation besteht.Mit der zum Patent angemeldetenLuftabschreckung unter Zugabe einerregelbaren Wassermenge wurden dieMöglichkeiten zur Optimierung mechanischerKennwerte deutlich erweitert.Damit entstand eine Pilotanlage,die den Wärmebehandlungsprozessin der Praxis realistischnachbildet und die Kunden in ihrerForschungs- und Entwicklungsarbeitentscheidend unterstützt.Der gesamte Wärmebehandlungsprozess– das Zusammenspiel vonTemperatur, Zeit und Abschreckungsowie die Planung des gesamten Ablaufes– wird immer individuell aufdas Bauteil des Kunden bezogen undwissenschaftlich dokumentiert. DieKunden der ALU.HEAT GmbH könnensomit Versuche fahren, ohneihre laufenden Prozesse innerbetrieblichzu stören und gewinnenwichtige technologische Vorsprünge.Durch gezielte Versuche und dieKombination aller technischen Möglichkeitenkönnen signifikante Gewichtsreduzierungenpro Bauteil erzieltwerden. Einhergehend mit derEinsparung des Gewichts und logischerweiseauch des Materials wirdder Energieverbrauch eines fertigenFahrzeugs reduziert, die Langlebigkeitdes Bauteils erhöht, seine Belastungsgrenzeausgedehnt und dieCO 2 -Emission reduziert.„Als Entwicklungspartner möchtedie ALU.HEAT GmbH ihren Kundenbereits in der Konstruktionsphasezur Seite stehen und mechanischeKennwerte so definieren, dass sieechte Einsparpotenziale in Form vonGewichts- und Materialreduzierungermöglichen, sowie eine höhereLanglebigkeit des Bauteils erzielen“,so Dipl.-Ing. Frank Herkenräder.Aber jede Entwicklung bedarf auchder Reproduzierbarkeit. An diesemPunkt kommt das Leistungsportfolioder BPR-Engineering GmbH zumTragen.Quelle:BDG Pressemeldung vom 19. 12. 2012Kontaktanschrift:ALU.HEAT GmbHc/o Gießerei-InstitutD-09599 FreibergBernhard-von-Cotta-Straße 4Tel.: +49 (0)3731 377 30-00E-Mail: info@aluhet.dewww.aluheat.de43

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2120 Jahre SeifertVom Lampenladen zu einem der Röntgen-Technologieführerin der zerstörungsfreien WerkstoffprüfungEnde 1892 gründete Richard Seifertin Hamburg ein Unternehmen fürelektrische Licht- und Kraftanlagen.Doch statt wie ursprünglich geplantelektrische Kronleuchter und Generatorenzu verkaufen, kam seine großeStunde 3 Jahre später, als WilhelmConrad Röntgen die später nach ihmbenannten „X-Strahlen“ entdeckte:Nur ein paar Monate nach RöntgensVeröffentlichung brachte Seifert 1896– fast zeitgleich mit einem weiterendeutschen Unternehmen sowie demamerikanischen Erfinder und Gründervon General Electric Thomas A.Edison – seinen ersten Röntgenapparatauf den Markt. Seither hat dasmittlerweile zur GE Sensing & InspectionTechnologies GmbH gehörendeAhrensburger Unternehmenimmer wieder durch Innovationenim Bereich der zerstörungsfreienWerkstoffprüfung (NDT) neue Maßstäbegesetzt. Nach über einem JahrhundertVerwendung von Röntgenfilmenspielt das Unternehmen auchbei der zunehmenden Digitalisierungund dem Trend zu 3D Untersuchungenmittels Computertomographietechnologisch weiter ganz vorne mit.Da die neuartige X-Strahlung nurin einem Vakuumglaskolben erzeugtwerden konnte, bezog der Feinmechanikerund Elektrotechniker Seifertdie Glaskolbenröhren vom damalsführenden Röhren-Glasbläser.So konnte er die Kernkomponenten,die bis heute jedes industrielle undmedizinische Röntgensystem ausmachen– Röhre und Hochspannungserzeugersamt Steuerung – aus einerHand anbieten. Da man die Gefährlichkeitder Strahlung nicht kannte,kamen die ersten Röntgensystemenoch ohne jegliche Strahlenschutzvorrichtungenzum Einsatz und mutenaus heutiger Sicht fatal primitivan. Doch die Röntgenbilder, die mitihnen gemacht wurden, revolutioniertenum die Jahrhundertwendedie Diagnostik: Ärzte konnten erstmalsin ihre Patienten hineinschauenum etwa Knochenbrüche zu diagnostizieren.Angesichts der enormen Nachfragewuchs das Unternehmen rasant undSeifert Röntgenapparate wurden –neben anderen Medizin- und Elektroartikelnwie Heißluftduschen, stationärenWohnungsentstaubungsanlagenund Massagevibratoren –„weit über Hamburg und Deutschlandhinaus in alle zivilisierten Länderder Erde“ verkauft: Nach 10 Jahrenbeschäftigte Seifert bereits 60Mitarbeiter, zum 25jährigen Jubiläum1917 waren es weitere 100 zusätzlich.Nachdem schon Röntgen Versuchemit Durchstrahlungsprüfungen technischerObjekte gemacht hatte, findensich erstaunlicher Weise dreiIm Ahrensburger GE Werk wurde 2012 die erste Serienanlage für schnelle dreidimensionaleCT-Untersuchungen von z.B. Automobil-Gussteilen gebaut.Jahrzehnte lang praktisch keine Hinweiseauf den Einsatz dieser Technologiein der industriellen Durchstrahlungsprüfung.Erst der Sohn desFirmengründers, Dr. Richard SeifertJunior, präsentierte 1927 auf derWerkstoffschau in Berlin erstmals einenmobilen Isovolt Röntgen-Apparatfür die Schweißnahtprüfung, derauf einem modifizierten medizinischenRöntgensystem basierte. Erkam später in der schweißtechnischenVersuchsabteilung beim Eisenbahn-AusbesserungswerkWittenbergezum Einsatz und markiert praktischden Beginn der technischenDurchstrahlungsprüfung.Die von Seifert entwickelten medizinischenIsolux Röntgenapparatewurden modifiziert noch bis weit indie Nachkriegszeit, sowohl in derSchweißnahtprüfung als auch in Verbindungmit einem Durchleuchtungspultmit Manipulatorsteuerungmittels Fußschalter zur Prüfung vonLeichtmetallgussteilen eingesetzt.Seit 1939 kamen Seifert Prüfgerätefür die Serienprüfung im Flugzeugbauzur Anwendung. Im Jahr 1954begann die Produktion der erstenmobilen ERESCO Strahlenquellen.Ihre Inspektionsergebnisse werdenim Zeitalter der digitalen Feldradiografiezunehmend nicht mehr aufRöntgenfilme, sondern auf digitaleDetektoren und Speicherfolien gebannt.Beflügelt durch den Erfolg imindustriellen NDT-Bereich gab Seifert1955 die Medizintechnik auf undkonzentrierte sich ganz auf die Produktionim Bereich der zerstörungsfreienPrüfung (non-destructive testingNDT) und Analytik. 1964 verließdas Unternehmen aus PlatzgründenHamburg und zog in ein großes neuesFirmengebäude in Ahrensburg,das später noch erweitert wurde.In den 1970er Jahren stieg Seifertmit der Entwicklung von kundenspezifischorientierten Röntgenprüfsystemenin den Anlagenbau ein. AlsMeilenstein auf diesem Gebiet entwickeltedas Unternehmen als erstesweltweit die erste vollautomatischeRöntgenanlage für die Prüfung vonAluminiumrädern, Lenkgehäusenund PKW-Motorblöcken und machteerst vor wenigen Monaten erneut mitder ersten Serienanlage für schnelledreidimensionale Computertomogra-44

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)phie-Untersuchungen von Gussteilenerneut auf sich aufmerksam.Auch im Bereich der Röntgenanalytikgehörte Seifert mit zu den erstenHerstellern. Zwar wurde der Bau vonRöntgenspektrometern in den 1960erJahren aufgegeben, doch zählt GEdank seiner Ahrensburger Röntgenanalytik-Spartebis heute zu den führendenAnbietern im Bereich derRöntgendiffraktionstechnik (XRD).1972 beispielsweise brachte Seifert ineinem Forschungsverbund das erstekommerzielle automatische Röntgendiffraktometerauf den Markt.Im Jahr 2001 verkaufte die Eigentümerfamiliedas Traditionsunternehmenan die belgische AktiengesellschaftAgfa NDT, einen Weltmarktführerfür industrielle Röntgenfilmeim Bereich der zerstörungsfreienWerkstoffprüfung. Bereits Anfang2004 wurde Agfa NDT von derInspection Technologies Sparte desUS Konzerns General Electric übernommenund bildet seither mit seinemProduktportfolio sowie seinemglobalen Vertriebs- und Servicenetzwerkeine der tragenden Säulen derGE Sensing & Inspection TechnologiesGmbH mit Sitz in Hürth. Aktuellsind im Werk in der AhrensburgerBogenstraße 153 Mitarbeiterinnenund Mitarbeiter beschäftigt.Quelle:Pressemeldung der GE Measurement &Control, Ahrensburg, vom 13. 12 2012.Kontaktadresse:GE Sensing & Inspection TechnologiesGmbH | zH Dr. Dirk NeuberProduct CommunicationD-31515 Wunstorf | Niels-Bohr-Str. 7Tel.: +49 (0)5031 172-124Fax: +49 (0)5031 172-299E-Mail: Dirk.Neuber@ge.comwww.ge-mcs.com/phoenixjetzt mit neuem, akkreditiertem KalibrierlaborSeit über 50 Jahren ist das TraditionsunternehmenEMCO-TEST erfolgreichin der Herstellung vonHärteprüfmaschinen tätig. Und dasweltweit! Als neueste Dienstleistungbietet das Unternehmen ergänzendeinen eigenen akkreditierten Kalibrierservicean. Damit bekommtman erstmals alles für die Qualitätssicherungaus einer Hand!Im Jahr 1954 als Härteprüfabteilungin der Firma EMCO Maier GmbH inHallein gegründet, schrieb das Traditionsunternehmenschon früh Industriegeschichte.Im Zuge einer Restrukturierungwurde das Geschäftsfeld„Härteprüfung“ 1996 ausgegliedert,woraus die heutige EMCO-TEST Prüfmaschinen GmbH hervorging,die mittlerweile weltweit erfolgreichist. Mit Härteprüfmaschinen,die seit jeher Maßstäbe setzen. Mit Innovationen,die kundenorientiertsind. Und mit Mitarbeitern, die ihreganze Leidenschaft für Qualitätssicherungtäglich unter Beweis stellen.Vor Kurzem stellte EMCO-TESTseine neueste Dienstleistung vor: eineigenes akkreditiertes Kalibrierlabornach ISO/IEC 17025. Die Frage nachdem „Warum“ ist hierbei schnell geklärt.Bei der Qualitätssicherungbraucht man vor allem exakt kalibrierteund regelmäßig kontrollierteHärteprüfmaschinen. Nur wer dasentsprechende Know-how, die notwendigenRessourcen und die finanziellenMitteln hat, kann diese Aufgabefirmenintern erledigen.Die günstigere und qualitativ bessereLösung ist, die Spezialisten desEMCO-TEST Kalibrierlabors mit dieserAufgabe zu betrauen. Die Vorteileliegen dabei auf der Hand. Durchdie Akkreditierung nach ISO/IEC17025, die ständige Weiterentwicklungund die laufende behördlicheÜberwachung von EMCO-TEST istsichergestellt, dass die Härteprüfmaschinenimmer nach den gültigenNormen (DIN, EN ISO, ASTM) undGesetzen kalibriert werden. Und dassdie Rückführung der im Einsatz befindlichenMessmittel stets garantiertist.Der neue Kalibrierservice wird übrigensfür sämtliche Härteprüfmaschinenaller Hersteller angeboten.Und bei Maschinen aus dem HauseEMCO-TEST bietet der Hersteller Kalibrierungund Wartung bequem auseiner Hand an. Das spart zusätzlichZeit und Geld!Quelle:EMCO-TEST Presseaussendungvom 19. 11. 2012Kontaktadresse:EMCO-TEST Prüfmaschinen GmbHA-5431 KuchlBrennhoflehen-Kellau 174Tel.: +43 (0)6244 204 38E-Mail: office@emcotest.comwww.emcotest.com45

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2Die brasilianische Gießerei Tupy startet mit dem SinterCast-Verfahreneine großangelegte GGV-Produktion in MexikoMit einem geplanten jährlichen Produktionsvolumenvon über 300.000Zylinderblöcken ab 2013 hat sichTupy den größten je erteilten GGV-Zylinderblockauftrag gesichert.Tupy S.A. Brazil, das weltgrößte Gießereiunternehmenauf dem Gebietder Produktion von Zylinderblöckenund Zylinderköpfen, konnte einenGroßauftrag zur Fertigung von Zylinderblöckenaus Gußeisen mit Vermiculargraphit(GGV) für Personenkraftwagenan Land ziehen. Die Produktionsoll am nordamerikanischenStandort Saltillo, Mexiko, erfolgen.Nach dem Produktionsstart 2013 sollein Auftragsvolumen von 300.000Stück jährlich erreicht werden, diebisher größte GGV-Zylinderblockfertigungweltweit. Dieser neue Zylinderblockwird die 18. GGV-Komponenteder Gießereigruppe Tupy seinund den weltweiten Führungsanspruchvon Tupy bei der Entwicklungund Produktion von GGV-Gussteilenweiter ausbauen.Zur Sicherung dieser Großserienproduktionbringt Tupy ein vollautomatischesBehandlungs- und Kontrollsystemdes schwedischen GGV-Spezialisten SinterCast AB zum Einsatz.Das System 3000 Plus wird sowohldie Basisbehandlung, die erforderlichenKontrollmessungen, die Magnesiumdosierungund die Schlussimpfungsteuern und alle Prozessdatenin einer Datenbank zusammenführen,um eine spätere genaue Rückverfolgungder Produktionsbedingungensicherzustellen.Das System 3000 Plus ist das bisherleistungsfähigste von SinterCastentwickelte Kontrollsystem undkann für bis zu 15 Pfannen/Stundeund mehr als 9 Produktionsstundentäglich im Einsatz sein. Das Systemwurde Ende 2012 geliefert und sollim ersten Quartal 2013 in Betrieb genommenwerden.Das SinterCast Verfahren kommtbei Tupy an den brasilianischenStandorten Joinville seit 2000 undMauá seit 2004 zum Einsatz. Mit Saltillo/Mexikoist das Unternehmendas einzige weltweit, wo sich dasVerfahren an drei Standorten in derGroßserienproduktion bewährt.Tupys Beitrag zur Produktentwicklungund Großserienproduktion vonÜber Tupy S.A.GGV-Komponenten hat die Aufmerksamkeitauf GGV in der Automobilindustrieund das Vertrauen in diesenWerkstoff gestärkt und hat dazugeführt, daß inzwischen Zylinderblöckeim großen Umfang zur Anwendungkommen.GGV-Komponenten kommen inzwischenin Fahrzeugen von Audi,Caterpillar, Chrysler, Ford, GeneralMotors, Hyundai, Jaguar, Jeep, LandRover, MAN, Porsche, Rolls-RoycePower Engineering, Toyota, VW, Volvo,Waukesha Engine und einigenanderen zum Einsatz.Quelle:Tupy S.A.: www.tupy.com.br undFoundry Management & Technology:www.foundrymag.comAnsässig im Süden Brasiliens hat die Gießereigruppe Tupy mehr als 10.000Beschäftigte und produziert jährlich rd. 842.000 t Komponenten aus Gusseisen.Mit brasilianischen Produktionsstandorten in Joinville (im Staat Sa.Catarina) und Mauá (im Staat São Paulo) sowie Saltillo und Ramos Azipe(im Staat Coahuila) in Mexiko ist Tupy die größte Zylinderblock- und Zylinderkopf-Gießereiweltweit und gleichzeitig globaler Spitzenproduzentvon derzeit 18 GGV-Komponenten in Großserie.Das Unternehmen verfügt über Verkaufs- und Engineering-Repräsentanzenin Brasilien, Deutschland, Japan, Mexiko und in den USA. WesentlicheKunden sind u.a. Cummins, Ford, Mercedes Benz, Perkins, Audi, Iveco,DAF Trucks, MAN, John Deere, Komatsu, Kubota, Peugeot sowie weiterePKW und Lastfahrzeughersteller.Weitere Informationen: www.tupy.com.brDer VÖG im Internet:www.voeg.at46

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)VereinsnachrichtenMitgliederinformationenNeues FirmenmitgliedLHS Clean Air Systems GmbH,A-4673 Gaspoltshofen, Hörbach 43(www.lhs.at)Jahreshauptversammlung2013 des VereinsÖsterreichischer Gießereifachleute(VÖG)Diese wird im Rahmen der 57. ÖsterreichischenGießerei-Tagung (siehedie Seiten 33/34 dieses Heftes) amDonnerstag, dem 11. April 2013 um17.30 Uhr im Kuppelwieser Hörsaalder Montanuniversiät Leoben, mitnachfolgender Tagesordnung stattfinden:Tagesordnung1. Begrüßung der Gäste und Mitgliederdurch den Vorsitzenden2. Bericht des Geschäftsführers überdie Tätigkeit des Vereins3. Kassenbericht und Bericht derRechnungsprüfer4. Genehmigung des Geschäftsberichtesund des Rechnungsabschlussessowie Erteilung der Entlastungdes Vorstandes5. Beratung und Beschlussfassungüber vom Vorstand vorgelegte Anträge6. Festsetzung der Mitgliedsbeiträge7. Satzungsgemäße Neuwahl desVorstandes8. Ehrungen9. Schlusswort des VorsitzendenAlle VÖG-Mitglieder und Gäste sindzu dieser Jahreshauptversammlungherzlich willkommen!Personalia –Wir gratulieren zumGeburtstagHerrn Ing. Hermann Bauer,A-2435 Wienerherberg, Brunnengasse10, zum 50. Geburtstag am1. März 2013.Herrn Ing. Helmuth Leichtfried, A-4400 Steyr, Schlühslmayrstraße 81,zum 75. Geburtstag am 3. März 2013Geboren 1938 in Lunzam See, wo er auchdie Grundschule absolvierte,besuchteLeichtfried anschließenddie Bundesgewerbeschule– FachrichtungMaschinenbau– in St.Pölten und schloss diese1957 mit der Matura ab. Anschließendtrat er als Techniker in die GießereiGebr. Grundmann in Herzogenburgein. Nach zwischenzeitlichemordentlichen Präsenzdienst übernahmer ab Mitte 1958 als Abteilungsleiterdie Wärmebehandlung,Ausfertigung und Endkontrolle derEisengusserzeugnisse. Im Jänner1962 wechselte Leichtfried als Betriebsingenieurin die Gießerei II derSteyr Daimler Puch AG nach Steyr.Hier war er maßgeblich am Aufbaueiner modernen Tempergußfertigungbeteiligt und führte diese anschließendals Abteilungsleiter. 1968 wurdeH. Leichtfried zum Stellvertreterdes Gießereileiters ernannt und zusätzlichmit Planungs- und Investitionsvorhabenbetraut. In diese Zeitfielen die Modernisierung des Elektroschmelzbetriebesund die Errichtungeiner vollautomatischen Formanlage,sowie auch die Einführungeines Qualitätssicherungssystemsmit Qualitätshandbuch. Als Konzernvertreteroblag Leichtfried auchdie Mitarbeit im FNA Gießereiwesen.Ab 1974 war Ing. Leichtfried alsTechnischer Assistent häufig für dieTochtergesellschaften im Ausland tätig:Aufbau neuer Zuliefergießereien,Technologietransfer in bestehendeZulieferbetriebe.1985 wurde er zum verantwortlichenLeiter der Gießerei II und zumStellvertreter des Leiters Gießereienernannt. In diese Zeit fiel die Serienentwicklungeiner neuen Motorengeneration,des Monoblock M 1, zusammenmit der AVL Graz und demÖsterreichischen Gießerei-Institut inLeoben. 1987 wurde Ing. Leichtfrieddie Gesamtleitung Gießereien übertragen,1990 wurde er zum gewerblichenGeschäftsführer bestellt.Neben seiner beruflichen Tätigkeitwar Ing. H. Leichtfried seit 1966 Mitgliedder Prüfungskommission fürFormer und Gießer und seit 1990Vorsitzender dieser Kommission.Gleichzeitig war er auch Mitglied desTechnischen Beirates im Verein fürpraktische Gießereiforschung (ÖGI).Im Zuge der Veränderungen derKonzernstruktur der Steyr DaimlerPuch AG wurden deren Gießereiengeschlossen und Ing. HelmuthLeichtfried wechselte 1994 in denRuhestand.Als freiberuflicher Berater hat ersein umfangreiches Praxiswissen beiBedarf im Bereich Werkstoffauswahlund gießgerechtes Konstruieren weitergegeben.Seit 1984 ist er Mitglieddes Vereins Österreichischer Gießereifachleute.Herrn Ing. Alois Obermair, SLR-Gusswerk II BetriebsgesmbH, A-4400Steyr, Gußwerkstraße 5, zum 60. Geburtstagam 6. März 2013.Geboren in Steyr, besuchteAlois Obermairauch dortGrund- und Hauptschuleund danachdie 5jährige HTL fürMaschinen- u. Kraftfahrzeugbau.Nachder Reifeprüfung 1972 absolvierte erseinen Präsenzdienst beim Bundesheer.1973 startete er sein aktives Berufslebenals Betriebstechniker imGusswerk II der Steyr Daimler PuchAG in Steyr und stieg über die Leitungvon Formerei und Schmelzbetriebbis zum stellv. Betriebsleiterauf. Nach Umfirmierung der Gießereiin SLR-Gusswerk II BetriebsgesmbHSteyr 1988 übernahm Ing. AloisObermair die gewerbe- und handelsrechtlicheGeschäftsführung, ab 1993auch die des TochterunternehmensSLR-MetallbearbeitungsgesmbHSteyr.Nach Gründung der Obermair IndustriesGmbH im April 2008 übernahmdiese zum 1. Juli 2008 als100 % Eigentümer die Werke SLR-Gusswerk II und das TochterunternehmenSLR-Metallbearbeitung inSteyr. Am 1. 7. 2009 folgte auch dasUnternehmen SLR-Czechia zur SteyrerGussgruppe.Im April 2012 gründete Ing. AloisObermair zusammen mit seinemSohn Michael, einem Architekten,die Obermair Immobilien GmbH inSteyr.47

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2Die Gießereigruppe erzielte 2012mit 450 Mitarbeitern einen Umsatzvon über 60 Mio Euro und produzierterd. 30.000 t Gusseisen mit Kugelgraphit.Sie ist anerkannter Lieferantbei namhaften Nutzfahrzeugherstellernweltweit und verfügt überZertifizierungen ISO/TS-16949:2009u. EN ISO 14001.Ing. Alois Obermair ist seit 2003Mitglied im Verein ÖsterreichischerGießereifachleute.Herrn Dipl.-Ing. Jörg Kouba, A-5026Salzburg, Waldburgergasse 19, zum70. Geburtstag am 19. März 2013Nach seinem Studienabschlussan der MontanistischenHochschule(heute Montanuniversität),FachrichtungHüttenwesen,in Leoben warDipl.-Ing. Kouba von1967 bis 1969 als Assistent am Institutfür Eisenhüttenkunde bei ProfessorDr. H. Trenkler tätig.1969 bis 1971 erfolgte sein beruflicherEinstieg als Projektingenieur beider Fa. AUSTROPLAN in Wien, anschließendsein Eintritt in die Familieder Gießer als Verkaufsleiter derStahlgießerei WAAGNER BIRO AG,Wien. Nach Schließung der Stahlgießereiwechselte Kouba 1978 zurösterreichischen FOSECO-Niederlassung,damals Fa. GIESSEREI-DIENSTGmbH in Puch bei Hallein, wo ihmdie Verkaufsleitung der Gießereiabteilungübertragen wurde. Ab 1985erhielt Kouba die Prokura, Ende1990 wurde ihm die Geschäftführunganvertraut. In dieser Funktionwar Dipl.-Ing. Jörg Kouba bis September2004 tätig. In seiner Zeit alsGeschäftsführer hatte Kouba massiveÄnderungen durchzuführen, mitzutragenund zu verantworten: MehrfacheWechsel der Besitzer vonFOSECO; im Zuge dessen auch dieNamensänderung von GIESSEREI-DIENST GmbH auf FOSECO AUS-TRIA GmbH, Schließung der Produktionin Österreich im Zuge eines europäischenKonsolidierungsprogrammesund Umbau der Firma in eineBeratungs- und Handelsfirma, sowieAuf- und Umbau der osteuropäischenVerkaufsorganisation nach derpolitischen Wende. Neben seinerTätigkeit als Geschäftsführer derFOSECO AUSTRIA GmbH wurdeJörg Kouba 1996 ins europäische Managementals RegionaldirektorEuropa Central-East berufen. DiesePosition hat er aus gesundheitlichenGründen Ende 1999 zurückgelegt.Am 30. Sept. 2004 trat J. Kouba inden Ruhestand, den er mit seinerGattin auf vielen Kultur- und Kunstreisengenießt. Dipl.-Ing. Jörg Koubaist seit 1980 Mitglied des VereinsÖsterreichischer Gießereifachleute.Herrn Dipl.-Ing.-Dr. techn. Karl Ableidinger,A-1040 Wien, Belvederegasse6/1/54, zum 70. Geburtstag am31. März 2013Karl Ableidinger wurdeam 31. 3. 1943 inWien geboren, wo eran der TechnischenHochschule in Wienin der FachrichtungTechnische Chemie1968 zum Diplomingenieurgraduierte. Anschließenddissertierte er am Institut für anorganischeChemie an der TechnischenHochschule in Wien.Heute arbeitet Dr. Ableidingernoch immer mit seiner protokolliertenEinzelfirma Engineering Dipl.-Ing. Dr.-techn. Karl Ableidinger undseiner Firma F. BAUERNSTÄTTERGmbH, die er bis heute als geschäftsführenderGesellschafter leitet.Dr. Karl Ableidinger hat sich inden letzten fünfundzwanzig Jahrenauf die Schmelzberatungen für dasHerstellen hochwertiger Stahlgusschargenim basischen Lichtbogenofen,im Pfannenofen und im AOD-Konverter sowie in neutral zugestelltenInduktionsöfen spezialisiert, womiter weltweit tätig war und ist. Seitvielen Jahren arbeitet Dr. Karl Ableidingermit der RATH-Gruppe, Wien,als technischer Berater und Kundenbetreuerfür den Einsatz isolierenderISOTHERM Speiser zusammen.Seit mehreren Jahren besteht aucheine Zusammenarbeit mit der tschechischenFirma SEEIF Ceramic a.s.(vormals REFRAMO s.r.o.), für welcheer als Berater und Kundenbetreuerden Vertrieb von Eingussrohrenin Teilen Europas und auch inSüdafrika, China und Indien aufgebauthat.Dipl.-Ing. Dr.techn. Karl Ableidingergehört dem Verein ÖsterreichischerGießereifachleute seit 1969als Mitglied an.Den Jubilarenein herzliches Glückauf!www.voestalpine.com/giesserei_traisen48

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Bücher und MedienBücher &MedienGusseisenmit KugelgraphitHerstellung –Eigenschaften– AnwendungBDG-Sonderheft, DIN A4, 104 Seiten.Kann unter infozentrum@bdguss.de kostenfrei bezogen werden.Gusseisen mit Kugelgraphit (alt:GGG, neu: GJS) gehört zu den jüngerenWerkstoffentwicklungen, da eszunehmend mit wirtschaftlichenund gießtechnischen Vorteilen anstellevon Stahlguss, Schmiedestahlund Walzstahl eingesetzt werdenkann. Das Streckgrenzen/Zugfestigkeits-Verhältnisist günstiger als beiStählen. Wegen der besseren Gießbarkeitund dem gutmütigen Werkstoffverhaltenlassen sich zudemkomplexere Geometrien fertigen. Wegender hohen Festigkeitseigenschaftenbesitzt diese Werkstoffgruppeauch noch bedeutende Leichtbaupotentiale.Die Anwendungsbreite von GJS istso vielseitig wie die Sorten. In DINEN 1563 sind die Normalsorten genormt,die einen Festigkeitsbereichvon 350 bis 800 N/mm 2 überspannen.Die DIN EN 1564 enthält die höherfestenaustenitisch-ferritischenSorten, die als ADI (Autemperedductile iron) bekannt sind, und Festigkeitenvon 800 bis 1400 N/mm 2aufweisen. Die legierten austenitischenSorten sind in DIN EN 13825genormt. Sie sind hinsichtlich Korrosionsbeständigkeit,Hitze- undZunderbeständigkeit, Kaltzähigkeit,Nichtmagnetisierbarkeit, thermischerLeitfähigkeit und Verschleißbeständigkeitoptimiert. Diese sind auchunter dem Handelsnamen „NiResist“bekannt. Die carbidischen verschleißfestenSorten nach DIN EN12513 sind mit Ni, Mo, Cu legiertund weisen Härtewerte zwischen300 und 500 HB bereits in derGrundmasse auf. SiMo-legiertesGusseisen besitzt eine besondershohe Hitzebeständigkeit.In einem Themenheft der Zeitschrift„konstruieren + giessen“32(2007) Nr. 2 sind die wichtigstenAspekte des Gusseisens für Kugelgraphit,die für den Anwender undKonstrukteur bedeutend sind, zusammengestellt.Neben den Eigenschaften,der Herstellung und Anwendungdieser Werkstoffgruppe ergänzenAusführungen zur WärmeundOberflächenbehandlung, zumSchweißen und zur mechanischenBearbeitung die Ausführungen. Fürweiterführende Informationen stehtein umfangreiches Quellenverzeichniszur Verfügung.Ein kostenfreier pdf-Download istvon der Website www.bdguss.de unterder Rubrik Serviceangebote/Publikationenmöglich.Kontaktadresse:Bundesverband derDeutschen Gießerei-IndustrieD-40237 Düsseldorf | Sohnstraße 70Tel.: +49 (0)211 6871-247Fax: +49 (0)211 6871-361E-Mail: infozentrum@bdguss.dewww.kug.bdguss.deWerkstoffkundeVogel-Fachbuch von Olaf Jacobs, VogelBuchverlag, D-97082 Würzburg,Max-Planck-Str. 7/9, Tel.: +49 (0)931-418-2419, E-Mail: buch@vogel-buchverlag.de,www.vogel-buchverlag.de,400 Seiten, zahlr. bebildert, 2.Aufl.2009, 24,5x16,5 cm, ISBN: 978-3-8343-3152-6, Preis € 25,50.Für Maschinenbauerund Wirtschaftsingenieureist eineaktuelle Werkstoffkundeunverzichtbar.Technische Innovationensindhäufig nur mitneuen Werkstoffenmöglichund eine zielorientierte Werkstoffauswahlsorgt für Kostenreduzierungund Verbesserung der Qualität.Aufbau von Werkstoffen / Werkstoffkennwerte/ Werkstoffprüfung /Werkstoffgruppen / WerkstoffauswahlDurch leichtverständliche Darstellungund umfangreiche Bebilderungwird der Stoff ideal vermittelt. DieDefinition der Lernziele erleichtertdas Vorgehen, Übungsaufgaben ermöglichenSelbstkontrolle und Prüfungsvorbereitung.Dieses Buch ist bei libreka(www.libreka.de) auch elektronischals PDF-Download verfügbar.Neu: Der Onlineservice InfoClickdes Verlages unter www.vogelbuchverlag.debietet nach Eingabedes im Buch vorhandenen Zugangs-Codesund der E-Mail-Adresse des Bucheigners zusätzlicheInformationen und Aktualisierungenzu diesem Buch.PrüfungstrainerWerkstoffkundeCD-ROM mit Vogel Lernprogrammvon Karl-Heinz Beelich und Olaf Jacobs,Prüfungsorientiertes Lernenmit MemoStep6. 1. Auflage 2013, VogelBuchverlag, Würzburg, ISBN:978-3-8343-3274-5, Preis 39,80 EUR.Systemanforderungen: Windows2000 (ab Service Pack 4), XP (ab ServicePack 2), Vista, Windows 7, Dot-Net Framework 2.0.Das multimedialeLernprogrammMemostep6basiert aufdem wissenschaftlichbewährtenPrinzipder 5-Fächer-Lernkartei.Mit dieser Methodeder Wiederholunginimmer größeren Abständen wird dafürgesorgt, dass das Wissen am Endeim Langzeitgedächtnis verankert ist.Perfektioniert wird das Prinzipdurch das System von Memostep6,das die erweiterten Möglichkeitendes Computers nutzt. Die Lernsoftwarebietet sich für die systematischeAneignung aller Lerninhalte an,die in Form von Frage und Antwortstrukturiert werden können. Auf Basisdes Fachbuchs „Wekstoffkunde“49

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2von Olaf Jacobs wurden Fragen inWort und Bild entwickelt, die durchMemoStep6 zum perfekten Traineraufbereitet sind:Grundbegriffe / Aufbau von Werkstoffen/ Eisenwerkstoffe / Nichteisenmetalle/ Keramische Werkstoffe/ Kunststoffe / Verbundwerkstoffe /Werkstoffauswahl.Zusätzlich gibt es sehr flexible Import-und Exportfunktionen für dieArbeit im Team und im Netzwerk.Mit dem Lernstoff des Buches„Werkstoffkunde“ von Olaf Jacobshat der Vogel Buchverlag in Zusammenarbeitmit MemoStep6 den „PrüfungstrainerWerkstoffkunde“ entwickelt.EnergieeffizienteMobilität: Chancen derWerkstoff- und ProzesstechnologieTagungsband der7. Ranshofener50Leichtmetalltagein Gmunden/OÖ, 7./8. Nov.2012. Herausgegebenvon Dr.C.M. Chimaniund Prof. Dr. P.J.Uggowitzer imEigenverlag derLKR LeichtmetallkompetenzzentrumRanshofen GmbH, A-5282 Ranshofen,Postfach 26, Tel.: +43 (0)505506900, www.lkr.at. Format DIN A5,248 Seiten.Der Tagungsband enthält die schriftlicheVersion der Beiträge der7. Ranshofener Leichtmetalltage. DieTagung wendete sich an die Industrieund an die Wissenschaft undsollte neben dem Wissenstransferauch als Plattform zur Schaffung vonNetzwerken gesehen werden. IntensiveForschungs- und Entwicklungsarbeitin der Werkstoff- und Prozesstechnologiesollen einen ganzheitlichenAnsatz für eine energieeffizienteMobilität ermöglichen. Demgewissenhaften und ressourcenschonendenUmgang mit Energie undRohstoffen kommt immer größereBedeutung zu. Das bedeutet, dassnicht nur die Entwicklung von zukunftsfähigenLeichtmetallwerkstoffenbeschleunigt werden muss, sondernauch Produktionsprozesse undHerstellverfahren bezüglich ihrerNachhaltigkeit unter die Lupe genommenwerden.Im Rahmen der Tagung wurdeüber die neuen Herausforderungen,aber auch über die Chancen, die sichdadurch für die Werkstoff- und Prozesstechnologieergeben, diskutiert.Leichtbau ist nach wie vor das Gebotder Stunde.Die Vorträge lieferten einen aktuellenÜberblick über neueste wissenschaftlicheErkenntnisse und erfolgreicheneue Leichtmetallanwendungen.Nachstehende Themen wurden in4Sparten referiert:Leichtbauwerkstoffe der Zukunft:Hochfeste und zugleich hochduktileMg-Legierungen – Legierungsdesignund Prozessrezeptur / Werkstoffcharakterisierungund neue Methodenzur Vorhersage des Schädigungsverhaltensvon A226 Gusslegierungen.Teil 1 / Hochwertige Glanzwerkstoffefür dekorative Anwendungen /Charakterisierung des Auslagerungsverhaltensund der Umformbarkeitvon 6xxx-Al-Legierungen für Automobil-Anwendungen/ Untersuchungenzur Schweißeignung von höherfestenAA-7075 Blechen mittels DeltaSpot-Widerstandspunktschweißverfahren/ 3D Mikrogefügeuntersuchungenan Leichtmetalllegierungenmittels hochauflösender Computertomographie/ Einsatz von Schrottenin Recyclinglegierungen fürStrukturanwendungen im Automobilbau/ Vergleich von Mischbau-Fügetechnikenam Beispiel einer Metall-CFK-Lasteinleitungaus der LuftfahrtLeichtmetalle – Nachhaltige Prozesstechnologien:Leichtbau – eine Herausforderungfür die Nachhaltigkeitund Wirtschaftlichkeit in der Automobilindustrie/ Beitrag der FE-basiertenProzesssimulation zur Optimierungvon Zerspanungsprozessen/ Kosteneffizienz zur Gussanwendungin der Prozesskette Karosserie /Analytische, numerische und experimentelleUntersuchungen des Druckgussprozesses/ Stahl – ein Leichtbauwerkstoffmit Zukunft / die Rollenachhaltiger Prozesstechnologien beider Entwicklung fortschrittlicher Mg-WerkstoffeLeichtbaudesign durch neue Methoden:Innovative Herstellmethodenfür Bauteile eines Range ExtenderKreiskolbenmotors / BetriebsfesteAuslegung im Leichtbau / Wie leichtkann ein EURO-NCAP 5-Sterne-Fahrzeug sein?Moderne Mobilitätskonzepte – Anforderungenan den Leichtbau: Gibtes einen Königsweg für zukünftigeAl-basierte Luftfahrtstrukturwerkstoffe?/ Zukünftige Herausforderungenbeim Recycling von Aluminium/ Strategie und Innovationen für denLeichtbau.Der Tagungsband kann vom LKRzum Preis von € 70,00 exkl. MwStbezogen werden. Ein USB-Stick mitden Beiträgen im PDF-Format wirdum € 20,00 exkl. MwSt abgegeben.Zu bestellen online über www.lkr.at.Auch die Bände zurückliegender Tagungensind noch erhältlich.Anlagenrecht 2010Ein Wegweiser für Betriebe und Behörden,herausgegeben von Dr. ElisabethFurherr, Abtlg. für Umwelt- undEnergiepolitik der WirtschaftskammerÖsterreich, Wien Mai 2011.Format DIN A5,Softcover, 122Seiten, zu beziehenfür € 26,00inkl. MwSt (fürKammermitglieder)bzw. € 32,00inkl. MwSt (fürNichtmitglieder)bei der ServiceGmbH der WKÖ, 1040 Wien, WiednerHauptstraße 63, Tel.: +43 05 90900 5050, E-Mail: mservice@wko.atEntwicklungen im umweltbezogenenAnlagenrecht, sowohl auf nationalerals auch auf EU-Ebene waren Anlass,im November 2010 im „SymposiumAnlagenrecht“ den Auswirkungender Neuerungen auf die betrieblichePraxis und den Vollzug auf denGrund zu gehen. Das Bändchen enthältsämtliche Vorträge zum Nachlesenund um sich über die aktuelleRechtslage und über Vollzugsfragenim Anlagenbereich zu informieren.Im Fokus des Fachdialoges standendie Novellen zum Immissionsschutzgesetz-Luft(IG-L-Novelle 2010) undzum Umweltverträglichkeitsprüfungsgesetz(UVP-G-Novelle 2009)sowie die neue Industrieemissions-Richtlinie der EU.Jahrbuch Stahl 2013Herausgegeben vom StahlinstitutVDEh und der WirtschaftsvereinigungStahl im Verlag StahleisenGmbH, D-40042 Düsseldorf, Postfach

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)105164. ISBN 978-3-514-00790-1,Softcover 14,8 x 21 cm, 3 Bände, insgesamt1096 Seiten, Preis: € 40,00,für pers. Mitgl. des StahlinstitutesVDEh € 20,00. www.stahleisen.de.Band 1: Profile der Mitgliedsunternehmen,Beteiligungen/Kooperationen,Jahresberichte/Statistiken zuWirtschaft und Technologie, Jahresberichteder Fachausschüsse und Institute,Tagungskalender, Adressenin- und ausländischer OrganisationenBand 2: Stahlwirtschaftliche Organisationen,Verzeichnis der persönlichenMitgliederBand 3: Bezugsquellen für Erzeugnisseder Eisen- und Stahlindustrie,der weiterverarbeitenden Industrieund der Zulieferindustrie.Statistisches Jahrbuchder Stahlindustrie2012/2013Herausgegeben von der WirtschaftsvereinigungStahl und dem StahlinstitutVDEh im Verlag StahleisenGmbH, D-40042 Düsseldorf, Postfach105164. ISBN 978-3-514-00799-4,Softcover 14,8x21 cm, 482 Seiten,3 Ausschlagtafeln. Preis: € 44,90Printversion, € 46,40 E-Mail Version(PDF-Datei), € 70,20 E-Mail-Version(Excel-Tabellen). www.stahl-online.de.Das StatistischeJahrbuch derStahlindustrie erscheintjeweils imOktober eines Jahresund berichtetjährlich über diewichtigsten Kennzahlender Stahlindustriedes Vorjahres und der Vergleichsjahre.Dabei beziehen sich dieAngaben nicht nur auf Deutschland,sondern zum Großteil auch auf dieEuropäische Union und auf diewichtigsten Stahl produzierendenLänder der Welt.Das Buch enthält ein Inhaltsverzeichnisin englischer Sprache undeine deutsch-englische Übersetzungder wichtigsten Begriffe.Das Jahrbuch ist auch per E-Mailals PDF-Datei und in Form von Excel-Tabellenerhältlich. Auf Anfragewerden Aktualisierungen angeboten.(Ansprechpartner:gabriela.stramka@wvstahl.de).Neuerscheinung „VDG-Fachbericht Nr. 090“100 Jahre VDG –100 Jahre Gießereitechnik2. GießereihistorischesKolloquiumim KlostergutParadiesHerausgegebenvom FachausschussGeschichteim Verein DeutscherGießereifachleute e.V., Format,114 Seiten, Preis € 22,00. Zu beziehenbei: BDG Informationszentrum,D-40237 Düsseldorf, Sohnstraße 70,Tel.: +49 (0)211 6871 252, Fax: 361,E-Mail: infozentrum@ bdguss.de,Der VDG-Fachbericht dokumentiert100 Jahre VDG Verein DeutscherGießereifachleute und damitauch die Entwicklung der Gießereitechnikund der Gusswerkstoffe: 100Jahre Entwicklung Eisen-, Stahl- undTemperguss / Leichtmetallguss /Gusseisen mit Kugelgraphit /Schmelztechnik –Anlagen, Verfahrenund Metallurgie / Formtechnik –Formen, Formstoffe und -verfahren /Formmaschinen für tongebundeneFormstoffe / Maskenformverfahren /Entwicklung der Eisengussdiagramme/ Umfangreiche Literaturhinweise.Neben einem historischen Rückblickwerden von Fachleuten der Gießereibranchedie relevanten Themenund Neuerungen des letzten Jahrhundertsangesprochen. Ergänzt werdendiese Beiträge durch ausgewählteVorträge des 2. GießereihistorischenKolloquiums, bei dem schwerpunktseitigdie Entwicklung der SchweizerGießereiindustrie im Mittelpunktstand. Beide Veranstaltungen wurdenvom VDG Fachausschuss Geschichteorganisiert und mit diesem Fachberichtdokumentiert.Eine kurzgefasste, sehr lesenswerteEntwicklungsgeschichte bis zur heutigenGießereitechnik!55 Gründe,Ingenieurzu werdenVon Ekkehard D.Schulz, erschienen2010 imMurmann Verlag,D-20095Hamburg, Miramar-Haus,Schopenstehl15, Tel.: +49 (0)40 398083-24, www.murmann-verlag.de, Hardcover,253 Seiten, ISBN 978-3-86774-105-7,€ 16,50.Es gibt unzählige Gründe, denschönsten Beruf der Welt zu ergreifen,findet Prof. Dr.-Ing. Ekkehard D.Schulz: „Ich bin Ingenieur und unbändigstolz darauf. Ich habe nichteine Sekunde meines Lebens an diesemBeruf gezweifelt“, sagt der Vorstandsvorsitzendeder ThyssenKruppAG.Dennoch werden Ingenieure in derGesellschaft oft als Exoten wahrgenommen–wie Ekkehard D. Schulzbereits als junger Student an der TUClausthal-Zellerfeld bemerkt hat.Während andere Marcuse lasen, untersuchteder angehende Ingenieurfür Metallurgie und Werkstoffwissenschaftenden Kristallisationsverlaufeinphasig erstarrender Legierungen.Solche Themen muten für denLaien sperrig an, bilden aber dieGrundlage für den dauerhaften ökonomischenErfolg unseres Wirtschaftsstandorts.Unsere Ingenieureerfinden praktisch täglich neueWerkstoffe, Verfahren und Prozesse,bewähren sich aber auch als hervorragendeManager und Unternehmer.„55 Gründe, Ingenieur zu werden“ist ein leidenschaftliches Plädoyerfür den schönsten Beruf der Welt.Ekkehard D. Schulz zeigt in unzähligenBeispielen, wie Ingenieure, oftim Schatten der Öffentlichkeit undgegen Widerstände, Maschinen undTechnologien entwickeln, deren Bedeutungsich bisweilen erst Generationenspäter entfaltet. Was wärenwir heute ohne AutomobilbauerGottlieb Daimler, Buchdruck-ErfinderJohannes Gutenberg oder ComputerpionierKonrad Zuse — ihre Erfindungenmachen das Leben nichtnur schöner, sie haben Revolutionenbeflügelt.Es ist eine gesamtgesellschaftlicheAufgabe, Begeisterung für Technikbereits im Kindesalter zu weckenund zu fördern. „55 Gründe, Inge-51

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2nieur zu werden“ soll junge Menschenermutigen, den Ingenieursberufzu ergreifen — und Ingenieure inihrer täglichen Arbeit bestätigen.Über den Autor: Ekkehard D.Schulz, geboren 1941, studierte Eisenhüttenwesenan der TU in Clausthalund promovierte 1971. Von 1972bis 1984 war er in verschiedenen Unternehmensbereichenbei Thyssen tätig,1986 wurde er Mitglied des Vorstandsder Thyssen Stahl AG. 1991erfolgte die Ernennung zum Vorsitzendendes Vorstands der ThyssenStahl AG und gleichzeitig zum Mitglieddes Vorstands der Thyssen AG.1998 wurde Schulz Vorsitzender desVorstands der Thyssen AG, 1999 deraus der Fusion von Thyssen undKrupp entstandenen ThyssenKruppAG. 1999 wurde Dr.-Ing. Ekkehard D.Schulz zum Honorarprofessor an derTU Clausthal ernannt. 2004 erhielt erdie Ehrendoktorwürde der TU Berlin,2005 die Ehrendoktorwürde derRWTH Aachen. Mitglied im Rat fürInnovation und Wachstum bei denBundeskanzlern Gerhard Schröderund Angela Merkel. 2008 erhielt erden Innovationspreis des LandesNordrhein-Westfalen. Er setzt sichmit Leidenschaft für den technischenNachwuchs ein. Die von ihm 2004ins Leben gerufene Initiative „ZukunftTechnik entdecken“ will insbesonderejunge Menschen für Technikund Naturwissenschaften begeistern.Dieses Buch war überfällig. Innovationensind unsere Zukunft, unddafür brauchen wir Ingenieure!CARS 2020For a strong, competitiveand sustainable EuropeanCar IndustryAktionsplan für eine wettbewerbsfähigeund nachhaltigeAutomobilindustrie in EuropaDokument IP/12/1187 der EuropäischenCommision, Brüssel, 8. Nov.2012, DIN A4, 29 Seiten.5212 Millionen Arbeitsplätze hängenmit der Automobilindustrie zusammen– damit ist diese Branche vonkritischer Bedeutung für den Wohlstandund die Schaffung von Arbeitsplätzenin Europa. Die EU mussüber eine Autoindustrie von Weltrangverfügen, die die weltweit energieeffizientestenund sicherstenFahrzeuge herstellt und Arbeitsplätzefür Millionen Hochqualifiziertebietet. Um dies zu ermöglichen, hatdie Europäische Kommission denAktionsplan CARS 2020 vorgelegt,mit dem die Wettbewerbsfähigkeitund Nachhaltigkeit der Branche mitBlick auf 2020 gestärkt werden sollen.Österreichs Wirtschaftsministeriumhat in enger Zusammenarbeit mitdem Fachverband der Fahrzeugindustrieam EU-Aktionsplan „Cars2020“ über die High-Level-Group„Cars 21“ mitgearbeitet und dort nebendem Fokus auf Innovation insbesonderedie Interessen der heimischenFahrzeugindustrie eingebracht,die 8,2 Prozent (12,5 MilliardenEuro) des heimischen Produktionswertserwirtschaftet und in dermehr als sechs Prozent der Beschäftigten(rund 30.000 Personen) derGesamtindustrie (rund 30.000 Personen)arbeiten. Der gesamte AutomotiveSektor in Österreich beschäftigtezuletzt 160.000 Personen und erwirtschafteteim Vorjahr ein gesamtesProduktionsvolumen von 21,5 MilliardenEuro. Allein im Vorjahr exportierteder österreichische AutomobilsektorWaren mit einem Volumenvon rund 15 Milliarden Euro.Der Aktionsplan liegt elektronischim Büro des Fachverbandes der Gießereiindustrieauf und kann dort angefordertwerden: giesserei@wko.at.Statistisches Jahrbuch2012 – Statistical Yearbook2012WKÖ Wien,Mai 2012, 12 x19 cm, 96 Seiten.Das StatistischeJahrbuchder WirtschaftskammernÖsterreichs(inDeutsch bzw.in Englisch)enthält einemittel- bis längerfristigeBestandsaufnahme derwichtigsten Wirtschaftsdaten Österreichsmit besonderem Augenmerkauf das Jahr 2011. Um die Datenmöglichst lückenlos zur Verfügungstellen zu können war es nötig, dieersten Monate des Jahres 2012 abzuwarten.Auch die internationalenVergleiche inder vorliegendenBroschürebasieren aufden aktuellstenDaten und Prognosen.Siehe auchInternet-Angebotder StatistikAustria(www.statistik.at)und derWKÖ (http://wko.at/statistik).Das Statistische Jahrbuch kannkostenlos bezogen werden von: InhouseGmbH der WirtschaftskammernÖsterreichs, A-1045 Wien,Wiedner Hauptstraße 63.Österreichs IndustrieKENNZAHLEN 2012Die BundessparteIndustriehatauch heuerwieder diewichtigstenKennzahlender heimischenIndustrieaktualisiertund ineiner knappenÜbersichtzusammengestellt.Das Kennzahlenheft2012 soll allen an der österreichischenIndustrie Interessierten alsInformationsquelle, Hilfestellung,zur Orientierung an Branchendurchschnittensowie zur Dokumentation– sowohl in fachlicher als auch in regionalerGliederung –dienen.Im Internet finden sich die Tabellendes Kennzahlenheftes gemeinsammit vielen weiteren industiepolitischenInformationen – wiez.B. die Broschüre „Industrie aktuell“oder der aktuelle Leistungsbericht- auf der Homepage der BundessparteIndustrie unter: wko.at/industrie.Medieninhaber, Verleger und Herausgeber:Bundessparte Industrie(BSI), Wirtschaftskammer Österreich,1045 Wien, Wiedner Hauptstraße 63,Juni 2012, E-Mail: bsi@wko.at, web:wko.at/industrie, Kennzahlen 2012im Web: www.wiengrafik.at/wko/kennzahlen2012

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Statistik der Welt-Gussproduktion – 201146. Erhebung der Welt-Gussproduktion – 2011, in TonnenDer weltweite Markt für Gussprodukte scheint zum Niveau von vor 2008 zurückzukehren.WELT-GESAMTPRODUKTIONAndereGrauguss Sphäroguss Temperguss Stahlguss Cu-Basis Aluminum Magnesium Zink NE-Metalle GESAMTTOTALS 45,870,050 24,782,540 1,381,461 10,342,738 1,799,294 13,197,181 181,931 505,614 532,313 98,593,122DIE AMERIKANISCHEN STAATENAndereLAND Grauguss Sphäroguss Temperguss Stahlguss Cu-Basis Aluminum Magnesium Zink NE-Metalle GESAMTBrazil 1,963,556 812,467 23,177 270,302 14,245 251,640 4,617 3,681 – 3,343,685Canada 378,394 – – 92,131 14,560 221,083 – – – 706,168Mexico* 771,700 58,947 – 78,746 140,701 600,469 109 1,007 – 1,651,679United States 2,962,000 3,841,000 102,000 977,000 263,000 1,523,000 99,000 181,000 60,000 10,008,000* 2010 data.EUROPAAndereLAND Grauguss Sphäroguss Temperguss Stahlguss Cu-Basis Aluminum Magnesium Zink NE-Metalle GESAMTAustria 40.583 113.854 1 – 18.575 – 129.438 5.937 15.524 2 – 323.911Belgium 38,000 6,800 – – – 823 A – 341 – 45,964Bosnia/Herzegovina 9,661 2,667 – 5,316 – 7,550 – – 25,394 50,588Croatia* 22,107 17,375 1,313 459 11,652 – 230 661 53,797Czech Republic 198,068 57,953 15,621 94,013 4,842 80,049 A – 8,545 8,554 459,945Denmark 31,800 47,400 – – 1,273 3,172 A – – 290 83,935Finland 28,126 46,359 – 17,008 3,575 4,032 – 222 – 99,322France 734,500 831,600 – 108,900 19,964 326,777 A – 22,628 2,457 2,046,826Germany 2,541,011 1,698,235 35,139 217,548 78,109 843,745 14,890 37,939 80 5,466,696Hungary 27,629 23,171 12 6,027 1,303 99,412 570 3,710 167 162,001Italy 692,298 469,051 – 73,658 73,830 833,000 6,850 63,800 800 2,213,287Norway 15,505 38,995 – 3,661 1,274 5,695 – – – 65,130Poland 471,800 143,800 17,600 71,400 8,411 256,112 A – 14,628 – 983,751Portugal 41,274 77,882 – 8,475 8,470 15,490 – 476 – 151,067Romania 36,812 2,054 927 23,091 6,168 43,499 8,000 83 19 120,653Serbia 34,140 15,961 11,856 10,260 2,607 4,129 – 1,520 3,950 84,423Slovakia 2,700 18,200 – 4,100 – 46,000 – – – 71,000Slovenia 76,765 33,205 2,556 37,723 1,582 30,377 650 2,910 210 185,978Spain 444,900 584,200 5,100 77,200 9,664 112,989 A – 9,056 647 1,243,756Sweden 176,500 52,800 – 22,800 10,600 40,800 2,200 3,600 – 309,300Switzerland 20,400 40,500 – 1,900 2,127 20,826 A – 1,436 – 87,189Ukraine** 640,000 40,000 – 275,000 – 45,000 B – – – 1,000,000United Kingdom 146,000 216,000 3,800 76,000 11,000 114,500 – 8,600 1,000 576,900* 2010 data. ** 2009 data. A) Includes Magnesium B) All nonferrous 1) inkl. Temperguss 2) Inkl. andere SMASIENAndereLAND Grauguss Sphäroguss Temperguss Stahlguss Cu-Basis Aluminum Magnesium Zink NE-Metalle GESAMTChina 19,680,000 10,375,000 415,000 5,395,000 830,000 4,150,000 – – 415,000 41,260,000India 6,798,000 1,090,000 66,000 1,140,000 – 900,000 B – – – 9,994,000Japan 2,190,245 1,635,500 39,513 218,181 83,140 1,272,528 – 28,487 6,414 5,474,008Korea 1,054,500 652,000 22,100 160,600 25,500 413,400 – – 12,100 2,340,200Mongolia* 2,000 220 – 12,000 60 180 – – 240 14,700Pakistan 224,000 24,000 – 50,000 16,000 8,000 – – – 322,000Russia 1,857,600 897,840 340,560 731,000 56,760 373,670 33,110 9,460 – 4,300,000Taiwan 744,459 232,258 – 71,085 35,070 283,144 5,698 73,838 2,030 1,447,582Turkey 625,000 480,000 5,500 152,700 13,000 145,000 – 12,500 – 1,433,700* 2010 data. B) All nonferrousAFRIKAAndereLAND Grauguss Sphäroguss Temperguss Stahlguss Cu-Basis Aluminum Magnesium Zink NE-Metalle GESAMTSouth Africa 148,000 117,500 – 115,000 17,000 25,000 300 2,200 – 425,00053

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/2Mit einer weltweiten Gesamtproduktionvon 98,6 Mio t im Jahr 2011, entsprechendeiner Steigerung von 7,5% gegenüber2010, ist die globale Gussproduktionauf das Niveau von vor 2008 zurückgekehrt.Damit wurde die Produktionsspitzevon 94,9 t 2007 überschrittenund lässt erkennen, dass die Giessereiindustriedas wirtschaftliche Tief überwundenhat.28 der an der Erhebung beteiligten 37Staaten konnten über eine Produktionssteigerungfür 2011 berichten. 5 Ländermussten einen Rückgang hinnehmen. InBelgien ist die Gussproduktion sogar um53% gefallen, das sind 51.035 t wenigerals 2010. Auch Dänemark, Pakistan, Slowenienund Südafrika meldeten Rückgänge.Die Anzahl der Länder mit Produktionsverlustenist damit größer als 2010.Eine gewisse Kompensation erfolgtedurch starke Produktionssteigerungen inLändern wie Bosnien-Herzegowina(+169% mit einer Zunahme von31.770 t), Tschechische Republik (+34%bzw. 115.568 t) und USA (+21,5% bzw.1.769.767 t). Die Produktionszunahme inden Gewinnerländern des Jahres 2010hat sich verlangsamt: Brasilien auf 3%gegenüber 41% von 2009 auf 2010 undTaiwan auf 11% gegenüber 42% von2009/2010.Top-10 Liste dergussproduzierenden LänderIn der Top-10-Liste haben die USA Indienknapp überholt und liegen nun wie-Land Gusseisen Stahlguss NE-Metalle GESAMTder auf dem 2. Platz. Die übrige Länder- Austria 27 4 39 46 ABelgium 19 7 7 33Reihung blieb unverändert. China hältBosnia/Herzegovina 4 6 3 13mit 41,3 Mio t mit Abstand Platz 1. DieBrazil 545 201 579 1,325USA produzierten 10 Mio t, gefolgt vonCanada* 38 27 110 175Indien mit 9,9 Mio t. Japan überholte mitChina – – – 30,0005.474.008 t ganz knapp Deutschland mitCroatia* 15 3 24 425.466.696 t. Russland, Brasilien, Korea,Czech Republic 86 33 59 178Italien und Frankreich belegen die PlätzeDenmark 9 – 11 206 bis 10. Diese Top-10-Länder liefertenFinland 14 6 16 36auch 2011, wie schon in den Jahren 2009 France 96 37 311 444und 2010, 88% der globalen Guss-Produktion.Hungary 24 7 36 67Germany 215 53 344 612India – – – 4,500Italy 154 43 914 1,111Länderbezogene ProduktivitätJapan 808 78 1,227 2,113Die Produktivität als unternehmensbezogeneKorea 515 145 230 890Produktion weist mit 4.979 t je Mexico* 175 167 339 681Giesserei für die USA eine 24,5%ige Mongolia** 24 15 3 42Steigerung gegenüber 2010 aus. Der WertNorway 7 3 8 18Pakistan 1,700 50 150 1,900für Deutschland stieg um 14,4% aufPortugal 35 7 39 818.933 t je Giesserei. Demgegenüber ist dieRomania 51 43 55 149Produktivität in Asien gesunken: in Chinaum 9,7% und in Japan um 12%.Russia* – – – 1,240Serbia 16 15 17 48Slovakia 12 7 32 51Aufgliederung nachSlovenia 12 3 50 65South Africa 43 53 84 180WerkstoffenSweden 32 13 72 117Verglichen nach Werkstoffen haben die Switzerland 18 4 50 72produzierten Tonnagen zwar geringfügig Turkey 597 68 395 665zugenommen, die prozentuale Verteilung United Kingdom 226 s – 210 436ist jedoch gegenüber 2010 weitgehend United States 643 362 1,005 2,010gleich geblieben und weist für Grauguss TOTALS 6,130 1,459 6,371 40,391(einschließlich Temperguss) unverändert * 2010 data ** 2009 data s = includes steel A) Einige Gießereien produzieren mehrere Werkstoffe54DIE TOP-10-GUSSPRODUZENTEN DER WELT IM JAHR 2011 WAREN:1. China (1) 41,26 Mio tGrauguss 20,0 Mio tSphäroguss 10,4 Mio tStahlguss 5,4 Mio tNE-Metallguss 5,4 Mio t2. USA (3) 10,01 Mio tGrauguss 3,06 Mio tSphäroguss 3,84 Mio tStahlguss 0,98 Mio tNE-Metallguss 2,13 Mio t3. India (2) 9,99 Mio tGrauguss 6,86 Mio tSphäroguss 1,09 Mio tStahlguss 1,14 Mio tNE-Metallguss 0,90 Mio t4. Japan (5) 5,74 Mio tGrauguss 2,23 Mio tSphäroguss 1,64 Mio tStahlguss 218.181 tNE-Metallguss 1,39 Mio t5. Deutschland (4) 5,47 Mio tGrauguss 2,58 Mio tSphäroguss 1,70 Mio tStahlguss 218.000 tNE-Metallguss 0,97 Mio tReihung 2010 in ( )ANZAHL DER GIESSEREIEN NACH LÄNDERN6. Russland (6) 4,30 Mio tGrauguss 2,20 Mio tSphäroguss 0,90 Mio tStahlguss 731.000 tNE-Metallguss 473.000 t7. Brasilien (7) 3,34 Mio tGrauguss 1,99 Mio tSphäroguss 812.467 tStahlguss 270.302 tNE-Metallguss 274.183 t8.Korea (8)GraugussSphärogussStahlgussNE-Metallguss2,34 Mio t1,08 Mio t652.000 t160.600 t451.000 t9. Italien (9) 2,21 Mio tGrauguss 692.298 tSphäroguss 469.051 tStahlguss 73.658 tNE-Metallguss 978.280 t10. Frankreich (10) 2,05 Mio tGrauguss 734.500 tSphäroguss 831.600 tStahlguss 109.900 tNE-Metallguss 371.826 t

HEFT 1/2 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)48%, für Gusseisen mit Kugelgrafit 25%,Stahlguss 10% (2010: 11%) und NE-Metallgussmit über 1 Mio t Steigerung rd.17% (2010: 16%) aus.Die berichteten Daten basieren auf denAngaben der nationalen Giesserei-Organisationen.Nicht teilgenommen an derErhebung 2011 haben die Länder Kroatien,Mexiko, die Mongolei und dieUkraine. Diese wurden mit deren zuletztgemeldeten Daten berücksichtigt.Die Slowakei hat sich für das Jahr2011 wieder an dieser Erhebung beteiligtund produzierte 71.000 t. Die Gussproduktionhat sich seit 2008 um 59% erhöht,wobei der Hauptanteil (46.000 t)auf Aluminiumguss entfällt. Bei Eisengussüberwiegt Gusseisen mit Kugelgraphitmit 18.200 t gegenüber Grauguss mit2.700 t.Wirtschaftlicher RückschlagDie globale Gussproduktion ist 2011 aufdas Niveau von vor 2008 zurückgekehrt,obwohl einige Länder noch zurückliegen.Trotz des verheerenden Tsunamis undder nuklearen Katastrophe konnte JapansGussproduktion 2011 um 15% zulegen,bleibt aber damit immer noch unter seinemNiveau von 2008. Von den anderenTop-10 Ländern konnten die USA dieWerte von 2008 noch nicht überschreiten,Rußland liegt noch deutlich darunter,wogegen China, Indien und Koreaihre Vorrezessionsdaten bereits überschrittenhaben. Weitere Länder mit Produktionsdatenhöher als 2008 sind Ungarn,Polen, Portugal, die Slowakei, Südafrikaund die Türkei.Produktivität der Top-10 Länder8 der Top-10 Länder berichteten über Produktivitätssteigerungen (berechnet aus Gesamtproduktionin t geteilt durch Anzahl der Giessereien des Landes) im Jahr 2011:die größten Zunahmen erzielten die USA mit 24,5% und Deutschland mit 14,4%.Top-10 Casting CountriesChina: 1,375India: 2,221Italy: 1,992Japan: 2,591Brazil: 2,524Korea: 2,629Russia: 3,468Thousands of TonsU.S.: 4,979France: 4,610Germany: 8,9330 1 2 3 4 5 6 7 8 917 %Nonferrous:16.2 million tons10 %Steel:10.3 million tons48 %Gray Iron:47.3 million tons25 %Ductile Iron:24.8 million tonsWelt-Gussproduktion nachWerkstoffenGrauguss (einschließlich Temperguss)hat auch weiterhin mit 47,3 von 98,6Mio t den größten Anteil von 48% an derglobalen Gussproduktion. Gusseisen mitKugelgraphit liegt mit 25% gleich wie2010. Stahlguss hat um 1% auf 10% abgenommen,während NE-Metallguss umüber 1 Mio t auf fast 17% angestiegen ist.55

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 1/22520(in millions)1510Gray IronDuctile Iron50China India Germany U.S. JapanTop 5 Producers of Iron CastingsVerhältnis von Grauguss zuGusseisen mit Kugelgraphit48% der globalen Gussproduktion bestehenaus Grauguss, 25% aus Gusseisenmit Kugelgraphit. Diese Disparität bestehtnicht in jedem Land. Dänemark,Finnland, Frankreich, Norwegen, Portugal,die Slowakei, Großbritannien unddie USA erzeugen mehr Gusseisen mitKugelgraphit als Grauguss.Verteilung der regionalen GussproduktionDie europäische Gesamtgussproduktion liegt 2011 rd. 10%, die amerikanische rd. 7% unter den Werten von 2008. Russland liegtfast 45% darunter, während China mit 23% und Indien mit 47% die höchsten Zuwächse gegenüber 2008 verzeichnen.North America:12.4 million tonsEurope:15.9 million tonsRussia:4.3 million tonsChina:41.3 million tonsJapan:5.5 million tonsIndia:10 million tonsBrazil:3.3 million tonsNach MODERN CASTING (A Publication of the American Foundry Society), Vol. 102, No. 12, Dec. 2012, S.25/29: 46 th Censusof World Casting Production – 2011. Mit freundlicher Genehmigung der Redaktion von MODERN CASTING, 1695 N. PennyLane, Schaumburg, IL 60173-4555, USA, swetzel@afsinc.org, www.moderncasting.comDeutsche Bearbeitung: E. Nechtelberger.56

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