FERTIGUNGSTECHNIK - x-technik

editorialEnergie als SparpotenzialEnergie ist hierzulande bekanntlich teuer und es ist auch nicht damit zu rechnen,dass sich daran in Zukunft etwas ändern wird. Es liegt also nahe, den eigenen Energieverbrauchgenau zu durchleuchten – heimische Unternehmen müssen in Zukunftverstärkt Einsparungspotenziale nutzen, um Kosten für Energie und Ressourcen,wie Wasser und Material, zu senken.MinimalmengenschmierungIm Bereich der Zerspanungstechnik gibt es da einige: zum Beispiel die Minimalmengenschmierung(MMS). Durch diese Technologie wird im Vergleich zu herkömmlichenVerfahren bis zu 80 % weniger Kühlmittel und bis zu 40 % weniger Strom verbraucht.Dabei ist die MMS im Prinzip nichts Neues. Bereits vor gut 20 Jahren wurden dieersten Bohrungen trocken bearbeitet. Laut Werkzeug- und Maschinenhersteller istman heute so weit, dass die MMS-Technologie auf breiter Front eingesetzt werdenkann. Anhand verschiedener Modellrechnungen hat das SSF der Hochschule Aalenbelegt, dass sich der Stromverbrauch von Werkzeugmaschinen durch MMS um bis zu40 % senken lässt. MMS ist jedoch nicht für alle Anwendungen geeignet, denn einerichtige Prozessauslegung ist sehr wichtig und daher für eine flexible Einzelteil- oderKlein-serienfertigung wohl kaum zu empfehlen.Energieverbrauch von WerkzeugmaschinenDer jährliche Grundbedarf einer betriebsbereiten Werkzeugmaschine liegt bei rund60.000 kWh. (Quelle: SSF Hochschule Aalen, ang. 3 Schichten, 5 Tage, 44 Wochen –ohne Bearbeitung) Das entspricht in etwa dem Energieverbrauch von 30 Kleinwagen– 33 x 12.000 km/Jahr (99g CO2/km). Der Energieverbrauch von Werkzeugmaschinenlässt sich unter anderem auch durch verschiedene Standby-Strategien reduzieren.So erreicht man durch einen Energiesparmodus in der dritten Schicht (Hydraulikaggregat,Spindelkühlung, Antriebsregler aus) rund 10 % Einsparung. Natürlich tragenauch energieeffiziente Komponenten und Funktionsmodule (Motoren, Pumpen, Schaltschrankklimatisierungund Maschinenkühlung) zur Kostenreduktion bei – da sind dieWerkzeugmaschinenhersteller bereits auf einem guten Weg und weiterhin gefordert.Produktivität des BearbeitungsprozessesIng. Robert FraunbergerChefredakteurrobert.fraunberger@x-technik.comAm wichtigsten, so meine ich, ist es jedoch, die eigenen Bearbeitungen immer wiederzu durchleuchten und weiter zu optimieren. Neue Werkzeuge, Beschichtungen undVerfahren können zu einer beträchtlichen Steigerung der Produktivität führen, diewiederum letztendlich nicht nur Zeit, sondern auch Energie spart. Höhere Schnittgeschwindigkeiten,höherer Vorschub, mehr Zustellung, der Einsatz von Kombiwerkzeugenbzw. Sonderwerkzeugen etc. sind wichtige Merkmale.www.zerspanungstechnik.com3www.iscar.at

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxDas µ machtden Unterschied14ELMET ist führendin der Herstellungvon Elastomer-Spritzgusswerkzeugenund hat mit zweiSenkerodiermaschinenFORM 3000 HP denVorsprung im µ-Bereichweiter ausgebaut hat.50Coverstory:Universelle ProblemlöserDer Hartmetallspezialist Boehlerit stellt auf der Weltleitmesseder Metallbearbeitung EMO zahlreiche Innovationen für dieDrehbearbeitung vor. Für den österreichischen Heimmarktöffnet Boehlerit schon jetzt den Vorhang und präsentiertProduktneuheiten, deren Entwicklungen unter anderem auf denUntersuchungsergebnissen aus dem sogenannten 'Spankanal'von Boehlerit sowie auf dem besonderen Know-how in derNanotechnologie basieren.Automationverleiht FlügelDas Salzburger UnternehmenRWT investierte trotztypischer Losgrößen vonnur fünf bis zehn Teilenin eine vollautomatisierteRoboterzelle, die zweiBearbeitungszentren rundum die Uhr mit Teilenversorgt.58ZerspanungswerkzeugeUniverselle Problemlöser - Coverstory 14Garantierter Spanabfluss - Reportage 18Zäher. Härter. Schärfer. 21Wechsel mit Köpfchen 22XL Spiralborer noch leistungsfähiger 23Sandvik verstärkt globale F&E 24Sicherer, präziser und stabiler 26Der gewisse Vorsprung 30Lösungen für exotische Materialien 31Gelebte Partnerschaft als Erfolgsfaktor 32Gewindebohren mit modifiziertem Bohrer-Design 36Pilot-Stufenbohrer als Standard 39WerkzeugmaschinenEffizienzsteigerung durch Drehfunktion 40Neue Rundtischschleifmaschinen zur EMO 42Präzisions-Drehmaschine der Nachwuchs-Weltmeister 435-Achs-Bearbeitung – einfach und komfortabel 44Tieflochbohren mit Know-how 46Arbeitsplatzorganisation leicht gemacht 48ErodierenDas µ macht den Unterschied - Reportage 50AutomatisierungWorld Class Technology - Gastkommentar 56Automation verleiht Flügel - Reportage 58Drehanwendungen im Grenzbereich 64Komplettbearbeitung intelligent automatisiert - Reportage 66Prozesse perfekt automatisieren 70Flexible Automationslösung gesucht - Reportage 72GrossteilebearbeitungWenn´s um´s ganz Große geht - Reportage 76Tradition, Erfahrung und Flexibilität - Reportage 82Wachstum mit Fahrständer-Werkzeugmaschine - Reportage 86Präzisionsarbeit für Windkraftanlagen - Reportage 90CAD/CAMDie Magie liegt in der Bearbeitung - Reportage 96Schnelleres Fräsen bei höheren Standzeiten 100SpannsystemeMagnetspanntechnik minimiert Rüstzeiten - Reportage 103Werkzeugaufnahmen – mitten im Zerspanungsprozess 106MesstechnikWerkstückprüfung – einfach und ganzheitlich 1104 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

inhaltsverzeichnisKomplettbearbeitungintelligent automatisiert66WFL Millturn Technologieshat anlässlich derHausausstellung eineneue Roboterzelle zurautomatisierten Be- undEntladung der Werkstückevorgestellt und trägt damitden Anforderungen derAnwender Rechnung.Wenn´s um´sganz Große geht76Für die Bearbeitung vonSpritzgusswerkzeugen inXXL-Dimensionen setztHaidlmair seit Anfang2013 auf ein horizontalesFahrständerfräswerk RONINvom italienischen HerstellerFPT, das mit hoher Präzisionund Steifigkeit überzeugt.StandardsEditorial 3Branche Aktuell 6Messen & Veranstaltungen 12Produktneuheiten 112Firmenverzeichnis, Impressum, Vorschau 114NachgefragtWie wichtig ist gutes Fachpersonal?Ing. Anton Köller,Geschäftsführer precisaCNC-Werkzeugmaschinen GmbH11World Class TechnologyKarl Widmann,Leitung Mechanische Fertigung / InstandhaltungRosenbauer International AG56www.zerspanungstechnik.com5www.iscar.at

Branche Aktuell20 Jahre precisaUm ihr vorhandenes Know-how und ihre Erfahrung am Sektor der Zerspanung und Erosion gebündelt zu nutzen,gründeten 1993 acht optimistische, vorwiegende Mittzwanziger in Hernals (Wien) ein Handelsunternehmen für CNCgesteuerteWerkzeugmaschinen. Der Name ergab sich aus dem, was man stets sein wollte, war und ist – man warschon damals Vorreiter mit der Schreibweise. Die precisa war geboren.Mit lediglich fünf verkauften Maschinenund 1,5 Mio. Euro Umsatz begann mitdem Wirkungsgebiet Österreich undSlowenien/Kroatien das erste Jahr sehrzäh. Doch mit Beharrlichkeit, Fleiß, Geschickund Können etablierte sich dasUnternehmen stetig. Sicherlich auchdeshalb, weil der Zusammenhalt in derfamiliär strukturierten Mitarbeitergesellschaftsehr hoch war.Mit den ersten größeren Erfolgen undden steigenden Umsätzen – 1999 schonfast 10 Mio. Euro mit insgesamt 17 Mitarbeiternin Österreich und Slowenien– traute man sich den damals notwendigenUmzug ins südliche Wien nachLiesing. Bessere Infrastruktur und mehrPlatz waren schon längst notwendig geworden.Und neben den etablierten ProduktenOKUMA und FANUC ROBOCUTerweiterte sich das Portfolio stets.Ing. Anton Köller und Mario Waldner aufder Messe Intertech in Dornbirn.Starker PartnerFür den nächsten Entwicklungsabschnittgab es dann zwei Alternativen.Aufgrund der weiter steigenden Umsätzegab es die wirtschaftlich logischeNotwendigkeit nach finanziellen Mitteln.Diese hätten von den bestehenden Gesellschafternnach einem bestimmtenSchlüssel aufgebracht werden können.Unsymmetrie und Konflikte wären vorprogrammiertgewesen. Besser war dieIdee, einen strategischen und starkenPartner ins Boot zu holen, der notwendigerschien, um gesund zu wachsen. Unddies wurde 2001 mit dem Verkauf von75 Prozent der Anteile an die Hommel-Gruppe mit Sitz in Köln realisiert. Durchdie Branchengleichheit und die teilweisegleichen Produkte (z. B. OKUMA)sprach und arbeiteten die Unternehmenauf gleicher Wellenlänge miteinander.Diese nunmehr auch inhabergeführteGruppe, zu Wollschläger/Bochum gehörend,unterstützte die precisa dabei,zu einem Unternehmen zu werden, welches2008 mit 35 Mitarbeitern knapp14 Mio. Euro umsetzte – nunmehr ausschließlichin Österreich. Die nächstenJahre wurde in die Portfolioerweiterung(FANUC ROBODRILL, ZIMMER+KREIM,MADRA, QUASER) und Mitarbeiterentwicklunginvestiert. Denn schließlichmacht der Mensch den Unterschied. Mitdem Produkt ZIERSCH wurde heuer derneue Aspekt Flachschleifen ins Portfoliogeholt. Die stetige und koordinierteEntwicklung, die Markteinflüsse manövrierendund neue Ideen umsetzendversucht die precisa weiterhin, mit Hirnund Herz ein guter Partner für österreichischeerfolgreiche Betriebe zu sein.precisa ist grünIm heurigen Jubiläumsjahr wurde auchdie Zugehörigkeit zur Hommel/Wollschläger-Gruppevisuell umgesetzt. Dieprecisa wurde grün und hat im Zugedessen die Vision für die nächsten Jahrebestätigt: precisa schafft MEHR.WERT.!• www.precisa.at1993 20136 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Branche AktuellWorldskills Leipzig 2013 –Weltevent der beruflichen BildungDie weltweit Besten der besten Azubisaus unterschiedlichen Berufentreffen sich vom 2. bis 7. Juli 2013in Leipzig zu den Worldskills, umihre Weltmeister zu küren. DMGund EWS stellen das Equipment fürdie Disziplin CNC-Drehen zur Verfügung.„Unser Schnellwechselsystembewerben wir mit dem Slogan: BeimBoxenstopp gewinnt man Rennen“,sagt Hüseyin Sivaz, Vertriebsleiterbei EWS, mit einem verschmitztenLächeln. „Wo könnte man das besserunter Beweis stellen als bei einerWeltmeisterschaft.“Hüseyin Sivaz mit Varia VX.Bei EWS.Varia VX handelt es sichum das Nachfolgesystem von EWS.Varia, das im Jahr 2006 mit dem Innovationspreisdes Landes BadenWürttemberg ausgezeichnet wurde.„Viele unserer Wettbewerber nehmensich dem Thema mittlerweile an,aber über unsere Einhandbedienungund polygonale Kraftübertragung setzenwir den Maßstab“, ergänzt FrankWeigele, Technischer Geschäftsführerder Uhinger Ideenschmiede.• www.ews-tools.deTermin 2. – 7. Juli 2013Ort LeipzigLink www.worldskillsleipzig2013.comVerstärkung für die GeschäftsleitungSeit Anfang April 2013 ist Andreas Leinerals weiterer Geschäftsführer bei derHandtmann A-Punkt Automation GmbHeingesetzt. In enger Abstimmung mitAndreas Podiebrad, der bereits seit1998 als Geschäftsführer des Unternehmenstätig ist und die Bereiche Vertrieb,Qualitätsmanagement und Technik verantwortet,ist Herr Leiner schwerpunktmäßigfür die UnternehmensbereicheProduktion, Service und Einkauf verantwortlich.Hier bringt er langjährigeErfahrung mit.Nach seinem Studium in Wirtschaftund Sinologie war seine Laufbahn sehrinternational geprägt. Nachdem er sichdarauf spezialisierte, den Know-how-Transfer von deutschen Unternehmennach China zu unterstützen, hatte erüber mehrere Jahre hinweg Führungsaufgaben– u. a. bei Siemens – inne.In seiner letzten Funktion war AndreasLeiner als Prokurist und Vice PresidentAndreas Leiner (links im Bild) ist als weitererGeschäftsführer neben AndreasPodiebrad bei Handtmann A-PunktAutomation eingesetzt.schwerpunktmäßig für die BereicheEinkauf und Technical Sales in der Konzernleitungeines mittelständisch strukturiertenMaschinenbaukonzerns tätig.• www.handtmann.dewww.zerspanungstechnik.com7www.iscar.at

Branche AktuellHauptversammlung beschließt NamensänderungDie 111. Hauptversammlung der GILDE-MEISTER Aktiengesellschaft hat mit großerMehrheit für die Änderung des Gesellschaftsnamenszu DMG MORI SEIKIAKTIENGESELLSCHAFT gestimmt undvollzieht damit einen weiteren Schrittzur Vertiefung der erfolgreichen Kooperation.Darüber hinaus wählte derAufsichtsrat der GILDEMEISTER AktiengesellschaftProf. Dr.-Ing. RaimundKlinkner zu seinem Vorsitzenden. Prof.Klinkner tritt die Nachfolge des langjährigenVorsitzenden Hans Henning Offenan, der dem Gremium weiterhin angehörenwird.Mori Seiki beabsichtigt, die Änderungdes Firmennamens ihrer Hauptversammlungam 17. Juni 2013 vorzulegen:Die Mori Seiki Co., Ltd. soll dieFirmierung annehmen. Sobald dieserBeschluss gefasst ist und die im CooperationAgreement vorgesehenenKapitalerhöhungen der GILDEMEISTERAktiengesellschaft durchgeführt sind,werden die Änderung der Satzung sowiedie Eintragung in das Handelsregisterangemeldet.• www.dmgmoriseiki.comDie Premium-Marke der Group feiert Jubiläum:40 Jahre GarantSeinen Anfang fand die GARANT Erfolgsgeschichte1973, als Hoffmann mit einereigenen Werkzeugreihe auf den gestiegenenBedarf nach Qualitätsprodukten imMarkt reagierte. Heute macht die Premium-Markerund 30 % des Katalog-Programmsaus und soll künftig internationalnoch stärker an Bedeutung gewinnen.„Wir sind stolz, 2013 vier Jahrzehnteunserer erfolgreichen Premium-Markefeiern zu können“, sagt Bert Bleicher,Geschäftsführender Gesellschafter derHoffmann Holding und Sprecher derHoffmann Group. „Der Name GARANTwurde in Anlehnung an Garantie bzw. denGarant für Top-Qualität ausgewählt. Seitdem Entwicklungsstart vor 40 Jahren hatsich an diesem Anspruch und an unsererLeidenschaft für Qualitätswerkzeugenichts geändert.“In Deutschland ist GARANT laut HoffmannMarktführer bei VHM-Fräsern sowieunter den Top 5 der Zerspanungsrangliste.GARANT-Produkte werdenregelmäßig mit Design-Awards ausgezeichnet– so z. B. die GARANT Wasserwaagemit zuschaltbarem Magnet demred dot Award 2010.• www.hoffmann-gruppe.de2010 wird auch das ServicepaketGARANT 360°Tooling für produktivereZerspanungsprozesse eingeführt.Das Video über Garantwww.zerspanungstechnik.at/video/45505Zerspanungsempfehlungen für KunststoffeDer Kunststoff Hersteller Ensinger – inÖsterreich durch die Ensinger Sintimid inLenzing (OÖ) vertreten – hat eine neue Broschüremit Zerspanungsempfehlungen fürHalbzeuge aus technischen Kunststoffenherausgegeben. Durch eine fachgerechtezerspanungstechnische Bearbeitunglassen sich aus Kunststoffen dimensionsstabile,funktionale und langlebigeBauteile herstellen. Der allgemeine Begriff„Kunststoffbearbeitung“ suggeriert,dass sich alle Kunststoffe mit denselbenParametern und Werkzeugen zerspanenlassen. Bei Metallen hingegen wird nichtvon der „Metallbearbeitung“ gesprochen,sondern zwischen Aluminium, Stahl oderEdelstahl unterschieden. Analog gilt fürKunststoffe, dass die Besonderheiten dereinzelnen Materialien bei der Bearbeitungberücksichtigt werden müssen.• www.ensinger-sintimid.at/halbzeuge8 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

S O N D E R W E R K Z E U G F E R T I G U N GC N C - W E R K Z E U G S C H Ä R F S E R V I C EP R Ä Z I S I O N S W E R K Z E U G H A N D E LWIDIA M200Ab sofort inPlattengröße10, 12 und 16verfügbar!Die neue WIDIA Baureihe M200 mit einer revolutionären, doppel -seitigen, runden Wendeschneidplatte, steigert definitiv Ihre Produktivität.Konzipiert für die verschiedensten Fräsbearbeitungen und Werkstück -stoffe bei besonders niedrigen Kosten pro Schneidkante!Ihre Vorteile:3 12 Schneidkanten pro Wendeschneidplatte (je 6 pro Seite)3 Stabile Verdrehsicherheit durch speziellen Plattensitz3 großer Freiwinkel für Taschen- und Kopierfräsen3 3 Geometrien und 5 Beschichtungen3 als Einschraub-, Schaft- und AufsteckwerkzeugDas gesamte WIDIA Werkzeugprogramm erhaltenSie exklusiv bei Scheinecker Wels!Mehr Information zu WIDIA, Scheinecker und den aktuellenWIDIA-Aktionen erhalten Sie unter www.scheinecker-wels.at,beim zuständigen Außendienst oder unter +43.7242.62 807.Wir sind gerne Ihr Partner. Sprechen Sie mit uns und fordernweiterführende Informationen an!Scheinecker GmbHEisenfeldstraße 274600 Wels, AustriaT +43.7242.62 807F +43.7242.41 287office@scheinecker-wels.atwww.scheinecker-wels.at

Branche AktuellErweiterung der KML-UnternehmensgruppeDie KML Linear Motion Technology GmbH – Spezialist in der Antriebstechnologie – richtet ihr Produkt- undLeistungsportfolio noch zielgerichteter auf die spezifischen Anforderungen und Wünsche ihrer Kunden aus.Die Erweiterung der bestehenden Unternehmensstruktur ist ein großer Schritt in diese Richtung.Als Lohnfertiger für Serien- und Einzelteile agiert KLM bei den verschiedenen Bearbeitungen mit höchsterEinsatzbereitschaft und Professionalität.Anfang des Jahres wurde das UnternehmenRathgeber Präzisionsteile GmbH(auch bekannt als Rathgeber Zarzi) inWien als 100 % eigenständiges Tochterunternehmenin die Unternehmensgruppeder KML Linear Motion TechnologyGmbH aufgenommen. Aus einererfolgreichen und langfristigen Kunden-Lieferantenbeziehung ist ein neues Mitglieddes KML-Unternehmensverbandesentstanden. Diese zukunftsweisende Entwicklungeröffnet allen Seiten zusätzlichneue Möglichkeiten. Im Zuge des Eigentümerwechselshat sich der Firmennamedes Unternehmens verändert. Aus RathgeberPräzisionsteile GmbH wurde KMLPrecision Machining GmbH und ist aufdie Präzisionsbearbeitung spezialisiert.Durch einen breiten und umfangreichenMaschinenpark können nun Fertigungstechnologienin den BearbeitungsartenDrehen, Fräsen und Schleifen angebotenwerden. In nächster Zeit steht u. a. aucheine neue 3D-KoordinatenmessmaschinePRISMO von ZEISS im Unternehmensverbundzur Verfügung, um höchst anspruchsvolleFertigungsteile vermessenund protokollieren zu können. Im Zugeder Übernahme wird auch das implementierteQuality-Management laufendverbessert.• www.kml-machining.atRekorde bei HermleDie Maschinenfabrik Berthold Hermle AGkonnte den Konzernumsatz im abgelaufenenGeschäftsjahr um mehr als 12 % auf302,7 Mio. Euro steigern (Vj. 269,3) underreichte damit ein neues Rekordniveau.Dabei erhöhte sich das Auslandsvolumendes schwäbischen Werkzeugmaschinenherstellerskräftig um annähernd 27 %auf 168,8 Mio. Euro (Vj. 133,2). Hermleprofitierte hier von den in den Vorjahrenstark ausgebauten Auslandsaktivitäten. InDeutschland beruhigte sich die Nachfrageim Jahresverlauf allmählich, sodass der Inlandsumsatzmit 133,9 Mio. Euro geringfügigunter dem Vorjahr lag (Vj. 136,1).Damit kletterte die Exportquote von 49,5% auf 55,8 %. Hermle beschäftigte Endedes abgelaufenen Jahres 927 Mitarbeiter.Hausausstellung 2013Rund 2.500 Besucher von über 1.000Firmen konnte die Hermle AG auf ihrertraditionellen Hausausstellung 2013 begrüßen.An vier Messetagen strömtendie Kunden und Interessenten durchdas mit über 30 Maschinen ausgestatteteTechnologie- und Schulungszentrum.Erfreulich für Hermle ist auch der hoheAnteil internationaler Gäste aus über 50Ländern.• www.hermle.de10 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Messen & VeranstaltungenDrehbearbeitung im FokusAm 17. und 18. April dieses Jahres ludenprecisa und Walter zur gemeinsamen Präsentationhochwertiger Drehmaschinenund Drehwerkzeuge ins Okuma TechnicalCentre (OTC) East nach Parndorf (Bgld.).Die Veranstaltung fand mit rund 200 Besuchernregen Zuspruch.Zunächst erläuterten der Maschinen- undder Werkzeughersteller in thematisch konzentriertenFachvorträgen hochproduktiveVerfahren zum genauen, prozesssicherenEinstechen, Stechdrehen, Bohren, Gewindebohrenund Fräsen. AnschließendeWorkshops vermittelten anhand unterschiedlicherArbeitsbeispiele den Praxiseinsatzder beschriebenen Technologien.So überzeugten sich die Teilnehmer vonden umfassenden Vorteilen hochwertigerDrehwerkzeuge mit Hartmetall-Wendeschneidplattenund Schneidkeramikenvon Walter im Einsatz auf stabilen undleistungsfähigen Drehzentren und Multitasking-Maschinen(Dreh-Fräszentren) vonOkuma. Von den Teilnehmern wurde dasRund 200 Teilnehmer überzeugten sich beim Drehseminar Let‘s turn von denVorteilen innovativer Maschinen- und Werkzeugtechnologie von Okuma und Walter.Seminar als sehr praxisorientiert und informativbeurteilt. „Sowohl bei den Präsentationenwie auch bei den praktischen Vorführungenwurde in eindrucksvoller Weise aufdie Wechselbeziehung zwischen Werkzeugund Maschine im Zerspanungsprozess eingegangen",berichtet Harald Gebeshuber,Leiter der NC-Programmierung bei derMaschinenfabrik Liezen.• www.precisa.at• www.walter-tools.comSpanntechnik | Normelemente | BedienteileHEINRICH KIPP WERKNEU:Der KatalogWERKSTÜCK SPANNSYSTEMENEU:Nullpunkt Spannsystem:garantierte RüstzeitenminimierungNEU:Spannzange: perfekt anpassbaran die Kontur Ihrer Werkstückewww.kipp.com

Zerspanungswerkzeuge | CoverstoryEine der wesentlichen Innovationen von Boehlerit,dem Allianzpartner von LMT, ist und basiert aufvielen eigenen patentierten Innovationen, welchegenau auf die universelle Stahldrehbearbeitungabgestimmt sind. Ein neues Gradientenhartmetallgarantiert hohe Bearbeitungssicherheit auf einem extrembreiten Stahlwerkstoffspektrum. „Unsere patentierte NanolockTiCN-Anbindungsschicht verbindet die wesentlich härtereund besser isolierende Alpha-Al2O3-Schicht sicher mitder ebenfalls patentierten Deckschicht Yellow- Al2O3. DieseSchneidstoffinnovation mit sehr dicker Hartstoffschichtin Kombination mit den aus dem 'Spankanal' von Boehleritentwickelten Geometrien und optimierten Mikrogeometriensteigern die Standzeit um bis zu 60 %“, beschreibt GerhardMelcher, Leiter Produktmanagement Zerspanung und Marketingbei Boehlerit. Bei gleichzeitig höchster Universalität inder Stahlbearbeitung ist die neue Drehsorte Steeltec LCP25Talso besonders interessant für Unternehmen, die immer wiedermit neuen Herausforderungen bei Stahlteilen konfrontiertsind. Mit maximaler Flexibilität ermöglicht sie höchste Wirtschaftlichkeitin der Drehbearbeitung. „Somit ist die universelleSteeltec LCP25T die ideale Drehsorte für die österreichischenKlein- und Mittelbetriebe“, so Melcher weiter.Eine weitere Innovation im Bereich Drehen ist die neueDrehsorte LCM20T für die Bearbeitung rostfreier und rostbeständigerStähle mit höherer Schnittgeschwindigkeit vonüber 170 m/min. Ein sicheres, warmfestes Gradientenhartmetallzeigt eine hohe Stabilität gegen plastische Verformung.Zusammen mit der extrem glatten und hitzebeständigen Keramikdeckschichtund der patentierten Nanolock TiCN-Anbindungsschichtwird die Aufklebeneigung rostfreier Stählenreduziert und hohe Schnittgeschwindigkeiten garantiert. Dieneue Drehgeometrie MM (Medium ISO-M) hat Boehlerit im„Spankanal“ entwickelt. Sie ist besonders schnittfreudig und11 Immer ein weicher Schnitt und sicherer Spanbruch mit der universellenDrehgeometrie BCU: Als Problemlöser bei der Stahlbearbeitungvon langen, dünnen Teilen fungiert diese spezielle Geometriemit der Bezeichnung BCU, die eine schräg verlaufende Schneidkanteaufweist, welche einen besonders weichen Schnitt in zweiEbenen ergibt und einen Fließspan bei langen dünnen Teilen absolutvermeidet.2 Die Hauptgeometrien für die Stahlbearbeitung zum Schlichten sinddie FP (Fine ISO-P), die universelle Geometrie MP (Medium ISO-P)und die Schruppgeometrie RP (Roughing ISO-P).3 Die Zwischengeometrien FMP (Fine Medium ISO-P) und MRP(Medium Roughing ISO-P) ergänzen die drei Hauptgeometrien.zeigt einen sicheren Spanbruch. Außerdem ist sie in der Mitteder Schneidkante durch einen neuen Spanschlag-Protektor(Chip Impact Protector) gegen Ausbrüche an der Schneidkantedurch Spanschlag beim Drehen an die Schulter Ú2 3www.zerspanungstechnik.com15

Zerspanungswerkzeuge | CoverstoryOberflächengüte möglich. Durch exakteAusrichtung der HPT Glättschneidein Achsrichtung verringern sich dieSchnittkräfte dramatisch“, ergänzt GerhardMelcher. Für die Zerspanung vonschwer zerspanbaren hitzebeständigenWerkstoffen wie Inconel, Hastelloy,Waspaloy wurden besondere tief fließendeSpanleitstufen FMS und MS entwickelt.Als Problemlöser bei der Stahlbearbeitungvon langen, dünnen Teilenfungiert eine spezielle Geometrie mitder Bezeichnung BCU, die eine schrägverlaufende Schneidkante aufweist, welcheeinen besonders weichen Schnittin zwei Ebenen ergibt und einen Fließspanbei langen dünnen Teilen absolutvermeidet. Bei Aluminiumwerkstoffengarantieren scharfe Schneiden und positivepolierte Makrogeometrien (BAL– Spanleitstufencode) mit wellenförmigverlaufender Schneidkante wesentlichkürzere Späne bzw. bei wesentlich geringerenVorschüben bereits einensicheren Spanbruch. Dies bringt besondersbei der Zerspanung von dünnwandigenTeilen Bearbeitungsvorteile.Komplettes ProduktportfolioNeben den Entwicklungen aus dem„Spankanal“ trägt das besondere Knowhowim Bereich der Nano-Beschichtungstechnologiezur außergewöhnlichenLeistungsfähigkeit der Produktefür die Metallbearbeitung bei. Die neusteInnovation aus diesem Bereich istdie Nano-Hitech, mit der es Boehleritjüngst unter die ausgezeichneten Top10 der Patentanmeldungen beim ÖsterreichischenPatentamt geschafft hat.Diese neu entwickelte Nanotechnologieist eine Titan- und Aluminiumverbindung,die extrem dünn, oft nur wenigeTausendstel Millimeter dick, aufHartmetallwendeschneidplatten aufgedampftwird. Das Ergebnis sind extrembelastbare Werkzeuge, etwa zum Fräsenvon Gusseisen oder Stahl. Bearbeitetwerden damit beispielsweise Motorblöckein der Automobilindustrie oderGehäuseteile für Windkraftanlagen.„Beim Fräsen von Gusseisen konntedie Zerspanungsleistung mehr als verdoppeltwerden“, so Melcher. BoehleritKapfenberg ist es weltweit erstmals gelungen,eine derartige nanostrukturierteBeschichtung in Serie zu fertigen.„Boehlerit bietet ein ideal ausgelegtesDrehprogramm für den allgemeinenMaschinenbau für kleine und mittlereAnwender, welche sowohl universelleGeometrien und Schneidstoffe sowieden idealen Problemlöser vom Schlichtenbis zur Schwerzerspanung benötigen“,fasst Gerhard Melcher abschließendzusammen.Boehlerit GmbH & Co KGHartmetalle & WerkzeugeWerk VI-Straße, A-8605 KapfenbergTel. +43 3862-300-0www.boehlerit.comModerne Hochleistungsschneidstoffemit nanostrukturierter MT-CVD Beschichtungund Geometrien aus demSpankanal steigern die Zerspanungsleistungin der Drehbearbeitung um biszu 50 %. Die Steeltec Drehsorte LCP15T(ISO P15), welche für den glatten, nichtunterbrochen Schnitt ausgelegt ist, wirdjetzt durch die neue universelle SorteLCP25T (ISO P25) als Hauptsorte unddurch die zähe Sorte LC240F für denstark unterbrochenen Schnitt ergänzt.Für besonders schwere Aufgaben bietetBoehlerit in der Schruppzerspanungnoch die extrem zähe Sorte LC250F. Fürdie Superlegierungen (auf hitzebeständigenWerkstoffen) werden die scharfenpositiven Geometrien durch die SupertecSorte LC415Z unterstützt. Ein breitesGussdrehprogramm mit den SortenLC610H und LC620H sowie mit den unbeschichtetenund beschichten SortenLW610 und LC610T für die Aluminiumbearbeitungrunden das Produktportfolioab.Know-how in der Nano-Beschichtung“Unsere patentierte Nanolock TiCN-Anbindungsschichtverbindet die wesentlich härtere und besser isolierende Alpha-Al2O3-Schicht sicher mit der ebenfalls patentierten DeckschichtYellow- Al2O3. Diese Schneidstoffinnovation mit sehr dickerHartstoffschicht in Kombination mit den aus dem 'Spankanal'von Boehlerit entwickelten Geometrien und optimiertenMikrogeometrien steigern die Standzeit um bis zu 60 %. Dieuniverselle Steeltec LCP25T ist die ideale Drehsorte für dieösterreichischen Klein- und Mittelbetriebe.Gerhard MelcherLeiter Produktmanagement Zerspanung und Marketing bei Boehlerit.www.zerspanungstechnik.com17

ZerspanungswerkzeugeVollbohren in schwer zerspanbaren Werkstoffen:Garantierter SpanabflussDrehkegelventile bestehen aus schwer zerspanbaren Werkstoffen und stellen höchste Ansprüche an dieBearbeitung. Die Walter AG setzt bei VETEC Ventiltechnik mit ihrem neuen Xtra•tec ® Insert Drill B4213 Maßstäbebeim Vollbohren. Der deutlich erleichterte Abfluss der Späne garantiert sichere Prozesse bei der Bearbeitung derbesonders anspruchsvollen Werkstoffe.Das Video zumXtratec Insert Drillwww.zerspanungstechnik.at/video/8190318 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Zerspanungswerkzeugelinks VETEC bohrt alle Ventile mit WalterVollbohrern. Die eingesetzten Durchmesserreichen von 12,5 mm bis 70 mm.rechts oben Beim neuen WalterXtra•tec ® Insert Drill Bohrer fließen dieSpäne immer ab. Der neue Vollbohrer fürWendeschneidplatten mit vier Schneidenerfüllt die gestellten Anforderungen optimal.Die VETEC Ventiltechnik GmbH entwickeltund produziert Regelarmaturen und pneumatischeStellantriebe für industrielle Anwendungen.Von der Öl- und Gasindustrieüber die Raffinerien in Petrochemie undGroßchemie, dem Anlagenbau bis hin zurMetall-, Papier- und Lebensmittelindustriebietet man Lösungen für die Regelungvon Dampf-, Gas-, Flüssigkeits- undFeststoffströmen. VETEC fertigt überwiegendDrehkegelventile in allen gängigenWerkstoffen. Neben Standards bei Stahlguss-und Edelstahlgusssorten bietet dasUnternehmen Stähle und Edelstähle fürTief- und Hochtemperaturanwendungensowie Sonderwerkstoffe an. Dazu zählenz. B. Hastelloy, Duplex und Superduplex,Monel, Titan, Zirkonium und Bronzelegierungenfür Sauerstoff oder Seewasser. „Dermodulare Aufbau und die Variantentiefeunserer Drehkegelventile machen das Produktuniversell und für alle Anwendungeneinsetzbar“, erklärt Alexander Helm, Leiterder mechanischen Fertigung. Zur Bearbeitungdieser technisch sehr anspruchsvollenAggregate und ihrer einzelnen Komponentenbenötigt VETEC präzise und hochwertigeWerkzeuge. Dabei verlässt sich dasUnternehmen seit vielen Jahren auf dieProdukte der Walter AG.Bisher beschränktesich die Fertigung bei VETEC auf dasPremiumsegment. „Derzeit ist aber eineeigene neue Baureihe in der Entwicklung,die mit höheren Stückzahlen eine größereZahl von Kunden ansprechen soll. „Fürdie Herstellung der Prototypen setzen wirwieder auf bewährte Walter-Werkzeuge“,ergänzt Helm.Ú

ZerspanungswerkzeugeBei der VETEC Ventiltechnik GmbH werdenunterschiedlichste Ventilgehäuse aus schwerzerspanbaren Werkstoffen gefertigt.Vollbohren in teuren EinzelanfertigungenBei der Fertigung der Drehkegelventile istdas Vollbohren von entscheidender Bedeutung.„Bisher fuhren wir mit dem WalterStardrill immer die höchsten Schnittwerte“,betont der langjährige BetriebsleiterNorbert Eberhard. „Außerdem werden immergroße Magazine bei neuen Werkzeugeneingesetzt, um geringe Rüstzeiten zuhaben und somit schneller zu arbeiten. Dawir meist teure Einzelanfertigungen realisieren,dürfen wir uns keine Fehler leisten,denn die kämen uns teuer zu stehen.“ Entscheidendfür den Erfolg sind für den Betriebsleiterund sein Team deshalb sichereund stabile Prozesse. Um bei den aktuellensowie den neu geplanten Ventilen weiterkonkurrenzfähig zu bleiben, arbeitet manbei VETEC kontinuierlich an der weiterenVerbesserung der Prozesse. Um die anspruchsvollenund häufig schwer zerspanbarenWerkstoffe für die Ventile noch sichererbearbeiten zu können, präsentierteWalter den neuen Walter Xtra•tec ® InsertDrill.Walter Xtra•tec ® Insert Drillsetzt MaßstäbeDer neue Vollbohrer für Wendeschneidplattenmit vier Schneiden erfüllt die Anforderungennoch besser als sein Vorgänger.Bei VETEC eingesetzt wird der WalterXtra•tec ® Insert Drill B4213 mit der AußenplatteP4840P-8R-E67 WSP45 und derZentrumsplatte P4840C-8R-E67 WXP45.Die Durchmesser beim Bohren betragenbis zu 59 mm. VETEC bohrt alle Ventilemit Walter Vollbohrern. Die eingesetztenDurchmesser reichen von 12,5 bis 70 mm.Besonderes Augenmerk ist bei der Bearbeitungden unterschiedlichen, schwer zerspanbarenMaterialien zu widmen. Dazuwerden Bohrer mit hoher Verschleißfestigkeitund hoher Standzeit benötigt. Bearbeitetwerden unterschiedlich dimensionierteund geformte Gehäuse. Bei großen Gehäusenwerden Vollbohrer eingesetzt, die biszu 700 mm tief bohren.Die meisten Anwendungen betreffen kleinereGehäuse mit Durchmessern von 5 xD oder 6 x D. Der Walter Xtra•tec ® InsertDrill besitzt eine gedrallte Spannut undführt deshalb die Späne noch besser abals das Vorgängermodell. „Beim jetzt eingesetztenneuen Walter Xtra•tec ® InsertDrill Bohrer fließen die Späne immer ab,was bei dem vorher eingesetzten Bohrertechnisch nicht garantiert war“, lässt NorbertEberhard einfließen. „Durch den jetzterleichterten Späneabfluss ist der Prozesssicherer geworden, gerade bei den exotischenStählen und anderen Materialsorten.Die Investition in die Walter-Produkte hatsich für uns noch immer amortisiert, dennder Walter-Prozess ist am stabilsten undrentabelsten“, schließt Alexander Helm.AnwenderDie VETEC Ventiltechnik GmbH inSpeyer entwickelt und produziertRegelarmaturen und pneumatischeStellantriebe für industrielle Anwendungen.Das mittelständische Unternehmenfertigt mit seinen 120 Mitarbeiternanspruchsvolle Einzelstückeund kleine Serien – bis zu 5.000 Ventile/Jahr.• www.vetec.deWalter Austria GmbHNorbert Eberhard, Betriebsleiter von VETEC, Michael Diesel, Technische Beratung undVerkauf der Walter Deutschland GmbH, und Maik Neumann, Technischer Einkauf derVETEC Ventiltechnik GmbH, besprechen den Einsatz von Walter Werkzeugen bei der Bearbeitungvon schwer zerspanbaren Werkstoffen für Ventile.Johannesgasse 14, Postfach 146A-1015 WienTel. +43 1-5127300-0www.walter-tools.com20 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

ZerspanungswerkzeugeZäher. Härter. Schärfer.LaserControl NTDer im PVD-Verfahren hergestellte HochleistungsschneidstoffTiger•tec ® Silver der Walter AG – anfänglich nur für die neueFräsergeneration Blaxx und das Stechen verfügbar – wird nun für alleFräsbearbeitungen angeboten. Er zeichnet sich durch Härte, Zähigkeitund Hitzebeständigkeit aus und eignet sich vor allem für rostfreie undschwerzerspanbare Materialien.CMDie neue Tiger•tec ® Silver PVD-Beschichtung mit der SortenbezeichnungWSM35S eignet sich besonders dort, wo schwerzerspanbare Werkstoffeund nichtrostender Stahl verbaut werden.YCMMYLängenmessungCYDie Aluminiumoxid-Beschichtungvon Wendeplatten gibt es im CVD-Verfahren schon länger, die Herstellungim PVD-Verfahren aber ist nochrelativ neu und nach Walter-Angabenein Alleinstellungsmerkmal. Im Vergleichzum CVD-Verfahren sind deutlichdünnere Schichten (3 – 4 μm beiPVD im Vergleich zu 7 – 20 μm beiCVD) möglich, wodurch die Schneidkanteschärfer wird. Die niedere Beschichtungstemperaturbei PVD Sortenzwischen 500° und 600° C sorgtfür einen geringen Zähigkeitsverlust.Der besondere Vorteil von Aluminiumoxidliegt in seiner Hitzebeständigkeit:Die neue Tiger•tec ® SilverPVD-Beschichtung mit der SortenbezeichnungWSM35S legt sich wieein Hitzeschutzmantel um die Wendeplatteund macht sie vor allem fürschwerzerspanbare und nicht-rostendeMaterialien geeignet, bei derenBearbeitung viel Hitze entsteht.Die hohe Zähigkeit, die bereits dieVorgängergeneration Tiger•tec ® aufwies,bleibt bei der neuen Generationerhalten, während die Hochtemperatur-Verschleißfestigkeitdes Schneidstoffsnoch weiter verbessert werdenkonnte. Die höhere Härte der neuenBeschichtung wirkt sich ebenfallspositiv auf die Standzeit aus. BeimTiger•tec ® -Verfahren wird zudemdurch eine spezielle Nachbehandlungeine glatte Spanfläche erzeugt,wodurch die Reibung verringert wird.Eine weitere Besonderheit: Währendman bei der Bearbeitung obengenannter Materialien mit anderenSchneidstoffen Kühlung benötigt, istder Einsatz von Wendeplatten mitTiger•tec ® -Silver-Schicht im Trockenverfahrenmit deutlich höherenSchnittgeschwindigkeiten möglich.Die Wendeplatte hält gleich oder länger,bei gesteigerter Produktivität.• www.walter-tools.comDas Videozu Tigertec Silverwww.zerspanungstechnik.at/video/73368CMYKRadiusmessungBruchkontrolleFormkontrolleRundlaufkontrolleMikroausbrücheWeltweit die Nr. 1High Performance. Blum.www.zerspanungstechnik.com21www.blum-novotest.comFertigungsmesstechnik Made in Germany

ZerspanungswerkzeugeWechsel mit KöpfchenIm Bereich des Vollbohrens setzt Mapal auf den Wechselkopf-Bohrer TTD. Im Mittelpunkt: die TorqueTransfer Schnittstelle TTS, die eine optimale Drehmomentübergabe ermöglicht und gleichzeitighohe Wechsel- und Rundlaufgenauigkeiten erreicht. So erlangt der TTD das Leistungsniveau einesVollhartmetall-Bohrers zu geringeren Kosten.Wechselkopf-Werkzeugsysteme sindaus der modernen Fertigung nicht mehrwegzudenken. Steigende Rohstoffpreise,eine Verschlankung der Lager unddie Betrachtung der Lebenszykluskostenim Unterschied zum reinen Anschaffungspreissprechen für den Einsatz vonWechselkopf-Systemen. Mapal hat füralle Anwendungsgebiete hochproduktiveSysteme auf den Markt gebracht,die monolithischen Werkzeugen innichts nachstehen – im Gegenteil: Miteinem Fokus auf hochpräzise, sehr stabileTrennstellen ist es gelungen, denEinsatz des teuren Hartmetalls auf denWerkzeugkopf zu beschränken, und dieBearbeitungen insgesamt stabil und präziseauszuführen.Erfolgsgeschichten aus den unterschiedlichstenAnwenderbranchen undWerkstückmaterialien unterstreichendie Leistungsfähigkeit des Wechselkopf-Bohrers TTD. So werden beispielsweisein Getriebegehäusen aus GJL-200 dieBefestigungsbohrungen ø 28 mm miteinem Wechselkopf-Bohrer TTD vonMapal gebohrt.Die Vorgaben des Kunden hinsichtlichder Maßhaltigkeit des Durchmesserskönnen optimal erfüllt werden. Ein deutlichesEinsparpotenzial realisiert derTTD aber durch die Verdoppelung derVorschubgeschwindigkeit im Vergleichzum vorher eingesetzten Vollhartmetall-Bohrer. Mit 1.430 mm/min und 140 m/min Schnittgeschwindigkeit können 200Bohrungen prozesssicher mit einemWechsel-Bohrkopf bearbeitet werden.Beachtliche Zeit- undKostenreduktionenIn einem Anwendungsfall aus der Stahlbearbeitungwerden Gegenhalter fürWechseln lohnt sich … mit demWechselkopf-Bohrer TTD von Mapal.Abkantmaschinen aus ST52 mit demWechselkopf-Bohrer TTD gebohrt. JeBauteil sind 83 Bohrungen mit 20 mmDurchmesser und einer Länge von 106mm einzubringen. Durch den Einsatzdes Mapal Werkzeugs konnte die Bearbeitungszeitvon 39,7 auf 18,1 Sekundenreduziert werden – eine Verkürzung derBearbeitungszeit um 54 Prozent. Zusammenmit einer Standwegerhöhungum 77 Prozent und bezogen auf die Jahresproduktionsmengedes Kunden reduziertder TTD die Kosten pro Bohrungum 60 Prozent.Auch in modernen Werkstückmaterial-Kombinationen gibt es erfolgreiche Einsatzbeispieledes Wechselkopf-BohrersTTD – so z. B. die Bearbeitung der Bohrungenfür die Verbindung einer CFK-Schiffsantriebswelle mit einer Stahl-Nabe.Mit einem Kombinationswerkzeugvon Mapal mit TTD-Vollbohrstufe undeiner Senkstufe mit PKD-bestücktenISO-Wendeschneidplatten konnte dieBearbeitungszeit um über 80 Prozentreduziert werden. Neben einer großenBandbreite an Werkstückmaterialiendeckt der TTD die Bohrtiefen 1 x D, 3x D und 5 x D im Standard-Durchmesserbereich12 – 45 mm ab, sowie dieBohrtiefen 8 x D und 12 x D im Bereich12 – 32 mm. Darüber hinaus stehen dieMapal Spezialisten für Sonderlösungenzur Verfügung.Das Video zu TTDwww.zerspanungstechnik.at/video/74946MAPAL Präzisionswerkzeuge ÖsterreichPeter MiskiewiczJohann-Mayrhofer-Straße 7A-4407 Steyr-GleinkTel. +43 7252-82833www.mapal.de22 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

ZerspanungswerkzeugeXL Spiralborer noch leistungsfähigerNur wer sich ständig verbessert, hat heute im Markt eine Chance! Dieses Motto hat das Entwicklungsteam vonMikron Tool (ÖV: Scheinecker GmbH) verinnerlicht und sucht nicht nur nach immer neuen Lösungen, sondernarbeitet auch ständig an bestehenden Produkten, um diese noch leistungsfähiger zu machen. Diesmal war derCrazyDrill Cool XL, einem vor zwei Jahren im Markt eingeführten Spiralbohrer, an der Reihe.Der CrazyDrill Cool XL ist spezialisiertauf kleine und tiefe Bohrungen imDurchmesserbereich von 1 bis 6 mmund bis Bohrtiefen von 40 x D. ZweiSchneiden mit jeweils einem internenKühlkanal sorgen für eine guteKühlung an der Spitze. Die volleBohrtiefe erreicht dieses Werkzeugin einem einzigen Bohrstoß, auchohne weitere Verbesserung bereitseine hervorragende Performance.Doch das Ziel war trotzdem klar: Werdiesen Bohrer einsetzt, soll in Zukunftvon einer nochmal gesteigertenLeistung profitieren können.Das Video zuCrazyDrill Cool XLwww.zerspanungstechnik.at/video/77749Der CrazyDrill Cool XL istspezialisiert auf kleine undtiefe Bohrungen im Durchmesserbereichvon 1 bis6 mm und bis Bohrtiefenvon 40 x D.Worin besteht nun das technischeUpgrade? Zusätzlich zur „normalen“Fertigung erhält jedes Werkzeug einegezielte Schneidkantenbehandlung,bevor es mit einer neuen Hochleistungsbeschichtungversehen wird.Abschließend werden die Oberflächender Bohrernuten und -spitzenpoliert: Eine deutliche Verbesserungder Standzeit ist das erfreuliche Resultatdieses beträchtlichen zusätzlichenAufwandes. Dank Investitionenin neueste, technische Produktionsmittelkonnte Mikron Tool gleichzeitigdie Fertigung der Bohrer optimieren,und so den Mehraufwandfür die Verbesserung nicht nur kompensieren,sondern unter dem Strichsogar eine Einsparung erreichen.Diesen Vorteil gibt Mikron Tool nunan seine Kunden weiter, bei einemGroßteil der ab Lager verfügbarenArtikel sinkt nach eigenen Angabender Preis.Scheinecker GmbHEisenfeldstraße 27, A-4600 WelsTel. +43 7242-62807-0www.scheinecker-wels.at2323

ZerspanungswerkzeugeKompetenzfelder• Sheffield – Bohrbearbeitungund Bearbeitung vonVerbundwerkstoffen• Rovereto – Schaftfräsen• Halmstad – GewindeschneidenGiovanna Malagnino, Abteilungsleiterin imF&E-Zentrum Rovereto, Göran Berter, Vize-Präsident F&E, und Eduardo Martin, ManagingDirector Sandvik Coromant Italy, schneidenbei der offiziellen Einweihung des F&E-Zentrumsin Italien das gelbe Band durch.Globale F&E verstärktAm 23. April 2013 hat Sandvik Coromant sein vollständig modernisiertesForschungs- und Entwicklungs-Zentrum für Vollhartmetall-Schaftfräser imitalienischen Rovereto eingeweiht. Rovereto ist die erste Coromant F&E-Einrichtungin Italien. Neben den Standorten im britischen Sheffield und im schwedischenHalmstad ist Rovereto der dritte Standort, der als Teil der neuen weltweiten F&E-Zentren für Vollhartmetall ausgebaut wurde.Die neuen F&E-Zentren des Weltmarktführersfür Werkzeuge, Werkzeuglösungenund Know-how in der metallbearbeitendenIndustrie verantworten die Erforschungund Entwicklung neuer Vollhartmetallwerkzeugefür die Bohr-, GewindebohrundFräsbearbeitung. Sandvik Coromanthat in die Standorte mehrere MillionenSchwedische Kronen investiert – unteranderem in speziell gebaute Arbeitsumgebungen,Testwerkstätten und hochmoderneLabore. Das F&E-Zentrum in Italienwurde teilweise mit Mitteln der autonomenRegion Trient gefördert, die den WirtschaftszweigForschung und Entwicklungstark unterstützt. „Mit unseren Investitionenim Bereich Vollhartmetall in Halmstad,Sheffield und Rovereto unterstützen wirdie Entwicklung zu einer globalen F&E undleisten einen wichtigen Beitrag zu unsererweiteren Diversifizierung“, erklärt GöranBerter, Vize-Präsident F&E bei Sandvik Coromant.Neue AnforderungenJe dynamischer sich die Industrie entwickelt,desto schneller müssen Forschungund Entwicklung sowie die Produktionagieren. Sandvik Coromant hat von Anfangan auf eine Technologieführerschaftdurch eine hoch entwickelte F&E gesetzt.Seine globale Aufstellung ermöglicht esdem Unternehmen, bei Projekten eng mitden Kunden zusammenzuarbeiten, umoptimierte Produkte, Anwendungen mithohem Mehrwert und neue Produktivitätsstandardszu entwickeln. Derzeit kooperiertSandvik Coromant mit mehr als 70 externenKompetenzzentren, Universitäten undForschungseinrichtungen. Das Zentrumin Halmstad beispielsweise befindet sichdirekt bei der Universität Halmstad, dasZentrum in Sheffield liegt in unmittelbarerNähe des Advanced Manufacturing ResearchCenter (AMRC), das mit verschiedenenIndustrieunternehmen kooperiert– von großen Konzernen aus der Luft- undRaumfahrtindustrie bis hin zu kleinen undmittelständischen Betrieben. Das F&E-Zentrumin Rovereto steht unter anderem imengen Austausch mit der Universität vonTrient und dem Polytechnikum in Mailand.Um die F&E-Kompetenz im Bereich derVollhartmetallwerkzeuge weiterzuentwickeln,unterstützt Sandvik Coromant dieEntwicklungsteams an den drei Standortenmit ergänzendem Know-how. „Wir richtenunsere Konzentration und unseren Ehrgeizverstärkt auf den Bereich Vollhartmetall.Auf diese Weise können wir enger mit unserenKunden und Partnern Entwicklungsprojektevorantreiben und mit den neuestenZukunftstechnologien verbinden“,resümiert David Goulbourne, F&E-ManagerVollhartmetallwerkzeuge.Der Standort RoveretoMit einer Fläche von insgesamt 800 Quadratmeternist das modernisierte F&E-24 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

ZerspanungswerkzeugelinksFrancesco Minutillo,Anwendungsingenieurund SandroMauriello,Labortechniker,testen denneuen 3D-Scanner.rechts EntwicklungsingenieurGaetanoPittalà zeichnetdie ErgebnisseeinesdynamischenFrästests auf.Zentrum in Italien doppelt so groß wiesein Vorgänger. Werkstatt und Laborwurden auf den neuesten Stand gebracht,der Maschinenpark um hochmoderneAnlagen sowie 3D-Scan- undSimulations-Technologie der neuestenGeneration erweitert. Das Zentrumbefindet sich am gleichen Ort wie eineProduktionsstätte für Vollhartmetall-Schaftfräser, die weltweit vertriebenwerden.Das Team des italienischen F&E-Zentrumsbesteht aus Ingenieuren und Labortechnikern.Ein Drittel der Beschäftigtensind Frauen – einschließlich derAbteilungsleiterin, Giovanna Malagnino,die auch das Umbauprojekt leitete.„Sandvik Coromant hat ‚Diversity’immer gefördert. Das F&E-Zentrumin Rovereto ist dafür ein vorbildlichesBeispiel – gerade in Italien. Als ichmein Ingenieursstudium am Polytechnikumin Turin begonnen hatte, warenStudentinnen eine echte Minderheit.Heute bin ich sehr stolz, ein Team auskompetenten und motivierten Ingenieurenund Technikern zu leiten, daszu einem Drittel aus Frauen besteht“,erklärt Giovanna Malagnino. Tätigkeitsschwerpunkteihrer Abteilungsind das Werkzeugdesign, die Testdurchführungsowie die Entwicklungneuer Produkte, Frästechniken undWerkstoffe.Sandvik in Austria GmbHScheydgasse 44, A-1210 WienTel. +43 1-27737-0www.sandvik.coromant.com/at2525

Zerspanungswerkzeuge12Sicherer, präziserund stabilerMit zahlreichen Neuigkeiten kann ISCAR bereits vor der EMO 2013 aufwarten: Der Werkzeugspezialisterweitert seine PENTACUT-Produktlinie um einen neuen Schneideinsatz, stellt ein anwenderfreundlichesKniehebel-Klemmsystem zur Verbesserung der Stabilität vor, präsentiert eine neue CUT GRIP-Werkzeugfamilie für den Einsatz auf Langdrehmaschinen und Mehrspindlern und punktet mit Sicherheitdurch ein neues Spannfutter. Aufgrund der steigenden Nachfrage nach hoher Präzision und Flexibilitätim Bereich der Klemmung hat ISCAR eine neue Generation von PICCO-Grundhaltern entwickelt.26FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

ZerspanungswerkzeugePENTACUT jetzt auchzum GewindedrehenDer 5-schneidige PENTA-24-Schneideinsatzkann nun auch zum Gewindedreheneingesetzt werden. Durch dieäußerst stabile Klemmung des Schneideinsatzeswird die Bearbeitung mitsehr hohen Schnittwerten möglich. DieSchneideinsätze verfügen über Spanformerfür die Bildung von kurzen, leichtabzuführenden Spänen. Die Schneidenkönnen einfach und schnell von beidenSeiten des Halters gewechselt werden– und falls eine der Schneidkantenbrechen sollte, können die restlichenSchneidkanten sowie das Werkzeug problemlosweiterverwendet werden.3Für die folgenden Gewindestandardssind Vollprofil- Schneideinsätze verfügbar:ISO, UN, Whitworth, BSPT undNPT. Teilprofil-Schneideinsätze sind in60º- (MT) und 55º- (WT) Profilen erhältlich.Sichere Klemmung mitKniehebelspannungISCAR stellt ein neues, anwenderfreundlichesKniehebel-Klemmsystem zur Verbesserungder Stabilität vor. Das neueDesign kombiniert die Vorteile der bisherigenKniehebelspannung mit zusätzlicherStabilität durch Klemmung vonoben. Mit der herkömmlichen Kniehebelmethodewird die Wendeschneidplattegegen den Plattensitz gedrückt, wasbei unterbrochenem Schnitt dazu führenkann, dass die Wendeschneidplatte nachoben kippt. Auch wenn die Klemmungdurch Pratze ein hohes Maß an Stabilitätbietet, ist der Schneidenwechselumständlich und zeitaufwendig und derSpan kann vor allem beim Innendrehennicht ungehindert fließen.1 Werkzeugsystem PENTACUTim Einsatz.2 5-schneidiger PENTACUT-Einsatzzum Gewindedrehen.3 CUT GRIP-Werkzeug mit seitlichemKlemmmechanismus.4 Sichere Klemmung mit demKlemmsystem COMBI-D-LOCK.4LR 4TL TOP LEVER kombiniert die Vorteilebeider Systeme. Die Wendeschneidplattewird formschlüssig stabil im Plattensitzfixiert und die Klemmkraft wirdin verschiedene Richtungen verteilt, umein Bewegen der Wendeschneidplattebei extremen Bedingungen zu verhindern.Der Span kann ungehindert abfließen.Auch der Schneidenwechselkann problemlos durchgeführt werden.Extrem sichere Klemmung ist gewährleistet.CUT GRIP-Werkzeugefür Langdreher und MehrspindlerDiese neuen GEHSR/L-SL-Werkzeugemit besonderem Klemmmechanismuslösen die größten Probleme im Bereichder Schneideinsatzklemmung undwechsel auf Langdrehmaschinen undMehrspindlern. Es handelt sich um eineWeiterentwicklung der aktuellen schraubengeklemmtenGEHSR/L-Werkzeuge.Die Konstruktion des Revolverkopfs Úwww.zerspanungstechnik.com27

Zerspanungswerkzeugevon Langdrehautomaten macht es schwierig odermanchmal sogar unmöglich, Schneideinsätze aufschraubengeklemmten Standard-Werkzeugen zuwechseln, ohne das Werkzeug aus der Maschine zunehmen. Das neu entwickelte System zeichnet sichdurch Benutzerfreundlichkeit aus: Der Schlüssel istvon beiden freien Seiten des Werkzeugs einsetzbar.Das verkürzt die für den Schneidenwechsel benötigteZeit erheblich.GEHSR/L-SL-Werkzeuge sind für die Schaftgrößen10, 12 und 16 mm verfügbar. Sie werden mit denGEPI- und GEMI-Schneideinsätzen bestückt, die mitverschiedenen Geometrien in den Breiten von 2,2bis 3,2 mm zur Verfügung stehen.Präzisionsgrundhalter für PICCO-SchneideinsätzeMit PICCO ACE hat ISCAR eine neue Generation vonPICCO-Grundhaltern entwickelt. Der PICCO ACEverfügt über ein patentiertes Klemmsystem, welchesneue Standards in puncto Präzision, Stabilität undAnwenderfreundlichkeit setzt. Er besteht aus einemKörper und einer exzentrischen Klemmhülse. Wirddie Hülse mithilfe des Schlüssels gedreht, presstder Exzenter ein Klemmstück auf den Schneideinsatzund sichert diesen so in einer präzisen Position.Das neue Klemmsystem ermöglicht eine Wiederholgenauigkeitvon 0,005 mm. Durch die Exzenterhülsekönnen deutlich höhere Klemmkräfte erzeugtwerden – und ein schneller Schneideinsatzwechselspart darüber hinaus wertvolle Zeit.Hydraulik und Weldon in KombinationDas neue HYDROSURE-Spannfutter ist ein innovativesals auch anwenderfreundliches Spannfutter, indem hydraulische Klemmung mit seitlicher Schraubenklemmungfür Fräser mit Weldonschaft kombiniertwerden. Da es für Standardfräser mit Weldonschafteingesetzt werden kann, sind keine teurenSonderwerkzeuge und -adapter mehr nötig, die einHerausziehen der Werkzeuge verhindern.oben Aufgrund der Vorteile in puncto Sicherheit undWirtschaftlichkeit sind HYDROSURE-Spannfutter dieultimative Lösung im Bereich Werkzeug-aufnahmen.unten Der PICCO ACE-Werkzeughalter im Einsatz.HYDROSURE-Spannfutter sind für den Durchmesserbereichvon 16 bis 32 mm erhältlich und zu denbesonderen Vorteilen zählt u. a. die starke Übertragungdes Drehmoments beim Einsatz von Standardfräsernmit Weldonschaft, die Eignung für dieSchwerzerspanung und Schlichtbearbeitung, diereduzierten Vibrationen und die sehr präzise Konzentrizitätvon 0.003 mm.Iscar Austria GmbHIm Stadtgut C2, A-4407 Steyr-GleinkTel. +43 7252-71200-0www.iscar.at28 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

ZerspanungswerkzeugeMOREHQPRECISIONTOOLS>PRÄZISION AUFHÖCHSTEM NIVEAUWir liefern Individuallösungen für High–Tech–Unternehmen,die höchste Ansprüche an ihr Werkzeug stellen.Rabensteiner PräzisionswerkzeugeGmbH & Co KGSchiedlberger Straße 10A 4522 Sierning, AustriaT +43 (0) 7259 / 23 47-0F +43 (0) 7259 / 31 62office@rabensteiner.comwww.zerspanungstechnik.comwww.rabensteiner.com29

ZerspanungswerkzeugeDer gewisse VorsprungWerkzeuglösungen von Paul Horn (ÖV: Wedco) sorgen in vielerlei Hinsicht fürden gewissen Vorsprung gegenüber Mitbewerbern – z. B. für Vorsprung in derFräsbearbeitung durch angepasste Fräswerkzeuge oder für einen Vorsprungdurch Stechsysteme mit gezielter Zuführung des Kühlschmierstoffes.Modulares Stechsystemfür tiefe Ein- und Absticheoben Dieses Bild zeigtden Trennfräser M100 mitauswechselbaren HM-Schneiden.links HORN-Hochvorschubfräser– durch neue HM-Sorte SC6Aergänzt.rechts StechplattensystemS100 mit standardisierterKassettenschnittstelle.Für das Stechplattensystem S100 wurdeeine standardisierte Kassettenschnittstellefür Stechschwerter mit Stechtiefen bis100 mm und Stechbreiten von 6 bis 10 mmentwickelt. Eine integrierte Kühlmittelzufuhrüber die Kassette fokussiert das Kühlmittelauf die Schneide. Konzipiert wurdedas modulare System für die gängigstenWerkzeugschnittstellen wie z. B. HSK-T inAusführungen zum Radial- und Axialeinstechen.Das einschneidige StechsystemS100 ist für tiefe Ein- und Abstiche mitStechbreiten von 2 bis 16 mm bestens geeignet.Unterschiedliche Einstechgeometriensowie unterschiedliche Beschichtungensorgen jeweils für optimierten Einsatz– dazu ist eine Spannfingerkühlung, eineseitliche Kühlung oder Kühlung durch dieSchneidplatte wählbar. Ein umfangreiches,teils maschinenspezifisches Haltersortiment,macht das System S100 zum universellenStechsystem.Werkzeugsystem DAH37mit neuer HM-Sorte SC6ABeim Hochvorschubfräsen ergänzt dieneue Sorte SC6A die erfolgreiche SorteSA4B. Die neue HM-Sorte eignet sich lautPaul Horn besonders zum Schruppen vonStahl. Das zähe Substrat ist CVD-beschichtetund für höchste Belastungen und thermischeBeanspruchungen geeignet. Dieglatte Oberfläche der Schneiden verhindertzudem die Bildung von Aufbauschneiden.Das Frässystem DAH37 ist mit Schneidkreisdurchmessernvon 20, 25, 32 und40 mm als Messerkopf und Aufschraubfräserlieferbar. Aufsteckfräser gibt esfür die Schneidkreisdurchmesser 40, 50,63 und 80 mm. Der große Radius an derHauptschneide der dreischneidigen Wendeschneidplattensorgt für einen weichenSchnitt bei guter Schnittaufteilung. Je nachzu zerspanendem Werkstückstoff sindSchnitttiefen bis zu 1,2 mm und Vorschübebis zu drei mm pro Zahn möglich.M100 – der Trennfräserfür Rohre und VollmaterialDer Trennfräser mit auswechselbaren fünfmm breiten HM-Schneiden ist auf seinemSchneidkreis von 630 mm mit 30 Zähnenbestückt. Er ist speziell zum Trennen vonRohren und Vollmaterial bis 7“ Durchmessergeeignet. Auf Schrägbettsägen undVertikalsägen kann er somit HM-bestückteKreissägeblätter ersetzen. Ein ÖlfeldrohrN80 mit 7“ Durchmesser trennt die Neuentwicklungvon Paul Horn z. B. mit vc =180 m/min bei fZ = 0,12 mm.Die Vorteile gegenüber HM-bestücktenSägeblättern sind vielfältig: Die Beschichtungder Schneiden sowie die Spanformgeometriekann für jeden zu zerspanendenWerkstoff und Einsatzfall optimiert werden.Die selbstklemmenden Schneiden sindauswechselbar und reduzieren den bei bestücktenSägeblättern notwendigen Lagerbestandzum Nachschleifen drastisch. DerTrennfräser ist mit Schneidkreisdurchmessernvon 200 bis 730 mm und für Schneidbreitenvon 1,6 bis 8 mm lieferbar.WEDCO Handelsgesellschaft m.b.H.Zerspanungs- & PräzisionswerkzeugeHermann Gebauer Straße 12A-1220 WienTel. +43 1-4802770-0www.wedco.at30FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

ZerspanungswerkzeugeLösungen fürexotische MaterialienDie neuen Spanbrecher Typen NEG und NEF von Sumitomo (ÖV: Wedco)wurden speziell für die Bearbeitung von Titanlegierungen, hitzebeständigenLegierungen und einer Vielzahl anderer exotischer Materialien entwickelt,genauso wie der SSEH Schaftfräser, der bei der Bearbeitung von Ti-Legierungen, Inconel und rostfreiem Stahl seine Stärken hat.Präziseste Wiederholung,konstant mit nur 0,005 mmVERO-S, Nullpunktspannsystem von SCHUNKPräziseste Technik, konstantin über 20 Jahren SpitzenfußballJens Lehmann, deutsche Torwartlegende© 2013 SCHUNK GmbH & Co. KGSpanbrecher für exotische MaterialienDank der hohen Verschleißfestigkeitsowie der speziellen Geometrie derSpanbrecher Typen NEG und NEF werdenbei der Bearbeitung von Titanlegierungen,hitzebeständigen Legierungensowie anderen exotischen Materialiengleichmäßige Standzeiten und eine verbesserteSpannkontrolle erzielt. Je nachArt der Bearbeitung kann zwischen TypNEG für das Schruppen und NEF fürSchlichtbearbeitungen gewählt werden.Der NEG-Spanbrecher überzeugt durchhohe Verschleißfestigkeit und hervorragendeSpankontrolle bei der generellensowie Schruppbearbeitung. Er verringertSchäden an der Schneidplatte undeliminiert typische Probleme, die durchSpäne bei der Bearbeitung von exotischenMaterialien auftreten können.Zudem bietet NEG ein hohes Maß anVielseitigkeit. Der NEF-Spanbrecherverkleinert beim Schlichten den Spandurchmesserder sich einrollenden Späne.Diese extrem gute Spankontrolleist unabhängig vom zu bearbeitendenMaterial.Schaftfräser mit Eckenradiusfür exotische Materialienlinks Dank der hohen Verschleißfestigkeitsowie der speziellen Geometrie derSpanbrecher Typen NEG (oben) und NEFwerden bei der Bearbeitung von Titanlegierungen,hitzebeständigen Legierungensowie anderen exotischen Materialiengleichmäßige Standzeiten und eine verbesserteSpannkontrolle erzielt.rechts Die SSEH-Serie von Sumitomo:Schaftfräser mit Eckenradius für die Bearbeitungvon exotischen Materialien.Der SSEH Schaftfräser für verbesserteBearbeitung von Ti-Legierungen, Inconelund rostfreiem Stahl sorgt hingegendurch seine spiegelglatte Beschichtungfür hohen Adhäsionswiderstand undbietet hohe Härte sowie Hitzebeständigkeit,um Standzeiten zu erhöhen. Umeine optimale Spanabfuhr zu erzielensowie die Zerspanungsleistung zu erhöhenbesitzt der Fräser einen Drallwinkelvon 45°. Er bewirkt durch die leichtereSpanabfuhr auch einen glatten Schnitt.Verfügbar ist der Fräser von Durchmesser4,5 bis 16 mm. Zur Reduzierungvon Vibrationen kann zudem der TypSSEHVL gewählt werden, welcher übereinen ungleichen Drallwinkel verfügt,der diesen entgegenwirkt. Die neue,sehr glatte Beschichtung mit wesentlichgrößerer Härte und Hitzebeständigkeitführt zu einer längeren Standzeit beider Bearbeitung von hitzebeständigenLegierungen• www.wedco.atSuperior Clamping and Grippingwww.zerspanungstechnik.com31Peter Büchsler, Spanntechnik Mengen,Meisterbereich Fräsen Spanntechnik

Zerspanungswerkzeugean der Produktentwicklung sei, ist fürGraul ein wesentlicher Punkt: „Wir könnenunser Know-how und die Markt- undKundenanforderungen in die Produktentwicklungeinfließen lassen, das ist einabsoluter Vorteil und eine perfekte Formder Zusammenarbeit – mit dem Ergebnisabsolut konkurrenzfähiger Produkte.“Internationales NetzwerkDarüber hinaus bietet WIDIA auch ein internationalesNetzwerk, auf das man jederzeitund speziell bei problematischen Anwendungsfällenzurückgreifen kann. Auchdie Unterstützung durch das Produktmanagementund der Anwendungstechnik istausgezeichnet. „Ab Sommer werden wirnoch einen zusätzlichen Anwendungstechnikerfür Süddeutschland und Österreichzur Verfügung stellen“, bringt sich MartinPilz seitens WIDIA ein. Als weitere Unterstützungder Händler finden auch regelmäßigSeminare bei WIDIA statt. Dadurchwird neben der Produktschulung auch derDialog und das Kennenlernen der handelndenPersonen und auch der Wissensaustauschzwischen den Händlern selbstweiter verstärkt, wie Martin Pilz berichtet:„Mit dieser Art von Veranstaltung und demdamit verbundenen persönlichen Kennenlernenversuchen wir die Zusammenarbeitder gesamten WIDIA-Familie noch weiterzu optimieren, Synergien zu bilden unddas Gefühl, in einer großen Organisationzu Hause zu sein, zu intensivieren. Dies istmir als Channel-Manager ausgesprochenwichtig.“Hochgesteckte ZieleWin with Widia: für Mag. Christoph Graulund Martin Pilz der passende Slogan.Mit den aktuellen Produkten und auchden anstehenden Neuigkeiten, die WIDIAzur EMO vorstellen wird, hat Scheineckerlaut Graul einen Partner der zukünftig vieleMöglichkeiten eröffnet. „Letztendlichsoll jeder der Beteiligten, sowohl WIDIA,Scheinecker und vor allem die Kundenlangfristig von unserem Engagement undder Zusammenarbeit profitieren.“ Speziellbei mittleren Unternehmen sieht MartinPilz den Platz für WIDIA: „Ich bin davonüberzeugt, dass diese Unternehmen eineBetreuung brauchen, die über das Produktund den Preis hinausgeht und somitauch Anwendungstechnik und technischenSupport beinhaltet. Genau das kann dieFirma Scheinecker optimal abdecken. Dasbedeutet aber nicht, dass Firmen, die dieseBetreuung nicht benötigen, vernachlässigtwerden.“ „Natürlich kann jeder ZerspanungsbetriebWIDIA-Werkzeuge kaufenund bekommt von uns alle nötigen Informationen“,ergänzt Mag. Christoph Graul,der sich auch die Betreuung von OEMs undgroßer Zulieferer vorstellen kann: „Wir habenuns in den letzten Jahren ein entsprechendesKnow-how aufgebaut, mit demwir auch großen Unternehmen weiterhelfenkönnen. Das bestätigen uns zahlreicheProjekte. Es ist definitiv nicht mehr so, dassHändler nur kleinere Kunden betreuenkönnen – unser Know-how und unsere Erfahrungschätzen auch immer mehr große,namhafte Unternehmen. Der nachhaltigeErfolg gibt uns einfach Recht.“Gemeinsam an die SpitzeDer Anspruch ist groß und das Ziel ist ebenfallsklar definiert: „Wir wollen die Nr. 1 amMarkt der über den indirekten Kanal vertriebenenWerkzeuge werden“, zeigt sich Pilzoptimistisch. „Die dafür nötigen Produktehaben und entwickeln wir. Mit Scheineckersteht uns der richtige Vertriebspartner mitentsprechendem Know-how zur Seite“, soPilz weiter. Dass man dieses Ziel zwar nochnicht erreicht hat, sich aber wohl auf demrichtigen Weg dorthin befindet, will Graulauch nicht verheimlichen: „Mir ist es wichtig,dass Scheinecker seinen Kunden diebeste Technologie mit dem dazugehörendenAnwendungswissen bieten kann – damitkommt der Erfolg von alleine.“ Und miteinem zuversichtlichen Lächeln weist er indiesem Zusammenhang zum Abschlussnochmals auf die bevorstehende EMO hin.• www.widia.deEin Teil des Scheinecker-Teams.“Die Produktivitätssteigerung der Kundenspielt die wichtigste Rolle, denn nur damit könnenwir in Europa noch punkten. Unser Ziel ist es,den Unternehmen die bestmögliche Beratunganzubieten, damit diese das richtige Werkzeugmit dem optimalen Nutzen einsetzen können.Mag. Christoph Graul, Geschäftsführer bei ScheineckerScheinecker GmbHEisenfeldstr. 27, A-4600 WelsTel. +43 7242-62807-0www.scheinecker-wels.at34 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

10 %währungsvorteilDie beste Technologiezum besten PreisNLXNZXNTXDer außergewöhnliche Maßstab in Preis und PerformanceDie X-Klasse von MORI SEIKI..Für jede Technologie˙die passende Maschine..NHXNVXJetzt bestellen und mit der X-Klasse gleich mehrfach profitieren!_ Top Qualität zu attraktiven Preisen – aktuellbis zu 10 % Währungsvorteil durch dieaktuelle YEN Entwicklung_ Kurze Lieferzeiten_ Erleben Sie die Maschinen der X-Klasse live imDMG / MORI SEIKI TechCenter_ Empfohlene attraktive Optionspaketemit Preisvorteilen_ Hohe Lebensdauer durch den Einsatzhochqualitativer Komponenten_ Kompakte Bauweise mit hoher StabilitätAlle News unter: www.dmgmoriseiki.comDMG / MORI SEIKI AustriaOberes Ried 11, A-6833 KlausTel.: +43 (0) 55 23 / 6 91 41 - 0, Fax: +43 (0) 55 23 / 6 91 41 - 100Wenn Ihr Mobiltelefon über eine QR-Code-Erkennungssoftware verfügt, gelangen Sie direkt auf unsere Homepage.

ZerspanungswerkzeugeGewindebohrenmit modifiziertem Bohrer-DesignSpezial-Gewindewerkzeuge für die Fahrzeugindustrie, den Flugzeugbau, die Energiewirtschaft und den Maschinenbausind Besonderheiten der Schumacher Precision Tools GmbH, in Österreich durch Metall Kofler vertreten – wie dieneueste Entwicklung NUMERIC: ein Gewindebohrer aus PM-Stahl mit modifiziertem Design für das Innengewinde-Schneiden unter Einsatz von synchronisierten Werkzeugantrieben in CNC-Bearbeitungsmaschinen.Beim Innengewinde-Schneiden mit Gewindebohrernauf konventionellen Bearbeitungsmaschinenist der Hauptantriebder Werkzeuge ungeregelt – d. h., esfindet keine Synchronisation zwischender Dreh- und der Vorschubbewegungzur Erzeugung des Gewindes mit einerdefinierten Steigung statt. Entsprechendmüssen Geometrie-Elemente des Gewindebohrer-Designsdie Führung desWerkzeugs übernehmen und – ähnlicheiner Schraubenbewegung – die Einhaltungder zu erzeugenden Steigungpro Werkzeugumdrehung während desSchneidprozesses gewährleisten. Dabeiwerden Werkzeughalter mit axialemLängenausgleich eingesetzt, die das„freie“ Schneiden des Gewindebohrersin axialer Richtung sicherstellen.Entscheidende Design-Elemente amGewindebohrer, die bei nichtsynchronisiertemHauptantrieb die Koordinationvon Dreh- und Vorschubbewegungübernehmen, sind der Führungsteil mitseinen Ausprägungen in Länge undFreiwinkeln in der Gewindeflanke undim Außendurchmesser. Im Gegensatzzu ungeregelten Hauptantrieben konventionellerMaschinen sind Dreh- undVorschubbewegung bei numerisch gesteuertenBearbeitungszentren heutigerAusprägung für den Prozess des Innengewinde-Schneidensmit Gewindebohrernsynchronisiert. Von Bedeutung fürden Werkzeugkonstrukteur ist dabei,dass bei diesen CNC-Maschinen derMaschinenantrieb die Koordination vonDreh- und Vorschubbewegung übernimmt(und nicht der Gewindebohrer,wie bei ungeregelten Antrieben).Diese Synchronisation bietet für denEinsatz der Gewindebohrer Vorteile, dieallerdings erst zum Tragen kommen,wenn das Werkzeug konstruktiv bei derAuslegung der Geometrie modifiziertwird. Es gilt bei dem Design, die Reibungzwischen Werkzeug und Werkstück sozu reduzieren, dass steigende Bearbeitungsgeschwindigkeitenbei gleichzeitigsteigender Schneidleistung der Gewindewerkzeugemöglich werden.Höhere Lebensdauer der WerkzeugeAls Auswirkung dieser Design-Modifikationsollen sowohl der Reibverschleiß alsauch die thermische Belastung am Werkzeugim Prozess reduziert und somit das„Tool-Life“ entscheidend erhöht werden.Unterstützt werden die positiven Auswirkungenbei den Schneidleistungendurch eine geeignete PM-Stahlqualität,eine für diesen Einsatz entwickelte Hartstoffbeschichtungund ein neues Verfahrenbei der Schneidkantenpräparationam Gewindebohrer.Das Ergebnis für die Praxis soll letztendlichdie Vermeidung der durch häufigenWerkzeugwechsel verursachten Stillstandszeitender CNC-Maschinen undeine Erhöhung der Prozesssicherheitdurch diese leistungsfähigeren Zerspanungswerkzeugesein.Charakteristiken derneuen Werkzeuggeneration• Stark verbesserte Standzeit durcherhöhte Freiheitsgrade in derGeometrie des Werkzeugs.• Hohe Schnittgeschwindigkeiten– möglich mit reduzierterWärmeentwicklung durch dieseSpezial-Geometrie.• Hohe Verschleißbeständigkeitdurch den gezielten Einsatzneuer Schneidkantenpräparationsverfahren.• Einsatz einer optimiertenPM-Stahlqualität.• Einsatz einer Spezial-Hartstoffbeschichtung.Werkzeughalter für Gewindebohrermit synchronisierten AntriebenBezüglich der Werkzeughalter für denEinsatz von Gewindebohrern mit synchronisiertenAntrieben ist hier anzumerken,dass an numerisch gesteuertenMaschinen beim GewindeschneidprozessSynchronisationstoleranzen auftreten– geringe Fehler in der Koordinierungder Dreh- und Vorschubbewegungen.Untersuchungen ergaben, dass dieseToleranzen mit variierenden Geschwindigkeitenim Gewindeschneidprozessund den damit verbundenen Dreh- undTrägheitsmomenten der eingesetztenNC-Achsen zusammenhängen. Diese ki-36 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Zerspanungswerkzeugenematische Erscheinung schließt daher den Einsatzstarrer Werkzeughalter ohne Längenausgleich aus.Zur Kompensation dieser Synchronisations-Ungenauigkeitenbei CNC-Maschinen wurden durch dieWerkzeugindustrie Gewindeschneidfutter mit Minimal-Längenausgleich,deren Einsatz bei geregeltenAntrieben unbedingt empfehlenswert ist, entwickelt.Entsprechend dieser Problemstellung wurde eineneue Gewindebohrer-Generation, die beim Einsatzin numerisch gesteuerten Bearbeitungsmaschinenmit synchronisiertem Werkzeugantrieb stark verbesserteSchneidergebnisse erzielt, entwickelt. Miteinem neuen, Datenbank-orientierten KonstruktionsmodulToolDesign wurde das Prototyping neuerWerkzeugvarianten erheblich abgekürzt. So wurde –basiert auf digitalen 3D-Modellen – eine neue Werkzeuggenerationentwickelt, die das synchronisierteGewindeschneiden durch erhöhte Schneidleistungennennenswert verbessert.Modifizierte Schneidengeometriefür synchronisierte WerkzeugantriebeBei der Neuentwicklung wurden Geometrie-Kombinationen,die eine Minimierung der Reibwiderständezwischen Werkzeug und Werkstück gewährleisten,gewählt und im Konstruktionsmodul ToolDesignsimuliert – und somit höhere Prozessgeschwindigkeitenbei gleichzeitig höheren Standzeiten der Gewindebohrererreicht.Wesentlich verändert wurde die Ausprägung derElemente am Gewindebohrer, die bisher im nichtsynchronisiertenGewindeschneidprozess er- Úwww.zerspanungstechnik.com37 DDG 600Doppelseiten-Planschleifenim DurchlaufverfahrenLeistungsstark, platzsparend, hochpräzise und extremkostengünstig: die Doppelseiten-Planschleifmaschinen der neuenDDG-Baureihe von PETER WOLTERS bieten Wirtschaftlichkeitin Bestform. Überall dort, wo es um das gleichzeitige Schleifenparallel gegenüberliegender Flächen an Werkstücken derunterschiedlichsten Art geht. Dauerhafte Präzision vom erstenbis zum letzten Teil. Für die Bearbeitung unterschiedlicherWerkstücke stehen verschiedene Schleifverfahren zur Verfügung. TECNO.team VERTRIEBSPARTNERTECNO.team GmbHPartnerschaft mit ErfolgsgarantieIndustriestrasse 7, A-2542 KottingbrunnTel. +43 (0) 2252/890029, Fax +43 (0) 2252/890029-30info@tecnoteam.at, www.tecnoteam.at

Zerspanungswerkzeugeforderlich waren. Der im Führungsteil-Bereich des Gewindebohrers reduzierteReibverschleiß, verbunden mit einer extremreduzierten Wärmeentwicklung,führte zu den angestrebten Standzeitverbesserungenin dieser Dimension.Modifiziert wurden bis zu zehn Geometrie-Parameterbei den 3D-Modellen derneuen Werkzeug-Generation – unzähligeKombinationsmöglichkeiten konntenim Rahmen der Entwicklung für dasDesign durch die ToolDesign-Datenbankabgerufen werden. Die neue Gewindebohrer-LinieNUMERIC beinhaltet dieoptimierte Geometrie-Kombination fürdie definierten Anforderungen.Kantenstabilität und Oberflächengütedurch neue PräparationsverfahrenDie Aufgabenstellung der Werkzeugkonstrukteurewar und ist die Einbindungeiner reproduzierbaren Schneidkantenpräparationin die Fertigungskettekomplexer Zerspanungswerkzeuge. Entsprechendhoch sind die Anforderungenan eine Datenbasis, die für die gesamteBandbreite einer Gewindebohrer-Seriedie gezielte Einstellung der Schneidkantengestaltgleichermaßen gewährleistet.Entstanden ist im Rahmen der NUME-RIC-Entwicklung ein Regelwerk für diegezielte werkstoff- und schnittwertspezifischeVerrundung zur Erhöhung derSchneidkantenstabilität.Die NUMERIC-Gewindebohrer-Seriewird auch mit einer Spezial-Hartstoff-Beschichtung gefertigt. Hier trägt diedefinierte Kantenpräparation zur Verbesserungder Schichthaftung durchverringerte Kantenschartigkeit bei. DieKomplexität der im Fertigungsprozesszu präparierenden Gewindebohrer-Schneidkanten stellt dabei eine besondereHerausforderung dar.Einsatz von PM-Stahlqualitätenals SchneidstoffDie neue Gewindebohrer-Line aus PM-Stahl mit modifiziertem Design für dasInnengewinde-Schneiden unter Einsatzvon synchronisierten Werkzeugantrieben inCNC-Bearbeitungsmaschinen.Als Schneidstoff bei den SchumacherNUMERIC-Gewindebohrern kommthochlegierter PM-Stahl zum Einsatz. Diepulvermetallurgisch hergestellten Hochleistungsstähleerreichen sowohl einehohe Zähigkeit als auch eine hohe Verschleißfestigkeit.Dadurch können hoheZerspanungsraten sowie hohe und vorhersehbareStandzeiten im CNC-Einsatzerzielt werden.Die neu entwickelten Gewindebohrer derSerie NUMERIC wurden für Grund- undDurchgangslochbohrungen mit geregeltenCNC-Werkzeugantrieben in diversenMaterialgruppen untersucht. Die Werkzeugehaben dabei zu nennenswertenVerbesserungen der Zerspanungsleistunggegenüber dem Gewindeschneidenmit Gewindebohrern herkömmlicherTechnologie geführt. Entsprechend werdendie Neuentwicklungen in die Serienproduktionübernommen und stehenim erweiterten Schumacher Katalogprogrammab Lager zur Verfügung.Metall Kofler Gesellschaft m.b.HIndustriezone B14, A-6166 FulpmesTel. +43 5225-62712www.mkofler.atAufgabenstellung der Werkzeugkonstrukteureist die Einbindung einer reproduzierbarenSchneidkantenpräparation in die Fertigungskette komplexerZerspanungswerkzeuge. Mit einem neuen, DatenbankorientiertenKonstruktionsmodul ToolDesign wurde dasPrototyping neuer Werkzeugvarianten erheblich abgekürzt.38 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

ZerspanungswerkzeugeLagergeführte VHM-Bohrer fürhochgenaue Kleinstbohrungen schneller verfügbar:kosteneffizentnutenstechenund abstechenPilot-Stufenbohrerals StandardStufenbohrer haben zahlreiche Vorteile. Sie reduzieren die Zahl zubeschaffender Werkzeuge und somit Kosten und Aufwand in derWerkzeuglogistik und minimieren die Anzahl benötigter Werkzeugplätze inRevolvern und Magazinen auf Dreh- und Fräszentren. Zudem sorgen siefür wesentlich höhere Genauigkeiten hinsichtlich der Zentrizität und demFluchten der erzeugten Bohrungen bzw. Senkungen. Allerdings musstenFertigungsbetriebe Stufenbohrer bisher als Sonderwerkzeuge beschaffen.Wirtschaftlicher mitStandardwerkzeugen:universelle Pilot-Stufenbohrer fürhochgenau fluchtendeund exakt zentrierteKleinstbohrungen ab0,5 mm Durchmesser(links Pilot-Stufenbohrer,daneben Pilotbohrung mitSenkung und hochgenauesFertigbohren).Wesentliche Verbesserungen schaffendie Pilot-Stufenbohrer der SphinxWerkzeuge AG – in Österreich durchdie Rabensteiner PräzisionswerkzeugeGmbH & Co KG vertreten. Als lagerhaltigeStandardwerkzeuge stehen sieerheblich schneller und zu günstigerenKonditionen zur Verfügung.Diese hochgenauen VHM-Bohrer gibtes mit Durchmessern von 0,5 in der erstenund 1,2 mm in der zweiten bis 3 inder ersten und 4 mm in der zweiten Stufeum 0,05 mm steigend. Die Toleranzenin den Durchmessern betragen + 2 bis+ 8 µm in der ersten bzw. + 0,01 mmin der zweiten Stufe. Mit 140° Spitzenwinkelund 30° Spiralsteigung eignensich die VHM-Stufenbohrer universellfür unlegierte und legierte sowie korrosionsbeständigeStahlsorten, unlegierteund legierte Gusseisen sowie Leichtmetalle.Je nach zu bearbeitenden Werkstoffenstehen die Stufenbohrer als unbeschichteteWerkzeuge oder mit angepasstenBeschichtungen versehen zurVerfügung. Mit Schnittgeschwindigkeitenzwischen 60 bis 150 m/min bei 0,03bis 0,1 mm Vorschub pro Umdrehungrealisieren die Pilot-Stufenbohrer einehohe Produktivität. Der auf Toleranz H6geschliffene Schaft mit 4 mm Durchmesserbei allen Stufenbohrern dieserReihe sorgt für stabile Werkzeugspannungund höchste Rundlaufgenauigkeitin allen üblichen Spannsystemen.Besonders vorteilhaft eignen sich diesePilot-Stufenbohrer, um in einem Arbeitsgangexakt zentrierte, hochgenaufluchtende Kleinstbohrungen mit normgerechterSenkung in harten Werkstoffenzu fertigen. Je nach erforderlicherTiefe bzw. Werkstückdicke können diePilotbohrungen mit VHM-Bohrern desgleichen Herstellers ohne Einfluss aufdie Senkung erweitert werden.Rabensteiner PräzisionswerkzeugeGmbH & Co KGSchiedlbergerstraße 10A-4522 SierningTel. +43 7259-2347-0www.rabensteiner.comMehrschneidigeswendeplattensysteM X4• Hochstabiles Klemmsystem und4 stabile Schneiden für langeStandzeiten• Extrem präzise mit sicherer Spanführungaufgrund von 2 Kühlkanälendirekt an der Schneide• Stechtiefen bis ar = 6,5 mmwww.zerspanungstechnik.com39www.secotools.at

WerkzeugmaschinenTechnische Daten desDrehtisch-Antriebsmotors:• Spindeldrehzahl: 1 bis 300 min -1• Spindelantriebsmotor: 45 kW• Maximales Drehmoment:kontinuierlich 3.400 Nmkurzzeitig 7.000 NmIm Interesse einer weiteren Effizienzsteigerung hat SNK das5-Achs-Bearbeitungszentrum CMV100T mit der Fähigkeit zurDrehbearbeitung erweitert.NC-gesteuerte RotationsachseDer Tisch des CMV100T dient sowohl als NC-gesteuerte Rotationsachseals auch als Drehachse – angetrieben von einem Direktantrieb-Hybridmotor.Mit einem max. kontinuierlichen Drehmomentvon 3.400 Nm, einem kurzzeitigen Drehmoment von 7.000Nm und einer max. Rotation von 300 min-1 lässt sich der Tisch füreine Vielzahl von Bearbeitungsvorgängen verwenden.Beim Einsatz der Maschine als 5-Achs-Bearbeitungszentrum wirddas Drehmoment der C-Achse durch die NC-Steuerung kontrolliert,sodass 3-Achs- und 5-Achs-Bearbeitungen möglich sind.Durch die Fähigkeit zur Aufspannung der C-Achse lässt sich derTisch auch zum Hochleistungsschneiden verwenden. Wenn dieMaschine zur Drehbearbeitung eingesetzt wird, lässt die C-Achseeine Rotation des Tisches bis zu 300 min-1 zu, sodass das Drehenrunder Werkstücke möglich ist. Weil für die C-Achse ein Direktantrieb-Motorverwendet wird, ist bei Geschwindigkeiten vonbis zu 300 min-1 ein Wechsel zwischen Fräsen und Drehen ohneUmschaltvorgänge und Zeitverlust möglich. Der Tisch ist auf dreispeziellen Kugellagern gelagert, die für den kontinuierlichen Betriebbei hohen Geschwindigkeiten ausgelegt sind, sodass er denhohen Lastmomenten bei Dreharbeiten widerstehen kann. Im NCgesteuertenBetrieb der Rotationsachse lässt sich die C-Achse alshochfeste Präzisionsachse ohne Ruckgleiten verwenden.Hinsichtlich der Rundheit bei Dreharbeiten ist die Genauigkeitder Tisch- /Palettenoberfläche eine sehr wichtige Überlegung,weil sich die Genauigkeit der Maschinenbewegung direkt auf dasWerkstück überträgt. Daher wurden zur Optimierung der Konstruktionwiederholt FEM-basierte Simulationen durchgeführt.Arbeitsumgebung und besondere MerkmaleMit der zunehmenden Rotations- und Vorschubgeschwindigkeitsteigen die Zentrifugalkräfte an, sodass sich die Gefahren in Verbindungmit gebrochenen Werkzeugen und Spänen erhöhen. ZurEliminierung solcher Risiken ist der Bearbeitungsbereich mit demDrehtisch und der Hochgeschwindigkeitsspindel des CMV100Tvollständig mit einem Spritzblech umschlossen. Die Fensterverglasungbesteht aus mehrfach gehärtetem Glas und Polycarbonat(PC) und ist mit Eisengitter geschützt. Zu den besonderen Merkmalendes CMV100T gehört ein automatischer Werkzeugwechsler(ATC) in Matrix-Ausführung für 130 Werkzeuge und ein automatischerPalettenwechsler (APC) für im Standard 2 (6/8) Paletten bismax. 2.000 kg. Diese Automatisierungsvorrichtungen ermöglichenden bedienerlosen Maschinenbetrieb und verbessern die Betriebszeitder Maschine. Um alle Bedürfnisse erfüllen zu können, wurdebeim CMV100T auf eine Modulbauweise geachtet. Dazu gehörendie Standardisierung (Modularisierung) der Maschinenteile undKomponenten anhand der Funktionalität und die Gestaltung undHerstellung von Maschinen durch die Kombination der modularisiertenTeile und Komponenten.Live auf der EMOSNK präsentiert das CMV100T-Bearbeitungszentrum neben weiterenNeuheiten auf seinen Messeständen C 100 und E 87 derEMO 2013 in Hannover.TECNO.team GmbHIndustriestraße 7, A-2542 KottingbrunnTel. +43 2252-890029www.tecnoteam.atTeile für denBentley GTaus MessingWir fertigen derzeit mehr als30 Millionen Drehteile pro Jahr.Ihre könnten auch dabei sein!www.zerspanungstechnik.com41

WerkzeugmaschinenPräzisions-Drehmaschineder Nachwuchs-WeltmeisterDer Nachwuchs-Weltmeister in der Disziplin „Polymechanik" wird beider „Weltmeisterschaft der Berufe" im Juli in Leipzig auf einer WEILERPraktikant VCD ermittelt. Als offizieller Sektor-Sponsor der WorldSkills2013 in Leipzig stellt WEILER Werkzeugmaschinen die konventionellenPräzisions-Drehmaschinen für den Wettbewerb zur Verfügung.DerNachwuchs-Weltmeister inder Disziplin„Polymechanik"wird bei derWeltmeisterschaftderBerufe im Juli inLeipzig auf derneuen WEILERPraktikant VCDermittelt.MindovermetalMehr Rentabilität durchHURCO Bearbeitungszentren undDrehzentren in Kombination mit derbranchenschnellsten Steuerung.WinMax®-SteuerungDie konventionelle Präzisions-DrehmaschinePraktikant VCD mit neuerdigitaler Bildschirmanzeige orientiertsich hinsichtlich Arbeitsbereich undtechnischer Ausstattung an der Praktikant-Baureihevon WEILER, die inAusbildung und Industrie seit vielenJahren erfolgreich eingesetzt wird.Dazu gehört eine Spitzenweite von650 mm, eine Spitzenhöhe von 160mm, ein Umlaufdurchmesser über Bettvon 320 mm und über Planschiebervon 190 mm. Der robuste und schwingungsdämpfendeAufbau ermöglichtjederzeit präzises Arbeiten. GenauesteErgebnisse auch bei kleinen Werkstückenwerden durch den großen Drehzahlbereichvon 30 bis 5.000 U/minerzielt. Punkten kann die PraktikantVCD auch bei Ergonomie und Servicefreundlichkeit:Die Hauptspindel istlebenslang wartungsfrei in Präzisions-Spindellagern geführt, alle anderenWartungsarbeiten können von der Maschinenfrontoder der Seite ausgeführtwerden, sodass die Maschine platzsparendauch mit dem Rücken zur Wandwww.zerspanungstechnik.comaufstellbar ist. Späne sammeln sich ineiner Wanne, die zum Reinigen einfachherausgenommen werden kann. AlleBedienelemente sind zentral angeordnetund leicht erreichbar, zudem istdie Arbeitsposition leicht erhöht. Einreichhaltiges Zubehörprogramm rundetdas Maschinenkonzept ab.75 Jahre WEILERNoch vor den WorldSkills findet einefür WEILER besondere Veranstaltungstatt: Das Unternehmen feiert am6. und 7. Juni sein 75. Firmenjubiläummit einer großen Maschinenshow, beider es erstmals in der Unternehmensgeschichtesein gesamtes Programman Präzisions-Drehmaschinen zeigenwird.WEILER Werkzeugmaschinen GmbHFriedrich K. Eisler Straße 1D-91448 EmskirchenTel. +49 9101-705-0www.weiler.de433-Achs-BearbeitungszentrenHorizontal-Bearbeitungszentren5-Achs-BearbeitungszentrenDrehzentrenPortal-Bearbeitungszentrenwww.hurco.deHURCO GmbH WerkzeugmaschinenVertrieb und ServiceGewerbestraße 5 a, D-85652 LandshamTelefon: +49-(0)89-90 50 94 - 0Telefax: +49-(0)89-90 50 94 - 90info@hurco.de

WerkzeugmaschinenDie 5-Achs-Bearbeitung istmit Maschinenvon Hurcoeinfach undkomfortabel.5-Achs-Bearbeitung:einfach und komfortabelRobuste Maschinen, die mit allen CAD/CAM-Paketen voll kompatibel sind und die 5-Achs-Simultanbearbeitungunterstützt – das und noch mehr kommt von Hurco. Das Unternehmen bietet auch Steuerungsfunktionen, dieCAM-Programme so optimieren, dass die Dateigröße reduziert, die Oberflächengüte verbessert und die Zykluszeitverkürzt wird. Zudem werden Anwender die hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit und den mit 2 GB großzügigbemessene RAM-Speicher zu schätzen wissen.5-Achs-CNC-Bearbeitungszentrummit SchwenkkopfDie 5-Achs-Maschinen mit Schwenkkopf/Rundtisch (SRTi-Ausführung) ermöglichendie Handhabung schwererer Teile als die5-Achs-Maschinen mit Dreh-Schwenktisch.Die SRTi-Ausführung bietet aufgrunddes großzügig bemessenen Rundtischesvielfältigere Nutzungsmöglichkeiten: Sokann eine Spannvorrichtung hinzugefügtund der zusätzliche Tischplatz zur Bearbeitungder sechsten Seite des Werkstücksoder zur Durchführung einer 3-Achs-Bearbeitungverwendet werden. ErstklassigeKomponenten wie z. B. überdimensioniertausgeführte Linearschienen, Encoder mithoher Genauigkeit sowie eine Motorspindelergeben eine zuverlässige 5-Achs-Fräsmaschine,auf die man sich laut Hurco beiden komplexesten Anwendungen verlassenkann.Darüber hinaus ermöglichen die5-Achs-Bearbeitungszentren mit Schwenkkopf/Rundtischdie horizontale Bearbeitungund eine optimale Spankontrolle.UnbegrenzteWinkelbewegung der C-AchseBei 5-Achs-Bearbeitungszentren mitSchwenkkopf/Rundtisch ist es äußerstwichtig, dass der Tisch (C-Achse) die unbegrenzteWinkelbewegung unterstützt. DerTisch muss in der Lage sein, eine kontinuierlicheDrehbewegung auszuführen, wennz. B. die Mantelfläche eines Zylinders zubearbeiten ist und dabei das Werkstückumrundet werden muss. Ist jedoch die C-Achse bei der Bewegung auf +360/-360° reduziert,muss sie sich bei der Bearbeitungdes Werkstücks in regelmäßigen Abständenwieder zurückdrehen. Bei bestimmtenAnwendungen, wie der Bearbeitung vonImpellern oder Turbinen, ist es von Vorteil,wenn auf das Werkstück von unten zugegriffenwerden kann. Beim Bergauf-Fräsen,wie es bisweilen genannt wird, liegt dieSpindelbasis unter der Werkzeugspitze.44 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

WerkzeugmaschinenMerkmale des Hurco-5-Achs-BAZs• Motorspindel: 12.000 U/min. mit SK-A 40 Aufnahme.• Direkt angetriebene Kugelrollspindeln.• Mini-ITX Steuerung. 2 GHz Dual-Core-Intel Prozessor mit2 GB RAM. SSD-Festplatte.• Starker Z-Achsen Servo-Motor.• 40-fach-Werkzeugwechsler (nicht für alle Modelle verfügbar).• Größter Arbeitsraum in dieser Maschinenklasse.• Hohe Stabilität durch große Führungen mit weitem Abstand.• Große Türöffnung für einfaches Beladen des Maschinentisches.• Kratzbandförderer.• Eigenes Pumpensystem für die Spänespülung.• Große, mit Scharnieren versehene Seitentüren.• Schräge Teleskopabdeckungen für Führungsbahnen verhinderndas Eindringen von Spänen und schützen die hochwertigenBauteile im Inneren der Maschine.Fortschrittliche GewindeschneidlösungenDer B-Achs- Schwenkkopf beim C-Achs-Rundtisch der SRTi-BAZ unterstütztdiese Bearbeitungsstrategie –im Gegensatz zu einer 5-Achs-Fräsemit Dreh-Schwenktisch.5-Achs-CNC-Bearbeitungszentrummit Dreh-SchwenktischDie 5-Achs-Bearbeitungszentren inder Ausführung mit Dreh-Schwenktisch(Anm.: VMX Ui oder VMXUHSi) von Hurco eignen sich idealfür die 5-Seiten-Bearbeitung, insbesonderedann, wenn Sie das Arbeitenmit einer 3-Achs-Maschine gewohntsind, da die Dreh-Schwenktisch-Ausführung die gleichen Prinzipienwie die 3-Achs-Maschine anwendet(d. h., die Bearbeitung erfolgt immernoch auf eine lineare Art und Weise,es werden einfach mehrere Seitengleichzeitig bearbeitet). Dies bedeutetgeringerer Schulungsaufwand,kürzere Rüstzeiten und höhere Flexibilität.DasKonzept des integriertenDreh-Schwenktisches bietet im Vergleichzu den Modellen anderer Herstellerlaut Hurco mehr Freiraum aufder Z-Achse – vor allem im Vergleichzu 3-Achs-Vertikal-Bearbeitungszentren,denen ein Dreh-Schwenktischhinzugefügt wurde, um ein 5-Achs-Vertikal-Bearbeitungszentrum zusimulieren. Die Dreh-Schwenktisch-Ausführung verfügt über die FähigkeitHinterschnitte einzubringen, dabeim Dreh-Schwenktisch eine Drehungvon +110° möglich ist, hingegebenbeim Schwenkkopf nur einewww.zerspanungstechnik.comDrehung von +92°. Zudem steht eingrößerer Arbeitsraum als bei einer5-Achs-Fräsmaschine mit Schwenkkopfzur Verfügung, da der höherePlatzbedarf für den Schwenkkopf miteingespanntem Werkzeug entfällt.Weiters bietet dieser Maschinentypauch ein höheres Drehmoment beiniedriger Drehzahl.Optimiert integriertWie bei allen Hurco-BAZ wurde beider Konstruktion besonderer Wertauf hohe Steifigkeit und Genauigkeitgelegt. Gewährleistet wird dies durchüberdimensional ausgelegte, auf derSchulter befestigte Linearschienen,durch einen doppelt gewickeltenSpindelmotor mit Keramiklagern,vorgespannte Kugelumlaufspindeln,die auch auf der Z-Achse verankertsind, und hochpräzise Encoder. Dienahtlose Integration pneumatischerund/oder hydraulischer Spannmittelist ein weiterer Vorteil des Hurco-BAZs. Das 5-Achs-Vertikal-Bearbeitungszentrumder Baureihe Uiwurde z. B. bewusst dahingehendkonzipiert, dass die Kabel für dieseSpannmittelarten durch die Schultergeführt werden können.HURCO GmbHGewerbestraße 5 aD-85652 Landsham / MünchenTel. +49 89-905094-0www.hurco.de45Zur Herstellung von Zahnrädern,Kerbverzahnungen und ZahnstangenVargus DeutschlandT:+49 (0) 7043 / 36-161F:+49 (0) 7043 / 36-160E-mail: info@vargus.dewww.vargus.deBesuchen Sie VARGUSIhr Vargus – Partner in Österreich:SWT Schlager Werkzeugtechnik GmbHT:+43 (7252) 48656 0F:+43 (7252) 48656 55E-mail: office@swt.co.atwww.swt.co.at45

WerkzeugmaschinenTieflochbohren mit Know-howDas Familienunternehmen I.M.S.A. hat sich auf die Herstellung von Tieflochbohrmaschinen, welche in den unterschiedlichstenIndustrien und Anwendungsgebieten verwendet werden, spezialisiert. Durch den engen Kontakt und die gute Zusammenarbeitmit den Kunden wurde das technologische Know-how im Bereich Tieflochbohren bis heute kontinuierlich ausgebaut.Schon sehr früh setzte das 1988 gegründete UnternehmenI.M.S.A., mit Firmensitz im italienischen Barzago (Lecco) amLago Di Como, auf innovative Konzepte wie z. B. eine zusätzlicheFrässpindel (1997) oder im Jahr 2000 mit einer schwenkbarenBohreinheit für doppelt angestellte Bearbeitungen, diedamit in höchster Präzision prozesssicher ohne Umspannendurchgeführt werden konnten.Die Konzentration auf das Tieflochbohren ermöglicht esI.M.S.A., neben der gesunden Unternehmensentwicklung,eine aktuell sehr umfangreiche Produktpalette an Standardmaschinenanzubieten. Ebenso positiv entwickelt sich der Geschäftsbereichder Sondermaschinen für die effiziente Serienfertigung.Maschinen für kubische WerkstückeDie Maschinenbaureihen für die Bearbeitung von kubischenBauteilen – überwiegend im Werkzeug- und Formenbau imEinsatz – umfassen Konzepte mit Bohrtiefen von 500 bis 2.000mm. Es stehen kostengünstige Modelle mit drei, vier odersechs gesteuerten Achsen für kleinere und mittlere Bauteilabmessungensowie hochkomplexe Anlagen mit acht bis neunAchsen zur Herstellung mittlerer und großer Werkstücke mitaufwendigen Bohrungen und verschiedenen Winkeln zur Auswahl.Immer mehr an Bedeutung gewinnen auch beim TieflochbohrenEinrichtungen wie beispielsweise Vorschub- undSchnittkraftüberwachung, um einen mannarmen Einsatz derMaschinen zu erlauben. I.M.S.A. realisiert diese Prozesssteuerungund -überwachung im Regelfall mit der Heidenhain iTNC530.MF1100 BBLL/6P mit 4-fach PalettenwechslerEin Highlight im Produktportfolio ist die kürzlich präsentierteMF1100 BBLL/6P mit einem 4-fach Palettenwechsler. DieMaschine hat außerdem einen automatischen Wechsler fürbis zu sechs Bohreinheiten, um unterschiedliche Durchmesserohne Unterbrechung fertigen zu können. Dadurch bietetsich gleichzeitig auch die Voraussetzung für hauptzeitparalleleRüstvorgänge. Alle Baugrößen überzeugen durch eine kompakteBauweise mit optimaler Zugänglichkeit und Einsicht fürden Bediener. Ebenso komfortabel, ohne zusätzliche Türen ander Maschine, ist die Beladung von oben mittels Kran möglich.Das gute Zusammenspiel der einzelnen Komponenten, wiezum Beispiel die Zwangsführung der Lünetten über Scherengitterzur konstanten Aufteilung der Führungsabständeermöglicht dem Anwender von I.M.S.A. Maschinen über diebisher gewohnten Leistungsdaten hinauszugehen. Dadurch46 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

[E[M]CONOMY]bedeutet:NEUlinks Ein Highlight bei I.S.M.A. ist die MF1100BBLL/6P mit einem 4-fach Palettenwechsler.rechts Die Maschine hat außerdem einenautomatischen Wechsler für bis zu sechsBohreinheiten, um unterschiedliche Durchmesserohne Unterbrechung fertigen zu können.lassen sich die Durchlaufzeit des Werkstücks und dieBauteilkosten teils erheblich reduzieren.Eine Maschine.Unendliche Möglichkeiten.HYPERTURN 65Maschinen fürrotationssymmetrische WerkstückeWeiters bietet I.M.S.A. mehrere Maschinenvariantenfür die Tieflochbohrbearbeitung von Wellen und rotationssymmetrischenBauteilen bis 6.000 mm Bohrtiefeund einem Bohrdurchmesser von 1 bis 200 mm an. EinoderMehrspindelmaschinen von bis zu sechs Bohreinheitensowohl für Einlippenbohrer als auch für einBTA/STS - System komplettieren das Produktportfolio.Kundenorientierte Lösungen sind bei I.M.S.A. selbstverständlichund werden in Projektarbeit gemeinsammit dem Kunden erarbeitet. Die Entwicklung findetdirekt bei I.M.S.A. statt, anschließend werden die Maschinenin der eigenen Produktionshalle gefertigt.Alfleth Engineering GmbHAm Moos 4, A-4580 WindischgarstenTel. +43 676-847004100 oder +43 676-847004200www.alfleth.at■ Bis zu 30% höhere Produktivität bei der Stangenbearbeitung■ 3. Werkzeugrevolver für mehr Flexibilität■ Bis zu 48 Fräswerkzeuge für die Komplettbearbeitung■ 3 unabhängige Y-Achsen zum uneingeschränkten Fräsen■ Auch mit zwei Werkzeugsystemen verfügbar■ 2 integrierte und wassergekühlte Spindelmotore (29 kW)■ Höchste Antriebs- und Steuerungsperformance durchSinumerik 840D-sl■ Optimaler Spänefluss und bedienerfreundlicher Arbeitsraum■ Made in the Heart of Europewww.zerspanungstechnik.com47Anrufen:+43 6245 891-0Mehr Information unter: www.emco-world.com

WerkzeugmaschinenArbeitsplatzorganisation leicht gemachtMetzler präsentiert mit CLIP-O-FLEX ein flexibles Einhänge-System für den Bereich Arbeitsplatzorganisation undProzess-Optimierung. Es ermöglicht die flexible Handhabung von unterschiedlichen Arbeitsflächen, Ordnungssystemenmit Kleinteilen oder auch Werkzeugsortimenten.links CLIP-O-FLEX fixiert die Arbeits-/Lagerflächeoder das Ordnungssystem mit einemClip und ermöglicht die flexible Handhabungvon unterschiedlichsten Arbeitsflächen,Ordnungssystemen mit Kleinteilen oder auchWerkzeugsortimenten.rechts Praktischer Einsatz von CLIP-O-FLEXan einer Werkzeugmaschine.Bei CLIP-O-FLEX handelt es sich umein flexibles Einhänge-System, dasu. a. als Neuheit in das Produktsortimentdes weltweit agierenden und zurWürth-Gruppe gehörenden MutterkonzernsHAHN + KOLB Werkzeuge GmbHübernommen wird. Aus dem HauseMetzler stammen innovative Lösungenfür Hartschaumeinlagen, die mit CLIP-O-FLEX optimal kombinierbar sind. „Alsösterreichweit anerkannter Spezialistfür Werkzeuge und Fertigungslösungenwar es naheliegend, aufgrund unsererKundennähe und Erfahrung erstmalseigene, innovative Produkte in diesemBereich zu entwickeln“, sagt ReinhardMetzler, Geschäftsführer der MetzlerGmbH & Co KG.CLIP-O-FLEX ermöglicht das einfacheund seitlich wie höhenmäßig per einfachemClip verstellbare Einhängen undLösen von Arbeits-, Auflage- oder Lagerflächen.Es besteht aus einer Halteschieneund einem Einhängeprofil, dasverschiedene Neigungswinkel (0/40/80oder 0/45/90 Grad) bei der Aufhängungerlaubt. Durch das flexible Systemkönnen so Werkzeuge, Ablageflächen,Fachböden usw. immer in einer arbeitsgerechtenHöhe und in einem ergonomischenWinkel angebracht werden.„Das spart Zeit, Platz und Wege in derFertigung, was insgesamt die Produktivitätund die Qualität erhöht“, so ReinhardMetzler zum Nutzen des neuenProdukts.Ideal kombinierbarKombiniert werden kann CLIP-O-FLEXbei Bedarf mit fast allen neuen oderbereits bestehenden Ablageflächenund Schubladen bzw. Werkzeugwagen,Werkbänken und Beistellwagen sowieMaterialien. Das System selbst ist ausAluminium und daher leicht, belastbarund stilvoll im Design. Dazu passendbietet Metzler auch Komplettlösungenmit vorgefertigten Tablaren verschiedenerGrößen an. Diese wiederum könnenmit Hartschaumeinlagen ausgestattetwerden.Zeitgleich werden auch die beiden Lösungen,der „METZLER Designer“ undder „METZLER Tool Scanner“, vorgestellt.Ersterer ermöglicht das einfacheund schnelle Konfigurieren der individuellenHartschaumeinlage über eine Softwareim Internet – letzterer das schnelleund unkomplizierte Erfassen mittels Einscannenvon bestehendem Werkzeug inbeliebiger Aufteilung und Anordnung.Metzler GmbH & Co KGOberer Paspelsweg 6 – 8A-6830 RankweilTel. +43 5522-77963-0www.metzler.at48 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

ACTIVITY LIMITS AND CLASSIFICATIONTABLE 2. BASIC RADIONUCLIDE VALUES (cont.)Radionuclide(atomic number)A 1A 2Activityconcentrationlimit forexemptmaterialActivitylimit foran exemptconsignment(TBq) (TBq) (Bq/g) (Bq)Ho-166m 6 × 10 –1 5 × 10 –1 1 × 10 1 1 × 10 6Iodine (53)I-123 6 × 10 0 3 × 10 0 1 × 10 2 1 × 10 7I-124 1 × 10 0 1 × 10 0 1 × 10 1 1 × 10 6I-125 2 × 10 1 3 × 10 0 1 × 10 3 1 × 10 6I-126 2 × 10 0 1 × 10 0 1 × 10 2 1 × 10 6I-129 Unlimited Unlimited 1 × 10 2 1 × 10 5I-131 3 × 10 0 7 × 10 –1 1 × 10 2 1 × 10 6I-132 4 × 10 –1 4 × 10 –1 1 × 10 1 1 × 10 5I-133 7 × 10 –1 6 × 10 –1 1 × 10 1 1 × 10 6I-134 3 × 10 –1 3 × 10 –1 1 × 10 1 1 × 10 5I-135 (a) 6 × 10 –1 6 × 10 –1 1 × 10 1 1 × 10 6Indium (49)In-111 3 × 10 0 3 × 10 0 1 × 10 2 1 × 10 6In-113m 4 × 10 0 2 × 10 0 1 × 10 2 1 × 10 6In-114m (a) 1 × 10 1 5 × 10 –1 1 × 10 2 1 × 10 6In-115m 7 × 10 0 1 × 10 0 1 × 10 2 1 × 10 6Iridium (77)Ir-189 (a) 1 × 10 1 1 × 10 1 1 × 10 2 1 × 10 7Ir-190 7 × 10 –1 7 × 10 –1 1 × 10 1 1 × 10 6Ir-192 1 × 10 0 (c) 6 × 10 –1 1 × 10 1 1 × 10 4Ir-194 3 × 10 –1 3 × 10 –1 1 × 10 2 1 × 10 5Potassium (19)K-40 9 × 10 –1 9 × 10 –1 1 × 10 2 1 × 10 6K-42 2 × 10 –1 2 × 10 –1 1 × 10 2 1 × 10 6K-43 7 × 10 –1 6 × 10 –1 1 × 10 1 1 × 10 6For footnotes see pp. 43–4631

Werkzeugmaschinen | ErodierenDas µ machtden UnterschiedWer es mit Spritzgusswerkzeugen für Elastomere zu tun hat, weiß, dass höchste Präzision im Werkzeugbau Voraussetzungfür eine prozesssichere und wirtschaftliche Herstellung der Teile darstellt. Genau dieses Know-how besitzt dasoberösterreichische Unternehmen ELMET, das mit zwei Senkerodiermaschinen FORM 3000 HP von GF AgieCharmilles denVorsprung im µ-Bereich weiter ausgebaut hat.Autor: Ing. Robert Fraunberger / x-technikVon den 100 % der Kunststoffe, dieweltweit „verspritzt“ werden, sind rund85 % Thermoplaste, 10 % Duroplasteund lediglich 5 % Elastomere. Und genauauf die kleinste Gruppe hat sich dasoberösterreichische Unternehmen Elmetspezialisiert. Elastomere sind formfeste,aber elastisch verformbare Kunststoffe,deren Glasübergangspunkt sich unterhalbder Einsatztemperatur befindet. DieKunststoffe können sich daher bei Zug-und Druckbelastung elastisch verformen,finden aber danach wieder in ihreursprüngliche, unverformte Gestalt zurück.Die bekanntesten Elastomere sindNaturkautschuk und Silikonkautschuk.Spritzgießwerkzeuge fürLSR, 2K, HTV & Gummi„Der Markt im Elastomer-Bereich istrelativ klein, eigentlich eine Nische underfordert sehr, sehr viel Know-how undPräzision im Werkzeugbau“, beschreibtElmet-Geschäftsführer Christian Reslhuberdie Herausforderungen in diesemSegment der Kunststofftechnik. Das 130Mitarbeiter zählende Unternehmen ausOftering hat sich auf die Herstellungvon hochqualitativen und vollautomatisiertenSpritzgießwerkzeugen für LSR(Liquid Silicone Rubber = Flüssigsilikonkautschuk),2K, HTV (Hochtempe-50 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Werkzeugmaschinen | Erodierenlinks Die FORM 3000 HP von GFAgieCharmilles verfügt über einenmechanischen Aufbau mit einemMaschinenkörper aus Polymer, einemfeststehenden Tisch mit automatischabsenkbarem Arbeitsbehälter sowieeinem modularen Automationssystemzum Be- und Entladen vonWerkstücken und Elektroden. Allesunter dem Aspekt hoher Produktivitätkonzipiert, ist die Ergonomie desArbeitsbereiches so gestaltet, dassein Zutritt von drei Seiten auch mitElektrodenwechsler jederzeit möglichist.rechts Für die FORM 3000 HP hatsich ELMET in erster Linie wegenihrer Präzision entschieden. Selbstbei langen Laufzeiten wandern lautELMET die Nullpunkte nicht.ratur Silikon-Kautschuk), Gummi bzw.Elastomere spezialisiert. Die Kundenstellen dabei, so Reslhuber, die unterschiedlichstenAnforderungen an Elmet.„Wenn gewünscht, bekommen die Auftraggebervon uns eine vollautomatischeund prozesssichere Produktionsanlage,für die wir auch die komplette Projektverantwortungübernehmen. Für Unternehmen,die bereits eigene Spritzgussmaschinenbesitzen, entwickeln undbauen wir die Spritzgießwerkzeuge undautomatisieren die Prozesse“. Die Zielmärktesind ca. zu je einem Drittel in Europa,Asien und den USA, wo man auchseit 2012 eine eigene Niederlassung betreibt.Im Nischenmarkt führendElastomer-Spritzgusswerkzeuge müssensehr dicht, stabil und genau ausgeführtsein. „Wir haben das Know-how unddie nötigen hochpräzisen Werkzeugmaschinenim Haus, um Werkzeuge indieser Präzision (Anm.: Genauigkeitenvon 3 bis 5 µ) bauen zu können, umschlussendlich aus diesen Spritzgusswerkzeugen,Spritzgussteile angusslosund gratlos zu spritzen. Unsere Kundenbekommen daher eine Lösung, bei derdie fertigen Spritzgussteile ohne Nachbearbeitungund Anguss in die Produktionsschüttefallen“, bringt es der Geschäftsführerauf den Punkt. Aufgrundder ausgezeichneten Organisation, derkompetenten Mitarbeiter und des hochpräzisenMaschinenparks hat sich EL-MET seit der Gründung 1996 nicht nurweltweit etabliert, sondern gehört zuden Top-Playern am Markt. „Jedes unsererWerkzeuge ist ein Prototyp mit ganzspeziellen Kundenanforderungen“, stelltChristian Reslhuber noch nüchtern fest.Einen weiteren Schwerpunkt bei ELMETbildet die eigenentwickelte und patentierteLSR-Dosiertechnik. „Das LSRRohmaterial wird in zwei Komponentenangeliefert – die Kosten pro kg starten jenach Type bei rund 10 Euro. Bei Anlagenmit herkömmlichen Regelsystemen,liegt die durchschnittliche Restmengebei ca. 5 %. Mit der von Elmet entwickeltenund patentierten Dosiertechnikkönnen Restmengen unter 1 % garantiertwerden. Das spart Geld und schontdie Umwelt“, erklärt er weiter.Maschinenpark als BasisAlle klassischen Bearbeitungsschrittedes Werkzeugbaus finden bei ELMETihre Anwendung. „Für uns sind Knowhowund die Nachvollziehbarkeit derProzesse von größter Bedeutung“, begründetReslhuber sein Bekenntnis zumhauseigenen Werkzeugbau, der als erfahrenerGeschäftsmann natürlich auchdie Wertschöpfung nicht außer Augenlässt. „Gegenüber vom Thermoplastbausind unsere Werkzeuge mit weitausmehr Kavitäten (Anm. bis 256) ausgestattet,die alle einzeln angespritzt werden.Speziell im Dichtelementebereichkommen immer wieder Hinterschnittevor, die man nicht Hartfräsen kann. Úwww.zerspanungstechnik.com51

Werkzeugmaschinen | ErodierenDa ist die Senkerosion das wesentlicheFertigungsverfahren“, ergänzt er.Durch die vielen Kavitäten ist reproduzierbareGenauigkeit für einen stabilenSpritzprozess von größter Bedeutung.Daher benötigt man laut Reslhuber idealerweisenull Toleranz in der Elektrodenfertigung.Lange Partnerschaft verbindetSeit Firmengründung setzt ELMETim Erodieren auf Technologie von GFAgieCharmilles. Wurde in der Anfangszeitvorwiegend mit Kupfer-Elektrodenerodiert, setzt man heute aufgrund dergeforderten Genauigkeiten und derneuen, verschleißarmen Senkerodiertechnologien,durchgängig auf Grafit.„Durch die vielen Kavitäten benötigtman für ein Werkzeug oft bis zu 70Elektroden“, bringt sich Christian Henikl,Leiter Erodieren bei ELMET, einund ergänzt: „Unserer Konturen müssenoft bis auf 2 µ genau sein.“ Aufgrundder guten Auslastung der letztenJahre, und aufgrund der Tatsache,dass es bei dem hohen Anspruch vonELMET sehr schwierig ist, geeigneteLohnerodierer zu finden, war man nahezugezwungen in neue Technologiezu investieren. Und da kam laut Henikldie Hochpräzisionsmaschine von GFAgieCharmilles zu richtigen Zeit aufden Markt: „Für die FORM 3000 HP habenwir uns in erster Linie wegen derirren Präzision entschieden. AbsoluteGenauigkeit ist bei uns oberstes Gebot.Der geringe Elektrodenverschleiß ist52 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Werkzeugmaschinen | Erodierenlinks ELMET hat sich auf dieHerstellung von hochqualitativenund vollautomatisiertenSpritzgießwerkzeugen fürLSR (linkes Bild), 2K, HTV,Gummi bzw. Elastomere(Beispiele mittleres Bild) spezialisiertund bietet vollständiggetestete und prozesssichereProduktionsanlageninklusive LSR-Dosiertechnik(rechtes Bild).links unten Neben den zweiFORM 3000 HP-Maschinensind bei ELMET noch zweiRoboform 55P (linkes Bild),eine AC Challenge V3 (rechtesBild), eine Erodierzellebestehend aus zwei Roboform550S und Automationvon System 3R sowie seitKurzem auch eine CUT 300Schneiderodiermaschine(rechtes Bild) im Einsatz.eine positive Nebenerscheinung,die sich vorteilhaft auf die Elektroden-Herstellungskostenauswirkt.“Zur optimalen Abdeckung der benötigtenKapazitäten hat ELMETgleich in zwei baugleiche Maschineninvestiert.“Wenn alles nach unserer Zufriedenheitverläuft, sind wir ein sehr treuer Maschinenkunde.Im Falle von GF AgieCharmilles bereits seit 17Jahren.Christian Reslhuber, Geschäftsführer Technik bei ElmetAgieCharmilles sorgt. Dieses Systemstabilisiert die Temperaturverteilung inder Maschine und gleicht Schwankungenaus. Das wird durch die Kühlung derX-, Y- und Z-Glasmaßstäbe mit einemtemperaturstabilen Dielektrikum erreicht,anderseits sitzen die Glasmaßstäbeauf Kompensationsleisten, welcheder verbleibenden thermischen Drift entgegenwirken. Das Konzept basiert aufeinem Prinzip, wie es im Bau von Präzisionsuhrenseit knapp 250 Jahren verwendetwird (Anm.: Kompensationspendel).Dadurch wird jede einzelne Ma- ÚWarum eigentlichHAINBUCH?Weil bei unsKLEIN ganz GROSS ist !FORM 3000 HP: höchste Präzisionbei komplexen Anwendungen„Die Form 3000 HP war die erstegemeinsame Entwicklung vonAgie und Charmilles, bei der dieVorzüge der einzelnen Technologienkombiniert wurden“, erläutertWalter Aussermayr, VertriebsingenieurAgie Charmilles Sales. DieSenkerodiermaschine verfügt übereinen besonderen mechanischenAufbau mit einem Maschinenkörperaus Polymer, einem feststehendenTisch mit automatisch absenkbaremArbeitsbehälter sowie einemmodularen Automationssystem zumBe- und Entladen von Werkstückenund Elektroden. „Mit μ-genauerPräzision am Werkstück entsprichtdie FORM 3000 HP den hohen Anforderungendes Werkzeug- undFormenbaus“, ist Aussermayr überzeugt,für das unter anderem dasThermo Control System von GFTOPlus mini & SPANNTOP minidie Spannfutter mit extra kleiner Störkonturideal bei geringem Maschinenbauraumgeringere Massereduzierter Energiebedarfsteifere Werkzeuge möglichverkürzte Taktzeiten53www.hainbuch.com53

Werkzeugmaschinen | Erodierenschinenachse auf Sollmaß optimiert.Bei einer Umgebungstemperatur von20° bis 25° C wird die Wärmedehnungder Achssysteme X, Y und Z aus Gusseisenkompensiert und absolute Präzisionauch unter Werkstattbedingungenerzielt. Selbst bei langen Laufzeitenwandern bei der FORM 3000 HP dieNullpunkte nicht, wie Christian Heniklbestätigt: „Eine Nullpunktverschiebungist nicht einmal im Tausendstel-Bereich feststellbar, das ist meines Erachtensweltweit einzigartig.“Auch die ausgereifte Generatortechnologievon GF AgieCharmilles spielteine wichtige Rolle, wie Aussermayrerwähnt: „Mit der intelligenten Interaktionvon verschiedenen Funktionen erzieltunser ISPG-Generator Abtragsraten,die in allen Anwendungsbereichenweit über dem Durchschnitt liegen. DieFORM 3000 HP erodiert engste Lamellen,spitzkegelige Kavitäten odervorgefräste Formen mit absoluten Spitzenzeiten.“Dem kann Christian Heniklnur beipflichten: „Vor fünf Jahren benötigtenwir für ein Projekt noch bis zuzehn Grafitelektroden. Heute kommenwir durch die FORM 3000 HP mit lediglichder Hälfte aus und das in wesentlichkürzerer Bearbeitungszeit.“ HochauflösendeGeneratorparameter sowieeine dynamische Funkenspaltregelungmit Reaktionszeiten im Millisekunden-Bereich ermöglichen Bearbeitungenmit kleinsten Innenradien.Hohe Ansprüche gänzlich erfüllt„Nicht jedes Unternehmen hat die Genauigkeitsansprüchewie ELMET, dahersind wir umso mehr stolz, dass wirhier einen entscheidenden Beitrag zumUnternehmenserfolg leisten können.Mit der FORM 3000 HP hat ELMET sicherlichdas Non-Plus-Ultra an Genauigkeitund ausgereifter Technologie,das aktuell am Markt der SenkerosionLangjährige Partnerschaft verbindet ELMET und GF AgieCharmilles (v. l. n. r.):Christian Henikl, Christian Reslhuber (beide ELMET), Alfred Ahrer undWalter Aussermayr (beide GF Agie Charmilles).verfügbar ist“, freut sich auch AlfredAhrer, Geschäftsführer der NiederlassungAgie Charmilles Sales in Österreich.Dass ELMET mit Service und Kundenbetreuungebenfalls sehr zufriedenist, zeigt nicht zuletzt die Treue, dieman dem Schweizer Maschinenbauerentgegenbringt, denn neben denzwei FORM 3000 HP-Maschinen sindbei ELMET noch zwei Roboform 55P,eine AC Challenge V3, eine Erodierzellebestehend aus zwei Roboform 550Sund Automation von System 3R sowieseit Kurzem auch eine CUT 300 Drahterodiermaschineim Einsatz. „Wenn allesnach unserer Zufriedenheit verläuft,sind wir ein sehr treuer Maschinenkunde.Im Falle von GF AgieCharmillesbereits seit 17 Jahren“, stellt ChristianReslhuber abschließend fest.“Die Form 3000 HP war die erste gemeinsameEntwicklung von Agie und Charmilles, bei der dieVorzüge der einzelnen Technologien kombiniertwurden und entspricht mit μ-genauer Präzision amWerkstück den hohen Anforderungen des WerkzeugundFormenbaus.Walter Aussermayr, Vertriebsingenieur Agie Charmilles Sales.AnwenderAm Standort Oftering konstruiert, fertigtund automatisiert ELMET für seine KundenLSR (Flüssigsilikon), 2K, HTV undGummi-Spritzgießwerkzeuge, standardisierteKaltkanal-NadelverschlussSysteme, LSR Dosiertechnik, LIM Peripheriebis hin zur schlüsselfertigen Turn-Key-Anlage für die Elas-tomerverarbeitung.ELMET ElastomereTulpenstraße 21, A-4064 OfteringTel. +43 7221 74577-0www.elmet.comAgie Charmilles Sales LtdNiederlassung ÖsterreichWiener Straße 41 – 43,A-3130 HerzogenburgTel. +43 2782-800-3008www.gfac.at54 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

GastkommentarHohe Qualität, Flexibilität und Beherrschung derKomplexität sind wichtige Schwerpunkte bei Rosenbauer:World Class TechnologyEine Herausforderung bei der Herstellung von Feuerwehrfahrzeugen undderen Komponenten sind die Vielzahl der Ausführungsvarianten und die damitverbundenen kleinen Losgrößen, welche eine hohe Flexibilität erfordern.Der Schwerpunkt der Teilefertigung liegt somit nicht nur auf der Vielfalt undQualität der Bauteile, sondern aufgrund der kleinen Losgrößen insbesondereauf raschem Rüsten und kurzen Durchlaufzeiten.Um hohe Qualität in geringen Stückzahlenwirtschaftlich und wettbewerbsfähigproduzieren zu können,setzt Rosenbauer im Bereich der spanabhebendenBearbeitung auf Komplettbearbeitungund eine Teilautomatisierungder Anlagen.Komplettbearbeitung bei Rosenbauerbedeutet, einen Teil auf einer Anlagelinks Die Bearbeitungszentren beiRosenbauer sind teilautomatisiert,um Rüst- und Spanntätigkeitenhauptzeitparallel durchführen zu können.Die Paletten-Speicher ermöglichen zudemden mannlosen Nachlauf der Maschinenin die dritte Schicht.rechts Das GroßflughafenlöschfahrzeugPanther von Rosenbauer ist eines derbekanntesten Flugfeldlöschfahrzeugeüberhaupt.in maximal zwei Aufspannungen fertigzustellen. Dies erfordert mehrachsigeDreh- bzw. Fräsmaschinen in einerhohen Ausbaustufe mit erweitertemWerkzeugmagazin, 5-Seiten-Bearbeitung,In-Prozess-Messung sowieWerkzeugbruchüberwachung. Aufgrunddieser Maschinenausstattunglassen sich komplexe, anspruchsvolleBauteile entsprechend dem Bedarf inder Montage flexibel herstellen.Teilautomatisierungmit Paletten-SpeicherBearbeitungszentren sind teilautomatisiert,um Rüst- und Spanntätigkeitenhauptzeitparallel durchführen zukönnen. Dies erfordert entsprechendePaletten-Speicher, große Werkzeugmagazinesowie das externe Vorreinstellender ZerspanungswerkzeugeKarl Widmann,Leitung Mechanische Fertigung /Instandhaltung bei Rosenbauerund Spannvorrichtungen. Die Paletten-Speicherermöglichen zudem denmannlosen Nachlauf der Maschinen indie dritte Schicht. Die Anbindung derProgrammierplätze, der Werkzeugvoreinstellplätzesowie der Anlagen an dasinterne IT-Netzwerk, zur Übernahmeder Teilegeometriedaten aus dem CAD-System auf die Programmierplätze, zurVerwaltung und Bereitstellung der NC-Programme an die Maschinen sowiezur Bereitstellung der Werkzeugdatenüber eine Werkzeugdatenbank an dieVoreinstellplätze und die anschließendeÜbertragung der Voreinstelldatenan die Maschinen, sind Standard. Die56 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

hohe technische Ausstattung derWerkzeugmaschinen eröffnet zudemneue Möglichkeiten in derKonstruktion von komplexen Bauteilenund trägt damit wesentlichzur Produktgestaltung und zurProduktinnovation bei. D.h., dassdurch die vielfältigen Bearbeitungsmöglichkeitenzum einen dieBearbeitungsgenauigkeit erhöhtund die Vorrichtungskosten reduziertwerden. Zum anderen wirddie Möglichkeit zur Herstellungkomplexer, multifunktionaler Bauteilegeschaffen, wodurch in weitererFolge die Anzahl der Bauteileeines Produktes verringert werdenkann.Paletten Speicher erlauben mehrereTeile an einer Maschine parallelzu fertigen, wodurch wiederum dieFlexibilität und die Lieferfähigkeitwesentlich erhöht werden. Durchdie Paletten Speicher können zudemRüst- und Spanntätigkeitenin die Hauptzeit verlagert unddie Möglichkeit von mannarmenSchichten geschaffen werden. Innovation,der richtige Einsatz neuerTechnologien sowie die Sicherstellungeiner hohen Flexibilität sind somit wesentlicheFaktoren der langfristigenSicherung des FertigungsstandortesÖsterreich.Rosenbauer International AGPaschinger Straße 90A-4060 LeondingTel. +43 732-6794-0www.rosenbauer.comKomplexe Maschinen brauchenjedoch gut geschultes Personal.Mehrmaliges Umrüsten am Tagfordert die Fachkompetenz der Mitarbeiter.Rosenbauer bildet nichtzuletzt deshalb eine beträchtlicheAnzahl von Lehrlingen zu Facharbeiternaus und fördert und fordertSchulungen in allen Bereichen.Weltweit führend in Großmaschinen und innovativen Lösungen©Fertigungsstandort ÖsterreichUm in Zukunft die Wettbewerbsfähigkeitam Standort Österreich zusichern sind gut ausgebildete undinnovative Mitarbeiter notwendig.Die hohe Ausbaustufe unserer Maschinenermöglicht die Fertigungvon anspruchsvollen Bauteilen unddamit eine Erweiterung der Möglichkeitenin der Produktgestaltungund in der Produktinnovation sowieProdukte mit komplexen, dafürjedoch wenigen Teilen, wodurchwiederum der Montageaufwand reduziertwird.Über 80 Jahre Erfahrung und Know-howin GroßteilbearbeitungPAMA GMBHKURT-SCHUMACHER-STR. 41B • D-55124 MAINZTEL.: (+49) 6131 6007261 • FAX: (+49) 6131 6007268vertrieb@pama.de • www.pama.de57PAMA SPAVIALE DEL LAVORO, 10 • I-38068 ROVERETO (TN)TEL. (+39) 0464 455511 • FAX (+39) 0464 438609info@pama.it • www.pama.it57

Werkzeugmaschinen Das Robotersystem RS 2 von Hermle steigert | Automatisierunggemeinsam mit zwei5-Achs-Bearbeitungszentren C 40 U bei RWT die Produktivität undFlexibilität um mehr als 50 Prozent.Das Video zumRobotersystem RS2www.zerspanungstechnik.at/video/67413Das Robotersystem RS 2 von Hermle steigertbei RWT die Produktivität um mehr als 50 Prozent:Automation verleiht FlügelRWT hat sich im Motorsport und im Fahrzeugbau einen Namen als zuverlässiger Prototypen- und Lohnfertiger gemacht.Entgegen gängiger Meinungen investierte das Salzburger Unternehmen trotz typischer Losgrößen von fünf bis zehnTeilen in eine vollautomatisierte Roboterzelle, die zwei Bearbeitungszentren rund um die Uhr mit Teilen versorgt.Die Gründe dafür und die überzeugenden Ergebnisse lesen Sie im folgenden Beitrag.Autor: Ing. Robert Fraunberger / x-technikAls die beiden Zerspanungsprofis HannesHornegger und Reinhard Thor 1999ihre Unternehmen RWT Hornegger &Thor GmbH (RWT) gründeten, hatten sieein klares Ziel vor Augen – die Herstellungvon komplexen Präzisionsteilen.„Ich wollte immer schon mein eigenesUnternehmen führen, aber nur mit Top-Qualität und hoch genauen sowie komplexenProdukten“, betont der gelernteWerkzeugmacher Reinhard Thor. RWTist heute ein noch junges, doch sehrinnovatives Zerspanungsunternehmen.Schwerpunkte sind Werkzeug-, Formen-,Prototypenbau und Baugruppenfertigung.Des Weiteren stellen die bereits21 Mitarbeiter Motorkomponenten undPräzisionsteile in Lohnfertigung, unteranderem für die Fahrzeug- und Flugzeugindustriesowie den Motorsport,her. Dazu gehören hauptsächlich komplexeDreh- und Frästeile aus den verschiedenstenMaterialien wie Alu, Titan,diversen Stahlsorten, Guss oder Magnesiumin der Einzel- und Serienfertigung.Auch die Montage von Baugruppen fälltebenfalls in das Leistungsspektrum desin Russbach ansässigen Betriebes.Aller Anfang ist schwerObwohl die beiden Facharbeiter bereitsdie Meisterprüfung abgelegt hatten, warder Start vor 14 Jahren nicht so einfach.„Wir waren mit 20 bzw. 23 Jahren nochsehr jung und hatten sicherlich nochnicht ausreichend Erfahrungen gesammelt.Gemeinsam mit unserem erstengroßen Kunden konnten wir dieses58 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Werkzeugmaschinen | AutomatisierungTOOLS · TECHNIK · SERVICEQualität | PräzisionKraft | Langlebigkeitneu definiert!Reinhard Thor (links) und Hannes Hornegger haben sich in jungen Jahrenselbständig gemacht und dies bis heute nicht bereut. Die Entscheidung zurInvestition in die neue Automatisierung bezeichnen sie als den richtigen Schritt indie Zukunft. Nach einem Jahr Laufzeit können sich die beiden Geschäftsführer derRWT Hornegger & Thor GmbH ein Bearbeitungszentrum ohne Automation garnicht mehr vorstellen, denn neben den vielen wirtschaftlichen Vorteilen ist für sieauch der Faktor Stress erheblich gesunken.Manko aber schnell wettmachen“,erinnert sich Thor. Durch entsprechendeQualität machte sich RWT inden folgenden Jahren aber schnelleinen ausgezeichneten Namen beider heimischen Fahrzeug- bzw. Motorsportszene.Wie bereits erwähnt,stellt die Fertigung komplexer Bauteileeine der besonderen Stärkenvon RWT dar. „Unser Spektrum reichtvon Gehäusen und Zahnrädern überPleuel bis hin zu Kurbelwellen, egalob Guss- beziehungsweise Schmiedeteileoder aus dem Vollen gearbeitet.Bauteile wie Nockenwellen schleifenwir mit größter Wiederholgenauigkeitund Formgenauigkeit von unter dreiµm“, ergänzt Hannes Hornegger.Top-Maschinenpark alsVoraussetzungDie Baugruppenfertigung wäre ohneeinen bestens ausgestatteten Maschinenparknicht möglich. „Unserehochmodernen Maschinen erlaubenalle Facetten der CNC-Bearbeitung,wie CNC-Fräsen, -Bohren und -Drehen.Hinzu kommen hochgenaueSchleifarbeiten wie Außenrund-, Innenrund-,Plan-, Unrund-, GewindeundFormschleifen sowie Erodieren.www.zerspanungstechnik.comHonen und Finishen bilden den krönendenAbschluss. Sie verbessernReibung, Verschleiß und Schmierungder Komponenten“, so Thorweiter und sein Kollege Horneggerergänzt: „Im Prozess der Baugruppenfertigungbeherrschen wir alleProduktionsschritte von der Gussrohlingsbeschaffungüber die Konstruktionmittels moderner CAD-Softwarebis hin zu Produktion und Montage– angefangen vom einfachen Werkzeugüber Getriebeberechnungenbis hin zur Motorkonstruktion. Auchdie Teile- oder Baugruppenfertigungnach individuellen Kundenwünschenist möglich. Mittels Reverse-Engineeringrekonstruieren wir beispielsweiseBauteile für Oldtimer. Dabeiunterliegt die Komponenten- undBaugruppenfertigung unserem zertifiziertenQualitätsmanagement nachDIN ISO 9001:2008.“Automation als logischer SchrittBei komplexen Teilen wie Zylinderköpfenist der Rüstanteil relativ hoch,das war in der Vergangenheit immerwieder ein Engpass. „Der Bedienerwar lange Zeit damit beschäftigt, Teilezu rüsten. Daher waren wir in Ú59betriebsfertigab € 399.000betriebsfertigab € 499.000TTS Fertigungstechnologien GmbH4866 Unterach am Attersee · Oberleiten 4 · AustriaTel. +43(0)7665-60240 · Fax +43(0)7665-6024020Mail tts@tooltechnik.comwww.tooltechnik.comLAGUN GCMStarrbettfräsmaschineX ab 4000 mmY ab 1200 mmZ ab 1500 mmLAGUN GCLLateral-FräswerkX ab 4000 mmY ab 1500 mmZ ab 2500 mm

Werkzeugmaschinen | Automatisierung“Für uns war die Investition in eine automatisierteFertigungszelle ein logischer und auch zwingendnötiger Schritt, um die Bedürfnisse unserer Kundenabzudecken und auch unserem Unternehmen dennächsten Schub zu verleihen.Reinhard Thor, Geschäftsführer bei Hornegger & Thor GmbHpuncto Flexibilität sehr eingeschränkt“,erklärt Hornegger. Bei RWT hat man eszum Großteil mit kleinen Losgrößen bismax. 20 Teilen zu tun, die aber wiederkehrendsein können. Es werden aberauch Einzelteile und Losgrößen bis zu200 Stück gefertigt. „In der Vergangenheitmussten wir beispielsweise einenAuftrag über die Fertigung von zehnMotoren aus Kostengründen im Stückabarbeiten. Nötige Änderungen, dieam Prüfstand festgestellt worden sind,konnten wir erst beim nächsten Auftrageinfließen lassen“, so Thor weiter.Diese mangelnde Flexibilität und auchdie Tatsache, dass man aufgrund vonMaschinenengpässen manche Kundenaufträgenicht annehme n konnte, veranlassteRWT zu dem Schritt die Fertigungzu automatisieren. „Für uns war es einlogischer und auch zwingend nötigerSchritt, um die Bedürfnisse unsererKunden abzudecken und auch unseremUnternehmen den nächsten Schub zugeben“, ergänzt Hannes Hornegger, derauch verrät, dass sie in den letzten Jahrenbereits an die Grenzen des Machbarengestoßen sind. Bei der Suche nachder richtigen Automatisierungslösungwollten die beiden also unbedingt dasOptimum herausholen. Über einen Zeitraumvon 1,5 Jahren wurde der Marktdaher genau sondiert. „Vor allem suchtenwir einen Komplettanbieter, der sowohlWerkzeugmaschine als auch diepassende Automation aus einer Handbietet“, so die beiden unisono.Robotersystem RS 2 bietet FlexibilitätDie lange Recherche führte RWT schließlichzur Berthold Hermle AG. „Bei Hermlebekommt man alles aus einer Hand– vom hochpräzisen und -dynamischen5-Achs-Bearbeitungszentrum über dieverschiedensten Automatisierungslösungenbis hin zu individuellen SoftwareundSteuerungsprogrammen. Der Kundehat somit nur einen Ansprechpartnerund bekommt eine perfekt auf ihn abgestimmteAnlage“, begründen die beidendiese Entscheidung. Vor allem die vielenReferenzbesuche bei Hermle Kunden,die alle die hohe Genauigkeit, Prozesssicherheitund Flexibilität der Lösungendes deutschen Maschinenbauers hervorhoben,waren überzeugend. Hermlebietet vom Palettenwechsler überverschiedene Roboterzellen zahlreicheAutomatisierungskonzepte an. RWT entschiedsich für eine RS 2 Roboterzelle,die zwei Hermle C 40 U 5-Achs-Bearbeitungszentrenautomatisiert be- undentlädt. Ein weiteres wichtiges Argumentwar das große Zusatzmagazin derC 40, das neben den 38 Standard noch60 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

links Gespannt werden dieTeile auf insgesamt 60 Paletten,die sich direkt im Systembefinden (420 x 420 mm und320 x 320 mm) – insgesamthat RWT 110 Paletten, diealle mit dem NullpunktspannsystemSpeedy von Starkausgerüstet sind.rechts Das Zusatzmagazinder C 40 bietet neben den38 Standard- noch zusätzlichPlatz für 157 Werkzeuge. Beieiner Produktion rund um dieUhr ein wichtiges Detail.TOOLS · TECHNIK · SERVICEEuropäische Qualitätmuss nicht teuer sein!zusätzlich Platz für 157 Werkzeugebietet. „Glücklicherweise haben wiruns auch dafür entschieden, dennanfänglich dachten wir, dass wir mitweniger Werkzeugen auskommen“,gesteht Reinhard Thor und FlorinKönig, Hermle Vertriebstechniker fürWestösterreich und Südtirol, ergänzt:„Oft wird die enorme Kapazität derRS 2 Roboterlösung unterschätzt.Durch die Möglichkeit die beiden Bearbeitungszentrenrund um die Uhrauszulasten, ist diese hohe Anzahlan Werkzeugen, beispielsweise fürSchwesternwerkzeuge, von großemVorteil.“ Zusätzlich hat RWT die beidenBearbeitungszentren noch aufein unterschiedliches Teilespektrumausgelegt. „Wir haben schon rechtspezielle Bauteile und achten Úab € 49.000FCM 152Angetriebener GegenhalterFräsmaschine“Das Beispiel RWT beweist einmal mehr,dass Automation nicht zwingend mit hohenStückzahlen bzw. Großserienfertigung zutun hat. Durchdachte und prozesssichereLösungen amortisieren sich auch beiLosgrößen von wenigen Stücken – wie indiesem Fall – in kürzester Zeit.Florian König, Hermle Vertriebstechnikerfür Westösterreich und Südtirolmit FANUC OMab € 59.900F-1000Vertikal-Bearbeitungszentrummit FANUC OMab € 79.900L-1000Vertikal-BearbeitungszentrumDie Hermle C 40 U ist hoch genau und erreicht laut RWT Abweichungenvon lediglich einem Hundertstel in der 5-Achs-Bearbeitung.www.zerspanungstechnik.com61TTS Fertigungstechnologien GmbH4866 Unterach am Attersee · Oberleiten 4 · AustriaTel. +43(0)7665-60240 · Fax +43(0)7665-6024020Mail tts@tooltechnik.comwww.tooltechnik.com

Werkzeugmaschinen | Automatisierungdaher darauf, dass eine C 40 mehr Gehäuse,die andere mehr Zylinderköpfefertigt“, so Thor. Und wenn einmal einWerkzeug fehlt, wird einfach ein andererTeil vorgezogen. Gespannt werdendie Teile auf insgesamt 60 Paletten, diesich direkt im System befinden (420 x420 mm und 320 x 320 mm) – insgesamthat RWT 110 Paletten, die alle mitdem Nullpunktspannsystem Speedy vonStark ausgerüstet sind.Stillstands- und Durchlaufzeitendrastisch reduziertAufgrund der Möglichkeit die Teile nunextern zu rüsten, gehören Stillstandszeitender Vergangenheit an. „Die Vermessungvon Zylinderköpfen beispielsweisedauert oft zwei bis drei Stunden.Früher ist die Maschine diese Zeitdauerüber still gestanden – heute wird einfachein anderes Teil gefertigt“, freut sichReinhard Thor. Und nicht zu vergessen,kommt natürlich noch die mannlosedritte Schicht hinzu. In Summe bezeichnendie beiden Geschäftsführer die Produktivitätssteigerunggegenüber denzuvor eingesetzten zwei Stand-alone-Bearbeitungszentren mit mehr als 50Prozent. „Auch die technische Verfügbarkeitder Anlage ist entsprechend indie Höhe gegangen“, ergänzt FlorianKönig. „Was diesen Faktor noch weitererhöht, ist die Tatsache, dass aufgrundder hohen Genauigkeit der Hermle-Bearbeitungszentren,der erste Teil bereitsein Gutteil ist“, so Hannes Hornegger,der von einer Abweichung von maximaleinem Hundertstel in der 5-Achs-Bearbeitungspricht. „Dies wird bei Hermleneben dem stabilen Maschinenbett undden 4-fach-Führungssystem durch einspezielles Genauigkeitspaket erreicht,das die einzelnen Maschinenkomponentenideal zu einander abstimmt“, ergänztFlorian König.Flexibilität steigert KundenbindungDie Schwerpunkte von RWT sindWerkzeug-, Formen-, Prototypenbau undBaugruppenfertigung. Des Weiteren stellendie 21 Mitarbeiter Motorkomponentenund Präzisionsteile in Lohnfertigung,unter anderem für die Fahrzeug- undFlugzeugindustrie sowie dem Motorsport, her.Als Spezialist in der Prototypenfertigungweiß RWT meisten heute nicht, wasmorgen kommt. Und auch die Losgrößenbewegen sich typisch bei fünf biszehn Stück. Da ist eigentlich die gängigeMeinung, dass sich eine Automationnicht lohnt, doch RWT ist vom Gegenteilüberzeugt: „Wir können unseren Kundendank unserer Automatisierungslösungnun in noch kürzeren Durchlaufzeitenqualitativ hochwertige Komponenten zumarktkonformen Preisen anbieten. Mitunseren zwei Hermle C 40 U 5-Achs-Bearbeitungszentren inkl. Zusatzmagazinmit jeweils 195 Werkzeugen unddem Roboterhandling-System RS 2 sindwir nun in der Lage flexibler auf Kundenaufträgezu reagieren.“ Nach einemJahr Laufzeit können sich die beidenGeschäftsführer ein Bearbeitungszentrumohne Automation gar nicht mehrvorstellen, denn „neben diesen vielenVorteilen ist der Faktor Stress erheblichgesunken“. Außer für die AV, die jetztrichtig gefordert ist CNC-Programmeauf die Steuerung zu bringen, erwähntHannes Hornegger schmunzelnd. Abschließendnoch auf das Service und denSupport angesprochen, antworten dieRWT-Gründer kurz und bündig: „Ebensovorbildlich.“AnwenderDie Firma RWT Hornegger & ThorGmbH wurde 1999 von den beidenGeschäftsführern Hannes Horneggerund Reinhard Thor gegründet. Seitdemist das Unternehmen kontinuierlichauf einen derzeitigen Stand von 21Mitarbeitern gewachsen. 2003 wurdedas neu gebaute Firmengebäudemit 1.000 m² Produktionsfläche und200 m² Bürofläche, bezogen. Eine Erweiterungder Produktionsfläche um500 m² befindet sich in fortgeschrittenerPlanungsphase. Der Erweiterungsbausoll bis Herbst bezogenwerden.“Mit unseren zwei Hermle C 40 U 5-Achs-Bearbeitungszentren inklusive Zusatzmagazin mitjeweils 195 Werkzeugen und dem Roboterhandling-System RS 2 können wir noch schneller undflexibler auf Kundenaufträge reagieren und unsereLieferzeiten noch weiter verkürzen.Hannes Hornegger,Geschäftsführer bei Hornegger & Thor GmbHRWT Hornegger & Thor GmbHGseng 90, A-5442 Russbach+43 6242-471www.r-w-t.comMaschinenfabrik Berthold Hermle AGIndustriestraße 8 – 12D-78559 GosheimTel. +49 742695-0www.hermle.de62 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Trailer ansehen:KRAFTVOLL,PRÄZISE, SICHER.Die neue Fräsergeneration von WalterBlaxx steht für ein verlässliches System, das durch absolutePräzision besticht und mit höchster Produktivität glänzt. So basierendie Blaxx Eckfräser F5041 und F5141 auf einem neu entwickelten,unglaublich robusten Werkzeugkörper, der mit den leistung s fähigstenWendeplatten von Walter bestückt wird: powered by Tiger·tec ® Silver.Lernen Sie jetzt die unschlagbare Verbindung von Blaxx und Tiger·tec ® Silver kennen: www.walter-tools.comwintergerst & faissWalter Austria1010 Wien, Austria+43 (1) 512 73 00service.at@walter-tools.compowered by Tiger·tec ® Silver

Werkzeugmaschinen | AutomatisierungSchaublin Drehmaschine 102TM-CNC nun auch mit Roboter:Drehanwendungen im GrenzbereichDer Schweizer Maschinenbauer Schaublin, in Österreich durch die Schirnhofer Werkzeugmaschinen und WerkzeugeGmbH vertreten, macht seine Präzisionsdrehmaschine 102TM-CNC noch leistungsfähiger: Das weltweit bewährteMaschinenkonzept zur hochgenauen Bearbeitung von Halbfertigteilen beziehungsweise zur Nachbearbeitung vonPräzisionsbauteilen gibt es nun auch als speziell automatisierte Lösung mit integriertem Roboter. Es macht die 102TM-CNC in verschiedenen Anwendungen noch flexibler und optimiert die Werkstückladezeiten.Höchste Genauigkeit auch bei kleinsten Abmessungen: Werden Hightech-Anforderungen in der Fertigung beispielsweisefür die Medizintechnik sowie für den Opto-, KommunikationsundFeinmechaniksektor genügen will, muss Präzisionsdrehmaschineneinsetzen. Der Schweizer Maschinenbauer Schaublinist für Drehanwendungen im Grenzbereich der Präzisionerster Ansprechpartner. Ein Beispiel ist die Drehmaschine 102TM-CNC. Sie ist weltweit bestens am Markt eingeführt und wirdentweder zur Nachbearbeitung von Präzisionskomponentenbeziehungsweise als Stand-Alone-anlage zur Bearbeitung vonHalbfertigteilen eingesetzt. Darüber hinaus lässt sie sich in Fertigungsstraßenzur Produktion von Serienteilen integrieren.102TM technologisch stets up to dateUm den stetig steigenden Anforderungen gerecht zu werden,passt Schaublin das 102TM-Maschinenkonzept durch besondereTechnologie-Upgrades den aktuellen Markbedürfnissenund Applikationen optimal an. Beispiele dazu sind die spezielleVakuum-Spanntechnik, mit der sich sehr dünne oder komplexgeformte Teile verzugsfrei fixieren und in einer Aufspannungbearbeiten lassen. Oder der besondere Werkzeugrevolver, derdurch mehr Werkzeugplätze die Kapazität der Maschine deutlicherhöht. Auch spezielle Turn-Mate-Bedienoberflächen derSteuerungstechnologie garantieren in bestimmten Anwendungen,wie etwa Bohr- und Schruppbearbeitungszyklen sowiebeim Schlichten, Gewindeschneiden und Einstechen, bestePräzisionsergebnisse.Für noch mehr Fertigungsflexibilität sorgt nun der integrierteRoboter mit sechs Achsen, einer Nutzlast von zwei Kilogrammund der maximalen Verfahrgeschwindigkeit von 4,4 m/s. Bei einerReichweite von 500 mm glänzt der automatische Helfer mitPräzisionskennwerten von ± 0,02 mm.Flexibilität in der AutomatisierungDurch die einfache Programmierung hat der Maschinen-Operatorstets die volle Kontrolle über die Automatisierung seinerMaschine. Das ermöglicht unter anderem mannlose Zeiten undsenkt so Kosten bei Pausen und Nachtschicht-Durchläufen.Auch sinken die Werkstückladezeiten gegenüber externen BeundEntlade-Systemen deutlich.„Die Automatisierung der Maschine ist nicht starr vorgegeben,sondern richtet sich stets nach dem Werkstück. So hat der Anwenderbeispielsweise die Möglichkeit, den Roboter und dieZusatzeinrichtungen zum Laden und Entladen der Werkstückeganz nach seinen Wünschen zu programmieren“, erklärt RolandGerlach, Vertriebsleiter der Schaublin GmbH. Beispielsweisekann die Maschine mit individuellen Palettensystemenbeschickt werden. So etwa durch ein Förderband mit Kamera:Der Roboter erfasst die zugeführten Werkstücke und die Ausrichtung.Durch einen speziellen Halter für das Umdrehen könnendie Bauteile dann von beiden Seiten bearbeitet werden.Der Schweizer Maschinenbauer Schaublin macht seinePräzisionsdrehmaschine 102TM-CNC mit einem integriertenRoboter noch leistungsfähiger.64FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Werkzeugmaschinen | Automatisierung“Die Automatisierung der Präzisionsdrehmaschine102TM-CNC ist nicht starr vorgegeben, sondern richtetsich stets nach dem Werkstück. So hat der Anwenderbeispielsweise die Möglichkeit, den Roboter unddie Zusatzeinrichtungen zum Laden und Entladender Werkstücke ganz nach seinen Wünschen zuprogrammieren.Roland Gerlach, Vertriebsleiter der Schaublin GmbHDarüber hinaus kann der Roboter mit den unterschiedlichstenGreifern, wie etwa Greifzangen, Vakuumgreifer oder Elektromagnete,bestückt werden. Der optionale Doppelgreifer verkürzt ingeeigneten Applikationen nochmals die Werkstückwechselzeit.soweit, dass er bei Bedarf mehrere Maschinen des Typs 102TMmit integriertem Roboter zu einem Fertigungssystem zusammenstellenkann“, so Gerlach abschließend.853*A„Das Prinzip besteht darin, dem Anwender eine Maschine mitintegriertem Roboter an die Hand zu geben, ihm gleichzeitigaber auch die Freiheit einzuräumen, die Automatisierung seinesSystems ganz nach den individuellen Bedürfnissen zu bestimmen.Er bewahrt sich so größtmögliche Flexibilität. Das gehtVorsprung durchSchirnhofer Werkzeugmaschinen und Werkzeuge GmbHBirkengasse 2, A-2551 Enzesfeld-LindabrunnTel. +43 2256-82346www.schirnhofer.at«State of the Art» Schleifl ösungenDie innovativen Entwicklungen unserer weltweit über 6500 Forscher und das langjährige Know-how im FormbisFeinschleifen, gekoppelt mit einem lückenlosen Sortiment an gebundenen und fl exiblen Schleifmitteln fürdie perfekte Oberfl ächenbearbeitung, macht 3M zu einem der weltweit führenden Anbieter von Lösungen für allegängigen Schleifprozesse. Unsere technischen Beratungsspezialisten verstehen auch den kundenspezifi schenSchleifprozess und wissen deshalb, wie man diesen optimieren kann. Kontaktieren Sie uns und wir zeigen Ihnen,wie auch Sie sich Ihren technologischen Vorsprung gegenüber Ihren Mitbewerbern sichern können.Rappold Winterthur Technologie GmbH, St. Magdalener Str. 85, 9500 Villach, Tel. +43 (04242) 418110, Fax +43 (04242) 41811701,offi ce@winterthurtechnology.at, www.winterthurtechnology.com

Werkzeugmaschinen | AutomatisierungKomplettbearbeitungintelligent automatisiertDie Millturns von WFL gelten als besonders wirtschaftlich, wenn es um die Bearbeitung komplexer oder großerWerkstücke für die Energietechnik, die Automobil- oder Luftfahrtindustrie sowie den allgemeinen Maschinenbau geht.Das Linzer Unternehmen hat jetzt anlässlich der Hausausstellung eine neue Roboterzelle zur automatisierten Be- undEntladung der Werkstücke vorgestellt und trägt damit den Anforderungen der Anwender Rechnung.Autor: Ing. Robert Fraunberger / x-technikWFL Millturn Technologies GmbH & Co.KG aus Linz ist ein führender Anbieterauf dem Gebiet der Komplettbearbeitungmechanischer Komponenten. Alsweltweit einziges Unternehmen konzentriertsich WFL jedoch ausschließlichauf die Herstellung multifunktionalerDreh-Bohr-Fräszentren. Speziell derhochqualitative Maschinenbau und dasumfangreiche Applikations-Know-howsowie die zahlreichen Softwarelösungenfür Programmierer und Maschinenbediener,wie beispielsweise das patentierteKollisionsvermeidungssystemCrashGuard, werden international sehrgeschätzt. „Mit einer Millturn erhältder Kunde nicht nur eine ausgereiftePräzisionsmaschine, sondern vor allemeine maßgeschneiderte Bearbeitungslösung“,erklärt WFL-Marketingleiter DieterSchatzl. Eine temperaturstabilisierteDreh-Bohr-Fräseinheit ermöglicht dankB-Achse sämtliche zerspanende Bearbeitungenund Messoperationen in jedemWinkel zum Werkstück. „Eine Millturnist somit die Kombination einer Drehmaschine,eines 5-Achsen-Bearbeitungszentrumsund einer 3D-Messmaschine.“Anforderung vom MarktNeben diesem großen Vorteil – Komplettbearbeitungder Werkstücke in einerAufspannung – wird seitens der Industrieimmer öfter auch automatisches Teilehandlingangefragt. Und genau auf dieseAnforderung reagierte WFL nun undstellte anlässlich der Hausausstellung2013 gemeinsam mit HMS-Mechatronikeine universelle Automatisierungszellevor. „Anhand der M35-G Millturn präsentiertenwir unsere neue, vollautomatischeBe- und Entladelösung mittels66 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Werkzeugmaschinen | Automatisierung1 2reichischen Aurach am Hongar. Als Systempartnervon FANUC Robotics, einemder weltweit größten Roboterhersteller,beschäftigt sich HMS seit mehr als zwölfJahren intensiv mit den Technologien inund um die Mechatronik. „Automatisierungstechnikim Allgemeinen und Robotikim Speziellen zählen zu unserenKernkompetenzen. Alles durchgängigaus einer Hand und von nur einem Ansprechpartner“,fasst Geschäftsführer DIManuel Ebner das HMS-Tätigkeitsprofilzusammen.Die Lösung im DetailIm konkreten Fall bietet eine Robotik-Lösung zahlreiche Vorteile gegenübereiner Be- und Entladung mittels Portal.„Zum einen ist die Raumhöhe bei unsererLösung kein Thema, zum anderen istdie Flexibilität überragend. Externe Bearbeitungsschrittewie Entgraten oderReinigen sind dadurch problemlos zu realisieren“,weiß Ebner. Als Roboter wurdevon HMS der R-2000iB/165F (Anm.:mit 165 kg Tragkraft) ausgewählt. „DieR-2000iB Roboterserie gehört zu denerfolgreichsten Robotertypen weltweit.Die große Bandbreite der verfügbarenTraglasten von 100 bis 250 kg sowiedie hohe Leistungsfähigkeit stellen dieideale Lösung für eine Vielzahl von Anwendungendar“, begründet Ebner dieEntscheidung. Gleichzeitig ist auch dieAnbindung einer zweiten Werkzeugmaschinein die Automatisierungszelle keinProblem und auch noch nachträglichrealisierbar. „Hier wird falls erforderlichder Roboter auf einer 7. Achse am Bodenverfahrbar montiert und somit dieReichweite beliebig erweitert“, ergänztder Automatisierungsspezialist.Weitere BearbeitungsschritteintegrierenDie Zelle bietet wie bereits angesprochenauch die Möglichkeit, weitere“Vor allem bei Klein- und Mittelserien istunsere neue Automatisierungszelle richtigplatziert und bietet dort neben der Möglichkeitder Komplettbearbeitung komplexer Bauteile nunauch höchste Flexibilität und Prozesssicherheit inder Automation.Ing. Manfred Baumgartner, Projektierung undAnwendungstechnik, WFL Millturn Technologies GmbH&Co.KG“Die R-2000iB Roboterserie gehört zu denerfolgreichsten Robotertypen weltweit. Die großeBandbreite der verfügbaren Traglasten von 100 bis250 kg sowie die hohe Leistungsfähigkeit stellen dieideale Lösung für eine Vielzahl von Anwendungen dar.DI Manuel Ebner, IWE,Geschäftsführer HMS-Mechatronik GmbHFertigungsschritte zu integrieren. Dazuwurde für das Teilehandling ein pneumatischer3-Finger-ZentrischgreiferPZN-plus von Schunk ausgewählt. Damitdieser auch die Teile richtig aufnimmt,ist am Flansch des Roboterszusätzlich eine Kamera montiert. DieseiRVision von FANUC ist vollständig indie FANUC R-30iB Steuerung integriert,die über Profinet mit der Siemens 840D-Steuerung der M35-G Millturn kommuniziert.„Lage und Position von Werkstückenwerden ausschließlich vom2D-Bildverarbeitungssystem erfasst unddirekt in der Robotersteuerung zur Informationfür das Greifen umgewandelt.Somit erkennt die Automatisierungszelleselbständig welches Teil als nächsteszu bearbeiten ist“, erklärt Ebner. DerRoboter übergibt die Teile auch gleichan eine intelligente Entgratspindel FDB660, ebenfalls von Schunk, die den Anpressdruckselbstständig konstant hält.Auch die automatische Vermessung derTeile innerhalb der Werkzeugmaschineist ein wichtiger Punkt. Neben derQualitätskontrolle kann man, so Ebner,„dadurch beispielsweise die Daten vonveränderten Innendurchmessern direktan den Roboter weitergeben, der dann68 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

1, 2 Mit einem pneumatischen 3-Finger-Zentrischgreifer nimmt der Roboter das Werkstückauf und legt es nach der Bearbeitung wieder ab. Gutzu sehen ist auch die integrierte iRVision von FANUC,die die Lage und Position der Werkstücke erfasst.3 Die Zelle bietet auch die Möglichkeit weitereFertigungsschritte, wie hier das Entgraten, zuintegrieren.den Entgratvorgang selbstständig korrigiert.“Jenach den Produktionsbedingungen lässt sich dieZelle wahlweise manuell oder auf unterschiedlicheArten automatisiert beschicken. So kann dieAusstattung und damit die Investition an die wirtschaftlichenBedürfnisse zum Produktionsstart angepasstwerden und trotzdem ist mit steigendenStückzahlen eine nachträgliche Aufrüstung offen.3MaxiMill 271MaxiMill 271 meistert Schnitttiefenbis zu 8,4 Millimeterbei gleichzeitig geringemLeistungsverbrauch.Mit acht nutzbaren Schneidkantenist er wirtschaftlichattraktiv.Abfallende Schneidkantenermöglichen schälendenSchnitt und vermeidenVibrationen.Auch Einzelteile handelnWFL hat auch bereits konkrete Anfragen, die Zellebis zur M80 Millturn anzubieten. Das möglicheWerkstückgewicht reicht dann bis 700 kg. „Sogaraus der Flugzeugindustrie kommen bei sehr empfindlichenEinzelteilen die Anfragen, unsere Millturnsmit einem Beladeroboter zu versehen, damitbeim Be- bzw. entladen der kostspielige Flugzeugbauteilkeinen Schaden nimmt“, so Ing. ManfredBaumgartner und er ergänzt abschließend. „DieRegel ist das aber nicht. Vor allem bei Klein- undMittelserien ist unsere neue Automatisierungszellerichtig platziert und bietet dort neben der Möglichkeitder Komplettbearbeitung komplexer Bauteilenun auch höchste Flexibilität und Prozesssicherheitin der Automation.“WFL Millturn Technologies GmbH & Co. KGWahringerstraße 36, A-4030 LinzTel. +43 732-6913-0www.wfl.atCERATIZIT Austria Gesellschaft m.b.H. A-6600 Reutte/TirolTel. : +43 (5672) 200-0 E-mail: info.austria@ceratizit.comwww.zerspanungstechnik.com69

Werkzeugmaschinen | AutomatisierungMit dieser flexiblen Fertigungszelle mit integriertenDreh- und Fräsmaschinen sowieintelligent konfigurierten Automationsmodulenbelegte die DMG Automation GmbHzur Hausausstellung in Pfronten 2013 ihrbeeindruckendes Leistungsvermögen.Mit der Konzeption flexibler Fertigungszellen und ganzer Fertigungsliniensteigert die DMG Automation Produktivität und Qualität ihrer Kunden:Prozesse perfekt automatisierenSteigende Qualitätsanforderungen, hart umkämpfte Märkte und zunehmender Fachkräftemangel – zerspanendeBetriebe stehen vor immer größeren Herausforderungen, wenn sie langfristig wettbewerbsfähig bleiben wollen.Die Automation von Werkzeugmaschinen gilt als ideale Reaktion auf diese Tendenz, weil sie Anwendern ganzneue Möglichkeiten in der Fertigung bietet. Seit 2007 ist die DMG Automation GmbH auf genau dieses Fachgebietspezialisiert und bietet ihren Kunden ganzheitliche Lösungen, die bei Bedarf den gesamten Fertigungsprozess einesProduktes sowie das zugehörige Materialflusskonzept einbeziehen.„Unsere Aufgabe besteht darin, Produktivitätund Qualität einer spanendenFertigung mit Hilfe von individuellenAutomationslösungen zu steigern“, soUwe Kling, Geschäftsführer der DMGAutomation GmbH, über das Kerngeschäftder GILDEMEISTER-Tochter.Die Marktentwicklung bestätige zudemdie große Nachfrage: „Vor allem in denJahren nach der Wirtschaftskrise verzeichnenwir im Automationsbereichdeutlich stärkeres Wachstum als beiden Werkzeugmaschinen.“ Zuvor seiendie Tendenzen da gleich gewesen.Seither hat sich aber auch das Leistungsspektrumder DMG Automationentsprechend weiterentwickelt.Ging es in den Anfängen hauptsächlichum das Werkstück-Handling, so stehenheute neben dieser maschinenintegriertenAutomation drei weitere Segmenteim Mittelpunkt des Geschehens:die Standard-Automation für das Werkstück-und Palettenhandling für ein biszwei Maschinen, flexible Fertigungszellenzur voll-automatischen Verkettungvon mehreren Prozessfolgen undFertigungslinien, die als Gesamtlösungin der Großserienfertigung eingesetztwerden. Letztere Variante beinhaltetunter anderem auch den Materialflussin der jeweiligen Fertigung. „Wir be-70 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Werkzeugmaschinen | Automatisierunggleiten die Kunden dann in der gesamtenProzessentwicklung, damit das fertigeSystem optimal auf die jeweiligenProdukte optimiert ist“, erklärt UweKling den üblichen Ablauf. DMG / MORISEIKI hat allein in Deutschland über66.000 Werkzeugmaschinen am Markt,von denen die meisten noch nicht automatisiertsind. Für Uwe Kling bestehtdie Herausforderung darin, diesen wieauch neuen Kunden die Vorteile einerAutomationslösung zu verdeutlichen.Das bedeute jedoch nicht, eine Maschineum jeden Preis zu automatisieren:„Es gibt immer wieder Werkstücke undMaschinen, bei denen eine wirtschaftlicheAutomationslösung nicht darstellbarist, dann raten wir von einer Automatisierungab“, so Uwe Kling. „UnserZiel sind langfristige Partnerschaftenmit den Kunden.“ Die Zusammenarbeitbeginnt für die DMG Automationdeshalb mit einer unverbindlichen Einschätzungder Bearbeitungssituation.Für den Geschäftsführer ein wichtigerSchritt: „Grundsätzlich kann man vielesautomatisieren, sinnvoll ist es aber nur,wenn wir so die Produktivität steigernund / oder die Bearbeitungsqualität dadurchverbessern.“Zusatzschichten ohnezusätzliche Personalkosten“Unsere Aufgabe besteht darin, Produktivität und Qualität einerspanenden Fertigung mit Hilfe von individuellen Automationslösungenzu steigern. Deshalb begleiten wir die Kunden in der gesamtenProzessentwicklung, damit das fertige System optimal auf diejeweiligen Produkte optimiert ist.Uwe Kling, Geschäftsführer der DMG Automation GmbHHier kommt Uwe Kling auf die wesentlichenArgumente für eine Automationzu sprechen: „Im Vordergrund steht fürdie meisten Anwender die Produktivität,weil sie großen Anteil an der Wettbewerbsfähigkeiteines zerspanendenBetriebes hat.“ Es gehe also darum,mehr pro Zeiteinheit zu fertigen – inder Regel bei höherer Qualität – unddadurch Produktionskosten zu senken.Eine Automation erfüllt beide Faktoren,denn sie unterstützt eine mannarmeFertigung, die weitestgehend unabhängigvon Personalausfällen ist. Sie ermöglichtzusätzliche Schichten außerhalbder regulären Arbeitszeiten undverursacht kalkulier- und überschaubareKosten. „Die Anwender reagierendamit sogar auf den Fachkräftemangel,weil kompetente Mitarbeiter gezielt füranspruchsvollere Aufgaben eingesetztwerden, anstatt für das Handling derWerkstücke“, gibt Uwe Kling zu bedenken.So könne am Ende ein Mitarbeitermehrere Maschinen bzw. Arbeitsaufträgegleichzeitig betreuen. Bei entsprechenderAuslastung verspricht UweKling außerdem eine schnelle Amortisierungder Investition: „Im Idealfallsind die Kosten in weniger als einemJahr eingespielt.“ Die DMG Automationverfolgt mit ihrem Leistungsangeboteinen ganzheitlichen Ansatz, damit derAnwender maximal von der Automatisierungprofitiert. Das reine WerkstückundPalettenhandling ist somit nur einkleiner Teil des Angebots. „Wir beschäftigenuns heute hauptsächlich mitganzen Fertigungsprozessen und derenOptimierung“, erklärt Uwe Kling. DieseArbeit beinhalte neben dem Werkstück-Handling auch die Verkettung von Bearbeitungszentrenund, wenn möglich,die hauptzeitparallele Einbindung vonNebenarbeiten. „Entgraten, Bürsten,Reinigen oder auch Vermessungsarbeitenkönnen wir problemlos integrieren.“Jede Automatisierung basiereauf modularen Bestandteilen, die manindividuell je nach Kundenanforderunganpasse. Ausreichend Erfahrungswertebringt das Unternehmen mit: So wurdenunter anderem bereits 900 Werkstück-und Palettenhandlings installiert.Automatisierungskompetenzund kundenorientierter ServiceDie Erfahrungen aus den unzähligenProjekten der DMG Automation belegen,dass die jeweiligen Systeme ihreZielvorgaben erreicht haben. Produktivitätssteigerungenvon bis zu 25 Prozentsind dabei an der Tagesordnung,ebenso wie eine verbesserte Werkstückqualität.„Durch das automatischeHandling werden viele Fehler ausgeschlossen,die auf den Faktor Menschzurückzuführen sind“, begründet UweKling diesen Punkt. „Wir erreichenalso eine höhere Werkstückgenauigkeitdurch prozesssicheres Be- undEntladen.“ Hinzu komme eine flexibleFertigung: „Jede Automation kann mitindividuellen Werkstückspeichern ausgestattetwerden, durch die eine Abarbeitungder Aufträge perfekt organisiertwerden kann.“ Hier stehe ganz klar dieNutzerfreundlichkeit im Vordergrund.Der modulare Aufbau der Automationszellensetzt sich auch in anderen Bereichenfort: Steuerungen von Siemens,Fanuc, Kuka oder Motomann sind imAngebot, unterschiedliche Greifersystemeund Fördereinrichtungen sowiewahlweise Roboter oder Portale für dasHandling.Was den Anwenderkomfort betrifft orientiertsich die DMG Automation starkan den Werkzeugmaschinen von DMG/ MORI SEIKI. Neben einer möglichsteinfachen Bedienung hat auch die ArbeitsergonomiePriorität, wie Uwe Klingbetont: „Eine automatisierte Maschinesoll die gleiche perfekte Zugänglichkeitbieten, wie die Maschine selbst.“Das betreffe vor allem Rüstplätze undBeladestationen, aber auch der Arbeitsraummüsse bei Bedarf einfach zu erreichensein. Darüber hinaus versteht derGeschäftsführer auch den Service alszentrales Thema: „Schließlich gewährleistenwir mit diesem Einsatz, dass dieAutomation reibungslos und zuverlässigfertigt.“ Der Service beginne jedochschon bei der Installation des Systemsund der Einweisung in die neue Anlage.„Bis eine Automation komplett indie Produktion integriert ist, sind nurwenige Tage erforderlich“, so UweKling. Mit ihrem Angebot richtet sichdie DMG Automation am Ende nichtnur an die Kunden von DMG / MORISEIKI. Grundsätzlich ist jede Maschineautomatisierbar. Dass dies schon längstgängige Praxis ist, zeigt Uwe Kling miteinem Blick in die Auftragsverteilung:„Rund ein Drittel unserer Kunden lässtauch Fremdfabrikate durch uns automatisieren.“DMG / MORI SEIKI AUSTRIA GMBHOberes Ried 11, A-6833 KlausTel. +43 5523-69141-0www.dmgmoriseiki.comwww.zerspanungstechnik.com71

Werkzeugmaschinen | AutomatisierungFlexibleAutomationslösunggesuchtlinks Komplette Turnkey-Lösung,HAAS Werkzeugmaschine undDREHER Roboterzelle.rechts Beladen der Werkzeugmaschinemit dem ErowaNullpunkt-Spannsystem.Der Einsatz von Industrierobotern und 5-achsigen Bearbeitungszentren, um medizinische Instrumenteherzustellen, ist für die Firma Schilling Mikrofrästechnik aus Renquishausen (Heuberg) einWettbewerbsvorteil, um ihre Spitzenposition zu behaupten.Schilling Mikrofrästechnik ist ein kleines flexibles Unternehmen,das sich auf CNC-Fräsarbeiten im medizinischen Bereich spezialisierthat. Der Fokus liegt hierbei nicht nur beim Fräsen, auchdie Beratung der Geschäftspartner bei Werkstoff und Herstellungkommt nicht zu kurz. Auf modernsten CNC-Bearbeitungszentrenwerden Einzelteile, Prototypen, Null- und Kleinserien für denMaschinen- und Werkzeugbau und für die chirurgische Instrumentenindustriegefertigt. Alle Anlagen sind mindestens 4- oder5-achsig ausgelegt. Alwin Schilling, Inhaber des Unternehmens,ist ein Tüftler durch und durch. Um zum entsprechenden Erfolg zukommen, wurde schon so manches Sonderwerkzeug gefertigt. Dieentsprechenden Vorrichtungen fertigt er ebenso im eigenen Haus.Für die Kunden ein entscheidendes Argument, einen Partner zuhaben, der das Ganze sieht und auch bereit ist drei bis vier Tageeinzurichten, bis der Erfolg und vor allem die verbesserte Qualitäterreicht ist. Das Teilespektrum liegt im Bereich von 1,7 mm Durchmesserund 6 mm Länge, bis hin zu 200 x 200 x 50 mm. Allerdingssind 75 % der Arbeiten im Mikrobereich zu sehen.Herr Schilling ist ein überzeugter 1-Mann-Betrieb, der seit demJahr 2000 mit einigen Aushilfen die Auftragsspitzen abfängt. Ineiner Marktveränderung, wie sie jetzt gerade stattfindet, sind diePersonalkosten ein nicht zu unterschätzender Fixkostenblock.Flexible Automationslösung gesuchtGrundgedanke war ein bestehendes, veraltetes CNC-Bearbeitungszentrumzu ersetzen. Möglichst automatisiert für Losgröße 1,72 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Werkzeugmaschinen | Automatisierungzusätzlich erweiterbar auf ein zweites Bearbeitungszentrum.Mit dieser Aufgabenstellung beauftragte er die FirmaDREHER automation ein passendes Konzept auszuarbeiten.Wichtig war hierbei die Erweiterbarkeit, die einfacheBedienung, ein starker Service vor Ort und vor allem, allesaus einer Hand zu bekommen.Die Firmen DREHER automation und DREHER Werkzeugmaschinensind in einem Haus untergebracht. Martin Dreherist Geschäftsführer von beiden Firmen. DREHER Werkzeugmaschinenist Vertragspartner von HAAS AutomationEurope und betreut Südbaden-Württemberg mit Vertriebund Service. Somit fiel die Wahl bei der Maschine auf einHAAS Bearbeitungszentrum VF-2DYT in 5-achsiger Ausführung.Das Y steht hier für 100 mm mehr Verfahrweg in derY-Achse, was für die 5-achsige Bearbeitung von Vorteil ist.Überzeugendes Preis/LeistungsverhältnisHaas war Herrn Schilling schon länger bekannt, allerdingswar er immer skeptisch in Bezug auf Genauigkeit und Zuverlässigkeit.Das Preis/Leistungsverhältnis ist unbestrittensehr gut, denn mittlerweile sind weltweit schon mehr als100.000 HAAS CNC-Maschinen installiert.Im größeren Umkreis seiner Heimatgemeinde sind mehrerehundert HAAS-Maschinen installiert. Nach den positivenGesprächen von bekannten Anwendern ging es dann andie Ausstattung der Maschine. Für die Flexibilität, wie sieein 1-Mann-Betrieb und eine automatisierte Fertigungszellebraucht, wurden dann 40 Werkzeuge, 15.000-U/ Úwww.zerspanungstechnik.com73

Werkzeugmaschinen | Automatisierungmin-Spindel, 20 bar Innenkühlung, TischundSpindeltastsystem und natürlich die2-Achsen-Dreh-Schwenkbrücke – ModellTR 160 mit Planscheiben-Durchmesservon 160 mm, gewählt.DREHER ist System-Partner mehrerer Herstellervon Robotern, somit kann flexibelauf Kundenwünsche eingegangen werden.Das gesamte Know-how für die Projektierungund Ausführung ist im Hause Dreheruntergebracht, sodass die Lieferung auseiner Hand kein leeres Versprechen ist. Zusätzlichwurden EROWA Nullpunktsystememit 50 und 148 mm Durchmesser verwendet,untergebracht in einem Regalsystemmit 32 Plätzen. Erweiterbar auf ein zweitesRegal gleicher Anzahl, für die Beladung einesweiteren Haas Bearbeitungszentrums.Einfache und effektive LösungDie einzelnen Regalplätze sind beliebig zubestücken. Nach dem Beladen des Regalsmit den entsprechenden Werkstückenmuss dann nur noch am separaten Touch-Panel die Belegung im Klartext eingegebenwerden. Die Bedienmenüs sind vorbelegt,um Bedienfehler auszuschließen. Der6-achsige Knickarm-Roboter von COMAU,Typ NS12 mit 1,85 m Arbeitsbereich, holtdann die Werkstücke bzw. Vorrichtungenmit ca. 8 kg Gewicht vom gewählten Platzab, bestückt die Werkzeugmaschine undteilt ihr noch die eingestellte Programmnummermit. Der Bediener der Anlagebraucht somit keinerlei Programmierkenntnissevom Roboter.Der Roboter ist mit jeweils einem Greiferpro Nullpunktsytem versehen, um die gewünschteFlexibilität zu erhalten. Die Beladungerfolgt von der Seite, somit bleibt dieFrontseite der HAAS VF2 uneingeschränktzugänglich und so können zum Beispielproblemlos Prototypen eingefahren werdenund innerhalb weniger Sekunden aufmannlosen Betrieb umgestellt werden. Diepneumatische Seitentür und die Fronttürensind in das Sicherheitskonzept und denSchutzzaun integriert.Zur Anlagensicherheit trägt eine pneumatischeStaudruckabfrage für die Vorrichtungenauf dem Rundtisch bei. Ebensodie Nullpunkt- und Werkzeugbruchkontrollemit Schwesterwerkzeugverwaltung .Beim Wechsel der Vorrichtungen wird jeweilsvom Roboter aus mittels gesteuerterBlasluft die Anlagefläche der PlanscheibeDie Bedienung der Roboterzelleerfolgt über ein intuitivesBediensystem.freigeblasen.Die Amortisation der Anlageerfolgt sehr schnell, denn Herr Schillingkann selbst tagsüber an mehreren Maschinenarbeiten und bei entsprechenderLaufzeit für die Werkstücke auch die 2. und3. Schicht mannlos fahren.AnwenderAuf modernsten CNC-Bearbeitungszentrenfertigt das UnternehmenEinzelteile, Prototypen, Null- undKleinserien für den Maschinen- undWerkzeugbau sowie für die chirurgischeInstrumentenindustrie.• www.fraestechnik-schilling.deWematech Handelsgesellschaft m.b.H.Prettachstraße 6, A-8700 LeobenTel. +43 3842-25289-14www.wematech.at74 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Die Kunst der ZerspanungKombinierte 3- und 5-AchsenBearbeitungszentren Fahrständer in Halbportalbauweise mitHauptspindeln bis 277 Nm Antriebsmoment. Mitfahrendes Werkzeugmagazin mit 30oder 56 Plätzen für kurze Span-zu-Span Zeiten. Modernste CNC-SteuerungenHeidenhain iTNC 530 oderSinumerik 840D SL mit grafischerProgrammierunterstützung. Kratzbandspäneförderer aufRollen für einfaches Reinigen. Fester Maschinentisch fürWerkstückgewichte bis 1800 kg. Dreh-Schwenktischeinheit fürWerkstücke bis Ø 800 mm. Optional Arbeitsraumtrennwand fürPendelbetrieb zur Senkung der Rüst–und Nebenzeiten um bis zu 30%.Die HEDELIUS Bearbeitungszentren der RotaSwing ® -Baureihe zeichnen sich durch ihre einzigartige Kombinationaus feststehendem Maschinentisch und Dreh-Schwenktischeinheitaus. Sie sind ausgelegt für die gemischte Produktionvon drei- und fünfachsigen Werkstücken im Maschinen-,Fahrzeug- und Werkzeugbau bis hin zur 5-Achsen-Simultanbearbeitungim Formenbau sowie der Luft- und Raumfahrttechnik.Zusätzlich lässt sich der Arbeitsraum bei vielenModellen durch Einschieben einer Trennwand für die Serienproduktionim Pendelbetrieb umrüsten. Die Kombinationaus Universalität, Geschwindigkeit und Genauigkeit setztMaßstäbe in der 5-Achs-Fräsbearbeitung. Am besten Sievereinbaren noch heute Ihren individuellen Vorführtermin.Technische Daten finden Sie unter www.hedelius.de imInternet.Wir freuen uns auf Ihren Besuch.Exklusiv bei:Bahnhofgürtel 378020 GrazTel.:0316-711480-0Fax:0316-711480-39E-Mail: lackner@urnitsch.atwww.urnitsch.atBEARBEITUNGSZENTRENHEDELIUS Maschinenfabrik GmbHSandstraße 11 | 49716 Meppen | GermanyTelefon: +49 (0) 5931 9819-0Telefax: +49 (0) 5931 9819-10info@hedelius.dewww.hedelius.de

Werkzeugmaschinen | GrossteilebearbeitungHaidlmair baut Kapazität bei XXL-Spritzgießwerkzeugen aus:Wenn´s um´s ganz Große gehtSpritzgusswerkzeuge kennzeichnen hohe Komplexität und Präzision. Im Fall Haidlmair mit einer zusätzlichenHerausforderung durch die Größe der Formen für Getränkekisten, Paletten und Autoteile. In den letzten Jahren haben dieOberösterreicher ihre Kapazitäten zusätzlich in Richtung Großcontainer vergrößert. Eine Erweiterung des Maschinenparksnach oben war daher zwingend nötig. Seit Anfang des Jahres ist nun ein horizontales Fahrständerfräswerk vomitalienischen Hersteller FPT das Schmuckstück in der neugebauten Fertigungshalle in Nussbach.Autor: Ing. Robert Fraunberger / x-technikDie HAIDLMAIR GmbH aus dem oberösterreichischen Nussbachist weltweit anerkannter Spezialist für die Spritzgießtechnikund den Werkzeugbau zur Herstellung von kubischenVerpackungscontainern aller Größen. Der Familienbetriebexpandierte seit der Gründung 1979 stetig und ist heute mitmehr als 200 Mitarbeitern Weltmarktführer bei Spritzgussformenfür die Produktion von Getränkekisten. Das internationaltätige Unternehmen gilt als einer der modernsten Werkzeug-und Formenbauer Österreichs und exportiert einenGroßteil seiner Spritz- und Druckgussformen in die ganzeWelt. „Durch permanente Optimierungen unserer Möglichkeitensind wir in der Lage, Produktionsprozesse mitzugestaltenund als Entwicklungspartner zur Verfügung zu stehen.Wir sehen uns damit nicht nur als Lieferant, sondern alsPartner unserer Kunden, der sie auf deren Weg zum Erfolgmaximal unterstützen kann“, sagt Josef Haidlmair, Gründerund geschäftsführender Gesellschafter der Haidlmair WerkzeugbauGmbH und meint damit vor allem die stetigen Investitionenin den Maschinenpark, welcher stets dem letztenStand der Technik entspricht. Nicht nur, weil die Herstellun-76 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Werkzeugmaschinen | Grossteilebearbeitungzeigen sich vor allem im Vergleich mit einem traditionellenContainer-Werkzeug mit ungeteilter Kavitätenplatteund in jedem Fall in der leichteren Konstruktion wieMario Haidlmair ergänzt: „Während zum Beispiel einkonventionelles Werkzeug für einen 1.100 Liter Müllbehälterdurchschnittlich 100 bis 120 Tonnen wiegt, bringtdas Haidlmair-Werkzeug nur 62 Tonnen oder rund 40Prozent weniger auf die Waage.“Größte Maschineninvestition in der Geschichte12Haidlmair punktet seit jeher mit Know-how und höchsterFertigungstiefe, daher musste für die Bearbeitungdieser großen Formen eine neue Werkzeugmaschine dieFertigungskapazitäten nochmals erweitern. Mit dieserInvestition betrat man zwar nicht vollkommenes Neuland,doch war es die größte Maschineninvestition in derGeschichte des Familienbetriebes. Verständlicherweisewollte man daher nichts dem Zufall überlassen und evaluierteden Markt gründlich und wurde schließlich beimitalienischen Hersteller FPT und dessen horizontalemFahrständerfräswerk Ronin fündig. Überzeugt hat Haidlmairvor allem die ausgereifte Technik und die hohe Fertigungstiefeder Italiener.Zwei Besuche im italienischen S. Maria Di Sala, demHauptsitz von FPT und ein Referenzbesuch bei einemgroßen deutschen Formenbauer bekräftigten diesen Eindruck:„Die Philosophie von FPT entspricht der unseren.Bis hin zum Fräskopf werden alle für die Maschinen benötigtenmechanischen und zum Teil auch elektrischenKomponenten selbst entwickelt und im Haus auf hochwertigenWerkzeugmaschinen gefertigt“, berichtet MarioHaidlmair. Den letzten Impuls gab sicherlich auchder angesprochene Referenzbesuch, wie der Geschäftsführerweiter ausführt: „Das Unternehmen hatte mehrereähnliche und für uns interessante Maschinen in Betrieb.Die Empfehlung des Unternehmens ging aber austechnischen Gründen in Richtung FPT.“Vor Lieferung und Inbetriebnahme werden alle Maschinenbei den Italienern vollkommen aufgebaut und vonmKundenabgenommen. Das gleiche Facharbeiter-Teamübernimmt dann auch die Installation beim Kunden.„Unsere Mitarbeiter wissen daher ganz genau, was zutun ist. Das verbessert die Qualität, verkürzt die Inbetriebnahmezeitund vermeidet zukünftige Probleme“,ergänzt Kai Förster Niederlassungsleiter Deutschland,seitens FPT verantwortlich für Deutschland, Österreichund die Schweiz.3Standardmaschine mit speziellen Optionen1 Der automatische Werkzeugwechsler bietet eine Kapazität von120 Werkzeugen, die mit einer Innenkühlung von bis zu 40 bareingesetzt werden können.2 Der automatische Kopfwechsel dauert nur ein bis zwei Minuten.Die Pick-Up Station ist verfahrbar und hat eine Kapazität von dreiKöpfen.3 Markus Pöchinger, CNC Techniker bei Haidlmair, kann die Roninauch mit einem zweiten Bedienpult außerhalb der drei Meter hohenKomplett-Einhausung steuern.Die Firma Haidlmair hat sich für das Modell Ronin, einhorizontales Fahrständerfräswerk mit VerfahrwegenX = 8.000 mm, Y = 1.500 mm und Z = 2.500 mm undder Steuerung iTNC 530, entschieden. Um die Schwingungsdämpfungenzu optimieren und die temperaturbedingtenVerformungen auf ein Minimum zu reduzierenist die Maschine komplett aus Guss gefertigt – Bett undFERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Ihre Produktionhat Vorfahrt.Das Haidlmair-Werkzeugsystem hat seine durchgängige Eignung von der Schreibtisch-Zettelboxbis zum Wertstoff-Sammelbehälter bewiesen. Dementsprechendstehen die Vorteile, wie geringere Abmessungen, Gesamtgewichte und zu bewegendeMassen und damit ein Betrieb mit geringerem Energieeinsatz allen Bereichender Containerproduktion offen. (Bilder: Haidlmair)Ständer sind aus GS 30, der Spindelkasten aus GS 600 und der Schieberaus GS 800. Zusätzlich ist das Fundament und das Maschinenbett durcheine ca. 15 cm breite Schicht aus Dämmplatten komplett schwingungsentkoppelt.„Die Ronin gewährleistet außergewöhnliche statische unddynamische Steifigkeit, welche maßgebliche Faktoren für Hochgeschwindigkeitsbearbeitungenund hohe Beschleunigung in Verbindung mit hoherGenauigkeit in der Schlicht- und Konturbearbeitung sind“, ist Kai Försterüberzeugt und ergänzt: „Die Monoblockbauweise des Ständers mit tiefliegenderTrimmung (Anm.: Patent) und der rechteckige Schlitten zusammenmit der Verstellung der Vertikal- und Querachse auf vier Linearführungengarantieren höchste Steifigkeitsoptimierung.“ Dank dieser Struktur, ÚWenn etwas zum Stillstand kommt, dannIhre Sorgen über eine nicht perfekt ausgelasteteProduktion. Unser erklärtes Zielist es, Ihnen den effektiven Einsatz IhrerWerkzeugmaschinen rund um die Uhr zuermöglichen. Im Idealfall also bis zu 8760Stunden pro Jahr. Wie nah wir dem sind,zeigen zum Beispiel die über 1000 flexiblenFertigungssysteme, die wir bereitsausgeliefert haben. Wie nah Sie dem seinkönnen, erläutern wir Ihnen gern in einempersönlichen Gespräch.Unser Know-how – Ihr Vorsprung:8760 Produktionsstunden: FASTEMSHier starten:Rufen Sie an oder schicken Sieuns eine E-Mail.Telefon: +49 7161 963 800info.fastems@fastems.comwww.fastems.com“Wir sind heute in der Lage, nahezu fürjedes Logistikproblem das entsprechendeSpritzgießwerkzeug zur Herstellung desbenötigten Behälters anzubieten und demErzeuger als Entwicklungspartner zurVerfügung zu stehen. Die Ronin von FPTnimmt dabei eine tragende Rolle ein.Mario Haidlmair, Geschäftsführer Haidlmair GmbHwww.zerspanungstechnik.com79

Werkzeugmaschinen | Grossteilebearbeitungdie auch den Längsschlitten integriert,besteht die Maschine aus zwei anstelleder drei herkömmlichen Bauelementen,Ständer, Schlitten und Maschinenbett.Diese Lösung ermöglicht eine besonderstiefgelegte Struktur, wofür ein internationalesPatent angemeldet wurde.FPT setzt im Übrigen ausschließlichselektierte Rollenlinerarführungen ein.Neben dem Plattenfeld mit 15 t/m²Tragkraft steht Haidlmair auch eineDrehverschiebetisch mit 2.500 x 3.000mm und V = 1.500 mm mit Hydrostatikin beiden Achsen und 30 t Tischbelastungfür eine wirtschaftliche 5-Seiten-Bearbeitung zur Verfügung. Die Bedienbühneverfährt sowohl nach obenals auch nach vorne. Ein zweites Bedienpultaußerhalb der drei Meter hohenKomplett-Einhausung erhöht die Flexibilitätbei Laufzeiten von bis zu dreiWochen.Automatischer KopfundWerkzeugwechselDer automatische Werkzeugwechslerbietet eine Kapazität von 120 Werkzeugen,die mit einer Innenkühlung von biszu 40 bar eingesetzt werden können.Zusätzlich stehen noch 4bar externeKühlung zur Verfügung.Damit der Verfahrweg in X optimalausgenutzt werden kann, ist die Pick-Up Station, mit einer Kapazität für dreiKöpfe, verfahrbar. Haidlmair setzt zurBearbeitung der Großformen einenTUPCG Universalfräskopf mit 37 kWLeistung, max. 1.200 Nm Drehmomentbei 7.000 U/min, eine SpindelverlängerungSE 47 mit 400 mm Länge und7.000 U/min (beide SK50 Big Plus) undeinen Ortogonalkopf TAEMO mit 2,5Grad Teilung und einer Hochfrequenzspindelmit 22.000 U/min und 33 kWAntriebsleistung (HSK 63) ein.Mit der Ronin kann Haidlmair Bauteile bis zu einem Gewicht von30 t wirtschaftlich auf fünf Seiten in einer Aufspannung bearbeiten.Richtiger Schritt in die ZukunftMit dem Bau der neuen 1.000 m²großen, voll klimatisierten Großmaschinenhalleschaffte Haidlmair dieVoraussetzungen zur Kapazitätsausweitungbei Container-Spritzgießwerkzeugenim obersten Größenbereich.Mit der Anschaffung des horizontalenFahrständerfräswerks Ronin vonFPT kann man nun die dafür benötigtenWerkzeuge wirtschaftlich und inhöchster Qualität herstellen. „Wir habenunsere Kapazitäten in den letztenJahren stetig erweitert und die Bearbeitungsprozessebeschleunigt, sodasswir jetzt auch Großprojekte kurzfristigabwickeln können. Wir sind daher inder Lage, nahezu für jedes Logistikproblemdas entsprechende Spritzgießwerkzeugzur Herstellung desbenötigten Behälters anzubieten unddem Erzeuger als Entwicklungspartnerzur Verfügung zu stehen. Die Roninvon FPT nimmt dabei eine tragendeRolle ein“, fasst Mario Haidlmair abschließendzusammen.AnwenderDie Spezialisierung auf Großformenhat die Haidlmair GmbH zum Marktführerbei Behälterformen undwettbewerbsfähig bei Formen fürtechnische Großformteile und Druckgussteilegemacht.“Die Ronin gewährleistet außergewöhnlichestatische und dynamische Steifigkeit,welche maßgebliche Faktoren fürHochgeschwindigkeitsbearbeitungen undhohe Beschleunigung in Verbindung mithoher Genauigkeit in der Schlicht- undKonturbearbeitung sind.Kai Förster, Niederlassungsleiter FPT DeutschlandHaidlmair GmbHHaidlmairstraße 1, A-4542 NussbachTel. +43 7587-6001www.haidlmair.atFPT Deutschland AGEnzingerstraße 139, D-67551 WormsTel. +49 6247-23800-10www.fptindustrie.de80 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

HOHE PRODUKTIVITÄTUND EXZELLENTEOBERFLÄCHENGÜTEIQ845 SYHU 0704AD...Einfacheinleuchtend:PlanfräsenDoppelseitigeWendeschneidplatteSchwalbenschwanzeinbettungmit ISCAR-WerkzeugenHoch positiveWendeschneidplattenmit 8 Schneidkanten• Hoch positive 45 ° -Planfräser• Doppelseitige Wendeschneidplatten• Weniger Vibrationen• Geringe Maschinenleistung• Bearbeitungstiefe bis zu 4,6 mm• Durchmesserbereichvon 50 - 160 mmwww.iscar.at

Werkzeugmaschinen | GrossteilebearbeitungPR 150 von UnionChemnitz mit Drehfunktion sorgt für höchste Kundenzufriedenheit:Tradition, Erfahrung und Flexibilität… sind Tugenden, die beim Wiener Traditionsunternehmen Kierein & Webel eine große Rolle spielen. Angefangen beimGeschäftsführer Ing. Karl Ebenlechner bis hin zum Aushängeschild der mechanischen Fertigung, einer horizontalenBohr- und Fräsmaschine PR 150 von UnionChemnitz mit zusätzlichem Karussell-Drehtisch, das Werkstücke mit einemGewicht bis 50 t komplett in einer Aufspannung fertigen kann.Autor: Ing. Robert Fraunberger / x-technikWenn man die Firma Ing. Kierein & WebelGmbH & Co KG (Kierein & Webel),einer der wenigen noch in Wien – konkretim 23. Bezirk – verbliebenen Maschinenbaubetriebe,betritt, weiß manrelativ rasch, dass man es mit einembesonderen Zerspanungsbetrieb zutun hat, und dass Werte wie Tradition,Erfahrung, Flexibilität und Kundenbindungeine große Rolle spielen. „UnserUnternehmen ist seit 84 Jahren imleichten und schweren Maschinenbautätig und fertigt oder repariert Einzelteile,Bauteile und Maschinen mit bis zu50 t Stückgewicht. Die Bearbeitungenerfolgen auf einigen der größten MaschinenÖsterreichs“, erklärt Ing. KarlEbenlechner, Geschäftsführer und gemeinsammit seiner Frau Eva Inhaberdes Wiener Traditionsbetriebes.Die knapp 30 Mitarbeiter zählende Belegschaftbietet Bohrwerksarbeiten bis40 t Stückgewicht, CNC Dreh- und Fräsarbeiten,Drehen bis ø 5.000 mm undl = 8.000 mm, Honen bis ø 1.300 mmund l = 6.000 mm, Rundschleifen bisø 1.000 mm und l = 6.000 mm, Verzahnenbis ø 4.800 mm bis Modul 50 sowieZahnflanken-Schleifen bis ø 1.500 mm.„Wir sind von niemand abhängig – alleswas Sie hier sehen ist unser Eigentumund bezahlt“, ist Ing. Ebenlechner zuRecht stolz und deutet nicht zuletzt aufdie 6.500 m² große Produktions- undBürofläche.Das kommt nicht von ungefähr, denn einerseiner Grundsätze ist klug zu sparen82 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Werkzeugmaschinen | Grossteilebearbeitung1 Letztes Jahr wurde ein Karussell-Drehtisch für Werkstückgewichte bis50 t und einem Durchmesser von5.000 mm mit max. Umdrehungsgeschwindigkeitvon 60 U/min zurIntegration auf dem vorhandenenPlattenfeld einschließlich Sicherheitskonzeptionrealisiert. Dadurch wurdedie Flexibilität der Bohr- und FräsmaschinePR 150 nochmals gesteigert.2 Auch rotationssymmetrische Teilebis 5.000 mm Durchmesser könnenin einer Aufspannung gefertigtwerden.3 Die UNION PR 150 bei Kierein.4 Egal ob Reparatur oderNeuproduktion, Kierein.2und intelligent zu investieren. „Wir wollenfür unsere Kunden ein verlässlicherPartner für jede Art maschinenbaulicherLeistungen sein – speziell dort, wo anderenicht mehr können oder wollen.Bearbeitungen bis 40 t StückgewichtDas Video über Unionwww.zerspanungstechnik.at/video/6412834In Zeiten rascher Änderung wirtschaftlicherRahmenbedingungen bieten wirflexible Lösungen durch Wahl zwischenInstandhaltung und Neuanschaffung."Werbung für sein Unternehmen habeer nie benötigt, denn verlässliche undqualitativ hochwertige Arbeit sprichtfür sich. Dies ist nur durch die langjährigeErfahrung aller Mitarbeiter, einemumfangreichen und gut ausgestattetenMaschinenpark, rasche Lieferzeiten undeine gute Kundenbeziehung möglich.Aufgrund zahlreicher Anfragen vomMarkt wollte man im Jahr 2008 die Kapazitätennach oben hin nochmals erweiternund suchte nach einem geeignetenhorizontalen Bohr- und Fräswerkfür Bearbeitungen von Werkstückenbis zu 40 t: „In diesem Größenbereichwird die Anzahl an Dienstleistern schonsehr gering und wir haben daher aufdie Bedürfnisse des Marktes reagiert“,erinnert sich Ing. Ebenlechner, der sichschließlich für eine PR 150 von Union-Chemnitz mit einem Bohrspindeldurchmesservon 150 mm vom deutschenHersteller UnionChemnitz entschiedenhat. UnionChemnitz ist der ältesteexistierende WerkzeugmaschinenbauerEuropas und mit über 180 Mitarbeiterneiner der größten Arbeitgeber in derRegion Chemnitz. „Getreu dem Motto‚Technik mit Tradition und Zukunft’stellen wir uns mit unserem Know-howaus über 160 Jahren den Aufgaben vonmorgen. Der Name UnionChemnitzsteht auf dem Weltmarkt für Innovation,Flexibilität, Qualität und Leistung.Die kompromisslose Umsetzung dieserWerte machte uns zu einem der Marktführerbei der Herstellung von Ho- Úwww.zerspanungstechnik.com83

Werkzeugmaschinen | Grossteilebearbeitung“Der Name UnionChemnitz steht auf demWeltmarkt für Innovation, Flexibilität, Qualität undLeistung. Die kompromisslose Umsetzung dieserWerte machte uns zu einem der Marktführerbei der Herstellung von Horizontal-Bohr- und -Fräsmaschinen.DI (FH) Joachim M. Müller, Vertriebsleiter UnionWerkzeugmaschinen GmbH ChemnitzDie PR 150 von UnionChemnitzist mit X = 13.000 mm,Y = 3.500 mm und Z = 1.500mm entsprechend „geräumig“ausgelegt. Ein automatischerKopfwechsel für den VertikalfräskopfKF 4/90 und denVorsatzkopf zum Karusell-Drehen ist integriert. Die Anlageist für einen PlandrehkopfD’Andrea UT5-630S und einenUniversalfräskopf KFU D 3/45vorbereitet.rizontal-Bohr- und -Fräsmaschinen, mitdenen Werkstücke bis zu 40 m lang, 10m hoch und einem Gewicht von maximal250 Tonnen bearbeitet werden können“,bringt DI (FH) Joachim M. Müller,Vertriebsleiter Union WerkzeugmaschinenGmbH Chemnitz, ein. Die modularaufgebauten Maschinen überzeugenlaut Müller durch Höchstleistung undPräzision – Made in Germany – mit einemausgezeichneten Preis-Leistungsverhältnis.PR 150: präzise horizontalBohr- und Fräsmaschinesowie W (Bohrspindel) = 750 mm entsprechend„geräumig“ ausgelegt. DieFührungskonzepte sind präzise undverschleißarm. Sie können wahlweisemit geregelter Hydrostatik in den X-,YundZ-Achsen oder mit hydrostatischerZ-Achse und vorgespannten Linear-Kompakt-Rollenführungen in der X- undY-Achse ausgelegt werden. HydrostatischeFührungsbrücken, eine 3facheDurchhangkompensation, eine doppeltePräzisionsspindellagerung mit Dauerfettschmierungund eine thermischeÜberwachung der Spindellager im Tragbalkensorgen für exakte Bohr- und Fräsergebnisse.„Sowohl das robust ausgelegteMaschinenbett mit spielfreiemDoppelritzelantrieb und Zahnstange alsauch der extra stark verrippte Maschinenständerin Stahlausführung garantierenextreme Biegesteifigkeit und Präzisionbei der Bearbeitung“, ist Müllerüberzeugt und Ebenlechner bestätigt:„Bei der Überarbeitung von schwerenVerdichtergehäusen mit 33 t musstenwir die Lager für eine Kurbelwelle aufzwei bis drei Hundertstel in Flucht undDurchmesser genau bearbeiten. Dies ist„Die PR 150 ist eine Werkzeugmaschinefür stabile Schwerzerspanung, präziseFinishbearbeitung und effektive 5-Seitenbearbeitunggroßer und schwererWerkstücke und passt somit genau zuunseren Bedürfnissen“, begründet Ing.Karl Ebenlechner die Kaufentscheidung.Seine Maschine ist mit X = 13.000mm, Y = 3.500 mm und Z = 1.500 mm“Die PR 150 von UnionChemnitz ist eineWerkzeugmaschine für stabile Schwerzerspanung,präzise Finishbearbeitung und effektive5-Seitenbearbeitung großer und schwererWerkstücke und passt somit genau zu unserenBedürfnissen.Ing. Karl Ebenlechner, Geschäftsführer Ing. Kierein & Webel84 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Werkzeugmaschinen | Grossteilebearbeitungnur mit einer hochgenauen und stabilenMaschine möglich“, bestätigt der Geschäftsführer.Die Integration von Plattenfeldern,Dreh-, Verschiebe- und Kipptischen,Wendespannern sowie der automatischeWechsel von verschiedenen Zusatzgerätenoder schweren Werkzeugenüber eine Pick-up-Station garantierendie effektive Bearbeitung der Werkstücke.Drehfunktion erweitert Flexibilität„Unsere Neue war glücklicherweise vonAnfang an ausgelastet und arbeitet bisheute zu unserer vollsten Zufriedenheit“,freut sich Ing. Ebenlechner. Docher wollte die Bearbeitungsmöglichkeitennochmals um das „Drehen“ erweitern.„Ich wollte einfach noch flexiblerauf die Wünsche unserer Kunden eingehenkönnen, da war ein zusätzlicherDrehtisch die logische Konsequenz.“ImJahr 2011 wurde daher ein Karussell-Drehtisch mit einem Gewicht von 50 tund einem Durchmesser von 3.000 mmmit max. Umdrehungsgeschwindigkeitvon 60 U/min zur Integration auf demvorhandenen Plattenfeld einschließlichSicherheitskonzeption (Umbau der Bediener-Kabine,Sicherheitsschaltungen,Schaltschrankumbau und zusätzlichePick-up Station) bestellt und letztes Jahrrealisiert. „Diese Kombination – BohrundFräswerk mit Drehfunktion – istnochmals ein klarer Mehrwert. Damitist eine wirtschaftliche 5-Seiten Bearbeitungin einer Aufspannung auchfür rotationssymmetrische Teile mitWerkstückgewichten bis 40 t möglich“,bringt Manfred Lehenbauer, GeschäftsführerM&L Maschinen und Lösungenund für den österreichischen Markt zuständig,ein.Die eingangs erwähnten Werte wie Flexibilitätaber auch langjährige Traditionund Erfahrung spiegeln sich also auch inder PR 150 von UnionChemnitz wieder,die bei Kierein & Webel seit nunmehrfünf Jahren die unterschiedlichsten Teileflexibel fertigt und somit erfolgreichIhre Aufgabe erfüllt.AnwenderDie Firma Ing. Kierein & Webel GmbH& Co KG bietet Bohrwerksarbeiten bis50 t Stückgewicht, CNC Dreh- undFräsarbeiten, Drehen bis ø 5.000 mmund l = 8.000 mm, Honen bis ø 1.300mm und l = 6.000 mm, Rundschleifenbis ø 1.000 mm und l = 6.000 mm,Verzahnen bisø 4.800 mm bis Modul50 sowie Zahnflanken-Schleifen bisø 1.500 mm.Ing. Kierein & Webel GmbH & Co KGJosef-Österreicher-Gasse 25-29A-1230 WienTel. +43 1-8659505-0www.kierein-webel.atUnionWerkzeugmaschinen GmbH ChemnitzClemens-Winkler-Straße 5D-9116 Chemnitz+49 371-8741-0www.unionchemnitz.deManfred Lehenbauer (M&L, links), DI (FH) Joachim M. Müller (Union, Mitte) und Ing. KarlEbenlechner freuen sich über ein erfolgreiches Projekt. Der werkseigene Mack Sattelzug imHintergrund ist nicht nur ein Hobby des leidenschaftlichen Oldtimer-Fans Ing. Karl Ebenlechner,sondern steht auch für Sondertransporte zur Verfügung und kann auf Anfrage auch fürWerbeaktionen und Messeauftritte gemietet werden.M&L - Maschinen und LösungenGutenhofen 4, A-4300 St. ValentinTel. +43 7435-58008www.ml-maschinen.atwww.zerspanungstechnik.com85

Werkzeugmaschinen | GrossteilebearbeitungMSB setzt auf ein Fahrständer-Fräs-Drehzentrum von Emco Mecof:Strategisches Wachstum„Perfektion liegt im Detail“, beschreibt MSB ihr Fertigungsmotto für hochgenaue, individuelle Bauteile. Kunden aus derAutomobil-, Luft- und Raumfahrtindustrie ordern Präzisionsbauteile und -gruppen wie Großventile, Kompressorbauteile,Grundgestelle für Werkzeugmaschinen, Palettenwechselsysteme, Werkstückreservier- und Lagereinrichtungen oderWerkzeugmagazine – und die Aufträge werden mehr. Mit einem Fahrständer-Fräs-Drehzentrum von Emco Mecofbegegnet das Unternehmen den zunehmenden Auftragszahlen.Steigende Auftragseingänge erforderten bei der MSB GmbH &Co. KG in Bischofsheim/Rhön (D) die Kapazitätsvergrößerungder Fertigung – speziell den Ausbau der mechanischen Bearbeitunggroßer Werkstücke. „Wir entschieden uns für ein Fahrständer-Fräs-Drehzentrumvon Emco Mecof. Diese universelle Maschine schafft denSpagat zwischen hoher Genauigkeit und großer Leistung. Sokönnen wir die Ansprüche unserer Kunden perfekt erfüllen“,beschreibt Wolfgang Rott die Gründe für die Investition. AlsKonstruktionsleiter bei MSB fällt die Anschaffung von Produktionsmaschinenzwar nicht in seinen Funktionsbereich, aberweil er über spezifische Erfahrungen in der Konstruktion undim Bau von Großwerkzeugmaschinen verfügt, übertrug dieUnternehmensleitung ihm die Verantwortung. „Wir haben fürunsere eigene Fertigung bereits ein Portalfräswerk gebaut.Deshalb haben wir das Wissen und die Beurteilungskriteriensowohl hinsichtlich der konstruktiven wie der praxisorientiertenEignung. Selbstverständlich soll unsere Auswahl einerseitsden Wünschen unserer Kunden und andererseits dem Unternehmenlangfristig Vorteile im Markt bringen“, ergänzt er.Mecmill Plus: Fräsen, Drehen,Bohren und Ausspindeln in einer AufspannungKomplette 5-Seiten-Bearbeitung inkl. Erzeugen von Freiformflächenmacht die Mecmill Plus HP5 mit Rundtisch zum universellenWerkzeug für große kubische Werkstücke. Sie kannalle gängigen Werkstoffe von Stahl über Grauguss, Nichteisenmetalle,Uriol und Kunststoff bearbeiten. Je nach zu bear-86 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Werkzeugmaschinen | Grossteilebearbeitungbeitendem Werkstoff fährt sie Vorschübe bis 25.000 mm/min.Die Verfahrwege der bei MSB installierten Grundmaschine betragenin der Längsachse X = 14.000 mm, Querachse Y = 1.600mm und vertikal Z = 4.000 mm. Hinzu kommt der Rundtischmit Ø 2.500 mm für bis zu 4.000 mm Werkstückdurchmesser,max. 3.500 mm Werkstückhöhe und 16.000 kg Werkstückgewicht.Ein wichtiges Auswahlkriterium von MSB ist die grundsolideKonstruktion der Fahrständermaschine. So trägt den Torständereine breitere Basis als bei ähnlichen Maschinen – diesergibt eine bessere Führungslänge und -breite. Generell istdie Maschinenstruktur computergestützt entworfen und optimiert.Dies gewährleistet eine optimale Verteilung der Massen.Hohe Steifigkeit, Dynamik und Präzision zählen zu denErgebnissen. Alle Achsen bewegen sich in jeweils mehreren,paarweise angeordneten Rollenumlaufschuhen Größe 65 vonSchneeberger.Ein Ram der besonderen ArtEine Besonderheit stellt der Querschlitten bzw. das Ram dar.Sein Querschnitt ist mit 550 x 600 mm auf höchste Steifigkeitausgelegt. Statt der marktüblichen zwei Führungsschienenverfügt es über acht gehärtete und feinstgeschliffene Laufflächen.Insgesamt 24 Rollenumlaufschuhe INA RUS 261-262gilt selbst bei nachträglich integrierten Spindeleinheiten. Indiesem Fall wird die Durchbiegung der neuen Einheit überden gesamten Verfahrweg ermittelt und die Daten werdenentsprechend in der Steuerung hinterlegt. Bei den sonst üblichen,hydraulischen Durchbiegungskompensationen wäre einsolcher Vorgang nur mit großem Aufwand realisierbar. Ú31 Komplette 5-Seiten-Bearbeitung inkl. Erzeugen von Freiformflächenmacht die Mecmill Plus HP5 mit Rundtisch zum universellen Werkzeugfür große kubische Werkstücke. Die Verfahrwege der bei MSB installiertenGrundmaschine betragen in der Längsachse X = 14.000 mm, QuerachseY = 1.600 mm und vertikal Z = 4.000 mm.2 Der Rundtisch mit Ø 2.500 mm ist für Werkstückdurchmesser bis 4.000mm, max. 3.500 mm Werkstückhöhe und 16.000 kg Werkstückgewichtausgelegt. Die Drehzahlen betragen 2 bis 59 min -1 in Stufe 1 und 59 bis250 min -1 in Stufe 2. Wegen der äußerst stabilen Ausführung und dersicheren Klemmung ist die Drehtischeinheit auch für Fräsarbeiten geeignet.(Im Bild: Wolfgang Rott, Projektverantwortlicher und Andreas Kessler,Maschinenbediener)3 Beim Fräskopf hat sich MSB für den Universalkopf in der Ausführungmit Horizontal- und Vertikalspindel entschieden. Gemeinsam mit derCNC-gesteuerten Drehplattform am Ram-Kopf realisiert er praktisch alleerdenklichen Spindelpositionen sowie Raumwinkelbearbeitungen.übertragen die Schnittkräfte. Das WonderB.R.A. BalancingRAM Asset vermeidet auch bei einem ausgesprochen langenVerfahrweg von 1.600 mm die Auswirkungen einer Durchbiegungdes Ram – denn es kompensiert CNC-gesteuert dieDurchbiegung. Dies gilt unabhängig von der Art des aufgesetztenWerkzeughalters – d. h. für alle Arten von Spindeleinheiten,Bohrköpfen, Drehplattformen oder Sonderwerkzeughaltern.Vollautomatisch kompensiert das System die Durchbiegungund berücksichtigt dabei sowohl das Auskragen des Querschlittensals auch das Gewicht der jeweiligen Spindeleinheit.Es erhält unabhängig von der Achsposition das korrekte geometrischeVerhältnis des Ram. So gewährleistet es höchsteGenauigkeit in allen Bearbeitungsarten und -situationen. DasKunststoffhalbzeuge. Kunststoffteile.Ensinger Sintimid GmbH4860 Lenzing · Österreich · Tel. +43 7672 701 2800office@ensinger-sintimid.at · www.ensinger-sintimid.atwww.zerspanungstechnik.com87

Werkzeugmaschinen | GrossteilebearbeitungVielfalt und Auswahl derBearbeitungswerkzeugeDas Werkstück und die Anforderungendes Anwenders bestimmen die Werkzeuge.Dafür bietet Mecof eine breitePalette von Spindeleinheiten, Fräsköpfen,Bohrspindeln und Drehwerkzeugaufnahmen.Bearbeitungsgerechtausgelegte Spindelmotoren leisten inuniversellen, geraden, abgesetzten,schwenkbaren, orthogonalen oder motorgetriebenenSpindeleinheiten bzw.mechanischen Köpfen bis zu 40 kW und1.200 Nm Drehmoment – die Spindelköpfekönnen auch in HochfrequenzausführungDrehzahlen bis zu 26.000 min -1übertragen.Beim Fräskopf hat sich MSB für denUniversalkopf in der Ausführung mitHorizontal- und Vertikalspindel entschieden.Er gilt als eines der Glanzlichterder Werkzeugmaschine. Gemeinsammit der CNC-gesteuerten Drehplattformam Ram-Kopf realisiert er praktisch alleerdenklichen Spindelpositionen sowieRaumwinkelbearbeitungen. Dazu kanndie um 45° geneigte Plattformachse360.000 Positionen einnehmen. Weitersist eine Schnittstelle mit Flansch undBajonett integriert. Sie gewährleistendie gewünschte, reproduzierbare Präzisionin Zusammenarbeit mit dem automatischenWerkzeugwechsler. Spindeldrehzahlenbis zu 6.000 min -1 , 1.000 NmDrehmoment, 38 kW Leistung bei 100 %ED und ± 0,02 mm pro 300 mm Positioniergenauigkeitbeschreiben einige seinerwesentlichen Merkmale. Speziell fürDreharbeiten ist eine separate Drehmeiselaufnahmefür Capto- sowie Sonderwerkzeugeausgelegt. Sie verfügt ebenfallsüber eine Schnittstelle mit Bajonett.Rundtisch für höchste Ansprücheoben Das MECOFWonderB.R.A. System, einpatentiertes CNC-gesteuertesSystem zur Durchbiegungskompensationdes RAM.links Mecmill Plus:Fräsen, Drehen, Bohrenund Ausspindeln in einerAufspannungDie Option einer 5-Seitenbearbeitungeröffnet die Dreheinheit. Sie wurdevon MSB entwickelt und besteht auseiner Grundeinheit mit aufgesetztemDrehtisch. Die Grundeinheit ist mitFixatoren in der Verlängerung desPlattenfeldes montiert. Über ihre Linearführunglässt sich der Drehtischim 250 mm-Raster um 1.000 mm verschiebensowie mechanisch und hydraulischklemmen. So sind Arbeitsdurchmesserbis 4.000 mm möglich.Die Drehzahlen betragen 2 bis 59 min -1in Stufe 1 und 59 bis 250 min -1 in Stufe 2.Wegen der äußerst stabilen Ausführungund der sicheren Klemmung ist dieDrehtischeinheit auch für Fräsarbeitengeeignet. Einen Beitrag zur produktivenVielfachbearbeitung erbringt das automatisierteWechseln der Drehwerkzeugeaus dem erwähnten Werkzeugwechsler.Das wirkt sich speziell bei Innendreharbeitenmit weit auskragendem Werkzeuggünstig aus. Als Schaltgetriebe für denRundtisch fungiert ebenfalls eine Konstruktionvon MSB. Sie hat sich bereits alskomplette Komponente für andere großeWerkzeugmaschinen bewährt. Ein wassergekühlter52 kW-Spindelmotor treibtden Tisch an, seine max. Drehzahl beträgt7.500 min -1 und die Schnittkraft biszu 25 kN. Im Anschluss an eine Harttestphasehat Mecof entschieden, diesebesonders hochwertige und leistungsstarkeDrehtischlösung künftig exklusivseinen Kunden anzubieten. Garant fürdas präzise Umsetzen der entsprechendenBearbeitungsprogramme ist dieSteuerung Siemens 840D Solution Line.Zum Erhöhen der Produktivität trägtder automatische Werkzeugwechslerbei. Das seitlich am Fahrständer angebrachteKettenmagazin nimmt bis zu 80Werkzeuge auf und erhöht so die Bearbeitungsmöglichkeiten.88 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Werkzeugmaschinen | GrossteilebearbeitungService bis in die MaschineWolfgang Rott und seine Mitarbeiterwissen, dass selbst nach exzellenterEinarbeitung im Umgang auch mit derbesten Maschine Fragen und Engpässeauftreten können. Deshalb war ihnen imInformations-, Abstimmungs- und Entscheidungsprozessder persönliche Kontaktwichtig, sowohl bei der Vorabnahmein Italien als auch bei der werkstückgebundenenAbnahme in Bischofsheim.Gleiches gilt für den Vor-Ort-Service derWerkzeugmaschinenspezialisten undfür die Fernwartung per externem Blicküber ein Modem in die Maschine. Überdie Hotline können sich die Serviceexpertendirekt einschalten, eventuelleFehler analysieren, Ursachen sowie Lösungenmit den Anwendern diskutierenund so kompetent, schnell und rationellHilfe leisten.Betriebserfahrungen und ErgebnisseAnwender„Perfektion liegt im Detail“, beschreibt die MSB GmbH & Co. KG ihr Fertigungsmottofür hochgenaue individuelle Bauteile. Diesen Anspruch wissen Kunden aus der Automobil-,Luft- und Raumfahrtindustrie ebenso zu schätzen wie aus der Energie- undWerkzeugmaschinentechnik. Sie ordern Präzisionsbauteile und -gruppen wie Großventile,Kompressorbauteile, Grundgestelle für Werkzeugmaschinen, Palettenwechselsysteme,Werkstückreservier- und Lagereinrichtungen oder Werkzeugmagazine.Speziell für die IBS Industriemaschinen- Bergbau-Service GmbH stellt das UnternehmenGetriebe, Schneidköpfe und andere Bauteile für Teilschnittmaschinen her.• www.msb-ibs.de„Die Anlieferung der einzelnen Teile warsehr gut abgestimmt und klappte auf denTag genau. Das gilt auch für die Installationund den weiteren Ablauf“, erinnertsich Wolfgang Rott. Seit der Endabnahmeund der Einarbeitung ist die MecmillPlus bei MSB im 2-Schichtbetrieban 5 bis 6 Tagen die Woche im Einsatz– mit voller Auslastung. Einzelteil- undKleinserienfertigung wechseln ebensowie Lohnarbeit und Produktion eigenerProdukte. Die Arbeitszeiten je Werkstückbewegen sich zwischen 2 und 20Stunden, die Abmessungen betragen biszu 3 x 12 m bei Werkstücken von max.20 t Gewicht. Eine stattliche Zahl anBetriebsstunden, bearbeiteten Werkstückenund erreichter Qualität machen esdem Projektverantwortlichen WolfgangRott leicht, sein Urteil abzugeben: „DieMecmill Plus hat unsere Erwartungenin allen Punkten erfüllt. Dies können wirsowohl an unseren zufriedenen Kundenwie den eigenen Mitarbeitern messen.“EMCO Maier Ges.m.b.H.Salzburger Straße 80 / P.O.Box 131A-5400 Hallein - TaxachTel. +43 6245-891-0www.emco-world.comEin UntErnEhmEn dEr hommEl GrUppE.mEhr.WErt.precisawww.precisa.at

Werkzeugmaschinen | GrossteilebearbeitungPAMA-Fahrständer-Bohrwerk für Großgussteile:Präzisionsarbeitfür WindkraftanlagenMaschinenbautechnisch steht Siempelkamp geradezu als Synonym für Zuverlässigkeit von Großanlagen. Unterden Herstellern kontinuierlich arbeitender Pressen für die Produktion von Holzwerkstoffen gilt Siempelkamp mitder ContiRoll ® als Weltmarktführer. Für hohe Fertigungs- und Passgenauigkeiten hält das Unternehmen seinenMaschinenpark auf dem neuesten Stand und baut ihn nach dem jeweiligen Bedarf aus. Präzisionsarbeit leistet hierauch das PAMA Fahrständer-Bohrwerk Speedram 2000.Autor: Peter Springfeld / Freier Redakteur1Bei Siempelkamp handelt es sich um eingroßes mittelständisches Familienunternehmen,das seit 2003 als Weltmarktführerbei Pressen gilt. „Die weltmeisterlichenLeistungen“, teilt Robert Krämer,Geschäftsführer der im Januar 2012 gegründetenSiempelkamp MaschinenfabrikGmbH, mit, „zeigen sich u. a. in einem280 t schweren Gussstück, aus dem einPressenholm für eine Massivumformpressewurde, sowie in schweren Pressen mitPresskräften bis zu 50.000 t für die Massivumformung.Dazu gesellen sich Motorblö-1 Blick auf das Fahrständer-Bohrwerk Speedram 2000 beiSiempelkamp.2 Der Axialverfahrweg derTraghülse beträgt 1.200 mm.3 Die X-Achse bietet einenFahrweg von 10.000 mm.290 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Das flexible Einhänge-System• Höchste Mobilität - geringe Laufwege• Optimale, verlustfreie Arbeitsflächennutzung• Schneller Zugriff auf Arbeitsmittel• Ergonomisch flexible Arbeitsplatzgestaltung• Ein hohes Maß an Übersicht und Ordnung• Schnelles Austauschen und Ersetzen• Schnelles Umrüsten des ArbeitsplatzesWeitere Informationen unter clipoflex.at3cke mit bis zu 20 Zylindern und einemGewicht bis zu 84 t für den Schiffsbau.“Mit der Auslagerung des ehemaligenFertigungsbereiches im SiempelkampMaschinen- und Anlagenbau erhielt dieMaschinenfabrik GmbH mehr Kompetenzen.Durch die neue Eigenständigkeitkann sie eine größere Flexibilität inBezug auf eine bessere Maschinenauslastungund damit eine höhere Wertschöpfungerreichen. Dazu hat sich dieSiempelkamp Maschinenfabrik GmbHauf drei Standbeine gestellt: die Fertigungfür die gesamte Siempelkamp-Gruppe, für den Bereich MaschinenundAnlagenbau sowie die klassischeLohnfertigung für Dritte.Zielstrebiger Ausbau derFertigungskapazitätenMit dem Ausbau der Energieerzeugungaus der Windkraft kamen schon bislangregelmäßige Fertigungsaufträgeaus der Gießerei, seit geraumer Zeitist eine regelmäßige Zunahme durchdie besondere Zusammenarbeit zuverzeichnen. „Insbesondere“, schildertRobert Krämer, „steigt der Bedarf anGroßbauteilen für die 5-MW-Windenergieanlagen.Da sind beispielsweise Maschinenträger,drehbare Gondeln, Adapterfür die Rotorblätter, Rotornabenund Achszapfen zu zerspanen. UnsereKunden erhalten diese Teile wunschgemäßfertig bearbeitet und beschichtet.Deshalb haben wir nach einem geeignetenBohrwerk gesucht, denn die gefragteFertigungsgenauigkeit solcherGroßgussteile, die bei uns 20 bis etwa100 Tonnen wiegen, bieten nur Großbohrwerke.“Zu dieser Zeit konnte PAMA das Konzeptseiner Speedram-Fahrständer-Bohrwerke vorstellen. Nachdem diewichtigsten Eckdaten, wie Genauigkeit,Robustheit, Achslängen, Tragfähigkeitdes NC-Drehtisches und die Produktivitätbesprochen und akzeptiert waren,fuhren Robert Krämer und andere Mitarbeiterins italienische Rovereto, zumPAMA-Stammhaus. Sie haben sich dortdie Bearbeitung entsprechend großerWerkstücke angesehen. Beim Nachmessender bearbeiteten Flächen aufunterschiedlichen Höhen und in unterschiedlichenTiefen bestätigte ÚDas flexible Einhängesystem CLIP-O-FLEX kannin Kombination mit Ihren individuell gestaltetenHartschaumeinlagen via METZLER DESIGNERSoftware zur optimalen Werkzeuglagerung eingesetztwerden:• Schnelle Erkennung fehlender Werkzeuge• Vermeidet Werkzeugüberbestand• Schneller Zugriff auf Werkzeuge• Leichte Entnahme der Werkzeuge• Bessere Übersicht, Ordnung und Kontrolle• Geschützte Aufbewahrung• Qualitativ hochwertiger Hartschaum• Individuelle Gestaltung via Metzler Designerwww.zerspanungstechnik.com91T +43 (0) 5522 77 9 63-0 | office@metzler.at | metzler.at

Werkzeugmaschinen | Grossteilebearbeitungsich die hohe Genauigkeit. Die Toleranzabweichungenlagen unter einem HundertstelMillimeter. So wurden sich die Partnerrasch einig über einen schnellen Bau derin Auftrag gegebenen Maschine. Entsprechendder besonderen Dringlichkeit wardie bestellte Maschine bereits nach neunMonaten für den Produktionsbeginn inKrefeld fertig und wurde pünktlich übergebenRealisierung der Präzisionsarbeit4Das Teilespektrum und die zu erledigendenBearbeitungsaufgaben geben vor,welcher Maschinentyp gebraucht wird.„Entsprechend der Teilegröße“, erläutertWilli Vogel, PAMA-Vertriebsbevollmächtigter,„haben wir ein Fahrständer-BohrwerkSpeedram 2000 mit einer Sinumerik-840D-Steuerung ausgesucht. Die Speedram-Baureihe beginnt mit dem 1000er-Modellund bewegt sich in 1000er-Schritten biszur Speedram 5000. Unsere Maschinen,also auch die Speedram 2000 sind prinzipiellmodular aufgebaut. In der Praxisunterscheiden sich die Maschinen durchdie unterschiedlichen Konfigurationenentsprechend der jeweiligen Kundenwünsche.Dazu gehören beispielsweisewunschgemäße und realisierbare Achslängensowie eine individuelle Ausstattungmit gewünschten Zusatzausrüstungen."Das Fahrständer-Bohrwerk Speedram2000 besitzt ein 6.000 x 5.000 mm großesPlattenfeld und einen verfahrbaren NC-Drehtisch „TH 100“ mit einer Tischgröße“Dass die Zusammenarbeit mit PAMA-Monteuren bestens klappt, haben wir bereits imAufbau- und Inbetriebnahmeprozess erfahren.Die reine Aufstellzeit betrug nur sechs Wochen.Robert Krämer, Geschäftsführer der SiempelkampMaschinenfabrik.5von 4.000 x 4.000 mm sowie eine Tragkraftvon 100 t. Damit die Bohrspindel alle aufdem Drehtisch und auf dem Plattenfeld aufgespanntenWerkstücke erreicht, bewegtsich der Ständer entlang der 10 m langenX-Achse. In vertikaler Richtung kann sichder Spindelkasten auf der 5 m langen Y-Achse bewegen. Dabei fährt die Bedienkabinemit, sodass der Bediener die Bearbeitungdes Werkstücks, wie beispielsweiseden abgebildeten Pressentisch, stets imBlick hat. Zur Bearbeitung in Z-Richtungstehen mehrere Achsen zur Verfügung: Sobeträgt der Axialverfahrweg der Traghülse1.200 mm. Zusätzlich kann sich die Bohrspindelauf der W-Achse um weitere 1.000mm nach vorn schieben. Auf der V-Achsebewegt sich der NC-Drehtisch auf 2.000mm in der Querrichtung. Diese Achsedient sowohl zum kollisionsfreien Drehenals auch zum Zustellen des Werkstückszur Bohrspindel. Damit steht der Spindelein enormer Aktionsraum zur Verfügung.„Trotzdem“, betont Robert Krämer, „realisiertdie Maschine bis auf den heutigen Tag– d. h. seit einem Jahr und zwei Monaten,in denen die Maschine in drei Schichten ansechs Tagen in der Woche arbeitet – einehervorragende Wiederholgenauigkeit. Aufdem kompletten, 10 m langen X-Weg bleibtdie Bearbeitungstoleranz unter der Grenzevon 0,015 mm.“ „Diese hohe Genauigkeit“,betont Willi Vogel, „ist bei den Speedram-Maschinen Standard. Sie ist das Ergebniseiner effizienten Maschinenkonstruktion,die sich nachhaltig an einer zuverlässigenund präzisen Fertigung orientiert. So zeichnensich Speedram Fahrständer-Bohrwerkedurch eine präzise Zustellung auf allenAchsen aus. Unterschiedliche Maßnahmen92 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Werkzeugmaschinen | Grossteilebearbeitung64 Aufgespannter Maschinenträgereines Windkraftrades auf demverfahrbaren NC-Drehtisch „TH100“.5 In der Pick-up-Stationangedockter Winkelfräskopf TS 356 Auch die Bedienkabine bewegtsich in vertikaler Richtung, sodassder Bediener die Bearbeitung desWerkstücks, wie beispielsweiseden Pressentisch stets im Blickhat. Darüber hinaus zeigt dasBild, dass sich große Werkstückezugleich auf dem Drehtisch undauf dem Plattenfeld aufspannenlassen.halten die thermischen Einflüsse möglichstklein. Speedram-Maschinen sind mit hydrostatischenFührungen in allen Achsenausgestattet. Um eine hohe Präzision desÖlfilms im hydrostatischen System zu erreichen,werden die hydrostatischen Taschenaus Bronze manuell geschabt. An allen vierSeiten wird die Traghülse im Spindelkastenhydrostatisch geführt. Konsequenterweisesind auch beim verfahrbaren NC-Drehtischsowohl die Dreh- als auch die Verschiebeachsehydrostatisch gelagert.“ So wie diePAMA-Konstrukteure die Stick-Slip-Effekteausschließen, so arbeiten sie auch daran,die thermischen Einflüsse bei der Bearbeitungzu minimieren. Eine Maßnahme istdie doppelwandige Ausführung des Ständers.„Sie bewirkt“, hebt Willi Vogel hervor,X-Techn_A_3406_13043_EMO Hannover 2013 09.04.13 17:29 Seite 1„nicht nur eine höhere mechanische Stabilität,sondern auch eine deutlich bessereThermostabilität. Bei der Minimalmengenschmierungder Spindellager geht es wenigerum die Reduzierung der Ölversorgung,sondern wie bei den anderen Lagern umdie Sicherstellung der Ölzuführung, die nebender Schmierung auch für die Thermostabilisierungzuständig ist. Darüber ÚINFO:VDW – Generalkommissariat EMO Hannover 2013Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken e.V.Corneliusstraße 4 · 60325 Frankfurt am Main · GERMANYTel. +49 69 756081-0 · Fax +49 69 756081-74emo@vdw.de · www.emo-hannover.dewww.emo-hannover.deInformationen, Tickets und Reiseangebote:Deutsche Handelskammer in Österreich e.V.Schwarzenbergplatz 5 Top 3/11030 WienTel.: +43 1 54 5 14 17-33Fax: +43 1 54 5 14 17-933E-Mail: info@hf-austria.comwww.zerspanungstechnik.com93

Werkzeugmaschinen | Grossteilebearbeitunghinaus arbeitet die von PAMA patentierte,automatische Echtzeit-Kompensation gegenmögliche Längenausdehnungen derBohrspindel bzw. der Traghülse. Weiterhinbewirkt die innere Kühlschmiermittelzuführungdurch das Werkzeug nicht nurein sicheres Ausspülen der Späne, sondernauch die Kühlung des Werkstücks an derZerspanstelle. Zusätzlich bieten die Speedram-Maschinenauch eine wirkungsvolleZuführung von Kühlschmierstoffen überDüsen von außen an die Bearbeitungsstelle.“Auch die automatische Kompensationdes Durchhangs der Traghülse, derSchwerpunktverlagerung des Spindelkastenssowie der Neigung des Ständers beimAusfahren der W- und Z-Achsen gehörenzu den Maßnahmen, um die Präzision zugarantieren. Die Traghülsenkompensationerfolgt über zwei hydraulisch betätigteZuganker, die über eine Sinumerik 840-Dangesteuert werden. Um die Traghülsewaagerecht zu halten, wird eine hydraulischeGegenkraft erzeugt. Dazu sind dieGewichte der unterschiedlichen Fräsköpfein der Steuerung hinterlegt.Leistungsstarkes Speedram-Fahrständer-BohrwerkDie 160 mm große Bohrspindel bietet eineLeistung von 60 kW und entwickelt einmax. Drehmoment von 5.056 Nm. Zur hohenProduktivität tragen auch die Eilgängeder Achsvorschübe bei. Sie betragenin der X-, Z- und W-Achse 20 m/min undin der Y-Achse 15 m/min. Auf-, Um- undAbspannprozesse auf den Dreh- und Verschiebetischreduzieren die Produktivitätder Maschine. „Um diese Zeitverlustemöglichst klein zu halten“, erläutert RobertKrämer, „spannen wir in der Regel kleinereTeile zur Bearbeitung auf Spannvorrichtungen,die wir auf das Plattenfeld aufspannen.Dadurch können wir die Stillstandzeitender Maschine während der Auf-, Um- undAbspannprozesse auf dem Dreh- und Verschiebetischreduzieren. Entsprechend derGröße der hauptsächlich zu bearbeitendenWerkstücke dauern diese Prozesse imIdealfall etwa drei Stunden – können aberauch eine ganze Schicht in Anspruch nehmen.Der aufgespannte Maschinenträgereines Windkraftwerks für eine 5-MW-Anlagewird in drei Aufspannungen bearbeitet.In der ersten Spannlage bearbeitet die Maschinedie Anschlagfläche. Dabei erfolgtdie Bearbeitung in der ersten Spannlageauf dem Plattenfeld. In der zweiten Spannlageauf dem Dreh- und Verschiebetischerledigt die Speedram 2000 die Fertigbearbeitungam gesamten Umfang. In dieserSpannlage wird u. a. die Flanschflächebearbeitet, die in der Endmontage vor Ortden Maschinenträger mit dem Ständer verbindet.Für einige dieser Arbeiten werdendie mitgelieferten Fräsköpfe gebraucht. Inder dritten Aufspannung auf der Speedramwird der Maschinenträger aus der Vorrichtunggehoben, um die Rückseite bearbeitenzu können. Vorteilhafterweise sind dieGehäuse für die Windkraftanlagen rechtähnlich, sodass es uns möglich war, für unterschiedlicheGehäuse eine gemeinsameVorrichtung zu bauen, die dann auf demDreh- und Verschiebetisch aufgespanntbleiben kann. In diesen Fällen schaffen wirdann tatsächlich Umspannzeiten von nurdrei Stunden.“„PAMA“, so Krämer weiter, „ist der Zeitvoraus, was die Werkzeuganbindung betrifft.PAMA baut im eigenen Haus unterschiedlicheFräsköpfe, die zum Teil nachKundenwünschen gefertigt werden. DieZusatzaggregate lagern geschützt in einergeschlossenen und automatisch arbeitendenPick-up-Station. Sie bietet Platz fürdrei Zubehörköpfe. Da wir derzeit mit zweiunterschiedlichen Fräsköpfen arbeiten,haben wir noch einen Reserveplatz. Wirnutzen einen automatischen WinkelfräskopfTS 35 und einen automatischen UniversalfräskopfTTL 2 30.“ Bis auf schwereSonderwerkzeuge werden alle Werkzeugeaus dem Kettenmagazin über den Werkzeugwechslerautomatisch eingewechselt– sowohl an der Bohrspindel als auch anden Zusatzfräsköpfen. Das Einlagern derWerkzeuge in das Kettenmagazin, das 120Plätze bietet, erfolgt manuell. „Dazu gebeAus dem mitfahrenden Kettenmagazinholt sich der automatische Werkzeugwechslerdas benötigte Werkzeug.ich“, erläutert Martin Szoltysek, der dieMaschine seit Januar bedient, „die Werkzeugnummerin den Rechner ein und teileihm eine Platznummer zu. Es kann aberauch sein, dass die Fertigungsplanung fürjedes Werkzeug einen Platz bereits zugewiesenhat. Dann hat diese Vorgabe Vorrang.Die Siemens-Steuerung Sinumerik840D ermöglicht ein problemloses und sicheresBedienen der Maschine.“AnwenderBei der Siempelkamp Gruppe handeltes sich um ein großes mittelständischesFamilienunternehmen, das 1883gegründet wurde und heute in dieBereiche Maschinen- und Anlagenbau,Gusstechnik sowie Nukleartechnikaufgeteilt ist.• www.siempelkamp.comPAMA Werkzeugmaschinen GmbHKurt-Schumacher-Straße 41 BD-55124 MainzTel. +49 6131-6007261www.pama.deMetzler GmbH & Co KGOberer Paspelsweg 6 – 8A-6830 Rankweil+43 5522-77963-0www.metzler.at94 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Vorsprung!Reiden RX18Kurzbeschreibung• 5-Achsen-Bearbeitungszentrum• Fräs- und Drehmaschine• Portalbauweise• Trigonalfräskopf• Mit und ohne PalettenwechslerEckdaten• Verfahrwege:2.200 x 2.200 x 1.610 mm• Drehfunktion bis 250 U/min• Fräskopf -15° bis 105°Anwendungsbereiche: Formenbau, Großformenbau, Werkzeugbau, MaschinenbauWir führen Produkte folgender Hersteller:M&L - Maschinen und LösungenGutenhofen 4 - 4300 St. Valentin - Austria | E-Mail: info@ml-maschinen.at - www.ml-maschinen.atTel.: +43 7435 58008 - Mob.: +43 664 5333313 - Fax: +43 664 744058302

CAD/CAMDie Magie liegt in der BearbeitungSingle Source, Inc. ist ein Betrieb, in dem Teile geboren werden – eine Präzisionswerkstatt, die Implantateund Instrumente für die Medizin- sowie Befestigungen und Werkzeuge für die Automobilindustrie entwickelt –insbesondere mithilfe einer Mori Seiki NT-1000. Um diese leistungsstarke Werkzeugmaschine "anzutreiben",wurde die CAM-Software ESPRIT ® von DP Technology (ÖV: Pimpel GmbH) ausgewählt.„Wir arbeiten sehr eng mit den Kundenzusammen, um die Produkte so zu entwickeln,dass sie bei ihnen funktionieren”,sagt der Programmierer NathanEllinger des Unternehmens Single Source,Inc. mit Standort in North Liberty,USA. „Wir möchten in Puncto Qualitätführend sein, denn Qualität steht beiuns ganz vorne”, erklärt mit Greg Singletoneiner der Unternehmensgründervon Single Source, Inc. „Aufgrund derTatsache, dass die Industrie sich laufendverändert und unter Berücksichtigungdes Wettbewerbs und der Wirtschaft,müssen wir Mittel und Wege finden, unsvom Wettbewerb abzuheben.”Vom Wettbewerb abheben –kein Kinderspiel„Qualität muss immer an erster Stellestehen, auch wenn jeder möchte, dassseine Teile noch schneller und kostengünstigerhergestellt werden”, so TomMoore – zusammen mit Greg SingletonUnternehmensgründer – und fügt hinzu,dass Single Source stolz darauf ist,Qualitätsteile zu liefern und diese Teilerechtzeitig zu liefern. „In unserem Unternehmenist es zwingend notwendig,auch weiterhin auf die Anforderungendes Kunden zu achten. Wir erzeugen tatsächlichenWert und wenn dabei unserePreisgestaltung nicht richtig wäre, könntenwir keine Geschäfte abschließen.“Da Kundenanforderungen immer komplexer,mannigfaltiger und anspruchsvollerwerden, ist es wichtig, wie manseine Geschäfte handhabt. „Die Kundenkommen – insbesondere im Bereich derMedizin – mit Teilen auf uns zu, derenHerstellung eine tatsächliche Herausfor-96 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

CAD/CAMlinks Nathan Ellinger, ESPRIT Programmiererbei Single Source, rechnet es der Feature-Erkennungsfähigkeit der Software an, dassdie Zeit für die Erstellung von Werkzeugwegenvon komplexen Formen reduziert wird.rechts Bildschirmdarstellungen ausESPRIT ® , der CAM Software vonDP Technology, wie sie von Single Sourceeingesetzt wird.derung bedeutet”, schildert Ellinger, derseit vier Jahren im Unternehmen tätigist. Als Reaktion auf die immer komplexerenAnforderungen der Kunden hatdas Unternehmen, das bisher keinerleiRisiko eingegangen ist, die DrehfräsanlageMori Seiki NT-1000 erworben.„Bei der Menge einfacher Aufträge,die aus Übersee geliefert werden, ist eserforderlich, dass man in der Lage ist,die Kunden in der Region zu bedienen,wenn diese ihre komplexen Teile hierfertigen lassen möchten“, betont Singleton.bwohl die ca. 15 Maschinenführer inder Single Source Werkstatt Kenntnissein der grundlegenden Programmierungvon Teilen haben, wurde Ellinger mit derAufgabe betraut, ESPRIT ® – die CAM-Software von DP Technology – zu erlernenund zu verstehen, die speziell dafürgekauft wurde, um die leistungsstarke,neue Mori Seiki Werkzeugmaschine anzutreiben.Moore bemerkt, dass das Verhältnisdes Unternehmens mit EllisonTechnologies zur Kaufentscheidung fürdie neue Werkzeugmaschine und damitzum Kauf von ESPRIT geführt hat: „Esist bemerkenswert, dass alle vier Unternehmengleich denken.”Die richtige EntscheidungDie unterschiedlichen Präzisionsteile,die das Unternehmen herstellen soll,nehmen zu und stellen gleichermaßeneine Herausforderung aus der Sicht derProgrammierung und der Herstellungdar. Bei Prototypenteilen bestellen Unternehmennormalerweise weniger alszwölf Stück in einem Auftrag. „Einigeder Teile sind sehr kompliziert. Sie sind“Aufgrund der Tatsache, dass die Industrie sichlaufend verändert, müssen wir Mittel und Wegefinden, uns vom Wettbewerb abzuheben.Greg Singleton, einer derUnternehmensgründer von Single Source, Inc.neu und werden noch immer entwickelt– so stellen wir für einen Auftrag vorerstnur eine Handvoll davon her, umsicherzugehen, dass der Kunde das erhält,was er wünscht”, sagt Ellinger. VielForschung und Entwicklung geht in Präzisionskonzepte,die schlussendlich zumZiel führen – insbesondere bei den vielfältigenProdukten in der Medizin und inder Automobilbranche.Aus Sicht der Herstellung sind komplexeTeile – kurz gesagt – „schwer zufinden“, d. h., es ist schwer Oberflächenzu isolieren, die mit den eigentlichenWerkzeugen hergestellt werden. Vorder Einführung der NT-1000-Maschinehat z. B. die Fertigstellung eines befestigungsintensivenTeiles im Unternehmensieben einzelne Maschineneinrichtungen– vom Drehen zum Fräsen, vom Fräsenzum Drehen usw. – erfordert, bevores schließlich das Werk verlassen hat.„Wenn man ein Teil auf einer Drei- oder4-Achsen-Maschine herstellt, erhaltenwir Feature-Teile, die wir ohne umfangreicheBefestigungen nicht herstellenkönnen“, vermittelt uns Ellinger. „Das istder Grund, warum wir eine Multifunktionsmaschinekaufen wollten.“ Und diesist demnach auch der Grund, warumsie sich für ESPRIT entschieden haben.„Mit der neuen Multifunktionsmaschineist der Auftrag mit sieben Einrichtungenjetzt ein Auftrag mit nur einer Einrichtung“,so Ellinger weiter. „Dies ist Úwww.zerspanungstechnik.com97

CAD/CAMein gutes Beispiel dafür, wie eine Maschinedie Herstellung vereinfacht – undESPRIT hat dazu einen wichtigen Teilbeigetragen.“ Vom Programmierstandpunktaus sind Teile mit kompliziertenFeatures – z. B. Zylinder mit wellenähnlicherKontur – im Vergleich zu einemeinfachen Quadrat mit beträchtlich höheremKomplexitätseinsatz verbunden.Feature-Erkennungsfähigkeit …… ist eine Fähigkeit von ESPRIT zurautomatischen Feature-Erkennung, dieeine erhebliche Zeitersparnis für SingleSource bedeutet – insbesondere, wennes um das Erstellen von Werkzeugwegenfür Teile mit komplexen Formengeht. Während für andere Arten derCAM-Software Programmierer benötigtwerden, um Features speziell für jedesTeil festzulegen, liest ESPRIT das Volumenmodellein, erkennt und isoliert Featuresautomatisch.„Dies ist beinahe unglaublich“, sagt Ellingerbeeindruckt. „Wenn man Teile mitkomplizierten Features programmiert,muss man Arbeitsebenen erzeugen, sodassdie Maschine weiß, aus welchemWinkel das Teil bearbeitet werden muss– aber ESPRIT erzeugt diese Ebenen automatischaus den Features. Bei anderenSoftwareprodukten müsste ich eine Ebenemanuell generieren, dann festlegen,auf welcher Ebene ich meine Werkzeugerzeugen möchte, und schlussendlichden Werkzeugweg erstellen.”Zieht man dies in Betracht, benötigtman etwa vier oder fünf Mausklicks,um eine Ebene manuell zu erstellen,für ein einfaches Teil mit wenigen Ebenenist somit eine minimale Anzahl anKlicks notwendig. Wenn man aber z. B.ein Automobilteil mit einer Wellenzahnreihebetrachtet, das von Single Sourcehergestellt wird, ist leicht erkennbar,wie schnell sich die Anzahl der Klicksvervielfachen kann. Das fragliche Teil –ein Werkzeug für die Automobilbranche– umfasst alleine für die Verzahnung bereits30 Ebenen – d. h. wir sprechen hiervon über 150 Mausklicks (und das nurzum Starten).„Mit ESPRIT sind es wortwörtlich zweibis drei Mausklicks anstatt hundert undmehr”, teilt Ellinger mit und fügt hinzu,dass es nicht ungewöhnlich ist, Teile mit50 Ebenen herzustellen. „Alleine beimProgrammieren kann die Einfachheit,Anwender2001 von Tom Moore und Greg Singletongegründet, ist Single Source,Inc. ein Betrieb, in dem Implantateund Instrumente für die Medizin- sowieBefestigungen und Werkzeugefür die Automobilindustrie hergestelltwerden.• www.singlesourceinc.usmit der ESPRIT Ebene erzeugt, alleineschon 30 bis 45 Minuten bei einemTeil einsparen, dessen Programmierungsonst sechs Stunden dauern würde.”Zeit ist GeldEin praktisches Beispiel zeigt, dass einvon Single Source erstelltes Teil, bishersieben bis acht Programmierschritteerforderte. Angesichts der Mori SeikiMultitaskingfähigkeit und ESPRITwurde die Anzahl der Bearbeitungenauf eine einzige reduziert. Währendman Zeit einsparen kann, indem manseine Hausaufgaben erledigt – wiez. B. Schneidwerkzeuge zu erforschen –denkt Single Source, dass bei der Pro-98 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

CAD/CAMlinks Bei Single Source fertigen 15 MaschinenführerImplantate und Instrumentefür die Medizin- sowie Befestigungen undWerkzeuge für die Automobilindustrie.rechts Single Source Mitbegründer TomMoore (links) und Greg Singleton bringenzusammen 60 Jahre Erfahrung in derBearbeitungsindustrie in ihre Präzisionswerkstattein.totypen-Bearbeitung durch Eliminierenmancher Programmierschritte (wie z. B.alle Mausklicks) sowie der EinrichtungszeitStunden eingespart werden können.„Normalerweise, wenn Unternehmenein neues Teil benötigen, werden einpaar Teile bestellt. Dabei sind das Bearbeitungsprogrammund die Einrichtungszeitder Schlüssel zum Erfolg.”Ein weiterer Vorteil, den Single Sourcein ESPRIT entdeckt hat, ist die bessereSteuerung der Bearbeitungswerkzeuge.„Grundsätzlich kann ESPRIT sein Werkzeugin jeder erdenklichen Art und Weisesteuern”, weist uns Ellinger auf eineBesonderheit hin (beachtenswert istdabei, dass ESPRIT dem Anwender erlaubt,Schrupp- und Schlichtbearbeitungenin jeder Reihenfolge auszuführen,d. h. dass der Anwender unterschiedlicheSchnitttiefen und mehrere Arbeitsgängeübertragen kann, wenn er dies fürgeeignet hält und führt weiter aus: „Siekönnen einen Schlichtgang am Bodendurchführen, ohne die Wände zu berührenund anschließend einen Schlichtgangan den Wänden von oben. Beianderen Softwareprodukten benötigtman mindestens zwei Werkzeugwege,um diesen Auftrag zu erledigen. ESPRIThingegen ist unglaublich flexibel – Siekönnen Ihre Schrupp- und Schlichtarbeitsgängeseparat und dennoch innerhalbdesselben Werkzeugweges steuern.“Neben der einfachen Erstellungdes Werkzeugweges und der allgemeinenFlexibilität der Software sind dieSimulationsfähigkeiten von ESPRIT einweiteres Plus – insbesondere, wenn esdarum geht, Werkzeuge und Werkzeugmaschinezu schützen. „Ich habe bereitsverschiedene Arten von CAD- und CAM-Software eingesetzt, aber die Simulationunter ESPRIT ist einfach unglaublich,insbesondere bei Multitasking-Maschinen”,so Ellinger abschließend. „Ich binzuversichtlich, dass es, wenn ich mit derProgrammierung fertig bin – und auchwenn ich dabei vielleicht nicht alles perfektgemacht habe – zu keinem Crash ander Maschine kommt.”Pimpel GmbHKirchenstraße 19A-2464 GöttlesbrunnTel. +43 2162-67972www.pimpel.atLonglife High Precisionwww.smsa.chSchaublin Drehmaschine102TM-CNC mit RoboterHochpräzisions-Drehmaschine mit außergewöhnlichenCharakteristiken und integriertem Roboter: Der Kunde profitierteinerseits von dem Vorzügen einer Maschine mit integriertemRoboter, hat andererseits aber auch die Möglichkeit, den Roboterund die Zusatzeinrichtungen zum Laden und Entladen derWerkstücke ganz nach seinen Wünschen zu programmieren.Der Stäubli-Roboter lässt sich einfach mit Hilfe eines PCsoder einer geeigneten Bedienkonsole programmieren. Für dieBeschickung der Maschine mit Werkstücken können auchandere Systeme – z.B. ein Palettensystem – verwendet werden.Vorstellbar ist beispielsweise die Werkstückbeschickungmittels eines mit einer Kamera ausgestatteten Förderbands.Mit einem solchen System erfasst der Roboter die zugeführtenWerkstücke und die Werkstückausrichtung.• Bearbeitung von Halbfertigteilen• Integration in eine Fertigungsstraßezum Drehen von Serienteilen• Nacharbeiten an Werkstücken mit BearbeitungsfehlernBirkengasse 2, A - 2551 Enzesfeld - LindabrunnTel. +43(0) 2256 / 82346, E-mail: office@schirnhofer.atInternet: www.schirnhofer.at

CAD/CAMSchnelleres Fräsenbei höheren StandzeitenCimatron entwickelt und vertreibt CAD/CAM Software für die Fertigungsindustrie. Mit der Produktlinie Virtual Gibbs unddem Modul VoluMill können nun sowohl höhere Fräsgeschwindigkeiten als auch höhere Standzeiten erzielt werden.Ein wesentlicher Faktor bei der spanendenBearbeitung ist neben Maschineund Werkzeug auch der Werkzeugweg.Ein effizienter Werkzeugweg kann dieKomponenten Maschine, Werkzeug,Werkzeughalter und Spannmittel optimalausnutzen, während ein wenigereffizienter Werkzeugweg die Leistungder Komponenten limitiert.Bei einem herkömmlichen Werkzeugwegvariiert der Materialabtrag undder Weg enthält scharfe Richtungsänderungen.Das führt zu hohenMaschinenbelastungen. Damit dasWerkzeug an den kritischen Stellendes Werkzeugweges standhält, müssendie Fräsparameter wie Spindeldrehzahl,Vorschub, Schnitttiefe undSchnittbreite entsprechend angepasstwerden. Diese Parameter sind für denVoluMill im Überblick:VoluMill kann in jeder Virtual Gibbs Konfiguration bei der Fräsbearbeitung verwendet werden.Das Modul ist über einen zusätzlichen Auswahlbutton in der Bearbeitungspalette wählbar.• Konstante Schnittbreite• Weiche, abgerundete Werkzeugwege• Gleichmäßiger Vorschuban der Werkzeugschneide• Anwendung von höheren Vorschübenund Drehzahlen• Konstantes Spanvolumen• Ausnutzung der ganzenSchneidenlänge• Wenige Zustellungen• Schnelle Programmierzeit undBearbeitungszeit• Höhere Standzeit der Werkzeuge• Gleichmäßige Belastungder Maschine• Restmaterialbearbeitung• Keine Modifikationen an denvorhandenen Postprozessoren100 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

CAD/CAMlinks Das Modul VoluMillGeometrie wird für dieOptimierung von 2,5DFräswegenbenötigt. Soll auf Solidsgearbeitet werden, kommt dasModul VoluMill Solids zum Tragen.rechts Beim Schruppenwird mit der max. Zustelltiefegearbeitet. Dies führt zu hohenStufen am Bearbeitungsteilund somit erhöhtem Schlicht-Aufmaß. In VoluMill kann einedefinierte Stufenhöhe amFertigteil angewendet werden –d.h., sobald das Werkzeug dieFertigteilgeometrie erreicht, wirddie definierte Stufenhöhe vonunten nach oben angewendet.kompletten Werkzeugweg in der Regelnicht effizient genug, da in jenen Bereichen,in denen das Werkzeug nichtstark belastet wird, auch die reduziertenFräsparameter gefahren werden.Dies führt zu unnötig langen Bearbeitungszeiten.Virtual Gibbs bietet mit VoluMill dieMöglichkeit, Werkstücke schneller undkostengünstiger herzustellen. VoluMillerzeugt einen komplett anderen Werkzeugweg,bei dem konstante Belastungenauf das Werkzeug einwirken undkeine scharfen Ecken und Richtungsänderungengefahren werden. Diesführt zur optimalen Ausnutzung derBearbeitungskomponenten durch Anwendungvon hohen Vorschüben undSchnitttiefen. Neben der daraus resultierendengeringeren Bearbeitungszeitwerden Maschine und Werkzeuge geschontund somit die Bearbeitungskostenreduziert.Cimatron GmbHOttostraße 2, D-76275 EttlingenTel. +49 7243-5388-0www.cimatron.deMaschinen undGeschäfte beflügelnmit CAM-Lösungen?Setzen Sie auf Produktivität. Setzen Sie in der Fertigung auf NX.Mit NX CAM von Siemens PLM Software lösen Sie erfolgreich komplexe, aber lukrative Aufgaben. GewinnenSie starke Vorteile bei der Programmierung von Bearbeitungszentren mit 3 Achsen, 5 Achsen oder angetriebenenWerkzeugen. Auch bei Hochgeschwindigkeits-Bearbeitung oder Drahterodieren bringt NX CAM Ihre Maschinen unddamit Ihr Geschäft auf Hochtouren. Der Nutzen? Höhere Auslastung, kürzere Bearbeitungszeiten, weniger Fehlerund pünktliche Auslieferung von Teilen. Erfahren Sie mehr unter www.siemens.de/plm/nxcam.Answers for industry.© 2012 Siemens Product Lifecycle Management Software Inc. All rights reserved. Siemens and the Siemens logo are registered trademarks of Siemens AG.Tecnomatix is a registered trademarks of Siemens Product Lifecycle Management Software Inc. or its subsidiaries in the United States and in other countries.All other logos, trademarks, registered trademarks or service marks used herein are the property of their respective holders.

Spannsystemelinks Frei von Störkonturen können dieWerkstücke auf MAGNOS von fünf Seitenbearbeitet werden.rechts Mit den leistungsstarkenQuadratpolplatten von SCHUNK konntedie Firma Rugel ihre Rüstzeiten deutlichsenken und zugleich die Qualität amWerkstück erhöhen.102 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

SpannsystemeMagnetspanntechnikminimiert RüstzeitenWerden verzunderte Bleche und andere Rohteile konventionell per Niederzug gespannt, kann derenPräzisionsbearbeitung zu einer zeitaufwändigen Herausforderung werden. Deutlich effizienter wird der Prozessmit Magnetspannplatten. Sie sorgen in Sekundenschnelle für sicheren Halt, ohne dass sich die Teile verziehen.Mithilfe leistungsfähiger Quadratpolplatten von Schunk hat die Maschinenfabrik Rugel seine Rüstzeiten spürbarverkürzt und zugleich die Präzision der Werkstücke erhöht.Während Magnetspannlösungen beim Schleifen seit Jahren weitverbreitet sind, gelten sie beim Fräsen immer noch als Geheimtipp.Dabei lassen sich ferromagnetische Werkstücke auf leistungsfähigenMAGNOS Quadratpolplatten von Schunk verzugsfrei und sicherspannen und in einer einzigen Aufspannung von fünf Seitenbearbeiten. Statt Rohteile, wie etwa verzunderte Bleche, aufwändigmit Klötzchen und Folien zu unterfüttern, genügt es, die Werkstückeaufzulegen und den Magnetismus per Strom zu aktivieren.Einmal gespannt ist keine weitere Energiezufuhr mehr nötig.Kürzere Rüstzeiten und höhere QualitätDass die Magnetspanntechnik für einen hochflexiblen Lohnfertigerwie die Rugel Maschinenfabrik GmbH & Co. KG aus Ravensburgeine lohnende Technologie ist, steht heute außer Frage. DasUnternehmen hat sich auf die Komplettbearbeitung von Einzelstückenund Kleinserien spezialisiert. Die Kunden stammen vorrangigaus dem Maschinen- und Sondermaschinenbau, dem Pressenbausowie aus der Automotive-Industrie. Handliche Präzisionsdrehteilewerden ebenso produziert wie komplette Baugruppen mit Gesamtgewichtenvon mehreren Tonnen.Da das Leistungsspektrum von der Stellung des Rohmaterialsüber das Brennschneiden und Schweißen bis hin zur fertigenDreh- und Fräsbearbeitung reicht, gilt es immer wieder, Rohteileim Anschluss ans Brennschneiden verzugsfrei aufzuspannen undauf Dicke zu fräsen. Lange Zeit waren dafür Niederzugspannergenutzt worden, bei denen die Werkstücke jedes Mal aufwändigunterlegt werden mussten. Ausschlaggebend für den Schritt zurMagnetspanntechnik war ein Auftrag zur präzisen Bearbeitungvon 50 Blechen im Format 150 x 60 cm. „Um beim Fräsen Toleranzenzwischen 0,05 mm und 0,1 mm zu erzielen, wäre der Aufwandmit konventionellen Spannmitteln enorm hoch gewesen“, so PeterSchneider, Fertigungsleiter Lohnfertigung bei Rugel. „Schnellhat sich gezeigt, dass wir mithilfe der MAGNOS Quadratpolplattenvon Schunk zusätzlich zur kurzen Rüstzeit eine deutlich Úwww.zerspanungstechnik.com103

Spannsystemehöhere Qualität am Werkstück erzielen alsbeim manuellen Unterlegen.“ Da bei Rugelselten mehr als 20 identische Werkstückeauf einmal gefertigt werden, muss das Unternehmensehr flexibel agieren können.Auch unter diesem Aspekt bietet MAGNOSenorme Vorteile, lassen sich doch unterschiedlichsteTeile binnen Sekunden aufden Quadratpolplatten spannen.Deformationsfreie SpannungNach Angaben von Schunk ist der Effektvon MAGNOS Quadratpolplatten beträchtlich.So haben Vergleichsmessungen beiunterschiedlichen Anwendern gezeigt,dass mit ihnen zwischen 30 und 50 %der Rüstzeiten eingespart werden können.Wird die Möglichkeit der 5- Seitenbearbeitungkonsequent genutzt, lässt sich dieFertigungszeit um bis zu 80 % reduzieren.Weil die Stillstandzeit der Maschinendeutlich sinkt und die Werkstückbearbeitungwesentlich effizienter ist, amortisierensich die Investitionskosten für Magnetspannlösungenin der Regel bereitsinnerhalb kurzer Zeit. Hinzu kommt, dasssich Werkstücke mithilfe beweglicherPolverlängerungen besonders schonendund vollkommen deformationsfrei spannenlassen. Punktuelle Beschädigungenoder Werkstückverspannungen bleibenaus. Anwender profitieren von einer max.Spanngenauigkeit und Werkstückebenheit.Planparallelitäten von bis zu 0,02 mm sind1 Bauteil auflegen, Magnetspannplatteaktivieren, fertig – der Spannvorgangist mit MAGNOS einfach und schellerledigt.2 Die Baureihe MAGNOSPerformance Line ermöglicht einenbesonders günstigen Einstieg in dieQuadratpoltechnik von Schunk.3 Um möglichst flexibel zu sein, istFertigungsleiter Peter Schneider (rechts)auf vielseitig einsetzbare Spannmittelangewiesen. Bei der Suche nach deroptimalen Lösung wird er, wie hierbei einer Fräs-Dreh-Anwendung, vonSCHUNK-Fachberater Rolf-Peter Göser(links) unterstützt.keine Seltenheit. Gerade bei großflächigenStahlplatten oder anderen deformationsempfindlichenWerkstücken ist dies einenormer Vorteil. Für Fertigungsleiter PeterSchneider war auch die gute Betreuungseitens Schunk ein wichtiger Aspekt bei derKaufentscheidung. Aus Erfahrung rät er,stets das Gesamtangebot von Herstellernim Blick zu haben. Es helfe nichts, anstelleeiner abgestimmten Lösung blindlingsModule in Sonderaktionen zu kaufen. Zueinem Gesamtangebot gehöre auch, dassder zuständige Außendienst schnell vor Ortist, wenn Mitarbeiter eingewiesen werdenmüssen, oder wenn knifflige Aufgaben zulösen sind. „Bei Schunk ist das vorbildlichgelöst“, bestätigt er. Anfängliche Unsicherheitenim Umgang mit der Magnetspanntechnikkonnten mithilfe einer Schulunginnerhalb kürzester Zeit beseitigt werden.Mittlerweile nutzt Rugel die Magnetspanntechnikvon Schunk in zwei Varianten: Aufeiner CNC-Fahrständer-Fräsmaschine KekeisenUFF 8000 sind zur Bearbeitung vonbis zu 8.000 mm langen Teilen zwei MAG-NOS Quadratpolplatten MFR-A1, Polgröße50 x 50 mm, im Format 600 x 1.000 mmim Einsatz. Beide Platten werden parallelüber eine 4-Kanalsteuerung KEH 04-S4 geschaltet.Da sich mit der Steuerung bis zuvier Quadratpolplatten gleichzeitig ansteuernlassen, kann die Anlage bei Bedarf umzwei zusätzliche Module erweitert werden.Zur 5-Seitenbearbeitung kleiner Teile nutztRugel auf seinen Bearbeitungszentren DeckelMaho DMC125FD und Hermle C800Uwechselweise eine weitere MAGNOS QuadratpolplatteMFR-A1, Polgröße 32 x 32mm, im Format 600 x 430 mm.Anzeigemodul erhöht dieProzesssicherheitAuf Wunsch können MAGNOS Quadratpolplattenmit einer optischen oder – fürdie automatisierte Maschinenbeladung– einer mechanisch abfragbaren Statusanzeigeaus- bzw. nachgerüstet werden.Im Gegensatz zu herkömmlichen Quadratpolplatten,bei denen der Betriebszustandnicht erkennbar ist, informieren die beidenTools permanent darüber, ob die Magnetspannungaktiv ist. Das Prinzip der Anzeigeist denkbar einfach: Wird die Spannplat-1104 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

Spannsystemete aktiviert, springt die Statusanzeige aufGrün bzw. fährt der Anzeigestift heraus. Istsie deaktiviert, zeigt die Anzeige Rot bzw.ist der Stift in der Platte versenkt. Da dasAnzeigemodul energieunabhängig funktioniert,spielt es keine Rolle, ob die Magnetspannplattemit Strom versorgt wird odernicht.Performance Lineermöglicht günstigen EinstiegMithilfe einer umfassenden Standardisierungermöglicht die Baureihe MAGNOSPerformance Line einen besonders wirtschaftlichenEinstieg in die Quadratpoltechnik.Die Investitionskosten liegen biszu 40 % unter denen konventioneller,vielseitig modifizierbarer MAGNOS Quadratpolplatten.Nach Angaben von Schunkist die Baureihe vor allem für Anwenderinteressant, welche die Vorteile der Magnetspanntechnikerstmals nutzen oder dieSpannplatten gezielt für Anwendungen32einsetzen wollen. Besonders positiv: BeiQualität und Haltekraft gibt es keinerlei Unterschiedezu den regulären Quadratpolplatten.Den Effizienzeffekt erzielt das Familienunternehmenausschließlich durcheine Reduktion der Variantenvielfalt. Sobeschränkt sich die Performance Line aufdie stark nachgefragte Polgröße 50 MFR-A1 sowie auf die drei Baugrößen 400 x 400mm, 400 x 600 mm und 400 x 800 mm.Individuelle Modifikationen werden bei derpreis-/leistungsoptimierten Baureihe herstellerseitignicht angeboten.AnwenderDie Maschinenfabrik Rugel aus Ravensburgist nach eigenen Angabender perfekte Maschinenbau-Dienstleisterfür anspruchsvolle Kunden ausallen Sparten der Industrie. Das Spektrumder Produkte reicht vom kleinenPräzisionsdrehteil bis zur Serienfertigungkomplexer Maschinensystemebzw. der Fertigung und Montage vonBaugruppen.• www.rugel-mafa.deSchunk Intec GmbHHolzbauernstraße 20, A-4050 TraunTel. +43 7229-65770-0www.schunk.atInnovation im Bereich der Produktentwicklung mit höchster Beratungskompetenzmachen uns zu einem der führenden Spezialisten in der Industriellen Teilereinigung.Mit hochqualitativen Anlagen für Industriebetriebe und Wartungszentren fertigenwir von Standardanlagen bis hin zu Sonderanlagen ein breites Spektrum.REINHEIT IM VISIERBUPI GOLSER MASCHINENBAU GmbHA- 5400 Hallein Tel: +43(0)6245-76855 Fax: DW 13E m a i l : o f f i c e @ b u p i c l e a n e r . c o mw w w . b u p i c l e a n e r . c o mwww.zerspanungstechnik.com105

SpannsystemeInnovative Werkzeugspannung sorgt für höhere Produktivität:Werkzeugaufnahmenmitten im ZerspanungsprozessUm die Produktivität der Fräsbearbeitung zu steigern, darf man das Augenmerk nicht nur auf leistungsstarke Maschinenund die richtige Schneidwerkzeugauswahl richten. Auch die Werkzeugaufnahmen, wie zum Beispiel die SpannzangenfutterPower Collet Chucks oder die Schrumpffutter Power Shrink Chucks von HAIMER, sind ein wesentlicher Faktor in derganzheitlichen Prozesskette, die das Bearbeitungsergebnis und die Kosten direkt beeinflussen. HAIMER hat weitereNeuentwicklungen zu bieten, wie das integrierte Cool Flash-System oder die Auszugsicherung Safe-λock, die dazubeitragen, Schnittleistungen und Oberflächengüten zu verbessern.106 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

SpannsystemeDie Werkzeugspannung ist ein zentralerFaktor innerhalb der Präzisionszerspanung.Denn nur eine exakte Spannungmit hoher Steifigkeit und bester Rundlaufgenauigkeitführt letztendlich zuhochpräzisen Werkstücken mit perfekterOberfläche. Das gilt besonders fürsHochgeschwindigkeits- (HSC) und Hochleistungs-Fräsen(HPC).Beste Grundvoraussetzungenbietet eine Werkzeugspannungmit Schrumpfaufnahmen, dievon Haus aus eine hohe Rundlaufgenauigkeitaufweisen. Dennoch empfiehlt essich, das Werkzeug gemeinsam mit derAufnahme zu wuchten, bevor es zur Zerspanungeingesetzt wird. Denn Unwuchtreduziert die Werkzeug- und Spindelstandzeitund verschlechtert die Bearbeitungsgenauigkeitsowie Oberflächengüte.Schrumpffutter für jeden EinsatzfallHaimer bietet ein breites Standardportfolioan Schrumpffuttern. Es reicht von extraschlanken Futtern für die Bearbeitungtiefer Kavitäten im Formenbau bis hin zu“Wir bieten für jeden Einsatzfall die passendeWerkzeugaufnahme, sodass der Anwender auchohne nachteilbehaftete Spezialspannsystemewie einschränkende Einpressspannzangenfutter,komplizierte Rollenkraft- oder anfälligeHydrodehnspannfutter auskommen kann.Andreas Haimer, Haimer GmbHlinks Die Power Mini Shrink Chucks sindan der Spitze dünnwandig und in schlankendrei Grad ausgeführt, besitzen aberim hinteren Basisbereich eine verstärkteKontur. (Bilder: Haimer)rechts Cool Flash-Futter: Eine aufgebrachteScheibe mit Schlitzen zwingt denin Kühlbohrungen ankommenden KSSringförmig an das Werkzeug, wo er weiterzur Schneide gleitet.dickwandigen Futtern mit extremer Steifigkeitund Spannkraft für die Schwerzerspanung.Universell einsetzbar – auch fürsHochgeschwindigkeits- und Hochleistungs-Fräsengeeignet – sind beispielsweisedie Haimer Power Shrink Chucks,die durch ihre Außengeometrie besondersvibrationshemmend ausgelegt sind.Kühlmantel fürschnelldrehende WerkzeugeEine weitere Haimer-Innovation ist das inSchrumpfaufnahmen integrierte Cool Úwww.zerspanungstechnik.com107

SpannsystemeAls hochgenauesUniversalfutter findetdas Power ColletChuck Einsatz in derMikro- wie in derSchwerzerspanung.Neu sind seit kurzemdie SchnittstellenHSK E32, 40, 50sowie HSK A32,40, 50, die auch inkurzer Ausführungmit Wuchtgewindeversehen sind.Optional sinddie speziellenPower ColletSpannzangen auchmit der Safe-Lock-Auszugsicherungausrüstbar.Flash-System. Es sorgt dafür, dass Kühlschmierstoff (KSS) durchdas Futter und dann von außen zuverlässig an die Werkzeugschneidegelangt – auch bei hohen Drehzahlen. Da viele Fräswerkzeugeaus Stabilitätsgründen über keine Bohrung zur innerenKühlschmierstoffzufuhr verfügen, müssen die Werkzeugevon außen gekühlt und die anfallenden Späne weggespült werden.Bislang geschieht das hauptsächlich mit Kühlschläuchenzur Schwallspülung. Bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitungbeeinflussen jedoch häufig Luftverwirbelungen den auf dieseWeise geführten Kühlschmierstoff, sodass er nicht optimal aufsWerkzeug gelangt.Anders beim Haimer Cool Flash-System: Hier sind in die WerkzeugaufnahmeKühlmittelbohrungen integriert. Am Ende desFutters sitzt eine zusätzliche Scheibe, die einen schmalen Ringspaltmit Schlitzen gegenüber dem Werkzeugschaft frei lässt. Solegt sich der Kühlschmierstoff wie ein Mantel um das Werkzeugund gleitet – auch bei hohen Drehzahlen –am Fräserschaft entlangin der Spannut zur Schneide. Dieses System eignet sichideal fürs Hochgeschwindigkeitsfräsen tiefer Kavitäten oder Taschen,wo die Späne zuverlässig herausgespült werden müssen.Das Kühlschmiermittel bleibt selbst bei Drehzahlen von 20.000min -1 eng am Werkzeug.High-End-Spannzangenfuttermit hoher RundlaufgenauigkeitMit den Power Collet Chucks hat Haimer auch Spannzangenfuttermit einem Schnittstellenprogramm von HSK 25 bis HSK 125,BT30 bis BT50 sowie SK40 bis 50. Sie weisen laut Hersteller eineverstärkte Wanddicke und besonders steife Außenkontur auf,sind deshalb stabil und schwingungsresistent. Die Innenkonturist so gestaltet, dass alle Standard-ER-Zangen verwendet werdenkönnen. In Kombination mit den hochgenauen Spannzangen vonHaimer laufen die Power Collet Chucks sogar zu Höchstformauf, sodass eine Rundlaufgenauigkeit von kleiner 0,003 mm amWerkzeug erreicht werden kann. Diese Hochleistungsspannzangewird im hinteren Bereich der Aufnahme geführt und kanndadurch nicht kippen. An der Stirnseite steht die abgedichteteSpannzange nur minimal über. Damit wird ein maximaler Spannbereicherzielt, der den Haltekräften zugutekommt. Durch dieLeistungsfähigkeit der Power Collet Chucks kann sie der Maschinenbedienerfür verschiedenste Bearbeitungen einsetzen. Siekommen sowohl in der Mikrobearbeitung als auch in der Grobzerspanunggleichermaßen zum Einsatz.Neuer Standard für die Schruppbearbeitung?Speziell fürs Hochleistungszerspanen hat Haimer eine patentierteAuszugsicherung namens Safe-Lock entwickelt, die sich beiSchrumpf- und anderen Hochleistungsaufnahmen z. B. bei denSpannzagen der Power Collet Chucks einsetzen lässt. Durch besondereKonstruktionsmerkmale in Werkzeug und Spannfutterwird damit sowohl ein Reib- als auch Formschluss erzielt. Durchdieses konstruktive Design lässt sich vermeiden, dass der Fräserbei Extrembearbeitungen durchdreht oder gar aus dem Futtergezogen wird. Die Kombination von Auszugsicherheit und hoherRundlaufgenauigkeit führt zu einer schwingungsarmen unddadurch sehr effizienten Zerspanung: Durch gesteigerte Schnitttiefenund Vorschübe kann das Zeitspanvolumen um bis zu 100Prozent erhöht werden; in ähnlichem Maße reduziert sich derWerkzeugverschleiß.Was Prozesssicherheit und hohes Zeitspanvolumen anbelangt,sind laut Haimer die mit Safe-Lock erzielbaren Ergebnisse umLängen besser als mit herkömmlichen Werkzeugaufnahmen. Dashaben zahlreiche Werkzeughersteller und Endanwender in derPraxis nachgewiesen, sodass Haimer überzeugt ist, dass sichSafe-Lock zum neuen Standard für die Schruppbearbeitungentwickelt und das altgediente Weldon Futter ablöst. ATI Stell-108 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

SpannsystemeStandzeitvergleich Weldonzu Safe-Lock von HaimerDer Vergleich zeigt das Verschleißverhalten an denWerkzeugschneiden nach unterschiedlicher Bearbeitungszeit.Selbst bei doppelter Zerspandauer istdas Verschleißverhalten bei Safe-Lock weniger undkontrollierter ausgeprägt als beim Weldon – und dasbei 100 %-iger Auszugsicherheit.Bearbeitung: UmfangfräsenMaterial: WerkzeugstahlHPC VHM Fräser mit ungleicher Teilung,D = 20 mm, Z = 4Einsatzparameter: ae=10 mm, ap=0,75xD,vc = 180 m/min, fz = 0,07 mmram, Widia, Walter, Sandvik Coromant, Seco Tools, Sumitomo,Kennametal, Helical, HAM, Emuge Franken undData Flute – alle diese Werkzeughersteller haben laut Haimerbereits Lizenzen für das Safe-Lock-System erworben.Andreas Haimer resümiert: „Der weltweite Marktanteilunserer Lizenzpartner in der Zerspanung beträgt ca.50 Prozent, sodass man wirklich von einem neuen Standardsprechen kann, der dem Anwender ohne nennenswerteMehrkosten zur Verfügung steht. Gerade daseinfache Handling bei gleichzeitig müheloser Längeneinstellungund einer freien Auswahl an Spannfuttern undWerkzeugen ermöglichen es dem Kunden diese Technologieflächendeckend einzusetzen. Wir sind stolz darauf,dass sich unsere Kunden mit dem Safe-Lock-Systemauf keine Abhängigkeiten von einzelnen Herstellernoder auf Spezialspannsysteme einlassen müssen – einentscheidender Wettbewerbs- und Kostenvorteil für denAnwender!“ YASDA YMC 430Neuste Entwicklung: Fräsen von HartmetallMit YASDA immer einen Schritt voraus !Die robuste und steife Maschinenstruktur in Verbindung miteiner speziellen YASDA-Frässpindel und einer langen engenZusammenarbeit mit namhaften japanischen Werkzeugherstellern,macht bisher unglaubliches möglich.Erreichte Oberflächenqualität:• < Ra 0,1• Positioniergenauigkeit +/- 1 µm TECNO.team VERTRIEBSPARTNERHaimer GmbHWeiherstraße 21, D-86568 IgenhausenTel. +49 8257-9988www.haimer.dewww.zerspanungstechnik.com109TECNO.team GmbHPartnerschaft mit ErfolgsgarantieIndustriestrasse 7, A-2542 KottingbrunnTel. +43 (0) 2252/890029, Fax +43 (0) 2252/890029-30info@tecnoteam.at, www.tecnoteam.at

Wenzel präsentiert mit XCite einmanuelles 3D Portalmessgerät:Werkstückprüfung –einfach und ganzheitlichHalle 26Stand F27XCite ist das neue handgeführte 3D Koordinatenmessgerät von Wenzel(ÖV: GGW Gruber) für die ganzheitliche Überprüfung einfacher Werkstücke.Das raumsparende System ermöglicht auch kleinen und mittlerenUnternehmen den wirtschaftlichen Einstieg in die Welt der Messtechnik.XCite eignet sich für die Qualitätsprüfungvon Bauteilen – sowohl inder Fertigung als auch in der klassischenWerkstückanalyse – und isteine rentable Alternative zu Einzelprüfmittelnoder Mehrstellen-Messsystemen. Der Allrounder isteinfach zu bedienen und überzeugtdurch einen attraktiven Preis. Durchden Einsatz von hochwertigem Granitin allen Achsen, ist die XCite äußerstrobust und langlebig.Kompakte Sensorik undleistungsfähige MesssoftwareDas führende Maschinenkonzeptfür die Fertigung komplexer undpräziser Werkstücke.EINMAL SPANNEN -KOMPLETT BEARBEITENWFL Millturn Technologies GmbH&Co.KG | 4030 LinzAustria | Wahringerstraße 36 | Tel +43-(0)732 - 69 13-0Fax +43-(0)732 - 69 13 - 81 72 | E-Mail office@wfl.atSerienmäßig wird die XCite mit demmanuellen Messtaster MCP von Renishawausgeliefert. Optional kanndas Koordinatenmessgerät auch mitdem manuell einstellbaren TastkopfMH20 und dem Messtaster TP20eingesetzt werden. Eine weitere Variantebietet der Tastkopf MH20i,mit dem bereits kalibrierte Tastermoduleohne Nachkalibrierungwiederholgenau gewechselt werdenkönnen.Mit geringem Aufwand generiertdie leistungsfähige MesssoftwareMetrosoft QUARTIS zuverlässigeMesswerte für unterschiedlicheMessaufgaben. Außerdem ermöglichtdie Software den nahtlosen ImundExport der Daten zu gängigenCAD, CAM oder CAQ Systemen.XCite wird in vier Modellen mitMessbereichen von 500 x 600 x 500mm bis zu 700 x 1.200 x 500 mm angeboten.Durch die Feineinstellungund individuelle Klemmung jederAchse ist die exakte PositionierungDas handgeführte KoordinatenmessgerätXCite von Wenzel.und präzise Erfassung der Tastpunktegewährleistet. Die Genauigkeitder Koordinatenmessmaschinewird durch den Grenzwert der LängenmessabweichungMPEE ab 3,5 +L/250 µ spezifiziert.GGW Gruber & Co GmbHKolingasse 6, A-1090 WienTel. +43 1-3107596-0www.gruber-ing.atBüro Sinsheim | 74889 | Germany | Am Leitzelbach 20Tel +49-(0)72 61-94 22-0 | Fax +49-(0)72 61-94 22-29 E-mail office@wfl-germany.com | www.wfl -germany.comFERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

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ProduktneuheitenPowerTap GewindewerkzeugeDie PowerTaps sind Gewindewerkzeugeder nächsten Generation von neuenGühring. Optisches Kennzeichen ist dergoldene Ring. Sie bieten laut Herstellerein Reihe an Vorteilen wie Preis, Lieferzeit,Leistung, Qualität und universelles Einsatzspektrum.Im PowerTap-Programm stehenGewindewerkzeuge für die wichtigsten Gewindeartenund Gewindegrößen ab Lagerzur Verfügung. Als Schneidstoffe kommensowohl HSS-E- als auch HSS-E-PM-Stählezum Einsatz – zum Teil mit TiN-Beschichtung.Spezialisten mit kurzem AnschnittForm E finden sich im neuen PowerTap-Programm ebenso wie Werkzeuge mitextra langer Reichweite. Die zuverlässigeLeistungsfähigkeit der PowerTaps erreichtGühring durch optimierte Geometrien beiden Gewindewerkzeugen für Durchgangsbohrungenund Sacklöcher.• ww.guehring.deTiefes Axialeinstechen bei kleinen DurchmessernSandvik Coromant hat seine CoroTurn ®XS-Reihe für die Kleinteilfertigung erweitert.Die neuen Präzisionswerkzeuge ermöglichenein effizientes, tiefes Axialeinstechenbei kleinen Durchmessern – mitSchnitttiefen von bis zu 30 mm. Zudemsind nun auch Schneideinsätze zum Axialeinstechenund Werkzeugadapter/-halterin den Größen 08 und 10 erhältlich.Exzellente Spankontrolle auch bei Innendrehbearbeitungenbieten die CoroTurnXS-Schneideinsätze der Größen 04, 05,06 und 07 mit A-Geometrie – ebenso Prozesssicherheitsowie längere Standzeiten.Geeignet für alle Werkstoffe ist dieGröße 08 für Tiefen von 3 bis 15 mm (2bis 4 mm Breite) und Durchmesser von10 bis 16 mm – die Größe 10 für Tiefenvon 5 bis 30 mm (3 bis 5 mm Breite) undDurchmesser von 12 bis 20 mm.• www.sandvik.coromant.com/atNeue SpindelsystemeDie Hoffmann Group bringt mit demGARANT Feinspindelsystem ERplus unddem GARANT Spindelkopf ER ihre erstenGARANT Produkte im Bereich Bohrnachbearbeitungauf den Markt. Auf die Kompatibilitätdes Feinspindelsystems mit allenER40 Spannzangen-Aufnahmen unddes Spindelkopfes mit sämtlichen ER25Spannzangen-Aufnahmen wurde geachtet.Zudem sorgt das neu entwickelteSpannkonzept mit Kegel- und Plananlagefür besonders gute Rundlaufgenauigkeit,maximale Steifigkeit und sehr hohe Haltekräfte.Diebeiden Produkte sind derAuftakt einer neuen GARANT Serie imBereich Bohrbe- und nachbearbeitung.Eine Fortsetzung ist für Herbst (EMO)diesen Jahres geplant, dann auch mit einerSystemschnittstelle. Die Spindelköpfesind ab sofort erhältlich.• www.hoffmann-gruppe.deCBN-Sorte für Legierungen und GusseisenDie neue Sorte BN7000 von Sumitomozeichnet sich durch ihren besondershohen Anteil an CBN, einer sehr hohenDichte sowie einer erhöhten Bindekraftder CBN Partikel aus. Einsatz findet dieneue Sorte bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitungvon Gusseisen, Pulvermetallenund besonders schwer zu bearbeitendenMaterialien. Aufgrund ihrerguten Verschleiß- und Bruchfestigkeitprofitiert der Anwender von deutlich stabilerenund längeren Standzeiten. Dreiunterschiedliche Schneidkanten unterstützendas Erreichen stabiler und langerStandzeiten bei der Bearbeitung von Sintermetallenin verschiedenen Härtegradenund Formen. Lange Standzeiten sindauch bei der Bearbeitung von exotischenMaterialien wie bei Walzen, HSS und hitzebeständigenLegierungen erreichbar.• www.wedco.at112 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

ProduktneuheitenGigantischAls führender Hersteller von 5-Achs Bearbeitungszentren erweitert Hermle sein Produktportfolio: Perfekte Präzision,zuverlässigen Service und Automations-Kompetenz gibt es ab jetzt für Werkstückgrößen bis 2500 kg.www.hermle.deMaschinenfabrik www.zerspanungstechnik.comBerthold Hermle AG, Gosheim · Phone: +49 7426/95-0 · info@hermle.de113

firmenverzeichnis | impressum | vorschauFirmenverzeichnis3M 65ABW 41Agie Charmilles 50Alfleth 46, 49alphatool 85AsseFin 93Benzinger 49Blum-Novotest 21Boehlerit 1, 14Bupi Golser 105Carl Zeiss 10Ceratizit 69Cimatron 100Comau Spa 72DMG/Mori Seiki 7, 8, 35, 70, 96, 103DP Technology 96Dreher 72Ellison 96Elmet 50Emco 47, 86Ensinger 8, 87Erowa 72EWS 7fairXperts 12Fanuc 6, 70Fastems 79FiT 12FPT 23, 76GGW Gruber 19, 110Gühring 112Haas 72Hahn+Kolb 48Haidlmair 76Haimer 106Hainbuch 53Handtmann 7Hedelius 75Heidenhain 46Hermle 10, 58, 103, 113HMS 66Hoffmann 8, 112Hurco 43, 44IBS 86I.M.S.A. 46Ingersoll 2Iscar 3, 5, 7, 26, 81, 116Kekeisen 103Kemptner 101Kennametal 32Kierein & Webel 82Kipp 13KML 10Kuka 70LMT 14M&L 82, 95Mapal 12, 22, 25Maschinenfabrik Liezen 6Metall Kofler 36, 73Metzler 48, 90, 91Mikron Tool 23MSP 86Okuma 6, 13Pama 57, 90Paul Horn 30Pimpel 55, 96precisa 6, 11, 13, 42, 89Rabensteiner 29, 39Rathgeber 10Renishaw 110Rosenbauer 56Rugel 103RWT 58Sandvik 24, 111, 112Schaublin 64Scheinecker 9, 23, 32Schilling 72Schirnhofer 64, 99Schneeberger 86Schumacher 36Schunk 31, 66, 103Seco Tools 39Siemens 7, 70, 86Siempelkamp 90Single Source 96SNK 40Sphinx 39Stark 58Sumitomo 31, 112SWT 67TECNO.team 37, 40, 109TTS 59, 61Union 82Vargus 45VDW 93Vetec 18Walter 13, 18, 21, 63Wedco 30, 31, 112, 115Weiler 43Wematech 72Wenzel 110WFL 11, 33, 66, 110Widia 32Würth 48Yaskawa 70Zeiss 10Ziersch 42ImpressumMedieninhaberx-technik IT & Medien GmbHSchöneringer Straße 48A-4073 WilheringTel. +43 7226-20569Fax +43 7226-20569-20magazin@x-technik.comGeschäftsführerKlaus ArnezederChefredakteurIng. Robert Fraunbergerrobert.fraunberger@x-technik.comx-technik TeamWilli BrunnerLuzia HaunschmidtIng. Peter KemptnerIng. Norbert NovotnySusanna WelebnyGrafikAlexander DornstauderDruckFriedrichVDV GMBH & CO KGZamenhofstraße 43-45A-4020 LinzDie in dieser Zeitschrift veröffentlichtenBeiträge sind urheberrechtlich geschützt.Nachdruck nur mit Genehmigung desVerlages, unter ausführlicher Quellenangabegestattet. Gezeichnete Artikel gebennicht unbedingt die Meinung der Redaktionwieder. Für unverlangt eingesandteManuskripte haftet der Verlag nicht.Druckfehler und Irrtum vorbehalten!Empfänger: Ø 11.500VorschauAusgabe 4/September• Werkzeugmaschinen• Zerspanungswerkzeuge• CAD/CAM• Spannsysteme• Steuerungen• Schmierung/Kühlung• Messtechnik• Industrielle Reinigungstechnik• Erodieren• Komplettbearbeitung• Automatisierung• Messe EMOAnzeigenschluss: 22.08.13Erscheinungstermin: 06.09.13Bei Interesse:magazin@x-technik.com oderTel. +43 7226-20569114 FERTIGUNGSTECHNIK 3/Juni 2013

WEDCOBESTPRICEIMMER EINENSCHRITT VORAUS-51 %AUF FOLGENDE FRÄSER-TYPEwww.wedco.at

MAXBEARBEITUNGSTIEFE20 mmSchwalbenschwanzklemmungØ40 mmØ30 mmØ20 mmVerbesserteWiderstandsfähigkeitgegenüberSeitenkräftenwww.iscar.atEinfacheinleuchtend:Ein- undAbstechenmit ISCAR-WerkzeugenNeuer Schneideinsatz mit5 Schneidkanten• Stabiles Design nimmtSeitenkräfte auf• SchwalbenschwanzähnlicheKlemmung gewährleistetoptimale Auflage desSchneideinsatzes• 3 Schneideinsatzgrößenfür die Abstechdurchmesser40, 30 und 20 mm