MAK 3002 Serviceanleitung - Bartec Sicherheits-Schaltanlagen GmbH

MAK 3002 

Serviceanleitung 

SA 960226 

BARTEC BENKE GmbH � Schulstraße 30 � D-94239 Gotteszell � Telefon +49 (0)9929 301-0 � Telefax 301-112 

E-Mail: gotteszell@bartec-benke.de � Internet: www.bartec-benke.de

Inhaltsverzeichnis 

Inhaltsverzeichnis Seite Änderungsdatum 

1 Allgemeine Hinweise _____________________________ 1-1 

2 Sicherheitshinweise______________________________ 2-1 

2.1 Allgemeine Sicherheitshinweise____________________ 2-1 

2.2 Hinweise zur Montage ____________________________ 2-2 

2.3 Hinweise zur Verdrahtung _________________________ 2-2 

2.3.1 Zusätzliche Hinweise zu Masseführung und Kabelschirmung 2-3 

2.3.2 Steuerleitung für P-NET 2-6 

2.4 Wartung und Reparatur ___________________________ 2-6 

2.5 Tabellen________________________________________ 2-7 

2.5.1 Schutzarten und Klimaklassen 2-7 

2.5.2 Tabelle „empfohlene Kabeldurchmesser je PG-Größe“ 2-10 

2.5.3 Tabelle „Leitungsquerschnitt nach Klemmentyp“ 2-10 

2.5.4 Litzenfarben und Abkürzungen 2-10 

2.5.5 P-NET-Identnummern der System Komponenten 2-11 

3 Montage und Installation __________________________ 3-1 

3.1 Temperaturfühler Typ 6701-10 _____________________ 3-1 

3.1.1 Technische Daten 3-1 

3.1.2 Verdrahtung 3-2 

3.1.3 Montage/Einbau 3-2 

3.2 Temperaturfühler mit Milchsensor Typ 6703-10 _______ 3-3 




3.3 Temperaturfühler Typ 6865-1 ______________________ 3-5 



3.4 Temperaturfühler mit Milchsensor Typ 6865-3 ________ 3-7 



3.5 Temperaturfühler Typ 6701-11 _____________________ 3-9 17.08.11 



3.6 Temperaturfühler mit Sensor Typ 6703-11____________ 3-11 17.08.11 



3.7 Interface pH-Wert und Temperatur Typ 6704-11 _______ 3-13 



3.7.3 Konfiguration der pH-Sonde 3-15 

3.7.4 Kalibrieren der pH-Sonde 3-15 

3.7.5 Hinweise zur pH-Messung 3-16 

3.7.6 Reinigen der pH-Messsonde 3-18 

3.8 Milchsensor Typ 6703-15__________________________ 3-19 17.08.11 



3.9 Milchsensor Typ 6703-16__________________________ 3-21 17.08.11 


3.9.2 Anschlussbelegung/Abmessungen 3-22 


3.10 Controller Typ 6731-10 / Controller Typ 6741-10 _______ 3-23 

MAK_3002_SA_960226_33.11/me 

I - 1



3.10.2 Montage und Verdrahtung 3-25 20.03.06 

3.11 Controller MAK plus Typ 6744-10 ___________________ 3-27 


3.11.2 Montage und Verdrahtung 3-28 

3.12 Erweiterungseinheit Typ 6757-xx ___________________ 3-37 

3.12.1 Einschubrahmen, Typ 6757-100 3-37 

3.12.2 Netzteil-Einschub, Typ 6757-101 3-39 

3.12.3 Netzteil-Eco-Einschub, Typ 6757-110 3-41 

3.12.4 CPU-Einschub, Typ 6757-102 3-43 

3.12.5 ULTRASAMPLER® +I/O-Einschub, Typ 6757-103 3-45 

3.12.6 V-2000-Einschub, Typ 6757-105 3-48 

3.12.7 RS-232-3x/P-NET-Konverter-Einschub, Typ 6757-106 3-51 

3.12.8 Identifikationsmodul-Einschub, Typ 6757-107 3-53 

3.12.9 Bottle-Drive-Einschub, Typ 6757-112 3-55 

3.13 Durchflussmesser MID Typ 6823-x__________________ 3-57 

3.13.1 Allgemeine Beschreibung 3-57 




3.13.5 Wartung und Pflege 3-61 

3.13.6 Stempelstellenplan 3-61 

3.14 Lesestation Funk-/ Kabellesekopf Typ 6722-12________ 3-61 


3.14.2 Montage und Abmessungen 3-63 


3.14.4 Montage der Empfangsstation Typ 6722-303 3-65 

3.15 Kabellesekopf Kodierblock, Typ 6727-11_____________ 3-66 


3.16 Kabellesekopf TAG, Typ 6727-12 ___________________ 3-67 


3.17 Lesekopfhaltung Typ 6781-104 _____________________ 3-68 


3.18 Lesekopf Funk Typ 6727-32 und Typ 6727-33 _________ 3-68 

3.18.1 Technische Daten Funklesekopf Typ 6727-32 und 6727-33 3-70 

3.19 Ladestation Typ 6781-26 __________________________ 3-71 


3.19.2 Montage, Verdrahtung und Inbetriebnahme der Ladestation 3-72 

3.20 Lesekopf Funk Typ 6727-30 und Typ 6727-31 _________ 3-73 


3.20.2 Technische Daten Funklesekopf Typ 6727-30 und 6727-31 3-74 

3.21 Ladestation Typ 6781-23 __________________________ 3-76 


3.21.2 Abmessungen und Montagebohrungen 3-77 

3.21.3 Montage, Verdrahtung und Inbetriebnahme der Ladestation 3-77 

3.22 Lesestation Barcode Typ 6723-10___________________ 3-79 


3.22.2 Installation 3-80 

3.22.3 Verdrahtung 3-81 13.12.06 

3.23 Barcodeleser Typ 6727-40 _________________________ 3-84 10.10.06 



3.24 I/O-Box_________________________________________ 3-86 

3.24.1 Technische Daten VARIO 1, Typ 6753-50 3-86 


I - 2


3.24.2 I/O Box Typ 6864 3-90 

3.25 Belegdrucker Typ 6881-1__________________________ 3-91 



3.25.3 Verdrahtungsplan 3-92 

3.25.4 Farbbandwechsel 3-93 

3.25.5 Stempelstellenplan 3-93 

3.26 Thermodrucker Typ 6761-11 _______________________ 3-94 26.02.07 


3.26.2 Druckerbetrieb 3-97 

3.26.3 Anbringen der Papierrollen Halterung 3-97 06.03.06 

3.26.4 Fehlersuche 3-98 

3.27 Thermodrucker Typ 6761-10 _______________________ 3-101 


3.27.2 Elektrischer Anschluss 3-102 

3.28 HLK-Station Typ 6766-12 __________________________ 3-104 


3.29 Stromversorgung ________________________________ 3-107 

3.29.1 Vorschaltgerät Typ 6861-3 3-107 

3.29.2 Vorschaltgerät Typ 6781-11 3-109 


3.29.4 Blockschaltbild 3-113 

3.30 Vakuumschalter Typ 6836-29 ______________________ 3-115 06.03.06 

3.31 Induktive Näherungsschalter ______________________ 3-115 06.03.06 

3.32 Klemmkasten Typ 6836-18.1 _______________________ 3-117 


3.33 GPS-Receiver (RS 232) Typ 6722-16_________________ 3-119 


3.34 GPS-Receiver (RS 232) Typ 6722-18_________________ 3-122 21.12.05 


3.35 RS 232 / P-NET Konverter Typ 4386-4 /-6 /-7/-8 ________ 3-125 


3.36 Funk Transceiver Typ 6722-13 _____________________ 3-129 


3.37 Anschlusskit für Funktransceiver Typ 6720-305 _______ 3-130 

3.38 W-LAN Adapter Typ 6722-17 _______________________ 3-131 

3.38.1 Technische Daten 3-131 07.08.07 

3.39 GSM-Modem TC 35 / MC 35 inkl. Antenne ____________ 3-133 26.02.07 



3.39.3 Anschlussplan 3-134 28.03.07 

3.39.4 Empfohlene Standard-Konfiguration 3-135 

3.40 GPRS-Modem FASTRACK inkl. Antenne _____________ 3-136 26.02.07 



3.40.3 Anschlussplan, Variante 1 3-138 

3.40.4 Anschlussplan, Variante 2 3-139 

3.41 Barcodescanner Typ CLV 420 und CLV 210 __________ 3-140 

3.41.1 Technische Daten CLV 420 3-140 

3.41.2 Elektrischer Anschluss 3-141 

3.42 TAG-Leseeinheit für Probeflaschen _________________ 3-142 

3.43 BARTEC-Niveausonde für MID-Freigabe _____________ 3-143 



I - 3

3.43.2 Montage der Niveausonde 3-143 




4 Probenahmesystem ULTRASAMPLER® _____________ 4-1 

4.1 Beschreibung ___________________________________ 4-1 

4.1.1 Postition des ULTRASAMPLERS 4-1 

4.1.2 Funktionsweise des ULTRASAMPLERS 4-2 

4.1.3 Zusätzliche Hinweise zum ULTRASAMPLER 4-4 

4.2 ULTRASAMPLER-Controller Typ 6870-2, 6870-3_______ 4-5 



4.2.3 Anschlussbelegung 4-6 


4.3 ULTRASAMPLER ® -vario-Controller Typ 6771-30 ______ 4-10 


4.3.2 Blockschaltbild 4-12 

4.4 ULTRASAMPLER ® -Controller Typ 6771-31 ___________ 4-17 23.01.06 

4.4.1 Technische Daten 4-17 28.11.06 

4.4.2 Blockschaltbild Typ 6771-31 4-19 

4.5 ULTRASAMPLER Typ 6871-x ______________________ 4-24 


4.5.2 Abmessungen 4-25 

4.6 Flow Level Meter Typ 6826-x_______________________ 4-30 



4.6.3 Elektrische Anschlussbelegung 4-33 

4.7 Bottle Drive Typ 6874_____________________________ 4-34 


4.7.2 Ablaufsteuerung bei Probenahme 4-35 

4.7.3 Montage und Abmessungen 4-37 

4.7.4 Anschlussbelegung 4-38 

4.8 Bottledrive mit pneumatischer Hubeinrichtung _______ 4-39 


4.8.2 Abmessungen und Montage 4-42 

4.8.3 Verdrahtung intern 4-44 

4.9 Manuelle Probeflaschen-Hubeinrichtung Typ 6871-3-30 4-45 


4.10 Probenflaschenzuführung halbautomatisch __________ 4-48 

4.10.1 Montage 4-48 


4.11 Installation _____________________________________ 4-50 

4.11.1 Montage des Probenahmekastens mit Kühlung 4-50 

4.11.2 Montage der ULTRASAMPLER-Baugruppen 4-52 

4.11.3 Zusätzliche Funktionseinheiten 4-59 

4.12 Wartung________________________________________ 4-60 

4.12.1 Innere und äußere Reinigung des ULTRASAMPLERS 4-60 

4.12.2 Pumpenschlauchwechsel 4-61 

4.12.3 Ansaugkanüle montieren 4-62 

4.12.4 Injektionsnadel montieren 4-63 

5 Inbetriebnahme__________________________________ 5-1 

5.1 Ablauf und Hinweise _____________________________ 5-1 

5.2 Zuordnung der PNET-Adressen System 3001 _________ 5-2 

5.3 Einstell/Abgleich-Anweisung für Ultrasampler-System mit 5-3 

I - 4

6 Eichung ________________________________________ 6-1 

6.1 Eichung MAK 3002 _______________________________ 6-1 

6.1.1 Parametereinstellung kontrollieren 6-1 

6.1.2 Eichfaktoreinstellung kontrollieren bzw. einstellen 6-1 

6.1.3 Nach der Eichung 6-2 

6.2 Eichtechnische Hinweise bei Servicearbeiten MAK 3002 6-3 

7 Störungshilfe ___________________________________ 7-1 

7.1 Wenn nichts mehr geht! __________________________ 7-1 

7.1.1 Grundmenü erscheint nicht nach dem Einschalten 7-1 

7.1.2 Probleme beim Aktivieren eines Peripherie-Gerätes 7-2 

7.2 Software-Reset __________________________________ 7-3 

7.2.1 Controller 7-3 

8 Austausch von Geräten ___________________________ 8-1 

9 Software _______________________________________ 9-1 

9.1 Upload Programm _______________________________ 9-1 

9.2 BIOS-Setup _____________________________________ 9-2 

Alle Rechte und Änderungen vorbehalten. 

Eine Vervielfältigung, Verarbeitung und Verbreitung dieses Dokuments, 

sowohl im ganzen als auch auszugsweise, 

ist nur nach schriftlicher Genehmigung durch BARTEC BENKE gestattet. 

Dokument: SA 960226 gültig ab: 04.96 

Verfasser: Michael Vogl 



Copyright © 2007 by 

BARTEC BENKE GmbH 

Schulstraße 30 

D-94239 Gotteszell 

Überarbeitung: Margita Meindl Stand: 17.08.2011 

I - 5

1 Allgemeine Hinweise 


Sicherheitshinweise 

Die Bedienungsanleitung BA 970502 sowie die Konfigurationsanleitung SAK 960227 sind Bestandteil 

der Serviceanleitung SA 960226! Alle in den Anleitungen beschriebenen Punkte sind 

unbedingt einzuhalten. 

1. Bei Inbetriebnahme müssen die nationalen Vorschriften beachtet werden. 

2. In der Serviceanleitung sind nur die für den Einbau und Anschluss der Geräte/Komponenten 

wesentlichen Daten angegeben. 

3. Die vollständigen technischen Daten der einzelnen Geräte können Sie den typenbezogenen 

Datenblättern entnehmen. Diese können Sie bei Bedarf bei BARTEC BENKE anfordern! 

2 Sicherheitshinweise 

2.1 Allgemeine Sicherheitshinweise 

• Alle Verordnungen und Bestimmungen behalten beim Betreiben der Anlage mit BARTEC 

BENKE-Geräten ihre volle Gültigkeit. 

• Die BARTEC BENKE-Geräte wurden unter Beachtung der geltenden Vorschriften gebaut 

und haben das Werk in einwandfreiem Zustand verlassen. Die Installation und Wartung der 

Geräte muss durch qualifiziertes Fachpersonal erfolgen. 

• Stellen Sie sicher, dass die vom Hersteller angegebenen Daten und Betriebsbedingungen 

eingehalten werden. 

• Beachten Sie die Anweisungen zur Bedienung und Wartung der Geräte. 

• Stellen Sie Beschädigungen oder Zerstörungen an Teilen der Anlage fest, oder ist der gefahrlose 

Betrieb aus anderen Gründen nicht gewährleistet, nehmen Sie die Anlage nicht in 

Betrieb, bzw. schalten Sie diese unverzüglich aus. 

• Benachrichtigen Sie Ihre Servicestelle. 

• Setzen Sie sich auch dann mit unseren Servicefachkräften in Verbindung, wenn Sie Fehler 

oder Mängel während des Betriebes feststellen oder Zweifel an der ordnungsgemäßen Arbeit 

der Geräte haben. 

• Die BARTEC BENKE-Geräte ersetzen nicht die Sicherheitseinrichtungen des Tankfahrzeuges 

bzw. des Kunden. 

• Schalten Sie zu Ihrer eigenen Sicherheit bei Wartungs- und Reparaturarbeiten stets die 

Stromversorgung der kompletten Anlage MAK 3002 aus. 

Haftungsausschluss 

Eine Haftung von BARTEC BENKE GmbH und deren Erfüllungsgehilfen erfolgt grundsätzlich 

nur bei Vorsatz oder grober Fahrlässigkeit. Der Haftungsumfang ist dabei auf den Wert des jeweils 

erteilten Auftrags an BARTEC BENKE GmbH beschränkt. 

Für Schäden, die auf Grund der Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise, Nichteinhaltung der 

Bedienungsanleitung oder der Betriebsbedingungen entstehen, haftet BARTEC BENKE nicht. 

Folgeschäden sind von der Haftung ausgeschlossen. 

2-1

2.2 Hinweise zur Montage 



• Geräte so montieren, dass die angegebenen Klima- und Temperaturwerte nicht überschritten 

werden. Ggf. durch Abdeckung, Heizung oder Kühlung schützen (siehe Tabelle Klimaklassen). 

• Montageort für Geräte entsprechend ihrer Schutzart (IPxx) wählen. Zum Beispiel sind Drucker, 

HLK-Station etc. dauerhaft gegen Verschmutzung und Feuchtigkeit durch geeigneten 

Einbau (z.B. Fahrerkabine) zu schützen (siehe 2.5.1Tabelle Schutzarten und Klimaklassen). 

• Auf möglichst erschütterungs- und vibrationsfreien Montageort achten. Alle Komponenten 

sind durch stabile Halterungen vor Vibrationen zu schützen. 

• Während der Montage Geräte (insbesondere den Drucker oder geöffnete Geräte) vor Verschmutzung 

schützen (z. B. Metallspäne usw.) 

• Nicht belegte Kabelverschraubungen sind mit Blindverschlüssen dicht zu verschließen. 

• Transportsicherung des Druckers vor Inbetriebnahme entfernen. Sämtliche eingebauten 

Relais, Magnetventile müssen funkentstört sein (Freilaufdiode). 

• Alle Befestigungsschrauben der Gehäusedeckel zunächst nur leicht einschrauben, dabei 

auf korrekten Sitz der Deckeldichtung achten, und dann über Kreuz (diagonal) festziehen. 

• Sehr wichtig: Bei Schweißarbeiten am Fahrzeug muss die Stromversorgungsleitung 

zur Anlage zweipolig (+/-) unterbrochen werden (Bordnetz abklemmen oder mit 

2poligem Schalter abschalten!) 

2.3 Hinweise zur Verdrahtung 

• Installation gemäß den jeweiligen Landesvorschriften ausführen! 

• Verdrahtung der Geräte nur gemäß Serviceanleitung und durch geschultes Personal 

• Die Verlegung der Verbindungskabel muss so erfolgen, dass es zu keinem Durchhängen 

von einzelnen Teilstücken kommt. Ein Befestigungsabstand von ca. 15 - 20 cm durch 

Schellen oder Kabelbinder wird empfohlen. 

• Besondere Sorgfalt erfordert die Verlegung der Kabel im Bereich des Kühlers, im Motorraum, 

in den Rahmenteilen des LKW und in der Abgabekabine. 

• Es dürfen auf keinen Fall Schwachpunkte entstehen, bei denen die Kabel geknickt, aufgescheuert, 

unzulässiger Hitzeeinwirkung oder sonstigen mechanischen Beanspruchungen 

ausgesetzt werden. 

• Vorgegebene Mindest-Leiterquerschnitte einhalten und zum Verklemmen die Leiterenden 

mit passenden/vorgeschriebenen Aderendhülsen (Klemmbereich l = 8mm) versehen. (siehe 

Tabelle 2.5.3 „Leitungsquerschnitt nach Klemmentyp“) Farbe und Größe der Aderendhülsen 

je nach Leiterquerschnitt. 

• Nicht belegte Klemmschrauben festziehen. 

• Kabeldurchmesser gemäß den Kabelverschraubungen wählen, um eine zuverlässige und 

dichte Klemmung zu gewährleisten (siehe Tabelle 2.5.2 „empfohlene Kabeldurchmesser je 

PG-Größe“). 

2-2

Stellen Sie sicher, dass die 

Kabel fest angeschlossen 

und die Kabelverschraubungen 

fest zugeschlossen 

sind. 

2.3.1 Zusätzliche Hinweise zu Masseführung und Kabelschirmung 



Zur Einhaltung der CE- und EMV- (Elektromagnetische Verträglichkeit) Anforderungen sowie 

der im System MAK 3002 konsequent eingeführten galvanischen Trennung des LKW- 

Bordnetzes sind folgende Punkte bei der Verdrahtung zu beachten. 

Masseführung: 

Die Masseleitung (0 V/GND) des MAK-Systems darf nur an einer Stelle mit dem Fahrzeug- 

Chassis verbunden sein (sternförmige Verschaltung). 

Dies wird bereits durch entsprechende Verschaltung in den Stromversorgungseinheiten (z.B. 

Netzteil-Einschub Typ 6757-101/-110) sichergestellt. Zusätzliche Maßnahmen hierzu sind somit 

nicht nötig. 

Um diese Anforderungen zu erfüllen, müssen Systemkomponenten, deren Signal-GND eine elektrisch 

leitende Verbindung zum Metallgehäuse hat, gegenüber dem metallischen Fahrzeug- 

Chassis elektrisch isoliert montiert werden. 

Dies betrifft z.B.: 

� GSM-Modem TC/MC 35 

� GPS-Receiver Typ 6722-16 

� Thermodrucker Typ 6761-11 

Bitte auf entsprechende Hinweise im Kapitel 3 bei den einzelnen Komponenten achten. 

Kabelschirmung: 

Stellen Sie bei einer 

feuchten Atmosphäre 

sicher, dass kein Wasser 

in das Gerät gelangen 

kann. 

In den folgenden Schemabildern werden die verschiedenen Varianten des Schirmanschlusses 

dargestellt, wie sie je nach Komponente individuell gegeben sind. 

Unter Kapitel 3 ist für jede betreffende Komponente die zutreffende Variante genannt, nach 

welcher der Schirmanschluss zu erfolgen hat. 

2-3

Variante 1: 



Komponente mit metallischem Gehäuse, das in der Regel einbaubedingt leitfähig mit dem 

Fahrzeug-Chassis verbunden ist. 

Der Kabelschirm ist nicht mit dem Gehäuse verbunden und muss am Folgegerät an die zugehörige 

Schirmklemme angeschlossen werden. 

Bei Systemen mit Einschubeinheit Typ 6757-100 sollte der Schirmanschluss soweit möglich 

zentral (sternpunktförmig) an der Schirmleiste mit Zugentlastung Typ 6757-109 erfolgen. 

Es ist sicher zu stellen, dass das metallische Gehäuse des Folgegerätes bzw. die Schirmleiste 

einen zuverlässigen, elektrisch leitfähigen Kontakt mit dem Fahrzeug-Chassis hat. 

Variante 2: 

Komponente mit elektrisch isolierendem Kunststoffgehäuse. 

Der Kabelschirm muss am Folgegerät an die zugehörige Schirmklemme angeschlossen werden. 

Bei Systemen mit Einschubeinheit Typ 6757-100 sollte der Schirmanschluss soweit möglich 

zentral (sternpunktförmig) an der Schirmleiste mit Zugentlastung Typ 6757-109 erfolgen. 

Es ist sicher zu stellen, dass das metallische Gehäuse des Folgegerätes bzw. die Schirmleiste 

einen zuverlässigen, elektrisch leitfähigen Kontakt mit dem Fahrzeug-Chassis hat. 

Variante 3: 

Komponente mit teilweisem oder komplettem metallischem Gehäuse. 

Der Kabelschirm und der Signal-GND der Elektronik sind mit dem metallischen Gehäuseteil 

verbunden. 

Diese Komponenten müssen elektrisch isolierend gegenüber dem Fahrzeug-Chassis montiert 

werden. 

Der Kabelschirm darf nicht am Folgegerät oder der Schirmleiste angeschlossen werden. 

Variante 4: 

Komponente mit metallischem Gehäuse, das in der Regel einbaubedingt leitfähig mit dem 

Fahrzeug-Chassis verbunden ist. 

Der Kabelschirm ist mit dem Gehäuse verbunden und darf nicht am Folgegerät oder der 

Schirmleiste angeschlossen werden. 

Variante 5: 

Komponente mit teilweisem oder komplettem metallischem Gehäuse, das in der Regel einbaubedingt 

leitfähig mit dem Fahrzeug-Chassis verbunden ist. 

Der Kabelschirm wird hier als Signal-GND verwendet und darf nicht über einen Schirmanschluss 

mit dem Fahrzeug-Chassis verbunden werden. 

Variante 6: 

Kabel mit der Bestell-Nr.: U660033 als Verbindungskabel für den Feldbus P-NET. 

Der Kabelschirm wird hier als Signal-GND verwendet und darf nicht über einen Schirmanschluss 

mit dem Fahrzeug-Chassis verbunden werden. 

2-4

Variante 7: 

Komponente mit elektrisch isolierendem Kunststoffgehäuse. 



Der Kabelschirm und der Signal-GND der Elektronik sind leitfähig miteinander verbunden. 


Schemabilder: 

2-5

2.3.2 Steuerleitung für P-NET 



Die meisten System-Komponenten (z.B. Controller, Vorschaltgerät, etc.) verfügen über eine P- 

NET-Feldbus-Schnittstelle und werden mit nachstehendem P-NET-Kabel miteinander verbunden. 

Die Adern sind mit Aderendhülsen zu versehen! 

Größe und nötiger Klemmbereich der Aderendhülsen sind dem jeweiligen Gerät entsprechend 

auszuwählen. 

Kabelbelegung, Bestell-Nr. U660033 

Adernfarbe 

gelb (ge) P-NET / A 

grün (gn) P-NET / B 

braun (bn) P-NET / S 

rosa/grau/weiß (rs/gr/ws) +24 V / + 

Schirm GND (0V) / - 

Blaue Litze abschneiden oder geeignet isolieren. 

2.4 Wartung und Reparatur 

• Wartung und Reparatur nur durch geschultes Personal! 

Signal 

• Vor Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten Gerät bzw. komplette Anlage zweipolig (+/-) 

abschalten. 

2-6

2.5 Tabellen 

2.5.1 Schutzarten und Klimaklassen 

Schutzarten 



2-7

Schutz gegen 

IEC 529 

DIN 40050 

IP 0… 

IP 1… 

IP 2… 

IP 3… 

IP 4… 

IP 5… 

IP 6… 

Schutz gegen Eindringen von Flüssigkeiten 

kein 

Schutz 

Tropfwasser 

senkrecht schräg 

Sprüh- 

wasser 

Spritz- 

wasser 


Strahl- 

wasser 


Über- 

flutung 

Ein- 

tauchen 

2-8 

Unter- 

tauchen 

IP ... 0 IP ... 1 IP ... 2 IP … 3 IP … 4 IP … 5 IP … 6 IP … 7 IP … 8 

IP 00 

IP 10 IP 11 IP 12 

IP 20 IP 21 IP 22 IP 23 

IP 30 IP 31 IP 32 IP 33 IP 34 

IP 40 IP 41 IP 42 IP 43 IP 44 

IP 50 IP 53 IP 54 IP 55 IP 56 

IP 60 IP 65 IP 66 IP 67

Klimaklassen: 



2-9

2.5.2 Tabelle „empfohlene Kabeldurchmesser je PG-Größe“ 

Verschraubung Typ 

Kabeldurchmesser 

Klemmbereich [mm] 

M 16 x 1.5 5 ... 10 

M 16 x 1.5 EMV 6 ... 10 

M 20 x 1.5 10 ... 14 

M 32 x 1.5 11 ... 21 

PG 7 KS 3 ... 6.5 

PG 7 Ms 2 ... 6.5 

PG 9 KS 4 ... 8 

PG 9 Ms 3 ... 8 

PG 11 KS 5 ... 10 

PG 11 Ms 4 ... 10 

PG 13.5 KS 6 ... 12 

PG 13.5 Ms 5 ... 12 

PG 16 KS 10 ... 14 

PG 16 Ms 8 ... 14 

PG 21 KS 13 ... 18 

PG 21 Ms 11 ... 18 

KS = Kunststoff 

Ms = Messing 

2.5.3 Tabelle „Leitungsquerschnitt nach Klemmentyp“ 

Klemme Typ Leitungsquerschnitt [mm²] 

TOP 1.5 max. 1.5 

LPATOP max. 1.5 

LPA max. 1.5 

BLA max. 2.5 

2.5.4 Litzenfarben und Abkürzungen 

schwarz sw 

braun bn 

rot rt 

orange or 

gelb ge 

grün gn 

blau bl 

violett vi 

grau gr 

weiß ws 

rosa rs 

türkis tk 

gold gd 

silber sr 

Zweifarbige Litzen werden immer so bezeichnet: 

→ Beispiel: gelb-grün = gegn 



Sind zwei oder mehr Litzen auf einen Anschluss zu legen, wird dies so bezeichnet: 

→ Beispiel: rosa/grau/weiß = rs/gr/ws 

2-10

2.5.5 P-NET-Identnummern der System Komponenten 

P-NET 

ID 

3000 



Typ SW Gerätebezeichnung Funktion Adr.ber. 

PD 3000 

Controller 

3100 PD 3100 I/O-Modul 

3220 PD 3220 Universal-Prozess-Interface Luftabscheiderregelung 4F 

3920 PD 3920 Interface PC/P-NET 

5010 6862 FEIN MAK 3001 Fahrereinheit 

5071 6841 M4K1 MAK 4001 Datenerfassungsgerät 

5101 6862-1 HKDK MAK 3001 Drucker-Leseeinheit 

5101 6839-5 HKDK MAK 3001 HLK-Lesegerät 

5101 6839-6 MAK 3001 HLK-Lesegerät 

5401 6820-1 MID NW50 (eichfähig, D) 

5401 6820-3 MID NW50 (eichfähig, NL) 

5401 6820-4 MID NW65 (eichfähig, D) 

5401 6820-8 MID NW50 (eichfähig, CH) 



5401 6820-14 MID NW50 (eichfähig, A) 

5402 6701/02/03 Temperaturfühler MAK/PET zu 

System 3002 

Mengenerfassung Messkammer 1 

Mengenerfassung Messkammer 2 

Temp. des Mediums Messkammer 1 

Temp. des Mediums Messkammer 2 

Segmenttemperatur 

Probekastentemperatur 

5403 6704-10/-11 pH-Sonde / Interface pH-Wert pH-/Temp.erfassung Messkammer 1 

pH-/Temp.erfassung Messkammer 2 

5404 6715/16 Impulszähler MAK/PET zu System 3002 Mengenerfassung Messkammer 1 

Mengenerfassung Messkammer 2 2E 

5808 6870-2 Ultrasampler 6870-2 Lieferantenprobenahme 

25 

Tankprobenahme 

26 

5809 6864-2 I/O-Box EIN/Ausgänge für Steuerungsfunkt. 31 ... 34 

5811 6863-4.1 Matrix-Drucker 

5812 6881-1 Beleg-Drucker Ausdruck 41 

5901 6852-1-25 Barcodeleser 

5902 4386-1 Interface P-NET/Centronics 

5904 4386-2 Interface P-NET/V.24 

5905 6723-10 Lesestation Barcode PFL-Barcodeerfassung 

46 

Lieferantenerfassung mit Barcodeleser 

47 

5907 6721-10 Lesestation Feldpl./Wiegand 

5908 6722-10 Lesestation Funk 

5913 6781-10 Vorschaltgerät Spannungsversorgung 

Betriebsdatenerfassung 

Notspannungsversorgung 

5D 

5914 6782-10 Konverter P-NET/Current Loop 

5915 6782-20 Konverter V.24/Current Loop 

5916 6722-11 Lesestation Funk/MAK 3001 

5916 6721-11 Lesestation Kabel/MAK 3001 Lief.-Erfassung mit Lesekopf 3B 

5917 6766-1x HLK-Lesestation Datenspeicherung 48 

5922 6753-101 I/O-Box Selectron Ein-/Ausgänge für 

Steuerungsfunktionen 

35/36 

5924 6771-xx Stand-alone Sampler 

5927 6761-10 Thermodrucker 40 

5930 4386-4 P-NET/V.24-Konverter Datenübertragung über Funk, GSM, 

WLAN, RS232 

05 

5930 4386-4 RS 232-Gateways über 3-fach-Konverter 

GPS-Empfänger 

20 

4386-7, P-NET-Adresse wird vom System 

ARS300 

1F 

automatisch vergeben 

TAG-Leser Probeflasche 1E 

Drucker EPSON TM-T88III 1D 

Barcode-Scanner Lieferantenident. 1B 

TAG-Leser Fahrerident./Waage 1C 

Barcode-Scanner Probeflasche 1A 

2-11 

22 

23 

29 

2A 

2B 

2C 

3E 

3F 

2D



P-NET 

Typ 

ID 

SW Gerätebezeichnung Funktion Adr.ber. 

5933 6771-1x/2x Stand-alone Sampler 

5936 6728 TAG-Reader-Interface 

5938 6781-11 Vorschaltgerät mit km-Erfassung Spannungsversorgung 

km-Erfassung 

5E 

5941 6771-30 ULTRASAMPLER, Controller 6771-30 Lief.-probenahme Schrittmotor 

Lief.-probenahme Pumpe vario 

Tankprobenahme Schrittmotor 

Temperaturerfassung 

Ein-/Ausgänge für 

Steuerungsfunktionen 

4B 

5942 4386-6/7 3-fach Konverter P-NET Datenübertragung über Funk, 

GSM, WLAN, RS232 

05 

5942 4386-7 RS232-Gateways über 3-fach-Konverter Anbindung von bis zu drei 11...18 

4386-7, P-NET-Adresse wird vom System RS232-Geräten über einen 

automatisch vergeben 

3-fach-Konverter 

5944 6744-10 CADIF CADIF, Controller 6744-10 

5945 V 2000 V-2000-Modul 6750-427 4A 

2-12

3 Montage und Installation 

3.1 Temperaturfühler Typ 6701-10 

3.1.1 Technische Daten 

Elektrische Daten 

Hilfsenergie DC 24 V ± 20 % / 0,75 W 

Anschlussart Kabelzuführung über PG9, interne Schraubklemmen 

Schnittstelle 

Umgebungsbedingungen 

Feldbusschnittstelle (P-NET) 

P-NET-Ident.-Nummer: 5402 

Betriebstemperatur -20 ... +60° C 

Lagertemperatur -40 ... +85 °C 

Klimaklasse/Schutzart JUF / IP65, für CIP-Reinigung (im Messrohr) geeignet 

Mechanische Daten 

Gehäusebeschaffenheit Robustes Aludruckguss-Gehäuse, blau pulverlackiert 

Messspitze Edelstahl mit Teflon-Isolierstück 

Gewicht ca. 7,4 N ≅ 0,74 kg 

Einbaulage beliebig 

Temperatur-Messsystem 

Messbereich -25 ... +100 °C 

Messelement Pt100 nach DIN IEC 751 Klasse B 

Abmessungen 


Montage und Installation 

3-1

3.1.2 Verdrahtung 



Die Anschlussklemmen für P-Net und Hilfsenergie sind nach Abnahme des Gehäusedeckel zugänglich. 

Dazu drei Schrauben mit Innensechskant im Gehäusedeckel lösen. 

Kabelschirmung: Variante 6 gemäß Kapitel 2.3.1 

3.1.3 Montage/Einbau 

Einbau in die Milchrohrleitung mittels Einschweißstutzen Typ 6806-02-02 oder als Probenfachtemperaturfühler 

mit Montagewinkel Typ 6701-100 in das Probenfach. 

Arretierung des Fühlers mit Überwurfmutter SW 32. 

3-2

3.2 Temperaturfühler mit Milchsensor Typ 6703-10 



Hilfsenergie DC 24 V ± 20 % / 0,75 W 

Anschlussart Kabelzuführung über PG9, interne Schraubklemmen 

Schnittstelle Feldbusschnittstelle (P-NET) 

P-NET-Ident.-Nummer: 5402 


Betriebstemperatur -20 ... +60°C 

Lagertemperatur -40 ... +85°C 

Klimaklasse/Schutzart JUF / IP65, für CIP-Reinigung (im Messrohr) geeignet 


Gehäusebeschaffenheit Robustes Aludruckguss-Gehäuse, blau pulverlackiert 

Messspitze Edelstahl mit Teflon-Isolierstück 




Einbaulage beliebig, vorzugsweise senkrecht von oben für Milchsensorfunktion 

Temperatur-Messsystem 

Messbereich -25 ... +100 °C 

Messelement Pt100 nach DIN IEC 751 Klasse B 

Milchkontaktmesser 

Messspannung ca. AC 1,5 V / 20 kHz 

Abmessungen 

3-3




Die Anschlussklemmen für P-NET und Hilfsenergie sind nach Abnahme des Gehäusedeckel 

zugänglich. Dazu drei Schrauben mit Innensechskant im Gehäusedeckel lösen. 



Einbau in die Milchrohrleitung mittels Einschweißstutzen Typ 6806-02-02. 


3-4

3.3 Temperaturfühler Typ 6865-1 



Temperaturfühler mit integriertem Messumformer und digitaler Schnittstelle (Pulsfrequenzmodulation). 

Nur für Anschluss an ULTRASAMPLER-Controller Typ 6771-30. 


Gerätespezifische Daten 

Messbereich -5 bis +60 °C, kurzzeitig (max. 15 min/h) bis +100 °C 

Messelement Pt 100 n. DIN IEC 751 Klasse B 

max. Ausgangsfrequenz ca. 22 kHz 

Ansprechzeit 


T90 ≤ 5 s 

Hilfsenergie 9 bis 15 VDC, max. 15 mA 

Ausgang 


geberproportional Kalibrierung über Auswertegerät 

2100 Hz ± 10 % bei 0 °C Datenangabe bezogen 

Auflösung 190 Hz/°C ± 2,5 % auf Nennbedingung 

Betriebstemperatur 0 bis 70 °C 

Lagertemperatur 


-20 bis 70 °C 

Gehäusebeschaffenheit Edelstahl, Werkst.Nr. 1.4301, Schutzart IP64A 

Anschluss 3,5 m PVC-Kabel 

Gewicht ca. 7,5 N (≅ 750g) 

Abmessungen 

3-5




Einbau in die Milchrohrleitung mittels Einschweißstutzen Typ 6806-02-002 oder als Probenfachtemperaturfühler 

mit Montagewinkel Typ 6701-100 in das Probenfach. 


Anschlussbild 

ϑ 

ϑ 

3-6

3.4 Temperaturfühler mit Milchsensor Typ 6865-3 



Temperaturfühler mit Leitfähigkeitssensor, Messumformer und Digital-Schnittstelle zur 

Überwachung elektrisch leitender Flüssigkeiten. 

Nur für Anschluss an ULTRASAMPLER-Controller Typ 6771-30. 



Messbereich Temperaturmessung: -5 bis +60 °C, (kurzzeitig bis +100 °C) 

Milchsensor: Leitwert 0,7 ... 10 mS 

Messelement Temperaturmessung: Pt 100 n. DIN IEC 751 Klasse B 

Milchsensor: Leitfähigkeitssensor 

max. Ausgangsfrequenz Temperaturmessung: ca. 22 kHz 

Milchsensor: ca. 2700 Hz 

Ansprechzeit Temperaturmessung: t90 ≤ 5 s 

Milchsensor: t90 < 1 s 


Hilfsenergie 9 bis 15 VDC, Stromaufnahme max. 35 mA 

Ausgang Temperaturmessung: 

geberproportional 

2100 Hz ± 10 % bei 0 °C Kalibrierung über 

Auswertegerät 

Auflösung 190 Hz/°C ± 2,5 % 

Milchsensor: ca. 2700 Hz bei Kurzschluss 

ca. 400 Hz bei Leitwert 0 mS 


Betriebstemperatur 0 bis 70 °C 

Lagertemperatur -20 bis 70 °C 


Aufbau Armatur und Gehäuse aus Edelstahl, Werkstoff Nr. 1.4301, 

Schutzart IP64A 

Anschluss 3,5 m PVC-Kabel, Datenleitungen einzeln geschirmt 

Gewicht ca. 10 N (≅ 1 kg) 

Abmessungen 

3-7


Einbau in die Milchrohrleitung mittels Einschweißstutzen Typ 6806-02-02. 

Arretierung des Fühlers mit Überwurfmutter, SW 32 

Anschlussbild 



ϑ 

3-8

3.5 Temperaturfühler Typ 6701-11, Serie A 



Messelement 


Pt 100 4 L nach DIN IEC 751 Klasse B, Im = 1 mA 

Anschluss 


Kabel 5 m (Aderendhülsen) 

Betriebstemperatur - 20 ... + 60 °C 

Temperaturbereich Sensorelement - 20 ... + 100 °C 

Klimaklasse/Schutzart 


JUC / IP 65 (Verguss) 

Gehäusebeschaffenheit V2A 1.4301 

Gewicht 0,5 kg 

Montage Clamp DN 20 

Einbaulage beliebig 

Abmessungen 




3-9




Einbau in die Milchrohrleitung mittels Einschweißstutzen Typ 6701-00-021 wie folgt: 

3-10 

1) Einschweißstutzen in die Milchrohrleitung einschweißen, Nahtstellen glätten und reinigen. 

2) Den am Temperaturfühler beiliegenden O-Ring D12,0 x 3,0 (Best.Nr. U220751) leicht 

einfetten, in den Einschweißstutzen einführen und mit der Fingerspitze behutsam in den 

O-Ring Einstich am vorderen Ende einlegen. Korrekten, gleichmäßigen Sitz durch Abtasten 

mit Fingerspitze prüfen. 

3) Clamp-Flachdichtung DN 20 EPDM auf die Fühlerspitze aufschieben und den Fühler 

behutsam unter leichten links/rechts Drehungen bis zum Anschlag in den Einschweißstutzen 

einführen. 

4) Arretierung des Fühlers mit Zweigelenkklemme, die Flügelschraube dabei nur „handfest“ 

anziehen.

3.6 Temperaturfühler mit Sensor Typ 6703-11, Serie B 





Messelement 


Pt 100 4 L nach DIN IEC 751 Klasse B, Im = 1 mA 

Betriebsspannung DC 24 V, 50 mA 

Anschluss Kabel 5 m (Aderendhülsen) 

Wechselspannung Milchsensor 12 V AC, ca. 1,5 kHz 

Schaltschwelle Milchsensor ca. 500 Ω 

Ausgang Milchsensor 


Plusschaltend (DC +24 V) Schaltstrom ≤ 20 mA 


Temperaturbereich Sensorelement - 20 ... + 100 °C 

Klimaklasse / Schutzart 


JUC / IP 65 (Verguss) 




Einbaulage beliebig, vorzugsweise senkrecht von oben für Sensorfunktion 

Abmessungen 


3-11





3-12 


2) Den am Temperaturfühler beiliegenden O-Ring D12,0 x 3,0 (Best.Nr. U220751) leicht 

einfetten, in den Einschweißstutzen einführen und mit der Fingerspitze behutsam in den 

O-Ring Einstich am vorderen Ende einlegen. Korrekten, gleichmäßigen Sitz durch Abtasten 


3) Clamp-Flachdichtung DN 20 EPDM auf die Fühlerspitze aufschieben und den Fühler 

behutsam unter leichten links/rechts Drehungen bis zum Anschlag in den Einschweißstutzen 

einführen. 


anziehen.

3.7 Interface pH-Wert und Temperatur Typ 6704-11 



3-13 

Das Interface ermöglicht den Anschluss einer handelsüblichen Standard pH-Elektrode und optional 

eines Standard Temperaturfühlers über den Feldbus P-NET an das System MAK 3002. 

Die pH-Elektrode ist über den Mechanikadapter in den Einschweißstutzen der Milchrohrleitung 

montierbar. 

Sie ist mechanisch kompatibel zur bisherigen Kombisonde Typ 6704-10 für pH-Wert + Temperatur 

und kann diese bei Neuinstallationen oder Reparatur ersetzen. 

Zusätzlich muss in diesem Fall der separate Temperaturfühler Typ 6703-11 über einen eigenen 

Einschweißstutzen in die Rohrleitung eingebaut werden.


Interface, Typ 6704-11 




Betriebsspannung DC 24 V, 150 mA 

Schnittstelle P-NET, P-NET Ident Nr. : 5403 

Pt 100 4 L Anschluss inkl. Milchsensor und pH-Elektroden-Anschluss 

Elektrischer Anschluss Interne Schraubklemmen, max. 1,5 mm² 

Kabelzuführung über 4 x PG9 


Betriebstemperatur - 20 ... 60°C 

Lagertemperatur - 20 ... 60 °C 

Schutzart IP 65 


Einbaulage Beliebig, Kabelzuführungen dürfen jedoch nicht nach oben führen 

Temperaturfühler 

Siehe Kapitel Temperaturfühler, Typ 6703-11. 

pH-Elektrode 

Betriebstemperatur 0 ... 60°C 

Lagertemperatur 0 ... 60°C 

Elektrodenspitze 

Muss mit ausreichend destilliertem Wasser in der Schutzkappe immer 

nass gehalten werden 

Einbaulage Messspitze muss nach unten zeigen (± 45° Neigung erlaubt) 


Interface 

P-NET Bus Temp.Fühler ph-Elektrode 

Typ 6704-11 

allgemein Typ 6703-11 

Klemme Signal Litzenfarbe Litzenfarbe Litzenfarbe 

2 x A P-NET A ge 

2 x B P-NET B gn 

2 x S P-NET S bn 

2 x + + 24 V 

rs/gr/ws 

2 x - 0 V 

Schirm 

U + 

rs 

U_Milk 

gr 

0 V 

bl 

I_Out 

ws 

IN + 

bn 

IN – 

gn 

GND 

ge 

Schirm 

gegn (Schirm) 

EMK + 

Mitteldraht (Kupfer) 

EMK - 

Schirmgeflecht* 

* Schirmgeflecht geeignet mit kurzer Anschlusslitze kontaktieren. 

3-14

3.7.3 Konfiguration der pH-Sonde 

Wählen Sie „Menü/Peripherie/pH-Te.-Sensor“ 



3-15 

Sensor 1 auswählen, einschalten (Taste „1“) und über Eingabe der A.Nr. der Sonde diese aktivieren. 

3.7.4 Kalibrieren der pH-Sonde 

Allgemeine Hinweise: 

Bei Geräten mit pH-Messung muss täglich vor Beginn der ersten Annahmetour die pH- 

Messsonde kalibriert werden. Sehen Sie dazu auch Punkt 3.7.5 „Hinweise zur pH-Messung“. 

Zur Kalibrierung der pH-Sonde werden Sie nach jedem Einschalten der Betriebsspannung des 

Systems MAK 3002 aufgefordert. 

Der Kalibriervorgang kann übergangen werden durch Drücken des Softkeys „Abbruch“. 

Die Werte der letzten Kalibrierung gelten dann weiter. Die Kalibrierwerte bleiben auch nach 

Ausschalten des MAK 3002 oder nach Stromausfall gespeichert. 

Zusätzlich werden die Kalibrierwerte in den Tourdaten protokolliert, ebenso das Überspringen 

des Kalibriervorganges. 

Die pH-Messsonden dürfen nicht mehr als ± 1 pH vom Sollwert abweichen. Sie lassen sich 

sonst nicht kalibrieren. 

Erscheint also nach dem Drücken der Taste „Bestätigung“ (= Start Kalibrierung) nach ca. 10 

sec. wieder die Aufforderung zum pH7.00 bzw. pH4.00 Abgleich in der Anzeige, liegt die pH- 

Messsonde außerhalb der ± 1 pH-Toleranz. 

Die Messsonde hat entweder ihre Lebensdauergrenze erreicht, einen Defekt oder das Diaphragma 

ist verkrustet. Sehen Sie dazu auch Kap. 3.7.5 „Hinweise zur Kalibrierung“ 

Vorbereitung: 

Nehmen Sie die Schutzkappe von der Messsonden-Spitze. Spülen Sie die Messsonde in klarem 

Wasser. 

Schalten Sie MAK 3002 ein. 

Nach Anschluss der automatischen Boot-Prozedur im Controller erscheint in der Anzeige „pH- 

Kalibrierung, Sonde in Pufferlösung pH7 tauchen“. 

Das ist die Aufforderung, die pH-Messsonde in die Pufferlösung „pH7“ (grüne Flüssigkeit) zu 

tauchen.

Kalibriervorgang: 



3-16 

Tauchen Sie die Sonde in Pufferlösung „pH7“ (grün) und drücken Sie dann den Softkey „Bestätigen“. 

Im Display zeigt ein Laufbalken den laufenden Kalibriervorgang für den Wert pH7 an. 

Rühren Sie die Sonde in der Pufferlösung. Dies beschleunigt den Kalibriervorgang, der in der 

Regel ca. 10 sec. dauert. 

Ist der Kalibriervorgang für pH7 abgeschlossen, erscheint in der Anzeige „pH-Kalibrierung, Sonde 

in Pufferlösung pH4 tauchen“. 

Dies ist die Aufforderung, nun pH4 zu kalibrieren. 

Nehmen Sie die Messsonde aus der Pufferlösung „pH7“. Spülen Sie die Messsonde gut in klarem 

Wasser ab. 

Tauchen Sie die Sonde in Pufferlösung „pH4“ (rot) und drücken Sie dann den Softkey „Bestätigung“. 

Im Display zeigt ein Laufbalken den laufenden Kalibriervorgang für den Wert pH4 an. 

Rühren Sie die Sonde in der Pufferlösung. Dies beschleunigt den Kalibriervorgang, der in der 

Regel ca. 10 sec. dauert. 

Ist der Kalibriervorgang für pH4 abgeschlossen, erscheint in der Anzeige das Grundmenü des 

Controllers. Die Kalibrierung ist damit vollständig ausgeführt. 

Messsonde nochmals in klarem Wasser spülen und für die Milchannahme in die Milchleitung 

einschrauben. 

3.7.5 Hinweise zur pH-Messung 

Hinweise zur Kalibrierung: 

Die Anlage sollte einmal täglich kalibriert werden, möglichst vor Tourbeginn. 

Nur genaue Kalibrierwerte bringen genaue Messergebnisse. 

Stets zuerst mit Pufferlösung pH7, dann erst mit Pufferlösung pH4 kalibrieren. 

ACHTUNG: 

Nie auch nur einen Spritzer der einen Pufferlösung in die andere gelangen lassen. Deshalb 

auch niemals die Flaschendeckel der Pufferlösungen vertauschen. 

Wird dies nicht beachtet, werden die Pufferlösungen verdorben und müssen ausgetauscht werden. 

Die Folgen der Unachtsamkeit im Umgang mit den Pufferlösungen können Fehlkalibrierungen 

sein, die zu Reklamationen führen. 

Die Kosten zur Beseitigung dieser Reklamationen trägt BARTEC GmbH nicht. 

Lässt sich die Messsonde nur sehr langsam kalibrieren, kann das Diaphragma an der pH- 

Elektrode leicht verkrustet sein. 

Schaben Sie mit dem Fingernagel oder einer Zündholzkante diese Verkrustung vorsichtig ab.

Wartung der Messsonde: 

Der Messkopf muss immer nass sein! 



Stecken Sie deshalb den Messkopf rechtzeitig in einen Behälter mit klarem Wasser! 

Benutzen Sie stets die mit Wasser halbgefüllte Schutzkappe! 

Verwenden Sie nur destilliertes Wasser! 

3-17 

Hartes Wasser (10 dH und mehr) verändert die Kalibrierwerte, so dass Sie neu kalibrieren müssen. 

Sollte der Messkopf trotzdem einmal eingetrocknet sein: 

Stellen Sie den Messkopf vor der Messung unbedingt für mindestens eine Stunde in die pH7- 

Pufferlösung. 

Führen Sie während der Annahmetour generell eine Vorratsflasche mit frischem Wasser mit. 

Bei Bedarf können Sie dann jederzeit die Schutzkappe nachfüllen oder den Messkopf abspülen. 

Erneuern Sie dieses Wasser täglich! 

Ist der erste Milchlieferant mehr als 15 min. vom Abfahrts- oder Kalibrierort entfernt, verfahren 

Sie folgendermaßen: 

Schutzkappe erst unmittelbar vor Beginn des Milcheinladens abnehmen und pH-Messsonde in 

Saugrohr stecken. 

Saugen Sie beim Milcheinladen keinesfalls länger als 10 sec. Luft an. 

Der Messkopf könnte sonst austrocknen oder Milchreste könnten antrocknen. 

Durch den Luftsauerstoff kann sich die Restmilch an der pH-Elektrode chemisch verändern. 

Eine Verfälschung der folgenden Messungen ist die Folge. 

Ist der letzte Milchlieferant mehr als 15 min. vom Abliefer- bzw. Reinigungsort entfernt, verfahren 

Sie nach der letzten Milchannahme so: 

Messsonde aus Saugrohr ziehen und die halb mit Wasser gefüllte Schutzkappe aufsetzen. 

Nach Abschluss der Annahmetour reinigen Sie die pH-Messsonde in der Molkerei oder am Reinigungsort. 

Sehen Sie dazu Kap. 3.7.6. 

Bei mehreren Touren pro Tag empfiehlt es sich unbedingt, die pH-Messsonde zwischen den 

Touren zu reinigen. 

ACHTUNG: 

Die pH-Elektrode darf bei Temperaturen unter 0° C nicht betrieben werden. 

Bei Temperaturen unter 0° C treten bleibende Veränderungen auf. 

Fehlerhafte Messungen sind die Folge. 

Bei Außentemperaturen unter 0° C muss die Messsonde über Nacht in einem beheizten Raum 

gelagert werden. 

In die Schutzkappe der pH-Elektrode füllen Sie 3 Mol. KCL-Lösung.

3.7.6 Reinigen der pH-Messsonde 

Tägliche Reinigung: 

Trennen Sie die pH-Messsonde vom System MAK 3002. 

Ziehen Sie dazu den Stecker aus dem Adapterkabel. 

ACHTUNG: 

Unbedingt Schutzkappe auf den Stecker aufsetzen und verschrauben! 

Nehmen Sie die pH-Messsonde aus dem Saugrohr. 



3-18 

Wenn für die Tankreinigung notwendig, schrauben Sie eine Blindverschlusskappe auf das 

Saugrohr. Achten Sie dabei auf einwandfreien Sitz der Dichtung. 

Reinigen Sie die Messsonde mit klarem, warmen Wasser und weicher Bürste. 

Entfernen Sie Fremdkörper, insbesondere Rückstände von Milchfiltern. 

Eventuelle Verkrustungen am Diaphragma der pH-Elektrode schaben Sie vorsichtig mit dem 

Fingernagel oder einer Streichholzkante ab. 

Füllen Sie die Schutzkappe zur Hälfte mit Wasser und stecken Sie die Schutzkappe wieder auf 

den Messkopf. 

Wöchentliche Reinigung: 

Reinigen Sie entsprechend Kap. „Tägliche Reinigung“. 

Gießen Sie die mitgelieferte Reinigungsflüssigkeit ca. 5 cm hoch in ein Gefäß. 

Stecken Sie den pH-Messkopf so in das Gefäß, dass er ganz von Reinigungsflüssigkeit umgeben 

ist. 

Nehmen Sie den pH-Messkopf nach ca. 15 min. aus der Reinigungsflüssigkeit und spülen Sie 

ihn mit fließendem warmen Wasser ab. 

Füllen Sie die Schutzkappe zur Hälfte mit Wasser und stecken Sie die Schutzkappe auf den 

Messkopf. 

HINWEIS: 

Reinigungsflüssigkeit nur einmal verwenden!

3.8 Milchsensor Typ 6703-15, Serie A 

Der Milchsensor Typ 6703-15 wird zur Füllstandserfassung 

in leitenden Flüssigkeiten eingesetzt. Als Gegenpotential 

wird die Tank- oder Rohrwand benutzt. 

Der Elektrodenstab kann beliebig gekürzt werden. 





Hilfsenergie DC 24 V, 50 mA 

Anschlussart Kabel 5 m (Aderendhülse) 

Ausgang (U-Milk) Analog 0,0 ... 2,1 V DC 

Messbereich 


0 ... 5 KΩ, ≅ 2,1 … 0,0 V 

Betriebstemperatur/Sensorelement - 20 ... + 60 °C / für CIP-Reinigung im Messrohr geeignet 

Lagertemperatur - 30 ... + 70 °C 

Klimaklasse/Schutzart JKC / IP 65 (Verguss) 



Einbaulage horizontal (waagerecht) bis vertikal 

(Elektrodenstab zeigt nach unten = Vorzugslage) 


Gehäusebeschaffenheit 

Anschlusskopf Edelstahl V2A 1.4301 

Elektrodenstab Edelstahl V4A 1.4571 

Abmessungen 


3-19




Einbau in die Tank- oder Rohrwand mittels Einschweißstutzen Typ 6701-00-021 wie folgt: 

3-20 

1) Einschweißstutzen in die Tank- oder Rohrwand einschweißen, Nahtstellen glätten und reinigen. 

2) Den am Milchsensor beiliegenden O-Ring D12,0 x 3,0 (Best.Nr. U220751) leicht einfetten, 

in den Einschweißstutzen einführen und mit der Fingerspitze behutsam in den O-Ring Einstich 

am vorderen Ende einlegen. Korrekten, gleichmäßigen Sitz durch Abtasten mit der 

Fingerspitze prüfen. 

3) Den Elektrodenstab des Milchsensors mit einer Eisensäge vorsichtig, ohne Beschädigung 

der Isolierung, auf die benötigte Länge kürzen und die Schnittstelle entgraten und glätten. 

Benötigte Länge: 

Bei Einbau ins Rohr soll die Messspitze in Rohrmitte enden, bei Einbau in andere Behältnisse 

entsprechend funktionalem Bedarf. 

4) Clamp-Flachdichtung DN 20 EPDM auf die Sensorspitze aufschieben und den Sensor behutsam 

unter leichten links/rechts Drehungen bis zum Anschlag in den Einschweißstutzen 

einführen. 

5) Arretierung des Sensors mit Zweigelenkklemme, die Flügelschraube dabei nur „handfest“ 

anziehen.

3.9 Milchsensor Typ 6703-16, Serie A 



3-21 

Der Milchsensor Typ 6703-16 signalisiert über einen plusschaltenden Ausgang, wenn Milch im 

Rohr ist. 



Hilfsenergie DC 24 V (+ 10 ... - 20 %), 50 mA 

Anschlussart Kabel 5 m (Aderendhülse) 

Ausgang Milchsensor Plus schaltend (DC + 24 V) 

Schaltstrom ≤ 20 mA 

Schaltwelle Milchsensor ca. 500 Ω 

Wechselspannung Milchsensor 12 V AC, ca. 1,5 kHz 


Betriebstemperatur/Sensorelement - 20 ... + 60 °C / kurzzeitig bis + 80 °C 


Schutzart IP 65 (Verguss) 




Montage Clamp DN 20

3.9.2 Anschlussbelegung/Abmessungen 






3-22 

2) Den am Temperaturfühler beiliegenden O-Ring D12,0 x 3,0 (Best.Nr. U220751) leicht einfetten, 

in den Einschweißstutzen einführen und mit der Fingerspitze behutsam in den O- 

Ring Einstich am vorderen Ende einlegen. Korrekten, gleichmäßigen Sitz durch Abtasten 


3) Clamp-Flachdichtung DN 20 EPDM auf die Fühlerspitze aufschieben und den Fühler behutsam 

unter leichten links/rechts Drehungen bis zum Anschlag in den Einschweißstutzen 

einführen. 


anziehen.

3.10 Controller Typ 6731-10 / Controller Typ 6741-10 

Controller Typ 6731-10 






Anzeige/Display Grafikfähiges LC-Display, 160 x 128 Pixel, Sichtfeld ca. 96 x 77 

mm 


Betriebsspannung Nennspannung: DC 24 V ± 20 %, Nennstrom: 0,3 A 

Elektrischer Anschluss Schraubklemmen, Kabelzuführung durch 4 x PG9 

Schnittstelle 1 x P-NET (RS485) 

1 x RS232 


Betriebstemperatur -20 ...+60 °C 


Klimaklasse/Schutzart JSF / IP65 


Gewicht Typ 6731-10: 47 N ≅ 4,7 kg 

Typ 6741-10: 62 N ≅ 6,2 kg 

Gehäusebeschaffenheit Robustes Alu-Druckguss-Gehäuse, blau, pulverlackiert, RAL 5001 

Controllerhalterung Alu blank 

Einbaulage Beliebig, Ausrichtung des Gerätes nach ergonomischen Gesichtspunkten, 

Kabelzuführung über PG`s jedoch nur von unten zulässig. 

3-23

Abmessungen 


Controller AN Typ 6741-10 



3-24

3.10.2 Montage und Verdrahtung 

Montageanleitung Controller 

Der Controller ist mit 4 Schrauben (2) auf einer Controllerhalterung montiert. 



3-25 

Montieren Sie die Controllerhalterung so auf einem Montagewinkel, dass möglichst ein senkrechter 

Blick auf das Display und ein guter Zugang zur Tastenbedienung gegeben ist. 

Montage 

Gehäuse-Dichtung 

- Die 4 Schrauben (4) lösen, Controller-Oberteil vorsichtig abnehmen und die beiden Flachbandkabel 

abstecken. 

- Die Schraube im Eichschalter lösen und den Eichbolzen (1) herausnehmen. Der Eichschalter 

befindet sich links unten am Controllergehäuse (schwarzer Drehschalter neben Kabelverschraubung). 

- Den Eichschalter um 90° nach links, entgegen Uhrzeigersinn drehen, sodass die darunterliegende 

Schraube (2) (im Controller) sichtbar wird. 

- Die 4 Schrauben (2) lösen und dann das Controllerunterteil von der Controllerhalterung 

abnehmen. 

- Die Controllerhalterung im Fahrzeug montieren. 

- Nach erfolgter Montage der Controllerhalterung, die 4 O-Ringe (3) wieder einlegen, und das 

Controllerunterteil aufsetzen. 

- Controllerunterteil mit den 4 Schrauben (2) an der Controllerhalterung festschrauben. Cu- 

Dichtungen nicht vergessen! 

- Vor dem Wiederaufsetzen des Oberteils die Gehäuse-Dichtung auf korrekten Sitz prüfen, 

ggf. sorgfältig ohne Verdrehen und Knickstellen in die Nut einlegen. 

Gegenseite der Dichtung am Oberteil ebenso auf Sauberkeit prüfen und ggf. reinigen. 

Die 4 Schrauben (4) des Oberteils zunächst nur leicht einschrauben, korrekten Sitz der Dichtung 

nochmals prüfen und dann über Kreuz (diagonal) anziehen, um eine gleichmäßige Auflage 

und Belastung der Dichtung auf allen Seiten zu gewährleisten. 

- Den Eichschalter drehen und den Eichbolzen wieder einsetzen (nach erfolgter Inbetriebnahme, 

Einstellung der Konfigurationsdaten und Systemeichung).

Elektrischer Anschluss Controller Typ 6731-10, Controller AN Typ 6741-10 

Stempelstellenplan Controller Typ 6731-10, Controller AN Typ 6741-10 

Controller 673X 

Eichplombe 

Eichmarke 


Controller 674X 


3-26

3.11 Controller MAK plus Typ 6744-10 





Betriebsspannung (UB) DC 9 - 33 V aus Bordnetz, Nennstrom 0,25 A bei DC 24 V, 

zuzüglich Stromlast an digitalen Ausgängen und P-NET Feldbus 

Externer Pufferakku DC 24 V, Nennstrom 0,25 A (länderspezifisch, nur bei Bedarf) 

Digitale Schaltausgänge 

Ausgangsspannung ≅ Betriebsspannung, Schaltstrom max. 1 A, 

(OUT1 + OUT2) 

kurzschlussfest, galvanisch getrennt 

Digitale Schalteingänge 

(IN1, IN2, IN3) 

Digitaler Zähleingang für Wegstrecke 

(km) 

Temperaturfühler u. Sensoreingang 

(Pt 100/Milk) 

3-27 

Ausgangsspannung ≅ Betriebsspannung, 

Eingangsimpedanz = 5,11 KΩ ≅ 4,7 mA bei DC 24 V, gegen + UB 

oder -UB schaltbar, wählbar je Eingang individuell über 

Steckbrücken, galvanisch getrennt 

Externes Signal ≤ 1 V ≅ Logisch 0, 5 … 30 V ≅ logisch 1 

Eingangsimpedanz 10 KΩ ≅ 2,4 mA bei DC 24 V 

max. Zählfrequenz 300 Hz, galvanisch getrennt 

Pt 100 4 L, Messstrom 1 mA, Externes Signal ≤ 1 V ≅ Logisch 0 

5 ... 30 V ≅ Logisch 1 

Eingangsimpedanz = 5,11 KΩ ≅ 4,7 mA bei DC 24 V, galvanisch 

getrennt 

Schnittstellen 1 x P-NET (RS 485), galvanisch getrennt, DC 24 V/max. 1,0 A 

1 x RS 232 (seriell, bis max. 9600 Baud einstellbar) 

Elektrischer Anschluss Bordnetz Steckbare Schraubklemmen 

Pufferbatterie Drahtquerschnitt max. 1,5 mm² 

P-NET 

OUT 1+2 

IN 1, 2 +3 Steckbare Schaubklemmen 

km Drahtquerschnitt max. 1,5 mm² 

Pt 100/Milk 

RS 232 

Kabeleinführung 8 x PG9 


Betriebstemperatur -20 ... +60 °C 

Klimaklasse / Schutzart JSF / IP 65 


Display Grafisches LC-Display, 160 x 128 Pixel, Sichtfeld ca. 96 x 77 mm 

Gehäuse Robustes Alu-Druckguss-Gehäuse, blau pulverlackiert, RAL 5001 

Gewicht 65 N (6,5 kg) 

Montageplatte V2A-Blech 

Einbaulage Beliebig, Kabelzuführung über PG`s jedoch nur von unten zulässig. 

Ausrichtung des Gerätes nach ergonomischen Gesichtspunkten

Schraube (4) 

Abmessungen 



Gehäusedichtung 


3-28

Montageanleitung Controller: 

Der Controller ist mit 4 Schrauben bereits auf dem Montageblech vormontiert. 



3-29 

Das komplette Gerät inkl. Montageblech kann über die 4 frei zugänglichen Montagebohrungen 

im Montageblech ohne Öffnen des Gerätes montiert werden. 

Vorzugsweise soll der Controller so montiert werden, dass ein senkrechter Blick auf das Display 

und ein guter Zugang zur Tastenbedienung gegeben ist. 

Der Eichschalter (Öffnen durch 90°-Drehung entgegen Uhrzeigersinn, Schließen durch Drehen 

im Uhrzeigersinn) wird mit dem Eichbolzen und Schraube/Siegel erst nach Inbetriebnahme, 

Einstellung der Konfigurationsdaten und Systemeichung gesichert. 

Elektrischer Anschluss: 

1) Die 4 Schrauben (4) lösen, Controller-Oberteil vorsichtig anheben und nach rechts aufklappen. 

Das Oberteil wird in dieser Stellung durch zwei Steck-Scharniere gehalten. Ein Abstecken 

der beiden Flachbandkabel ist nicht erforderlich, für noch besseren Zugang aber 

jederzeit möglich (nur im ausgeschalteten Zustand zulässig). 

Dann kann das Oberteil durch einfaches Herausziehen der Scharniere aus dem Controller-Unterteil 

komplett abgenommen werden. 

2) Alle Anschlüsse erfolgen im Gerät über steckbare Schraubklemmen. 

Diese sind von 1 ... 42 nummeriert, die Signalzuordnung finden Sie nachstehend. 

3) Führen Sie die Anschlusskabel räumlich zugeordnet zu den jeweiligen Anschlussklemmen 

über die Kabelverschraubungen ein. 

Ziehen Sie alle Kabelverschraubungen fest an und stellen Sie sicher, dass auch unbenutzte 

Verschraubungen zuverlässig abgedichtet sind. 

4) Vor dem Wiederaufsetzen des Oberteils die Gehäuse-Dichtung auf korrekten sitz prüfen, 

ggf. sorgfältig ohne Verdrehen und Knickstellen in die Nut einlegen. 

Gegenseite der Dichtung am Oberteil ebenso auf Sauberkeit prüfen und ggf. reinigen. 

Die 4 Schrauben (4) des Oberteils zunächst nur leicht einschrauben, korrekten Sitz der 

Dichtung nochmals prüfen und dann über Kreuz (diagonal) anziehen, um eine gleichmäßige 

Auflage und Belastung der Dichtung auf allen Seiten zu gewährleisten.

Anschlussbild 



3-30



3-31 

Für den Anschluss des Controllers in unterschiedlichen Systemvarianten sind folgende 

Verdrahtungshinweise zu beachten: 

� Im Unterschied zum Controller MAK Typ 6731-10 / 6741-10 wird der Controller MAKplus 

Typ 6744-10 nicht mehr über die P-NET Feldbusklemmen [+] und [-] versorgt. 

Dieser besitzt einen separaten Bordnetzanschluss zur Versorgung und stellt auf den P- 

NET Feldklemmen [+] und [-] aktiv DC 24 V / max. 1,0 A zur Versorgung von externen 

System-Komponenten zur Verfügung. 

� Diese DC 24 V auf den P-NET Feldbusklemmen [+] und [-] des Controllers MAKplus 

dürfen nicht via P-NET Kabel mit anderen MAK 3002-Systemkomponenten verbunden 

werden, die bereits von einem anderen Netzteil (z.B. Netzteil-Einschub Typ 6757-101 in 

der Erweiterungseinheit oder Vorschaltgerät Typ 6781-11 / Typ 6861-3) mit DC 24 V versorgt 

werden. 

Unter Einhaltung dieser Bedingung können selbstverständlich auch einzelne oder mehrere 

3002-Systemkomponenten aus den DC 24 V des Controller MAKplus versorgt werden. 

Zu beachten ist dabei der max. zulässige Strom von 1,0 A. Die Versorgung z.B. des 

Thermodruckers Typ 6761-11 ist hieraus nicht möglich. 

� Je nach Kabelverlegung sind die Litzen des P-NET Kabels für die Versorgungsspannung 

im Controller MAKplus über separate Klemmen durchzuschleifen (siehe Bild 1, Ringleitung) 

oder getrennt zu isolieren (siehe Bild 2, Stichleitung) 

� Folgende Verdrahtungsbeispiele sollen den Sachverhalt veranschaulichen und Ihnen 

verschiedene Möglichkeiten der Verdrahtung zeigen. 

Bild 1 Bild 2 

Anschlussplan bei Ringleitung Anschlussplan bei Stichleitung

Verdrahtungsbeispiele im System MAK 3002plus 

Beispiel 1 

Beispiel 2 



3-32

Beispiel 3 

Beispiel 4 



3-33

Blockschaltbild 



3-34

Position der Steckbrücken, Schmelzsicherungen und Diagnose-LEDs 

Si1 = 15 A F 

Si2 = 3 A F 

Si3 = 3 A F 

Si4 = 3 A F 



3-35

Stempelstellenplan 



3-36

3.12 Erweiterungseinheit Typ 6757-xx 



3-37 

Die Erweiterungseinheit dient zur flexiblen und anlagenspezifischen Erweiterung des Systems 

MAK 3002 plus mittels servicefreundlicher Steckmodule. 

3.12.1 Einschubrahmen, Typ 6757-100 

Der Einschubrahmen bietet Platz für bis zu acht Einschubmodule. 

Diese werden auf der Rückseite durch Steckverbinder auf dem „Motherboard“ untereinander 

verbunden. 

Alle Anschlüsse der Einschubmodule stehen frontseitig mit steckbaren Klemmen leicht zugänglich 

und übersichtlich zur Verfügung. 

Einschubmodule mit fest zugeordnetem Steckplatz sind gegen Vertauschen kodiergeschützt. 

Einschubmodule mit variabler Position können je nach Bedarf beliebig angeordnet werden. 

Nicht benötigte Einschub-Plätze werden mit Blindplatten verschlossen, eine spätere Erweiterung 

des Systems mit zusätzlichen Modulen ist ohne besonderen Montageaufwand jederzeit 

möglich. 

Technische Daten 


Betriebstemperatur -10 ... +50 °C 



Gehäusebeschaffenheit Aluminium natur (AlMg 3) 

Gewicht 2 kg ohne Einschübe 

Klimaklasse / Schutzart JWD / IP 20 bei vollständig montierter Einheit 

Einbaulage Beliebig, vorzugsweise waagerecht mit Öffnung nach vorne 

Einbauort Der Klimaklasse/Schutzart entsprechend im Trockenen, vor Verschmutzung 

geschütztem Bereich, z.B. separatem Fach

Abmessungen und Montagebohrungen 

Hinweis für Kabelanschluss 



3-38 

Zur Zugentlastung und besseren Masseführung sollte vor dem Einschubrahmen eine Masse- 

Schiene (Schirmleiste mit Zugentlastung, Typ 6757-109, Bestellnummer: 220980) montiert werden. 

Über ein Masseband muss eine direkte Verbindung der Masse - Schiene mit dem Einschubrahmen 

bestehen. 

Der Schirm der Anschlusskabel (bis auf einige Ausnahmen) soll auf diese Schiene gelegt werden. 

Bitte beachten Sie hierzu die genaueren Erläuterungen zur Kabelschirmung unter Kapitel 2.3.1 

und die jeweilige Angabe zur Kabelschirmung bei den einzelnen Systemkomponenten unter 

Kapitel 3.

3.12.2 Netzteil-Einschub, Typ 6757-101 

Aufbereitung der Stromversorgung aus dem LKW- 

Bordnetz. 

Versorgung aller im Einschubrahmen befindlichen 

Module. 

Die Versorgung externer Komponenten mit stabilisierter 

Spannung DC 24 V ist mit diesem Netzteil ebenso 

möglich. 





Eingangsspannung DC 9 V - DC 36 V vom Bordnetz (load dump), Feinsicherung 16 A 

Ausgangspannung U1 DC 24 V ± 5 %, 3700 mA → Dauerstrom, 4500 mA → kurzzeitig 

für Einschubmodule(intern) Feinsicherung 6,3 A 

Ausgangsspannung U2 DC 5,1 V ± 1 %, 3000 mA 

für Einschubmodule (intern) Feinsicherung 3 A 

Ausgangsspannung U3 DC 24 V ± 5 %, 3700 mA → Dauerstrom, 

für Komponenten (extern) Feinsicherung 6,3 A 

Anschlüsse Durchgangssteckklemmen 2,5 mm 

Schnittstelle 


P-NET, mit Versorgungsspannung DC 24 V ± 5 % für P-NET- 

Module, 3700 mA 

Betriebstemperatur - 10 ...+ 50 °C 

Lagertemperatur - 20 ...+ 70 °C 

Klimaklasse / Schutzart 


JWD / IP 00 

Abmessungen Ca. T 190 x H 145 x B 55 mm 

Material Aluminium natur (AlMg 3) 

Gewicht Ca. 1 kg 

3-39

Anschlussschema 

Modul: Netzteil, Typ: 6757-101 

Klemmen- Bezeichnung 

nummer 

Adernfarbe 

101 P-NET A ge 

102 P-NET B gn 

103 P-NET S bn 

104 + 24 V rs/gr/ws 

105 - 0 V Schirm 

106 + 24 V EXT 

107 0 V EXT 

108 UB+ 

109 UB- 

110 SCHIRM 



Fester Steckplatz 1 

Die Bordnetzleitungen UB+ / UB- sind auf die jeweiligen Anschlussklemmen der übrigen Einschubmodule 

mit min. 1,5 mm durchzuschleifen. 

3-40 

Achtung: 

Bei P-NET Verbindung zu Controller Typ 6744-10 

dürfen diese beiden Leitungen nicht angeschlossen 

werden.(ggf. geeignet und getrennt isolieren) 

Bordnetzanschluss über Schalter und Leitungssicherung 

(max. 7,5 A) mit Leitungsquerschnitt ≥ 1,5 mm zufüh-

3.12.3 Netzteil-Eco-Einschub, Typ 6757-110 



3-41 

Aufbereitung der DC-5,1-V-Logikspannung aus dem LKW-Bordnetz zur Versorgung der im Einschubrahmen 

befindlichen Module. 

Einspeisung und Durchleitung einer extern aufbereiteten DC-24-V-Versorgungsspannung zur 

Versorgung der im Einschubrahmen befindlichen Module und externer Komponenten. 

Hinweis: 

Die externe Spannung DC 24 V wird vom Controller, Typ 6744-10, zur Verfügung gestellt. 

Für die jeweilige Systemzusammenstellung (Einschubmodule plus zu versorgende externe 

Komponenten) ist jeweils die Stromsumme zu ermitteln. 

Wird dabei die maximal zulässige Belastung (siehe technische Daten von Typ 6757-110 und 

6744-10) überschritten, muss der leistungsfähigere Netzteil-Einschub, Typ 6757-101, verwendet 

werden. 



Eingangsspannung DC 9 V - DC 36 V vom Bordnetz, Feinsicherung 5 A 

Ausgangspannung U2 

DC 5,1 V ± 1 %, 3000 mA, Feinsicherung 3 A 

Anschlüsse Durchgangssteckklemmen 2,5 mm 

Schnittstelle P-NET 




Klimaklasse / Schutzart JWD / IP 00 



Gewicht Ca. 550 g 

Material Alu-Natur (AlMg 3)


Modul: Netzteil, Typ: 6757-110 

Klemmen- Bezeichnung 

nummer 

Adernfarbe 

101 P-NET A ge 

102 P-NET B gn 

103 P-NET S bn 

104 + 24 V rs/gr/ws 

105 - 0 V Schirm 

106 + 24 V EXT 

107 0 V EXT 

108 UB+ 

109 UB- 

110 SCHIRM 

zum Controller, Typ 6744-10 




Bordnetzanschluss über Schalter und Leitungssicherung 

(max. 7,5 A) mit Leiterquerschnitt ≥ 

1,5 mm zuführen. 

Die Bordnetzleitungen UB+/ UB- sind auf die jeweiligen Anschlussklemmen der übrigen Einschubmodule 

mit min. 1,5 mm durchzuschleifen. 

3-42

3.12.4 CPU-Einschub, Typ 6757-102 

Zentrales Steuermodul. 

Probenahmesteuerung ULTRASAMPLER mit durchflussabhängiger 

Pumpensteuerung. 

Die beiden Pt 100 4 l Eingänge sind funktional frei konfigurierbar, 

werden üblicherweise aber wie folgt benutzt: 

1) Temperaturerfassung im Kühlfach für Probenahme. 

2a) Temperatursensoranschluss für zweite Messstrecke oder 

2b) Temperatur- und Milchsensoranschluss für zweite Mess- 

strecke in Verbindung mit ULTRASAMPLER + I/O- 

Einschub, Typ 6757-103 



Betriebspannung Elektronik DC 5,1 V ± 1 %, 120 mA, interne Sicherung 1A (MT) 



Betriebspannung FLM DC 24 V ± 5 % (intern), 300 mA, interne Sicherung 1A (MT) 

Feldbusschnittstelle P-NET 

P-NET ID 5941 

Analogeingänge 

Pt 100_1 Pt 100 4L 1 mA, - 20 – 100 °C, 0,04 °C Auflösung 

Pt 100_2 Pt 100 4L 1 mA, - 20 – 100 °C, 0,04 °C Auflösung 

FLM-Füllgrad 0,3 ... 2,3 V (0,3 V = 100 % voll) 

FLM-Fluss 4 – 20 mA = 0 – 100% Fluss, 0,5 % Auflösung 


Betriebstemperatur - 10 … + 50 °C 

Lagertemperatur - 20 … + 70 °C 



Material Aluminium natur (AIMg 3) 



3-43


- x 211 zum Einschub- rs 

- x 212 bis x 219, je nach Verfügbarkeit modul gr 

- x 220 Typ 6757-103 bl 

1) Hinweise zur Kabelschirmung Kapitel 2.3.1 beachten 



Modul: CPU, Typ 6757-102 Für zweite Messstrecke 

Klemmen- Bezeichnung FLM Probefach- Temperaturfühler Temperaturfühler 

nummer 

301 - 306 unbenutzt 

Typ: 6826 fühler Pt 100 Typ 6701-11 Typ 6703-11 

307 + 24 V rs/gr 

308 GND (FG) bn 

309 FG (0,3 - 2,3 V) ge 

310 Flow (4 - 20 mA) vi 

311 GND (Flow) sw 

312 0 V Schirm 

313 I_Out gn 

314 IN+ ge 

315 IN- bn 

316 GND ws 

317 Schirm 1) 


318 I_Out ws ws 

319 IN+ bn bn 

320 IN- gn gn 

321 GND ge ge 

322 Schirm 1) gegn gegn 

3-44

3.12.5 ULTRASAMPLER® +I/O-Einschub, Typ 6757-103 

Steuerlogik mit Leistungsteil zum Antrieb der ULTRA- 

SAMPLER-Pumpen für Einzelprobe und Gesamttankprobe. 

Steuerlogik mit Leistungsteil für jeweils acht digitale Schaltausgänge 

und acht digitale Signaleingänge. 



Betriebspannung Elektronik DC 5,1 V ± 1%, 50 mA, Feinsicherung 0,5 A 

Betriebspannung Ein-/Ausgänge Bordnetz, Sicherung 2 x 4 A, reversibel 

Stromaufnahme I/O Max. 8 A 

Betriebspannung Schrittmotor Bordnetz, gemeinsame Feinsicherung 4 A 

Stromaufnahme Schrittmotor Max. 4 A 

Ausgänge 

Anzahl 2 x 4 

Galvanische Trennung Optokoppler 2500 VRMS 

Schaltfrequenz ≤ 10 Hz 

Schaltertyp High side solid state (MOSFET) 

Schaltpegel 0/24 V Bordnetz 

Spannung 24V Bordnetz 

Strom pro Ausgang 1 A DC, kurzschlussfest 

RON 

Eingänge 

Anzahl 8 

≤ 250 mΩ 

Galvanische Trennung Optokoppler 2500 VRMS 

Us 

24 V Bordnetz (5,11 kΩ) 

Schaltertyp High side solid state (FET) 

Sampler-Ansteuerung Einzelprobe und Gesamttankprobe 

Max. Schrittfrequenz 10 kHz (entsprechen 25 U/sec. bei 400 Schritten) 

Anzahl Samplerpumpen 2 











3-45




3-46 

Fester Steckplatz 2

Klemmen- 

nummer 

Modul: Ultrasampler, Typ 6757-103 

Bezeichnung Typ: 6871-x 

Ultrasampler 

Einzelprobe 

201 SM1 A bl 

202 SM1 B ws/bn 

203 SM1 C gn/ge 

204 SM1 D gr/rs 

205 SM1 Schirm gegn 1) 

Typ 6871-x 

Gesamttank- 

probe 

206 SM2 A bl 

207 SM2 B ws/bn 

208 SM2 C gn/ge 

209 SM2 D gr/rs 

210 SM2 Schirm gegn 1) 

211 + 24 V B 

212 IN 1 

213 IN 2 

214 IN 3 

215 IN 4 

216 IN 5 

217 IN 6 

218 IN 7 

219 IN 8 

220 B GND 

221 OUT 1 

222 OUT 2 

223 OUT 3 

224 OUT 4 

225 B GND 

226 OUT 5 

227 OUT 6 

228 OUT 7 

229 OUT 8 

230 B GND 

231 UB+ 

232 UB- 



Für Initiatoren, Magnetventile etc. müssen bauseitig Rangierklemmen für + 24 V und GND vorhanden 

sein, da am Modul jeweils nur eine Klemmstelle für + 24 V und GND vorhanden ist aber Anschlussmöglichkeiten 

für acht Eingänge und acht Ausgänge bestehen. 

1) Hinweise zur Kabelschirmung Kapitel 2.3.1 beachten. 

3-47

3.12.6 V-2000-Einschub, Typ 6757-105 

Steuermodul mit Leistungsteil zur Steuerung des 

Messanlagensystems V 2000. 

Digital- und Analog-Interface für die Steuerung und 

Auswertung der externen Aktoren und Sensoren des 

Messanlagen-Systems V 2000. 



Elektronik 



Betriebspannung DC 5,1 V ± 1 % / 100 mA, interne Sicherung 0,2 AM 

Betriebspannung Sensorik DC 24 V ± 5 % 

Reversible Sicherung 50 mA je Sensoreingang 

Betriebspannung I/O s DC 24 V Bordnetz 

Reversible Sicherung 2 x 4A (je 4 Ausgänge) 

Stromaufnahme I/O Max. 8 A 

Betriebsspannung PWM DC 24 V Bordnetz 

Reversible Sicherung 3 A 

Ausgänge Schaltfunktion 

Anzahl 2 x 4 

Galvanische Trennung Optokopler 2500 VRMS 

Frequenz Max. ≤ 10 kHz 

Schaltpegel 0/24-V-Bordnetz 

Strom pro Ausgang 1A DC, kurzschlussfest 

Schaltertyp High side solid state (MOSFET) 

Frequenzeingänge 

Frequenz-imp MID-Eingang 0 – 1 kHz (low side), Us DC 24 V UB 

Frequenz-imp Drehgeber-Eingang 0 – 1 kHz (low side), Us DC 24 V UB 

Analogeingänge 

Peilstab 0 - 20 mA, Us DC 24 V, 0,25 % Auflösung 

Druck 4 - 20 mA, Us DC 24 V, 1 % Auflösung 

S1 (Schaum) 0 - 2,5 V, Us DC 24 V, 1% Auflösung 

S2 (Reserve) 0 - 2,5 V, US DC 24 V, 1 % Auflösung 




Klimaklasse / Schutzart JWD / IP00 





3-48




Steckplätze 2 - 8 

3-49

Klemme Bezeichnung LAS 

Peilstab 

Modul: V 2000, Typ: 6757-105 

Drucksensor 

Snr. 206518 

501 + 24V bn 

502 I + (Peilst.) ge 

503 I - bl 

504 - (GND) gr 

505 + (24V DruckS) bn (+)//sw-1(+) 

506 - bl (-)//sw-2(-) 

6703-15 

S1-Schaum- 

abscheider 

507 + (24V) rs 

508 - (GND) ge 

509 In (Signal S1) gr 

510 + (24V) rs 

511 - (GND) ge 

512 In (Signal S2) gr 

513 + (24V B) 

514 IN1 (Signal) 

515 - 

516 + (24V B) 


518 - 

519 + (24V B) 


521 - 

522 + (24V B) 


524 - 


6703-15 

S2-MID 

6823-x 

MID 

525 + (Signal MID) vi 

526 - (GND B) sw 

527 + (24V B) bn 

528 IN_Dreh (Signal) ws 

529 - (GND B) bl 


Näherungs- 

schalter 

Snr. 495595 

530 I_OUT + (0-20 mA) 

531 I_OUT - 

532 unbelegt 

533 PWM+(Signal) bn 

534 PWM-(GND B) bl 

535 OUT_1+ (24V B) 

536 OUT_1- (GND B) 

537 OUT_2+ (24V B) 

538 OUT_2- (GND B) 

539 OUT_3+ (24V B) 

540 OUT_4+ (24V B) 

541 OUT_5+ (24V B) 

542 OUT_6+ (24V B) 

543 OUT_7+ (24V B) 

544 OUT_7- (GND B) 

545 OUT_8+ (24V B) 

546 OUT_8- (GND B) 

547 UB+ 

548 UB- 

3-50 

Hydraulikventil 

(PWM)

3.12.7 RS-232-3x/P-NET-Konverter-Einschub, Typ 6757-106 

Anschluss für maximal drei Komponenten mit RS-232- 

Interface an den im System MAK-3002 verwendeten 

Feldbus P-NET. 

Zur Versorgung der externen Komponenten stehen für 

jede RS-232-Schnittstelle DC 24 V zur Verfügung. 





Elektronik 

Betriebspannung DC 5,1 V ± 1 %, 100 mA ohne Last, interne Sicherung 1 AM 

Betriebsspannung für RS-232- DC 24 V ± 5 %, interne Sicherung 3 AM je Kanal 

Kanäle 

Schnittstellen RS 232 (0,1 + 2) 

Baudrate Einstellbar 1200 – 38400 

Max. Leitungslänge 2 - 24 m je nach Baudrate 

2 m bei 38400 Baud 

24 m bei 1200 Baud 

Galvanische Trennung Keine 









3-51


Modul: 3x RS 232/P-net, Typ: 6757-106 

Klemme Bezeichnung Drucker GPS GSM-Modem Funk-Transceiver 

6761-11 6722-16 TC35, MC35 6722-13 

601 + 24V rs/gr 

602 RxD_0 gn 

603 TxD_0 ge 

604 CTS_0 

605 RTS_0 

606 GND_0 bl/ws/bn 

607 Schirm 1) 

608 + 24V rt 

609 RxD_1 ws 

610 TxD_1 bl 

611 CTS_1 

612 RTS_1 

613 GND_1 sw 

614 Schirm 1) 



Steckplatz 2 - 8 

3-52 

WLAN-Adapter 

6722-17 

615 + 24V ge/ws rs rs 

616 RxD_2 gn ge gn 

617 TxD_2 ge gn ge 

618 CTS_2 bl 

619 RTS_2 ws 

620 GND_2 rs/bn bl/bn bl/bn 

621 Schirm 1) Schirm 1) Schirm 1) 

verbinden 

rs+gr von 

RS-232 Kabel 

1) Hinweise zur Kabelschirmung Kapitel 2.3.1 beachten

Hinweis: 



3-53 

Nur Schnittstelle 2 (Bezeichnung xxx_2) ist für den Betrieb von Kurzstreckenfunk (Funktransceiver 

Typ 6722-13), WLAN (WLAN-Adapter Typ 6722-17) und GSM (GSM-Modem 

TC35/MC35) ausgerüstet. 

Diese Komponenten dürfen deshalb nur hier angeschlossen werden. 

Alle übrigen RS232-Komponenten (z.B. GPS-Receiver 6722-16 oder Thermodrucker 6761-11) 

können je nach Verfügbarkeit an jede der 3 Schnittstellen angeschlossen werden. 

3.12.8 Identifikationsmodul-Einschub, Typ 6757-107 

Das Identifikationsmodul dient zum Anschluss von Kabel- und Funkleseköpfen für Kodierblock 

und TAG-Lesung zur Lieferantenidentifizierung. 



Betriebspannung DC 5,1 V ± 1 %, 50 mA, interne Sicherung 1 AM 

Externe Verbraucher 


Kabellesekopf/Empfangsstation DC 12 V, 100 mA, 

Sicherung 300 mA 







Gewicht Ca. 500 g


Modul: Lieferantenidentifikation, Typ 6757-107 

Klemmen- Bezeichnung Typ: 6722-303 Typ: 6834-06 

nummer 

Empfangsstation Lesekopf Adapterkabel 

701 EM_12V ws 

702 EM_A gn 

703 EM_B ge 

704 EM_0V bl/bn 

705 Schirm Schirm 1) 

706 + 12V_OUT bl 

707 TAKT gr 

708 CODE ws 

709 TA/Led1 gn 

710 TA/Led2 transparent 

711 0V_OUT sw 

712 Schirm 

713 

714 

SI_12V 

715 + 5V 

716 Kabel 

717 Funk 

718 SI_0V 

Brücke 715/716: Kabellesekopf aktiv 

Brücke 715/717: Funklesekopf aktiv 

1) Hinweise zur Kabelschirmung Kapitel 2.3.1 beachten 



Steckplatz 2 - 8 

3-54 

Kodierung durch 

beiliegende 

Klemmblöcke

3.12.9 Bottle-Drive-Einschub, Typ 6757-112 



3-55 

Der Bottle-Drive-Einschub bildet das Interface mit Leistungsteil für den CPU-Einschub, Typ 

6757-102, zur Steuerung des automatischen Probenflaschentransportes Bottle-Drive, Typ 

6774-10. 



Elektronik 

Betriebspannung Elektronik DC 5,1 V ± 1 %, 50 mA, interne Sicherung 1 AM 

Eingänge 

Anzahl 3 

Galvanische Trennung Optokoppler 2500 RMS, 24-V-Bordnetz 

Ausgänge 

Anzahl 4 

Sicherung Reversibel, 3A pro Ausgang 

Schaltertyp Relaiskontakt 24 V x 10 A, DC-24-V-Bordnetz 








Gewicht Ca. 600 g


Modul: Bottle Drive Typ, 6757-112 

Klemmen- Bezeichnung Typ 6774-10 Typ 6864 

nummer 

Bottle Drive 

pneumatisch 

Bottle Drive 

401 M.-AUF bn sw-1 

402 M.-AB rt sw-2 

403 M.-AUSLAUF ge sw-4 

404 M.-EINLAUF gn sw-5 

405 M.-STERN rs sw-3 

406 + 24 V B sw sw-10 

407 GND B bn/ws sw-11 

408 SH (Schirm) 

409 P.-STERN vio sw-7 

410 P.-FLASCHE bl sw-6 

411 P.-HUB rs/ws sw-13 

412 UB+ 

413 UB- 



3-56 

Fester Steckplatz 4

3.13 Durchflussmesser MID Typ 6823-x 

3.13.1 Allgemeine Beschreibung 



3-57 

Magnetisch-induktive Durchflussmesser MID Typ 6823-x sind Präzisions-Messwertaufnehmer 

zur Volumenmessung von elektrisch leitenden Flüssigkeiten. 

Durch ihren robusten Aufbau und das verwendete Material eignen sie sich insbesondere für die 

Durchflussmessung in hygienisch sensiblen Bereichen, wie etwa zur Milchmengenerfassung 

am Sammelwagen. 

Alle Geräte sind eichfähig. 



Messmedium Milch, Leitfähigkeit ≥ 1 μ S/cm, Messmedium-Druck max. 10 bar 

Max. Durchflussrate / Nennweiten je nach Nennweite: 2“ (51mm) → 40m³/h, 2,5“ (63,5 mm) → 80 m³/h 

3“ (76 mm) → 120 m³/h 

Achtung: Überschreitung kann zur Zerstörung des Messkopfes führen 


Betriebsspannung AC 24 V, 50/60 Hz, ± 15 % oder DC 24 V, ± 15 %, max. 6 W 

Stromschnittstelle Zweidraht-Stromschleife, 300 Baud, Quelle intern 

Impulsausgang (nur bei 6823 u.ä.) 1 Impuls pro 0,1 l 

Schnittstelle P-NET, seriell, asynchron, 76800 bit/s 


Betriebstemperatur -10 ... +50 °C, Messmedium –10 ... +100 °C 

Max. Reinigungstemperatur 100 °C 

Klimaklasse / Schutzart JWA / IP 67 


Mechanischer Aufbau Kunststoffgehäuse PP0 Noryle, Elektroden und Messrohr aus rostfreiem 

Stahl AISI 316, Messrohr teflon-beschichtet (FEP) 

Anschluss mechanisch Anschlussflansch mit Milchrohrgewinde nach DIN 11851 

Anschluss elektrisch Kabeldurchführungen PG11, interne Schraubklemmen, 5 m geschirmtes 

Anschlusskabel, 10-adrig mit offenen Enden 

Gewicht ca. 50 N (≅ 5 kg) 

Abmessungen 

250




Mit Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen 

3-58 

Der Durchflussmesser kann sowohl horizontal wie auch vertikal montiert werden. Luftabscheidung 

muss immer gewährleistet sein. 

Eine gerade Beruhigungsstrecke vor und nach dem MID von L ≥ 2 x Nenndurchmesser D ist 

unbedingt einzuhalten. 

Horizontale Einbaulage Vertikale Einbaulage 

Die positive Durchflussrichtung ist durch einen Pfeil auf dem Geräte-Typenschild (6) gekennzeichnet.

Einbaulage: 



3-59 

Waagrecht/flach in Durchflussrichtung leicht steigend, damit Gaseinschlüsse selbstständig entweichen 

können oder senkrecht. 

Betrieb nur mit beidseitiger Beruhigungsstrecke mit L ≥ 2 x D. 

Auf den Durchflussmesser dürfen weder bei Montage/Demontage noch im Betrieb mechanische 

Kräfte einwirken. Die Rohrleitungen, die beidseitig mit dem Gerät verbunden werden, müssen 

daher geeignet abgestützt werden. (Siehe nächstes Bild) 

Montageort: 

- Am tiefsten Punkt des Leitungssystems 

- Position, an welcher der MID immer mit Flüssigkeit gefüllt ist 

- Gasanteil in der Flüssigkeit auf ein Minimum reduzieren, da auch mitgeführte Luft die 

Durchflussmessung beeinflusst. Durchflussmesser daher im Rohrleitungssystem an der Stelle 

des maximalen Druckes montieren. Hier ist das Luftvolumen minimal. 

- Nach Luftabschneider, wenn Luft mit angesaugt werden kann. 

- Am Montageort ist die zulässige Umgebungstemperatur von - 10 ... + 50° C einzuhalten. 

Der Flüssigkeitsstrom (Messmedium, Reinigungsflüssigkeit) durch das Gerät darf die maximale 

Temperatur von + 100°C nicht überschreiten. 

- Durchflussmesser so anordnen, dass er im Servicefall leicht zugänglich ist.


3-60 

Wichtiger Hinweis für Montage/Demontage: 

Bei MID-Einbauten mit Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen sind unbedingt folgende Arbeitsschritte 

in der genannten Reihenfolge auszuführen, um starke mechanische Krafteinwirkungen 

auf den MID zu verhindern (kann Zerstörung des Gerätes verursachen). 

Montage: 

(1) Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen, wenn noch am MID befestigt, vorher abnehmen. 

Dazu beidseitig die Clamp-Verschlüsse (2) öffnen und die Anschlussstutzen vom MID 

abziehen. 

Achtung: Dichtungen nicht verlieren und bei Montage wieder sorgfältig einlegen. 

(2) Die Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen zuerst auf beiden Seiten der Rohranschlüsse 

mit den Überwurfmuttern festschrauben. 

(3) Erst dann den MID einsetzen (Flachdichtungen (5) nicht vergessen) und mit den Clamp 

Verschlüssen (2) befestigen. Ggf. die Abstützungen/Befestigungen der Rohrleitungen 

vorher etwas lockern, um die Montage zu erleichtern. ⇒ Am Ende wieder anziehen. 

Demontage: 


(1) Zuerst den MID durch beidseitiges Entfernen der Clamp-Verschlüsse (2) herauslösen. 

Ggf. die Abstützungen/Befestigungen der Rohrleitungen vorher etwas lockern, um die 

Demontage zu erleichtern. 

(2) Erst dann, bei Bedarf, die Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen durch Lösen der Überwurfmutter 

abnehmen. 


Der MID wird standardmäßig mit 5 m Anschlusskabel geliefert, das gemäß untenstehenden 

Skizzen verdrahtet ist. Bei der Verdrahtung bitte auch Gebrauchsanleitung des Folgegerätes 

beachten! 


Klemme Farbe Signal 

1 

2 

7 

8 

13 

14 

15 

16 

17 

rs/gr 

Schirm 

ws 

bl 

bn 

gn 

ge 

vio 

sw 

MID mit P-NET, Impulsausgang- und Anzeigeeinheit-Anschluss beschaltet 


+ DC 24 V 

- Versorgung 

+Anzeigeeinheit 

- PD 210 

P-NET S 

P-NET B 

P-NET A 

Output 3(Impulsausgang) 

GND

3.13.5 Wartung und Pflege 



3-61 

Zur Reinigung des Durchflussmessers können die in der Milchwirtschaft üblichen, lebensmitteltechnologisch 

unbedenklichen Reinigungsmittel verwendet werden. 

Die durchströmende Reinigungsflüssigkeit darf die zulässige Temperatur von max. + 100 °C 

nicht überschreiten. 

3.13.6 Stempelstellenplan 

3.14 Lesestation Funk-/ Kabellesekopf Typ 6722-12

Hinweis: 



3-62 

Ausführliche Informationen zu Lesestation, Empfangsstation und Funklesekopf finden Sie in 

den separaten Bedienungsanleitungen BA 980303 „Lesesystem für Nummernblöcke und TAGs“ 

und BA 041201 „Lesesystem für Kodierblöcke und TAGs“. 

Die Lesestation bildet das Interface zu allen BARTEC Leseköpfen mit Funk- oder Kabelanschluss 

und stellt die von den Leseköpfen empfangenen Daten über den Feldbus P-NET zur 

Auswertung im System MAK 3002 zur Verfügung. 

Die Kommunikation zu den Funkleseköpfen erfolgt über die abgesetzte Empfangsstation Typ 

6722-303, für die Kabelleseköpfe steht für den direkten Steckanschluss eine Winkeldose zur 

Verfügung.



Betriebsspannung DC 24 V 



Stromaufnahme 100 mA mit Kabellesekopf Typ 6834-4 (Kodierblock) 

140 mA mit Kabellesekopf Typ 6834-5 (TAG) 

105 mA mit Empfangsstation Typ 6722-303 

180 mA mit Typ 6834-5 und Typ 6722-303 

Elektrischer Anschluss Klemmen, Kabelzuführung über 3xPG 9, Winkeldose für Steckanschluss 

von Kabellesekopf 


Betriebstemperatur -15 ... + 60 °C 

Schutzart IP65 


Gehäusebeschaffenheit Alu-Druckgussgehäuse 

Gewicht ca. 1 kg 

Montageort Beliebig, vorzugsweise in der Annahmekabine. 

Bei Betrieb mit Empfangsstation Typ 6722-303 (5 m feste Kabellänge) 

beachten, dass diese in geeigneter Weise im Außenbereich des 

LKW montiert werden kann. (siehe auch Empfangsstation Typ 6722- 

303) 

Einbaulage Beliebig, Kabelzuführungen dürfen jedoch im montierten Zustand 

nicht nach oben zeigen 

3.14.2 Montage und Abmessungen 

3-63

Controller 3002 

P-NET 

24V 

Konfiguration 

Lesestation 6722-12 

Empfangsstation 6722-303 


Ladestation 6781-23 


Funklesekopf 6727-30 Serie B 

oder 6727-31 (für TAG-Lesung) 

Kabellesekopf 6834-4 

oder 6834-5 (für TAG-Lesung) 

3-64 

Abhängig von der Anwendung muss die Lesestation vor dem Anlegen der Versorgungsspannung 

konfiguriert werden. 

Hierzu ist der Dreh-Schalter, der sich auf der Platine befindet, in die jeweils erforderliche Stellung 

zu drehen. 

Schalterstellungen: 

O Funklesekopf MAK 3001 

1 Funklesekopf MAK 3002 

2 Kabellesekopf 

3 Wiegand-Kartenleser


3.14.4 Montage der Empfangsstation Typ 6722-303 

Funktion 



3-65 

Die Empfangsstation empfängt die Daten vom Funklesekopf. Sie enthält einen 433 MHz- 

Empfänger. Das empfangene Signal wird aufbereitet und an die Lesestation Typ 6722-12 übertragen. 

Montageort 

Außerhalb der Annahmekabine an einer Position, wo während der Annahme möglichst gute 

Funkverbindung (Sichtkontakt) zum Milchbehälter-Identsystem (Kodierblock oder TAG) besteht. 

Darf nicht in der Nähe von Störquellen (z.B. Funkantenne, Motor etc.) montiert werden. 

Einbaulage 

Senkrecht, Verschraubung/Kabelaustritt nach unten. 

Montage 

Typ 6727-11 

Typ 6727-12 

• Entsprechend der Position der 4 Bohrungen im Gehäuse an der vorgesehenen Stelle 4 

Löcher bohren. Empfangsstation mit gesicherter Schraubverbindung anbauen. 

• Beachten Sie die Kabellänge von 5 m. Muss bis zur Lesestation Typ 6722-12 reichen. 

• Anschluss gemäß Verdrahtungsplan der Lesestation Typ 6722-12

3.15 Kabellesekopf Kodierblock, Typ 6727-11 

(siehe auch Bedienungsanleitung BA 041201) 



3-66 

Der Kabellesekopf Typ 6727-11 dient zum Einlesen von Lieferantennummern und Sondernummern 

von Kodierblöcken und überträgt die Daten per Kabel an die Lesestation. 



Hilfsenergie DC 12 V ± 20 % 50 mA 

Ausgang Digitalisierte Code- und Taktinformation; Open-Kollektor mit internem 

Pull up (5k62), max. 20 mA 

Anschluss 6-m-Kabel mit 6-poligem Rundstecker, passend für System 3001 

und Lesestation 6722-12 und 6757-107 



Lagertemperatur - 20 ... + 70°C 

Klimaklasse / Schutzart JUD / IP65 


Gehäusebeschaffenheit Kunststoff, ergonomisch gestaltet, schlagfest, wasserdicht 

Sensor magnetoresistiv 


Abmessungen 

Anzeigeelemente: 1 x LED rot 

1 x LED grün 

Bedienelemente: 3 x Folientasten (1 ... 3) mit Domprägung 

Für die sichere Aufbewahrung steht die Lesekopfhalterung Typ 6781-104 zur Verfügung.

3.16 Kabellesekopf TAG, Typ 6727-12 




3-67 

Der Kabellesekopf Typ 6727-12 dient zum sicheren Einlesen von Lieferantennummern und 

Sondernummern aus Transpondern (TAG) und überträgt die Daten per Kabel an die Lesestation. 

Die Daten werden dabei berührungslos und verschleißfrei aus den TAGs gelesen. 



Hilfsenergie DC 12 V ± 20 % 50 mA 

Ausgang Digitalisierte Code- und Taktinformation; Open-Kollektor mit internem 

Pull up (5k62), max. 20 mA 

Anschluss 6-m-Kabel mit 6-poligem Rundstecker, passend für System 3001 

und Lesestation 6722-12 und 6757-107 

Leseabstand 0 ... 15 mm 



Klimaklasse / Schutzart JSD / IP65 



Sensor Transpondersystem 125 KHz 


Abmessungen 

Anzeigeelemente: 1 x LED rot 

1 x LED grün 

Bedienelemente: 3 x Folientasten (1 ... 3) mit Domprägung 

Für die sichere Aufbewahrung steht die Lesekopfhalterung Typ 6781-104 zur Verfügung.

3.17 Lesekopfhaltung Typ 6781-104 

Für Kabelleseköpfe Typ 6727-11/12 



Gehäusebeschaffenheit Kunststoff 

Montageort/Einbaulage Annahmekabine/senkrecht, Öffnung nach oben 


Abmessungen 

3.18 Lesekopf Funk Typ 6727-32 und Typ 6727-33 

Typ 6727-32 = Funklesekopf für Kodierblock 

Typ 6727-33 = Funklesekopf für TAG 




3-68 

Der Funklesekopf als Bedieneinheit des Funk-Lesesystems liest Erzeuger- und Sondernummern 

und überträgt sie drahtlos an die Lesestation am Sammelwagen. 

Er überprüft die eingelesenen Daten auf Auswertbarkeit und Vollständigkeit und sendet diese 

nur nach fehlerfreiem Einlesen. 

Der Funklesekopf wird außerhalb der Annahmetouren und während der Fahrt in der Ladestation 

im Fahrerhaus aufbewahrt. 

Durch Schraubkappe wasserdicht geschützte und leicht austauschbare handelsübliche Akkus 

Typ AAA versorgen den Funklesekopf mit der notwendigen Energie.

Anzeigefunktionen der LED 

Leuchtdauer Funktion 

ca. 1 sec. Nummer erfolgreich gelesen 

ca. 1 sec. Taste gedrückt 

grün blinkt Ladebetrieb (Akku voll) 

ca. 1 sec. Fehllesung 

5 sec. nach Einlesen der „Anlern-Nummer“ 

rot blinkt Ladebetrieb (Akku wird geladen) 

rot und 

grün 

ca. 2 sec. 

ca. 2 sec. 



nach Aktivieren des Lesekopfes (Beenden des Stromsparmodus 

durch : 

Tastendruck, 

Entnahme aus der Ladestation, 

Akkuwechsel) 

nach Aktivieren der Betriebsart zur manuellen Eingabe der 

Identifikationsnummer 

3-69 

Nach dem Einsetzen der Akkus in den Funklesekopf leuchten für ca. 2 sec. die rote und grüne 

LED. 

In dieser Zeit ist ein Einlesen nicht möglich. 

Danach ist der Funklesekopf betriebsbereit. 

Wird ca. 4 min. lang keine Funktion ausgeführt, geht der Funk-Lesekopf in den Stromsparmodus 

über. 

Erkennbar ist dieser Zustand am Ausbleiben einer Reaktion der LED`s beim Einlesen, ebenso 

am Ausbleiben der Reaktion am Sammelwagen. 

Durch einmaliges Betätigen einer beliebigen Taste wird der Stromsparmodus verlassen und 

durch Aufleuchten der roten und grünen LED für ca. 2 sec. quittiert. 

Leuchten die beiden LEDs nach Einsetzen der Akkus oder nach Drücken einer Taste nicht auf, 

müssen die Akkus geladen werden. 

Zur senderseitigen Codierung liest der Funklesekopf bei der Installation der Anlage eine Identifikationsnummer 

(ID). 

Diese Nummer wird im Funklesekopf abgelegt und bei jeder Datenübertragung an die Lesestation 

als erste Information gesendet. 

Die Identifikationsnummer ist in der Lesestation registriert und ermöglicht ihr das Erkennen des 

zugehörigen Lesekopfes. 

Wichtig: 

Die auf Kodierkarte oder TAG MAK gespeicherte Identifikationsnummer gehört zur Lesestation 

Typ 6722-12. 

Bei Austausch des Funklesekopfes muss der neue Lesekopf zuerst diese Identifikationsnummer 

einlesen. 

Bei Wechsel der Lesestation (Oberteil) muss der Funklesekopf zuerst die Identifikationsnummer 

der neuen Lesestation lesen.

3.18.1 Technische Daten Funklesekopf Typ 6727-32 und 6727-33 

Funk-Lesekopf Kodierblock, Typ 6727-32 


Hilfsenergie Wechselbarer Akku 4 x 1,2 V 850 mAh, Typ AAA 



Sender FM, Frequenz 433,92 MHz, jedes Funk-Lesesystem sende- 

und empfangsseitig codiert, Reichweite ca. 30 m, hohe Lese- 

und Übertragungssicherheit, postalisch zugelassen 

Anzahl der Lesungen Mind. 1000 (Akku vollständig geladen) 

Anzeigen/ 

Bedienelemente 

2 LED 

3 Taster-Folientastatur 

Ruheposition Steckplatz in der Ladestation 


Betriebstemperatur/Lagertemperatur - 20 ... + 60 °C / - 20 ... + 70 °C 

Klimaklasse/Schutzart JUD nach DIN 40040 / IP 65 mit eingesetztem Akku 



Sensor Magnetoresistiv 


Funklesekopf TAG, Typ 6727-33 


Hilfsenergie Wechselbarer Akku 4 x 1,2 V 850 mAh, Typ AAA 

Sender FM, Frequenz 433,92 MHz, jedes Funk-Lesesystem sende- 

und empfangsseitig codiert, Reichweite ca. 30 m, hohe Lese- 

und Übertragungssicherheit, postalisch zugelassen 

Anzahl der Lesungen Mind. 1000 (Akku vollständig geladen) 

Leseabstand 0 ... 15 mm 

Anzeigen/ 

2 LED 

Bedienelemente 

3 Taster-Folientastatur 

Ruheposition 


Steckplatz in der Ladestation 

Betriebstemperatur/Lagertemperatur - 20 ... + 60 °C / - 20 ... + 70 °C 



JUD nach DIN 40040 / IP 65 mit eingesetztem Akku 


Sensor Transpondersystem 125 KHz 


Abmessungen Typ 6727-32 

3-70


3.19 Ladestation Typ 6781-26 

Für Funkleseköpfe Typ 6727-32/33 





Hilfsenergie DC 24 V ± 20 % max. 100 mA 

Anschlussart 4 m Anschlusskabel, 2-adrig (2 x 0,75),mit offenen Enden, 

PG-Zuführung, intern geklemmt, mit Verpolungsschutz, Anschluss 

an Sammelwagenbordnetz so, dass sie nicht über 

Zündschloss abschaltbar ist, mit Sicherung 1 AM absichern 

Ladezeit Akku (entladen) ca. 20 h 



Betriebstemperatur - 20 ... + 60°C 


Gehäusebeschaffenheit Kunststoffgehäuse 

Gewicht (unbestückt) 6,9 N ≅ 0,69 kg mit Montageplatte 

Montage Auf Montageplatte vormontiert 

Montageort Fahrerhaus 

Einbaulage Senkrecht, Schrägmontage bis 45° zulässig 


3-71

3.19.2 Montage, Verdrahtung und Inbetriebnahme der Ladestation 



3-72 

Die auf einer Montageplatte vormontierte Ladestation ist Aufbewahrungsort und Ladegerät für 

den Funklesekopf. 

Montageort: 

Entsprechend der Schutzart IP10 ist die Montage nur im Fahrerhaus möglich. 

Dabei ist auf Einhaltung der zulässigen Betriebstemperatur zu achten (keine Sonnenbestrahlung). 

Der Montageort soll stabil und vibrationsarm sein. 

Mögliche Positionen: - Mittelkonsole 

- Armaturenbrett 

- Fahrerhausrückwand 

Anschluss an Bordnetz: 

� Ladestation mit dem vormontierten Anschlusskabel an das Bordnetz anschließen. 

Die Stromversorgung muss zum Nachladen des Akkus auch bei ausgeschalteter Zündung 

sicher gestellt sein. 

Inbetriebnahme: 

- Der Bordnetzanschluss ist unbedingt mit 1 A abzusichern. 

- Beachten Sie die Farbbelegung des Anschlusskabels, 

+ 24 V → braun 

0 V → blau. 

- Vermeiden Sie Kabelverläufe, bei denen mechanische 

Beanspruchung oder Hitzeeinwirkung auftreten kann. 

Funklesekopf in die Ladestation bis zum Anschlag stecken. 

Während des Ladebetriebes blinkt die rote LED, bei vollständiger Aufladung blinkt die grüne 

LED. 

Zur Entnahme aus der Ladestation muss der Funklesekopf nach oben herausgezogen werden.

3.20 Lesekopf Funk Typ 6727-30 und Typ 6727-31 

Typ 6727-30 = Funklesekopf für Kodierblock 

Typ 6727-31 = Funklesekopf für TAG 




3-73 

Der Funklesekopf als Bedieneinheit des Funk-Lesesystems liest Erzeuger- und Sondernummern 

und überträgt sie drahtlos an die Lesestation am Sammelwagen. Er überprüft die eingelesenen 

Daten auf Auswertbarkeit und Vollständigkeit und sendet diese nur nach fehlerfreiem 

Einlesen. 

Der Funklesekopf entspricht in seiner Handhabung beim Einlesen und in der Funktion der Lesekopftaste 

dem Kabellesekopf. Im Stromsparmodus besitzt die Lesekopftaste eine Zusatzfunktion. 

Der Funklesekopf wird außerhalb der Annahmetouren und während der Fahrt in der Ladestation 

im Fahrerhaus aufbewahrt. Für die Ablage während der Tour in der Annahmekabine steht eine 

Halterung als Zubehör bereit. 

Ein durch Bajonettverschluss arretierter und leicht austauschbarer Akkupack versorgt den 

Funklesekopf mit der notwendigen Energie. 

Zwei Leuchtdioden (LED´s) signalisieren verschiedene Funktionen. 

rote LED 


ca. 1 sec. Beim Senden an die Lesestation nach Einlesen der Erzeuger- oder Sondernummer 

ca. 3 sec. - Nach dem Akkupackwechsel 

- Nach Entnahme aus der Halterung der Ladestation 

- Nach dem Aktivieren aus dem Stromsparmodus 

ca. 5 sec. - Nach Einlesen der Kodierkarte-L (Code: A1A2A3/8) zum Programmieren der 

ID-Nummer (bei Typ 6727-30) 

- Nach Einlesen des TAG MAK (Code: A1A2A3/8) zum Programmieren der 

ID-Nummer (bei Typ 6727-31) 

grüne LED 


blinkt Blinkt während des Einlesens einer Erzeuger- oder Sondernummer 

(einschließlich Kodierkarten/Kodier-TAG) 

ca. 2 sec. Nach dem erfolgreichen Programmieren der ID-Nummer (gemeinsam mit der 

roten LED)


3-74 

Nach dem Einsetzen des Akkupack in den Funklesekopf leuchtet für ca. 3 sec. die rote LED. In 

dieser Zeit ist ein Einlesen nicht möglich. Danach ist der Funklesekopf betriebsbereit. Wird ca. 

10 min. lang keine Funktion ausgeführt, geht der Funk-Lesekopf in den Stromsparmodus über. 

Erkennbar ist dieser Zustand am Ausbleiben einer Reaktion der LED´s beim Einlesen, ebenso 

am Ausbleiben der Reaktion am Sammelwagen. Durch einmaliges Betätigen der Lesekopftaste 

wird der Stromsparmodus verlassen, die rote LED liefert dazu für ca. 3 sec. ein Quittiersignal. 

Bei leerem Akkupack geht der Funklesekopf ca. 2 min. nach dem letzten Einlesen bzw. nach 10 

Einlesungen in den Stromsparmodus über, als sicherer Hinweis auf die Notwendigkeit eines 

Akkupackwechsels. 

Zur senderseitigen Codierung liest der Funklesekopf bei der Installation der Anlage eine Identifikationsnummer 

(ID). Diese Nummer wird im Funklesekopf abgelegt und bei jeder Datenübertragung 

an die Lesestation als erste Information gesendet. Die Identifikationsnummer ist in der 

Lesestation registriert und ermöglicht ihr das Erkennen des zugehörigen Lesekopfes. 

Wichtig: 

Die auf Kodierkarte oder TAG MAK gespeicherte Identifikationsnummer gehört zur Lesestation. 

Bei Austausch des Funklesekopfes muss der neue Lesekopf zuerst diese Identifikationsnummer 

einlesen. Bei Wechsel der Lesestation (Oberteil) muss der Funklesekopf zuerst die Identifikationsnummer 

der neuen Station lesen. 

3.20.2 Technische Daten Funklesekopf Typ 6727-30 und 6727-31 


Anzeigen 2 Leuchtdioden (rot + grün) 

Ruheposition Steckplatz in der Ladestation 


Hilfsenergie DC 7,2 V; aus leicht wechselbarem Akkupack; Akkuarretierung 

durch Bajonettverschluss; mind. 250 Lesevorgänge bei 

vollem Akku 

Sender FM, Frequenz 433,92 MHz, jedes Funk-Lesesystem sender- und 

empfangsseitig codiert, Reichweite ca. 10 – 20 m, hohe Leseund 

Übertragungssicherheit 


Betriebstemperatur -10 ... + 60 °C 

Klimaklasse/Schutzart JUD nach DIN 40040 / IP 65 mit eingesetztem Akku 


Gehäusebeschaffenheit Kunststoff, praxisgerechte Form, wasserdicht, schlagfest 

Sensor 6727-30: Magnetoresistives Sensorsystem 

6727-31: berührungsloses, verschleißfreies Transpondersystem 

(TAG), Leseabstand 0 ... 15 mm 

Gewicht ohne Akkupack 

Akkupack 

6727-30: 2,9 N ≅ 0,29 kg 

6727-31: 2,0 N ≅ 0,2 kg 

NiCd-Akku eingegossen 

Nennspannung 7,2 V 

Gewicht 1,16 N ≅ 0,116 kg 

Betriebstemperatur - 10 ... 60°C 

Ladetemperatur 0 ... 45°C 

MAK_3002_SA_960226_33.11/me



159 

140 

Abmessungen Akkupack 


52 

45 


3-75

3.21 Ladestation Typ 6781-23 

Für Funkleseköpfe Typ 6727-30/31 ab Serie A. 



Anzeige/Display 3 Leuchtdioden (rot, grün, gelb) 


Hilfsenergie DC 24 V, ca.250 mA 



Anschlussart 4 m Anschlusskabel, 2-adrig (2 x 0,75), mit offenen Enden, 

PG-Zuführung, intern geklemmt, mit Verpolungsschutz, Anschluss 

an Sammelwagenbordnetz so, dass sie nicht über 

Zündschloss abschaltbar ist, mit Sicherung M5A absichern 

Ladezeit Akku (entladen) ca. 5 h 





Gehäusebeschaffenheit Kunststoffgehäuse, Montageplatte V2A-Blech 

Bestückung Funklesekopf gesteckt, Ersatzakku über Bajonettverschluss 

Gewicht (unbestückt) 6,9 N ≅ 0,69 kg mit Montageplatte 

Montageort Fahrerhaus 

Einbaulage Senkrecht, Schrägmontage bis 45° zulässig 

3-76 

Drei Leuchtdioden (LEDs) signalisieren verschiedene Funktionen und Zustände der Ladestation. 

Bedeutung der LEDs 

� rote LED an - Kurzschluss, Fehler im Akkupack 

� rote LED an und grüne LED blinkt – Suchmodus, kein Akkupack gesteckt 

� grüne LED an mit kurzen Unterbrechungen < 0,2 sec. = Schnellladung bis 90% der Kapazität 

� grüne LED leuchtet im Abstand von 3 sec. für 1 sec. = Normalladung bis 100% Kapazität 

� grüne LED leuchtet im Abstand von 13 sec. für 1 sec. = Erhaltungsladung 

� gelbe LED leuchtet bei Temperaturüber- (> 40° C) oder Unterschreitung (< 0° C), gleichzeitig 

wird der Ladeprozess unterbrochen, bis die Ladetemperatur wieder zwischen 0°C < T < 

40 °C liegt.

3.21.2 Abmessungen und Montagebohrungen 

∅5,5 

3.21.3 Montage, Verdrahtung und Inbetriebnahme der Ladestation 



3-77 

Die auf einer Montageplatte vormontierte Ladestation ist Aufbewahrungsort und Ladegerät für 

den Funklesekopf und einen Akkupack. 

Montageort: 

145 

161 

Entsprechend der Schutzart IP10 ist die Montage nur im Fahrerhaus möglich. 

Dabei ist auf Einhaltung der zulässigen Betriebstemperatur zu achten (keine Sonnenbestrahlung) 

Der Montageort soll stabil und vibrationsarm sein. 

Mögliche Positionen: - Mittelkonsole 

- Armaturenbrett 

- Fahrerhausrückwand 

Anschluss an Bordnetz: 

70 

97 

� Ladestation mit dem vormontierten Anschlusskabel an das Bordnetz anschließen. 

140 

Die Stromversorgung muss zum Nachladen des Akkupack auch bei ausgeschalteter Zündung 

sicher gestellt sein. 

- Der Bordnetzanschluss ist unbedingt mit 5 A abzusichern. 

- Beachten Sie die Farbbelegung des Anschlusskabels, 

+ 24 V → braun 

0 V → blau. 

- Vermeiden Sie Kabelverläufe, bei denen mechanische 

Beanspruchung oder Hitzeeinwirkung auftreten kann. 

91

Inbetriebnahme: 



3-78 

Akkupack in die Ladestation stecken und mit Vierteldrehung im Uhrzeigersinn bis zum Anschlag 

drehen → Bajonettverschluss zu. 

Zur Entnahme aus der Ladestation muss der Akkupack entgegen dem Uhrzeigersinn bis zum 

Anschlag gedreht und dann kräftig herausgezogen werden. 

Die Aufladung des Akkupacks erfolgt beschleunigt. Er wird durch die mikroprozessorgesteuerte 

Ladeschaltung optimal versorgt und steht jederzeit zum Einsatz bereit. Die intelligente Ladeschaltung 

erfasst Temperatur und Ladespannung und lädt nur unter Bedingungen, die eine Gefährdung 

des Akkupacks ausschließen. 

Beschaltung des Relais zur Überwachung „Funklesekopf in Ladestation“ 

Zum Anschluss eines Kabels an den potentialfreien Relaiskontakt muss die Ladestation geöffnet 

werden. Dazu sind die folgenden Arbeitsschritte nötig: 

1) Akkupack aus der Ladestation nehmen und 5A-Sicherung aus der Versorgungsleitung 

entfernen. 

2) Die drei Senkschrauben mit Innensechskant SW 2,5 lösen und Köcher abnehmen. 

3) Die vier Zylinderschrauben mit Innensechskant SW 3 lösen und Gehäuseoberteil 

abnehmen. Zusätzlich Steckverbinder des Verbindungskabels zwischen Gehäuseober- 

und Unterteil abziehen. 

Der dargestellte Schaltzustand des Relais im Bild entspricht „Funklesekopf nicht in der Ladestation“. 

Das Relais befindet sich dann in Ruhestellung.

3.22 Lesestation Barcode Typ 6723-10 



3-79 

Mit der Lesestation-Barcode Typ 6723-10 kann die Impulsfolge eines angeschlossenen Barcodelesers 

decodiert und zur Weiterverarbeitung per P-NET (RS485) übertragen werden. 

Anschließbar sind Barcodeleser mit TTL-Ausgangspegel, bei denen „hell“ dem Low-Zustand 

und „dunkel“ dem High-Zustand entspricht. 

Die Lesestation-Barcode akzeptiert die folgenden sieben Barcodes, wenn diese die angegebene 

Anzahl alphanumerischer Zeichen enthalten. 

Barcode Zeichenanzahl 

Interleaved 2 of 5 4 ... 32 

UPC/EAN feste Länge 

Codabar 1 ... 32 

Code 11 1 ... 32 

Code 39 1 ... 32 

Code 128 1 ... 32 

MSI Code 1 ... 32 

Werkseitig ist die Lesestation-Barcode auf das Lesen von Barcodes vom Typ „Interleaved 2 of 

5“ mit einer erforderlichen Anzahl von 10 Zeichen eingestellt. 

Als Betriebsmodus ist „kontinuierliches Lesen“ vorgewählt. 



Hilfsenergie Nennspannung: DC 24 V ± 20 % 

Nennleistung: 1,5 W (ohne Barcodeleser, ohne Heizung) 

Schmelzsicherung 315 mA M 

Schnittstelle P-NET (RS485), P-NET Ident.Nr. = 5905 

Elektrischer Anschluss 

Anschluss Interne Schraubklemmen, Kabelzuführung über PGs 

Barcodeleser Leser mit TTL-kompatiblem Ausgang „hell“ ≅ low, „dunkel“ ≅ high 

Barcodeleser-Heizung DC 24 V, max. 1,6 W 

Barcodeleser-Elektronik DC 5V, max. 50 mA 


Betriebstemperatur - 20 ... + 60° C 

Klimaklasse/Schutzart JSF / IP 65 


Gehäusebeschaffenheit Alu-Druckguss 


Einbaulage beliebig, die Kabelzuführungen dürfen jedoch nicht nach oben 

zeigen

Abmessungen 

Bild 1 

Bild 2 

3.22.2 Installation 

Montageort: 



3-80 

Positionierung an geeigneter, vibrationsarmer Stelle in der Nähe des Barcodelesers unter Beachtung 

von dessen Kabellänge. 

Das Klemmen der Anschlussleitungen in der Lesestation-Barcode muss im eingebauten Zustand 

möglich sein. 

Montage: 

Befestigung des Gehäuseunterteils mit 4 x M6-Montageschraube. Lochabstand und Schraubenlänge 

siehe Abmessungen, Bild 1. 

� Zur Montage die vier Schrauben im Gehäuseoberteil lösen und Gehäuseoberteil vorsichtig 

abnehmen. 

Gehäuseober- und Unterteil verbindet ein ca. 20 cm langes Flachbandkabel, das über 

Steckverbinder am Unterteil angeschlossen ist. 

� Verbindungskabel im Gehäuseunterteil abstecken. Dazu Steckverbinder nach Bild 2 lösen 

und Gehäuseoberteil mit Flachbandkabel an einem sauberen, geschützten Ort ablegen.


3-81 

ACHTUNG: 

Lassen Sie das Gehäuseoberteil bei der Montage auf keinen Fall am Flachbandkabel hängen. 

Kontaktunterbrechungen können entstehen! 

� Nach Montage und elektrischem Anschluss Flachbandkabel wieder einstecken und Gehäuseoberteil 

anschrauben. 



Klemmenbezeichnung der Lesestation-Barcode 



EINGANGSSEITE 

Signal Bezeichnung Klemme Adernfarbe 

A P-NET - A A ge 

B P-NET - B B gn 

Shield (Schirm) P-NET - S S bn 

24 V (+) Betriebsspannung + rs/gr/ws 

24 V (-) Betriebsspannung - Schirm 

AUSGANGSSEITE 

Signal Bezeichnung Klemme Adernfarbe 

12/24 V (-) Heizung Barcodeleser (-12 V), Typ 6834-10 14 ge 

12/24 V (+) Heizung Barcodeleser (+12 V), Typ 6834-10 13 gn 

HZG (-) Heizung Barcodeleser (- 24 V), Typ 6727-40 12 ge 

HZG (+) Heizung Barcodeleser (+ 24 V), Typ 6727-40 11 gn 

LED (-) nicht belegen 10 

LED (+) nicht belegen 9 

PIEZO (-) nicht belegen 8 

PIEZO (+) nicht belegen 7 

TRG-2 nicht belegen 6 

TRG-1 nicht belegen 5 

SDI Digitales Eingangssignal (TTL-Pegel) 

(Typ 6727-40) 

4 gr 

+ 5 V + Betriebsspannung Barcodeleser 

(Typ 6727-40) 

3 rs 

0V - Betriebsspannung Barcodeleser 

(Typ 6727-40) 

2 bl 

Shield Kabelschirmung (Typ 6727-40) 1 bn 

SDI Digitales Eingangssignal (TTL-Pegel) 

(Typ 6834-10) 

4 ws 

+ 5 V + Betriebsspannung Barcodeleser 

(Typ 6834-10) 

3 bl 

0V - Betriebsspannung Barcodeleser 

(Typ 6834-10) 

2 bn/Schirm 

Shield Kabelschirmung (Typ 6834-10) 1 nicht belegt 

3-82

Statusanzeigen und ihre Bedeutung 

LED Anzeige Erkennbare Fehler Maßnahmen 

LED 1 LED-BUSY 

Blinkt nach dem Einschalten mit ca. 1 Hz. 

Das Prozessorsystem arbeitet. 

LED 2 P-NET-ON 

LED 2 blinkt bei Schreib- oder Lesezugriffen 

via P-NET auf die Lesestation 

Barcode. 

LED 3 POWER ON 

LED 3 an, wenn die 5 V DC an den Prozessoren 

anliegt. 

(Die 5 V werden vom Prozessor zur Anzeige 

durchgeschaltet) 

LED 1 aus: 

Interner Fehler im Prozessorsystem 

LED 2 aus: 

Lesestation-Barcode wird 

vom P-NET nicht ange- 

sprochen 

LED 3 aus: 

Betriebsspannung für die 

Prozessoren fehlt. 



3-83 

- Lesestation-Barcode eventuell 

neu konfigurieren; 

- eventuell Fehler über Service- 

kanal P-NET auslesen 

- P-NET-Anschlüsse (A, B, S) 

überprüfen; Eventuell P-NET 

defekt 

- Service verständigen. 

- Prüfen ob 24 V DC anliegt; 

- Sitz der Steckverbinder sowie 

Anschlusskabel prüfen; 

- Schmelzsicherung prüfen

3.23 Barcodeleser Typ 6727-40 




3-84 

Der Barcodeleser Typ 6727-40 ist ein Abstandsleser für Strich-Codes. Er dient zum Lesen von 

Barcode-Etiketten an BARTEC-Milchprobenflaschen vom Typ 6845-x in festen und mobilen Anlagen. 

Sein Einsatz erfolgt in Verbindung mit der Barcode-Lesestation Typ 6723-10. 



Hilfsenergie Betriebsspannung: DC 5 V, 17 ... 19 mA 

Heizung: DC 24 V / 1,5 W 

Elektrischer Anschluss 2 m Anschlusskabel mit offenen Enden, abgeschlossen mit Aderendhülsen, 

Kabelzuführung über PG7 

Ausgang TTL-kompatibler Ausgang, „hell“ ≅ low, „dunkel“ ≅ high 

Senderlicht Infrarot - 900 nm 



Klimaklasse/Schutzart KUF / IP 65 


Gehäusebeschaffenheit Kunststoff-Gehäuse 

Abmessungen 99,5 x 26 x 88,3 

Höhe Senderlichtaustritt 57 mm 

Gewicht Ca. 3,3 N ≅ 0,33 kg 

Montage Verschraubung mit 2 x M4-Schraube, Lochabstand 61 mm, Einbaulage 

senkrecht (bzw. entsprechend Barcodeetikett) 

Anschlussbelegung: 

Litzenfarbe Belegung Signal 

ge HZG - Heizung-Lesefenster 

gn HZG + Heizung-Lesefenster 

gr SDI Digitales Ausgangssignal 

rs + 5 V Betriebsspannung 

bl 0 V Betriebsspannung 

bn Schirm Kabelschirmung 

Kabelschirmung: Variante 2 gemäß Kapitel 2.3.1

Montage/Justierung/Abmessungen: 

Der Barcodeleser ist nach folgender Zeichnung zu montieren. 

Dabei ist folgendes zu beachten: 

Das Leseauge muss im rechten Winkel zur Probeflaschenachse stehen (a). 



3-85 

Der Abstand zwischen Barcodeleser und Probeflasche soll ca. 4 mm betragen (b). Als Hilfsmittel 

kann z.B. ein 4-mm-Imbussschlüssel oder der Schaft eines 4-mm-Spiralbohrer dienen. Falls 

keine zuverlässige Barcodelesung gegeben ist, kann der Abstand schrittweise bis 2 mm verringert 

werden. 

Die optische Leseachse (Senderlicht) des Barcodelesers muss in etwa in der Mitte der Barcodestriche 

sein (c). 

Prüfung der Barcodelesung beim System MAK 3002: 

Zur Justage und Prüfung der zuverlässigen Barcodelesung steht am Controller MAK 3002 eine 

entsprechende Diagnosefunktion zur Verfügung. 

Sie erreichen diese vom Grundmenü aus (außerhalb der Tour). 

Drücken Sie die Taste „Menü“, wählen Sie dann die Funktion „PFL-Zufuhr“ 

In dieser Funktion wird der Lesevorgang solange durchgeführt und der Barcode angezeigt, bis 

Sie die Funktion durch Drücken von „Fertig“ beenden. 

Näheres hierzu entnehmen Sie bitte der Bedienungsanleitung MAK 3002, BA 970502.

3.24 I/O-Box 

Vario 1, Typ 6753-50 Vario 2, Typ 6753-60 



3.24.1 Technische Daten VARIO 1, Typ 6753-50 und VARIO 2, Typ 6753-60 


Hilfsenergie UL = DC 24 V / 150 mA (I/O-Grundmodul), (UGrenz = DC 16 ... 36 V) 

Elektrischer Anschluss Interne Schraubklemmen 5-polig (P-NET und UL) Grund- und 

Erweiterungsmodule, gesteckt. Anschlussleitungen bis 1,5 mm². 

Kabelzuführung durch PG9. 

Eingänge 8 Digitaleingänge, UEin = 0 ... 24 V (UGrenz = DC – 36 V ... + 36 V) 

Signal = 0 < DC + 5 V, Signal = 1 > DC + 14 V (LED grün an). 

Eingangswiderstand: ca. 4 kΩ. 

Ausgänge 8 Halbleiterausgänge FET, plusschaltend 

Potentialtrennung von Logik und Ausgängen über Optokoppler 

Min. Schaltstrom 100 µA., Max. Strom je Ausgang bei Signal 1: 

≤ 2 A (-20 ... 35°C); ≤ 1,5 A (bis + 45°C); ≤ 1 A (bis + 60°C) 

Gesamtbelastbarkeit 8 A (-20 ... + 60°C) 

Begrenzung der induktiven Abschaltspannung mit Freilaufdiode 

Speisespannung US: DC 24 V (18 – 36 V) 

Schaltfrequenz-ohmsche Last: 100 Hz. Schaltfrequenz induktive Last: 

2 Hz., max. Ausgangspegel bei Signal = 0: DC 2 V (ohne Last) 

Schnittstelle Feldbusschnittstelle P-NET, P-NET-Ident.-Nummer: 5922 


Betriebstemperatur -20 ... 60°C 

Klimaklasse / Schutzart JUF / IP 65 

3-86

Abmessungen/Montagebohrungen/Anschluss VARIO 1, Typ 6753-50 



Gehäuse 

Abmessungen/Gewicht 160 x 260 x 90 mm / 20,1 N ≅ 2,01 kg 

4 Befestigungslaschen mit Langloch zur Verschraubung mit 

M6-Schrauben 

Abmessungen/Montagebohrungen/Anschluss VARIO 2, Typ 6753-60 

Gehäuse 

Abmessungen/Gewicht 160 x 360 x 90 mm / 30 N ≅ 3,0 kg 

4 Befestigungslaschen mit Langloch zur Verschraubung mit 

M6-Schrauben 

3-87

Hinweis für Typ 6753-50/60 inkl. Erweiterungsmodule: 



3-88 

Die Ein- und Ausgänge sind plusschaltend. Soll ein minusschaltendes Gerät (z.B. Näherungsschalter) 

an einen Eingang angeschlossen werden, ist das Konstantstrommodul Typ 6753-302 

als „Pull Up“ zwischen + 24 V und dem entsprechenden Eingang einzubauen. Siehe Beispielschema, 

Eingang 07 bei Vario 1, Typ 6753-50 

- Klemmenbezeichnung 00 bis 07 entspricht Input oder Output Nummer 1 – 8 

(physikalischer Ein-/Ausgang). 

- die Software-Funktionsmodule (logische Ein-/Ausgänge) sind in der Konfigurations- 

anleitung SA 960227 Kapitel „I/O-Boxen“ aufgeführt. 

Erweiterungsmodule: 

Input-Erweiterungsmodul 8 DI, 6753-103 Output-Erweiterungsmodul 8 DO / 2,0A, 6753-105 

Abmessungen (B x H x T): 55 x 85 x 58 mm 

Input-Erweiterungsmodul Typ 6753-103: 

Leistungsaufnahme (Logik) 

Gewicht 

Output-Erweiterungsmodul, 2,0 A Typ 6753-105: 

Leistungsaufnahme (Logik) 

Gewicht 

0,1 W 

1,2 N (≅ 0,12 kg) 

0,2 W 

1,5 N (≅ 0,15 kg) 

Max. Strom je Ausgang bei Signal 1: ≤ 2 A (-20 ... 35°C), ≤ 1,5 A (bis + 45°C), 

≤ 1 A (bis + 60°C) 

Gesamtbelastbarkeit 8 A (- 20 ... + 60° C)

Output-Relaismodule: 

Output-Relaismodul: Typ 6753-106 Typ 6753-107 

Elektrischer Anschluss: bl → 0 V Bordnetz; bn, rt, ge, gn → Output 

Anschlussleitungen: 30 cm 

Max. Schaltspannung (Relais): AC/DC 50 V 

Abmessungen 

(B x H x T)/Gewicht/Ausführung: 

6753-106: 

6753-107: 



55 x 74 x 65 mm / 1,5 N ≅ 150g / 1 x 6,3 A / 3 x 2,0 A 

35 x 74 x 65 mm / 0,75 N ≅ 75 g / 1 x 6,3 A / 1 x 2,0 A 

3-89

3.24.2 I/O Box Typ 6864 

Zur Verdrahtung der Aus- und Eingänge siehe fahrzeugspezifische Unterlagen. 

ACHTUNG: 

Signal Adernfarbe 

A ge 

B gn 

S bn 

+ rs/gr/ws 

- Schirm 

Die I/O-Box vom Typ 6864 kann im System MAK 3002 nur 

ab der Serialnummer (A-Nr. auf dem Typenschild): 9005xxxx 

verwendet werden! 

Es müssen in jedem Fall folgende Bedingungen erfüllt sein: 

Serienstand: B oder höher! 

Softwarestand: Version 2.00 oder höher! 



3-90

3.25 Belegdrucker Typ 6881-1 



Hilfsenergie DC 24 V ± 10 %, max. 1,5 A 



Anschlussart Klemmanschluss, Kabelzuführung über Kabelverschraubung 

PG9 in der Druckerhalterung 

Schnittstelle Feldbus P-NET, P-NET-Ident.-Nr. = 5812 



Lagertemperatur -10 ... + 50°C (ohne Papier und Farbband) 

Klimaklasse/Schutzart KYF / IP40 


Gehäusebeschaffenheit Belegdrucker = Kunststoffgehäuse, grau 

Druckerhalterung = Alublech, 3 mm 

Gewicht ca. 20 N ≅ 2,0 kg inkl. Druckerhalterung 

Montageort Nur in trockenen, sauberen Bereichen unter Einhaltung der 

zulässigen Betriebstemperatur und Klimaklasse. Vorzugsweise 

in der Fahrerkabine. 

Einbaulage Vorzugsweise waagrecht (auch senkrecht mit Kabelanschluss 

nach oben möglich) 


3-91

3.25.3 Verdrahtungsplan 

P-NET 

+ 24 V Versorgungs- 

spannung 


A ge 

B gn 

S bn 

+ rs/gr/ws 

- Schirm 

3.25.3.1 Betriebsspannungsbegrenzung, Typ 6881-1-044 

Bei Betrieb des Drucker Typ 6881-1 an Bordnetz 



3-92

3.25.4 Farbbandwechsel 



3-93 

Zuerst Schraube (6) lösen und Abdeckung (1) abnehmen. Dann alte Farbbandkassette (3) am 

Griff fassen und abziehen. Anschließend die neue Farbbandkassette einsetzen und festdrücken, 

bis sie einrastet. Zum Schluss Farbband mit Hilfe des Drehknopfes (3b) straff ziehen und 

die Abdeckung (1) wieder anbringen. 

3.25.5 Stempelstellenplan

3.26 Thermodrucker Typ 6761-11 



Achtung: Drucker Typ 6761-11 Ser. A benötigt Programmversion ≥ 2.46 (070131) 

Thermodrucker zur einfachen und zuverlässigen 

Messwert- und Datenregistrierung. 

Der Drucker kann entweder direkt an die RS 

232-Schnittstelle des Controller MAK Typ 

6731-10 / 6741-10 / 6744-10 angeschlossen 

werden oder über einen RS 232 / P-NET Konverter 

aus dem Feldbus P-NET angesteuert 

werden. 

Papierwechsel: 

Mit drei Handgriffen ist die neue Papierrolle im 

bewährten Drop-in-Verfahren schnell und problemlos 

eingelegt: Drucker öffnen, Papierrolle 

einlegen, Drucker schließen. 

3-94 

Eine ausführliche Bedienungsanleitung des Originalherstellers Epson sowie eine separate Dokumentation 

„Anbindungsvarianten Drucker Typ 6761-11 an System MAK 3002 und MAK 3001“ 

stehen im Internet (www.BARTEC.de/food) zum Download oder bei Bedarf auf Papier zur Verfügung. 



Abmessungen B x T x H: 145 mm x 195 mm x 148 mm 

Einbaulage Senkrecht oder waagrecht. Für senkrechte Montage bitte die Hinweise 

zur Anbringung des passenden Beschriftungsstreifens und Umstellung 

der Papiersensor-Position beachten. 

Gehäuse Kunststoff, lichtgrau 

Gewicht 1,8 kg (ohne Papier) 

Anschluss Über 25 pol. SUB-D-Steckverbindung, arretierbar, mittels passendem 

Anschlusskabel inkl. Stecker, Kabellänge 15 m, individuell kürzbar. 

Montageort Nur in trockenen, sauberen Bereichen unter Einhaltung der zul. Betriebstemperatur 

und Klimaklasse, Vorzugsweise in der Fahrerkabine 


Schnittstellen Standard: RS-232 

Hilfsenergie DC 24 V / max. 1,5 A 


Betriebstemperatur 0 ... 50 °C 

Lagertemperatur - 20 ... 60 °C (ohne Papier) 

Klimaklasse/Schutzart KWF / IP 30 

Zubehör: 

Papier: Thermopapier, Breite = 79,5 mm +/- 0,5 

max. Durchmesser: 83 mm

Signalbelegung des Anschlusskabel 

PIN Farbe Signal 

2 gn TxD 

3 ge RxD 

7 bn GND 

9 + 10 rs/gr + 24 V 

12 + 13 bl/ws 0 V 

Gehäuse Schirm 

Anschlusskabel mit den Schrauben im Kabelstecker am Drucker befestigen. 


Wichtiger Hinweis: 



3-95 

Die metallische Bodenplatte des Thermodrucker hat elektrische Verbindung zum Signal-GND 

der Elektronik und zum Kabelschirm. 

Aus diesem Grund muss der Drucker elektrisch isolierend gegenüber dem Fahrzeug-Chassis 

montiert werden. 


Hinweise für senkrechte Montage: 

a) Der Drucker ist so zu montieren, dass der Papieraustritt oben ist und der Kabelanschluss 

nach unten zeigt. 

b) Der in dieser Position „auf dem Kopf“ stehende Beschriftungsstreifen für Vorschubtaste 

und LEDs ist mit dem beiliegenden Beschriftungsstreifen sorgfältig zu überkleben. 

c) Papiersensor-Position auf senkrechte Einbaulage umstellen 

1. Detektorschraube durch Linksdrehen lösen, z.B. mit Münze (siehe Bild) 

2. Tasthebel mit Fingerspitze bis zum Anschlag in die Wand eindrücken und halten 

3. Drehkopf in Pfeilrichtung drehen, bis der Tasthebel selbstständig im anderen Wandloch 

einrastet 

4. Drehknopf festhalten und Detektorschraube durch Rechtsdrehen wieder anziehen 

Umstellung der Papiersensorposition 

Drehknopf 

Tasthebel 

Detektorschraube

Montage/Abmessungen für Halterung bei senkrechter Montage 

1. Halteblech montieren, 

2. Stecklaschen am Drucker montieren 

3. Drucker mit Laschen in Halteblech Vorrichtung A stecken! 



3-96 

a) Befestigung der oberen Stecklasche über die mit Nr. 

„3“ gekennzeichneten Löcher 

b) Befestigung der unteren Stecklasche über die mit Nr. 

„4“ gekennzeichneten Löcher unter Verwendung der 

beiliegenden Schrauben

3.26.2 Druckerbetrieb 

Bedienfeld 



3-97 

Sie können die elementaren Papiervorschubfunktionen des Druckers mit der Taste auf dem 

Bedienfeld steuern. Die Leuchtdioden helfen Ihnen den Druckerstatus zu überwachen. 

POWER 

Die Leuchtdiode POWER leuchtet, wann immer der Drucker eingeschaltet ist. 

ERROR 

Diese Leuchtdiode zeigt einen Fehler an. Siehe Kapitel 3.25.3 für Informationen 

darüber, was zu tun ist, wenn diese Leuchtdiode aufleuchtet. 

PAPER OUT 

Diese Leuchtdiode zeigt das nahe Ende der Papierrolle an. Legen Sie eine neue 

Papierrolle ein, damit der Drucker den Druck fortsetzen kann. 

Wenn diese Leuchtdiode blinkt, zeigt Sie den Bereitschaftszustand beim Drucken des Selbsttests 

oder während der Ausführung eines Makros an, wenn der Makroausführungsbefehl benutzt 

wird. 

FEED-Taste 

Diese Taste kann mit dem Befehl ESC c 5 deaktiviert werden. 

Drücken Sie die FEED-Taste einmal, um das Papier um eine Zeile vorzuschieben. Sie können 

die FEED-Taste auch gedrückt halten, um das Papier kontinuierlich vorzuschieben. 

3.26.3 Anbringen der Papierrollen Halterung (nur für TM-T88II/T88III) 

1. Trennen Sie die Papierrollen Halterung ab. 

abtrennen abtrennen 

Linke Seite 

2. Öffnen Sie die Druckerabdeckung und befestigen Sie die Papierrollen Halterung. 

Drücken Sie dazu, gemäß nachstehendem Bild, beide Halterungen in die jeweiligen Befestigungsbohrungen. 

Papierrollen Halterung für 

linke Seite 

Rechte Seite 

Papierrollen-Halterung für 

rechte Seite

3.26.4 Fehlersuche 

Allgemeine Probleme 

Die Leuchtdioden auf dem Bedienfeld leuchten nicht auf. 



3-98 

Stellen Sie sicher, dass das Anschlusskabel korrekt angeschlossen und das gesamte System 

mit Strom versorgt ist. 

Druckprobleme 

Die Leuchtdiode ERROR ist an (ohne zu blinken) und der Drucker druckt nicht 

Wenn die Leuchtdiode PAPER OUT an ist, ist die Papierrolle nicht eingelegt oder fast verbraucht. 

Legen Sie eine neue Papierrolle ein. 

Wenn die Leuchtdiode PAPER OUT aus ist, vergewissern Sie sich, dass der Druckerdeckel korrekt 

geschlossen ist. Drücken Sie den Druckerdeckel, bis er hörbar einrastet. 

Die Leuchtdiode ERROR blinkt und der Drucker druckt nicht. 

Schalten Sie zuerst den Drucker aus und prüfen Sie, ob ein Papierstau vorliegt. 

Wenn kein Papierstau vorliegt und der Drucker ziemlich lange gedruckt hat, kann der Druckkopf 

überhitzt sein. Wenn der Druckkopf überhitzt ist, wird der Drucker weiterdrucken, sobald der 

Druckkopf abgekühlt ist (gewöhnlich innerhalb von zwei oder drei Minuten). 

Wenn kein Papierstau vorliegt und der Druckkopf nicht überhitzt ist, schalten Sie den Drucker 

aus und nach ca. 10 Sekunden wieder ein. 

Die Leuchtdiode ERROR ist aus, aber der Drucker druckt nicht. 

Versuchen Sie, den Selbsttest auszuführen, um zu prüfen, ob der Drucker korrekt funktioniert. 

Wenn der Selbsttest korrekt funktioniert, überprüfen Sie folgendes: 

� Prüfen Sie den Anschluss an beiden Enden des Anschlusskabels. 

� Wenn der Drucker immer noch nicht druckt, wenden Sie sich an Ihren Servicepartner 

oder ersetzen Sie den Drucker. 

Schlechte Druckqualität 

Papierstaub auf dem Heizelement des Thermodruckkopfs kann die Druckqualität beeinträchtigen. 

Versuchen Sie, den Druckkopf wie nachstehend beschrieben zu reinigen. 

Reinigen des Druckkopfs 

ACHTUNG: 

Nach dem Drucken kann der Druckkopf sehr heiß sein. Achten Sie darauf, dass Sie ihn nicht 

anfassen. Lassen Sie ihn abkühlen, bevor Sie ihn reinigen. 

Den Druckkopf nicht mit den Fingern oder einem harten Gegenstand berühren, um eine Beschädigung 

zu vermeiden.

1. Öffnen Sie den Druckerdeckel 



3-99 

2. Reinigen Sie das Heizelement des Druckkopfs mit einem Baumwolltuch, das mit 

einem alkoholischen Lösungsmittel (Ethanol, Methanol oder IPA) befeuchtet ist. 

Probleme mit dem Papiervorschub 

Papierstau im Drucker 

ACHTUNG: 

Der Druckkopf kann nach langem fortgesetztem Gebrauch sehr heiß werden. Fassen Sie ihn 

deshalb nicht an. 

Befolgen Sie die folgenden Schritte, um einen Papierstau zu beseitigen: 

1. Schalten Sie den Drucker aus und drücken Sie die Deckelöffnungstaste, um den Deckel 

zu öffnen. 

2. Entfernen Sie das gestaute Papier, legen Sie die Rolle in den Drucker zurück und 

schließen Sie den Deckel. 

3. Wenn Papier sich in der automatischen Schneidevorrichtung verfangen hat und der 

Druckdeckel sich nicht öffnen lässt, öffnen Sie die Abdeckung der Schneidevorrichtung 

wie unten gezeigt. 

4. Drehen Sie dann den Knopf, bis Sie in die Öffnung sehen können, wie in der nachfolgenden 

Abbildung gezeigt. Dadurch wird die Klinge der Schneidevorrichtung in die 

Normalposition zurückgestellt. In der Nähe der Schneidevorrichtung befindet sich ein 

Aufkleber zu Ihrer Unterstützung. 

5. Schließen Sie die Abdeckung der 

Schneidevorrichtung. 

6. Öffnen Sie den Druckerdeckel. 

7. Entfernen Sie das gestaute Papier. 

Platte 

Druckkopf Thermoelement

Probleme mit der automatischen Schneidevorrichtung 

Die Papierschneidevorrichtung ist blockiert. 



3-100 

Wenn ein Fremdkörper wie z.B. eine Heftzwecke oder Büroklammer in die Schneidevorrichtung 

gefallen ist und eine Blockierung der Schneidevorrichtung verursacht hat, befindet sich der Drucker 

in einem Fehlerzustand und leitet automatisch einen Wiederherstellungsvorgang ein. 

Wenn das Problem nicht gravierend ist, kehrt die Schneidevorrichtung in ihre Normalposition 

zurück, ohne dass ein Eingriff des Benutzers notwendig ist. 

Wenn die Schneidevorrichtung nicht von selbst in ihre Normalposition zurückkehrt, befolgen Sie 

die folgenden Schritte, um das Problem zu beheben. 

1. Ziehen Sie die Abdeckung der Schneidevorrichtung in 

Ihre Richtung, sodass Sie den Knopf des Motors der 

Schneidevorrichtung drehen können. 

2. Befolgen Sie die Anweisungen auf dem Aufkleber und 

drehen Sie den Knopf, bis die Klinge in der Öffnung erscheint. 

3. Schließen Sie die Abdeckung der Papierschneidevorrichtung. 

Selbsttest 

Der Selbsttest ermöglicht Ihnen, festzustellen, ob Ihr Drucker korrekt funktioniert. Er überprüft 

die Steuerkreise, die Druckmechanik, die Druckqualität, die ROM-Version und die DIP- 

Schalterstellungen. 

Dieser Test ist unabhängig von jedem anderen Gerät oder jeder anderen Software. 

Ausführen des Selbsttests 

1. Stellen Sie sicher, dass der Drucker ausgeschaltet ist und die Druckerabdeckungen korrekt 

geschlossen sind. 

2. Halten Sie die FEED-Taste gedrückt und schalten Sie die Stromversorgung des Druckers 

ein, um den Selbsttest zu starten. Der Selbsttest druckt die Druckereinstellungen 

aus und dann das folgende, schneidet das Papier ab und unterbricht (die Leuchtdiode 

PAPER OUT blinkt). 

Drucken des Selbsttests 

Drücken Sie bitte die Taste PAPER FEED. 

3. Drücken Sie die FEED-Taste, um den Druck fortzusetzen. Der Drucker druckt ein Muster 

mit dem eingebauten Zeichensatz aus. 

4. Der Selbsttest endet automatisch und schneidet des Papier nach der folgenden Zeile: 

*** completed *** 

Der Drucker ist zum Datenempfang bereit, sobald der Selbsttest abgeschlossen ist. 

HINWEIS: 

Wenn Sie den Selbsttest manuell unterbrechen wollen, drücken Sie die FEED-Taste. Drücken 

Sie die FEED-Taste erneut, um den Selbsttest fortzusetzen.

3.27 Thermodrucker Typ 6761-10 

Papierlösehebel 

Tür-Drehknopf 

Kabelzuführung 

Siehe auch Kurzbedienungsanleitung Thermodrucker 6761-10, GA 971201 




Papiervorschubtaste 

Papieraustritt mit Abreißkante 

Papierfachtür 


Hilfsenergie DC 24 V / max. 1,5 A (19 – 32 V) 

Elektrischer Anschluss Klemmanschluss, Kabelzuführung über Kabelverschraubung PG9 

Schnittstelle 


Feldbusschnittstelle (P-NET), P-NET-Ident.-Nr. 5927 

Betriebstemperatur 0 ... +50°C 

Lagertemperatur -20 ... +60°C (ohne Papier) 



KWF / IP 30 

Gehäusebeschaffenheit Alu-Druckguss mit Halterung 


Einbaulage senkrecht 

Montageort Nur in trockenen, sauberen Bereichen unter Einhaltung der zul. 

Betriebstemperatur und Klimaklasse. Vorzugsweise in der Fahrerkabine. 

3-101


3.27.2 Elektrischer Anschluss 


A ge 

B gn 

S bn 

+ rs/gr/ws 

- Schirm 



3-102

Papier 

Papierfachtür 

Papierlösehebel 

Papierwechsel 

Drucker reinigen 

Hinweise zum Betrieb des Druckers 



3-103 

• Verwenden Sie nur das von BARTEC empfohlene Druckerpapier (Thermodruckpapier 

SNR 232192). Nur dieses Papier gewährleistet einen weitgehend wartungsfreien 

Betrieb des Druckers. Bei Verwendung von anderem Thermopapier erlöschen 

eventuelle Garantieansprüche. 

Lagerung: dunkel 

trocken (Luftfeuchte max. 60%) 

kühl (max. 30 °C) 

• Die Papierfachtür muss während des Betriebes geschlossen sein. Der Drehknopf 

muss bis zum Anschlag nach rechts gedreht werden! Falls der interne 

Überwachungssensor „Tür offen“ meldet, stoppt der Betrieb. Beim Betrieb innerhalb 

der MAK-Anlage wird eine Fehlermeldung am Controller ausgegeben. 

• Lassen Sie den Papierlösehebel nie längere Zeit nach unten gedrückt, da sonst 

eine Verformung der Druckplatte eintreten kann. 

• Ist kein Papier mehr vorhanden und der Papierlösehebel in Normalstellung (oben), 

wird der Papiervorschub unterdrückt, um die Druckplatte nicht zu beschädigen. 

• Wird der Papierlösehebel bei vorhandenem Papier nach unten gedrückt, meldet 

der Drucker dasselbe wie bei fehlendem Papier. 

• Wenn der Papiervorrat zu Ende geht, werden auf dem Druckpapier rote Streifen 

sichtbar. Die Papierrolle muss gewechselt werden. 

• Öffnen Sie die Papierfachtür. 

• Nehmen Sie die verbrauchte Rolle aus dem Papierfach. Zum Herausheben der 

Rolle ziehen Sie an den beiden Plastiklaschen. 

• Drücken Sie den Papierlösehebel nach unten und ziehen Sie das Papier heraus. 

• Legen Sie die neue Papierrolle so in das Papierfach, dass sich das freie Ende hinten 

oben befindet. Die beiden Laschen müssen so unter der Papierrolle liegen, 

dass ihre Enden nach vorn herausschauen. 

• Führen Sie das freie Papierende in den Schlitz ein, bis es von selbst in Druckposition 

transportiert wird. Falls das Papier vorher stoppt, drücken Sie die Papiervorschubtaste 

bis das Papier an der Abreißkante erscheint. 

• Wenn die Papierkante nicht parallel zur Abreißkante liegt, drücken Sie den Papierlösehebel 

nach unten und richten Sie das Papier aus. Drücken Sie dann den Papierlösehebel 

wieder nach oben. 

• Schließen Sie die Papierfachtür und verriegeln Sie diese mit dem Drehknopf. 

• Der Drucker ist so aufgebaut, dass am Druckwerk keine Verschmutzung auftritt. 

• Entfernen Sie eventuelle äußere Verschmutzungen (Papierreste) an den Papiereinführ- 

und – austrittsschlitzen. Sie beugen damit Papierstau vor.

P-NET-Adresse ändern: 



3-104 

Der Drucker kann sowohl mit dem System MAK 3001 als auch mit MAK 3002 betrieben werden. 

Der Drucker hat in jedem der beiden Systeme eine andere P-NET-Adresse: 

MAK 3001: $0F 

MAK 3002: $40 

Im Auslieferungszustand ist die P-NET-Adresse $0F. Falls erforderlich, kann die P-NET- 

Adresse folgendermaßen umgestellt werden: 

o Schalten Sie den Drucker ein. 

o Öffnen und schließen Sie die Papierfachtür innerhalb von drei Sekunden drei 

mal. 

o Lösen Sie unmittelbar danach den Selbsttest durch zweimaliges Drücken der 

Papiervorschubtaste aus. Die eingestellte Adresse wird am Ende des Selbsttests 

ausgedruckt. 

o Schalten Sie die MAK-Anlage aus und wieder ein. Die neue Adresse wird im 

System initialisiert. 

o Wird der Vorgang wiederholt, wird die Adresse wieder auf $0F umgestellt usw. 

3.28 HLK-Station Typ 6766-12 

Die HLK-Station Typ 6766-12 liest und beschreibt Halbleiterspeicher-Kassetten (HLK) vom Typ 

6765-1x, sowie 6836-20 und 6836-40. Sie ist im System 3002 die externe Datenspeichereinheit 

mit leicht wechselbarem Datenträger. Der Datentransfer erfolgt über die Feldbusschnittstelle (P- 

NET). 

Drei Leuchtdioden zeigen verschiedene Betriebszustände an: 

Leuchtdiode ROT: Fehler allgemeiner Art: 

� Keine HLK im Schacht 

� HLK defekt 

� Batteriespannung der HLK zu niedrig 

Leuchtdiode GELB: Leuchtet bei einem Schreib-/Lese-Zugriff auf die HLK 

Leuchtdiode GRÜN: Leuchtdiode blinkt - normaler Betrieb 

Leuchtdiode blinkt nicht - HLK-Station arbeitet nicht mehr. 

Zur Fehlerbeseitigung hilft evtl. kurzes Aus- und Wiedereinschalten 

der Station

Halbleiter-Speicherkassetten (HLK) 



3-105 

HLK sind austauschbare, vergossene, nichtflüchtige Massenspeicher. Sie enthalten batteriegepufferte 

SRAMs als Speicherbausteine und sind in abgestufter Kapazität bis 4 MByte verfügbar. 



Hilfsenergie DC 15 ... 35 V, (über Vorschaltgerät Typ 6781-xx o.ä.) 

Nennstrom bei DC 24 V: ca. 60 mA 

Elektrischer Anschluss Schraubklemmen für P-NET-Ring und Betriebsspannung auf Leiter-platte 

an der Rückwand-Innenseite, Kabelzuführung durch 2 x 

PG7 

Schnittstelle 1 Feldbusschnittstelle (P-NET): P-NET-Ident.-Nr. 5917 

Schnittstelle 2 RS 232, 115 KBaud, max. zul. Leitungslänge = 3 m 




Klimaklasse/Schutzart HUF2 / IP30 


Gehäusebeschaffenheit robustes Stahlblechgehäuse, schwarzgrau pulverbeschichtet, 

Frontverkleidung Kunststoff, blau 

Gewicht ca. 13 N ≅ 1,3 kg 

Montage Mit Wandhalterung, Arretierung mit 4 x M5-Schraube mit Innensechskant 

oder mit 4 x 4 Blindnieten 

Montageort Nur in trockenen, sauberen Bereichen unter Einhaltung der Betriebstemperatur 

und Klimaklasse. Vorzugsweise in der Fahrerkabine 

Einbaulage Beliebig, ergonomischer Zugang zum Stecken und Entnehmen 

der HLK ist anzustreben 

HLK Typ 6765-10 

Abmessungen 24,5 x 74 x 106 mm 


Speicher/Speicherkapazität Batteriegepufferte SRAMS, vergossen. 

128 KB, 1 MB, 2 MB, 4 MB

26 137 

87 

HLK 

6766-12 

Abmessungen und Montage 

HLK-Station - TKW-Version, Abmessungen 

130 

2 

TKW-Version, Montage mit Konsolenhalterung 

8 

120 

148 

Verdrahtung 

6766-101 

70 

20,8 

134 

149 

130 

80 

5,5 

56 

Rückwand bei 

TKW-Version 

∅ 6,4 

5,5 

40 

56 

70 

134 

28,5 

55 

134 

4,3 

HLK-Station - Büro-Version 

TKW-Version, Montage mit Wandhalterung 


6766-12 6766-102 


Gummifüße 

Vorverdrahtete Kabel 

RS 232 und Versorgung 

Steckerteil enthalten in 6766-102 

3 

4,3 6,5 

∅ 6,4 

148 

134 

109 

134 

66,5 

55 

9polige Buchse 

15 

37 

43 

7 56 

82 


A ge 

B gn 

S bn 

+ rs/gr/ws 

- Schirm 

3-106 

Für den Fahrzeugeinbau ist das Anschlussset 

TKW Typ 6766-101 zu verwenden. 

Hierzu sind in üblicher Weise die Anschlussklemmen 

für den Feldbus P-NET an das P- 

NET-Kabel anzuschließen. 

Der Anschluss der HLK-Station 6766-12 als 

Büro-Version ist bereits vorverdrahtet und als 

Anschlussset Büro Typ 6766-102 erhältlich.

3.29 Stromversorgung 

3.29.1 Vorschaltgerät Typ 6861-3 



3-107 

Das Vorschaltgerät Typ 6861-3 ist ein leistungsfähiger DC/DC Wandler und liefert eine stabile 

Ausgangsspannung von DC 24 V. 



Eingangsspannung DC 8 ... 35 V, Sicherung 16 A / 250 V (träge) 

Eingangsstrom max. 7,5 A 

Ausgangsspannung 

Ausgangsstrom 

DC 24 V stabilisiert, kurzschlussfest 

Max. 3 A bei DC 9,5 ... 35 V / -25 ... + 50°C 

Max. 2 A bei DC 8 ... 35 V / -25 ... +70°C 




Aufbau Einbaumodul bestehend aus Halterung, Kabelgarnitur und DC/DC 

Wandler 



Verdrahtung 

Anschluss Klemme Kabelfarbe 

Bordnetz + 

29 braun 

Bordnetz - 

32 blau 

Ausgang – (GND) 

11 Schirm 

Ausgang + 

8 

rosa/grau/weiß 

Ausgang EIN/AUS 

2 

blau 

Für Standardbetrieb ist der Steuer-Ausgang EIN/AUS (Klemme 2) mit Drahtbrücke auf GND 

(Klemme 11) zu legen. 

LED: 

(i) = rot = Eingang EIN / Ausgang AUS 

(OK) = grün = Eingang EIN / Ausgang EIN 

(loL) = rot = Ausgang überlastet



3-108

3.29.2 Vorschaltgerät Typ 6781-11 



3-109 

Das Vorschaltgerät Typ 6781-11 ist ein Versorgungsgerät für Gleichspannungsnetze. 

Es filtert Störsignale und Spannungsspitzen aus, überbrückt Spannungseinbrüche und ermöglicht 

somit eine sichere Versorgung nachgeschalteter Systeme. 

Optionale Funktionen: 

• Das Vorschaltgerät kann zur Erfassung der gefahrenen Strecke eingesetzt werden. 

• Die Aufzeichnung der Daten erfolgt im System MAK 3002 über den Systemcontroller. 

• Einschalten: 

Das Gerät bzw. die Systemspannung wird, je nach Ausführung, entweder über einen externen 

EIN/AUS-Schalter in der Bordnetzzuführung oder einen externen Einschalttaster eingeschaltet. 

• Abschalten: 

Das Abschalten des Gerätes bzw. der Systemspannung erfolgt, je nach Ausführung, durch 

Trennen vom Bordnetz mittels Ein-/Ausschalter oder gesteuert über den Systemcontroller. 

Hierbei wird das Gerät in den „Standby-Modus“ versetzt (Stromaufnahme ≤5 mA).





Gehäuse 

Material Alu-Druckguss 

Klimaklasse/Schutzart JSD/IP 65 

Abmessungen 160x160x90 mm (LxBxH) 


Umgebungsbedingungen Betriebstemperatur -20...+70°C 


Lagertemperatur -40...+85°C 

Betriebsspannung Uin Nenneingangsspannung DC 24 V 

Eingangsspannungsbereich DC 12...34 V 

Stromaufnahme im „Stand by Modus“ ≤ 5 mA 

Leistungsdaten 

(bei Nennbedingungen 22 ± 

Überbrückung von Einbrüchen 

der Eingangsspannung Uin 

Uin = 12 ... 24 V → Uout = 24 V ±5 % 

Ausgangsstrom: max. 1,25 A, 

2°C) 

Uin = 25 ... 34 V → Uout = Uin - 1 V 

Ausgangsstrom: max. 6,3 A *. 

Überspannungsabschaltung 

bei Uin > DC 34 V 

siehe Diagramm 2 

Impulsbelastung max. 16 A / 10 ms 

Zähleingänge 

Zähleingang I1 + Low-Pegel 0 ... 1 V 

High-Pegel 5 ... 30 V 

Eingangswiderstand ≥ 10 KΩ 

Zählfrequenz ≤ 2000 Hz 

Zähleingang I1 - - Bordnetz (-Ub) 

Anschluss 

Klemmen TOP 

Kabelzuführung 5x PG9 

Leiterquerschnitt max. 1,5mm 2 

Sicherungen 

Sicherung 1: 6,3 A mittelträge 

Sicherung 2: 8 A träge 

Sicherung 3: 3 A mittelträge 

Alle Sicherungen sind nach Abnahme des Gehäusedeckels zugänglich 

Anschließbare Tachografen 

3-110 

Der Tacho muss einen Ausgang zur Verfügung stellen, der folgenden technischen Daten entspricht: 

Ausgangsstrom des Tacho: >2 mA bei 24V 

>1 mA bei 12 V 

Ausgangsfrequenz: max. 2000 Hz 

Low-Pegel: 0...1V 

High-Pegel: 5...30V 

Es können zum Beispiel fast alle Tachografen der Firma VDO Kienzle erfasst werden: 

Typ 1314: Tacho mit einem Impulsausgang, evtl. Impulsverteiler (Verstärker) notwendig 

Typ 1318: Tacho mit zwei Impulsausgängen (Klemme B7, D3), meist ein Ausgang frei, 

der verwendet werden kann. 

Typ 1319: Kein direkter Anschluss am Tacho möglich! Nur über Elektronikmodul (PS-Modul) 

des Fahrzeuges möglich. Muss in einer Vertrags-Werkstätte durchgeführt werden. 

Der Anschluss am Tacho kann und darf nur von einem von VDO autorisierten Betrieb vorgenommen 

werden. Diese Betriebe kennen auch die genauen technischen Daten und die Anschlussbelegung. 

Unter Umständen muss der Tacho mit einem entsprechenden Ausgang aufgerüstet werden. 

Auf Grund der großen Typenvielfalt kann eine genaue Aussage zum jeweiligen Fahrzeug- und 

Tachotyp nur von einem autorisierten Betrieb (Werkstatt) getroffen werden.


3-111 

Diagramm 1 Diagramm 2 

Eingangsspannung Uin ≥ 25 V Automatische Überspannungs-Abschaltung 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

Ausgangsstrom in A 

-20 -10 0 10 20 30 40 50 60 

Umgebungstemperatur in °C 


10 

160 

6,5 

140 

Rückseite 

160 

180 


Uin 

36 

35 

34 

33 

32 

31 

30 

29 

Eingangsspannung in V 

(DC) 

Abschaltspannung 

Hysterese 

Wiedereinschaltspannung 

-20 -10 0 10 20 30 40 50 60 

Umgebungstemperatur in °C 

90 

Befestigungslasche 

Federring 

Zylinderschraube M6

Sicherung 3 

3 A M 

Sicherung 2 

8 A T 

Sicherung 1 

3 A M 

Anschlussplan und Position der Schmelzsicherungen 

Anschlussbelegung 

+UB -UB +UB PI+ PI- A B S + - A B S + - SP+ SP- I1- I1+ T T 

Bordnetz 

P-NET Feldbus 

Peilstab Interface SPS 


Taster 

Weggeber (Tachograph) 


Diagnosestecker 

3-112

Diagnosestecker 

PIN 3 

PIN 8 

PIN 5 

PIN 7 

PIN 2 

3.29.4 Blockschaltbild 

Klemmen- 

Bezeichnung 

+ UB (2x) + Bordnetz 

- UB (2x) - Bordnetz 

PI + 

+ Bordnetz für Peilstab-Interface 

PI - 

- Bordnetz für Peilstab-Interface 

A (2x) P-NET A Feldbus 

B (2x) P-NET B Feldbus 

S (2x) P-NET S Feldbus 

+ (2x) 

+ Versorgung Feldbus (= Uout) 

- (2x) 

- Versorgung Feldbus (= Uout) 

SP + 

+ Versorgung SPS (= Uout) 

SP - 

- Versorgung SPS (= Uout) 

I1 + 

Zähleingang für Weggeber (Tachograf) 

I1 - 

Masseleitung Weggeber 

T 

Tastenanschluss zum Geräteeinschalten 

T 

Tastenanschluss zum Geräteeinschalten *) 

*) Bei dauerhafter Verbindung der Klemmen (T/T) z.B. durch 

Drahtbrücke, kann das Gerät nur durch An-/Abschalten der 

Bordnetz-Zuführung 

ein-/ausgeschaltet werden. Die programmgesteuerte Abschaltung 

durch den Systemcontroller MAK 3002 via P-NET 

ist dann deaktiviert. 

mit km-Erfassung 



Signal-Bezeichnung Farbe 

ge 

gn 

bn 

rs/gr/ws 

Schirm 

3-113

ohne km-Erfassung 



3-114

3.30 Vakuumschalter Typ 6836-29 

Der Vakuumschalter ist werkseitig eingestellt. 



Der Anschluss des Näherungsschalters ist in Kapitel „Induktive Näherungsschalter“ ersichtlich! 

3.31 Induktive Näherungsschalter 

Überblick / Zusammenfassung der verwendeten induktiven Näherungsschalter. 

Typ Funktion Symbol 

A 

B 

C 

D 

npn, minusschaltend; 

Schließer 

npn, minusschaltend; 

Öffner 

pnp, plusschaltend; 

Schließer 

pnp, plusschaltend; 

Öffner 

3-115

Übersicht der Näherungsschalter 



Verwendung in: Funktion Typ Best. Nr. 

Bottledrive Typ 6874 

Bottledrive Typ 6774-10 

Flasche in Position A U495716 

Stern in Position B U495712 

Hubeinrichtung unten A U495721 


Stern in Position B 203657 

Hubeinrichtung unten A U495595 

Probeflaschenzuführung Flasche in Position A U495593 

Typ 6871-3-50 Flasche unten B U495590 

Probeflaschenzuführung 

Typ 6871-3-30 


Vakuumschalter Typ 6836-29 Vakuum-Detektion B U495590 

Kreiselpumpe 

(V2000-Messanlagen) 

Drehzahlerfassung A U495595 

3-116

3.32 Klemmkasten Typ 6836-18.1 



3-117


Verdrahtung Klemmkasten ABO-PFIS 

Verdrahtung Klemmkasten Schwarte-PFIS 

Verdrahtung Klemmkasten Jansky-PFIS 



3-118

3.33 GPS-Receiver (RS 232) Typ 6722-16 



3-119 

In Verbindung mit System MAK 3002 automatische Lieferantenidentifikation anhand der Fahrzeugstandortbestimmung 

über Satelliten. 



Hilfsenergie DC 6 ... 40 V 

Stromaufnahme, typisch 50 mA bei DC 24 V 

Empfangsantenne eingebaut 

Schnittstellen RS 232 

Elektrischer Anschluss 5m Kabellänge, offene Litzenenden 



Lagertemperatur - 40 ... + 90° C 

Klimaklasse/Schutzart HQG/IP 65 


Abmessungen/Montagebohrungen 

Gewicht 150 g (ohne Kabel) 

Gehäusebeschaffenheit Oberschale Polyester, Bodenplatte aus Metall

GPS-Receiver 

6722-16 

Signal Litzenfarbe 

Verdrahtung GPS-Receiver 6722-16 

zu 

Controller 

6731/6741-10 

Controller 

6744-10 

siehe Bild 1 siehe Bild 1 

Konverter 

4386-4 

Schnittstelle 

1 

Klemme “+” 

(Ub) 

Klemme 

„GND“ 

Klemme 


Konverter 

4386-6/7 

Schnittstelle 

0 + 1 

Klemme “+ 24 V” 

(Ub) 

Klemme 

„GND“ 

Klemme 


3-120 

RS 232x3 /P-NET 

Konverter- 

Einschub 6757-106 

Signal 

Schnittstelle 

0 1 

601 608 

DC 24 V rot (rt) Klemme “+” Klemme “+” 

Klemme 

(P-NET) (P-NET) 

“+ 24 V“ 

GND schwarz (sw) Klemme Klemme 41 

Klemme 606 613 

„GND“ 

„GND“ 

„GND“ 

R x D blau (bl) Klemme Klemme 38 

Klemme 603 610 

„T x D“ 

„T x D“ 

„T x D“ „T x D“ 

„T x D“ 

T x D weiß (ws) Klemme Klemme 40 Klemme Klemme Klemme 602 609 

„R x D“ 

„R x D“ 

„R x D“ „R x D“ 

„R x D“ 

Brücke von Brücke von 

Klemme „GND“ Klemme „GND“ 

nach „-“ (P-NET) nach „-“ (P-NET) 

Schirm blanke Litze Anmerkung 1) Anmerkung 1) Anmerkung 1) Anmerkung 1) Anmerkung 1) 607 614 

Nicht benutzte Adern sind getrennt voneinander zu isolieren. 

Anmerkung 1): Kabelschirmung: Variante 3 gemäß Kapitel 2.3.1 

Montagehinweise: 

Da im Receiver die Antenne integriert ist, muss er am Fahrzeug oben (z.B. auf der Heckkabine) 

möglichst waagerecht montiert werden. Das Gerät darf auf keinen Fall durch Metallteile abgedeckt 

sein und muss eine allseitig möglichst „freie Sicht“ in alle Himmelsrichtungen aufweisen. 

Achtung: 

Die metallische Bodenplatte muss elektrisch isolierend gegen die Fahrzeugmasse montiert 

werden. 

BARTEC-Zubehör: Montageset für GPS-Receiver Typ 6722-101, Best.Nr.: 234661 

Bei Systeminstallationen mit gleichzeitiger Verwendung eines W-LAN Adapters Typ 6722-17 für 

Datenübertragung ist dieser am Fahrzeug räumlich auf einen Mindestabstand von 1 m zum 

GPS-Receiver zu montieren, um Störeinflüsse zu vermeiden. 

Idealerweise Montage so, dass keine Sichtverbindung zwischen den Geräten besteht, z.B. 

GPS-Receiver oben auf dem Aufbau, W-LAN Adapter seitlich am Tank.

Bild 1: 

Verdrahtung Controller 6731-10/6741-10/6744-10 



3-121

3.34 GPS-Receiver (RS 232) Typ 6722-18 



3-122 

In Verbindung mit System MAK 3002 automatische Lieferantenidentifikation anhand der Fahrzeugstandortbestimmung 

über Satelliten. 




Stromaufnahme, typisch 50 mA bei DC 24 V 

Empfangsantenne eingebaut 

Schnittstellen RS 232 

Elektrischer Anschluss 


5m Kabellänge, offene Litzenenden 


Schutzart IP 67 (1 m Eintauchtiefe für 30 min) 



Montageschrauben 3 x M4, max. Gewindetiefe von 8,0 mm nicht 

überschreiten (Bruchgefahr) 

Gewicht 330 g inkl. 5 m Kabel

GPS-Receiver 

6722-18 

Signal Litzenfarbe 

Verdrahtung GPS-Receiver 6722-18 

zu 

Controller 

6731/6741-10 

Controller 

6744-10 

siehe Bild 1 siehe Bild 1 

Konverter 

4386-4 

Schnittstelle 

1 

Klemme “+” 


Konverter 

4386-6/7 

Schnittstelle 

0 + 1 

Klemme “+ 24 V” 


3-123 

RS 232x3 /P-NET 

Konverter- 


Signal 

Schnittstelle 

0 1 

601 608 

DC 24 V rot (rt) Klemme “+” Klemme “+” 

Klemme 

(P-NET) (P-NET) (Ub) 

(Ub) 

“+ 24 V“ 

GND schwarz (sw) Klemme Klemme 41 Klemme Klemme Klemme 606 613 

Remote 

ON/OFF 

gelb (ge) 

„GND“ 

„GND“ 

„GND“ „GND“ 

„GND“ 

R x D blau (bl) Klemme Klemme 38 Klemme Klemme Klemme 603 610 

„T x D“ 

„T x D“ 

„T x D“ „T x D“ 

„T x D“ 

T x D weiß (ws) Klemme Klemme 40 Klemme Klemme Klemme 602 609 

„R x D“ 

„R x D“ 

„R x D“ „R x D“ 

„R x D“ 

Brücke von Brücke von 

Klemme „GND“ Klemme „GND“ 

nach „-“ (P-NET) nach „-“ (P-NET) 

Schirm blanke Litze Anmerkung 1) Anmerkung 1) Anmerkung 1) Anmerkung 1) Anmerkung 1) 607 614 

Nicht benutzte Adern sind getrennt voneinander zu isolieren. 


Montagehinweise: 

Da im Receiver die Antenne integriert ist, muss er am Fahrzeug oben (z.B. auf der Heckkabine) 

möglichst waagerecht montiert werden. Das Gerät darf auf keinen Fall durch Metallteile abgedeckt 

sein und muss eine allseitig möglichst „freie Sicht“ in alle Himmelsrichtungen aufweisen. 

Achtung: 

Bei Systeminstallationen mit gleichzeitiger Verwendung eines W-LAN Adapters Typ 6722-17 für 

Datenübertragung ist dieser am Fahrzeug räumlich auf einen Mindestabstand von 1 m zum 

GPS-Receiver zu montieren, um Störeinflüsse zu vermeiden. 

Idealerweise Montage so, dass keine Sichtverbindung zwischen den Geräten besteht, z.B. 

GPS-Receiver oben auf dem Aufbau, W-LAN Adapter seitlich am Tank. 

Generelle Empfehlung: 

GPS-Receiver soweit wie möglich (> 1 m) von allen anderen Funkantennen und elektrischen 

Systemkomponenten (z.B. Lüftermotor, Magnetventile, Funkfernsteuerungen) entfernt montieren. 

Das Anschlusskabel möglichst nicht an elektrischen Systemkomponenten vorbeiführen und 

nicht parallel zu anderen Stromversorgungskabeln führen. 

Empfehlung für Befestigung: 

Wir empfehlen die Befestigung des GPS-Receivers mit Silikon oder einem gleichwertigen, elastischen 

Montagekleber auf einer waagerechten, ebenen Montagefläche. 

Der Kleber ist gleichmäßig über die gesamte Klebefläche aufzutragen, um ein Eindringen von 

Wasser unter den Receiver und damit die Gefahr des Abhebens bei Frost auszuschließen.

Bild 1: 

Verdrahtung Controller 6731-10/6741-10/6744-10 



3-124

3.35 RS 232 / P-NET Konverter Typ 4386-4 /-6 /-7/-8 



3-125 

Die Konverter dienen dazu, beliebige Geräte mit RS 232-Schnittstelle über den Feldbus P-NET 

zu betreiben. 

Typ 4386-4/-8 ermöglichen den Anschluss von einem, Typ 4386-6 /-7 von bis zu drei RS 232- 

Geräten. 

4386-4 


4386-6 4386-7/-8 


Hilfsenergie 

Schnittstellen 

4386-4 4386-8 4386-6 4386-7 

DC 10 ... 36 V, 

40 mA bei DC 24 V 

1 x P-NET 

1 x RS 232-C 

DC 10 ... 36 V, 

0,15 A bei DC 24 V 

1 x P-NET 

3 x RS 232-C 

Sicherungen 300 mA (reversibel) 300 mA (reversibel) 


Betriebstemperatur -10 ... +50°C -10 ... +50°C 

Lagertemperatur -20 ... +70°C -20 ... +70°C 

Klimaklasse/Schutzart KWF / IP 40 KWF / IP 65 KWF / IP 40 KWF / IP 65 


Anschlüsse 

Schaltausgang 

20 x Klemmen 1,5 mm² 

4 x Kabeldurchführung PG 9 

350 mA max. / 60 V 

galvanisch getrennt 

31 x Klemmen 1,5mm² 

6 x Kabeldurchführung PG 9

Abmessungen/Montagebohrungen Typ 4386-4 

250 

218 

Abmessungen/Montagebohrungen Typ 4386-6 

Abmessungen/Montagebohrungen Typ 4386-7/-8 


∅4,5 


60 

70 

2 

3-126 

43

Schnittst. 2 

Schnittstelle 2 

Anschluss/Blockschaltbild Typ 4386-4/-8 

RS232 

oder 

P-NET 

Hilfsenergie: DC 10..36 V 

Hilfsenergie 

DC 10 ... 36 V 

P-NET 

RxD 

TxD 

GND 

RTS 

CTS 

A 

B 

S 

+ 

− 

RS 232 

Netzteil 

CPU 


RS 232 


Schaltausgang 

Ub 

Schnittstelle 

RS 232 

+ 

Ub 

− 

+ 

− 

DSR 

DTR 

GND 

TxD 

RxD 

Schaltausgang 

3-127 

Schnittstelle 1

Anschluss/Blockschaltbild 4386-6/-7 

24 V 

+ 

- 

A 

B 

S 

P-NET 

Netzteil 

CPU 



3*RS 232 

+ 

24V 

- 

CTS 

RTS 

GND 

TxD 

RxD 

3-128

3.36 Funk Transceiver Typ 6722-13 

Kurzstreckenfunkmodul zur 

Datenübertragung 






Betriebsfrequenz 433,25 ... 434,60 MHz 

Stromaufnahme Sendebetrieb: < 60 mA, Empfangsbetrieb: < 50 mA 

Reichweite bis 400 m im freien Raum 

Schnittstelle/Schnittstellenformat Seriell RS 232 / 9600 Baud, 8 Bit, 1 Stopbit, keine Parität 




Klimaklasse/Schutzart JVG / IP 65 


Gehäusebeschaffenheit Material: Aluminium 

Gesamtgewicht: 760 g 

Anschluss: PG 9, 6 x Klemme 1,5 mm² 


80 

57 

52 

175 160 

163 

∅ 4,8 

Montage senkrecht (Antenne nach oben), Neigung bis max. 45°C zulässig, möglichst auf Fahrzeugoberseite 

/ freie Sicht 

3-129

Anschluss/Verdrahtung 

Schirm 

Betriebs- 

spanung 

RS232 

Signal/Klemme 

Adernfarbe Kabel 

U660033 

Schirm 

+24 V 

0 V 

T x D 

R x D 

GND 



+ 24 V (+) 0 V (-) T x D R x D GND 

Schirm rosa blau gelb grün braun 

Kabelschirmung: Variante 1 od. Variante 4 gem. Kapitel 2.3.1 zulässig, je nachdem, 

welche Variante den besten Schirmkontakt bietet. 

3.37 Anschlusskit für Funktransceiver Typ 6720-305 

Anschlussbild für Funk-Transceiver / PC 

Anschluss Funk-Transceiver Typ 6722-13 

Signal/Klemme 

+ 24 V 0 V T x D R x D GND 

Adernfarbe grün-gelb rosa blau gelb grün braun 

Buchsenstecker (PIN) Schirm 3 2 7 

Steckernetzteil gerippt (+) glatt (-) 

Schirmung 

3-130

3.38 W-LAN Adapter Typ 6722-17 



3-131 

Der WLAN-Adapter 6722-17 ermöglicht eine Datenübertragung zwischen einem 3002- 

Controller und einem FTP-Server über ein Funk- Netzwerk nach IEEE 802.11. 

Auf der Server-Seite ist ein entsprechender Access-Point erforderlich. 



Hilfsenergie DC 9 ... 36 V, Sicherung 650 mA intern, reversibel 

Anschlussart Kabelzuführung PG 9, Intern steckbare Klemmen 1,5 mm² 

Schnittstellen seriell, RS 232-C 


Betriebstemperatur -10°C ... +60°C 



Einbaulage senkrecht, Kabeleinführung unten 

Montageort An geeigneter, geschützter Stelle an der Fahrzeugaußenseite mit freiem 

Sende-/Empfangsfrequenzzugang 

Achtung: 

Bei Betrieb in Systemen mit GPS-Receiver Typ 6722-16 bitte auf einen 

Montageabstand > 1 m zwischen beiden Geräten achten, um gegenseitige 

Störungen zu vermeiden. 

Idealerweise Montage so, dass keine Sichtverbindung zwischen den 

Geräten besteht, z.B. GPS-Receiver oben auf dem Aufbau, W-LAN 

Adapter seitlich am Tank. 

Abmessungen/ 

Montagebohrungen

Verdrahtung (mit Kabel U660033) 

W-LAN Adapter 

Typ 6722-17 

Signal/ Farbe 

Klemme 

zu 

RS 232 / P-NET 

Konverter 4386-4 


RS 232 x 3/ P_NET 

Konverter 4386-6/-7 



RS 232 x 3 / P-NET 

Konverter-Einschub 

6757-106 Schnittstelle 2 

+ (+ 24 V) rosa Klemme „+” (Ub) Klemme „+ 24 V“ Klemme 615 

- (0 V) blau Klemme „–“ (Ub) Klemme „0 V“ Klemme 620 

RTS* ------- ------- ------- ------- 

T x D grün Klemme „R x D“ Klemme „R x D_2“ Klemme 616 

D c D* ------- ------- ------- ------- 

R x D gelb Klemme „T x D“ Klemme „T x D_2“ Klemme 617 

CTS* ------- ------- ------- ------- 

GND braun Klemme „GND“ Klemme „GND_2“ Klemme 620 

* werden nicht benötigt. 


Bedeutung der internen LEDs (sichtbar nach Öffnen des Gehäusedeckels) 

W-LAN-Karte: (grüne) LED 1: Karte aktiviert 

(grüne) LED 2: Blitzt auf, wenn Daten übertragen werden 

Grundplatine: (rote) LED 3: Blinkt im Wartezustand 

(rote) LED 4: Leuchtet bei Verbindung mit dem Controller 

(rote) LED 5: Leuchtet bei Verbindung mit einem WLAN 

(rote) LED 6: Leuchtet nach erfolgreicher Anmeldung am Server 

(rote) LED 7: derzeit keine Bedeutung 

3-132

3.39 GSM-Modem TC 35 / MC 35 inkl. Antenne 

Zur Funk-Datenübertragung zwischen Milchsammelwagen und Molkereizentrale 



3-133 

Das GSM-Modem kann nur über einen RS 232 / P-NET Konverter Typ 4386-4/-8 oder Typ 

4386-6/-7 (Schnittstelle 2) oder Typ 6757-106 (Schnittstelle 2) betrieben werden. 


Betriebsspannung DC 8 ... 30 V 

Abmessungen 65 x 74 x 33 mm 

Gewicht ca. 130 g 

Befestigung mit zwei Linsenkopfschrauben M3 x 50 mm 

Anschlüsse 

Bild 1 Frontansicht Bild 2 Rückansicht 

RS 232 Interface 

(9-pin D-Sub) 

Anschluss für Strom- 

adapterkabel 

Einlegen der SIM-Karte 

Antennenstecker 

Bild 3 Bild 4 

LED Display 

Telefonanschluss 

Kartenhalter


Bitte gehen Sie möglichst in folgender Reihenfolge vor: 



3-134 

1. Montieren Sie das GSM-Modem an geeigneter Stelle entsprechend der offenen Bauform 

in einem trockenen, staub- und schmutzfreien Bereich am Fahrzeug. 

Beachten Sie dabei die jeweiligen Kabellängen der GSM-Antenne und des RS 232- 

Kabels bei der Platzwahl. 

In Verbindung mit RS 232/P-NET Konverter Typ 4386-7/-8 kann das GSM-Modem auch 

entsprechend geschützt in diese Konverter eingebaut werden. 

Achtung: 

Bei der Montage ist zu beachten, dass die metallischen Befestigungsschrauben des 

GSM-Modems Verbindung mit dem GND-Potential haben können. Deshalb muss das 

MODEM elektrisch isolierend gegen die Fahrzeugmasse befestigt werden. 

BARTEC-Zubehör: Montageset für GSM-Modem Typ 6722-102, Best.Nr.: 234662 

2. Befestigen der GSM-Antenne (je nach Typ Magnet- oder Klebehalterung) an einer empfangsgünstigen 

Stelle (z.B. Fensterscheibe oder Fahrzeugoberseite). 

3. Anschluss des RS 232-Kabels an den jeweiligen RS 232 / P-NET-Konverter gemäß Anschlussplan 

und an die 9-pol. Sub-D Buchse des GSM-Modems. 

4. Wichtig: 

Vor dem Einsetzen der SIM-Karte in das GSM-Modem müssen am Controller MAK 3002 

vorher die PIN-Nummer der Karte und übrigen Daten (siehe nachfolgende Empfehlungen) 

korrekt eingegeben werden. 

Dann Stromversorgung abschalten, SIM-Karte in GSM-Modem einlegen (siehe Bild 3 + 

4) und Kartenhalter wieder ganz einschieben. 

Stromversorgung wieder einschalten. 

Bei anderer Reihenfolge wird die SIM-Karte gesperrt! 

3.39.3 Anschlussplan 

GSM-Modem TC 35 RS 232/P-NET Konverter 

Typ 4386-4 

zu 

RS 232-Kabel Signal Farbe PIN 

Stromadapterkabel 

MC 1213115-2 


(neu) 

MC 1213115-1 


(neu) 

MC 1213115-6 

Anmerkung 2) 

RS 232/P-NET 

Konverter 

Typ 4386-6/-7 


RS 232 x 3/ 

P-NET 

Konverter- 

Einschub 

Typ 6757-106 


T x D gn 2 Klemme R x D Klemme R x D Klemme R x D_2 Klemme 616 

R x D ge 3 Klemme T x D Klemme T x D Klemme T x D_2 Klemme 617 

GND bn 5 Klemme GND Klemme GND Klemme GND_2 Klemme 620 

CTS ws 7 mit Lüsterkl. Klemme DTR Klemme RTS_2 Klemme 619 

RTS bl 8 

verbinden Klemme DSR Klemme CTS_2 Klemme 618 

DSR 

DTR 

rs 

gr 

4 

6 

mit Lüsterklemme verbinden 

Schirm gegn Gehäuse Anmerkung 1) 

+ Ub 

Ignition 

0 V 

+ Ub 

Ignition 

0 V 

+ Ub 

Ignition 

0 V 

ws 

ge 

rs 

ws 

gn 

bl 

ws 

ge 

rt 

Klemme + (Ub) 

Klemme + (Ub) 

Klemme - (Ub) 

Klemme + (Ub) 

Klemme + (Ub) 

Klemme - (Ub) 

Klemme + (Ub) 

Klemme + (Ub) 

Klemme - (Ub) 

Klemme + (Ub) 

Klemme + (Ub) 

Klemme - (Ub) 

Klemme + (Ub) 

Klemme + (Ub) 

Klemme - (Ub) 

Klemme + (Ub) 

Klemme + (Ub) 

Klemme - (Ub) 


Klemme + 24 V 

Klemme + 24 V 

Klemme 0 V 

Klemme + 24 V 

Klemme + 24 V 

Klemme 0 V 

Klemme + 24 V 

Klemme + 24 V 

Klemme 0 V 

Klemme 615 

Klemme 615 

Klemme 620 

Klemme 615 

Klemme 615 

Klemme 620 

Klemme 615 

Klemme 615 

Klemme 620

3.39.4 Empfohlene Standard-Konfiguration 

Menü/Konfiguration/Datenerfassung 

Datenübertragung 6 = GSM 

Telefonnummer Empfängernummer (Molkerei) 

Protokoll 0 = V110 

PIN PIN-Nummer der Telefonkarte 

Auto Automatische Datenübertragung EIN/AUS 

Menü/Konfiguration/Peripherie: V 24 - P-NET-Konverter 



3-135 

Typ 4386-4 4386-6/-7 und 6757-106 

Port2-Mode 2 = Modem 2 = Modem 

Port2-Baud 2 = 4800 4 = 19200 Anmerkung 2) 4 = 19200 

Handshake AUS EIN Anmerkung 2) EIN 

Mo.Ini.Str. Keinen Eintrag vornehmen Keinen Eintrag vornehmen 

Kom.Ti.Out 5 s 5 s 

HSK.Ti.Out 0 s 0 s 

Anmerkung 2) Ab Software 2.46 (070131)

3.40 GPRS-Modem FASTRACK inkl. Antenne 

Zur Funk-Datenübertragung zwischen Milchsammelwagen 

und Molkereizentrale. 

Das GPRS-Modem kann über die RS 232 

Schnittstelle der Controller Typ 6731-10, 

6741-10, 6744-10 oder über einen RS 232 / 

P-NET Konverter Typ 4386-6/-7 

(Schnittstelle 2) oder Typ 6757-106 (Schnittstelle 

2) betrieben werden. 



Achtung: Ab Programmversion 2.46 (070131) auch mit Konverter Typ 4386-4 möglich 


Betriebsspannung DC 5,5 ... 32 V / ca. 70 mA bei24 V 

Abmessungen 93 x 54 x 25 mm (L x B x H) 

Gewicht ca. 82 g 

Befestigung mit zwei Linsenkopfschrauben M3 x 8 mm 


Lagertemperatur -25 ... +70° C 

Anschlüsse 

Bild 1 Frontansicht Bild 2 Rückansicht 

Anschluss für 


RS 232 Interface 

(15-pin D-Sub) 

Einlegen der SIM-Karte 

Bild 3 Bild 4 

Kartenhalter 

3-136 

Antennenstecker


Bitte gehen Sie möglichst in folgender Reihenfolge vor: 



3-137 

1. Montieren Sie das GPRS-Modem an geeigneter Stelle entsprechend der offenen Bauform 

in einem trockenen, staub- und schmutzfreien Bereich am Fahrzeug. 

Beachten Sie dabei die jeweiligen Kabellängen der GSM-Antenne und des RS 232-Kabels 

bei der Platzwahl. 

In Verbindung mit RS 232 / P-NET Konverter Typ 4386-7/-8 kann das GPRS-Modem auch 

entsprechend geschützt in diese Konverter eingebaut werden. 

Achtung: 

Bei der Montage ist zu beachten, dass Gehäuse und Befestigungsschrauben des GPRS- 

Modems Verbindung mit dem GND-Potential haben. Deshalb muss das Modem elektrisch 

isolierend gegen die Fahrzeugmasse befestigt werden. 

BARTEC Zubehör: Montageset für GPRS-Modem Typ 6722-103, Best.Nr.: 238862 

2. Befestigen der GSM-Antenne (je nach Typ Magnet- oder Klebehalterung) an einer empfangsgünstigen 

Stelle (z.B. Fensterscheibe oder Fahrzeugoberseite). 

Anschluss an GPRS-Modem mit beiliegendem GPRS-Antennenadapter. 

Achtung: 

Auch die metallische Verschraubung zwischen Antenne und Antennenadapter muss geeignet 

isoliert werden, um eine elektrische Verbindung des Signal-GND zu Gehäuseteilen, d.h. 

zum Fahrzeug-Chassis, zu verhindern. 

3. Anschluss an den jeweiligen RS 232 / P-NET-Konverter gemäß Anschlussplan (Variante 1 

oder Variante 2) 

Wichtig: 

Vor dem Einsetzen der SIM-Karte in das GPRS-Modem müssen am Controller MAK 3002 vorher 

die PIN-Nummer der Karte und übrigen Daten korrekt eingegeben werden. 

Menü/Konfiguration/Peripherie: V 24 - P-NET Konverter (Standard-Einstellung) 

Port 2-Mode: 2 = Modem 

Port 2-Baud: 4 = 19200 

Handshake: EIN 

Mo.Ini.Str.: keinen Eintrag vornehmen. 

Kom.Ti.Out: 5 s 

HSK.Ti.Out: 0 s 

Dann Stromversorgung abschalten, SIM-Karte in GPRS-Modem einlegen (siehe Bild 3 + 4) und 

Kartenhalter wieder ganz einschieben. Stromversorgung wieder einschalten. 

Bei anderer Reihenfolge wird die SIM-Karte gesperrt!

3.40.3 Anschlussplan, Variante 1 

in Kombination mit GPRS- und RS 232-Datenkabel 

GPRS-Modem FASTRACK 

RS 232- 

Kabel 

Signal Farbe PIN zu 


RS 232/P-NET 

Konverter 

Typ 4386-6/-7 



RS 232 x 3/P-NET 

Konverter-Einschub 

Typ 6757-106 

Schnittstelle2 


RS 232/P-NET 

Konverter 

Typ 4386-4 

TxD gn 2 Klemme RxD_2 Klemme 616 Klemme RxD 

RxD ge 3 Klemme TxD_2 Klemme 617 Klemme TxD 

GND bn 5 Klemme GND_2 Klemme 620 Klemme GND 

CTS ws 7 Klemme RTS_2 Klemme 619 Klemme DTR 

RTS bl 8 Klemme CTS_2 Klemme 618 Klemme DSR 

DSR 

DTR 

rs 

gr 

4 

6 


Schirm gegn Gehäuse Anmerkung 1) 

+ Ub rt 

Klemme + 24 V Klemme 615 

Klemme + 

0 V 

sw 

Klemme 0V 

Klemme 620 


Klemme - 

3-138

3.40.4 Anschlussplan, Variante 2 

nur mit modifiziertem GPRS-Datenkabel 



3-139 

Beim Anschluss der RS 232-Schnittstelle des GPRS-Modems an den RS 232 / P-NET Konverter 

kann, wenn gewünscht, auf das 7 pol. RS 232 Kabel verzichtet werden (nur beim Einbau 

des Modems in den Konverter sinnvoll). 

In diesem Fall wird für die Verbindung das beiliegende GPRS-Datenkabel (≈ 0,5 m lang, 9 pol. 

Sub-D Dose, 15 pol. Sub-D Stecker, Best.Nr.: 235661) wie folgt verwendet: 

1.) Kabel in unmittelbarer Nähe der 9 pol. Sub-D Dose abschneiden 

2.) Kabelmantel ca. 60 mm abisolieren 

3.) Freie Einzellitzen ca. 10 mm abisolieren und passende Aderendhülsen aufpressen. 

4.) Anschluss an Konverter wie folgt: 

GPRS-Modem FASTRACK 

RS 232/P-NET 

RS 232/P-NET 

GPRS-Kabel 

15pol. Sub-D 

Signal Farbe PIN 

zu 

Konverter 

Typ 4386-6/-7 

Konverter 

Typ 4386-4 

Stecker 


TxD bn 6 Klemme RxD_2 Klemme RxD 

RxD rt 2 Klemme TxD_2 Klemme TxD 

GND ge 9 Klemme GND_2 Klemme GND 

CTS bl 12 Klemme RTS_2 Klemme DTR 

RTS vi 11 Klemme CTS_2 Klemme DSR 

DSR 

DTR 

or 

gn 

ws* 

sw* 

Schirm* 

8 

7 



+ Ub rt 

Klemme + 24 V 

Klemme + 

0 V sw 

Klemme 0V 

Klemme - 

* werden nicht benötigt, einzeln und geeignet isolieren. 

Hinweis: 

Sollten sich herstellerbedingt in oben genanntem Datenkabel (Best.Nr.: 235661) die Litzenfarben 

ändern oder ein anderes, geeignetes Kabel verwendet werden, so ist mittels ohmscher 

Durchgangsprüfung die Verbindung so sicherzustellen, dass auf jeden Fall die Verbindung des 

jeweiligen PIN am 15 pol. Stecker zu dem entsprechenden Signal am Konverter 4386-6/-7/-4 

führt. 

Beispiel: PIN 6 muss Verbindung mit Klemme RxD_2 bzw. RxD haben.

3.41 Barcodescanner Typ CLV 420 und CLV 210 

CLV 210: Vorgängerversion, nicht mehr lieferbar 



3-140 

Der CLV 42x scannt und dekodiert automatisch Barcodes. Hierzu ist er fest zu montieren. 

Über seine Schnittstelle überträgt der CLV 42x die Dateninhalte der Barcodes an den MAK- 

Controller. 

3.41.1 Technische Daten CLV 420 


Hilfsenergie DC 10 ... 30 V / ≤ 3,5 Watt 

Scannerausführung Linie 

Lesefeldbereich von ... bis 50 ... 370 mm 

Auflösung von ... bis 0,2 ... 1 mm 

Datenübertragungsrate von ... bis 300 ... 57.600 Bit/s 

Scanfrequenz von ... bis 400 ... 1.200 Hz 

Scanlinienlänge bis 300 mm 

Lichtart / Wellenlänge Rotlicht / 650 mm 

Laserklasse 2 

Max. Leseabstand 50 ... 370 mm 


Betriebstemperatur 0 ... +40°C 



Gewicht 250 g 

Der CLV ist betriebsbereit mit der werkseitigen Grundeinstellung. 

(Schnittstelle: RS-422/485, 9 600 Baud, 8 Datenbits, 1 Stoppbit, keine Parität) 

Anleitung zur Montage, elektrischer Anschluss, Konfiguration, Bedienung sowie technische Daten: 

Siehe Betriebsanleitung CLV 42x (Nr. 8 009 0078 dt. Ausgabe).

3.41.2 Elektrischer Anschluss 



Scanner CLV 420 

Controller Controller Konverter Konverter RS 232x3/P-NET Konver- 

Scanner CLV 210 

6731/6741-10 6744-10 4386-4 4386-6/7 ter-Einschub 6757-106 

PIN Signal Farbe zu Schnittstelle Schnittstelle Signal Schnittstelle 

1 

0 + 1 

0 1 

1 VS, DC 10 ... 30 V rt Klemme “+” Klemme “+” Klemme “+” Klemme Klemme 601 608 

(P-NET) (P-NET) (P-NET) “+ 24 V” (UB) “+24 V” 

2 R x D (Terminal) vi Klemme Klemme 38 Klemme Klemme Klemme 603 610 

„TxD“ „TxD“ „TxD“ „TxD“ „TxD“ 

3 T x D (Terminal) ge Klemme Klemme 40 Klemme Klemme Klemme 602 609 

“RxD” “RxD” “RxD” “RxD” “RxD” 

5 GND sw Klemme Klemme 41 Klemme Klemme Klemme 606 613 

“GND” “GND” “GND” “GND” “GND“ 

-- Schirm ws/gn Anm. 1) Anm. 1) Anm. 1) Anm. 1) Anm. 1) 607 614 

4 Sensor 2 rt/sw 

6 RD + (RS-422/485) hellbl 

7 RD - (RS-422/485); 

R x D (RS-232) 

bl 

8 TD + (RS-422/485) tür 

9 TD - (RS-422/485); 

T x D (RS-232) 

gn 

10 CAN H gr 

11 CAN L rs 

12 Result 1 bn 

13 Result 2 or 

14 Sensor 1 ws 

15 Sensor GND ws/sw 

Nicht genutzte Adern sind getrennt voneinander zu isolieren. 


3-141

3.42 TAG-Leseeinheit für Probeflaschen 



3-142 

Die TAG-Leseeinheit besteht aus dem TAG-Interface Typ 6728-12 und dem TAG-Leser Typ 

6727-103. 

Montage 

Der TAG-Leser wird anstelle des Barcodelesers auf dem Bottle-Drive befestigt und dient zum 

Lesen und Beschreiben der TAG auf der TAG-Probeflasche. 

Das TAG-Interface sollte im Probefach in der Nähe des TAG-Lesers montiert werden und 

ist an die RS-232-Schnittstelle des Controllers anzuschließen. 

Verdrahtung 

Einstellung der RS 232-Schnittstelle des Controllers für TAG-Leser 

Im BIOS-SETUP (siehe Bedienungsanleitung): 

* V 24 Config * 

Port: RS 232 

Baudrate: 9600 

Data/Par.: 8 bit/no 

Handshake: NO 

Hinweis: 

Beachten Sie auch die Controller-Parameter-Einstellung der 

“Probeflaschen-Identifizierung” (siehe Konfigurationsanleitung)

3.43 BARTEC-Niveausonde für MID-Freigabe 



Hilfsenergie 15 … 36 V DC 

Ausgang Aktivausgang Hilfsspannung -10 %, 0,5 A kurzschlussfest 

Anschlussart Kabelverschraubung PG9, Klemme 3-pol. 

Elektrodenlänge 4 mm 

Betriebsdruck max. 6 bar 

Eingang Elektrode E1 Elektrodenspannung. 1,5 ... 2 V AC/ 300 Hz 

Empfindlichkeit Einstellbar, 4 Stufen 0,1 kΩ, 1 kΩ, 10 kΩ, 100 kΩ 

Funktion Voll-/Leermeldung Umschaltbar (Steckbrücke) 

Zeitverzögerung fest 0,5 sec. 



Betriebstemperatur 0 ... +150° C 




Material Kopf-/ Gewindestutzen: Edelstahl V2A 1.4305, ∅ 55 mm/SW22 

Isolierteil: PEEK 

Elektrodenstab: Edelstahl 1.4571, ∅ 8 mm 

3.43.2 Montage der Niveausonde 

3-143 

Die Montage der Sonde, mittels zugehörigem Einschweißstutzen, muss nach dem MID (nahe 

dem MID) in einer steigenden Rohrleitung erfolgen. 

Die Position der Niveausonde muss so gewählt werden, dass der MID sicher und vollständig 

gefüllt ist, bevor die Sonde in Milch eintaucht und den MID zur Messung freigibt. 

Bei der Ersteichung muss die Vorlaufmenge bestimmt und im System eingestellt werden.




3-144 

Niveausonde 

Best.Nr. U496672 zu I/O-Box I/O-Box US-Controller Controller MAKplus Klemme 

Signal Klemme 6864 6753 6771-30 

6744-10 IN 1 IN 2 IN 3 

+Ub + +24 V +24 V +24 V(Klemme25) +24 V 21 24 27 

GND - GND GND GND (Klemme 34) 0 V 23 26 29 

Ausgang A Input 1) Input 2) Input 1) Input 3) 22 25 28 

Input: Es kann je Gerät ein beliebiger, freier physikalischer Eingang genutzt werden. 

In der Systemkonfiguration muss dem entsprechenden physikalischen Eingang der logische 

Eingang Nr. 13 (Inhibit 1) zugeordnet werden. 

Input 1) Wichtiger Hinweis für Betrieb der plusschaltenden Niveausonde an Geräten mit 

masseschaltenden Digitaleingängen: 

Anschluss nur in Verbindung mit „Schaltmodul Typ 6756-300 Best.Nr. U08001692“ 

gemäß folgendem Schema: 

Input 2) Anschluss an „plusschaltende“ Digitaleingänge gemäß folgendem Schema: 

Input 3) Im Controller Typ 6744-10 muss die Schaltlogik des verwendeten Digitaleingangs 

mittels Steckbrücke auf „plusschaltend“ eingestellt werden (siehe Controller 

MAKplus Typ 6744-10).

Einstellung der Empfindlichkeit 

a) Sonde mit dem zu messenden Medium 

bedecken (Milch) 

b) Jumper „Empfindlichkeit“ auf Stellung 

1 kΩ stecken. 

c) Leuchtet die LED „Sonde“ noch nicht, so 

sind nacheinander die Empfindlichkeiten 

1 kΩ, 10 kΩ, 100 kΩ einzustellen (siehe 

Bilder), bis die LED „Sonde“ leuchtet. 

Einstellung der Funktion Voll-/Leermeldung 

Der Jumper muss immer für eine Funktion gesteckt 

sein. 

• „voll“: Sonde taucht ein → Ausgang aktiv 

• „leer“: Sonde wird frei → Ausgang aktiv 

Anschlussbild 

Standard-Einstellungen im System MAK 3002 

Empfindlichkeit: 1 kΩ 

Ausgang aktiv bei: Funktion „voll“ 

Bitte Steckbrücken entsprechend setzen. 



3-145



3-146

4 Probenahmesystem ULTRASAMPLER® 

4.1 Beschreibung 


Probenahmesystem ULTRASAMPLER 

Das Probenahmesystem ULTRASAMPLER® ist ein System zur automatischen Probenahme in 

Milchsammelwagen in Verbindung mit dem Milchannahme- und Kontrollsystem MAK 3002. 

Die Probenahme erfolgt „on line“ während der Milchannahme und ist stets volumenstromproportional. 

Bei Einsatz eines Doppelpumpensystems können Einzelproben und Gesamttankproben (GTP) 

gleichzeitig gezogen werden. 

Für die Zuführung der leeren Probenflaschen stehen manuelle bis vollautomatische Vorrichtungen 

zur Auswahl. 

Für die Probenflaschenidentifizierung stehen Barcode und Transponder (TAG) Systeme zur 

Verfügung. 

Zur Familie des Probenahmesystems ULTRASAMPLER gehören die Baugruppen: 

� Samplercontroller Typ 6870-2/-3, 6771-30, 6757-10x 

� Samplerpumpe Typ 6871-x 

� Flow Level Meter Typ 6826 

� Bottle Drive Typ 6874/6774-10 

� Manuelle Probeflaschenzuführung Typ 6871-3-30 

� Halbautomatische Probeflaschenzuführung Typ 6871-3-50 

Die jeweilige System Konfiguration hängt ab von landesspezifischen Vorschriften und individuellen 

Wünschen des Kunden. 

� Zur Erhöhung der Genauigkeit und Repräsentativität der Probe empfiehlt sich der Einsatz 

des Flow Level Meters (FLM), insbesondere bei Milchmengen < 300 Liter. 

4.1.1 Postition des ULTRASAMPLERS 

Samplerpumpe und Flow Level Meter werden in die Milchtransportleitung des Sammelwagens 

eingebaut und von der in den Sammelwagen eingesaugten Milch durchströmt. 

Die Steuerung sitzt an geeigneter Stelle in der Nähe des Probenahmesystems. 

Systeme mit Bottle Drive für automatischen Probeflaschentransport und Probeflaschenidentifizierung 

(Barcode oder TAG) sind üblicherweise in einem geschlossenen Kühlfach eingebaut. 

Die Temperatur des Kühlfaches wird von MAK 3002 regelmäßig gemessen und Über- 

/Unterschreitungen vorgegebener Grenzwerte aufgezeichnet. 

Abb. 1 zeigt eine schematische Anordnung des Ultrasamplers im Probenahmekasten mit Kühlung. 

4-1

4.1.2 Funktionsweise des ULTRASAMPLERS 

Ablauf der Probenahme 



Sobald Milch in den Sammelwagen gesaugt wird, entnimmt der Sampler die Probe im Abzweigrohr 

und pumpt sie in eine in Abfüllposition stehende und korrekt identifizierte Probenflasche. 

Zur Bestimmung der erforderlichen Pumpleistung erhält die Steuerung vor jeder Milchannahme 

vom MAK 3002 Vorgabedaten über die zu erwartende Milchmenge, die Saugleistung des 

Sammelwagens und über das abzufüllende Probenvolumen. 

Aus den Vorgabedaten wird die verfügbare Probenahmezeit und die daraus resultierende 

Pumpleistung des Samplers für die Probenahme ermittelt. 

Bei vorhandener und eingeschalteter Gesamttankprobe (GTP) wird gleichzeitig ein volumenproportionaler 

Abzweig von jedem Lieferanten innerhalb einer Tour in die Tankprobenflasche 

vorgenommen. 

Betrieb mit Flow Level Meter 

Bei ULTRASAMPLER mit Flow Level Meter erhält die Steuerung kontinuierlich Daten über die 

in den Sammelwagen gesaugte Milchmenge vom Flow Level Meter. 

Dies ermöglicht eine sehr genaue Steuerung der Pumpenleistung in Abhängigkeit vom tatsächlichen 

Durchfluss. Ohne FLM wird die Pumpenleistung über vorgegebene Leistungsparameter 

der Messanlage gesteuert. 

Probenflaschentransport 

Die Steuerung steuert und überwacht gemeinsam mit dem MAK 3002 den automatischen Probenflaschentransport 

des Bottle Drive. 

Vor jeder Probenahme bringt der Bottle Drive eine leere Probenflasche in Abfüllposition unter 

den Sampler. 

Zuvor wird die Probenflasche über Barcode oder TAG identifiziert. Fehlerhafte Flaschen werden 

unbenutzt aussortiert. Nach der Probenahme stellt der Bottle Drive die gefüllte Probenflasche in 

einem Rundmagazin ab. 

4-2


MAK 3002 ordnet über Barcode oder TAG die Milchprobe dem jeweiligen Milcherzeuger zu und 

sichert somit die richtige Zuordnung der Daten für die spätere Auswertung im Labor. 

Abb. 2 zeigt den Fluss der Daten- und Steuersignale, der zwischen den Funktionseinheiten des 

ULTRASAMPLERS und MAK 3002 besteht. 


4-3

4.1.3 Zusätzliche Hinweise zum ULTRASAMPLER 

Die Probenahme ist prinzipiell liefermengenunabhängig. 



Für die Abfüllung einer verwertbaren Probe ist jedoch eine Mindestliefermenge zwischen 20 

und 40 l erforderlich, abhängig von der Saugleistung des Annahmesystems. 

Zur Sicherung der Probenahme auch bei kleineren Liefermengen kann MAK 3002 eine 

Pumpleistungs-Reduzierung des Sammelwagens aktivieren. 

Die Annahmezeit verlängert sich entsprechend der Verringerung der Saugleistung. 

Die Zeit zur Probenahme für den ULTRASAMPLER verlängert sich damit ebenso. 

MAK 3002 entscheidet an Hand der zu erwartenden Liefermenge (= Vorgabedaten) über eine 

entsprechende Reduzierung. 

Die technische Realisierung ist von der Sammelwagenkonstruktion abhängig. 

Verschleppungsarme Probenahme 

Ein spezieller Spülvorgang im Sampler vor jeder Probenahme verhindert weitgehend das Verschleppen 

von Restmilch aus der Probenahmestrecke in die neue Probenflasche. 

Dazu pumpt der Sampler zu Beginn der Milchannahme solange Milch aus dem Abzweigrohr in 

Richtung Probenflasche, bis die Milchfront den Samplerausgang erreicht. 

Der Sampler kehrt dann die Pumprichtung um, und befördert Rest- und Spülmilch zurück in das 

Abzweigrohr. 

Mengenüberschreitung bei Probenahme 

Überschreitet die Liefermenge die Vorgabemenge um einen voreingestellten Wert (z.B. 20 %), 

wird die Probenahme beendet. 

Die Probenflasche enthält zu diesem Zeitpunkt ebenfalls z.B. 20 % mehr Probenflüssigkeit gegenüber 

dem konfigurierten Nominalwert (z.B. 35 ml). 

MAK 3002 bringt am Ende der Milchannahme eine Hinweismeldung für den Bediener: „Befüllgrenze 

erreicht“. 

Eine Überfüllung lässt sich durch Vergleich der erwarteten mit der tatsächlichen Liefermenge 

und einer manuellen Korrektur der Liefermenge am MAK 3002 bei starken Abweichungen vor 

Beginn der Milchannahme vermeiden. 

Einbau einer Beruhigungsstrecke 

In die Milchrohrleitung ist vor dem Flow Level Meter eine Beruhigungsstrecke mit einer Mindestlänge 

der 5-fachen Nennweite anzuordnen. 

Bei Betrieb ohne Flow Level Meter ist diese Beruhigungsstrecke vor dem Sampler anzuordnen. 

Das Messergebnis des Flow Level Meters verfälschende bzw. die Probenahme des Samplers 

beeinflussende Lufteinschlüsse werden mit der Beruhigungsstrecke weitestgehend ausgeschaltet. 

4-4

4.2 ULTRASAMPLER-Controller Typ 6870-2, 6870-3 



Für den Typ 6870-3 gibt es eine separate Bedienungsanleitung, Dokument Nr. GA 961014. 

Bei Bedarf bitte bei BARTEC anfordern. 



Hilfsenergie DC 24 V (± 10 %), 150 mA, Sicherung 0,5 A (mittelträge) 

Hilfsenergie für Samplermotor DC 24 ... 30 V, max. 2 A, Sicherung 2 A (mittelträge) 

Elektrischer Anschluss Klemm-Steckverbindungen, Zuführung über PGs 

Schnittstellen Serielle Feldbusschnittstelle, P-NET (RS485) 


Betriebstemperatur -10 ... + 50°C 

Klimaklasse / Schutzart JWFN / IP 65 


Gehäusebeschaffenheit Alu-Druckgussgehäuse 

Abmessungen 260 x 160 x 90 mm (L x B x H) 


Montageplatte Edelstahl; 315 x 160 x 2 mm 

4-5


4.2.3 Anschlussbelegung 



4-6




Verdrahtung Controller für Tank-Probenahme in Verbindung mit Lieferanten-Probenahme 

Verdrahtung Controller für Lieferanten-Probenahme 

4-7


4-8 

Anschlüsse des Controllers mit Signalbezeichnung und Angabe der notwendigen Drahtquerschnitte: 

Klemme Belegung Signal Leitung (mm²) 

KL 01 PIN 01 

PIN 02 

KL 02 PIN 03 

PIN 04 

PIN 05 

KL 03 PIN 06 

PIN 07 

KL 04 PIN 08 

PIN 09 

PIN 10 

KL 05 PIN 11 

PIN 12 

PIN 13 

KL 06 PIN 14 

PIN 15 

PIN 16 

PIN 17 

KL 07 PIN 18 

PIN 19 

PIN 20 

KL 08 

KL 09 

PIN 21 

PIN 22 

PIN 23 

PIN 24 

PIN 25 

PIN 26 

KL 10 PIN 27 

PIN 28 

PIN 29 

KL 11 PIN 30 

PIN 31 

PIN 32 

PIN 33 

KL 12 PIN 34 

PIN 35 

GND 

+ 24 V 

P-NET / A 

P-NET / B 

P-NET / S 

GND 

+ 24 V 

P-NET / A 

P-NET / B 

P-NET / S 

GND 

+ 24 V 

I in 

GND 

+ 12 V 

GND 

U in 

GND 

Fout 

U MID 

U FG 

Endschalter 

Sternposition 

+ Auf / Ab 

- Auf / Ab 

Sternmotor 

Phase A 

Phase B 

Phase C 

Phase D 

GND 

+ 24 V DC 

Versorgungsspannung 24 V DC 

(Eingang Ringleitung, von Vorschalt- 

gerät) 

P-NET – Schnittstelle 

(Eingang Ringleitung) 

Versorgungsspannung 24 V DC 

(Ausgang Ringleitung) 

P-NET – Schnittstelle 

(Ausgang Ringleitung) 

Eingang “Flow Level Meter” 

Durchflussmesser 

I in = 4 ... 20 mA 

Eingang „Flow Level Meter“ 

Füllgradmesser 

U in = 0 ... 2,5 V 

Diagnose-Ausgang: 

0 ... 10 kHz 

0,4 V (Anfang) ... 2 V (Ende) 

0,3 V (voll) ... 2,3 V (leer) 

BOTTLE-DRIVE 

max. 2 A 

Relaisausgang 

(Reservekontakt) max. 2 A 

Ausgang Schrittmotor 

(zum Ultrasampler-Probenehmer, 

z. B. Typ 6871-3) 

Versorgung Schrittmotor und 

Bottle Drive 

(Bordnetz, von I/O-Box / Sicherung) 


∅ mind. 3 x 

0,25 

(geschirmt) 

∅ mind. 0,25 

(geschirmt) 

∅ mind. 3 x 

0,25 

∅ mind. 0,25 

(geschirmt) 

∅ mind. 0,25 

∅ mind. 0,25 

∅ mind. 0,14 

∅ mind. 0,75 

∅ mind. 0,75 

∅ mind. 0,50 

∅ mind. 1

Anzeigen mit Leuchtdioden (LEDs) 



D03 Blinkt nach Einschalten und kurzem Controller-Selbsttest. 

Diode zeigt damit das Arbeiten der Mikroprozessorsteuerung an. 

D09 Lichtsignal bei Ansteuerung des Motors der Hubeinrichtung entgegen Uhrzeigersinn 

(Flaschenhub). 

D11 Lichtsignal bei Ansteuerung des Motors der Hubeinrichtung im Uhrzeigersinn (Barcodelesung). 

D13 Lichtsignal bei Ansteuerung des Transportsternmotors und des Antriebmotors für 

das Einlaufmagazin. 

D07 Lichtsignal bei Ansteuerung des Reservekontaktes. 

Nach Abnahme des Controllergehäuse-Deckels sind die fünf Leuchtdioden auf der Grundplatine 

sichtbar. 

Fehler im Transportablauf des Bottle Drive können mit Hilfe dieser LEDs lokalisiert werden. 

Schmelzsicherung Si1: 

Absicherung der Versorgungsspannung von 24 V DC aus Vorschaltgerät zum Schutz der 

Bauelemente auf den Controllerplatinen. 

Schmelzsicherung Si2: 

Absicherung der Bordnetzspannung, die für den Betrieb des Samplermotors vom Controller 

verarbeitet wird. 

4-9

4.3 ULTRASAMPLER ® -vario-Controller Typ 6771-30 



Der ULTRASAMPLER®-vario-Controller dient als elektronische Steuereinheit für das 

ULTRASAMPLER®-Probennahmesystem. 



Hilfsenergie 

Betriebsspannung DC 24 V / 250 mA, (16 - 35 V), aus Vorschaltgerät, Verpolungsschutz 

Sicherung 1 

Sampleransteuerung Vario 

1 A (mittelträge) 

Betriebsspannung 24 - 30 V DC 

Stromaufnahme 6 A DC, 50 A (Spitze) - bei Verkabelung beachten!!! (2,5 mm²) 

Sicherung 30 A F 

Drehzahl 0 - 3000 U/min 

Impulse 1 000/U 

Leitungslänge 1 m max.! 

Steuerung Samplermotor für Einzel- und Gesamttankprobe 

Betriebsspannung 24 - 30 V 

Sicherung 3,15 A (mittelträge) 

Maximale Schrittfrequenz 10 kHz (entsprechen 25 U/sec. bei 400 Schritten) 

Schnittstelle 1 (Schnittstelle 2 nicht aktiviert) 

Feldbusschnittstelle (P-NET) seriell, asynchron RS 485, P-NET-Ident.-Nr. 5941 

4-10


Klimaklasse/Schutzart IWFN / IP 65 



Digital-Ausgänge 



Anzahl 8, OUT 1 – 4 / OUT 5 –8, jeweils mit reversibler Sicherung 4 A 

abgesichert 

Schaltlogik FET-Schalter, plusschaltend gegen Bordnetz + 24 V 

Schaltstrom Max. 1 A DC je Ausgang, kurzschlussfest 

Relaisausgänge (Bottle Drive) 4 (24-V-Bordnetz) jeweils mit reversibler Sicherung 4 A 

Digital-Eingänge 

Anzahl 8 

abgesichert 

Eingangswiderstand 2,2 KΩ (IF ≤ 10 mA/DC 24 V) 

Schaltlogik Gegen Bordnetz-GND 

Zähleingänge für Temperatur- und Milchsensor von Fühler Typ 6865-1/3 

Anzahl 3 Frequenzeingänge 

f max. 25 kHz, (Typ. 0 ... 20 kHz) 

Betriebsspannung für Typ 

6865-1/3 

DC12 V, 100 mA 

Eingang Flow-Level-Meter (Füllgrad/Durchfluss) 

Füllgrad 0 - 2,5 V (0 V ≅ 100 %, 2,5 V ≅ 0 % Füllgrad 

Durchfluss 4 - 20 mA (= FLM Konfiguration) 



Gewicht ca. 50 N = 5 kg 

Abmessungen 

4-11

4.3.2 Blockschaltbild 



4-12

Anschlussplan 



Klemme Signalbezeichnung Farbe verbunden mit 

A (2x) 

B (2x) 

S (2x) 

+ (2x) 

- (2x) 

RxD 

TxD 

CTS 

RTS 

GND 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

19 

20 

21 

22 

24 

20 

23 

24 

25 

26 

27 

28 

29 

30 

31 

32 

33 

34 

35 

36 

37 

38 

39 

40 

P-NET A Feldbus 

P-NET B Feldbus 

P-NET S Feldbus 

+ 24 V Versorgung aus Vorschaltgerät 

0 V Versorgung aus Vorschaltgerät 

ge 

gn 

bn 

rs/gr/ws 

Schirm 

P-NET Ring 

P-NET Ring 

P-NET Ring 

P-NET Ring 

P-NET Ring 

Gehäusemasse für Kabelschirmung Kabelschirmung 

RS 232 C – Schnittstelle 





UB-Sensor (+24 V für FLM – Versorgung) 

UB-Sensor (GND für FLM – Versorgung) 

FLM-Füllgrad (0 ... 2,5 V) 

FLM-Durchfluss (4 ... 20 mA) 

GND-Bezugspotential für Füllgrad + Durchfluss 

Digitalausgang OUT 1 




Bezugsmasse für OUT 1 - 4 






Samplermotor für Lieferantenprobe, Phase A 

Samplermotor für Lieferantenprobe, Phase B 

Samplermotor für Lieferantenprobe, Phase C 

Samplermotor für Lieferantenprobe, Phase D 

UB-Sensor (+12 V für Fühler) 

Frequenzeingang 1 (Milchtemperatur, Anm. 3) 

Frequenzeingang 2 (Milchsensor, Anm. 3) 

UB-Sensor (GND für Fühler) 


Frequenzeingang 3 (Probefachtemperatur, Anm. 3) 


+ 24 V Bordnetz, Hilfsspannung für Sensorik 

Digitaleingang IN 1, Flasche in Position, Anm.2) 

Digitaleingang IN 2 





Digitaleingang IN 7, Stern in Position, Anm.2) 

Digitaleingang IN 8, Flasche unten, Anm. 2) 

0V Bordnetz, Bezugsmasse für IN 1-8 

Samplermotor für Tankprobe, Phase A 

Samplermotor für Tankprobe, Phase B 

Samplermotor für Tankprobe, Phase C 

Samplermotor für Tankprobe, Phase D 

+ 24 V Bordnetz, Zuführung von Klemme 49 

0 V Bordnetz, Zuführung von Klemme 50 

rs/gr 

Schirm 

ge 

vio 

bn/sw 

bl 

bn/ws 

gn/ge 

gr/rs 

gn 

ws 

bn 

ge 

rs 

ws 

bl 

6 oder bl 

13 oder rsws 

bl 

bn/ws 

gn/ge 

gr/rs 

rt 

bl 

Nicht aktiv 

Nicht aktiv 

Nicht aktiv 

Nicht aktiv 

Nicht aktiv 

Flow-Level-Meter (FLM) 

Typ 6826 

Anm.1) 

4-13 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Samplermotor für Lieferantenprobe 

Fühler + Sensor 

Typ 6865-3 

Fühler Typ 6865-1 

Nach Bedarf 

Bottledrive 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

P-Stern (Klemme 48) 

Bottledrive 

Nach Bedarf 

Samplermotor für 

Gesamttankprobe 

über Litzen mit Klemmen 49 + 50




41 

42 

43 

44 

45 

46 

47 

48 

49 

50 

49 

50 

51 

52 

53 

54 

55 

56 

57 

58 

59 

60 

61 

62 

Signal M-Auf, Flaschenhubmotor 

Signal M-Ab, Flaschenhubmotor 

Signal M-Auslauf, Motor Auslaufkassette 

Signal M-Einlauf, Motor Einlaufkassette 

Signal M-Stern, Motor Sternantrieb 

Signal P-Stern, Selbsthaltekontakt für Sternantrieb 

Masse-Bezugspotential für Signal P-Stern 

Signal P-Stern, Rückmeldesignal 

+ 24 V Bordnetz-Zuführung 

GND Bordnetz-Zuführung 

+ 24 V Bordnetz-Einspeisung 

GND Bordnetz-Einspeisung 

+ 5 V Versorgung für Drehgeber 

CHA, Impulskanal A von Drehgeber 

CHB, Impulskanal B von Drehgeber 

GND – Versorgung für Drehgeber 

+ 12 V Versorgung für Hall-Sensoren 

SA Sensor A 

SB Sensor B 

SC Sensor C 

GND-Versorgung für Hall-Sensoren 

R 

S 

T 

Anmerkungen: 

1 oder bn 

2 oder rt 

4 oder ge 

5 oder gn 

3 oder rs 

7 oder vi 

grws 

10 oder sw 

11 oder bnws 

rt 

gn 

ws 

sw 

vio 

ge 

gr 

or 

bn 

1 

2 

3 

Bottledrive 

Litzen nach Farbe für Typ 6774-10 

Litzen nach Nr. für Typ 6874 

IN 7 (Klemme 32) 

Fahrzeug Batterie+ 

Fahrzeug Batterie - 

ULTRASAMPLER vario Pumpe 

Typ 6871-50 

Kabel 2 

Kabel 1 

4-14 

1) Übrige Anschlusslitzen des FLM Typ 6826 (rt, ws, bl) einzeln isolieren, werden nicht benötigt. 

2) Die Digitaleingänge IN 7 (Stern in Position) und IN 8 (Flasche unten) sind ausschließlich für 

die Bottle Drive-Signale reserviert. 

3) Dies ist die Standard Zuordnung. 

Grundsätzlich ist die jeweilige Funktion frei konfigurierbar. 

Das Signal „Flasche in Position“ vom Bottle Drive kann auf jeden noch freien Eingang IN 1 - IN 

6 geschaltet werden, z. B. hier IN 1. 

Bei Konfiguration ist dem verwendeten Eingang der logische Eingang 3 zuzuordnen. 

Achtung: 

Bei Konfiguration „externe Bottle Drive-Steuerung“ ist Eingang IN 6 für „Flasche in Position“ fest 

reserviert.

Zusätzliche Hinweise zur Verdrahtung: 



*1) Die von den Klemmen 49 (rot) und 50 (blau) abgehenden Litzen (= Bordnetzspannung) 

sind mit den Klemmen 39 (rot) und 40 (blau) zu verbinden. 

4-15 

*2) Bei Bottledrive-Betrieb ist zwischen der Klemme 32 (IN7) und Klemme 48 (P-Stern) mit einer 

Litze eine Brücke zu legen. 

*3) Zudem ist für einen geeigneten Klemmanschluss der Bordnetzzuführung zum Bottledrive 

(parallel zur Klemme 49/50) zu sorgen.

Position der Sicherungen auf der Erweiterungsplatine 

Position der Sicherungen: 



Schmelzsicherung Si2 (30A F) ist nach Abnahme der Aluabdeckung zugänglich. 

4-16 

Si1, Si3 – Si6 sind reversible Sicherungen, die nach Beseitigung der Überlastung und kurzer 

Abkühlzeit wieder einsatzbereit sind (kein Austausch nötig!). 

Position der Sicherungen auf der Grundplatine 


Schmelzsicherung Si1 (1 AM) und Schmelzsicherung Si2 (3,15 AM) sind durch Öffnen der jeweiligen 

Sicherungshalter zugänglich. 

Si3 und Si4 sind reversible Sicherungen, die nach Beseitigung der Überlastung und kurzer Abkühlzeit 

wieder einsatzbereit sind (kein Austausch nötig!).

4.4 ULTRASAMPLER ® -Controller Typ 6771-31 



4-17 

Steuerungseinheit für ULTRASAMPLER ® -Probenahmesystem mit erhöhter Schrittmotorleistung 

für die Einzelprobe (Lieferantenprobe). 



Hilfsenergie 

Betriebsspannung DC 24 V / 250 mA, (16 - 35 V), aus Vorschaltgerät, Verpolungsschutz 

Sicherung Si1 1 A (mittelträge) 

Betriebsspannung für Bottle Drive +24 V Bordnetz, Sicherung Si 5 = 1,0 A 

Betriebsspannung für I/O-Logik +24 V Bordnetz, Sicherung Si 6 = 10 A 

Steuerung Samplermotor für Einzelprobe 

Betriebsspannung DC 44 V (interne Erzeugung aus DC 24 V) 

Sicherung Si7 3 A 


Steuerung Samplermotor für Gesamttankprobe 

Betriebsspannung 24 - 30 V 

Sicherung Si2 3,15 A (mittelträge) 


Schnittstelle 1 (Schnittstelle 2 nicht aktiviert) 

Feldbusschnittstelle (P-NET) seriell, asynchron RS 485, P-NET-Ident.-Nr. 5941 

Wichtige Hinweise! 

Falls folgende Hinweise nicht beachtet werden, wird das Gerät zerstört! 

Das Gerät darf nur in Verbindung mit folgender Software verwendet werden: 

Ab MAK@ 2.46 (060511) oder HLW@ 2.46 (060511). 

Die Stromversorgung, Klemme 52/53, muss über den Hauptschalter der Datenerfassungsanlage 

geführt werden. Sollte die Datenerfassungsanlage nicht in Betrieb sein, muss die Stromversorgung 

unterbrochen werden.




Klimaklasse/Schutzart IWFN / IP 65 


Lagertemperatur 

Digital-Ausgänge 

- 20 ... + 70 °C 

Anzahl 8, OUT 1 – 4 / OUT 5 –8, jeweils mit reversibler Sicherung 4 A 

(Si3, Si4) abgesichert 

Schaltlogik FET-Schalter, plusschaltend gegen Bordnetz + 24 V 

Schaltstrom Max. 1 A DC je Ausgang, kurzschlussfest 

Relaisausgänge (Bottle Drive) 

Digital-Eingänge 

4 (24-V-Bordnetz) jeweils mit reversibler Sicherung 3 A (Si8, 

Si9, Si10, Si11) abgesichert 

Anzahl 8 

Eingangswiderstand 2,2 KΩ (IF ≤ 10 mA/DC 24 V) 

Schaltlogik Gegen Bordnetz-GND 

Zähleingänge für Temperatur- und Milchsensor von Fühler Typ 6865-1/3 

Anzahl 3 Frequenzeingänge 

f max. 25 kHz, (Typ. 0 ... 20 kHz) 

Betriebsspannung für Typ 

6865-1/3 

DC12 V, 100 mA 

Eingang Flow-Level-Meter (Füllgrad/Durchfluss) 

Füllgrad 0 - 2,5 V (0 V ≅ 100 %, 2,5 V ≅ 0 % Füllgrad 

Durchfluss 


4 - 20 mA (= FLM Konfiguration) 


Gewicht ca. 50 N = 5 kg 

Abmessungen 

4-18

4.4.2 Blockschaltbild Typ 6771-31 



4-19

Position der Sicherungen auf der Relais-/Wandlerplatine 

Sicherung Si5 = 1,0 A 

Sicherung Si6 = 10 A 

Sicherung Si7 = 3 A 

Position der Sicherungen auf der Samplerplatine 




4-20 

Schmelzsicherung Si1 (1 AM) und Schmelzsicherung Si2 (3,15 AM) sind durch Öffnen der jeweiligen 

Sicherungshalter zugänglich. 

Si3 und Si4 sind reversible Sicherungen, die nach Beseitigung der Überlastung und kurzer Abkühlzeit 

wieder einsatzbereit sind (kein Austausch nötig!).

Anschlussplan 




A (2x) 

B (2x) 

S (2x) 

+ (2x) 

- (2x) 

RxD 

TxD 

CTS 

RTS 

GND 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

19 

20 

21 

22 

24 

20 

23 

24 

25 

26 

27 

28 

29 

30 

31 

32 

33 

34 

35 

36 

37 

38 

39 

40 

41 

P-NET A Feldbus 

P-NET B Feldbus 

P-NET S Feldbus 

+ 24 V Versorgung aus Vorschaltgerät 

0 V Versorgung aus Vorschaltgerät 

ge 

gn 

bn 

rs/gr/ws 

Schirm 

P-NET Ring 

P-NET Ring 

P-NET Ring 

P-NET Ring 

P-NET Ring 

Gehäusemasse für Kabelschirmung Kabelschirmung 






UB-Sensor (+24 V für FLM – Versorgung) 

UB-Sensor (GND für FLM – Versorgung) 

FLM-Füllgrad (0 ... 2,5 V) 

FLM-Durchfluss (4 ... 20 mA) 

GND-Bezugspotential für Füllgrad + Durchfluss 











Samplermotor für Einzelprobe, Phase A 

Samplermotor für Einzelprobe, Phase B 

Samplermotor für Einzelprobe, Phase C 

Samplermotor für Einzelprobe, Phase D 


Frequenzeingang 1 (Milchtemperatur, Anm. 3) 

Frequenzeingang 2 (Milchsensor, Anm. 3) 



Frequenzeingang 3 (Probefachtemperatur, Anm. 3) 


+ 24 V Bordnetz, Hilfsspannung für Sensorik 

Digitaleingang IN 1, Flasche in Position, Anm.2) 






Digitaleingang IN 7, Stern in Position, Anm.2) 

Digitaleingang IN 8, Flasche unten, Anm. 2) 

0V Bordnetz, Bezugsmasse für IN 1-8 

Samplermotor für Tankprobe, Phase A 

Samplermotor für Tankprobe, Phase B 

Samplermotor für Tankprobe, Phase C 

Samplermotor für Tankprobe, Phase D 

+ 24 V Bordnetz, Zuführung von Klemme 54 

AGND Bordnetz, Zuführung von Klemme 55 

+ 44 V Betriebsspannung für Samplermotor Einzelprobe, 

Zuführung von Klemme 56 

rs/gr 

Schirm 

ge 

vio 

bn/sw 

bl 

bn/ws 

gn/ge 

gr/rs 

gn 

ws 

bn 

ge 

rs 

ws 

bl 

6 oder bl 

Drahtbrücke 

13 oder rsws 

bl 

bn/ws 

gn/ge 

gr/rs 

rt 1,5mm² 

bl 1,5 mm² 

sw 1,5 mm² 

Nicht aktiv 

Nicht aktiv 

Nicht aktiv 

Nicht aktiv 

Nicht aktiv 

Flow-Level-Meter (FLM) 

Typ 6826 

Anm.1) 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Samplermotor für Einzelprobe 

Fühler + Sensor 

Typ 6865-3 

Fühler Typ 6865-1 

4-21 

Nach Bedarf 

Bottledrive 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

Nach Bedarf 

P-Stern (Klemme 49) 

Bottledrive 

Nach Bedarf 

Samplermotor für Gesamttankprobe 

Klemme 54, Relais-/Wandlerplatine 

Klemme 55, Relais-/Wandlerplatine 

Klemme 56, Relais-/Wandlerplatine




42 

43 

44 

45 

46 

47 

48 

49 

50 

51 

52 

53 

54 

55 

56 

Signal M-Auf, Flaschenhubmotor 

Signal M-Ab, Flaschenhubmotor 

Signal M-Auslauf, Motor Auslaufkassette 

Signal M-Einlauf, Motor Einlaufkassette 

Signal M-Stern, Motor Sternantrieb 

Signal P-Stern, Selbsthaltekontakt für Sternantrieb 

Masse-Bezugspotential für Signal P-Stern 

Signal P-Stern, Rückmeldesignal 

+ 24 V Bordnetz-Zuführung für Bottledrive 

GND Bordnetz-Zuführung für Bottledrive 

Schirmanschluss Bottledrivekabel 

Schirmanschluss Bordnetzkabel 

+ 24 V Bordnetz-Einspeisung 

GND Bordnetz-Einspeisung 

+ 24 V Bordnetz-Ausgang 

AGND Bordnetz-Ausgang 

+ 44 V Betriebsspannungs-Ausgang für Sampler 1 

Anmerkungen: 

1 oder bn 

2 oder rt 

4 oder ge 

5 oder gn 

3 oder rs 

7 oder vi 

grws 

Drahtbrücke 

10 oder sw 

11 oder bnws 

rt 1,5 mm² 

bl 1,5 mm² 

sw 1,5 mm² 

Bottledrive 

Litzen nach Farbe für Typ 6774-10 

Litzen nach Nr. für Typ 6874 

IN 7 (Klemme 32) 

Fahrzeug Batterie+ 

Fahrzeug Batterie - 

Klemme 39, Samplerplatine 



1.) Übrige Anschlusslitzen des FLM Typ 6826 (rt, ws, bl) einzeln isolieren, werden nicht 

benötigt. 

2.) Die Digitaleingänge IN 7 (Stern in Position) und IN 8 (Flasche unten) sind ausschließlich für 

die Bottledrive-Signale reserviert. 

3.) Dies ist die Standard Zuordnung. 

Grundsätzlich ist die jeweilige Funktion frei konfigurierbar. 

4-22 

Das Signal „Flasche in Position“ vom Bottledrive kann auf jeden noch freien Eingang IN 1 - IN 6 

geschaltet werden, z. B. hier IN 1. 

Bei Konfiguration ist dem verwendeten Eingang der logische Eingang 3 zuzuordnen. 

Achtung: 

Bei Konfiguration „externe Bottledrive-Steuerung“ ist Eingang IN 6 für „Flasche in Position“ fest 

reserviert.

Zusätzliche Hinweise zur Verdrahtung: 



*1) Die von den Klemmen 54 (rot) und 55 (blau) und 56 (schwarz) abgehenden Litzen 

(= Bordnetzspannung + Samplermotorspannung) sind mit den Klemmen 39 (rot), 40 (blau) 

und 41 (schwarz) zu verbinden. 

4-23 

*2) Bei Bottledrive-Betrieb ist zwischen der Klemme 32 (IN7) und Klemme 49 (P-Stern) mit einer 

Litze eine Brücke zu legen.

4.5 ULTRASAMPLER Typ 6871-x 



4-24 

Der Sampler Typ 6871-x ist ein motorgetriebener Probenehmer für das System ULTRA- 

SAMPLER®, das eine repräsentative Milchprobenahme am Sammelwagen ermöglicht. 

Er wird über ein Sampler-Abzweigrohr an die Milchansaugleitung gekoppelt. 

Das Abzweigrohr besteht aus dem Durchflussrohr und einer von Durchflussrichtung und Rohrdurchmesser 

bestimmten Ansaugkanüle. 

Die Ansaugkanüle reicht durch einen am Durchflussrohr sitzenden Einschweißstutzen in das 

Innere des Durchflussrohres. 

Bei Probenahme entnimmt der Sampler dem Durchflussrohr Milch über die Ansaugkanüle. 

Die motorgetriebene Peristaltikpumpe befördert die Probe durch eine Injektionsnadel in die 

Probenflasche, die zur Befüllung vom Probenflaschen-Transportsystem angehoben wird. 

Die Injektionsnadel durchsticht dabei den Gummistöpsel und reicht in die Probenflasche. 

Nach Probenahme wird die gefüllte Flasche abgesenkt. 

Die am Sampler aufgesteckte Druckfeder schiebt die Probenflasche von der Injektionsnadel. 

Der Motor der Peristaltikpumpe wird vom Controller angesteuert. 

Die nachfolgende Abbildung zeigt den Sampler mit Abzweigrohr. 

Montage 

Das Abzweigrohr für den Sampler wird im gekühlten Probenahmekasten in die Saugleitung des 

Sammelwagens eingebaut. Der beiderseitige Anschluss an Milchrohrflansche bzw. der Anschluss 

an den Flansch des Flow Level Meters erfolgt über Dichtring und Klammer. Bei Ultrasamplerausstattung 

ohne Flow Level Meter wird eine Beruhigungsstrecke vor dem Sampler angeordnet 

(Beruhigungsstrecke sonst vor Flow Level Meter). Beruhigungsstrecke > 5-fache 

Nennweite.



Hilfsenergie 24 ... 30 V, max. 2,5 A 



Elektrischer Anschluss Vieradriges Anschlusskabel, ca. 200 mm lang, mit 6-poligem Rundstecker 

Pumpleistung Maximal 6,75 ml/s. 



Max. Reinigungstemperatur 100°C 

Reinigungsart CIP-Reinigung 

Klimaklasse JWA 


Mechanischer Anschluss NW 1 = 2“ (51 mm) 

NW 2 = 2,5“ (63,5 mm) 

NW 3 = 3“ (76 mm) 

Über Anschlussflansche nach DIN 32676, 

Verbindung mit Klammer und Dichtring 

Aufbau Samplergehäuse, Abzweigrohr, Pumpenrad und Halterungen 

aus Edelstahl; Rotorschutz aus Plexiglas 

Gewicht Sampler ca. 42,5 N ≅ 4,25 kg 

Abzweigrohr NW 50 ca. 8,5 N ≅ 0,85 kg 

Abzweigrohr NW 65 ca. 13,1 N ≅ 1,3 kg 

Abzweigrohr NW 76 ca. 16 N ≅ 1,6 kg 

Einbau Abzweigrohr waagerecht (Bei Betrieb ohne Flow Level Meter 

Beruhigungstrecke > 5 x NW vor Sampler einhalten) 

4.5.2 Abmessungen 

Abmessungen Typ 6871-3 (Durchfluss von rechts nach links) 

Abmessungen Typ 6871-4 (Durchfluss von links nach rechts) 

4-25

Abmessungen Typ 6871-5 (Durchfluss in beide Richtungen möglich) 

Abmessungen Typ 6871-8 (Durchfluss von rechts nach links) 



4-26

Sampler Typ 6871-3 (Durchfluss von rechts nach links) 

Sampler Typ 6871-4 (Durchfluss von links nach rechts) 

Ausführungen der Abzweigrohre 



4-27 

Zu den Samplervarianten 6871-3/4/5 gehören entsprechende Abzweigrohre in den Nennweiten 

NW 50 und NW 65 sowie nennweitenabhängige Samplerkanülen vom „Typ-C rechts“ und „Typ- 

C links“. 

Je nach verwendeter Samplerpumpe ist ggf. eine der beiden Entnahmeöffnungen im Abzweigrohr 

mit dem Samplerrohrblindstopfen zu verschließen. 

6871-3: links 

6871-4: rechts 

6871-5: keine 

Einbau der Samplerkanülen 

Durchfluss von rechts mit Ansaugkanüle Typ C - rechts

Durchfluss von links mit Ansaugkanüle Typ C - links 



4-28 

Neben den Samplerkanülen vom Typ C steht eine einzige „gerade“ Samplerkanüle für beide 

Durchflussrichtungen und Nennweiten zur Verfügung. 

Zu verwendende Samplerkanülen 

Typ 6871-3 Typ 6871-4 Typ 6871-5 6871-8 

Samplertyp Einzelprobe Einzelprobe Einzelprobe GTP GTP 

Milchfluss NW 50 --------- Typ C, links, Typ C, links, Typ “gerade” Typ “gerade” 

von links 

NW 50 NW 50 

NW 65 --------- Typ C, links, Typ C, links, Typ “gerade” Typ “gerade” 

NW 65 NW 65 

Milchfluss 

von rechts 

NW 50 Typ C, rechts, 

NW 50 

NW 65 Typ C, rechts, 

NW 65 

--------- Typ C, rechts, 

NW 50 

--------- Typ C, rechts, 

NW 65 

Typ “gerade” Typ “gerade” 

Typ “gerade” Typ “gerade” 

Für große Rohrnennweiten und große Milchmengen (> 1000 Liter) kann evtl. generell die 

Samplerkanüle Typ „gerade“ für Einzelproben eingesetzt werden. 

Ansaugkanüle „gerade“

Teile des Samplers 



Das Abzweigrohr wird mit den Halterungen des Samplers verschraubt. 

Die nachfolgende Abbildung zeigt eine Explosionszeichnung leicht montierbarer Teile. 

Samplerkanüle 

Abzweigrohr 

4-29

4.6 Flow Level Meter Typ 6826-x 



4-30 

Das Flow Level Meter dient als zusätzliches Steuergerät des Probenahmesystems ULTRA- 

SAMPLER. 

Aus den Messwerten des Flow Level Meters – Strömungsgeschwindigkeit und Füllgrad im 

Messrohr - errechnet der ULTRASAMPLER das angesaugte Milchvolumen zur Steuerung der 

Milchprobenahme. 



Hilfsenergie DC 24 V ± 10 %, max. 6 W 

Elektrischer Anschluss 5 m-Anschlusskabel über PG-11 Zuführung und interne Klemmen, 

offene Kabelenden 

Ausgänge Durchflussmesser: Analogausgang 4 ... 20 mA 

Füllgradsensor: Analogausgang ca. 0,3 ... 2,3 V (0,3 V = 100% voll) 

Messbare Flüssigkeit Milch, Temperatur: 0 ... 100°C, Druck: max. 10 bar 

Max. Volumendurchfluss Flow Level Meter für NW 50: Volumendurchfluss max. 500l/min. 

Flow Level Meter für NW 65: Volumendurchfluss max. 1000l/min. 

Durchflussrichtung Entsprechend Richtungsdarstellung auf dem Metalltypenschild 

(Pfeil) 



Max. Reinigungstemperatur 100°C 

Reinigungsart CIP-Reinigung 

Klimaklasse/Schutzart JWA / IP 67 


Mechanischer Anschluss Rohrleitungsanschluss 

NW 50: Anschlussflansch, Verbindung über Dichtring und Klammer 

nach DIN 32676 NW 50 

NW 65: Anschlussflansch, Verbindung über Dichtring und Klammer 

nach ISO 2853 NW 2,5“ 

Gehäusebeschaffenheit Kunststoffgehäuse PPO Noryle mit Edelstahlmessrohr, Edelstahlmessrohr 

teflonbeschichtet 

Einbau Messrohr nur waagerecht, mit vorgeschalteter Beruhigungsstrecke 

> 3 x NW 

Gewicht ca. 50 N ≅ 5 kg

Abmessungen 

Montage 



4-31 

Je nach Geräteausführung ist der Einbau des Flow Level Meters sowohl flach als auch hochkant 

möglich. 

Das Milchrohr muss dabei immer waagerecht angeordnet werden. 

Waagerechter (flach) Einbau, Bestellbezeichnung „Waagerecht“ 

Senkrechter (hochkant) Einbau, Bestellbezeichnung „Senkrecht“ 

Achtung: Durchflussrichtung (Pfeil auf Typenschild) beachten 

Aufbau 

1 = Deckel 5 = Flachdichtung 

2 = Befestigungsklammer 6 = Typenschild 

3 = Kabelzuführung 7 = Sechskantschraube 

4 = Anschlussstutzen 8 = Dichtring

Hinweise für Montage und Demontage: 



4-32 

(1) Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen, wenn noch am FLM befestigt, vorher abnehmen. Dazu 

beidseitig die Clamp-Verschlüsse (2) öffnen und die Anschlussstutzen vom FLM abziehen. 


(2) Die Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen zuerst auf beiden Seiten der Rohranschlüsse mit 

den Überwurfmuttern festschrauben. 

(3) Erst dann den FLM einsetzen (Flachdichtungen (5) nicht vergessen) und mit den Clamp 

Verschlüssen (2) befestigen. Ggf. die Abstützungen/Befestigungen der Rohrleitungen vorher 

etwas lockern, um die Montage zu erleichtern. ⇒ Am Ende wieder anziehen. 

Demontage: 

(1) Zuerst den FLM durch beidseitiges Entfernen der Clamp-Verschlüsse (2) herauslösen. Ggf. 

die Abstützungen/Befestigungen der Rohrleitungen vorher etwas lockern, um die Demontage 

zu erleichtern. 

(2) Erst dann, bei Bedarf, die Milchrohrgewinde-Anschlussstutzen vom FLM abziehen. 



Der FLM wird standardmäßig mit 5 m Anschlusskabel geliefert, das gemäß untenstehenden 

Skizzen verdrahtet ist. Bei der Verdrahtung bitte auch Gebrauchsanleitung des Folgegerätes 

beachten!

4.6.3 Elektrische Anschlussbelegung 



Klemme Signal Farbe 6870-2 6771-30 6757-102 

1 DC + 24 V ± 15 % rs/gr 12 1 307 

2 0 V (GND) Schirm 11 2 312 

5 Hilfsspannung Analogausgang rt 

6 GND (Output 3) sw 14 5 308 

7 + Display (herausführen jedoch nicht ws 

8 

- Display anschließen) bl 

9 0,3 / 2,5 V Füllgrad UIN ge 17 3 309 

10 GND Füllgrad bn 16 5 311 

17 4 – 20 mA IIN (Output 3) vi 13 4 310 

18 Hilfsspannung Analogausgang rt 

Nicht benötigte Adern bitte einzeln isolieren. 


4-33

4.7 Bottle Drive Typ 6874 



4-34 

Der Bottle Drive ermöglicht ein bedienfreies Zuführen und Abstellen der Probenflaschen bei der 

ULTRASAMPLER®-Probenahme und ein einfaches Einsetzen und Entnehmen der Rundmagazine 

vom Typ 6875. Er befindet sich im gekühlten Probenahmekasten des Sammelwagens und 

nimmt in zwei Rundmagazinen die leeren und gefüllten Probenflaschen auf. 



Hilfsenergie DC 24 V, max. 1,5 A je Motor 

Sicherungen Keine internen Sicherungen, Absicherung erfolgt über 

Ansteuerungssystem 

Elektrischer Anschluss 17-polige Rundbuchse am Edelstahlgehäuse; 10 m Anschlusskabel 

mit 17-poligem Rundstecker, einseitig mit 

offenen Enden für Anschluss an übergeordnete Einheit 



Klimaklasse JWA 


Gewicht 442 N ≅ 44,2 kg (mit Rundmagazinen) 

Aufbau Grundplatte, Gehäuse aus rostfreiem Stahl, Transportstern 

und Rundmagazine aus Kunststoff; Zugkräftige Motoren mit 

Untersetzungen, durch Tauchüberzug wasserdicht. 

Einbau Waagerecht, unter Beachtung der Position des Sampler- 

Probenehmers 

Probenflaschen 50 ml-Probenflaschen mit dreifach geschlitzten Kautschukstöpseln; 

pro Magazin max. 72 Probenflaschen 

Barcodeleser Stationärer Barcodeleser 6834-10 oder 6727-40 

Induktive Näherungsschalter 

Hubeinrichtung unten Schließer, minusschaltend 

Flasche in Position Schließer, minusschaltend 

Drehstern in Position Öffner, minusschaltend 

Spannung über Näherungschalter offen = U – 3 V, geschlossen ≤ 0,3 V 

max. Näherungsschalterstrom ≤ 200 mA, kurzschlussfest, Leerlaufstrom ≤ 20 mA 

Elektrischer Anschluss 2 m Anschlusskabel, 3-adrig, offene Kabelenden 


zulässiger Temperaturbereich -25 ... +70°C

4.7.2 Ablaufsteuerung bei Probenahme 



4-35 

Drei induktive Näherungsschalter steuern bzw. überwachen den Ablauf innerhalb des Bottle 

Drive. Überwacht wird die Position der Probenflasche nach Verlassen des Auslaufmagazins 

und die untere Endlage der Hubeinrichtung. Ein Näherungsschalter steuert die exakte Positionierung 

des Transportsterns beim Weitertransport der Flaschen. 

1. Sobald innerhalb einer Annahmetour die Funktion „Probenahme“ aufgerufen wird, startet 

der Bottle Drive. Das Auslaufmagazin mit den leeren Probenflaschen dreht sich solange, bis 

eine Flasche die Position „FP“ (Flasche in Position) erreicht hat. 

2. Transportstern und Einlaufmagazin laufen gleichzeitig an. Der Transportstern schiebt die 

leere Probenflasche auf den Magnetteller „M“ der Hubeinrichtung. 

3. Die Hubeinrichtung dreht den Magnetteller mit Probenflasche zur Barcodelesung 8 Sekunden 

lang in Uhrzeigerrichtung. 

4. Ist das Etikett nicht lesbar oder tritt sein Barcode wiederholt auf, starten Transportstern und 

Einlaufmagazin und stellen die Probenflasche ungefüllt im Einlaufmagazin ab. Gleichzeitig 

bringt der Transportstern die nächste Probenflasche von „FP“ auf den Magnetteller. 

5. Wird das Probenflaschenetikett akzeptiert, dreht die Hubeinrichtung entgegen Uhrzeigersinn 

und hebt die Probenflasche in Abfüllposition. 

6. Nun erfolgt die Probenahme und Abfüllung der Milchprobe. Nach Abschluss dreht sich die 

Hubeinrichtung im Uhrzeigersinn und senkt die volle Probenflasche ab. 

7. Transportstern und Einlaufmagazin starten erneut. Der Transportstern schiebt die volle Probenflasche 

in das Einlaufmagazin, gleichzeitig bringt er die nächste leere Probenflasche 

von „FP“ auf den Magnetteller. Die Position „FP“ wird von einem Näherungsschalter überwacht. 

Dessen Rücksignal aktiviert bei unbesetzter Position „FP“ den Motor des Auslaufmagazins 

bis die nächste leere Probenflasche die Position „FP“ erreicht.

Justierung der Stahlwinkel auf dem Transportstern 



� Bei korrektem Transportablauf leere Probenflasche von Hand in Position FP stellen. 

4-36 

� Mit Taster für manuellen Flaschentransport Probenflasche auf Magnetteller schieben. 

Bei richtiger Positionierung setzt die Probenflasche hörbar konzentrisch auf dem Magnetteller 

auf. 

� Bei ungenauer Positionierung Stahlwinkel lockern (siehe Abbildung), in den Langlöchern 

verschieben und wieder befestigen. 

� Erneut Positionierung prüfen und Vorgang wiederholen, bis das durch beide Stahlwinkel 

ausgelöste Abschalten des Transportsternmotors ein optimales Abstellen der Probenflaschen 

auf dem Magnetteller gewährleistet. 

WARNUNG! 

Der Antrieb des Einlaufmagazins läuft immer mit, wenn sich der Transportstern dreht! 

Ausrichten der Sampler-Injektionsnadel zur Probenflasche 

Nach der Platzierung einer Probenflasche auf dem Magnetteller ist zu prüfen, ob die Injektionsnadelspitze 

senkrecht über dem Loch im Probenflaschenstöpsel steht (siehe Abbildung, Fehler 

1). 

Bei Abweichungen sind Abzweigrohr mit Sampler entsprechend zu drehen. 

Bestehen seitliche Abweichungen ≥ 1,5 mm von der Probenflaschemitte (siehe Abbildung, Fehler 

2), muss der Bottle Drive zur Korrektur verschoben werden (eventuell Durchgangslöcher zu 

Langlöchern verarbeiten).

4.7.3 Montage und Abmessungen 

Montage 



4-37 

Der Einbau des Bottle Drive im Probenahmekasten mit Kühlung erfolgt waagerecht. Die Öffnung 

muss eine waagerechte Einbringung und Entnahme des Bottle Drive gestatten. Den Bezugspunkt 

für die räumliche Anordnung bildet der Sampler mit seiner Position im Probenahmekasten. 

Ein behinderungsfreier Wechsel der Rundmagazine muss nach dem Einbau möglich 

sein. Für eine Verschraubung mit dem Probenahmekasten sind vier Durchbohrungen in der 

Grundplatte vorhanden. 

Achtung: 

Die Injektionsnadel des ULTRASAMPLERS muss senkrecht und mittig über der Probenflasche 

in der Abfüllposition sein. 

Abmessungen



Montagebohrungen in der Grundplatte Aufsetzen der Rundmagazine 

4.7.4 Anschlussbelegung 

Steckkontakt 

Signal Draht-Nr. Anschlussbuchse 

A Hubmotor auf 1 

B Hubmotor ab 2 

C Motor Stern 3 

D Motor Auslaufmagazin 4 

E Motor Einlaufmagazin 5 

F Näherungsschalter FP 6 

G Näherungsschalter TP 7 

K + 24 V Bordnetz 10 

L 0 V Bordnetz 11 

N Näherungsschalter HP 13 

S Gehäusemasse gegn 

Anschlusskabel: U 944 1 687 4 13 

Näherungsschalter FP: U 495 7 16 

Näherungsschalter TP: U 495 7 12 

Näherungsschalter HP: U 495 7 21 

4-38



4.8 Bottledrive mit pneumatischer Hubeinrichtung Typ 6774-10 

4-39 

Der Bottle Drive ermöglicht ein bedienfreies Zuführen und Abstellen der Probenflaschen bei der 

ULTRASAMPLER®-Probenahme und ein einfaches Einsetzen und Entnehmen der Rundmagazine 

vom Typ 6875. 

Er befindet sich im gekühlten Probenahmekasten des Sammelwagens und nimmt in zwei 

Rundmagazinen die leeren und gefüllten Probenflaschen auf. 



Hilfsenergie DC 24 V 

Sicherungen Keine internen Sicherungen, Absicherung erfolgt über Ansteuerungssystem 

Elektrischer Anschluss Anschlussstecker mit Buchseneinsatz (F), Typ Han 16 A (16-polig) 

Druckluftanschluss 


Steckanschluss für Schlauch mit Außendurchmesser 5,0 mm (siehe 

Anschlusszeichnung!), 10 bar max. Druck, ölfrei 



Klimaklasse / Schutzart JWA / IP 51 


Gehäusebeschaffenheit Rostfreier Stahl, Kunststoff (POM) 

Gewicht 28 kg (ohne Rundmagazine) 

Rundmagazin Typ 6875 mit Probenflaschen Typ 6845: pro Magazin max. 

72 Probenflaschen 

Barcodeleser Befestigungsmöglichkeit für Barcodeleser, z.B. Typ 6834-10, 

6727-40 (nicht im Lieferumfang) 

Es gelten auch hier sinngemäß die Erläuterungen zu: 

� Ablaufsteuerung bei Probenahme 

� Justierung der Stahlwinkel auf dem Transportstern 

� Ausrichten der Sampler-Injektionsnadel zur Probenflasche 

gemäß Kapitel 4.6.2 des Bottle Drive Typ 6874.

Installation 

Einbau 



Anschlussstecker 

Druckluftanschluss 

4-40 

Waagerecht, unter Beachtung der Position des ULTRASAMPLER®-Probenehmers und der 

Serviceanleitung ULTRASAMPLER®, Typ 6870-2. 

Ein behinderungsfreier Wechsel der Rundmagazine muss nach dem Einbau möglich sein (siehe 

Zeichnung). 

Anschluss 

Druckluftanschluss herstellen (siehe Zeichnung!). 

Verdrahtung 

Anschlusskabel Bottledrive (Typ 6774-304, L = 7 m) an jeweiliges Ansteuersystem anschließen. 

Abmessungen und Lage der Anschlüsse

Anschlussbelegung 



4-41

4.8.2 Abmessungen und Montage 

Ansicht von oben 

Ansicht von vorne 



4-42

Ansicht von links 

Ansicht von unten 



4-43

4.8.3 Verdrahtung intern 



4-44



4.9 Manuelle Probeflaschen-Hubeinrichtung Typ 6871-3-30 

4-45 

Die manuelle Probeflaschen-Hubeinrichtung dient zum Anheben der Probenflasche in die Abfüllposition 

sowie Absetzen der gefüllten Probenflasche mit Hilfe eines Bedienhebels. 

Sie wird an den Sampler angeschraubt und sitzt im montierten Zustand unterhalb der Peristaltikpumpe. 

In der Abfüllposition durchsticht die Injektionsnadel des Samplers den Verschlussstopfen 

der Probenflasche. Ein in die Hubeinrichtung optional integrierbarer Näherungsschalter 

erkennt die Abfüllposition und ermöglicht einen automatischen Start des Milchannahme- 

Vorganges. 

Ausführungen 

Die Hubeinrichtung ist für rechtsseitige Montage am Sampler (Milchfluss von rechts nach links) 

geeignet. 



Aufbau feste und bewegliche Teile aus rostfreiem Stahl, Gleitscheiben 

aus Teflon, induktiver Näherungsschalter eingeschraubt und gekontert 


verwendbare Probeflaschen BARTEC-Probenflasche Typ 6845 mit dreifach geschlitztem Verschlussstopfen 


Induktiver Näherungsschalter Schließer, masse- oder plusschaltend, max. Strom ≤ 200 mA, 

„Flasche in Position“ 

kurzschlussfest, Leerlaufstrom ≤ 20 mA 

Elektrischer Anschluss 2 m Anschlusskabel, 3-adrig, offene Kabelenden 


Klimaklasse/Schutzart JWA / IP 67 

zul. Temperaturbereich -25 ... +70°C

Verdrahtung 

Näherungsschalter NPN 

Best.Nr. U495593 

masseschaltend 

Controller 1) 

MAKplus 

6744-10 

US-Controller 

6771-30 



I/O-Box 6864, 

Eingänge 

4-46 

ULTRASAMPLER I/O- 


braun (bn) + 24 V IN 1 - 3 + 24 V Klemme 25 + 24 V + 24 V B Klemme 211 

blau (bl) 0 V IN 1 - 3 GND Klemme 34 GND B-GND Klemme 220 

schwarz (sw) freier Eingang IN 1 - freier Eingang freier, physikalischer freier Eingang IN 1 – 8 

3 

IN 1 – 8 

Klemme 26 ... 33 

Eingang 

212 ... 219 

Näherungsschalter Controller 1) 

PNP Best.Nr. U496004 MAK vario 

I/O-Box 6753, 

plusschaltend 

6744-10 

Eingänge 

braun (bn) + 24 V IN 1 - 3 + 24 V 

blau (bl) 0 V IN 1 - 3 GND 

schwarz (sw) freier Eingang IN 1 - 

freier, physikalischer 

3 

Eingang 

Hinweis: 

Soll ein masseschaltender Näherungsschalter an ein Gerät (z.B. I/O-Box 6753) mit plusschaltenden 

Eingängen angeschlossen werden, ist dies durch Zwischenschaltung des Konstantstrommoduls 

Typ 6753-302 als „Pull up“ zwischen + 24 V und dem entsprechenden Eingang 

möglich (siehe Bild 1). 

1) Die Digital-Eingänge des Controller MAKplus 6744-10 sind standardmäßig „plusschaltend“ 

kodiert. 

Durch Änderung der Brückenkodierung (siehe Typ 6744-10) kann jeder Eingang individuell 

auch auf „masseschaltend“ umgestellt werden. 

Bild 1

Controller-Einstellungen 



4-47 

Im Controller (Peripherie-I/O-Box) muss dem verwendeten physikalischen Eingang der logische 

Eingang „3“ zugeordnet werden. 

Controller-Konfiguration 

Grundfunktion: 

Menü Optionen: 

Grundfunktionen: Sampler-Probe = AUS 

Ablaufsteuerung: Ablaufsteuerung = EIN 

Probenahme = EIN 

PFL-Ident = EIN 

Im Menü „Programmparameter-PFL-Ident“ alle Punkte auf „AUS“ setzen. 

Abmessungen



4.10 Probenflaschenzuführung halbautomatisch, Typ 6871-3-50 


4.10.1 Montage 

Siehe Datenblatt! Bei Bedarf bitte anfordern. 

4-48 

Die Montage erfolgt wie bei der manuellen Hubeinrichtung Typ 6871-3-30 am ULTRA- 

SAMPLER. 



ULTRASAMPLER I/O- 

NPN Best.Nr. U495593 MAKplus 

US-Controller I/O-Box 6864, Einschub 

masseschaltend 6744-10 

6771-30 

Eingänge 

6757-103 

braun (bn) + 24 V IN 1 - 3 + 24 V Klemme 25 + 24 V + 24 V B Klemme 211 

blau (bl) 0 V IN 1 - 3 GND Klemme 34 GND B-GND Klemme 220 

schwarz (sw) freier Eingang IN 1 - 3 freier Eingang freier, physikalischer freier Eingang IN 1 – 8 

IN 1 – 8 

Klemme 26 ... 33 

Eingang 

212 ... 219 


PNP Best.Nr. U496004 MAK vario 

I/O-Box 6753, 

plusschaltend 

6744-10 

Eingänge 

braun (bn) + 24 V IN 1 - 3 + 24 V 

blau (bl) 0 V IN 1 - 3 GND 

schwarz (sw) freier Eingang IN 1 - 3 freier, physikalischer 

Eingang 

Hinweis: 

Soll ein masseschaltender Näherungsschalter an ein Gerät (z.B. I/O-Box 6753) mit plusschaltenden 

Eingängen angeschlossen werden, ist dies durch Zwischenschaltung des Konstantstrommoduls 

Typ 6753-302 als „Pull up“ zwischen + 24 V und dem entsprechenden Eingang 

möglich (siehe Bild 1). 

Die Digital-Eingänge des Controller MAKplus 6744-10 sind standardmäßig „plusschaltend“ kodiert. 

Durch Änderung der Brückenkodierung (siehe Typ 6744-10) kann jeder Eingang individuell 

auch auf „masseschaltend“ umgestellt werden. 

Bild 1

Verdrahtung Magnettellermotor 



Motor US-Controller US-Controller 

Bottledrive-Einschub 

Typ 6757-112 

Typ 6870-2 

6771-30 

Ader 1 (+ 24 V) Klemme 24 Klemme 42 Klemme 402 

Ader 2 (0 V) Klemme 34 

Klemme 47 (GND) 

Klemme 407 (GND) 

Brücke von Klemme 22 Brücke von Klemme 33 (IN 8) Brücke von Klemme 411 auf 

auf Klemme 18 (GND) auf Klemme 34 (GND) Klemme 407 (GND) 

Stabilisierung 12 V/24 V für Magnettellermotor, Typ 6870-400 

Barcodeleser Typ 6727-40 

Der Barcodeleser wird an die Lesestation Typ 6723-10 angeschlossen. 

4-49 

Die Verdrahtung und Einstellungen entnehmen Sie den entsprechenden Kapiteln dieser Anleitung! 

Ersatzteile 

Näherungsschalter: Best.Nr.: U496004, plusschaltend 

Näherungsschalter: Best.Nr.: U495593, masseschaltend 

Motor 12 V: Best.Nr.: U371061 

Stabilisierung 12 V/24 V: Best.Nr.: U06001398 

Softwareeinstellungen am Controller 

Unter OPTIONEN: 

Grundfunktionen → Sampler-Probe: AUS 

Ablaufsteuerungen: EIN 

Probenahme: EIN 

PFL-Ident: EIN 

PROG.PARAMETER: 

PFL-Ident → Barcodelesung: EIN 

Lesung Not AUS: EIN 

Alles andere AUS-schalten! 

PERIPHERIE: 

Bei der entsprechenden I/O-Box dem verwendeten physikalischen Eingang für Näherungsschalter 

den logischen Eingang „3“ zuordnen.

4.11 Installation 

4.11.1 Montage des Probenahmekastens mit Kühlung 

Anforderungen an den Probenahmekasten mit Kühlung 



4-50 

Außer dem Controller befinden sich alle Baugruppen des Ultrasamplers in einem speziellen 

Probenahmekasten mit Kühlung. 

Dieser Probenahmekasten ist für den Ultrasamplereinbau zu fertigen und in der Annahmekabine 

des Sammelwagens oder an anderer geeigneter Stelle einzubauen. 

Bei der Konzeption und Positionierung ist folgendes zu beachten: 

� Die räumliche Zuordnung von Sampler und Bottle Drive muss sich im Probenahmekasten 

realisieren lassen (Abbildung 2, Abbildung 3). 

� Der Bottle Drive sitzt im Probenahmekasten waagerecht und lässt sich auch waagerecht 

einsetzen und entnehmen. 

� Das Einsetzen und die Entnahme der Rundmagazine des Bottle Drive muss behinderungsfrei 

möglich sein. 

� Die Milchtransportleitung des Sammelwagens soll durch den Probenahmekasten mit 

Kühlung mit 1 ± 0,5 % Steigung (in Richtung Ansaugstutzen) geführt werden. 

An den Anschlussflanschen dürfen weder bei Montage noch im Betrieb mechanische 

Kräfte einwirken. 

� Das Abzweigrohr muss sich mit zwei Halterungen an der Decke des Probenahmekastens 

arretieren lassen. 

Die Halterungen sollen an den Abzweigrohrenden sitzen. 

Abbildung 1 – ULTRASAMPLER im Probenahmekasten mit Kühlung

Abbildung 2 

Abbildung 3 



4-51 

Abb. 2 und Abb. 3 zeigen die für die räumliche Zuordnung von Sampler und Bottle Drive geltenden 

Maße.


4-52 

� Als Beruhigungsstrecke dient ein gerades Stück Milchrohr (mit einer Länge ≥ 5 x NW) 

vor dem Flow Level Meter. 

Die Beruhigungsstrecke kann aus dem Probenahmekasten herausreichen. 

� In der Grundplatte des Bottle Drive befinden sich vier Durchgangslöcher zur Verschraubung 

mit dem Probenahmekasten. 

HINWEIS! 

� Beachten Sie bei der Dimensionierung des Probenahmekastens mit Kühlung die Auswahl 

des Samplers (Kap. 4.4) und die Montagevarianten. 

� Beachten Sie auch die mögliche Verwendung eines Flow Level Meters mit Einbaulage 

„senkrecht“ (in Abb. 2 und Abb. 3 Einbau waagerecht). 

Milchrohrleitung einpassen 

Das Abzweigrohr des Samplers und das Flow Level Meter werden im Probenahmekasten in die 

Milchrohrleitung eingefügt. 

Die unter Beachtung der räumlichen Zuordnung von Sampler und Bottle Drive verlaufende 

Milchrohrleitung ist an der für Abzweigrohr und Flow Level Meter vorgesehenen Stelle aufzutrennen 

(oder aus einzelnen Rohrstücken zusammenzustellen). 

Die genaue Position und die Länge der Trennstelle müssen bei der Konstruktion des Probenahmekastens 

festgelegt werden. 

An beide Milchrohrenden der Trennstelle ist ein Anschlussflansch (Normteil) der entsprechenden 

Nennweite anzuschweißen. 

Bei einer Befestigung der Milchrohrleitung außerhalb des Probenahmekastens muss nach deren 

Lockerung ein axiales Spiel für den Ein- oder Ausbau von Sampler und Flow Level Meter 

vorhanden sein. 

Ziel ist eine stabile und vibrationsfreie Position des Samplers im Probenahmekasten. 

4.11.2 Montage der ULTRASAMPLER-Baugruppen 

Montage Sampler Typ 6871-3/4/5 

Der Ein- und Ausbau von Sampler und Abzweigrohr kann sowohl getrennt als auch als gemeinsame 

verschraubte Einheit erfolgen. 

Montage Abzweigrohr: 

� Dichtringe an die Flansche des Abzweigrohres anstecken. 

� Abzweigrohr beidseitig an Milchrohrleitung anflanschen (bei Verwendung des Flow Level 

Meters dieses auf der entsprechenden Seite anflanschen). Klammern leicht anziehen. 

� Abzweigrohr drehen, bis Einschweißstutzen waagerecht steht. Klammern festziehen. 


HINWEIS! 



4-53 

Das Abzweigrohr drehen Sie erst nach Montage von Sampler und Bottle Drive in die exakte Lage. 

Sampler-Abzweigrohr 

Anbau des Samplers an das Abzweigrohr 

� Die beiden Halterungen des Samplers von unten an die Stahlsegmente des Abzweigrohres 

ansetzen. 

Halterungen mit je einer Imbusschraube M 8 x 20 an die Stahlsegmente anschrauben. 

Verschraubung von Sampler und Abzweigrohr 

� Überwurfmutter M 6 x 0,75 auf das freie Ende des Pumpenschlauches schieben (1) 

Pumpenschlauch auf Ansaugkanüle im Einschweißstutzen stecken (2) und 

Überwurfmutter festziehen (3). 

Pumpenschlauch mit Ansaugkanüle verbinden

Zusätzliche Befestigung des Abzweigrohres 



4-54 

An den Abzweigrohrenden sind zusätzliche Halterungen anzubringen und mit der Decke des 

Probenahmekastens zu verbinden. 

Diese Halterungen sollen bei Demontage des Abzweigrohres leicht entfernbar sein. 

Der Sitz der Ansaugkanüle im Einschweißstutzen ist auf folgende Punkte hin zu überprüfen: 

� Körnung zeigt gegen Milchflussrichtung (Körnung und Öffnung der Ansaugkanüle zeigen 

in die gleiche Richtung). 

� Die gekörnte Fläche steht senkrecht. 

� Die gekörnte Fläche schließt bündig mit der Planfläche des Einschweißstutzens ab. 

Bei Abweichungen sind diese nach Kap. 4.11.3 zu beseitigen. 

Ansaugkanüle im Einschweißstutzen 

Demontage Sampler Typ 6871-3/4/5 

Analog zum Einbau kann der Ausbau von Sampler und Abzweigrohr als gemeinsame Funktionseinheit 

oder auch nacheinander erfolgen. 

Ein Austausch des Samplers ohne eine Entnahme des Abzweigrohres aus der Milchrohrleitung 

ist problemlos möglich. 

VORSICHT! 

Demontieren Sie den Sampler oder das Abzweigrohr nur bei abgestelltem Sammelwagen 

und ausgeschaltetem System MAK 3002!

Demontage des Samplers 



� Überwurfmutter von Ansaugkanüle lösen und Pumpenschlauch abziehen. 

� Sampleranschlusskabel abstecken. 

4-55 

� Die beiden Zylinderschrauben M 8 x 20 jeweils an der Unterseite der Samplerhalterungen 

herausschrauben und Sampler abnehmen. (siehe Kapitel 4.10.2 „Anbau des 

Samplers an das Abzweigrohr“) 

Demontage des Abzweigrohres (mit oder ohne Sampler) 

� Halterungen lösen, die das Abzweigrohr an der Decke des Probenahmekastens arretieren. 

� Bei Demontage mit Sampler, Anschlusskabel des Samplers abstecken. 

� Zusätzliche Milchrohrarretierung außerhalb des Probenahmekastens lockern (falls vorhanden), 

bis Milchrohrleitung axiales Spiel bekommt. 

� Klammern von den Abzweigrohrflanschen abnehmen und Abzweigrohr (mit oder ohne 

Sampler) herausnehmen. 

Montage Flow Level Meter Typ 6826 

Das Flow Level Meter sitzt zwischen dem Abzweigrohr des Samplers und der Beruhigungsstrecke 

und wird beidseitig angeflanscht. 

Die in den Sammelwagen gesaugte Milch durchströmt zuerst das Flow Level Meter, dann den 

Sampler. 

Beachten Sie die Montagehinweise auf dem Metalltypenschild des Flow Level Meters bezüglich 

Durchflussrichtung und Einbaulage! 

� Die Durchflussrichtung wird mit Pfeil angezeigt. 

� Die Einbaulage entsprechend Typenschild ist waagerecht oder senkrecht.

Einbaulagen des Flow Level Meters Typ 6826 

HINWEIS! 



Montieren Sie das Flow Level Meter so, dass der Klemmkasten zugänglich bleibt. 

Bringen Sie bei ungünstigen Platzverhältnissen das Anschlusskabel vor dem Einbau an. 

Flow Level Meter mit NW 65: 

Die Anschlussflansche des Flow Level Meters mit NW 65 sind tatsächlich 2,5“-Flansche. 

4-56 

Für den Anschluss des Sampler-Abzweigrohres ist deshalb ein Übergangsstück von NW 2,5“ 

auf NW 65 einzufügen. 

Für die Verbindung mit der Milchrohrleitung (Beruhigungsstrecke) trifft dies ebenfalls zu. 

Das Übergangsstück kann hier vermieden werden durch Einschweißen eines Anschlussflansches 

mit NW 2,5“ an die Milchrohrleitung. 

Die Verbindung der 2,5“-Flansche erfordert entsprechend auch Dichtringe und Klammern mit 

2,5“ Nennweite. 

Demontage Flow Level Meter Typ 6826 

VORSICHT! 

Demontieren Sie das Flow Level Meter nur bei abgestelltem Sammelwagen und 

ausgeschaltetem System MAK 3002! 

Flow Level Meter ausbauen 

� Eventuelle Arretierungen der Milchrohrleitung außerhalb des Probenahmekastens lösen 

(Erzielung eines axialen Spiels). 

� Anschlusskabel abklemmen. 

� Klammern über den Flanschen lösen und Flow Level Meter herausnehmen.

Montage/Demontage Bottle Drive Typ 6874/6774-10 



Der Bottle Drive wird waagerecht in den Probenahmekasten mit Kühlung eingeschraubt. 

4-57 

Vier Montagebohrungen mit ∅ 8 mm befinden sich dazu in der Grundplatte, an deren Unterseite 

sich vier angeschweißte Abstandsbuchsen an die Bohrungen anschließen. 

Der montierte Bottle Drive kann auf diesen Abstandsbuchsen aufsitzen. (Abstand bis Oberkante 

Grundplatte 25 ... 26 mm) 

Die nachfolgenden Abbildungen zeigen die Lage der Durchgangslöcher in der Grundplatte. 

Montagebohrungen im Bottle Drive 

Die Halterungen für die Verschraubung des Bottle Drive mit dem Probenahmekasten müssen 

die räumliche Zuordnung zum Sampler realisieren. (siehe Kap. 4.10.1 Bild 2 und Bild 3) 

Die Lage zum Sampler muss stabil und schwingungsfrei sein. 

Montagetoleranz: 

Neben den Freimaßtoleranzen in Bild 2 und Bild 3 (Kap. 4.10.1) gilt für die radiale Abweichung 

der Injektionsnadelmitte von der Magnettellermitte des Bottle Drive ein Wert ≤ ± 1,5 mm. 

HINWEIS! 

VORSICHT! 

Montieren und Demontieren Sie den Bottle Drive nur bei abgestelltem 

Sammelwagen und ausgeschaltetem System MAK 3002! 

Führen Sie den Ein- und Ausbau ohne Rundmagazine aus.

Einbau Bottle Drive 

� Bottle Drive in den Probenahmekasten mit Kühlung einsetzen. 



� Je nach räumlichen Verhältnissen vorher Anschlusskabel anstecken. 

� Bottle Drive mit vier M6-Schrauben festschrauben, Schraubverbindungen sichern. 

� Klammern des Abzweigrohres lockern. 

Abzweigrohr mit Sampler drehen, bis Injektionsnadelspitze auf Magnetteller-Mitte zeigt. 

Klammern wieder festziehen. 

Ausbau Bottle Drive 

� Die vier M6-Schrauben lösen. Bottle Drive herausnehmen. 

4-58 

� Je nach räumlichen Verhältnissen Stecker des Anschlusskabels vorher oder nach Entnahme 

abstecken. 

Montage der Manuellen Probenflaschen-Hubeinrichtung Typ 6871-3-30 

Die Manuelle Probenflaschen-Hubeinrichtung Typ 6871-3-30 wird an die auf der Pumpenseite 

liegende Halterung des Samplers Typ 6871-3/4/5 angeschraubt. 

Die Verschraubung erfolgt mit zwei Zylinderschrauben M8 x 15 und Federringen. 

Bei der Montage kann der Sampler sowohl allein als auch mit dem Abzweigrohr verbunden 

sein. 

Sampler und Abzweigrohr können im Probenahmekasten eingebaut oder unmontiert vorliegen. 

Bei Bestückung mit Näherungsschalter: 

Näherungsschalter bis zum Anschlag in die Manuelle Probeflaschen-Hubeinrichtung einschrauben 

und mit Mutter kontern. 

Abmessungen der Manuellen Probenflaschen-Hubeinrichtung 

Montage der Probenflaschenzuführung halbautomatisch, Typ 6871-3-50 

Sinngemäß wie Hubeinrichtung Typ 6871-3-30.

4.11.3 Zusätzliche Funktionseinheiten 

Filterbetrieb 



4-59 

Die von den Sammelwagenherstellern im Ansaugstutzen (oder Ansaugbereich) eingesetzten 

Filter (Siebe) haben keinen Einfluss auf das Arbeitsverhalten des ULTRASAMPLERS. 

Voraussetzung dafür ist die geforderte Länge der Beruhigungsstrecke. 

Montage einer Saugleistungsreduzierung 

Bei der Annahme von Milchmengen unter 40 l kann die Probenahmezeit zur ausreichenden Befüllung 

der Probenflaschen u. U. nicht ausreichen. 

Um auch hier eine zufriedenstellende Füllmenge zu sichern, muss die Zeit zur Milchannahme 

und damit die Probenahmezeit durch eine Reduzierung der Saugleistung des Milchannahmesystems 

verlängert werden. 

An Hand der erwarteten Liefermenge (Liefermenge gehört zu den Vorgabedaten) entscheidet 

das MAK 3002 über eine Aktivierung dieser Saugleistungsreduzierung. 

Abhängig von der Sammelwagenkonstruktion gibt es verschiedene Möglichkeiten zur technischen 

Realisierung. 

Die hier betrachtete Lösung ermöglicht die definierte Belüftung des Luftabscheiders bei Durchsaugsystemen 

mit Vakuumpumpe. 

Durchsaugsysteme mit Vakuumpumpe: 

Bei Durchsaugsystemen mit Vakuumpumpe erzeugt die Vakuumpumpe einen Unterdruck im 

Luftabscheider. 

Zur Milchannahme wird die Milch in den Luftabscheider gesaugt und von dort füllstandsabhängig 

in den Milchtank gepumpt. 

Der von der Leistung der Vakuumpumpe abhängige Unterdruck im Luftabscheider bestimmt die 

Saugleistung dieses Annahmesystems. 

Die Verringerung des Unterdruckes bewirkt eine Durchflusssteuereinheit.

4.12 Wartung 



4-60 

Die Wartung des ULTRASAMPLERS besteht neben der inneren und äußeren Reinigung im periodischen 

Pumpenschlauchwechsel am Sampler. 

Der Austausch von Ansaugkanüle oder Injektionsnadel kann bei deren Beschädigung notwendig 

werden. 

4.12.1 Innere und äußere Reinigung des ULTRASAMPLERS 

Äußere Reinigung des ULTRASAMPLERS 

� Äußere Reinigung der einzelnen Funktionseinheiten des ULTRASAMPLERS mit einem 

feuchten Schwamm, ohne zusätzliche Reinigungsmittel. 

� Die Rundmagazine des Bottle Drive können in Wasserbädern unter den folgenden Bedingungen 

gereinigt werden. 

max. Reinigungsdauer: einmal pro Woche, 5 Minuten lang 

max. Reinigungstemperatur: 50 °C 

Reinigungsmedium: Wasserbad (umgewälzt) 

Innere Reinigung des ULTRASAMPLERS 

Die innere Reinigung bezieht sich auf die von der eingesaugten Milch benetzten Flächen im 

Abzweigrohr und im Flow Level Meter und erfolgt im Prozess der Sammelwagenreinigung. 

Parallel dazu wird die Probenahmestrecke des Samplers nach einem speziellen ULTRA- 

SAMPLER-Reinigungsprogramm gespült. 

Der Sampler pumpt dabei Reinigungslauge aus dem Abzweigrohr in die Probenflasche. 

Auslösung des Reinigungsprogrammes (installationsabhängig): 

1. durch den Menüpunkt CIP in der MAK 3002 Software 

2. durch speziellen Schalter für die Sammelwagenreinigung. 

ACHTUNG! 

Durch die Samplerreinigung vermindern sich Qualität und Querschnitt des Pumpenschlauches. 

Die Folge ist eine immer geringere Befüllung der Probenflaschen. 

Wechseln Sie deshalb den Pumpenschlauch möglichst nach jeder Reinigung, spätestens 

aber nach 10 Tagen.

4.12.2 Pumpenschlauchwechsel 



4-61 

Der Pumpenschlauch kann zu jedem Zeitpunkt gewechselt werden, nur nicht direkt bei 

Samplerbetrieb. 

Alten Pumpenschlauch ausbauen 

� Sterngriff lösen und Rotorschutz (Plexiglasscheibe) abnehmen. 

� Überwurfmutter an Injektionsnadel und Ansaugkanüle abschrauben. 

� Alten Pumpenschlauch herausziehen, Überwurfmutter abziehen. 

Neuen Pumpenschlauch einbauen 

HINWEIS! 

Legen Sie den neuen Pumpenschlauch nicht verdreht ein! 

Überprüfen Sie die Probenflaschen auf ausreichende Befüllung nach Schlauchwechsel! 

� Neuen Pumpenschlauch auf Injektionsnadel stecken und Überwurfmutter festschrauben. 

� Förderrad nach Abbildung stellen und Pumpenschlauch in die Nut des Gegenstückes 

einlegen.


4-62 

� Förderrad in Uhrzeigerrichtung weiterdrehen und mit dem Einlegen des Pumpenschlauches 

folgen, bis Pumpenschlauch vollständig in der Nut liegt. 

� Überwurfmutter auf Pumpenschlauch schieben. 

� Pumpenschlauch auf Ansaugkanüle stecken und Überwurfmutter festschrauben. 

� Rotorschutz aufsetzen und Sterngriff einschrauben. 

4.12.3 Ansaugkanüle montieren 


Ansaugkanüle ausbauen 

� Überwurfmutter abschrauben und Pumpenschlauch abziehen. 



� Stiftschraube im Einschweißstutzen lösen und Ansaugkanüle herausziehen. 

Ansaugkanüle einbauen 

� Ansaugkanüle nach Einbaulage in Einschweißstutzen schieben. 

� Stiftschraube festziehen. 

� Pumpenschlauch aufstecken und Überwurfmutter aufschrauben. 

EINBAULAGE: 

• Gekörnte Fläche senkrecht 

• Hinterkante der gekörnten Fläche bündig mit Planfläche des Einschweißstutzens 

• Körnung zeigt gegen Milchflussrichtung 

4.12.4 Injektionsnadel montieren 

Injektionsnadel ausbauen: 

Injektionsnadel, Rändelscheibe mit Gewindeansatz für Überwurfmutter bilden eine Einheit. 

� Überwurfmutter abschrauben und Pumpenschlauch abziehen 

� Spiralfelder abdrehen 

� Injektionsnadel aus der Halteplatte schrauben (an Rändelscheibe drehen) 

Einbau in umgekehrter Reihenfolge 

4-63

5 Inbetriebnahme 

5.1 Ablauf und Hinweise 


Inbetriebnahme 

Die Bedienungsanleitung MAK 3002, BA 970502, sowie die Konfigurationsanleitung MAK 3002, 

SAK 960227, sind Bestandteile dieser Anleitung. Die dort beschriebenen Punkte sind unbedingt 

einzuhalten. 

Die Inbetriebnahme der Anlage sollte im wesentlichen nach folgendem Ablauf erfolgen: 

1. Vor dem Einschalten der Bordspannung ist die Verdrahtung der kompletten Anlage auf 

Richtigkeit zu überprüfen 

2. Einstellung aller Parameter am Controller. 

Hier kann der Menüstruktur der Konfigurationsanleitung der Reihe nach gefolgt werden. 

Eine Einhaltung der Reihenfolge ist nicht zwingend erforderlich. Es sollten jedoch alle 

Menüpunkte bearbeitet werden! 

Die einzelnen Menüs, deren Bedeutung und Einstellmöglichkeiten, sowie die Zuordnung 

und Bedeutung der Ein- und Ausgänge und fahrzeugspezifischen Einstellungen, sind in 

der Konfigurationsanleitung beschrieben. 

Hinweis: 

Nach erfolgreicher Inbetriebnahme ist ein Parameterdruck empfehlenswert (für Ihre Fahrzeugunterlagen). 

Die eingestellten Konfigurationsdaten können auf einer HLK-Kassette gespeichert werden, 

und ggf. wieder geladen werden (EEP-Menü). 

ACHTUNG: 

Geräte, die im System 3002 betrieben wurden (z.B. Drucker), sind im System 3001 erst nach 

Umprogrammierung der Adresse einsetzbar. 

Dies kann derzeit nur bei BARTEC durchgeführt werden. 

5-1


5.2 Zuordnung der PNET-Adressen System 3001 und System 3002 

ACHTUNG: 

Geräte, die im System 3002 betrieben wurden (z.B. Drucker), sind im System 3001 erst nach 

Umprogrammierung der Adresse einsetzbar. 

Dies kann derzeit nur bei BARTEC durchgeführt werden. 

Drucker Typ 6863-3 

System 3001: PNET-Adresse 0F H 

System 3002: PNET-Adresse 40 H 

MID 6820-1D 

System 3001: PNET-Adresse 0 2 H, 

Register E8 = 342002 

MID 6823-1 

System 3002: PNET-Adresse 22H, 

Register E8 = 342022 

ULTRASAMPLER-Controller 6870-2 

Lieferantensampler 3001: PNET-Adresse 14 H 

Lieferantensampler 3002: PNET-Adresse 25 H 

Tanksampler 3001: PNET-Adresse 19 H 

Tanksampler 3002: PNET-Adresse 26 H 

I/O-Box 6864 

Lieferantensampler 3001: PNET-Adresse 19 H 

Lieferantensampler 3002: PNET-Adresse 31 H 

P-NET-Adressen sind im HEX-Format ($) angegeben. 


5-2

5.3 Einstell/Abgleich-Anweisung für Ultrasampler-System mit 

Flow-Level-Meter 

1. Richtiger Einbau 



Um eine ordnungsgemäße Funktion des Ultrasamplers zu gewährleisten, müssen alle Komponenten 

gemäß Kapitel 4 richtig eingebaut und angeschlossen sein. 

Auf folgende Punkte ist besonders zu achten: 

• Der Ansaugschlauch sollte nicht länger als 6 m sein. 

• Dort wo der Ansaugschlauch eingeschraubt wird, sollte ein Sieb vorhanden sein. 

• Es darf keine Fremdluft durch undichte Stellen (Ventile, Verschraubungen, usw.) angesaugt 

werden. 

• Der Flow-Level-Meter muss eine möglichst lange gerade Strecke sein (keine Krümmung). 

Diese Beruhigungsstrecke muss mindestens dreimal solang als die Rohr- 

Nennweite sein. 

• Die Ansaugkanüle muss richtig montiert sein. 

• Es dürfen nur BARTEC Pumpenschläuche verwendet werden. 

• Der Sampler muss am höchsten Punkt des Verrohrungssystems angebracht sein, sodass 

keine Restmilch im System stehen bleiben kann, um nachfolgende Proben zu beeinträchtigen. 

• Die Injektionsnadel muss senkrecht über der Flaschenmitte (Stopsel) positioniert sein 

(siehe Kapitel 4.6.2, Ausrichten der Sampler-Injektionsnadel zur Probenflasche). 

2. Erstinbetriebnahme 

Die Erstinbetriebnahme ist gemäß der nachfolgenden Erläuterungen und Randbedingungen 

durchzuführen. 

2.1 Zulässige maximale Saugleistung in Abhängigkeit der Annahmemenge 

Die maximale Saugleistung in Abhängigkeit der Annahmemenge ist durch die technischen Daten 

des ULTRASAMPLERS festgelegt. 

Da der ULTRASAMPLER mit einer Peristaltik-Pumpe arbeitet, ist sein maximales Fördervolumen 

durch physikalische und mechanische Größen (z.B. die Viskosität des Schlauches oder die 

maximale Beschleunigung des Schrittmotors) begrenzt. Der eingesetzte Schrittmotor benötigt 

400 Schritte für eine Umdrehung, wobei die maximale Frequenz bei 10 kHz liegt. 

Die maximale Drehzahl liegt somit bei: 10 kHz = 25 Umdrehungen 

400 Hz s 

Die Pumpe fördert bei normalem Unterdruck (ca. 0,3 bar) etwa 0,27 ml pro Umdrehung. (Dieser 

Wert entspricht dem Schlauch-Kalibrierfaktor = 270.) 

Bei der maximalen Frequenz von 10 kHz fördert die Pumpe: 25*0,27 ml = 6,75 ml in der Sekunde. 

Die Anfahr- und Bremszeit des Schrittmotors beträgt ca. 0,5 Sekunden. 

5-3

Befüllzeit (Grenzwert der Pumpe) für eine Probenflasche mit 35 ml zu 100 %: 

35 / 6,75 + 0,5 sec = 5,7 sec. 



Um somit eine repräsentative Probe zu erhalten, darf der Ansaugvorgang nicht kürzer sein als 

die berechneten 5,7 Sekunden. 

Ist Vorspülen aktiviert, verlängert sich diese Zeit noch mal um die Vorspülzeit von ca. 0,5 Sekunden. 

Ausgehend von: 

Unterdruck: ca. 0,3 bar 

Kalibrierfaktor (Schlauch): ca. 270 

Probeflaschenvolumen: 35 ml 

Beruhigungsstrecke: 5xNW (bei NW50 = 250 mm) 

sind folgende Richtwerte bei min. Annahmemenge zu verwenden: 

Annahmemenge Max. Saugleistung ohne Vorspülen Max. Saugleistung mit Vorspülen 

20 l 200 l/min 180 l/min 

40 l 400 l/min 380 l/min 

80 l 800 l/min 760 l/min 

160 l 1600 l/min 1520 l/min 

HINWEISE: 

Da es relativ schwierig ist, die Ansaugpumpe in verschiedenen Stufen zu betreiben, kann man 

z.B. bei 20 l und 40 l mit der kleinen Leistung saugen und die übrigen Mengen mit der großen 

Leistung. 

In jedem Fall muss mindestens eine einstufige Reduzierung der Saugleistung vorgesehen sein. 

Wenn die Drosselung für eine bestimmte Zeit aktiviert wird, muss diese Zeit so gewählt werden, 

dass der ganze Ansaugvorgang mit dieser gedrosselten Leistung vollzogen wird, d.h. bei einer 

Saugleistung von 200 l/min. ist eine Drosselzeit von mindestens 6 Sekunden einzustellen. 

Die Ansteuerung erfolgt automatisch durch einen Ausgang der Datenerfassungsanlage. 

(Zeiteinstellung im MAK 3002 Controller). 

Da sich die Ansaugleistung bei kleinen Annahmemengen kontinuierlich erhöht und zuletzt am 

größten ist, sollte man die Saugleistung des Systems nicht bis an die Leistungsgrenze des 

Samplers heranfahren, da ansonsten Leistungs-Spitzen nicht mehr ausgeregelt werden können 

und somit die geforderte Repräsentativität nicht erreicht wird. 

Vorbereitungen zur Funktionsprüfung 

Zur Annahme sind 160 l Salzwasser bereitzustellen. 

Konzentration ca. 500 g Salz (1 Päckchen) auf 150 l Wasser. 

Die Salzlösung sollte eine Ausgangsspannung von 0,3 ... 0,4 V am Füllgradsensor-Ausgang bei 

vollem Rohr erzeugen. 

Es ist zweckmäßig, zweimal diese Salzwassermenge in den Sammelwagen einzusaugen. 

Während die ersten 160 l im Luftabscheider und in den Milchrohren hängen bleiben, können die 

zweiten 160 l für weitere Testläufe dem Sammelwagentank wieder entnommen (abgelassen) 

werden. 

Sammelwagen für die Annahme vorbereiten, Ansaugstutzen in das Salzwasser tauchen. 

5-4

2.2 Abgleich und Einstellungen des ULTRASAMPLER-Systems 



Nachdem der Einbau ordnungsgemäß erfolgte und sichergestellt ist, dass die Grenzdaten des 

Samplers nicht überschritten werden, erfolgt die elektrische Einstellung. 

Dabei ist folgendermaßen vorzugehen: 

Standard Einstellwerte am MAK Controller 3002 in Verbindung mit ULTRASAMPLER- 

Controller Typ 6870-2: (z.B. mit Ultrasampler-Controller-Software Version 2.32) 

Flow-Level-Meter: EIN Vorspülen: EIN 

EIN Befüllgrad: 120 % 

Beruhigung: 

(falls Beruhigungstrecke vorhanden) 

Verwirbelung Drossel: AUS Kal.fakt.: 270 

Leist.- anpass.: AUS Ein.-verz.: 0,0 s 

Abzugsmng.: 0,0 ml Fehlerverz.: 8,0 s 

Probenflaschenvol.: 35 ml Korr.fakt.: 

Nachlaufzeit: 0,0 s niedrig 0 % 1/x 

Vorspülmng.: 19 l mittel 0 % 1/x 

Anlaufverz.: 0,0 s hoch 0 % 1/x 

Anlaufmng.: 0 l Dyn.anpass.: AUS 

Standard Einstellwerte am MAK Controller 3002 in Verbindung mit ULTRASAMPLER- 

Controller Typ 6771-30: 

Vorspülen: EIN Prob.-vol.: 35 ml 

Vorsp.mng.: 19 l Befüllgr.: 120 % 

Korr.fakt.: Kal.fakt.: 

niedrig 0 % 1/x niedrig 270 μl/U 

mittel 0 % 1/x mittel 270 μl/U 

hoch 0 % 1/x hoch 270 μl/U 

FLM E5: 28,8 m3/h (NW 50) Ein.-verz.: 0,0 s 

57,6 m3/h (NW 65) Nachlaufz.: 0,0 s 

Dyn.anpass.: AUS Abzugsmng.: 0,0 ml 

Kontrolle der Sampler Vorspülung 

Die Annahmemenge liegt mit 160 l über der in den Parametern mit 39 l festgelegten Menge, ab 

der eine Sampler-Vorspülung auszuführen ist. 

Der Sampler beginnt die Vorspülung bei ULTRASAMPLER ohne Flow Level Meter nach Rücksignal 

vom MAK 3002. 

Ein vom MAK 3002 betriebener Milchsensor meldet die Salzwasserfront. 

Bei ULTRASAMPLER mit Flow Level Meter signalisiert das Flow Level Meter den Beginn des 

Salzwasserflusses. 

Erkennbar ist der Sampler-Spülvorgang an wenigen Umdrehungen der Peristaltikpumpe erst in 

Probenahmerichtung, dann entgegengesetzt, kurz nach Annahmestart. 

Anschließend muss die Hubeinrichtung die Probenflasche in Abfüllposition heben. 

5-5

Einstellung Abfüllvolumen der Probenflasche 

1. Schritt: 



Ansaugen einer größeren Menge (≥ 80 l), bei der die Pumpe nicht gedrosselt wird. Diese Menge 

muss mit der eingestellten Vorgabemenge übereinstimmen. 

2. Schritt: 

Prüfen, ob die Anzeige des gepumpten Probeflaschenvolumens (MAK 3002 Controller) mit dem 

eingestellten Wert auf 2 - 3 ml genau übereinstimmt. (hat noch nichts mit dem Schlauchkalibrierfaktor 

zu tun!) 

Anpassung der Skalierung: 

Die Standard-Einstellung bei einem Flow-Level-Meter beträgt: 

bei NW 50 mm = 28.0 m³/h. Dies entspricht einem Stromausgang von 4 – 20 mA bei 0 - 480 

l/min. 

bei NW 65 mm = 57,6 m³/h. (4 – 20 mA bei 0 – 960 l/min.) 

In der Praxis hat sich jedoch herausgestellt, dass der Flow-Teil des Flow-Level-Meters (der 

nicht wie beim normalen MID immer mit Flüssigkeit gefüllt ist) je nach Sauganlage (Vakuum/Impeller 

u.a.) etwas unterschiedlich ist. 

Der Flow ist oft um 5 – 10 % höher, da die angesaugte Milch je nach Sauglage schon mit Luft 

(Luftbläschen) durchsetzt ist. Um dies zu kompensieren ist der Wert von Register E5: 

bei NW 50: zwischen 28.0 und 32.0 einzustellen. 

bei NW 65: zwischen 57,6 und 62,0 einzustellen. 

Nach der Änderung der Einstellung ist jedes Mal der 1. und 2. Schritt zu wiederholen, bis die 

Volumenwerte annähernd übereinstimmen. 

HINWEISE: 

Diese Anpassungen dürfen nur durch geschultes Fachpersonal durchgeführt werden. 

Es ist darauf zu achten, dass der Messbereich von 480 l/min (bei NW 50) ausreichend ist, d.h. 

dass noch Reserven nach oben vorhanden sind. 

Abhilfe schafft hier eine Änderung der Skalierung von 480 l/min auf 960 l/min. Dies wird erreicht, 

indem im MAK-Controller die Nennweite von 50 auf 65 mm gestellt wird, obwohl tatsächlich 

die Rohrleitung NW 50 ist. Zugleich muss das Register E5 auf einen Wert zwischen 57,6 

und max. 60,0 gestellt werden. 

5-6

Parametereingabe Flow Level Meter 



Die Parameter des Flow Level Meters werden bei BARTEC eingestellt und unterliegen keiner 

Anpassung an den Sammelwagentyp. Das Lesen oder Verändern ist nur mit der Anzeigeeinheit 

PD 210 möglich. 

Eingriffe in die werkseitige Einstellung sind u.U. bei Differenzen in der Probenflaschenbefüllung 

vorzunehmen (betrifft E5). 

Parameter Inhalt-NW50 Inhalt-NW65 Erläuterung 

E1 xx.xxxx xx.xxxx wie vom Werk eingestellt lassen 

E2 .xxxxxx .xxxxxx wie vom Werk eingestellt lassen 

E3 .xxxxxx .xxxxxx wie vom Werk eingestellt lassen 

E4 .xxxxxx .xxxxxx nicht veränderbar 

E5 32.000 64.000 

E6 444444 444444 

E7 210100 210100 

E8 102000 102000 

Parametereinstellung des E5 mit Anzeigeeinheit PD 210 

Parameter E5 bestimmt den Stromausgang (4 ... 20 mA) in Abhängigkeit der Durchflussmenge. 

� MAK 3002 ausschalten und Klemmkasten des Flow Level Meters abnehmen. 

� Zweiadriges Kabel durch PG in den Klemmkasten führen und PD 210 an Klemmen 7 (+) 

und 8 (-) anschließen. Auf Polung achten! 

� Verriegelungsschalter des TERMINAL BOARD auf „ON“ stellen. 

� Klemmkasten wieder anstecken und MAK 3002 einschalten. 

� Taste [E], dann Taste [5] drücken. 

Als Anzeige erscheint links die „5“ als Parameternummer, der Inhalt schließt sich an. 

� Mit Tasten [0] ... [9] neuen Parameterwert eingeben und mit Taste [=] übernehmen. Der 

neue Parameterwert ist eingeschrieben. 

� MAK 3002 ausschalten, Klemmkasten abnehmen, Anschlusskabel abklemmen und Verriegelungsschalter 

auf „OFF“ stellen. Klemmkasten wieder anschrauben. 

3. Schritt: 

Feinabgleich des Flaschenvolumens: 

Wenn der obige Abgleich durchgeführt wurde und die Werte übereinstimmen, kann mit dem 

Schlauchkalibrierfaktor das abgefüllte Probeflaschenvolumen angeglichen werden. 

Eine Erhöhung des Faktors bedeutet, dass weniger abgefüllt wird, weil der Sampler-Controller 

annimmt, dass die Peristaltik-Pumpe bei einer Umdrehung mehr fördert und deswegen nicht 

mehr soviel Umdrehungen bzw. Schritte nötig sind, um das selbe Volumen zu erhalten. 

Ist dieser Wert auch angepasst, sollte das gepumpte Volumen des Samplers auch bei kleinen 

Mengen in etwa stimmen. Ist das jedoch nicht der Fall, muss überprüft werden, ob die max. 

Grenzwerte des Samplers, speziell bei kleinen Mengen, nicht überschritten werden. 

5-7

Messgenauigkeit: 



Mit der Anzeige des gepumpten Probeflaschenvolumens am MAK 3002 erhält man bereits einen 

Anhaltpunkt darüber, ob die genommene Probe repräsentativ ist, oder ob die Grenzwerte 

des Samplers (siehe 2.1) erreicht wurden. 

Im Normalfall, wenn die tatsächliche Vorgabemenge mit der eingegebenen Vorgabemenge übereinstimmt 

und das ULTRASAMPLER-System ordnungsgemäß eingestellt wurde und arbeitet, 

sollte dieser Wert gleich dem eingestellten Probeflaschenvolumen sein. 

Da der Ansaugvorgang jedoch nicht konstant ist, sondern sich die Leistung sowie der Luftgehalt 

laufend ändern, kann nur eine annähernde Messung erfolgen. Hinzu kommt noch, dass sich bei 

der Änderung der Saugleistung auch der Unterdruck ändert und somit der Schlauchkalibrierfaktor 

leicht variiert. 

Das angezeigte (gepumpte) Probeflaschenvolumen sollte somit nur als grobe Rückmeldung 

bewertet werden. Der Wert kann aufgrund des nicht immer konstanten Ansaugvorgangs (s.o.), 

um ca. 10 % (ca. 2 – 3 ml) vom vorgegebenen Probeflaschenvolumen abweichen, ohne dass 

die Repräsentativität beeinträchtigt wird. 

Sicherstellen der Repräsentativität der Proben 

Um die Repräsentativität zu gewährleisten, müssen alle obigen Punkte eingehalten werden. 

Dennoch kann es vorkommen, dass der Fettwert der automatischen Probe nicht auf Anhieb mit 

dem Fettwert der Handprobe übereinstimmt. 

Ein Grund dafür kann sein, dass der Flow und der Level (Fluss und Füllgrad) nicht richtig erfasst 

werden können, da die Milch an der Stelle wo der Flow-Level-Meter sitzt, stark verwirbelt 

ist. (z.B. wenn kurz vorher ein Bogen angebracht ist) 

In diesem Fall hilft: 

- entweder eine mechanische Änderung der Rohrleitung (beste Lösung!) 

oder 

- man teilt dem Controller mit, dass die Milch stark verwirbelt ist 

(Parameter Beruhigung = AUS) 

Der Controller bewertet dann den Lufteinschlag der Milch viel stärker. Dies hat zur Folge, dass, 

wenn dieser Modus aktiviert ist, am Ende des Ansaugvorgangs (also wenn viel Luft dabei ist) 

angenommen wird, der Lufteinschlag größer ist, d.h. weniger Milch vorbei fließt und auch weniger 

abgezweigt wird. Da nun am Ende des Ansaugvorgangs hauptsächlich die fetthaltige Milch 

angesaugt wird, wird die genommene Probe automatisch fettarmer. Diese Methode ist meist nur 

bei kleinen Mengen (bis ca. 100 l) wirksam, da bei großen Mengen der Rest prozentual nicht 

mehr so stark bewertet wird. 

Bei höheren Saugleistungen (500-1000 l/min) kann, bei größeren Annahmemengen, diese Einstellung 

auch eine Verbesserung bewirken, da die letzte Milch durch die hohe Saugleistung 

sehr stark verwirbelt sein kann. 

5-8

4. Was ist zu tun bei Über- bzw. Unterfettung? 



Wird bei der Abnahme des ULTRASAMPLERS eine Unterfettung oder eine Überfettung 

festgestellt, ist wie folgt vorzugehen: 

Grundsätzliche Einstellungen bzw. Randbedingungen überprüfen: 

a) Ansaugkanüle ausbauen und prüfen ob sie dicht und nicht verstopft ist. 

b) Richtige Montage bzw. Einbau der Ansaugkanüle überprüfen (entgegen der Flussrichtung, 

richtiger Abstand zur Rohrwandung, Nadel verlötet, ?) 

c) Samplerschlauch erneuern. 

d) Unter Steuerzeiten ist die Zeit für die Drosselung so einzustellen, dass diese bei der Annahmemenge 

von 40 Liter im letzten Drittel abgelaufen ist. 

e) Überprüfen, ob das abgefüllte Probevolumen mit dem auf dem Controller angezeigten 

Probevolumen übereinstimmt. 

Falls die Abweichung größer als 10 % ist, ist die Programmierung des Registers E5 des Flow- 

Level-Meter zu korrigieren 

Diese Einstellung ist bei vielen nicht in Ordnung und führt immer wieder zu Reklamationen! 

f) Sind die Grenzwerte des Samplers eingehalten (Drosselung bei kleinen Mengen, Saugleistung)? 

g) Ist die Flow-Level-Skalierung ausreichend (480 l/m bei NW 50 mm) 

Bei Unterfettung: 

Falls eine Unterfettung bei allen Abnahmemengen festgestellt wird, ist mit dem Parameter Anlaufverzögerung 

(in Peripherie/ULTRASAMPLER) eine Erhöhung des Fettes möglich (Achtung: 

anderer Parameter als bei Version 2.17 bzw. 2.20). 

Mit diesem Parameter kann der Start des Samplers beeinflusst werden. Da am Anfang der Annahme 

Magermilch kommt, wird durch einen verzögerten Beginn des Samplers weniger Magermilch 

abgefüllt, sodass es zu einer generellen Erhöhung des Fettgehaltes in der Probe 

kommt. 

Parameter Anlaufverzögerung in MAK 3002 Software ab 1.34 (nur in Verbindung mit 2.32 U.S. 

Software): 

Konfiguration – Peripherie – ULTRASAMPLER : 

Anlaufverzögerung: 0,4 s. 

(mit einem Wert zwischen 0,4 und 0,7 beginnen; mit einer Milchmenge durchführen, Fettwert 

ermitteln, evt. Wert korrigieren und erneut testen!) 

Bei Überfettung: 

1. Möglichkeit (Standard): 

Falls eine generelle Überfettung festgestellt wird, ist mit dem Parameter BERUHIGUNG = AUS 

eine Reduzierung des Fettgehaltes möglich. 

2. Möglichkeit (nur im Ausnahmefall und bei MSW mit hohen Saugleistungen): 

Da es bei MSW mit hohen Saugleistungen in Verbindung mit dem ULTRASAMPLER Probenahme 

System bei den höheren Abnahmemengen (80 L und 160 L) zur Überfettung kam, wobei 

die kleine Menge (40 L) eher leicht unterfettet, wurden folgende Änderungen eingeführt (Ab der 

Software Version 2.32 des ULTRASAMPLER Controller und ab der Sammelwagen Software 

MAK 1.34). 

5-9

ACHTUNG: 



Ein Einsatz der ULTRASAMPLER Software auf 2.32 ist nur dann erforderlich, wenn bei den 

höheren Abnahmemengen (80 L und 160 L) sehr stark überfettet wird aber bei kleinen Mengen 

eine leichte Unterfettung vorliegt. 

Ab der ULTRASAMPLER Software Version 2.30 sind alle Funktionen der Versionen wie 2.14, 

2.17, 2.19 und 2.20 integriert. 

Die MAK 3002 Software ab Version 1.43 arbeitet auch mit älteren ULTRASAMPLER Software 

Versionen. 

Wird die Software ab 1.43 zum Erstenmal in den MAK-Controller eingespielt, sind die Parameter 

für die ULTRASAMPLER-Konfiguration (Peripherie) neu einzugeben (Grund: Verschiebung 

der Parameterstruktur. 

5-10 

Es wurden 3 neue Parameter (je einer pro Annahmemenge) eingeführt, mit denen die Füllgradkurve 

zwischen Proportional (mehr Fett) und 1/X (weniger Fett) der ULTRASAMPLER- 

Steuerung angepasst werden kann. 

Diese 3 Parameter erscheinen im Controller nur, wenn die 2.32 im ULTRASAMPLER eingesetzt 

ist. Sobald die Software 2.32 in den Sampler-Controller eingebaut wird, sind die 3 Parameter 

(Korrekturfaktor) unbedingt zunächst auf NULL (0) zu setzen. 

Die 3 Parameter in Peripherie/ULTRASAMPLER sind wie folgt definiert: 

Korrekturfaktoren (Korrekturfaktor) niedrig, mittel und hoch werden abgeleitet aus den eingestellten 

Schaltschwellen der Pumpe (Ablaufsteuerung/Pumpenkonfiguration). 

Korrekturfaktor niedrig wirkt bei: 

� Annahmemengen, die unterhalb der eingestellten Schaltschwelle niedrig/mittel sind. 

Korrekturfaktor mittel wirkt bei: 

� Annahmemengen, die zwischen den Einstellungen der Schaltwellen niedrig/mittel und 

mittel/hoch liegen. 

Korrekturfaktor hoch wirkt bei: 

� Annahmemengen, die über der eingestellten Schaltwelle mittel/hoch liegen.

Einstellwerte der Korrekturfaktoren: Einstellbereich = 0 bis 100 

Einstellbereich = 0 bis 10 

(wird bei älteren Versionen eingestellt) 

0 = Kurve ist weiterhin proportional, d.h. so wie früher, 

der Füllgrad im Rohr ist linear zum FLM-Signal (siehe Skizze) 

100 = Kurve ist jetzt 1/X, d.h. der Füllgrad im Rohr ist nicht linear (1/X Funktion) 

zum FLM-Signal (siehe Skizze). 

Die BERUHIGUNG muss auf EIN gestellt werden, damit die Korrekturfaktoren wirken! 

HINWEISE zur Ermittlung der richtigen Einstellwerte: 

Die Einstellung der Korrekturfaktoren müssen jeweils mit Milch ermittelt werden. 



5-11 

Zunächst sollte bei den höheren Annahmemengen mit 2 (für Mittel und Hoch) begonnen werden. 

Nach einer Analyse der Fettwerte, kann dann aufgrund der Tendenz ein höherer oder niedrigerer 

Wert eingestellt werden. D.h. die richtigen Einstellwerte sind jeweils durch praktische Tests 

an dem jeweiligen Fahrzeug zu ermitteln. 

Skizze zur Erläuterung der Korrekturfaktoren: 

Füllgrad 

im Rohr 

100 % 

1/x 

(-Fett) 

Korr.fakt. = 100 

Proportional 

(+ Fett) 

Korr.fakt. = 0 

FLM Signal 

(2,3 V)



5-12

6 Eichung 

6.1 Eichung MAK 3002 

Bei der Eichung sind folgende Punkte zu beachten: 

6.1.1 Parametereinstellung kontrollieren 


Eichung 

Dies ist im Menü/1: Konfiguration/7:Eichparameter möglich. Dort sind alle eichtechnisch wichtigen 

Parameter zusammengefasst. Besser ist es, die Parameterliste auszudrucken (Menü/1:Konfiguration/6:Parameterdruck), 

und die Parameter dann anhand dieser Liste zu kontrollieren. 

Die eichpflichtigen Parameter sind dort mit einem Stern gekennzeichnet. 

6.1.2 Eichfaktoreinstellung kontrollieren bzw. einstellen 

Kalibrierung MID: 

1. MID programmierbar einstellen 

Klemmkasten des MID aufschrauben (in den das Kabel geführt ist). In der linken oberen 

Ecke der Klemmkasten-Platine befindet sich ein Schalter „programenable“. Um den Eichfaktor 

zu verändern, Schalter in Stellung „ON“ bringen. Klemmkasten wieder aufstecken. 

Ab Softwareversion x.132 kann dieser während des normalen Messbetriebes auf „ON“ stehen 

bleiben. Bei einer älteren Version unter x.132 muss der Schalter wieder auf „OFF“ gestellt 

werden. 

2. Eichvolumen annehmen 

Normalen Annahmevorgang starten und Eichvolumen ansaugen. Nach dem Stillstand des 

Zählers Messwert notieren und Annahme abschließen. 

3. Eingestellten Eichfaktor anzeigen bzw. eintragen 

Beim Anwählen des Menüpunktes Eichparameter werden alle Softwaremodule der Anlage, 

die der Eichpflicht unterliegen, auf dem Display aufgelistet. 

Ist der Eichschalter am MAK-Controller ausgeschaltet, wird der Eichfaktor nur angezeigt. 

Bei eingeschaltetem Eichschalter kann hier der neu ermittelte Eichfaktor eingetragen werden. 

6-1

4. Neuen Eichfaktor berechnen und eintragen 


Eichung 

Der angezeigte Eichfaktor ist zu Ermittlung des neuen Eichfaktors, als „alter Eichfaktor“ in 

nachfolgende Formel einzutragen. 

Beispiel: 

Alter Eichfaktor (abgelesen) 40,0000 

Eichvolumen 500,0 l 

Messwert (Anzeige n. Zählerstand) 502,1 l 

Neuer Eichfaktor = 40,0000 * (500 / 502,1) = 39,8237 

Der neue Eichfaktor ist wie in 3. dargestellt einzugeben. 

5. Kontrollmessung 

Anschließend sollte das Eichvolumen nochmals angenommen werden, um die richtig Einstellung 

zu überprüfen. Ggf. Faktor wie oben beschrieben korrigieren 

6. MID und Controller in Messmodus zurücksetzen 

Ab Softwareversion x.132 kann der Schalter auf „ON“ stehen bleiben, darunter muss wieder 

auf „OFF“ zurückgestellt werden. 

Klemmkasten aufsetzen und festschrauben. Eichschalter am Controller ausschalten und 

verplomben. 

HINWEIS: 

Nach Eingabe des neuen Eichfaktors ist durch einen erneuten Annahmevorgang des Eichvolumens 

die richtige Einstellung des Eichfaktors zu überprüfen. Ggf. ist der Faktor wie oben 

beschrieben nochmals zu korrigieren. 

6.1.3 Nach der Eichung 

Neuer Eichfaktor = Alter Eichfaktor * (Eichvolumen/Messwert) 

Nach der Eichung den Eichschalter an der Unterseite des Controllers in waagrechte Position 

bringen und verplomben. Die Anlage muss sich bei diesem Vorgang im Grundbild (BARTEC 

am oberen Anzeigerand) befinden. Im ungeschützten Zustand (Eichschalter offen) blinkt in der 

Mitte des Grundbildes ein großes E. Wenn der Eichschalter waagrecht steht, dann verschwindet 

dieses E und die eichpflichtigen Parameter sind verriegelt. Anschließend kann kontrolliert 

werden, ob sich z.B. der Eichfaktor nicht mehr verändern lässt. 

Eine Ergänzung des anlageseitigen Messanlagenschildes ist nicht notwendig, da das Typenschild 

am Controller durch den Verplombungsvorgang dauerhaft mit der gesamten Messanlage 

verbunden ist. Mit dieser Plombe sind gleichzeitig die Befestigungsschrauben für das Controllerunterteil 

und das Typenschild geschützt. Da es noch eine Gesamtzulassung gibt, ist auch ein 

Ersatz des Messkammertypenschildes nicht mehr notwendig. Alle dort vom Hersteller angegebenen 

Daten behalten ihre Gültigkeit. 

Mitgelieferte Vorprüfscheine sind zu sammeln und dem Eichbeamten zu übergeben. 

6-2

6.2 Eichtechnische Hinweise bei Servicearbeiten MAK 3002 


Eichung 

Vor Beginn der Servicearbeiten – soweit möglich – einen Parameterausdruck anfertigen 

bzw. die eingestellten Parameter von Hand erfassen. 

Nach Abschluss der Arbeiten alle Parameter anhand der vorher angefertigten Parameterliste 

nochmals überprüfen. 

1. Mit Eichmarken versehene Geräte dürfen nur durch vorgeprüfte Teile ersetzt werden. 

Dies sind in der Regel MID, Drucker und Controller (komplett oder als Ersatz 

nur Ober- bzw. Unterteil. 

2. Das Instandsetzerkennzeichen darf nur angebracht werden, wenn die Gültigkeitsdauer 

der 

Eichung (zu erkennen an Hauptstempel) noch nicht abgelaufen ist, und die Instandsetzung 

auch tatsächlich von einem autorisierten Instandsetzungsbetrieb 

durchgeführt wurde. 

3. Das Instandsetzerkennzeichen muss auf dem ausgetauschten oder reparierten 

Teil angebracht werden. Sind Sicherungsstempelstellen verletzt worden (Bleiplomben), 

dann muss zusätzlich die Hauptstempelstelle (Geeicht bis...) entwertet 

werden. Es ist das Instandsetzerkennzeichen anzubringen. In jedem Fall ist auf 

dem Instandsetzerkennzeichen das Datum mit wasserfestem Stift einzutragen. 

4. Verletzte Bleiplomben sind durch neue zu ersetzen und mit dem Instandsetzerkennzeichen 

zu stempeln. Jeder befugte Instandsetzer führt zu diesem Zweck ein 

Stempeleisen ein. 

5. Das zuständige Eichamt ist von der Anbringung des Instandsetzerkennzeichens 

unverzüglich zu verständigen. 

6. Bei notwendigen Arbeiten am MID wird empfohlen, diese in Anwesenheit eines 

Eichbeamten durchzuführen, da der Eichbeamte nach einer Instandsetzung am 

MID nachträglich nicht mehr kontrollieren kann, ob der Eichfaktor verändert wurde. 

Der MID Eichfaktor ist im MID gespeichert und verplombt. Der Controller dient 

nur als Anzeige- und Editiermedium. 

7. Beim Tausch des Controlleroberteils sind in der Regel keine Parametereinstellungen 

notwendig. Sicherheitshalber müssen die Parameter aber überprüft werden. 

Obige Punkte sind sinngemäß zu beachten. 

Wird das Controllerunterteil ausgetauscht, dann müssen alle Parameter neu eingegeben 

werden. Dabei sind die Daten des vorher erstellten Ausdrucks peinlich 

genau zu beachten. Sollten wegen eines Defekts die eichtechnische wichtigen Parameter 

nicht mehr ablesbar sein, dann darf das Instandsetzerkennzeichen nach 

Ende der Arbeiten nicht angebracht werden. Das zuständige Eichamt muss umgehend 

verständigt werden. 

Beim geringsten Zweifel in die Messgenauigkeit der Anlage (aus irgendwelchen 

anderen Gründen) ist ebenso zu verfahren. 

8. Vorprüfscheine von Austauschteilen sind dem jeweiligen Ansprechpartner beim 

Kunden zu übergeben. 

6-3


Eichung 

6-4

7 Störungshilfe 

7.1 Wenn nichts mehr geht! 


Störungshilfe 

Nur im äußersten Notfall und nach Rücksprache mit dem BARTEC- 

Servicepersonal anwenden! 

7.1.1 Grundmenü erscheint nicht nach dem Einschalten 

Wenn (z.B. nach Upload, Oberteil-Tausch, Erstinbetriebnahme, etc.) nach dem Einschalten auf 

dem Controller das Grundmenü nicht angezeigt wird, so ist wie folgt zu verfahren. 

• Falls die Anzeige nach dem Einschalten ganz dunkel bleibt: 

Komplette Anlagenverdrahtung überprüfen bzw. den richtigen Anschluss der Flachbandkabel 

Oberteil mit Unterteil überprüfen. 

• Falls die Anzeige Testmenü anzeigt und stehen bleibt: 

1. Alle Fehlermeldungen mit (Abbruch) bzw. (Bestätigen) quittieren bis das Grundbild 

erscheint. Wenn das nicht möglich ist, dann während des Bootvorgangs die Taste 

(DEL) drücken, um ins BIOS zu gelangen. Dann weiter unter Punkt 2*****. 

2. Zum Löschen der internen Speicher wie folgt vorgehen: 

EEPROM löschen: Menü 

Konfiguration 

BIOS 

***** Config 

System Config 

Time/Date/RAM 

EEPROM clear 

Quit 

RAM löschen: RAM oder 

Quit 

Bootvorgang abwarten bis Grundbild erscheint. 

3. Spannung unterbrechen ca. 5 sec. 


erscheint. 

5. Sprache einstellen mit folgenden Tastenkombinationen: 

menu 

configuration 

contr.config 

language select 

German 

Ende 

Bestätigen bis Grundmenü erscheint 

7-1


7-2 

6. Weitere Konfiguration nach Bedienungsanleitung vornehmen. Die Konfiguration 

wird erst gespeichert, wenn man jeweils in das Grundmenü zurückgekehrt ist. 

• Falls Grundmenü nicht erscheint, so ist zusätzlich ein Programm-Upload erforderlich: 

1. Wenn Programmneuladen notwendig, dann HLK-Schacht anschließen 

2. Spannung anlegen 

3. Eichschalter ausschalten (Schalter senkrecht) 


erscheint. Wenn das nicht möglich ist, dann während des Bootvorgangs die Taste 

(DEL) drücken, um ins BIOS zu gelangen. Dann weiter unter Punkt 5*****. 

Tastenfolge: Menü 

Konfiguration 

BIOS 

***** Prog.Load 

From HLK 

Quit 

Abwarten bis Grundbild erscheint bzw. bis die erste Fehlermeldung angezeigt wird. 

5. Spannung unterbrechen ca. 5 sec. 

6. Weitere Konfiguration nach Bedienungsanleitung vornehmen. DieKonfiguration wird 

erst gespeichert, wenn man jeweils in das Grundmenü zurückgekehrt ist. 

7.1.2 Probleme beim Aktivieren eines Peripherie-Gerätes (I/O-Box) 

Um ein Gerät zu aktivieren, ist in dem Menü PERIPHERIE das entsprechende „EIN“ zu schalten 

und anschließend die Seriennummer (A.Nr.) einzugeben. Sollte es beim Aktivieren eines 

Gerätes zu Fehlermeldungen kommen, so sind diese zunächst zu ignorieren. Aktivieren Sie alle 

weiteren Geräte 

(1. Durchlauf). 

Erscheinen, nachdem nun alle Geräte aktiviert sind, immer noch Fehlermeldungen (No Response 

oder Seriennummer falsch), ist der Vorgang zu wiederholen (2. Durchlauf). Dazu ist jeweils 

die A.Nr. zu löschen und erneut einzugeben. Nach diesem 2. Durchlauf müsste alles funktionieren, 

und es dürften keine Fehlermeldungen mehr erscheinen. 

Falls doch, so ist das jeweilige Gerät entweder defekt oder die Verdrahtung nicht in Ordnung. 


7.2 Software-Reset 

7.2.1 Controller 



Falls der Controller, wie es auch bei einem PC passieren kann, stehen bleibt bzw. nicht mehr 

läuft, kann mit einem Reset der Controller gebootet werden. Nach dem Reset laufen die Testroutinen 

durch, und anschließend erscheint das Grundmenü. Fehlermeldungen sind zu bestätigen. 

Ein Reset kann nur durchgeführt werden, wenn der Eichschalter ausgeschaltet ist 

(waagrechte Stellung). 

� Beim Controller Typ 6744-10 sind folgende Tasten gleichzeitig zu drücken: 

Softkey [1] und [4] sowie [ALT]. 


Softkey [1] und [4] sowie [ALT]. 


Softkey [1] und [4] sowie [SHIFT]. 

7-3



7-4

8 Austausch von Geräten 


Austausch von Geräten 

Alle Seriennummern (A.Nr.) der Geräte sind im Controller (Peripherie) erfasst. Ist ein Gerät defekt 

und muss somit ausgetauscht werden, ist die A.Nr. des neuen Gerätes einzugeben. Es ist 

im wesentlichen das gleiche wie bei der Inbetriebnahme zu tun. Die A.Nr. des defekten Gerätes 

ist in dem Menü Konfiguration/Peripherie zu löschen, und die neue A.Nr. einzutragen. 

Sämtliche Eich- und Konfigurationsdaten sind in EEPROMs im Controller-Unterteil 

abgelegt. Beim Tausch des Unterteils ist deshalb eine Nacheichung notwendig. 

Gerätetausch am Beispiel I/O-Box, bei dem Controller Typ 6741-10: 

1. Anlage ausschalten! 

2. Die defekte I/O-Box abstecken und aus der Halterung nehmen. 

3. Die Austausch-I/O-Box montieren und anschließen. 

4. Am Controller muss anschließend die Seriennummer (A.Nr. auf dem Typenschild) der I/O- 

Box eingegeben werden, da sie sonst nicht angesprochen werden kann. 

Es ist wie folgt vorzugehen: 

Anlage einschalten, und alle Fehlermeldungen bestätigen. 

Es erscheint das Grundmenü, wobei Sie 2 Möglichkeiten der Eingabe haben: 

„Touranfang“ oder „Menü“ (Softtasten an der rechten Seite der Anzeige) 

Sie drücken: [Menü] 

Wählen das Feld: 1: Konfiguration 

Bestätigen die Wahl: [Bestätigung] 

Wählen das Feld: 1: Passworteingabe 


Eingabe des Userpasswortes oder 

des Servicepasswortes 

Wählen das Feld: 5: Peripherie 


Wählen das Feld: I/O-Box 


Es erscheinen verschiedene Meldungen, die auf „keine Antwort" hinweisen. Somit ist kein Dialog 

zwischen Controller und Gerät möglich. 

Die Meldungen sind mit dem Softkey [Abbruch] (rechts neben Anzeige) zu bestätigen. 

8-1

Es erscheint das Menü: 


Austausch von Geräten 

Wählen Sie das Feld Seriennr. an und drücken Sie eine beliebige Nummern-Taste z. B. 1. 

Es erscheinen dann zusätzlich die 2 Softkeys: 

[|_ABC] 

Mit diesen Tasten können Sie den Cursor nach links bzw. rechts bewegen. 

Bewegen Sie nun den Cursor ganz nach rechts, mit: [>|_ABC]. 

Anschließend löschen Sie die alte Seriennr. zeichenweise durch mehrmaliges Drücken der Taste 

[DEL]. 

Geben Sie die neue A.Nr. vom Typenschild des Druckers ein. 

Bitte beachten Sie, dass die Nummern-Tasten doppelt belegt sind! Die Umschaltung erfolgt mit 

der linken Taste (Pfeil nach oben). 

Nach erfolgter Eingabe ist die Taste [BESTÄTIGUNG] zu drücken. 

Es erscheint folgende Meldung: I/O-Box 

Modul aktiviert 

Es erscheint dann das Menü: 

Sie drücken dann: [Fertig] 

Sie drücken dann so oft [Bestätigung], bis Sie wieder im Grundmenü sind. 

Austausch ist beendet. 

I/O-Box: EIN 

Seriennr.: neue 

A-Nr. 

Version: 

I/O-Box: EIN 

Seriennr.: neue 

A-Nr. 

Version: 

8-2

9 Software 

9.1 Upload Programm 


Software 

Nachfolgend ist der Ablauf beschrieben, wie Sie einen Programm-Update durchführen können. 

Das Programm befindet sich auf einer HLK (1 MB / 2 MB), die nur für diesen Zweck verwendet 

werden kann. Bitte beachten Sie auch die Hinweise, die mit der HLK, auf der das entsprechende 

Programm ist, mitgeliefert werden! 

Es ist wie folgt vorzugehen: 

Kassette mit dem Programm in die HLK-Box stecken. 

Anlage einschalten, und alle Fehlermeldungen bestätigen. 

Es erscheint dann das Grundmenü. 

Schalten Sie den Eichschalter aus, im Display erscheint ein blinkendes E. 

Drücken Sie dann [Menü] (Softtaste an der rechten Seite der Anzeige) 

Führen Sie zunächst einen Parameterdruck aus (im Untermenü „Konfiguration“). 

Ein Löschen der EEPROM-Bereiche ist nur in wenigen Fällen erforderlich. 

Wählen das Feld: 1:Konfiguration 


Wählen das Feld: 8: BIOS-Setup 


Menü BIOS SETUP erscheint. 

Sie drücken Softkey: [Progr.-File-load] 

2. Menü erscheint mit 3 Softkeys: 

Sie drücken Softkey: [from_HLK] 

Es erscheint dann eine Meldung über den Inhalt der HLK (Programmname, Version etc.) 

Sie drücken dann Softkey: [Quit] 

Nun beginnt das Laden des Programms, wobei zuerst das alte Programm gelöscht wird (erasing). 

Der gesamte Vorgang dauert etwa 10 Minuten. Dabei wird angezeigt, wieviel Prozent 

bereits geladen wurden. Anschließend wird geprüft, ob alles richtig übertragen wurde. Dabei 

wird ein Bild mit einer Sanduhr gezeigt. Nach etwa 1 Minute erscheint das Grundmenü. Das 

Laden ist somit erfolgreich beendet! 

9-1

Es kann sein, dass einige Fehlermeldungen und Warnungen nach dem Upload auf 

dem Grundmenü erscheinen. 

Diese können ignoriert und mit [Bestätigung] gelöscht werden. 

Bitte achten Sie darauf, dass die Spannungsversorgung während des Upload- 

Vorgangs keinesfalls unterbrochen wird. 

Ansonsten wird der Upload-Vorgang gestört, sodass eine Umprogrammierung des 

Controllers nötig ist! 

EEPROM-Bereiche löschen (falls erforderlich): 

Wählen das Feld: 1:Konfiguration 


Wählen das Feld: 2:Contr. Parameter 


Wählen das Feld: 4:EEPROM löschen 


Es erscheint das Menü EEPROM löschen 

Es sollten alle 3 EEPROM-Bereiche gelöscht werden: 

CPU-EEPROM 

Eich-EEPROM 

Konfig-EEPROM 


Software 

Zum Löschen müssen Sie das 1. Feld (CPU-EEPROM) anwählen und [Bestätigung] drücken. 

Es erscheint dann nochmal die Abfrage: „Warnung EEPROM löschen?“ 

Bestätigen mit: [Ja]. 

Genauso ist bei den anderen 2 EEPROM-Löschungen zu verfahren! 

Nach Löschen der 3 EEPROMs gehen Sie wieder zurück ins Grundmenü! 

Anschließend drücken Sie den Softkey [Menü] 

Nach erfolgreichem Upload sind alle Konfigurationsparameter gemäß dem Parameterausdruck 

neu einzugeben (falls die EEPROM-Bereiche gelöscht werden!). 

9.2 BIOS-Setup 

Siehe separate Bedienungsanleitung „Bios Setup, System 3002" 

Diese Anleitung beschreibt das BIOS-Setup des Controllers für das System 3002. Die im Einzelfall 

erforderlichen Einstellungen sind abhängig von der jeweiligen Systemkonfiguration und 

der Dokumentation der entsprechenden Geräte zu entnehmen. 

Die BIOS-Einstellparameter sind bei Geräteauslieferung bereits voreingestellt. Änderungen sind 

nur in Sonderfällen notwendig. Unsachgemäße Einstellungen können zu gravierenden Funktionsstörungen 

führen. Sprechen Sie ggf. unseren Service an! 

9-2

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Software 

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