Scheugenpflug Dosiertechnik Produktkatalog

YEARS 

SCHEUGENPFLUG AG 

DOSIER- UND VERGUSSTECHNOLOGIE 

Engineering Improvement 

DE 04 l 15

Erich Scheugenpflug, CEO 

Vorwort 

Johann Gerneth, COO 

Wir haben auch Ihre zukunftsfähige Vergusslösung 

Megatrends wie zunehmende Individualisierung, E-Mobility, Industrie 4.0 oder auch das Internet of 

Things (IoT) sowie schnelllebige Märkte und wachsender Konkurrenzdruck – die Herausforderungen 

für Unternehmen, um die eigene Wettbewerbs- und Zukunftsfähigkeit dauerhaft zu sichern, werden 

nicht geringer. Das effektive Vergießen und Verkleben hat dabei in vielen Branchen einen wachsenden 

Einfluss auf Wertschöpfung und Wirtschaftlichkeit. Die Effektivität basiert dabei auf angepassten und 

flexiblen Systemen sowie gleichbleibend hoher Qualität und Prozesssicherheit. Sie fängt bei der Medienauswahl 

an und reicht über die optimale Vergusstechnik im Rahmen flexibler Fertigungsprozesse 

(Lean Thinking) bis hin zum Service – und das global. 

Seit 1990 arbeiten wir erfolgreich an Ihren Lösungen und machen Ihre Herausforderungen zu unseren 

Aufgabenstellungen. So wächst unser Lösungsangebot von Jahr zu Jahr und immer wieder setzen wir 

Maßstäbe. Nutzen Sie unsere Kreativität, unsere Leidenschaft und unsere Visionen für Ihren Erfolg – 

der vorliegende Katalog gibt Ihnen einen Einblick, das Gespräch mit uns den Durchblick. 

Wir freuen uns auf Sie. 

Engineering Improvement 2 | 3

Inhaltsverzeichnis 

Das Unternehmen 

Historie, Referenzen, Innovationen, Lean Thinking 

S. 6 

Verfahrenstechnik 

Gießharze, Prozessparameter, Füllstoffe, Luftblasenvermeidung, 

Dosiersystemauswahl, 1K / 2K Dosierung, 

S. 14 

Statisch / Dynamisch Mischen, Bauteildesign, Vakuumverguss, 

Vakuumfügen, Qualitätskette 

Dosiersysteme 

Kolbendosiersysteme Zahnraddosiersysteme Kleinmengen- und 

Mikrodosiersysteme 

Dosiersysteme 

Kolbendosiersysteme / Dos P, Variante Alternierend Dos P-A und 

Variante Mehrfach Dos P-X 

Ausstattung und Optionen 

Kleinmengendosierer / Dos PM 

Zahnraddosiersysteme / Dos GP 

Kleinmengen-, Mikrodosiersysteme / Dos Jet, Dos Dot und Dos PMU 

S. 26 

S. 28 

S. 32 

S. 33 

S. 34 

S. 36 

Materialaufbereitung und -förderung 

Fertigung und Verguss unter Atmosphäre 

Fertigung und Verguss unter Vakuum 

Vakuumvergusssysteme 

S. 28-33 S. 34-35 S. 36-37 

Kompakte Aufbereitungs- u. Fördersysteme Fassfolgeplattensysteme Aufbereitungs- u. Fördersysteme 

NEU 

S. 52-55 S. 48-51 S. 40-47 

Handarbeitsplätze Zellen Prozessmodule 

S. 58-59 

S. 60-65 

S. 66-69 

Materialaufbereitung und Förderung 

Materialaufbereitung und Förderung A310 / Varianten A310 60/20, 

A310 TP20/TP05 und A310 TP05/TP01 

Optionen A310 

Fassrührstation 

Materialförderung A220 / A280 

Optionen A220 / A280 

Vakuumfassfolgeplatte für A220 / A280 

Materialförderung A90 / A90 C, A90 B und A90 T 

Systeme Dosierer + Aufbereitung / Förderung 

Fertigung und Verguss unter Atmosphäre 

Handarbeitsplätze / Dos A90, Dos A220, Dos A280 und Dos A310 

DesktopCell 

LeanCNCell 

CNCell 

Prozessmodule / Achsvarianten, Varianten Basic und Premium 

Fertigung und Verguss unter Vakuum 

Vakuumdosiersysteme 

LeanVDS / Varianten LeanVDS B und LeanVDS U 

VDS / Varianten VDS B, VDS U und VDS P 

S. 38 

S. 40 

S. 45 

S. 46 

S. 48 

S. 50 

S. 51 

S. 52 

S. 55 

S. 56 

S. 58 

S. 60 

S. 62 

S. 64 

S. 66 

S. 70 

S. 72 

S. 74 

S. 76 

NEU 

NEU 

Steuerungen und Bedienkonzepte 

SCP200, SCP200+, UVISnano, UVISneo und UPIC 

S. 78 

S. 80 

Automatisierung – Standardsysteme und individuelle Lösungen 

S. 85-93 

S. 72-77 

Automatisierung – Standardsysteme und individuelle Lösungen 

Dienstleistungen 

Anwendertechnikum – für maximale Prozesssicherheit 

Mieten und Leasen 

Lohnverguss 

Service 

Vergussmaterial-Hersteller Netzwerk 

Vertrieb 

S. 84 

S. 94 

S. 96 

S. 98 

S. 100 

S. 104 

S. 108 


Innovationshistorie 

Erfolg durch konsequenten 

Know-how-Aufbau. 

Von der ersten Dosieranlage bis in die Weltspitze 

in weniger als 25 Jahren. Pioniergeist, 

technisches Gespür, konsequente Zielverfolgung 

und motivierte Mitarbeiter waren und 

sind die Grundlage für unseren Erfolg. Und 

immer stehen die Aufgabenstellungen unserer 

Kunden und deren Zufriedenheit mit unseren 

Lösungen im Mittelpunkt unseres Handelns. 

Innovationen entstehen aus neuen Aufgabenstellungen, 

langjähriger Erfahrung und dem 

Willen zur bestmöglichen Lösung. Einwandfreie 

Qualität und wirtschaftliche Funktionalität 

stehen hierbei an erster Stelle. 

Zuverlässige Anlagentechnik, erstklassiger 

Service und kompetente Beratung. 

Das sind unsere Stärken – heute und morgen. 

Vertrauen Sie uns: 

• Unabhängiges, innovatives Unternehmen 

(71 % Eigenkapitalquote) 

• Kontinuierliche Ergebnissteigerung und 

Reinvestition in das Unternehmen 

• Internationale Serviceverfügbarkeit 

• Beste Referenzen 

Finalist 2009 

1990 

Firmengründung 

durch Erich 

Scheugenpflug 

Erster Volumetrischer 

Mehrfach-Kolbendosierer 

und 

Materialaufbereitung 

AA50 

1993 

Erstes Chipkartendosiersystem 

1995 

Markteinführung der 

Dos A90 als Handarbeitsplatz 

1997 

Entwicklung der 

Dos A300 als erstes 

eigenständiges 

Modul zur Materialaufbereitung 

unter 

Vakuum 

2003 

Umfirmierung in 

eine AG 

Gründung 

Scheugenpflug Resin 

Metering Technologies 

(SIP) Co., Ltd. 

China 

2005 

Markteinführung der 

A220 in Verbindung 

mit patentierter 

Vakuumfassfolgeplatte 

2007 

Ausbau Firmengebäude 

Neustadt 

auf 5.800 m 2 

Gründung 

Scheugenpflug 

Inc., USA, inkl. 

Servicezentrale und 

Ersatzteillager 

Markteinführung 

der A280 für hoch 

abrasive Wärmeleitpasten 

2009 

Markteinführung des 

Piezodosierers zur 

Mikrodosierung 

2010 

Patentierung des 

Vakuumfügeprozesses 

Entwicklung der 

Mikrocontroller- 

Steuerung SCP200 


der A310 

2012 

Erweiterung der 

Produktionsfläche 

auf 11.500 m 2 am 

Standort Neustadt 


von Prozessmodul 

und LeanCNCell 

2013 


der A310 TP20/TP05 

2014 


der DesktopCell mit 

Steuerung SCP200+ 

2015 

25-jähriges 

Firmenjubiläum 

325 Mitarbeiter, 

2 Tochtergesellschaften 

und 9 Vertriebsund 

Servicepartner 

weltweit 


der Fassrührstation 

und LeanVDS 

YEARS 


Effizient, prozesssicher und mit 

höchster Qualität kleben und vergießen – 

hierfür setzen weltweit viele Unternehmen 

erfolgreich auf Scheugenpflug. 

Referenzen 

GROHMANN 

ENGINEERING 


Prozesssicherheit, Wirtschaftlichkeit, Flexibilität 

und Innovationskraft – auf dieser Basis entstehen 

zukunftsfähige 

Vergusslösungen. 

Megatrends aktiv mitgestalten 

Wenn es um die Zuverlässigkeit elektronischer Geräte und Baugruppen geht, kommt dem Vergießen 

und Kleben eine wachsende Bedeutung zu. Scheugenpflug hat die Erfahrung und Innovationskraft, 

um aktuelle Markttrends nachhaltig mitzugestalten. 

Ohne zuverlässige Elektronik finden viele der 

heutigen Megatrends nicht statt – egal ob es sich 

um unsere Energiewende, die E-Mobilität oder 

die Digitalisierung unseres täglichen Lebens 

handelt. Dazu kommen aber noch weitere 

Aspekte. Die Entwicklung ist global und die 

Geräte und Komponenten werden immer kleiner, 

leistungsfähiger und zahlreicher. Allein die 

schiere Menge wird Elektronikfertiger, die diese 

Produkte für nahezu alle Branchen fertigen, vor 

große Herausforderungen stellen. So werden 

im Zusammenhang mit dem Internet of Things 

(IoT) von A.T. Kearney [1] bis 2030 500 Mrd. IoTfähige 

Geräte prognostiziert. Heute sind es nach 

Expertenmeinung gerade mal 5 Mrd. Stück. Diese 

werden einerseits alle gebaut werden müssen, 

d. h. auch irgendwie vergossen oder verklebt. 

Und andererseits werden die Anforderungen an 

die Zuverlässigkeit steigen und das ist auch ein 

Qualitätsthema für das Vergießen und Kleben. 

Nun war der Markt der Elektronik in den letzen 

Jahren schon nicht arm an Herausforderungen. 

Dieser Markt war und ist zunächst durch einen 

starken Wettbewerb mit global unterschiedlichen 

Ausprägungen gekennzeichnet. Produktseitig 

bedeuten die Miniaturisierung der Komponenten 

und immer mehr Funktionalität auf 

engstem Raum höhere Wärmeentwicklung und 

weniger Fläche zu deren Abtransport. Die elektronischen 

Bauteile werden zudem empfindlicher 

gegenüber jeglicher mechanischen Belastung. 

Die Zuverlässigkeit von Geräten wird aber 

gerade bei ihrem höheren Vernetzungsgrad eine 

noch größere Bedeutung bekommen. 

[1] A.T. Kearney, The Next Wave of High Tech 

Manufacturing, Oct 2, 2014, Silicon Valley Thought Leader 

Presentation 

Und damit sind wir auch beim Vergießen und 

Kleben. Hier stehen heute anwenderseitig 

verschiedene Aspekte im Vordergrund – Prozesssicherheit, 

Wirtschaftlichkeit, Flexibilität und 

Innovationskraft – nicht nur technisch, sondern 

insbesondere werkstoffseitig – und damit letztendlich 

Zukunftsfähigkeit. 

In Summe wird dies beim Vergießen und Verkleben 

eine weitere Steigerung der Effizienz 

und der Präzision bedeuten. Der Vergussprozess 

muss noch schneller und damit höher automatisiert 

werden. Darüber hinaus erfordern neue 

Hochleistungs-Vergussmaterialien innovative 

Konzepte für Aufbereitung und Dosierung. Der 

gesamte Prozess von der Vorbehandlung bis zur 

Aushärtung muss dabei bestens aufeinander 

abgestimmt sein. 

Scheugenpflug hat sich in den letzten 25 Jahren 

von einem Gießharzdosiertechnik-Anbieter zu 

einem weltweit führenden Verfahrensspezialisten 

und Fertigungsautomatisierer entwickelt. 

Das Portfolio reicht von der Stand-Alone-Lösung 

bis hin zu kompletten Gesamtsystemen rund 

um die Verarbeitung von Vergussmassen wie 

Polyurethanen, Silikonen, Epoxidharzen etc. 

Dabei haben wir uns in allen Bereichen mit den 

Anforderungen unserer Kunden entwickelt. 

So beschäftigen sich heute mehr als 10 % unserer 

Mitarbeiter im Kern mit Neuentwicklungen 

und Innovationen. 

Intelligente Vergusssysteme, hocheffizient, 

entsprechend unserer Qualitätsphilosophie 

gefertigt und optimal in Ihre Fertigung eingebunden 

– das sind unsere Antworten auf die 

Herausforderungen der Gegenwart und Zukunft. 


Nicht erst mit Industrie 4.0 sind 

die Anforderungen an eine 

flexible Elektronikfertigung gewachsen – 

Lean Thinking by 

Scheugenpflug ist die Lösung. 

Lean Thinking ist eine 

Vorausssetzung für Wettbewerbsfähigkeit 

Nicht erst mit dem „Internet der Dinge“ und seinen prognostizierten Auswirkungen für die Elektronikzulieferer 

sind Flexibilität, Globalisierung und Wirtschaftlichkeit zentrale Themen für die 

Wettbewerbsfähigkeit. Schon heute müssen Elektronikfertiger schnell und flexibel auf veränderte 

Produktionsanforderungen reagieren. 

Der Scheugenpflug-Systembaukasten unterstützt 

die schrittweise Modernisierung und Automatisierung 

der Bauteilfertigung durch ein zukunftsweisendes 

Modulsystem. Alles greift logisch 

ineinander und berücksichtigt den sparsamen und 

zeiteffizienten Einsatz der Produktionsfaktoren: 

Betriebsmittel, Personal, Werkstoffe, Planung und 

Organisation. Zugeschnitten auf die individuellen 

Anforderungen stehen Anlagen verschiedenster 

Leistungsklassen zur Verfügung – vom Handarbeitsplatz 

bis hin zur vollautomatisierten Produktionslinie. 

Mit den Ansprüchen und Anforderungen 

wächst meist auch die technische Ausstattung. Bei 

diesem Konzept werden einfach weitere Module 

integriert und/oder ergänzt. Die Steuerung bleibt 

bzw. wird nach den gleichen Prinzipien erweitert. 

Der Bediener findet sich sofort zurecht. Alle Module 

sind optimal aufeinander abgestimmt. Darüber 

hinaus steht ein weltweiter Service zur Verfügung 

und alle gängigen Ersatzteile sind lagernd vorrätig. 

Mit diesem Ansatz hat Scheugenpflug eine Lösung 

für die sechs zentralen Szenarien: 

1. Einfache Kapazitätsanpassung – Anlagen nach 

dem Baukasten-Prinzip sind so konzipiert, dass 

Maschinenmodule, die für die taktzeitkritischen 

Produktionsschritte relevant sind, einfach bei 

Bedarf hinzugefügt und mit der restlichen Anlage 

verbunden werden können. 

2. Hohe Produktflexibilität – Für Produktvarianten 

von erfolgreichen Elektronikbauteilen müssen 

bei diesem Konzept keine neuen Linien geplant 

werden. Mit dem lean-gerechten Baukastensystem 

können Arbeitsschritte, die bei beiden Varianten 

gleich sind, auf der ursprünglichen Anlage laufen. 

Um Engpässe zu vermeiden, werden lediglich die 

taktzeitkritischen Module ergänzt. Die speziellen 

Schnittstellen erlauben zudem, neue Fertigungsschritte 

zu ergänzen. 

3. Produktänderung vor SOP – Vor dem Start of 

Production (SOP) wird immer mal wieder eine 

konstruktive Anpassung eines Bauteils nötig, die 

Fertigungsanlage steht aber schon. Ein Baukastensystem 

ermöglicht es, situativ und kurzfristig 

einzelne Anlagenmodule umzubauen und auszutauschen. 

4. Globale Fertigung eines Produktes – In Asien 

werden oft einfache Arbeitsschritte manuell ausgeführt, 

in Europa jedoch die gleichen Arbeitsschritte 

automatisiert. Mit dem modularen Baukastensystem 

werden mehrere gleichartige Anlagen hergestellt, 

die je nach Einsatzort als vollautomatisierte 

Version oder als Handarbeitsplatz eingesetzt 

werden können, wobei die qualitäts- und prozessrelevanten 

Komponenten der Dosiertechnik gleich 

sind. 

5. Umbau für After-Market-Produktion – Neigt 

sich der Lebenszyklus eines Produktes dem Ende 

zu, wird der Output heruntergefahren. Bei einem 

Baukastensystem können die Anlagenmodule, 

die für eine schnelle Taktzeit zuständig waren, 

herausgenommen und z. B. in eine neue Anlage 

integriert werden. So wird aus einer vollautomatisierten 

Produktionslinie u. U. ein teilautomatisierter 

Handarbeitsplatz. 

6. Wiederverwendbarkeit – Läuft ein Produkt 

aus, werden herkömmliche Produktionslinien 

abgeschrieben und häufig verschrottet. Bei einem 

Baukastensystem können die meisten Anlagenkomponenten 

für die nächste Produktgeneration 

oder für eine komplett andere Produktion wiederverwendet 

werden. 

Damit bietet das Konzept für die heutzutage zentralen 

Fragestellungen der Elektronikfertiger Antworten 

und die Vorteile liegen auf der Hand: Minimale, 

bedarfsangepasste Investitionen, hohe Flexibilität 

und Zukunftssicherheit der Fertigung. 



Effizient vergießen und verkleben – 

eine Frage der richtigen Verfahrenstechnik 

Effizientes Vergießen und Kleben haben einen hohen Einfluss auf die nachhaltige Funktion elektronischer 

Bauteile. Die Verfahrenstechnik dahinter sollte immer ganzheitlich betrachtet werden. Denn 

die Vergussqualität hängt nicht nur von der Dosier- bzw. Vergussmaschine ab. Einflussfaktoren wie 

Gießharzeigenschaften, Lagerung, Bauteildesign oder Aushärteverfahren spielen eine entscheidende 

Rolle. Nachfolgend haben wir essentielles Grundwissen für Sie zusammengefasst. 

Effizienter Verguss ist das richtige Gießharz 

mit der richtigen Dosiertechnik – 

in der richtigen Menge zur richtigen Zeit auf den 

richtigen Ort des Bauteils aufgebracht. 

Und das „Richtig“ definieren Ihre Anforderungen. 

Am Anfang eines Projektes steht zunächst die 

Frage nach dem Gießharz. Diese Harze – auch 

als Vergussmaterialien oder -medien 

bezeichnet – werden in ein Bauteil 

gefüllt bzw. auf ein Bauteil aufgetragen. 

In ausgehärtetem bzw. 

getrocknetem Zustand schützen 

sie Elektronik vor Feuchtigkeit, 

Staub oder Beschädigung. Je 

nach Beschaffenheit verbessern 

sie auch die elektrischen Eigenschaften, 

isolieren oder leiten 

entstehende Wärme ab. 

Vergießen ist nicht gleich Vergießen 

Beim Vergießen unterscheidet man unterschiedliche 

Arten, die meist bauteilspezifisch sind. 

Füllen – bedeutet den Verguss von niedrig 

viskosem Material, z. B in ein Gehäuse. Je nach 

Geometrie des Bauteils bzw. den Eigenschaften 

des Vergussmaterials muss der Füllvorgang 

in unterschiedlicher Weise vorgenommen 

werden. Das Material kann in einem Zuge, an 

mehreren Punkten oder mit Unterbrechungen 

vergossen werden. Eine weitere Variante ist 

das „Dam&Fill“, bei dem erst eine Dichtraupe 

als Kontur (der Damm) aufgetragen, und der 

innere Bereich anschließend mit einer weiteren 

Vergusskomponente aufgefüllt wird. 

Versiegeln – bedeutet das Bedecken einer Oberfläche 

mit einer dünnen Schicht Gießharz. Dies 

wird zum Schutz vor äußeren Einflüssen, aber 

auch zur Stabilisierung filigraner Bauteilkomponenten 

angewendet. Um eine gleichmäßige Verteilung 

sicherzustellen, werden hierbei niedrig 

viskose Vergussmedien verwendet. 

Kleben – Beim Verkleben werden zwei oder 

mehrere Teile mit Kleber stoffschlüssig verbunden. 

Kleben besteht grundsätzlich aus zwei 

Arbeitsschritten: dem Auftragen des Klebers 

und dem anschließenden Zusammenfügen der 

Teile (z. B. Deckel und Boden). Die Klebepunkte 

oder -linien müssen an einer definierten Stelle 

platziert werden. Deshalb werden hierfür eher 

hoch viskose Vergussmaterialien verwendet, die 

nicht verfließen können. 

Auftragen – Beim Auftragen oder Applizieren 

wird ein hoch viskoses Vergussmedium auf ein 

Bauteil in Form von Punkten oder Linien (Raupen) 

aufgebracht. 

Darüber hinaus beeinflusst die Anwendung auch 

die Materialauswahl. Für die unterschiedlichsten 

Aufgabenstellungen stehen heute verschiedenste 

Gießharze/Harzsysteme zur Verfügung. 




Welches Gießharz eignet sich wofür? 

Die heute für Elektronikbauteile verwendeten 

Gießharze sind synthetische Kunstharze, die auf 

Basis verschiedener Werkstoffe, wie Epoxid, 

Polyurethan oder Silikon, hergestellt werden. Sie 

werden in flüssiger bis pastöser Konsistenz im 

Dosier- und Vergussverfahren verarbeitet. Die 

Erstarrung ist eine chemische Reaktion (Vernetzung) 

– ausgelöst durch verschiedene Einflüsse 

wie Wärme, Feuchtigkeit, UV-Licht, Beimischen 

eines Härters oder einer Kombination dieser 

Faktoren. Grundsätzlich unterscheidet man in 

physikalisch härtende Klebstoffe und Harze 

(Heißkleber, Hotmelt, lösungsmittelhaltig) und 

chemisch härtende Klebstoffe und Harze (Polymerisation 

z. B. bei Sekundenkleber, anaerob 

härtend, Polykondensation z. B. bei Silikonen 

und Polyaddition z. B. bei Epoxidharzen und 

PUR). 

Polyurethane – die Vielseitigen 

Polyurethane (PUR) können in vielen Anwendungen 

Silikone oder Epoxidharze ersetzen 

und sind aufgrund des geringeren Preises das 

am häufigsten angewendete 2-Komponenten- 

Material (2K). Sie sind ausgesprochen vielseitige 

Kunststoffe (hart und spröde, aber auch weich 

und elastisch). Neben vielen Bereichen außerhalb 

der Elektronikfertigung werden sie hier 

bevorzugt für Isolation und Korrosionsschutz 

elektrischer Bauteile verwendet. Positiv sind ihr 

ausgewogenes Eigenschaftsspektrum und ein 

geringer Schrumpf. Aufgrund der großen Variationsvielfalt 

lassen sich die Eigenschaften sehr 

spezifisch an die jeweilige Anwendung anpassen. 

Polyurethan ist ähnlich flexibel wie Silikon, 

allerdings nur bis ca. 130°C temperaturbeständig. 

Mit neuen Mischungen wurden aber auch bis ca. 

160°C gute Ergebnisse erzielt. 

Silikone – die Hitzebeständigen 

Silikonflüssigkeiten spielen eine wichtige Rolle 

als elektrische Isolierstoffe (Dielektrika), z. B. 

in Transformatoren und als Wärmeleitkleber. 

Sie sind elastisch und werden darüber hinaus 

als hochwertige Dichtungs-, Dämpfungs-, 

Elektroisolierbauteile, Kabelummantelungen und 

dergleichen verwendet. Die daraus hergestellten 

Deckverguss einer Steckerplatine 

mit Silikon 

Verguss eines ICs 

mit Polyurethan 

Elastomere sind wärmebeständig bei Temperaturen 

zwischen ca. -40 bis >250°C. Silikone 

kommen meist dann zum Einsatz, wenn PUR 

keinen sicheren Schutz mehr bietet bzw. die 

Temperaturanforderungen nicht mehr erfüllen 

kann. Auch hinsichtlich der Flexibilität haben 

Silikone Vorteile gegenüber Polyurethanen und 

werden deshalb häufig bei Baugruppen, die 

besonders starken Vibrationen ausgesetzt sind, 

verwendet. 

In Summe weisen Silikone ein einzigartiges 

Eigenschaftsspektrum auf, das von keinem 

anderen Kunststoff erreicht wird. Dies hat allerdings 

– im Vergleich zu Epoxidharzen und PUR 

– seinen Preis. 

Epoxidharze – die Robusten 

Diese Harze werden als vielseitige Konstruktionsklebstoffe, 

aber auch für Verguss und 

Verklebung von Leiterplatten und speziell beim 

Verguss von Zündspulen verwendet. Sie bieten 

eine sehr hohe mechanische Festigkeit, hohe 

Härte und hohe Abriebfestigkeit. Auch haften 

sie sehr gut auf fast allen Oberflächen, haben 

gute elektrische Eigenschaften/Isolierfähigkeit, 

eine gute chemische Beständigkeit, geringe 

Brennbarkeit, hohe Glutfestigkeit und eine gute 

Temperaturstandfestigkeit. Mit Verwendung 

der geeigneten Füllstoffe kann auch bei diesen 

Harzen übliche Schwund beim Härten minimiert 

werden. 

Allerdings sind Epoxidharze teurer als z. B. Polyurethane. 

Bei ihrer Verabeitung müssen zudem 

ihre i.d.R. hohe Viskosität und die große Wärmeentwicklung 

bei der Aushärtung berücksichtigt 

werden. Gerade Letzteres kann bei empfindlichen 

Baugruppen zu Fehlfunktionen führen. 

Spulenverguss mit Epoxidharz 

unter Vakuum 

Gießharze und zu beachtende 

Prozessparameter 

Neben den allgemeinen Materialeigenschaften 

sind bei der Auswahl des richtigen Materials 

auch die Eigenschaften von Bedeutung, die einen 

direkten Einfluss auf den Verarbeitungs- und 

Vergussprozess haben – die Rheologie und hier 

speziell die Viskosität. 

Rheologie – die Lehre von den Fließeigenschaften 

von Stoffen beschreibt die Scherkraft zwischen 

verschiedenen Schichten der Flüssigkeit 

aufeinander oder auf anderen Oberflächen. Dies 

hat Einfluss auf die Qualität beim Auftrag und 

die Benetzung. Hier unterscheidet man von hoch 

viskos bzw. pastös (wenn es nicht wegfließen 

soll) bis niedrigviskos bzw. flüssig. Bei Letzterem 

ist das Fließen für eine bessere Benetzung 

erwünscht. 

Viskosität – das Maß für die Zähflüssigkeit 

eines Stoffes ist ein komplexes Thema und hat 

verschiedene Aspekte. Neben den vielfältigen 

Rezepturen ist die Viskosität ein Hauptunterscheidungsmerkmal. 

Die Vergussmaterialien werden 

vom niedrig viskosen (z. B. Salatöl) bis hin zum 

hoch viskosen Bereich (z. B. Schuhfett) verarbeitet. 

Die Viskosität von Gießharzen ist ein wichtiges 

Kriterium für den optimalen Verguss. Sie ist ein 

Maß für den Fließwiderstand, die Fließfähigkeit 

bzw. die Zähigkeit und die innere Reibung einer 

Flüssigkeit. Viskosität ist temperaturabhängig. 

Je wärmer eine Flüssigkeit ist, umso niedriger ist 

ihre Viskosität. Eine Temperaturänderung um 1°C 

kann bei vielen Substanzen zu einer Viskositätsänderung 

von 10 % führen. Dabei gilt die Faustregel: 

+ 10°C = 1/2 Viskosität. Allerdings machen Silikone 

hier eine Ausnahme. Grundsätzlich sind bei der 

Bestimmung der Viskosität verschiedene Aspekte 

zu berücksichtigen. 

So kann Viskosität auf unterschiedliche Arten 

gemessen werden. Die dynamische Messung 

ermittelt lediglich ein Viskositäts-Dichte- 

Verhältnis. Bei der Messung der kinematischen 

Viskosität, mit dem Kapillarviskosimeter ist die 

Schwerkraft in den Kapillaren und damit die 

Dichte der Flüssigkeit als zusätzlicher Parameter 

zu berücksichtigen. Für das Thema Verguss ist 

die dynamische Viskosität relevant. Gibt es nur 

Angaben zur kinematischen Viskosität kann die 

dynamische Viskosität mithilfe der Dichte umgerechnet 

werden. 

Grundsätzlich haben unterschiedliche Flüssigkeiten 

unterschiedliche Viskositäten. Bei 

Newton`schen Flüssigkeiten (z. B. Wasser) 

hängt die Viskosität nur von der Temperatur und 

dem Druck ab. Newton`sche Fluide haben eine 

lineare Fließkurve. Die Konstante K kennzeichnet 

die Steigung der Geraden und entspricht der 

dynamischen Viskosität, sie ist unabhängig vom 

Schergefälle. 

1 60-80 100-200 1500 2-3 K 5-6 K 10-30 K 45-55 K 50-80 K 90-130 K 200 K 350 K+ mPa*s 

dünnflüssig fließ-, gießfähig nivellierend, selbstverlaufend pastös, streichbar / thixotrop 




Strukturviskose Fluide 

η 

d w 

/d y 

Dilatante Fluide 

η 

d w 

/d y 

Thixotrope Fluide 

d w 

= Spaltabstand d y 

= Relativgeschwindigkeit t Sch 

= Scherzeit t R 

= Beanspruchungspause η = Viskosität 

Bei Nicht-Newton`schen Flüssigkeiten (z. B. 

Zahnpasta) hängt die Viskosität nicht nur von 

der Temperatur und dem Druck ab, sondern 

zusätzlich vom Geschwindigkeitsgefälle. Deren 

Viskosität wird Strukturviskosität oder Scheinviskosität 

genannt. Ihre Viskosität lässt sich nur 

ungenau angeben. 

Abweichungen vom Newton`schen Gesetz sind 

Fließverhalten mit Fließgrenzen, scherverdünnendes 

oder scherverdickendes Fließverhalten. 

Hängt die Viskosität von der Beanspruchungsdauer 

und von der Beanspruchungshöhe 

ab, unterscheidet man scherverdünnendes 

(Strukturviskosität und Thixotropie) und scherverdickendes 

Fließverhalten (Dilatanz und 

Rheopoxie). Schubspannung und Scherrate sind 

in solchen Fällen voneinander nicht mehr linear 

abhängig. Man unterscheidet deshalb auch 

zwischen zeitabhängigen und zeitunabhängigen 

Abweichungen vom Newton`schen Gesetz – zeitunabhängig 

sind Strukturviskosität und Dilatanz, 

zeitabhängig sind Thixotropie und Rheopoxie. 

Strukturviskose Fluide (z. B. Zahnpasta) zeigen 

eine mit dem Schergefälle abnehmende Steigung 

der Fließkurve. Die Viskosität reduziert sich 

also mit zunehmendem Schergefälle (scherverdünnend) 

und bleibt dann auf diesem niedrigen 

Niveau. 

η 

Rheopexe Fluide 

η 

t 

t Sch 

t R 

Thixotrope Fluide (z. B. Ketchup) zeigen abnehmende 

Viskosität mit der Scherzeit. Nach 

einer Beanspruchungspause „erholt“ sich das 

Fluid durch reversible Struktur bzw. Sol-Gel- 

Umwandlung wieder. Die schnell durchfahrene 

Fließkurve zeigt eine Hysterese gegen den Sinn 

des Uhrzeigers. 

Rheopexe Fluide (z. B. Treibsand) zeigen mit der 

Scherzeit zunehmende Viskosität. Die Fließkurve 

zeigt eine Hysterese im Uhrzeigersinn. 

Temperierung – Die Viskosität von Vergussmaterialien 

sinkt in vielen Fällen bei steigender Temperatur, 

wodurch eine schnellere Verarbeitung 

möglich ist. Des Weiteren steigen Luftbläschen 

in flüssigen Medien schneller auf, was die 

Evakuierung vereinfacht. Allerdings beschleunigt 

sich bei gefüllten Medien das Sedimentationsverhalten. 

Für eine gleichmäßige Temperierung sollte der 

gesamte Prozess, also Vorratsbehälter, Materialleitungen, 

Pumpen sowie der Dosierer beheizt 

werden. Vorsicht ist nur bei Vergussmaterialien 

geboten, die durch Erwärmen aushärten. In solchen 

Fällen sollten Versuchsreihen durchgeführt 

werden. 

t Sch 

t R 

t 

Füllstoffe optimieren nicht nur 

die Eigenschaften von Gießharzen 

Viele Gießharze werden mit Füllstoffen angereichert, 

um ihre Eigenschaften zu optimieren. 

So minimieren Silikate das Schrumpfverhalten 

und Metalloxyde sorgen für wärmeleitende Eigenschaften. 

Füllstoffe haben z. B. die Form von 

Bruchstücken, Kugeln (Perlen) oder Würfeln. 

Solche Füllstoffe weisen teilweise sehr hohe 

Härtegrade sowie scharfkantige Formgebungen 

auf. Die Pumpen einer Förderanlage müssen 

deshalb genau auf solch abrasive Materialen 

ausgelegt sein. Ansonsten riskiert der Anwender 

hohe Wartungs- und Reparaturkosten. 

Sedimentation vermeiden – Füllstoffe neigen 

je nach Dichte bzw. Viskosität des Materials 

dazu, sich bei Lagerung oder Ruhezustand 

abzusetzen. Auch die Temperierung hat Einfluss 

auf die Sedimentation. In einem dünnflüssigen 

Medium sinken die Füllstoffe schneller zu Boden. 

Schlechte Qualität oder gar Ausschussware sind 

die Folge. Für garantiert stetige Homogenität 

empfiehlt sich ein durchdachter Rührmechanismus 

in den Materialbehältern. Das konstante 

und sanfte Umwälzen beugt einer Entmischung 

vor und unterstützt zudem die Entgasung. Eine 

zeit- und mengengesteuerte Zirkulation des Materials 

in Behältern, Pumpen und Leitungen wirkt 

Ablagerungen, besonders in Produktionspausen, 

entgegen. 

Luftblasen im Vergussmaterial 

vermeiden 

Luftblasen im Gießharz sind nicht nur im fertigen 

Verguss ein Problem. Gelangen Luftblasen in 

den Dosierer, können sie Vergussmenge und 

Mischungsverhältnis verfälschen. Dies wiederum 

führt zu unregelmäßigen Produktionsergebnissen 

und auch zu Ausschussware. Die Lösung für 

ein garantiert blasenfreies Vergussmedium ist 

die Verarbeitung unter Vakuum. Eine hochwertige 

Aufbereitungsanlage entfernt dabei jede Spur 

von gelöster Luft durch Dünnschichtentgasung. 

Durch Umwälzen des Vergussmaterials unterstützt 

ein abgestimmtes Rührwerk zusätzlich 

die Entgasung im Vakuumbehälter. Dabei wird 

gelöste Luft zur Grenzfläche zwischen Vergussmaterialoberfläche 

und Vakuum gefördert. An 

den obersten Schichten setzt der Entgasungseffekt 

ein. 

Vergussmaterial lässt sich durch Rühren 

leichter entgasen. 

Blasen steigen nach oben. 

Animation 

Bei dilatanten Fluiden (z. B. Eukalyptushonig) 

nimmt die Viskosität mit dem Schergefälle zu 

(scherverdickend) und bleibt auf diesem höheren 

Niveau. 

Füllstoff Aluminiumhydroxid, 

Auflösung 2000x 

Füllstoff Kreide, Auflösung 5000x 

Die Luftblasen werden vom Vakuum zum 

Platzen gebracht und aus dem Material 

entfernt. 




Eingeschlossene Luftblasen steigen aus einem 

dünnflüssigen Material leichter auf. Eine adäquate 

Erwärmung kann, wie unter dem Stichpunkt 

„Viskosität“ erläutert, diese senken und somit 

den Entgasungsprozess beschleunigen. Des Weiteren 

müssen sämtliche Verschraubungen, Materialleitungen, 

Pumpen und Ventile hermetisch 

abgedichtet bzw. vakuumdicht ausgeführt sein. 

Nur so lässt sich die Wiedereinbringung von Luft 

während der Förderung verhindern. 

Feuchtigkeit – Es gibt Harzsysteme, die zum 

einen mit Feuchtigkeit aushärten. Um eine 

Reaktion herbeizuführen, reicht es hier schon, 

das Vergussmedium eine längere Zeit der Umgebungsluft 

(Luftfeuchtigkeit) auszusetzen. Zum 

anderen führt Feuchtigkeit bei bestimmten Harzsystemen 

zu unerwünschten Nebenreaktionen. 

Wird das Harz mit dem Härter vermischt, reagiert 

der Härter mit der vom Harz aufgenommenen 

Feuchtigkeit. Es bildet sich CO 2, d. h. das 

Material schäumt auf. Auch der unvermischte 

Härter nimmt Feuchtigkeit auf, wodurch sich 

Kristalle bilden können, die im schlimmsten Fall 

die Maschinenfilter verstopfen. Eine adäquate 

Lagerung, die vollständige Entleerung der Gebinde 

sowie eine Aufbereitung unter Vakuum minimieren 

diese Risiken. Nichtsdestotrotz sollten 

bei Feuchtigkeit empfindliche Harzsysteme nach 

dem Öffnen möglichst in einer Aufbereitungsanlage 

unter Vakuum gehalten werden. Der Kontakt 

mit Feuchtigkeit wird somit verhindert. 

Worauf es bei Dosiersystemen für 

Gießharze ankommt 

Entscheidend beim Dosiervorgang ist die exakte 

und wiederholgenaue Mengenabmessung der 

Vergusskomponenten. Und dazu ist ein perfektes 

Zusammenspiel zwischen einzelnen Prozessparametern 

zwingende Voraussetzung. Gießharz 

und Anforderungen an den Vergussvorgang 

geben dabei Art und Konfiguration für Materialaufbereitung 

und Dosiersystem vor. Die zu 

beachtenden Prozessparameter zeigt die Grafik 

unten. 

Grundsätzlich unterscheidet man zusätzlich noch 

verschiedene Dosierprinzipien. 

Dosieren durch Massenbestimmung – Hier 

wird die Füllmenge mit einer elektronischen 

Waage verfolgt und gesteuert. Das Gewicht des 

zu vergießenden Bauteils wird während des 

Vergussvorgangs kontinuierlich bestimmt. Bei 

Erreichen des Sollgewichtes wird das Auslassventil 

geschlossen. 

Dosieren durch Zeitmessung – Bei diesem Prinzip 

wird die Menge bei konstantem Förderdruck 

durch zeitlich festgelegtes Öffnen und Schließen 

eines Auslassventils gesteuert. Die dosierte 

Menge ist abhängig vom Druck, vom Querschnitt 

der Dosiereröffnung und von der Zeit. Dieses 

System eignet sich jedoch nur für 1K-Materialien. 

Dosieren durch Volumenbestimmung – Das 

volumetrische Dosierprinzip bestimmt die Materialmenge 

mechanisch, z. B. in einem Zylinder, 

wie es bei einer Injektionsspritze der Fall ist. 

Die Zylinder können auf zwei Arten mit dem 

Vergussmaterial befüllt werden. Entweder durch 

Zurückziehen der Kolben oder durch Zuführen 

des Vergussmaterials von Seiten der Materialförderanlage. 

Mit diesem System wird auch 

gleichzeitig das Verhältnis zweier Komponenten 

(Harz/Härter) festgelegt. Der besondere Vorteil 

dieses Systems ist, dass es komplett unabhängig 

von Temperatur, Materialförderdruck oder 

Viskosität des Gießharzes arbeitet. Die präzise 

und reproduzierbare Vergussmenge sowie das 

Mischungsverhältnis werden durch das exakt 

gleichzeitige Ausdrücken der Zylinder erreicht. 

Bei diesem System werden Harz und Härter 

erst im statischen Mischrohr zusammengeführt. 

Folglich gibt es keine Reaktion der beiden Komponenten 

innerhalb des Dosierers, also kaum 

Reinigungs- und Rüstkosten. 

1K- oder 2K-Gießharze dosieren? 

Beide Gießharztypen haben ihre Berechtigung, 

allerdings kommen aktuell immer mehr 2K-Materialien 

zum Einsatz. Für 1K-Gießharze sprechen 

die höhere Dosierpräzision und Wiederholgenauigkeit. 

Demgegenüber lassen sich mit 2K-Gießharzen 

bessere Materialeigenschaften erzielen. 

Weitere Pluspunkte von 2K-Materialien sind 

kürzere Aushärtungszeiten, die Reduzierung von 

VOC-Emissionen und Umweltbelastungen. Viele 

gestiegene Anforderungen in der Elektronikindustrie 

lassen sich heute nur mit 2K-Materialien 

erfüllen. Außerdem erlauben sie teilweise ein 

einfacheres und preisgünstigeres Handling der 

Materialien. 

1K-Gießharze – Bei 1K-Harzen wird das gebrauchsfertige 

Gießharz direkt verwendet. Das 

Gießharz härtet dann durch Veränderung der 

Umgebungsbedingungen aus. Dies kann beispielsweise 

durch Temperaturerhöhung, Zutritt 

von Luftfeuchtigkeit, Ausschluss von Luftsauerstoff 

oder Kontakt mit der Substratoberfläche 

geschehen. Auch bei den chemisch härtenden 

1K-Stoffen sind chemische Reaktionen zwischen 

Harzmonomeren und Härter für den Aufbau des 

Polymers verantwortlich. Im Unterschied zu den 

2K-Klebstoffen können sie aber bei den vom 

Hersteller empfohlenen Lagerungsbedingungen 

nicht bzw. nur extrem langsam miteinander 

reagieren. 

Topfzeit – Beim Dosieren ist die Topfzeit eine 

wichtige Kenngröße. Auch als Verarbeitungszeit, 

Gelzeit oder Hautbildungszeit bezeichnet, beschreibt 

sie die Zeit, in der das Medium verarbeitet 

werden muss. Danach ist die Vernetzung 

bzw. Reaktion des Materials soweit fortgeschritten, 

dass nicht mehr prozesssicher appliziert 

werden kann. Bei 2K-Materialien ist das z. B. oft 

die Zeit, in der sich die Viskosität verdoppelt. 

Vergussvorgang 

• Taktzeit 

• Menge pro Schuss 

Gießharz 

• Viskosität 

• 1K/2K/Mischung 

Materialaufbereitung 

• Vakuum 

• Rührwerk 

• Heizung 

• Zirkulation 

• Vergussart 

• Bauteilgeometrie 

• Topfzeit 

• Feuchte-/ 

Temperaturverhalten 

Anforderungen 

Dosiersystem 

• Mischungsverhältnis 

• Dosiervolumen/ 

-geschwindigkeit 

Animation: 

www.scheugenpflug.de 

Innovatives Kolbendosiersystem 

2K-Gießharze – Bei diesen Gießharzen werden 

zwei räumlich getrennte Zubereitungen eingesetzt, 

die meist mit „A“ und „B“ bezeichnet sind. 

Eine der beiden Zubereitungen enthält Harzmonomere 

(oder auch Binder), während die andere 

Härter enthält. Die beiden Komponenten werden 

vor der Applikation im korrekten Verhältnis 

intensiv vermischt. Mit dem Kontakt von Harz 

und Härter startet die chemische Reaktion. Als 

weitere Inhaltsstoffe der Zubereitungen können 

Stabilisatoren, Thixotropiermittel, Beschleuniger, 

weitere Additive, Farb- oder Füllstoffe zum Einsatz 

kommen. Für besondere Anwendungsfälle 

werden auch drei- oder mehrkomponentige 

Stoffe hergestellt. 




Statisch oder dynamisch mischen? 

Nach der Entscheidung für ein 2K-Gießharz folgt 

automatisch die Frage nach dem Mischverfahren. 

Beim dynamischen Mischen werden die 

beiden Komponenten im richtigen Mischungsverhältnis 

in eine Kammer dosiert und in dieser 

Kammer durch Rotation eines Mischers gemischt 

(Quirl). Die beiden Komponenten werden 

getrennt zugeführt und mit der erforderlichen 

Drehzahl stufenlos vermischt. Dabei gibt es 

keine Vermischung bzw. Reaktion vor der eigentlichen 

Mischkammer. Dies erlaubt eine sehr 

feine und effektive Vernetzung. 

Da nun ein reaktives Gemisch in der Kammer 

ist, muss diese regelmäßig, entweder mit 

einer der beiden Komponenten (bei manchen 

Harzsystemen möglich) oder mit einer dritten 

„Spülflüssigkeit“ (bei manchen Harzsystemen 

notwendig), bei Stillständen/Pausen größer 

der Topfzeit, gespült/gereinigt werden, da ansonsten 

Kammer und Mischer inkl. Ventile usw. 

„aushärten“ würden und somit Ersatz beschafft 

werden müsste. Durch dieses Reinigungsprozedere 

und das „angetriebene“ Mischen sind 

dynamische Mischsysteme in der Regel teurer in 

der Beschaffung und aufwändiger im Handling. 

Allerdings hat dieses Mischverfahren bei Materialien 

mit sehr großen Unterschieden bei den 

Viskositäten von Harz und Härter und/oder sehr 

großem Mischungsverhältnis > 100:5 sowie bei 

sehr kleinen Dosiermengen bei gleichzeitig kurzen 

Topfzeiten gegenüber statischen Mischern 

einen Vorteil. 

Anders dagegen beim statischen Mischrohr – 

nach der getrennten Dosierung zweier Komponenten 

folgt hier die Zusammenführung und 

homogene Vermischung von Harz und Härter in 

einem Kunststoffrohr, das mehrere um jeweils 

90° gedrehte Mischwendel enthält. Dies ist eine 

kostengünstige und effektive Möglichkeit. In einem 

solchen Rohr befinden sich hintereinander 

zahlreiche schraubenförmige Umlenkflächen, die 

um 90° gegeneinander verdreht sind. Dadurch 

wird das durchfließende 2K-Vergussmaterial, je 

nach Anzahl der Umlenkflächen, milliardenfach 

zerteilt und anschließend phasenversetzt wieder 

zusammengeführt. 

Hinsichtlich der Kosten beider Systeme gibt 

es immer wieder Missverständnisse. In der 

Anschaffung sind dynamische Mischer deutlich 

kostenintensiver als statische. Auch ist zu 

berücksichtigen, dass dynamische Mischer im 

Gegensatz zu statischen Mischern keine Einwegartikel 

sind und damit Reinigungskosten zur 

Folge haben. Bei einer ganzheitlichen Kostenbetrachtung 

sind dynamische Mischer aber nur bei 

sehr extremen Anforderungen des Materials und 

kurzen Topfzeiten günstiger, was insbesondere 

an den geringen Rüstkosten liegt. 

Das Bauteildesign hat erheblichen 

Einfluss auf den effizienten Verguss 

Auch die Geometrie eines Bauteils bestimmt 

wesentlich den Vergussablauf und die Ergebnisqualität. 

Je verwinkelter der Aufbau eines 

Bauteils ist, desto mehr Programmier- und 

Parametrierungsaufwand muss betrieben werden, 

damit das Vergussmaterial jeden Hohlraum 

erreicht. Die Auswirkungen sind höhere Kosten 

und meist auch längere Taktzeiten. 

Ein Beispiel: Waagrechte, flächige Module im 

Bauteil sammeln beim Vergießen oft aufsteigende 

Luft unter sich. Die Folge von eingeschlossenen 

Luftpolstern können korrodierende 

oder funktionsunfähige Bauteile sein. Deshalb 

empfiehlt es sich, einen Bauteilentwurf rechtzeitig 

mit einem Vergussprofi zu besprechen, um 

Probleme frühzeitig zu minimieren. Ist etwa ein 

blasenfreies Füllen, wie z. B. bei Wickelgütern, 

baulich nicht zu erreichen, besteht immer noch 

die Möglichkeit des Vergusses unter/im Vakuum. 

Verguss im Vakuum – Luftbläschen im Vergussmaterial 

wie auch in kleinen Hohlräumen, etwa 

bei Drahtwicklungen, können erhebliche Probleme 

verursachen. Diese gefährden u.a. die Hochspannungsfestigkeit 

oder verursachen Korrosion, 

sofern sie Feuchtigkeit mit einbringen. 

Um eine 100 %ige Blasenfreiheit zu gewährleisten, 

muss der gesamte Aufbereitungs-, Förderund 

Dosierprozess unter Vakuum (Druckminderung 

bis auf 1 mbar und niedriger) durchgeführt 

werden. Je weiter der Luftdruck abgesenkt wird, 

umso länger dauert das Evakuieren und umso 

mehr Energiekosten und Zeitaufwand sind damit 

verbunden. Aus diesem Grund sollte das Vakuum 

gezielt auf die jeweilige Aufgabenstellung 

abgestimmt werden. Auch ist zu beachten, dass 

nicht jedes Bauteil für eine starke Druckreduzierung 

geeignet ist. Der Vakuumprozess ist 

auch das ideale Verfahren, wenn es sich um 

feuchtigkeitsempfindliche Gießharze handelt. 

Die Verarbeitung unter Vakuum schließt eine unerwünschte 

Nebenreaktion des Vergussmediums 

oder die Aufnahme von Luft effektiv aus. 

1 Füllen unter Vakuum 

Das Vergussmaterial dringt 

schon weit in die feinen 

Spalten der Wicklung vor. 

Querschnitt 

Wickelgut 

Die meisten Materialien lassen 

sich bei fachmännischer Auslegung 

und entsprechender 

Erfahrung statisch mischen. 

Die Vorteile eines geringeren 

Invests, in Verbindung mit 

einer einfacheren Handhabung, 

lassen sich also in fast allen 

Dosieranwendungen nutzen. 

Komponente 

A (Harz) 

Rotationsdichtung 

Komponente 

B (Härter) 

2 Zwischenbelüften/ 

Druckaufbau 

Der Druckaufbau presst das 

Vergussmedium tiefer in die 

kleinen Zwischenräume. 

3 Deckverguss 

Der Deckverguss stellt 

sicher, dass das Bauteil 

gleichmäßig mit Vergussmedium 

bedeckt ist. 

2K-Material wird durch die Wendeln im 

Mischrohr optimal vermischt. 

Ein Rotor (Mixer) vermischt 

beide Komponenten. 

Blasen bleiben an Modulen hängen. = Vergussmasse = Wicklung = Hohlraum zwischen 

dem gewickelten Draht 




Vakuumfügen – Dieses Verfahren erlaubt ein 

schonendes Fügen von filigranen elektronischen 

Bauteilen ohne mechanische Belastung für 

höchste Qualitätsanforderungen. Die steigende 

Miniaturisierung elektronischer Bauteile verlangt 

nach schonenden Verarbeitungsmethoden, um 

Beschädigungen empfindlicher Komponenten 

zu vermeiden. Hierfür wurde ein patentierter 

Vakuum-Fügeprozess entwickelt. 

Dieser trägt auch der wachsenden Bedeutung 

des Thermomanagements Rechnung. Werden 

die wärmeproduzierenden Komponenten mit 

dem Kühlkörper verbunden, sind Lufteinschlüsse 

unbedingt zu vermeiden, da sie die effektive 

Wärmeableitung verhindern. Der Wärmeleitkleber 

muss also bündig und lückenlos zwischen 

Energiequelle und Kühlkörper verteilt sein. 

Der speziell von Scheugenpflug entwickelte, 

vollautomatisierte Prozess des Fügens unter 

Vakuum gewährleistet eine optimale Verteilung 

des Vergussmediums. Bei herkömmlichen Verfahren 

werden Bauteile mittels Andruckstiften 

gefügt. Daraus resultieren oftmals Beschädigungen, 

z. B. an der Platine. Beim Vakuumfügen 

dagegen wird keine punktuelle Kraft ausgeübt 

und somit unnötiger Stress für das Werkstück 

vermieden. Dadurch entstehen praktisch keine 

Ausschussteile. 

Der Produktionsprozess 

ist eine Qualitätskette 

Die Dosier- und Vergussaufgaben sollten immer 

als Fertigungsverbund mit den vor- und nachgelagerten 

Prozessen betrachtet werden. Nur so 

kann eine perfekt abgestimmte Qualitätskette 

garantiert werden. Der Prozess Kleben und Vergießen 

ist heutzutage fester Bestandteil in der 

Fertigung von elektrischen und elektronischen 

Bauteilen, Baugruppen und Steuerungen sowie 

Halbleitern. Die beim Prozess eingesetzten 

Gießharze und Klebstoffe nehmen wichtige 

Funktionen wahr und sind wertrangig gleichzusetzen 

mit allen anderen Fertigungsprozessen 

wie Löten, Schweißen, Schrauben oder 

Montieren. Nicht nur unter dem Aspekt von 

Qualität, Funktionalität, Sicherheit und Schutz 

steht Kleben und Vergießen im Mittelpunkt der 

Fertigungsprozesse. 

Vor der Produktion werden im Anwendertechnikum 

Versuche gemacht und der Prozess 

qualifiziert. Dabei werden natürlich auch alle 

relevanten Aspekte wie Materiallogistik, Lagerung 

und Aufbereitung berücksichtigt. Diese 

Versuche umfassen die ganze Prozesskette von 

der Vorbereitung der Bauteile, z. B. durch Oberflächenvorbereitung 

(Entfeuchten, Reinigung, 

Entfettung, Passivierung), Bauteil- bzw. Oberflächenvorbehandlung 

(Beheizen, Aktivieren) bis 

zur Nachbehandlung (Aushärten, Akklimatisierung, 

stabile und staubfreie Lagerung). 

Bauteildesign 

Vergussfreundlichkeit 

siehe Seite 23 

Wärmeleitkleber (hier gelb) wird kreisförmig in 

Bahnen auf den Kühlkörper aufgetragen, wobei 

die hoch viskosen Kleberaupen die Fläche noch 

nicht vollständig bedecken. 

Anschließend wird die Platine auf die Kleberaupe 

gesetzt. Die Füllstoffe (hier rot) sind im Kleber 

gleichmäßig verteilt und dienen zur Sicherstellung 

des Spaltmaßes (ca. 0,1 mm). 

Das komplette Bauteil wird in eine Vakuumkammer 

geführt. Die Maße der Vakuumkammer 

sind speziell klein gewählt, um eine schnelle und 

kostengünstige Evakuierung in Bruchteilen einer 

Sekunde zu gewährleisten. 

Vorbehandlung 

Vergießen 

Handling 

Vernetzung 

Prüfen/Testen 

Vorwärmen 

Vorwärmen 

Pick & Place 

Aushärten 

Kamera 

Oberflächenreinigung 

und 

-aktivierung 

Trocknen 

Oberflächenreinigung 

und 

-aktivierung 

Trocknen 

Montage 

Schrauben 

Fügen 

Vakuumfügen 

Trocknen 

UV-Licht 

Lasersensoren 

Scanner 

Waage 

Material 

Lagerung & 

Logistik 

Beim Evakuieren wird die Luft zwischen den 

Kleberaupen und um das Bauteil entzogen 

(Druck ca. 5 mbar). 

Anschließend wird die Kammer belüftet. 

Der Atmosphärendruck presst die Platine gleichmäßig 

und ohne mechanische Belastung auf den 

Kühlkörper bis das durch die Festkörper vorgegebene 

Spaltmaß erreicht ist. 

Video/Animation 

Bauteil 

Lagerung & 

Logistik 


Dosiersysteme 

Die richtigen 

Dosiersysteme 

für Ihre Wirtschaftlichkeit 

Dosiersysteme 

Für die unterschiedlichen Aufgabenstellungen gibt es heute eine Vielzahl von Dosiersystemen – da 

ist es manchmal schwer, den Überblick zu behalten, und oft werden Äpfel mit Birnen verglichen. Wir 

haben für alle Aufgabenstellungen das richtige System und damit den Schlüssel für Ihre Wirtschaftlichkeit 

beim Verguss. 

Kleinste Schwankungen bzw. Inhomogenitäten 

im Verguss beeinträchtigen Qualität und Lebensdauer 

von Bauteilen. Die exakte Einhaltung der 

definierten Dosierparameter und die konstant 

gleichmäßige Dosierung in das Bauteil machen 

letztendlich den Qualitätsunterschied im Einsatz. 

Während der Fertigung ist Prozesssicherheit ein 

zentrales Kriterium – und dieses hängt unmittelbar 

mit der Wahl des richtigen Dosiersystems 

zusammen. Unregelmäßigkeiten und Unterbrechungen 

im Vergussprozess haben weitreichende 

Auswirkungen auf die Wirtschaftlichkeit Ihrer 

gesamten Bauteilfertigung. 

Das Vergießen und Kleben steht meist am 

Ende des Fertigungsprozesses. Wird hier nicht 

optimal dosiert, sind meist die Bauteile nicht 

mehr zu gebrauchen – die bis dahin geleistete 

Wertschöpfung ist verloren. Ausschuss an dieser 

Stelle ist somit höchst unwirtschaftlich. 

Mit unseren einfachen und robusten Konstruktionsprinzipien 

in Kombination mit den ausgereiften 

Detaillösungen sind Sie hier auf der 

sicheren Seite. 

Je nach Anforderung Ihrer Applikation und des 

einzusetzenden Materials können Sie aus 

verfahrenstechnischer Sicht das für Sie und Ihre 

Anwendung beste System zum optimalen Preis-/ 

Leistungsverhältnis wählen. 

Absolut konstante Dosiermengen, jederzeit 

gleichbleibendes Mischungsverhältnis, sichere 

Abdichtung gegenüber Atmosphäre und hohe 

Verfügbarkeit – das sind die wesentlichen 

Merkmale unserer Dosiertechnik, resultierend 

aus über 25 Jahren Erfahrung im Dosieren von 

Harzen und Klebstoffen. 

Die Qualität und Prozesssicherheit 

der Dosierung sind ausschlaggebend 

für die Funktionalität des Bauteils und die 

Wirtschaftlichkeit 

der gesamten Fertigungslinie. 

Gerne erhalten Sie weitere Infos: 

+49 9445 / 95 64 - 0 

vertrieb.de@scheugenpflug.de

Dosiersysteme 

Kolbendosiersysteme – 

präzise, robust, langlebig 

Dos P 

Der bewährte Klassiker 

Dosiersysteme 

Die Kolbendosierer Dos P sind volumetrische Dosiersysteme und ausgelegt für die Verarbeitung von 

1K- und 2K-Materialien. Diese Dosiersysteme sind hochpräzise, bieten ein konstantes Mischungsverhältnis 

und damit höchste Prozesssicherheit. Systeme der Dos P-Reihe basieren auf einem robusten 

mechanischen Konstruktionsprinzip und sind in verschiedenen Größen und Modellen verfügbar. Sie 

haben exakt dimensionierte Dosierzylinder – entsprechend dem gewünschten Volumen bzw. entsprechend 

dem gewünschten Mischungsverhältnis. Zur Prozesssicherheit trägt bei, dass die Dosiergenauigkeit 

nicht von Temperatur, Druck und Viskosität des Gießharzes abhängig ist. Bei 2K-Materialien 

erzeugt das parallele Entleeren beider Zylinder in das gemeinsame Mischrohr ein jederzeit konstantes 

Mischungsverhältnis. Erst zu diesem Zeitpunkt beginnt die Reaktions- bzw. Topfzeit. Im statischen 

Mischrohr erfolgt eine absolut homogene Vermischung beider Komponenten. Die Dichtung und die 

Zylinder-Innenflächen werden bei jedem Hub mit einer Spülflüssigkeit von aggressiven Produktresten 

befreit. Verschmutzungen und Verschleiß werden somit wirkungsvoll minimiert. Zugleich wird schädlichen 

Einflüssen durch Luftfeuchtigkeit vorgebeugt. Bei allen Materialien und vor allem bei abrasiven 

Medien ist ein Dos P-Dosiersystem bzgl. Zuverlässigkeit und Standzeiten auf jeden Fall die beste Wahl. 

Klassische Anwendungen für Kolbendosierer: 

• Vergießen 

• Füllen 

• Auftragen 

• Abdichten 

• Verkleben 

• Fixieren 

• Abdecken 

• Schutz vor Feuchtigkeit, Staub, mechanischer 

Belastung, Wärme- bzw. Temperaturmanagement 

in Elektro- und Elektronikfertigung, 

Solar-/Photovoltaiktechnik, 

Medizintechnik etc. 

Ausstattungsdetails der Baureihe: 

• Hubmechanik mit Präzisionsmotor und 

Linearführung 

• Pneumatisch gesteuertes Öffnen der Einund 

Auslassventile 

• Sensorische Überwachung der Ein- und 

Auslassventile 

• Sensorische Überwachung der 

Zylinderbefüllung 

• Schauglas zur Überprüfung der Spülflüssigkeit 

• 100 % vakuumdicht 

• Schnelle und einfache Wartung 

• Unerreichte Verschleißfestigkeit 

Funktionsprinzip: 

Materialfluss im Kolbendosierer 

2-komponentig, 1-fach 

Animation: 


Der Dos P deckt ein breites Anforderungsspektrum ab und steht mit unterschiedlichen Varianten für 

verschiedene Volumina zur Verfügung. Mit optionalen Features wie Ventilüberwachung, Mischrohrheizung, 

Dosierkopfheizung und den Varianten „Alternierend“ siehe Seite 30 und „Mehrfachverguss“ 

siehe Seite 31 lässt sich dieses System flexibel an die jeweilige Aufgabenstellung anpassen. 

Kolbendosierer Dos P 


Auf einen Blick: 

1K ++ 

2K ++ 

Atmosphäre ++ 

Vakuum ++ 

flüssig ++ 

hoch viskos ++ 

gefüllt ++ 

abrasiv ++ 

kontinuierlich (+) 

Standzeit ++ 

++ = sehr gut + = gut (+) = bedingt – = nicht 

Technische Daten des Dos P: 

Variante 

P016 P050 P100 P300 

• Gewicht (kg): 13 19,5 33 48,5 

• Breite (mm): 290 335 350 350 

• Höhe (mm): 350 550 600 670 

• Tiefe (mm): 230 240 240 240 

• Beheizbar bis (°C): 80 80 80 80 

• Max. Volumen/Schuss 

2K bei Verhältnis 1:1 (ml): 35 90 229 318 


+49 9445 / 95 64 - 0 

vertrieb.de@scheugenpflug.de 


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Dosiersysteme 

Variante Alternierend Dos P-A 

Unterbrechungsfrei 

große Mengen vergießen 

Variante Mehrfach Dos P-X 

Höchstleistung 

auf engstem Raum 

Dosiersysteme 

Wenn große Mengen ohne Zeitverlust vergossen werden sollen, ist der Dos P-A das System der Wahl. 

Hier wird ein Kolbenpaar befüllt, während das andere ausgedrückt wird. Dadurch werden große Vergussmengen 

in sehr kurzer Zeit ausdosiert. Die Befüllzeit ist kein Thema mehr. Damit ist dieses System 

für das Füllen großer Mengen und Auftragen von längeren Dicht- und Kleberaupen (kontinuierliches 

Dosieren) prädestiniert. 

Sind Höchstleistungen bzgl. Stückzahl und Taktzeit gefragt – kommen Mehrfach-Kolbendosiersysteme 

zum Einsatz. Mit diesen Systemen können mehrere Bauteile in einem Befüllvorgang/Befüllzeit vergossen 

werden. Besonders geeignet sind sie beim Verguss vieler kleiner Bauteile und vor allem beim 

Vakuumverguss. Ihre unerreichte Performance erzielen sie u. a. dadurch, dass sich die Evakuier- und 

Belüftungszeit auf viele Bauteile verteilt. Mehrfach-Kolbendosiersysteme bestehen aus mehreren 

funktional aneinandergereihten Einzeldosierern. Jeder verfügt über eigene Ein-/Auslassventile und 

Überwachungssensorik. Eine gemeinsame Ausdrückvorrichtung bietet absolute Gleichmäßigkeit bei 

der Dosierung. Unabhängig von der Anzahl der Einzeldosierer erreichen die Systeme eine perfekte 

Dosiergenauigkeit und hohe Standzeiten. 

Technische Daten des Dos P-A, Variante P050: 

• Gewicht: 

34,5 kg 

• Breite: 

395 mm 

• Höhe: 

585 mm 

• Tiefe: 

130 mm 

• Beheizbar: bis 80°C 

Technische Daten des Dos P-X: 

• Gewicht: 

nach Anforderungen 

• Breite: 


• Höhe: 


• Tiefe: 




Während eines der Kolbenpaare ausdosiert, 

wird das andere bereits wieder befüllt. 


Mehrere Kolbenpaare werden befüllt und 

über eine gemeinsame Hubmechanik 

ausgedrückt. 

Alternierender 

Kolbendosierer Dos P-A 


Lassen Sie uns über Ihr Projekt reden: 

+49 9445 / 95 64 - 0 


Ausstattungsvariante: 

Kolbendosierer für Vakuumverguss 



+49 9445 / 95 64 - 0 



30 | 31

Dosiersysteme 

Ausstattung und Optionen für Dos P-Systeme 

Für den optimalen Dosierprozess 

Dos PM 

Hochpräzise 

für Klein- und Mikromengen 

Dosiersysteme 

Das Kleinmengendosiersystem Dos PM verfügt über alle Leistungsmerkmale der Dos P-Baureihe, 

ist aber für Vergussmengen von 0,005 bis 0,04 ml bei 1K-Anwendungen optimiert. Damit kommt er 

bevorzugt für das Aufbringen von Punkten und Raupen, zum Füllen, Dam&Fill sowie zum Einkapseln, 

z. B. von Chips auf einem Leadframe für Wertkarten, zum Einsatz. 


+49 9445 / 95 64 - 0 


Besondere Ausstattung des Dos PM: 

• 12-fach oder 16-fach Dosierer 

Mehrfachdosierer 

Mischrohrheizung an Stützhülse 

Technische Daten des Dos PM: 

• Gewicht: 

4,5 kg 

• Breite: 

130 mm 

• Höhe: 

130 mm 

• Tiefe: 

165 mm 


• Max. Volumen/Schuss 1K: 0,005 - 0,04 ml 

Kolbendosierer Dos PM 


Dosiernadelfixierung 

Dosiernadelüberwachung mit Kamera 

Mischrohrventil 

Messadapter 

Ventilüberwachung 

Dosierkopfheizung 

Leadframe – zur Herstellung von Halbleiterchips 


+49 9445 / 95 64 - 0 



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Dosiersysteme 

Zahnraddosiersysteme – 

für spezielle Dosieraufgaben, 

dann aber unschlagbar 

Dos GP 

Robust, schnell, kontinuierlich 

und gleichmäßig auch bei hohen 

Eingangsdrücken 

Dosiersysteme 

Die Dos GP-Systeme sind die erste Wahl bei Aufgabenstellungen mit 1K-, hoch viskosem, aber 

ungefülltem, nicht abrasivem Vergussmaterial. Damit sind diese Systeme z. B. Spezialisten für den 

kontinuierlichen Raupenauftrag. Die Zahnradpumpen arbeiten in diesen Systemen nach dem rotierenden 

Verdrängungssystem. Die Zahn- und Zahnradgeometrie und die Anzahl der Zähne legen die 

Dosierleistungen fest. Über die Drehzahl wird die Dosierleistung sehr genau geregelt. Die Dosierung 

erfolgt absolut kontinuierlich und gleichmäßig. Diese Systeme arbeiten schnell und exakt – auch bei 

komplexen Bauteilgeometrien. 


Klassische Anwendungen für Zahnraddosierer: 

• 1K-Raupenauftrag 

• 1K-Verguss zum Abdichten und Verkleben 

• variable Mengen, stufenlos 

• hohe Dosiergeschwindigkeiten 

1K ++ 

2K (+) 


Vakuum – 

flüssig + 


gefüllt – 

abrasiv – 

kontinuierlich ++ 

Standzeit + 


• Motor mit Lagerückmeldung 

• Schauglas zur Überprüfung der Spülflüssigkeit 

• Drucküberwachung – Eingangsdruck 

• Druckentlastung 

• Schwenknadel siehe Seite 67 


Technische Daten des Dos GP: 

• Gewicht: 

5,8 kg 

• Breite: 

167 mm 

• Höhe: 

400 mm 

• Tiefe: 

129 mm 

• Beheizbar: – 

Anwendungsbeispiel 

Einlass 

Auslass 

Video 


Auf der Einlassseite 

wird Material angesaugt 

und auf der Auslassseite 

wieder ausgedrückt. 


+49 9445 / 95 64 - 0 


Sondervariante: 


Zahnraddosierer Dos GP 



+49 9445 / 95 64 - 0 



34 | 35

Dosiersysteme 

Dos Jet | Dos Dot 

Berührungslos – elektropneumatisch 

kleinste Mengen dosieren 

Dos PMU 

Berührungslos – piezobetrieben 

kleinste Mengen dosieren 

Dosiersysteme 

Die Miniaturisierung macht auch vor der Dosiertechnik nicht halt. Deshalb wurden die Dosiersysteme 

Dos Dot und Dos Jet für kleinste Mengen im Nanoliter-Bereich mit ins Portfolio aufgenommen. 

Sie bieten sehr hohe Dosiergenauigkeiten und -geschwindigkeiten und ermöglichen ein berührungsloses 

Dosieren. Das Öffnungs- und Schließverhalten des Ventils wird elektropneumatisch geregelt. 

Für kurze Rüstzeiten sorgt das Plug&Play-Prinzip. Bei gut zu verarbeitenden Medien und niedriger 

Schussfrequenz spielt dieses System seine Vorteile aus. 

Werden höhere Dosierfrequenzen bei der Kleinstmengendosierung benötigt oder reicht die Kraft des 

elektropneumatisch angetriebenen Stößels nicht aus, bietet sich das Dosiersystem Dos PMU an. Es 

bietet wie Dos Dot und Dos Jet sehr hohe Dosiergenauigkeiten und -geschwindigkeiten. Das Öffnungsund 

Schließverhalten des Ventils wird hier jedoch piezoelektrisch geregelt. Für kurze Rüstzeiten sorgt 

das Plug&Play-Prinzip. Bei schwer zu verarbeitenden Medien kann der piezoelektrisch angetriebene 

Stößel seine Stärken ausspielen. Durch die höher erzeugbaren Kräfte können auch Medien verarbeitet 

werden, bei denen elektropneumatische Stößelantriebe an ihre Grenzen stoßen. Weiter sind dadurch 

auch sehr hohe Schussfrequenzen möglich, wodurch in diesen Fällen auch der höhere Invest gerechtfertigt 

ist. 



1K ++ 

2K – 


Vakuum – 

flüssig ++ 

hoch viskos + 

gefüllt + 

abrasiv + 


Standzeit + 

1K ++ 

2K – 


Vakuum – 

flüssig ++ 


gefüllt + 

abrasiv ++ 


Standzeit ++ 



Klassische Anwendungen für 

elektropneumatische Dosierer: 

• 1K-Verguss u. Verkleben im Nanoliter-Bereich 

• Vergussmenge 1 bis 500 nl 

(= 0,000001 - 0,0005 ml) 

• Dosierfrequenz bis zu 280 Hz 

• Verarbeitbare Viskosität bis 2.000.000 mPas 

Klassische Anwendungen für piezobetriebene 

Dosierer: 

• 1K-Verguss u. Verkleben im Nanoliter-Bereich 

• Vergussmenge von 1 bis 500 nl 

(= 0,000001 - 0,0005 ml) 

• Dosierfrequenz bis zu 3000 Hz 

• Verarbeitbare Viskosität bis 2.000.000 mPas 

Kleinmengen und 

Mikrodosierer Dos Jet 

mit elektropneumatischem Antrieb 


+49 9445 / 95 64 - 0 



• Ventil direkt ansteuerbar über 24 V DC 

• Stößeldynamik einstellbar 

• Dosierstößel wechselbar 

• Konzipiert für raue Industrieumgebung 

• Einfachste Handhabung und Wartung 

Schuss 

Möglichkeiten des 

berührungslosen 

Auftrags 

1 

2 

7 

3 

4 

5 

6 

Kleinmengen und 

Mikrodosierer Dos PMU 

mit Piezo-Antrieb 


Die Dosierfrequenz wird über den Ventilstößel 

(2) realisiert. Über die mechanische Kopplung (4) 

wird die Bewegung des Ventilstößels (2) auf den 

Stößel (3) übertragen. Das Vergussmedium tritt 

über den Fluidikanschluss (5) ein und wird mittels 

der Düseneinheit (6) ausdosiert. Die Überwachung 

bzw. die Einstellung des „Needle Lift“ erfolgt über 

den Hall-Sensor (1) mittels eines Magneten (7) am 

oberen Stößelende. 


• Ansteuerung über Steuereinheit bzw. serielle 

Schnittstelle 

• Piezoelektrisch angetriebener Stößel 

• Konzipiert für raue Industrieumgebung 

• Einfachste Handhabung und Wartung 


+49 9445 / 95 64 - 0 



36 | 37

Immer höhere technische Ansprüche an 

elektronische Bauteile erfordern 

Vergussmedien mit hochpräzisen 

Eigenschaften – hierfür ist die Bedeutung 

von Materialaufbereitung und 

Förderung nicht zu unterschätzen. 

Prozesssicherheit – heißt auch 

Material richtig 

aufbereiten und fördern 

Aufbereitung + Förderung 

Die wachsenden Anforderungen an Elektronikbauteile in nahezu allen Branchen erfordern immer 

spezifischere Gießharze. Diese Gießharze stellen wiederum die Herausforderungen an Aufbereitungsund 

Förderanlagen. Nur die perfekte Aufbereitung und langlebige Förderung garantieren die gleichmäßige 

Bereitstellung eines absolut homogenen und blasenfreien Vergussmediums – und das ist die 

Basis für Funktion und Zuverlässigkeit der Bauteile. 

Ein gutes Dosiersystem siehe Seite 27 ist immer 

nur so gut wie die Materialbereitstellung, mit 

der zusammen sie den Prozess abbildet. Bei der 

Materialaufbereitung und Förderung muss man 

sich der Ursache und Wirkung verschiedener 

Aspekte bewusst sein. Hier spielen Viskosität 

siehe Seite 17, Temperierung siehe Seite 18, Sedimentation 

siehe Seite 19 und die Vermeidung 

von Luftblasen siehe Seite 19 ggf. durch Vakuumieren 

siehe Seite 19/23 eine wichtige Rolle. 

Mit robusten und langlebigen Förderpumpen, 

ausgefeilten Druck- und Vakuumregelungen 

sowie mit Features, wie selbstkalibrierenden 

Füllstandsensoren, einer leistungsfähigen Prozessüberwachung 

und umfangreichen Analysefunktionen, 

sorgen moderne Systeme für die 

notwenige Prozesssicherheit. Egal ob es Pausen, 

Unterbrechungen oder Störungen beim Verguss 

oder nachgeschalteten Fertigungsschritten gibt 

– dies wird alles ohne Qualitätsbeeinträchtigung 

über ein ausgereiftes Aufbereitungs- und Fördersystem 

abgepuffert. 

Ebenso behalten feuchtigkeitsempfindliche 

Vergussmedien unter Vakuum ihre Qualität und 

funktionalen Eigenschaften. Auch in nichtklimatisierten 

Fertigungshallen besitzt das Vergussmaterial 

durch Temperierung die optimalen 

Verarbeitungseigenschaften. 

Die Materialaufbereitungs- und Fördersysteme 

der Scheugenpflug AG bieten eine Lösung für 

jedes 1K- und 2K-Vergussmaterial bei Viskositäten 

von 50 bis 1.000.000 mPa∧s und darüber. Mit 

diesen Systemen sind Sie auch für die Gießharze 

von morgen gut aufgestellt. 


+49 9445 / 95 64 - 0 

vertrieb.de@scheugenpflug.de

Homogen und blasenfrei – 

höchste Qualität für selbstnivellierende Vergussmedien 


Das Multitalent A310 bereitet das Material auf und fördert es gleichzeitig. Eine Temperierung erlaubt 

dabei gezielte Einflussnahme auf die Viskosität des Vergussmediums. Die Evakuierung entfernt bereits 

bei der Aufbereitung die im Vergussmedium befindliche Luft und ist die Basis jedes blasenfreien 

Vergussprozesses. Das Umwälzen verhindert die Sedimentation von enthaltenen Füllstoffen und bietet 

somit gleichbleibende Eigenschaften der Vergusskomponenten. Die Rühr- und Zirkulationsintensität 

wird bei diesem System an das Material angepasst. Eine Reihe an verfügbaren Varianten und Optionen 

bietet – je nach Anforderung der Applikation – die optimale Ausstattung. Gerade bei hochgefüllten abrasiven 

Medien sind die Standzeiten unerreicht. Mit der Scheugenpflug SCP200 verfügt dieses System 

über eine selbsterklärende und einfach per Touch-Display zu bedienende Steuerung. 

Klassische Einsatzbereiche der A310: 

• Ideal bei sensiblen Medien, die beispielsweise 

mit Feuchtigkeit reagieren oder unter Vakuum 

verarbeitet werden müssen. 

• Auch für chemisch hochreine Gießharze 

bestens geeignet. 


1K ++ 

2K ++ 


Vakuum ++ 

flüssig ++ 

hoch viskos (+) 

gefüllt ++ 

abrasiv ++ 


aufbereiten ++ 

fördern ++ 


Ursache-Wirkungsprinzip – 

am Beispiel der A310 

Gefülltes Material bedeutet i. d. R. 

hohe Viskosität, 

Abrasivität und Gefahr von Sedimentation. 

 

Hohe Viskosität verlangt nach Temperierung. 

Hohe Abrasivität macht besseren 

Verschleißschutz nötig. 

 

Temperierung bedeutet eine Beschleunigung 

der Sedimentation und Ablagerung. 

 

Sedimentation verlangt nach Rühren und 

Zirkulieren des Materials. 

 

Hohes Risiko von Luftblasen im Material. 

Durch das Rühren des Vergussmediums, auch während 

Produktionspausen, können sich enthaltene Füllstoffe nicht 

absetzen. Dadurch werden gleichbleibende Eigenschaften 

der Vergusskomponenten gewährleistet siehe Seite 19. 

Die Rührbewegung fördert in der Vergussmasse gelöste 

Luft an die Oberfläche, wo sie durch das Vakuum 

absorbiert wird siehe Seite 19. 


 

Materialaufbereitungsund 

Förderanlage 

A310 60/20 


Förderanlage 

A310 TP20/TP05 


Förderanlage 

A310 TP05/TP01 

Luftblasen im Material beeinflussen 

drastisch das Mischungsverhältnis und 

die dosierte Menge – somit die Qualität 

Ihrer Produkte. 

Entgasung durch gleichzeitiges 

Vakuumieren ist nötig. 

 

Adäquate Materialaufbereitung und 

Förderung ist unabdingbar für 

konstante Produktionsqualität. 

Die Zirkulation vom Behälter durch die Pumpen und 

Leitungen über den Behälterdeckel wieder zurück 

unterstützt zusätzlich den Entgasungsprozess und die 

Vermeidung von Sedimentation und Ablagerungen 

siehe Seite 19. 


+49 9445 / 95 64 - 0 



+49 9445 / 95 64 - 0 



40 | 41

Variante A310 60/20 

Variante A310 TP20/TP05 

Optimal bei hohem Durchsatz 

Stark bei höherer Viskosität 


Mit 60- und/oder 20-l-Behältern und einer oder zwei 250 cm 3 Kolbenpumpen je Komponente ist die 

Variante A310 60/20 auch den Anforderungen größerer Aufbereitungs- und Fördervolumina gewachsen. 

Optimierte Leitungsführung, robuste Pumpen und der einfache Austausch der Pumpen sorgen für 

einen optimierten Wartungsaufwand. Für höchste Ansprüche an einen Vakuumverguss von z. B. Zündspulen 

lassen sich auch eine Schnellentgasung und ein Feinvakuumsystem wählen. 

Fließt das Material kaum noch und/oder füllt auch die große 250er Kolbenpumpe eher schlecht als 

recht, kommt die Variante „Top Pump“ zum Einsatz. Hier ist die Förderpumpe im Materialbehälter 

integriert. So kann das hoch viskose, nur schwer fließfähige Vergussmaterial zum Dosierer gepumpt 

werden, nachdem es evakuiert bzw. aufbereitet wurde. Bei kleineren Aufbereitungs- und Fördervolumina 

ist sie gegenüber der A310 60/20 daher die bessere Wahl. 


Optionale Ausstattung der Baureihe: 

• Vakuum durch Drehschieberpumpe im 

Leistungsspektrum zwischen 5 mbar und 

kleiner 1 mbar Enddruck 

• Materialzirkulation 

• Temperierung des Materialbehälters und aller 

materialführenden Komponenten 

• Schnellentgasung 

• Behälterrührwerk 

• Behältergrößen 60 l und 20 l 

Technische Daten der Variante A310 60/20: 

• B x H x T (1K-60 l): 700 x 1950 x 1165 mm 

B x H x T (2K-60/60 l): 700 x 1950 x 1585 mm 

• Gewicht: ca. 350 kg (1K-60 l) 

ca. 400 kg (2K-60/60 l) 

• Fördervolumen: 

290 ml/Hub 

• Elektr. Versorgung: 3~ 400 V, 50/60 Hz, CEE 16 A 

• Evakuierleistung Ejektor: 12 l/min (bei 6 bar) 

• Evak.leistung Vakuumpumpe: 242 - 283 l/min 

• Temperierung: bis 80°C 

• Rührwerkdrehzahl: 39 Umdrehungen/min 

• Heizleistung für Behälter: (230 V) ca. 1000 W 


• Vakuum durch Drehschieberpumpe im 

Leistungsspektrum bis 5 mbar Enddruck 




• Behälterrührwerk 

• Behältergrößen 20 l und 5 l Top Tank 

Technische Daten der Variante A310 TP20/TP05: 

• B x H x T (2K-20/05 l): 800 x 1155 x 1050 mm 

• Gewicht: 300 kg (2K-20/20 l) 


70 ml/Hub 





• Rührwerkdrehzahl: 45/54 Umdrehungen/min 


Materialaufbereitungs- und 

Förderanlage A310 60/20 


Förderanlage A310 TP20/TP05 


+49 9445 / 95 64 - 0 



Variante A310 TP05/TP01 

Optionen für A310 


Bei kleinen Mengen 

und hoch viskosem Material 

Sind nur geringe Mengen zu vergießen und/oder vorzuhalten (z. B. sehr empfindliches und/oder sehr 

teures Vergussmaterial), kommt die Variante A310 TP05/TP01 zum Einsatz. Bei diesem System wird 

das Vakuum durch eine Membranpumpe erzeugt, ansonsten hat die Anlage die gleichen Leistungsmerkmale 

und Ausstattungsmöglichkeiten siehe Seite 45 wie ihre „großen Brüder“. 

Für optimale Prozesse 

Pneumatikbox 


+49 9445 / 95 64 - 0 




• Vakuum durch Membranpumpe im 

Leistungsspektrum bis 5 mbar Enddruck 




• Behälterrührwerk für 5 l 

• Behältergrößen 5 l und 1 l Top Tank 

Pumpenheizung 

Technische Daten der Variante A310 TP05/TP01: 

• B x H x T (1K-05 l): 700 x 1500 x 710 mm 

B x H x T (2K-05/01 l): 700 x 1500 x 710 mm 

• Gewicht: 235 kg (1K-05 l) 

260 kg (2K-05/01 l) 


70 ml/Hub 





• Rührwerkdrehzahl: 45/54 Umdrehungen/min 


Einsaugventil 

Ejektor 

4 in 1-Ventil 


Förderanlage A310 TP05/TP01 

Animation 

Schauglas und Beleuchtung Füllstandsensor Vakuumpumpe 


Fassrührstation 

Feuchtigkeit und Blasen 


in Großgebinden – kein Thema mehr 

Fassrührstationen kommen bei Anwendungen mit hohem Materialverbrauch zum Einsatz und sorgen 

hier in Kombination mit der Materialaufbereitung und Förderung A310 siehe Seite 41 für ein homogenes 

und temperiertes Vergussmaterial. Die regelbare Rührstation mit elektrischer Ansteuerung, Deckelhebevorrichtung, 

Füllstandüberwachung und optionaler Vakuumregelung ist ideal zum Aufrühren und 

Temperieren von flüssigen Medien geeignet. Das 200 l-Fass kann komplett unter Vakuum gesetzt 

werden, was nun auch für feuchtigkeitsempfindliche Medien eine vollumfängliche Aufbereitung aus 

großen Gebinden erlaubt. Materialverlust durch Feuchtigkeitsschäden in 200 l-Fässern, z. B. bei PUR- 

Materialien, gehören der Vergangenheit an. Die Fassrührstation wird direkt über die A310 angesteuert. 

Dies umfasst auch die Aufrühr- und Befüllzeiten. Werden mehr Funktionalitäten benötigt, lässt sich die 

Fassrührstation auch als eigenständige Anlage mit eigener SCP200 Steuerung betreiben. 

Ausstattung je nach Variante: 

• SCP200 Steuerung 

• Vakuum 

• Deckelhebevorrichtung 

• Füllstandsensor 

• Zweihandsicherung 

• Automatische Rührwerkabschaltung 

• Rührwerkgeschwindigkeit stufenlos einstellbar 

• Transportierbare Auffangwanne (200 l) 

• Schauglas mit Beleuchtung 

Technische Daten der Fassrührstation: 

• B x H x T (max.): 1050 x 3000 x 1700 mm 

• Traglast: 

850 kg 


• Druckluftversorgung: keine oder 6 bar geregelt 

• Gewicht: 

800 oder 1000 kg 

• Evakuierleistung: keine oder 283 l/min 

• Rührwerksdrehzahl: 60 oder 0 - 60 min -1 

• Temperierung: keine oder bis 80°C 



1K ++ 

2K ++ 


Vakuum (+) 

flüssig ++ 


gefüllt ++ 

abrasiv + 


aufbereiten ++ 

fördern (+) 



• Heizstab 

• Scanner 

• Externe Schnittstelle 

• Zweite Auffangwanne 


+49 9445 / 95 64 - 0 


Fassrührstation mit Steuerung SCP200 Fassrührstation bei Fasswechsel Fassrührstation mit Materialaufbereitungs- und 

Förderanlage A310 – Ansteuerung komplett über A310 


A280 | A220 


Zuverlässig, sauber und blasenfrei 

andocken 

Die robusten Materialfördereinheiten A280/A220 kommen bei hoch viskosen und – je nach Pumpenvariante 

– nicht oder stark abrasiven Vergussmedien zum Einsatz. Das Originalgebinde (Hobbock, Pail) 

wird in die Hobbockschublade gestellt. Nach dem Schließen der Sicherheitstür startet der Bediener 

über die Steuerung den Andockvorgang. Dabei senkt sich die patentierte Vakuumfassfolgeplatte 

siehe Seite 51 in das Gebinde ab und dockt selbstständig und schnell (< 5 min.) ohne Lufteinschlüsse 

am Material an. Die Materialförderung startet vollautomatisch. Der Füllstandsensor meldet, wenn das 

Gebinde beinahe bzw. komplett entleert ist. Nach Entnahme wird das leere Gebinde zusammen mit 

der Folgeplatte entsorgt (Einwegprodukt). Beim Andocken des nächsten Gebindes mit neuer Vakuumfolgeplatte 

siehe Seite 51 besteht somit keine Gefahr des Einbringens von Materialrückständen, wie 

dies bei nicht sachgemäßer Handhabung herkömmlicher Gummifolgeplatten oft passiert. Es stehen 

zwei Varianten zur Verfügung – die A220 für hoch viskose und gleichzeitig nicht abrasive Vergussmedien 

und die A280 für hoch viskose und gleichzeitig stark abrasive Vergussmedien. Den Unterschied 

macht letztendlich die Förderpumpe. 

A220 – auf einen Blick: 

1K ++ 

2K ++ 


Vakuum (+) 

flüssig – 


gefüllt – 

abrasiv – 

kontinuierlich + 

aufbereiten (+) 

fördern ++ 


A280 – auf einen Blick: 

1K ++ 

2K ++ 


Vakuum (+) 

flüssig – 


gefüllt + 

abrasiv ++ 



fördern ++ 



Die Schöpfkolbenpumpe ermöglicht bei ungefüllten, nichtabrasiven, 

aber pastösen Medien eine kontinuierliche 

Materialförderung. Material wird sowohl beim Ab- wie 

beim Aufwärtshub gefördert. Dadurch ist das System 

einfach und kostengünstg. 

Die bewährte Kolbenpumpe kommt nur mit einer Seite 

mit Material in Berührung, während die Rückseite mit 

einer Spülflüssigkeit versehen dafür sorgt, dass abrasive 

Füllstoffe nicht an den Dichtungen bleiben. So können 

hochabrasive, pastöse Medien mit unerreichter Standzeit 

gefördert werden. 

Materialförderung A220 

1-komponentig 

2-komponentig 


1-komponentig 

2-komponentig 


Optionen 

Vakuumfassfolgeplatte 


Ausstattungsmerkmale 

Ausstattungsdetails: 

• SCP200 Steuerung siehe Seite 80 

• Robuste und langlebige Schöpfkolbenpumpe 

oder Doppelkolbenpumpe siehe Seite 48 

• Patentierte Vakuumfassfolgeplatte oder 

Gummiplatte siehe Seite 51 

• Vakuumsystem für Fassfolgeplatte 

• Füllstandüberwachung per Linearsystem 

• Einsatz von 20 l-Einweggebinden 

• Sicherheitstür 

• Fahrbares Gestell 

• Ergonomische Hobbockschublade mit 

Gebindezentriervorrichtung 

Optionale Ausstattung: 

• Varianten für 1K- und 2K-Gießharze 

• Barcodescanner zur Gebindeüberwachung 

• Klimagerät 

Ergonomische Hobbockschublade mit 

Zentriereinrichtung 

Technische Daten der A220 und A280: 

• B x H x T (1K): 900 x 1850 x 700 mm 

• B x H x T (2K): 1500 x 1850 x 700 mm 

• Gewicht: 

230 - 300 kg (1K) 

400 - 470 kg (2K) 


• Gebinde: 

Innendurchmesser 

282 mm 

Außendurchmesser (Grundfläche) 305 mm 

Andere Hobbockdurchmesser auf Anfrage 

möglich → Gummiplatte 

• Maximale Höhe: 

450 mm 

• Fördervolumen pro Hub bei: 

Schöpfkolbenpumpe 30 cm 3 

Doppelkolbenpumpe 290 cm 3 

Patentierte Vakuumfassfolgeplatte 

Optimal für 

hoch viskose Materialien 

Die patentierte Vakuumfassfolgeplatte wurde speziell für die Förderung hoch viskoser Vergussmaterialien 

aus einem Hobbock/Pail entwickelt und kommt bei der A220 und A280 siehe Seite 48 zum 

Einsatz. Diese patentierte Kunststoffplatte sorgt für einen schnellen Gebindewechsel durch ein sauberes 

und blasenfreies Andocken. Die fast vollständige Restentleerung des Gebindes ist ein weiterer 

wirtschaftlicher Vorteil. 

Die Luft, die zwischen der Platte und der Vergussmaterial-Oberfläche 

eingeschlossen ist, wird 

durch ein Vakuum in die Platte eingesogen. So 

kann sie nicht mehr ins Vergussmaterial oder in 

den Förderprozess gelangen. 

Die zugleich geglättete Oberfläche begünstigt 

einen konstanten Materialfluss. Das Vergussmaterial 

wird dabei durch die mittig angeordnete 

Öffnung in die Zuführleitungen gedrückt. Eine 

nahezu vollständige Entleerung der Liefergebinde 

wird über die kontrollierte Füllstandmessung 

erreicht. 

Die Vakuumfassfolgeplatte wird aus Polypropylen 

(PP) hergestellt, was ein prozessunterstützendes 

Gleitverhalten und fertigungstechnisch 

überzeugende Eigenschaften garantiert. 

PP weist dabei eine hervorragende Materialverträglichkeit 

mit allen gängigen Vergussmedien 

auf. Gegenüber herkömmlichen Fassfolgeplatten- 

Systemen verhindert sie das Einbringen von Luft 

beim Andockvorgang, glättet die Oberfläche und 

sorgt für einen konstanten Materialfluss. 

Angetrocknete Materialreste werden nicht verschleppt, 

da die Platte als Einwegprodukt mit 

dem leeren Pail entsorgt wird. 

So werden bereits am Anfang der Prozesskette 

Fehler vermieden. Es wird keine teure Vakkumkammer 

zur Aufnahme des Gebindes benötigt 

und auch das manuelle Entlüften entfällt. Sollte 

ein Gebinde einmal tatsächlich nicht in geeigneter 

Größe bzw. Materialart verfügbar sein, 

können A280/A220-Systeme auch mit einer herkömmlichen 

Gummifolgeplatte ausgestattet 

werden. Sie profitieren dennoch weiterhin von 

einer komfortablen Steuerung und der kompletten 

Prozessüberwachung eines Scheugenpflug- 

Systems. 



+49 9445 / 95 64 - 0 


Alternativ: Gummifassfolgeplatte 

Funktionsprinzip 


A90 C 

A90 B 

Klein, kompakt und platzsparend 

Wenn mehr Leistung benötigt wird 


Die Varianten der A90-Familie sind der Einstieg in die automatisierte Materialförderung. Diese Systeme 

bieten sich auch bei sehr geringem Materialverbrauch und bei – hinsichtlich Homogenisierung, Temperierung 

und Vakuumaufbereitung – wenig anspruchsvollen Vergussmaterialien an. Für verschiedene 

Anforderungen stehen entsprechende Varianten und Optionen zur Verfügung. Bei der Materialversorgung 

über handelsübliche Standardkartuschen ist – je nach Kartuschengröße – das System A90 C die 

richtige Wahl. Diese Systeme funktionieren mit Pressluft. Diese drückt auf den Kartuschenstopfen und 

fördert das Material aus der Kartusche in das Dosiersystem. Zusätzlich wird der Kartuschenstopfen vom 

Kolben des Pneumatikzylinders nachgeführt, wodurch ein reibungsloser Ablauf beim Ausdrückvorgang 

sichergestellt ist. Dem Bediener wird gemeldet, wenn ein minimaler Füllstand in der Kartusche erreicht 

ist und wann die Kartusche komplett entleert ist. Für ein kleines Budget bieten diese Systeme eine 

sichere und störungsfreie Materialversorgung. 

Kartuschen mit Druckverstärker (Booster) kommen aus verschiedenen Gründen zum Einsatz. So z. B. 

wenn der Förderdruck einer Kartuschenausdrückvorrichtung nicht ausreicht oder bei hochgefüllten 

Materialien mit hoher Dichte. Ein weiterer Einsatzbereich ist, wenn die Kartuschen zu schwer für ein 

Achssystem sind, sodass die Ausdrückvorrichtung über Leitungen mit dem Dosierer verbunden werden 

muss. In all diesen Fällen lässt sich die Performance einer Kartuschenausdrückvorrichtung durch 

Kombination mit einer Kolbenpumpe erhöhen, also boosten. Der Booster wird von der Kartuschenausdrückvorrichtung 

befüllt, verstärkt durch die Übersetzung den Förderdruck und beschleunigt somit 

den Befüllvorgang des Dosiersystems. Für hoch viskose Medien ist das eine ideale Lösung. 




1K ++ 

2K ++ 


Vakuum – 

flüssig + 

hoch viskos + 

gefüllt + 

abrasiv ++ 

kontinuierlich – 

aufbereiten – 

fördern + 

1K ++ 

2K ++ 


Vakuum – 

flüssig + 


gefüllt + 

abrasiv ++ 

kontinuierlich – 

aufbereiten – 

fördern + 



Verfügbare Standard-Ausdrückvorrichtungen für 

folgende Varianten bzw. Größen: 

Semco-Kartusche 6 oz * 12 oz * 20 oz * 32 oz * 

Euro-Kartusche 310 

• in ml: 170 340 570 910 310 

• Gewicht (kg): 1,84 2,18 2,64 3,33 2,09 

• Höhe (mm): 425 705 580 735 565 

• ⌀ (mm): 68 68 100 100 82 

Weitere auf Anfrage. 

Technische Daten der A90 B: 

• Pumpenvolumen: 

200 ml 

• Materialdruck: 

5 - 30 bar 

bei 1 - 6 bar Pneumatikdruck 

• Gewicht: 

35 kg 

* 

oz = UK, liquid 

Materialförderung 

A90 C 

A90 C und B verwenden 

handelsübliche Kartuschen 

in verschiedenen Größen 


A90 B mit A90 C 


+49 9445 / 95 64 - 0 




A90 T 

Einfach – bei unempfindlichen, 

niedrig viskosen Medien 

Werden bei einfach zu handhabenden Materialien und Vergussaufgaben aufgrund größerer zu dosierender 

Mengen Kartuschen zu unhandlich, stehen Drucktanks in verschiedenen Größen zur Verfügung. 

Zur Förderung des Materials wird der verschlossene Tank mit Druck beaufschlagt. Drucktanks sind 

geeignet für niedrig bis mittel viskose Medien, die nicht bis wenig gefüllt und nicht feuchtigkeitsempfindlich 

sind. 

Als System konzipiert – 

für effektives Vergießen und Kleben 

Die Einzelsysteme aus den Bereichen Dosieren/Vergießen und Aufbereiten/Fördern lassen sich je nach 

Anforderung kombinieren. Ganz gleich ob Handarbeitsarbeitsplätze siehe ab Seite 58 oder automatisierte 

Vergussanlagen siehe ab Seite 85, Atmosphärenverguss siehe ab Seite 58 und/oder Vakuumverguss 

siehe ab Seite 71 benötigt wird. Die Qualität und Prozesssicherheit des Vergusses liegt dabei immer beim 

Dosiersystem und der Materialaufbereitung bzw. Förderung. 

Dabei kann ein System z. B. aus Dosierer und Materialaufbereitung auch in Fremdfertigungsanlagen 

integriert werden. Gesteuert werden Dosierer und Aufbereitungssystem aber dann nach wie vor ganzheitlich 

aus einer Hand. Standardisierte Schnittstellen ermöglichen eine einfache Anbindung und Inbetriebnahme. 

Den maximalen Nutzen erzielt man mit einem ganzheitlichen Dosierprozess. Deshalb lassen 

sich die Dosier- und Aufbereitungskomponenten direkt mit einem Prozessmodul siehe ab Seite 66 kombinieren 

und als ganzes integrieren, falls die Aufgabenstellung das erfordert. 



1K ++ 

2K ++ 


Vakuum – 

flüssig ++ 


gefüllt (+) 

abrasiv ++ 



fördern + 


Technische Daten der A90 T: 

Variante (Volumen, l): 6 12 24 45 60 

• Gewicht (kg): 17 21 26 44 48 

• Höhe (mm): 233 358 244 572 724 

• ⌀ (mm): 213 244 608 362 362 

Dosierer mit Materialförderung 

A90 B 

Dosierer mit Materialförderung 

A280 

Dosierer mit Materialaufbereitung 

und Förderung A310 

DesktopCell mit Materialförderung 

A90 C 

LeanCNCell mit Materialaufbereitung 


Prozessmodul mit 


VDS U mit Materialaufbereitung 



A90 T 


+49 9445 / 95 64 - 0 



Elektronische Bauteile sind neben mechanischen 

auch chemischen und korrosiven Einflüssen 

ausgesetzt. Der optimale Verguss versiegelt 

das Bauteil und übernimmt mehr und mehr 

auch funktionelle Aufgaben. 

Bewährte Systeme 

für Fertigung und 

Verguss unter Atmosphäre 

Entscheidend für die Bauteilqualität sind das Vergussmedium und der Vergussprozess. Nicht nur das 

Vergießen, sondern auch das Kleben, Abdichten, Versiegeln oder Auftragen wärmeleitender Medien 

sind anspruchsvolle Aufgaben, die wirtschaftlich, in höchster Qualität und prozesssicher gelöst werden 

müssen. Bei den meisten dieser Aufgaben ist, im Gegensatz zum aufwändigeren Verguss unter 

Vakuum, ein Applizieren unter Atmosphäre das Verfahren erster Wahl. Hierzu stehen verschiedene 

leistungsfähige Systeme – von handbedient bis vollautomatisch – zur Verfügung. 

Sowohl beim Verkleben, Abdichten und Auftragen 

von wärmeleitenden Medien als auch beim 

Versiegeln und einfachen Verguss – z. B. zur 

Isolation, Erhöhung der mechanischen Belastbarkeit, 

dem Schutz vor äußeren Einflüssen, 

Haftung, Abdichtung oder Wärmetransport in 

elektronischen Komponenten – sorgt eine Applikation 

unter Atmosphäre zuverlässig für die 

wirtschaftliche Realisierung der gewünschten 

Eigenschaften. 

Von vielen Bauteilen z. B. in Flugzeugen oder in 

Windkraftanlagen wird eine lange Lebensdauer 

und Zuverlässigkeit erwartet, da der Austausch 

von Bauteilen aufwändig und teuer ist. 

Ein optimal auf die Anwendung abgestimmter 

Klebe- und Vergussprozess wirkt sich unmittelbar 

auf die Lebensdauer der Bauteile aus. Inhomogenitäten 

und Unregelmäßigkeiten dagegen 

führen meist zu vorzeitigem Ausfall. Auch wenn 

dies schon in der Qualitätskontrolle am Ende 

des Fertigungsprozesses bemerkt wird, ist der 

Schaden nicht zu unterschätzen, denn Kleben 

und Vergießen finden meist am Ende des Fertigungsprozesses 

statt. Und schlecht vergossene 

Bauteile können in der Regel nicht mehr verwendet 

werden. 

Somit ist neben dem eigentlichen Dosier- und 

Mischvorgang sowie der Materialaufbereitung 

und -bereitstellung auch der Applikationsvorgang 

an sich wichtig. Die entscheidenden 

Kriterien sind hier die Auftrags- und Vergussqualität 

sowie Prozesssicherheit. Dabei gibt es 

für alle Anforderungen und jedes Budget die 

optimale Lösung. Und stößt speziell der Verguss 

unter Atmosphäre mal an seine Grenzen, gibt 

es immer noch den Verguss unter Vakuum 

siehe Seite 71. 

Atmosphärenverguss

Dos A90 | Dos A220 | Dos A280 | Dos A310 

Handarbeitsplätze – 

die einfache, wirtschaftliche 

und prozesssichere Einstiegslösung 

und mehr 

Atmosphärenverguss 

Die Dos-Handarbeitsplätze bestehen aus Modulen verschiedenster Leistungsklassen. So können sie 

einfach den jeweiligen Prozessanforderungen angepasst und flexibel erweitert werden. Alle Materialaufbereitungs- 

und Förderanlagen lassen sich mit den Dosiersystemen problemlos kombinieren – das 

Ergebnis ist immer eine leistungsfähige Klebe- und Vergussstation. Ein abgestimmtes Gesamtsystem 

ist hier immer effizienter als Einzellösungen, denn Materialaufbereitung, -mischung und -dosierung 

sind bei diesen Anlagen optimal aufeinander und auf das Medium abgestimmt. Die Basisversion 

beinhaltet immer eine Materialaufbereitungs- bzw. Förderanlage und ein Dosiersystem mit Stativ. Die 

Ansteuerung des Dosiersystems ist bereits integriert. Die Steuerung des Aufbereitungs-, Förder- und 

Vergussprozesses liegt dabei grundsätzlich in einer Hand, als manueller Arbeitsplatz wird das System 

bequem über einen Fußtaster gestartet. 


Matrix (+) 

Raupe – 

1-fach Verguss ++ 

Mehrfachverguss ++ 

autom. Wiegen – 

Nadelvermessung – 

Achsgeschw. – 

Verfahrbereich – 

integrierbar + 

erweiterbar + 

Stand-Alone ++ 


Systeme aus Dosierer und Materialaufbereitung/Förderung 

zeichnen sich darüber hinaus 

durch ihre Flexibilität aus. Sie können nicht nur 

als Handarbeitsplatz mit Tischstativ verwendet 

werden, sondern zur automatisierten Stand- 

Alone-Anlage ausgebaut werden. Auch die Integration 

in bestehende Produktionsanlagen oder 

Fertigungslinien ist sehr einfach. Standardisierte 

und dokumentierte Schnittstellen reduzieren 

den sonst üblichen und kostentreibenden Programmieraufwand 

erheblich. Vor allem aber 

bleibt der Dosier- und Aufbereitungsprozess in 

der Hand des Spezialisten siehe Seite 85. 



+49 9445 / 95 64 - 0 



Dos A90 B mit Kolbendosierer, 



Dos A90 C mit Kolbendosierer, 



Dos A220 mit Kolbendosierer, 









DesktopCell 

Kompakt und für einfache 

Klebe- und Vergussaufgaben optimiert 


Die DesktopCell ist eine kompakte Systemlösung für kleine und mittlere Stückzahlen sowie den Prototypenbau. 

Sie vereint dabei platzsparend die Vorteile einer vollwertigen Dosierzelle. Die Steuerung 

SCP 200+ siehe Seite 81 bietet einen hohen Funktionsumfang und erlaubt eine intuitive Steuerung 

der Zelle per Touch-Display. Alle Daten zu den verschiedenen Dosierprogrammen werden direkt programmiert 

und abgespeichert. Die Steuerung kommuniziert mit der Materialfördereinheit und bedient 

Dosierer und das hochgenaue 3-Achssystem mit Präzisionsspindeln. Ob Applizieren von Punkten, Linien 

oder Füllvorgänge – jede Dosierung ist präzise reproduzierbar. Ist die Aufgabenstellung komplexer, 

die kompakte Desktopanlage aber immer noch ausreichend, kann als Variante auf eine CNC-Steuerung 

mit UVISnano Visualisierung siehe Seite 82 zurückgegriffen werden. 



Matrix ++ 

Raupe (+) 


Mehrfachverguss – 

autom. Wiegen – 

Nadelvermessung – 

Achsgeschw. (+) 

Verfahrbereich + 

integrierbar – 

erweiterbar (+) 



Klassische Einsatzbereiche der Dosierzelle: 

• Einfache Vergussaufgaben 

• Auftragen von Punkten, Linien sowie Befüllen 

und Vergießen unter Atmosphäre 

• Auftragen von Wärmeleitpasten 

Ausstattung der Dosierzelle: 

• XYZ-Achssystem mit Encoder 

• Zelle mit Arbeitstisch 

• Microcontroller-Steuerung mit 

Visualisierung SCP200+ 

• Abdosierposition (Abfallbecher) 

• Schutzumhausung und Lichtvorhang 

(optional, obligatorisch für CE) 

• ESD-Ausstattung (optional) 

• Unterbau/Tisch (optional) 

• Schmierungs-Kit (optional) 

Kombinationsmöglichkeiten: 

Dosierer 

• Dos P016 (1K 1-fach und 2K 1-fach) 


• Dos GP (1K 1-fach) siehe Seite 35 

Materialförderung, -aufbereitung 

• A90 C (max. 20 oz) siehe Seite 54 

• A90 siehe Seite 54 

• A220 und A280 siehe Seite 48 

• A310 siehe Seite 40 

Technische Daten: 

• B x T x H: 

880 x 1165 x 1400 mm 

(mit Umhausung) 

• Elektr. Versorgung: 100 ... 240 V AC, 50/60 Hz 

• Maximale Verfahrwege: 

X-Achse 

500 mm 

Y-Achse 

500 mm 

Z-Achse 

300 mm 


DesktopCell mit Kolbendosierer, 

2-komponentig, 1-fach und A90 C 


DesktopCell mit Umhausung, ESD-Scheiben, Lichtvorhang, 

Kolbendosierer, 2-komponentig, 1-fach und A90 C 

Anwendungsbeispiel 


+49 9445 / 95 64 - 0 



LeanCNCell 

Die Klein- und Mittelserienfertigung 

im Fokus 


Die LeanCNCell ist perfekt auf die Dosierung und den Verguss im Klein- und Mittelserienbereich zugeschnitten. 

Sie verbindet alle Vorteile einer CNC-Anlage inkl. einer hochgenauen Achsensteuerung mit 

einem attraktiven Preis-Leistungs-Verhältnis. Damit bietet sie sich besonders für das Applizieren von 

Dichtungen oder das Versiegeln von Elektronikteilen und Gehäusen in 1D-, 2D- oder 3D-Konturen an. 

Für die LeanCNCell steht eine breite Auswahl an Dosierern zur Verfügung. Bedient wird sie über die 

Scheugenpflug UVISneo siehe Seite 82. Das Vergussmaterial wird über Kartuschen oder über eine externe 

Materialversorgung bereitgestellt. Sie kommt als Alternative zur DesktopCell zum Einsatz, wenn 

andere Größenvarianten oder die Möglichkeiten der Prozessüberwachung (Waage, Nadelvermessung, 

Heizung, usw.) benötigt werden. 


• Kleine bis mittlere Stückzahlen 

• Vergießen, Füllen, Applizieren von Dichtungen 

• Dam&Fill sowie Versiegeln beispielsweise von 

Elektronikgehäusen, Sensoren, 

Platinen u.v.m. 

Ausstattungsdetails der Dosierzelle: 

• Palettentisch 

• Sicherheits-Lichtvorhang 

• Joystick/Handbediengerät 

• Verschiedene Dosiersysteme 

• Nadelvermessung (optional) 

• Nadelparksystem zum Feuchtigkeitsschutz 

(optional) 

• Waage zur Dokumentation der Prozessüberwachung 

der Vergussmenge (optional) 

• Becherhalterung für Topfzeitschuss (optional) 

• Heizung (optional) 


• Materialförderung A90 siehe Seite 54 

• Materialförderung A220 und A280 


• Materialaufbereitung A310 siehe Seite 40 


Matrix ++ 

Raupe ++ 


Mehrfachverguss (+) 

autom. Wiegen + 

Nadelvermessung ++ 

Achsgeschw. + 

Verfahrbereich + 

integrierbar – 

erweiterbar (+) 



Technische Daten (Standard-Varianten): 

• B x T x H: 

800 x 800 x 2130 mm 

800 x 1000 x 2130 mm 

800 x 1200 x 2130 mm 

1000 x 1000 x 2130 mm 

1000 x 1200 x 2130 mm 

1200 x 1000 x 2130 mm 

1200 x 1200 x 2130 mm 




+49 9445 / 95 64 - 0 



LeanCNCell mit Kolbendosierer, 

1-komponentig, 1-fach und A90 C 


CNCell 

Höchste Performance und 

Flexibilität 


Wenn hohe Flexibilität bei mittleren und großen Stückzahlen benötigt wird, ist die CNCell das System 

der Wahl. Diese Multifunktionszelle basiert auf standardisierten Modulen und wird maßgeschneidert – 

nach Kundenwunsch – zusammengestellt. Die modulare Bauweise und flexible Konfiguration erlauben 

kurze Projektierungszeiten und schnelle Anpassung an geänderte Prozesse und Seriengrößen. Die 

CNCell ist mit beliebigen Materialaufbereitungs- bzw. Förderanlagen kombinierbar. Das Plug&Play- 

Prinzip ermöglicht eine schnelle Inbetriebnahme. Die breite Palette an verfügbaren Abmessungen, 

Fertigungsprozessen, Bauteilhandling bzw. Materialflusssteuerungen ermöglichen die individuelle Zusammenstellung 

eines optimal passenden Systems. Alle Module sind so abgestimmt, dass sie problemlos 

gegeneinander austauschbar oder auch miteinander kombinierbar sind siehe Seite 85. Als Steuerung 

kommt die UVISneo siehe Seite 82 zum Einsatz. Diese CNC-Steuerung erlaubt eine dreidimensionale 

Dosierung (XYZ-Richtung) in beliebigen Kurven. Um mehrere solcher Produktionszellen zu einer Fertigungsstraße 

zusammenstellen zu können, sind Schnittstellen für den Datenaustausch zwischen den 

einzelnen CNCells und zur Kommunikation mit einem Hostrechner vorhanden. Die CNCell bietet ein 

Maximum an Performance, hohe Planungs- und Investitionssicherheit und unterstützt effektiv eine 

weltweite Prozessstandardisierung. 


• Vergießen 

• Dichten 

• Befüllen 

• Kleben 

• Pick&Place 

• Schrauben 

• Fügen 

• Montage 

• Etikettieren 

Ausstattungsdetails der Dosierzelle: 

• Verschiedene Dosiersysteme 

• Verschiedene Automatisierungsstufen 

• Palettentisch 

• Joystick/Handbediengerät 

• Rundtisch manuell oder automatisch 

(optional) 

• Einfach- oder Doppel-Schubladensystem 

(optional) 

• Sicherheits-Lichtvorhang (optional) 



(optional) 




• Inline-Doppelgurtsystem (optional) 

• Kamerasystem, Prüfsysteme, Scanner 

(optional) 


Matrix ++ 

Raupe ++ 


Mehrfachverguss + 

autom. Wiegen ++ 


Achsgeschw. ++ 

Verfahrbereich ++ 

integrierbar ++ 

erweiterbar ++ 




Mit verschiedenen Materialaufbereitungen kann 

die CNCell zur Stand-Alone-Anlage oder zur 

Inline-Lösung automatisiert werden. 

Technische Daten der Varianten: 

• B x T x H: 

800 x 800 x 2160 mm 

1000 x 800 x 2160 mm 

1000 x 1000 x 2160 mm 

1200 x 1000 x 2160 mm 

1200 x 1200 x 2160 mm 

1400 x 1200 x 2160 mm 



Waage (optional) 

Nadelvermessung (optional) 


CNCell mit Achs-Typ 1.100, A90 C und 

Kolbendosierer, 2-komponentig, 1-fach 


Prozessmodule 

Achsvarianten 

Top-Verfahrenstechnik 

einfach integriert 

Komplizierte Geometrien 

sind kein Problem 


Das Prozessmodul erlaubt allen Integratoren und Automatisierern, die Vorteile des höchsten Verfahrenstechnikstandards 

in eigenen Linien oder Produktionszellen zu nutzen. Per Plug&Play wird das Prozessmodul 

schnell und sicher in eine bestehende oder eine neue Fertigungslinie oder Produktionszelle 

integriert. Damit sind alle klebe- und vergussrelevanten Parameter und Prozesse – unabhängig vom 

Rest der Maschine – aufeinander abgestimmt. So profitieren Sie von unserer 25-jährigen Erfahrung in 

der Dosiertechnik, egal welche weitere Anlagentechnik für andere Prozesse bevorzugt oder benötigt 

wird. Das Prozessmodul ist als Basic siehe Seite 68 und Premium-Variante siehe Seite 69 verfügbar. 

Klassische Einsatzbereiche der Prozessmodule: 

• Vergießen, Füllen und Applizieren von 

Dichtungen 

• Dam&Fill sowie Versiegeln z. B. von 

Elektronikgehäusen, Sensoren, 

Platinen u.v.m. 

Ausstattungsdetails des Prozessmoduls: 

• Schaltschrank mit Bedientableau 

• Steuerung über IPC mit Visualisierung 

UVISnano siehe Seite 82 

• Scheugenpflug Dosiersystem 

• Auswahl zwischen Dos P siehe Seite 28, 

Dos GP siehe Seite 34 und Dos Jet-Dosierern 






(optional) 



• A90 

• A220 für hoch viskose Materialien 

• A280 für hoch viskose und abrasive Materialien 

• A310 für selbstnivellierende und abrasive 

Materialien 


Matrix ++ 

Raupe ++ 


Mehrfachverguss (+) 

autom. Wiegen ++ 


Achsgeschw. ++ 

Verfahrbereich ++ 

integrierbar ++ 

erweiterbar ++ 

Stand-Alone – 


Viele Bauteile haben heute komplexe Geometrien, was sich auch auf das Vergießen, Verkleben oder 

Applizieren von Dichtungen auswirkt. Mit den verschiedenen Achsvarianten aus dem Scheugenpflug- 

Baukasten ist das kein Problem, denn sowohl Werkstück als auch Dosierer sind flexibel positionierbar. 

Schwierige Klebe- und Vergussaufgaben, wie z. B. Auftragen von Gehäusedichtungen, werden so 

sicher gelöst. Die Schwenkeinheit ermöglicht den Auftrag auf komplexeste Bauteilgeometrien. Jede 

Variante bietet für sich die optimale Kombination aus minimalem Bauraum und notwendigem Verfahr- 

bzw. Vergussbereich. 

Kreuzschlittensystem 

mit Werkzeugachsen X, Y, Z 

Typ 1.202 

Präzises 3-Achssystem für 

kleinere Verfahrwege 

Kreuzschlittensystem 


Typ 1.204 

Präzises 3-Achssystem für 

kleinere Verfahrwege 

Portalachssystem 


Typ 1.100 

Robustes 3-Achssystem für 

größere Verfahrwege 

Portalachssystem 


und B (Schwenkeinheit) 

Typ 4.100 

Robustes 4-Achssystem für 

größere Verfahrwege und 

komplizierte Vergusskonturen 


Prozessmodul Premium intergriert in eine 

Produktionszelle 

Animation 


+49 9445 / 95 64 - 0 



Prozessmodul Basic 

Nur die benötigte Performance 

bezahlen 

Mit dem Prozessmodul Basic steht eine Lösung zur Verfügung, bei der Wirtschaftlichkeit Prioriät vor 

hoher Performance (Taktzeit) hat. So ist es meist bei einem taktzeitunkritischen Vergussprozess 

nicht nötig, ein Hochgeschwindigkeitssystem einzusetzen. Das Prozessmodul macht allerdings keine 

Abstriche hinsichtlich optimaler Qualität der Applikation und Prozesssicherheit, da bis auf die Achs-/ 

Motorenleistung alles dem gewohnten Standard entspricht. 

Prozessmodul Premium 

High Performance 

für beste Taktzeiten 

Der schnell steigende Bedarf an elektronischen Bauteilen wird auch die Fertigung vor große Anforderungen 

stellen. Werden große Stückzahlen und/oder geringe Taktzeiten benötigt, bietet sich das 

Prozessmodul Premium an. Hier ist die Achs- bzw. Motorenleistung der eingesetzten Servos um ein 

Vielfaches höher als die der Schrittmotore beim Prozessmodul Basic. So lassen sich effektiv hohe 

Stückzahlen prozesssicher und schnell fertigen. 



Prozessmodul Basic: 

• Verfahrgeschwindigkeiten: V max in X, Y, Z 

Richtung: 160 mm/s 

• Spindelachse mit Schrittmotor (closed loop) 

• Modulgrößen ab 700 x 1000 mm erhältlich 

(Verfahrbereich a. A.) 

• Wiederholgenauigkeit: 

X-, Y-, Z-Achse: ± 0,02 mm 

• Div. Achsvarianten 

• 3- und 4-Achssysteme 

• Standardisierte Schnittstellen 

Prozessmodul Premium: 

• Verfahrgeschwindigkeiten: 

V max in X, Y Richtung: 500 mm/s 

Z Richtung: 160 mm/s 

• Spindel/Riemenachse mit Servomotor 

• Modulgrößen bis 1400 x 1300 mm erhältlich 

(Verfahrbereich a. A.) 

• Wiederholgenauigkeit: 

X-, Y-Achse: ± 0,02 mm/± 0,05 mm, 

Z-Achse: ± 0,02 mm 

• Div. Achsvarianten 

• 3- und 4-Achssysteme 

• Standardisierte Schnittstellen 


Prozessmodul Basic 1.1 mit Becherhalterung, 

Waage und Nadelvermessung 


Prozessmodul Premium mit Becherhalterung, 

Waage und Nadelvermessung 


+49 9445 / 95 64 - 0 



Für höchste Anforderungen – 

der Verguss unter 

Vakuum 

Die Anforderungen an elektronische Bauteile steigen in verschiedensten Bereichen. Handelt es sich 

dabei um sicherheitsrelevante oder hochfunktionale Bauteile, ist ein Verguss unter Vakuum für die 

notwendige Zuverlässigkeit der Bauteile das Verfahren der Wahl. Bei Bauteilen mit engen Vergussräumen, 

Hinterschneidungen oder im Zuge der Miniaturisierung, d. h. immer kleineren Bauteilen, ist 

der Verguss unter Vakuum zunehmend die einzige Möglichkeit. 

Sicherheitsrelevante 

Anwendungen und 

hochfunktionale Baugruppen stellen 

höchste Anforderungen an die Vergusstechnologie. 

Schon kleinste Inhomogenitäten, 

Blasenbildung oder Hohlräume 

führen zum Ausschuss. 

Viele elektronische Bauteile haben heute einen 

größeren Funktionsumfang und müssen höchste 

Anforderungen hinsichtlich ihrer Zuverlässigkeit 

erfüllen. Einmal eingebaut, können Sie meist nur 

mit großem Aufwand ausgetauscht werden. 

Oft ist das auch gar nicht vorgesehen – sie sollen 

über den ganzen Lebenszyklus ihre Funktion 

erfüllen. 

Parallel dazu ist die Entwicklung zu beaobachten, 

dass die Bauteile immer komplexer werden. Ihre 

Form und Beschaffenheit ist dabei natürlich nicht 

für ein perfektes Vergussergebnis optimiert – hier 

dominieren andere Kriterien. Kanten und Ecken 

bilden aber potenzielle Hohlräume. 

Wickelgüter wie Transformatoren, Motoren oder 

Zündspulen haben per se schon mal sehr kleine 

Spalten, die blasenfrei befüllt werden müssen. 

Und mit der Miniaturisierung der Bauteile gewinnt 

diese Problemstellung weiter an Bedeutung. 

Erst die effiziente Evakuierung während 

des gesamten Vergussprozesses und die präzise 

Positionierung des Werkstückes während des 

Vergusses – also der Verguss unter Vakuum – 

liefern hier die erforderliche Qualität. 

Ein weiterer Aspekt sind die wachsenden Anforderungen 

an elektronische Bauteile. Auch 

sie führen letztendlich zu steigenden Anforderungen 

an den Verguss. So ist z. B. höchste Vergussqualität 

für maximale Hochspannungs- oder 

Isolierfestigkeit ein Muss. Und das erfordert ein 

durchgehendes und stabiles Vakuum. Absolute 

Blasenfreiheit und effektiver Schutz vor Feuchtigkeit 

über den gesamten Fertigungsprozess 

hinweg sind aber heute Stand der Technik. Die 

Prozesssicherheit steht hier dem Verguss unter 

Atmosphäre in Nichts nach. 

Vakuumverguss

Höchste Wirtschaftlichkeit 

und Qualität, angepasst an die 

jeweiligen Anforderungen 

Die Vakuumdosiersysteme von Scheugenpflug werden mit einer Dosiereinheit für 1K- oder 2K-Vergussmedien 

ausgestattet und wurden für die wirtschaftliche Serienfertigung bei höchsten Qualitätsansprüchen 

entwickelt. Entscheidend ist hier die Prozesssicherheit, die durch absolut zuverlässige 

Vergussergebnisse und höchste Reproduzierbarkeit definiert ist. Die blasenfreie Bereitstellung des 

Vergussmediums übernimmt dabei eine der A310 Aufbereitungs- und Förderanlagen siehe Seite 40. 

Der komplette Raum um das bzw. die Bauteile wird durch leistungsfähige Vakuumpumpen evakuiert. 

Die dadurch garantiert luftblasenfreie, gleichmäßige Befüllung von Bauteilen ermöglicht die notwendige 

Vergussqualität auch bei schwierigsten Aufgabenstellungen. Beim Vakuumverguss ist – bezogen 

auf die Bauteile – auch die Taktzeit in Bezug auf das zu evakuierende Gesamtvolumen entscheidend. 

Deshalb stehen für die jeweiligen Anforderung verschiedene, wirtschaftliche Modelle zur Verfügung – 

als Stand-Alone-Anlage oder integriert in eine Fertigungslinie. 

Klassische Einsatzbereiche der VDS-Systeme: 

• Für den Verguss selbstnivellierender Gießharze, 

wie Polyurethan, Silikon, Epoxidharz, 

Öle etc. 

• Für den Verguss von Bauteilen, bei denen 

hervorragende Hochspannungs- und Isolierfestigkeit 

benötigt werden 

• Vakuumfügen siehe Seite 24 

• Füllen und Tränken von elektronischen Bauteilen 

wie Zündspulen, Transformatoren, 

Wickelgüter allgemein, Sensoren, u.v.m. 

Ausstattungsdetails der VDS-Systeme: 

• Steuerung SCP200+ oder UVISneo 

siehe Seite 81 und 82 

• Vakuumkammer 

• Vakuumsystem 

• Stativ für Scheugenpflug Kolbendosiereinheit 

• Einsatz von Mehrfachdosierern siehe Seite 31 

möglich (optional) 

• Dosiereinheit und materialführende Teile 

beheizbar (optional) 

• Palettenschublade beheizbar (optional) 

• Becherposition (teilweise) 

Vakuumverguss 

Benötigte Verfahrenstechnik: 

• Scheugenpflug Kolbendosiersystem 


• Materialaufbereitung und Förderung A310 


Vakuumverguss 

Querschnitt 

Wickelgut 

Animation 

Vakuumdosiersystem 

LeanVDS B 


VDS B 


VDS P 

Füllen unter Vakuum 

Das Vergussmaterial dringt schon weit 

in die feinen Spalten der Wicklung vor. 

Zwischenbelüften 

Der Atmosphärendruck presst das Vergussmedium 

tiefer in die kleinen Zwischenräume. 

Deckverguss 

Der Deckverguss stellt sicher, dass das Bauteil 

gleichmäßig mit Vergussmedium bedeckt ist. 


+49 9445 / 95 64 - 0 


= Vergussmasse = Wicklung = Hohlraum zwischen dem gewickelten Draht 


Variante LeanVDS B und LeanVDS U 

Der kompakte Einstieg 

Mit der wachsenden Bedeutung des Vergusses unter Vakuum steigt auch der Bedarf an Systemen 

für geringe Stückzahlen oder einfach als Einstiegsmodell in diese Technologie. Mit der LeanVDS und 

ihren Varianten stehen nun Scheugenpflug Vakuumdosiersysteme zur Verfügung, mit denen auch bei 

den genannten Rahmenbedingungen ein hochwertiger Vakuumverguss erschwinglich ist. Unsicheres 

Nachevakuieren, weil man die Investitionskosten in ein Vakuumsystem scheute, gehören damit der 

Vergangenheit an. Die LeanVDS wird in der Größe 300 x 300 mm ohne Achsen (Basic) und ab der Größe 

420 x 420 mm mit üblicherweise drei Verfahrachsen (Universal) angeboten. Bei beiden Varianten 

kommt die bewährte Steuerung SCP200+ siehe Seite 81 zum Einsatz – auch hier optimale Performance 

zum geringen Preis. 

Variante VDS B 

Optimiert für große Bauteile 

Auch wenn viele Bauteile immer kleiner werden, es müssen auch große bis sehr große Bauteile unter 

Vakuum befüllt werden. Für diese Aufgabenstellung ist das Vakuumdosiersystem Basic die richtige 

Wahl. Hier ist dann in der Regel auch kein Verfahren der Bauteile nötig bzw. möglich, sodass die Anlage 

ohne Achsen auskommt, dadurch in der Größe aber einfacher skalierbar ist. Bedient wird die VDS B 

über die UVISneo siehe Seite 82. 



Füllverguss ++ 

Punktverguss ++ 

Raupe (+) 

einfach Verguss ++ 

mehrfach Verguss (+) 

Taktzeit + 

Bauteilgröße (+) 



Raupe – 



Taktzeit (+) 

Bauteilgröße ++ 

Vakuumverguss 


Technische Daten der LeanVDS: 

• Vergussbereich: 180 x 180 und 315 x 315 mm 


• Vakuumdrehschieberpumpe: 

Vakuum-Enddruck 

bis 5 mbar 

• 1-fach Verguss 


Technische Daten der VDS B: 




bis 5 mbar 

< 5 mbar auf Anfrage 


Vakuumverguss 


LeanVDS B mit Kolbendosiersystem, 



VDS B mit Kolbendosiersystem, 



+49 9445 / 95 64 - 0 


LeanVDS U mit A310 

VDS B mit A310 


Variante VDS U 

Der Alleskönner für ein 

breites Anforderungsspektrum 

Flexibilität in der Elektronikfertigung ist u. a. eine Domäne von Universalsystemen, mit denen man 

schnell auf Produktwechsel reagieren kann. Das Vakuumdosiersystem Universal bietet sich hier für 

die Serienproduktion mittlerer und großer Bauteile an. Schwierige Bauteilgeometrien, komplexere 

Vergussprogramme oder eine große Teilevielfalt – mit diesem System sind Sie auf alles vorbereitet. 

Die VDS U ist mit üblicherweise drei Verfahrachsen und einer automatischen Becherpostion ausgestattet. 

Bedient wird die VDS U über die UVISneo siehe Seite 82. 

Variante VDS P 

Power, wenn Zeit 

der limitierende Faktor ist 

Zeit kann aus verschiedenen Gründen der limitierende Faktor sein. Mit einem Vakuumdosiersystem 

VDS P(ower) – ausgestattet mit üblicherweise drei Verfahrachsen, einer automatischen Becherpostion 

und einem Mehrfach-Kolbendosiersystem (2- bis 8-fach, weitere auf Anfrage) – je nachdem, welche 

Performance benötigt wird – lässt sich dieses Problem einfach lösen. Mit einem Evakuiervorgang werden 

hier möglichst viele Bauteile gleichzeitig in gleichmäßigem Raster vergossen, immer mehrere pro 

Dosierhub. Dieses System ist die Lösung für den Verguss mittlerer und kleiner Bauteile in großen bis 

sehr großen Stückzahlen – und das in kürzester Zeit und höchster Qualität. Bedient wird die VDS P über 

die UVISneo siehe Seite 82. 





Raupe ++ 



Taktzeit + 

Bauteilgröße ++ 



Raupe + 


mehrfach Verguss ++ 

Taktzeit ++ 

Bauteilgröße + 

Vakuumverguss 


Technische Daten der VDS U: 




bis 5 mbar 




Technische Daten der VDS P: 




bis 5 mbar 


• 2- bis 8-fach Verguss (weitere auf Anfrage) 

Vakuumverguss 


VDS U mit Kolbendosiersystem, 



VDS P mit Kolbendosiersystem, 



+49 9445 / 95 64 - 0 


VDS U mit A310 

VDS P mit A310 


Steuerungen und Bedienkonzepte – 

effektiv steuern und 

visualisieren 

ist ein Aspekt der Zukunftsfähigkeit 

Steuerungskonzepte und Software haben heute einen großen Einfluss auf die Wirtschaftlichkeit 

einer Anlage, denn sie beeinflussen Usability, Performance, Vernetzungsmöglichkeiten und damit die 

Zukunftssicherheit einer Anlage entscheidend. Um aktuellen, aber auch zukünftigen Anforderungen 

Rechnung zu tragen, hat Scheugenpflug neben der Verfahrenstechnik konsequenterweise eine hohe 

Kompetenz in der Software-Entwicklung und Steuerungstechnik aufgebaut. 

Eine exzellente Usability 

ist zukünftig die Grundlage 

jeder effizienten Anlagensteuerung 

und Bedienung. 

Um die oftmals sehr speziellen Anforderungen 

an Hard- und Software im Zusammenhang 

mit Vergusstechnik optimal lösen zu können, 

kommen verschiedene Steuerungssysteme zum 

Einsatz. So gibt es für einfachere Aufgaben die 

zweite Generation einer Steuerung auf Mikrocontrollerbasis 

(SCP200) und für komplexere 

Automatisierungsaufgaben die dritte Generation 

einer SPS/PC-Lösung (Beckhoff PC und SoftPLC 

Twin-CAT). 

Diese Systeme erlauben – bezogen auf die speziellen 

Anforderungen der jeweiligen Vergussaufgaben 

– eine optimale Abstimmung der 

Benutzerführung und Anlagenprogrammierung. 

Mit Industrie 4.0-Konzepten und den steigenden 

Qualitätsanforderungen und der damit einhergehenden 

zunehmend geforderten Traceability 

gewinnt die Vernetzung von Systemen an 

Bedeutung. Hier lassen Scheugenpflug-Anlagen 

keine Wünsche offen – sei es die Vernetzung 

untereinander, Datensammlung und Auswertung 

zu Prozess- und Standzeitoptimierung und 

Kommunikation mit anderen Anlagen und/oder 

übergeordneten Leitrechnersystemen. Mit den 

gegenwärtigen Steuerungskonzepten werden 

diese aktuellen Anforderungen erfüllt. Darüber 

hinaus sind die Systeme auf kommende Fragestellungen 

vorbereitet, was eine hohe Zukunftssicherheit 

bedeutet. Das hohe eigene Softwareund 

Steuerungs-Know-how ist zudem die Basis, 

auch in dynamischen Märkten immer State-ofthe-Art-Lösungen 

und damit Wirtschaftlichkeit 

anbieten zu können. 

Steuerung + Bedienung 

82 | 83

SCP200 

Die effiziente Lösung für Materialaufbereitung 

und -förderung und Handarbeitsplätze 

Alle Materialaufbereitungs- und Förderanlagen sowie Handarbeitsplätze sind mit der hierfür entwickelten 

Mikrocontroller-Steuerung und Visualisierung SCP200 ausgestattet. Mit ihr werden alle Vorgänge 

vom Andocken der Folgeplatte über die Materialaufbereitung (Temperieren, Rühren, Zirkulieren, Evakuieren, 

Füllstandüberwachung, automatisches Einsaugen) und Materialförderung bis hin zum Dosierprozess 

gesteuert und überwacht. Wird die Anlage mit zusätzlichen Komponenten wie Rührwerk oder 

Heizung nachgerüstet, werden die hierfür in der Steuerung vorgesehenen Schnittstellen genutzt. Für 

die speziellen Anforderungen der verschiedensten Vergussmaterialien stehen betriebsartenabhängig 

sowohl empfohlene voreingestellte wie auch frei programmierbare Parametersets (ab V2.13) zur Verfügung. 

Ein Update älterer Standardversionen auf die neuen Features ist jederzeit schnell und einfach 

möglich, bei Sonderlösungen können wir Ihnen ein Upgrade anbieten. Die Bedienung der SCP200 ist 

einfach und intuitiv, d. h. eine Einweisung im Rahmen der Inbetriebnahme reicht vollkommen aus. 

Die SCP200 vereinfacht Überwachungs-, Wartungs- 

und Analyseaufgaben und unterstützt 

den Anwender bei einem fehlerfreien und 

schnellen Fertigungsablauf. Alle prozessrelevanten 

Daten sind permanent im Blick. Über die 

Betriebsdatenerfassung und das Wartungsmenü 

haben die Bediener jederzeit die Performance 

und den Zustand ihrer Anlage im Überblick. Auf 

Anfrage kann nach Analyse der Daten vorhandenes 

Optimierungspotenzial aufgezeigt und 

umgesetzt werden. 

SCP200+ 

Manchmal geht es auch ohne SPS 

Für kleine Vergussanlagen ist eine SPS manchmal überdimensioniert. Deshalb wurde die bewährte 

SCP200 um zusätzliche Vakuum- und Motion-Funktionalitäten zur SCP200+ erweitert. Damit stehen 

auch steuerungstechnisch in dieser Ausführung mit der DesktopCell und LeanVDS vollwertige kleine 

Vergussanlagen zur Verfügung. Das ist einfach und rechnet sich für Sie. 

Eigenschaften im Detail: 

• Intuitive Bedienung, Plug&Play 

• Vollgrafikfähig 

• 7“ Touch-Display nach DIN ISO 9241 

• Sprachauswahl online (DE, EN, IT, PL, CZ, ZH) 

• USB-Schnittstelle 

• Remote Control 

Vordefinierbare, parametrierbare Prozesse: 

• Grundstellung 

• Teachen 

• Topfzeitüberwachung – Spülen des Mischrohrs 

oder der Dosiernadel 

• Matrix-Programmerstellung 


Dos A90 – Startbildschirm 

Betriebsdatenerfassung 

DesktopCell – Startbildschirm 


A220 – Startbildschirm 

Wartungsmenü 

DesktopCell – Programmerstellung 


+49 9445 / 95 64 - 0 



UVISnano l UVISneo 

Modernes, auf Dosieranwendungen 

zugeschnittenes Bedienkonzept – 

Easy to Use 

Wenn es um die Effektivität einer Steuerung geht, ist die Bedieneroberfläche mindestens ebenso 

wichtig wie die Hardware. Mit der eigens für Zellen, Prozessmodule und Vakuumdosiersysteme entwickelten 

Automatisierungssoftware UVIS bietet Scheugenpflug eine leistungsfähige, auf die Anwendung 

zugeschnittene und moderne Bedieneroberfläche. Damit ist die Visualisierung der Fertigungsund 

Vergussanlagen optimal gelöst. Die Steuerung lässt sich einfach und komfortabel bedienen und 

alle Überwachungs-, Wartungs- und Analyseaufgaben werden vereinfacht. So hat der Anwender alle 

prozessrelevanten Daten permanent im Blick. 

Programmiertool UPIC 

Schnell das optimale 

Vergussprogramm erstellen 

Zur Erstellung eines optimalen Vergussprogrammes waren bisher entweder oftmals ein Software-/ 

CNC-Spezialist oder eine aufwändige Schulung notwendig. Hier ist das Programmierwerkzeug 

UPIC-3D/DXF, mit dem UVISneo und UVISnano optimal ergänzt wird, eine gute Option. Jede Art von 

Vergussprogramm, Punktverguss, Matrix- oder gar CNC-Programm lassen sich schnell und komfortabel 

erstellen. In der neuesten Version sind mittlerweile auch eine 3D-Vergussanzeige zur Überprüfung 

und Fehlersuche integriert. Auch die Funktionalität einer CAD/CAM-Schnittstelle zur teilautomatischen 

Portierung einer Vergusskontur, die aus einer entsprechend aufbereiteten Bauteilzeichnung als CNC- 

Programmcode in das System geladen wird, ist optional verfügbar. 

Eigenschaften im Detail: 

• Intuitive Bedienung 

• Vollgrafikfähig 

• PC-basiert, neueste Technologie und höchste 

Leistungsklasse 

• Einfache Matrix- u. freie CNC-Programmierung 

• Prozessdokumentation 

• USB-Schnittstelle 

• Remote Control (VPN) 

• Support und Updates langfristig verfügbar 

• Programmiermodul UPIC 

• Definierbare Benutzer-Zugriffsrechte 

Vordefinierte, parametrierbare Prozesse, z. B. 

• Grundstellung 

• Teachen mittels Joystick-Funktionalität 

• Topfzeitüberwachung – Spülen des Mischrohrs 

oder der Dosiernadel 

• Nadelvermessung XYZ mit automatischer 

Bahnkorrektur 

• Qualitätsdokumentation durch Wiegekontrolle 

• Dosiernadelreinigung 

• CNC-Programmerstellung nach DIN oder 

CNC-Matrix-Programmierung 

Sprachauswahl: 

DE, EN, NL, IT, FR, ES, PTPT, PTBR, RO, PL, CS, SK, 

SL, HU, DK, SV, ZH, BG 

CAD-CAM-Schnittstelle / 3D-Vergussanzeige 


Displaygrößen und verfügbare Sprachen: 

UVISnano 

• 6,5“ Touch-Display nach DIN ISO 9241 

• Sprachauswahl online (DE, EN, IT, NL, CS, HU, 

FR, PL, PTPT, PTBR, RO, ES, SK, SL, ZH) 

UVISneo 

• 15“ Touch-Display nach DIN ISO 9241 

• Sprachauswahl online (DE, EN, HU, IT, FR, ES, 

PTPT, PTBR, RO, CS, SK, DK, ZH) 



+49 9445 / 95 64 - 0 


Startbildschirm UVISneo 

Originalzeichnung mit ausgewählter Vergusskontur 

CNC-Code mit 3D-Anzeige 


Automatisieren heißt intelligent produzieren – 

Prozess- und Verfahrenstechnik aus einer Hand 

heißt exzellent automatisieren. 

Automatisierte Systeme 

und individuelle Lösungen 

aus einer Hand 

Automatisierung ist heute die Zauberformel für eine effiziente Fertigung und das schließt das Kleben, 

Vergießen und Abdichten von Bauteilen mit ein. Dabei geht es aber nicht um Automatisierung um 

jeden Preis, auch ein Handarbeitsplatz hat – unter bestimmten Umständen – seine Berechtigung, sondern 

um die effektive Automatisierung aus einer Hand. Dafür sorgen wir im Hause Scheugenpflug mit 

exzellentem Projektmanagement und erstklassiger Projektierung. 

Mit hohen Anforderungen an Prozesssicherheit, 

reproduzierbarer Qualität inkl. Rückverfolgbarkeit, 

der zunehmenden Integration in automatische 

Fertigungsprozesse oder auch einfach aufgrund 

des Fachkräftemangels, steigt der Bedarf 

an Automatisierungslösungen auch im Bereich 

„Kleben, Vergießen, Abdichten“. Dabei ist Automatisierung 

nicht gleich Automatisierung. Erst 

mit Konzepten aus einer Hand – basierend auf 

einer optimalen logischen und zeitlichen Abfolge 

der Fertigung und entsprechend definierten 

Schnittstellen – kann Automatisierung die angestrebten 

Effekte erzielen. Die Automatisierungslösungen 

von Scheugenpflug tragen die „DNA“ 

jahrzehntelanger Erfahrung, einer kompromisslosen 

Verfahrenstechnik und umfangreichen 

Steuerungs-Know-hows in sich. Das Portfolio 

umfasst – ergänzend zu den Standardprodukten, 

die immer als Systemlösungen ihre kompletten 

Stärken ausspielen – verschiedene leistungsfähige 

Automatisierungslösungen nicht nur für 

die Elektro- und Elektronikindustrie, sondern 

für alle Branchen, die diese Applikationen mehr 

und mehr automatisieren. 

Die Dosier- und Vergussaufgaben werden – im 

Rahmen solcher Automatisierungslösungen – 

immer als Fertigungsverbund mit den vor- und 

nachgelagerten Prozessen betrachtet. Nur so 

kann eine perfekt abgestimmte Qualitätskette 

garantiert werden. 

Doch Automatisierungslösungen sind keine 

Produkte, sondern Projekte. Deshalb dürfen 

Sie bei Ihren individuellen Anlagenkonzepten 

neben unseren genannten Stärken, der Verfahrenstechnik 

und innovativen Produkten, auch 

auf ein exzellentes Projektmanagement und 

eine erstklassige Projektierung vertrauen. Dabei 

haben wir immer Ihre Flexibilität, Entwicklungsperspektive, 

Time-to-Market, Qualitätsanforderungen 

und Wirtschaftlichkeit im Blick. Denn 

letztendlich messen Sie das Kleben, Vergießen 

und Abdichten nach diesen Kriterien. Und unsere 

Qualitätslösungen aus einer Hand sind ein wichtiger 

Baustein für Ihren Erfolg. 

Automatisierung 

Engineering Improvement

Gemeinsam finden wir 

die für Sie optimale Lösung 

Unser Baukastenprinzip 

für maximale Flexibilität 

Die wenigsten Projekte im Bereich „Kleben, Vergießen, Abdichten“ führen zu Lösungen direkt von der 

Stange. Aber egal ob Standardlösung, individuelles Konzept oder außergewöhliche Herausforderungen, 

unser qualifiziertes Team begleitet Sie von der Idee bis hin zur Inbetriebnahme der optimalen Lösung 

für Ihren Fertigungsprozess. 

Standardsystem 

Auftrag mit standardisierten und parametrisierten Baugruppen 

Wartung 

Beratung 

Handarbeitsplatz 

Dos A90 B, Dos P 

DesktopCell, A90 C, 

Dos P 

LeanCNCell, A280, Dos P LeanVDS B, A310, 

Dos P 

Schulung 

Planung / Entwicklung 

Standardsystem mit Anpassungen 

Auftrag mit Anpassungskonstruktion 

Inbetriebnahme 

Vertrieb 

Projektmanagement 

Projektierung 

Konstruktion 

Service 

Software 

CNCell, A220, Dos P VDS B, A310, Dos P Prozessmodul Basic, 

A280, Dos P 

Dokumentation 

Montage 

Projektsystem 

Auftrag mit Projektierung 

• Optimal abgestimmte Schnittstellen 

• Ein verantwortlicher Ansprechpartner 


• Einwandfreie Resultate 



+49 9445 / 95 64 - 0 


CNCell, A90 C, Dos P 

und Visionsystem 

CNCell, A220, Dos P 

und Bandsystem 

CNCell mit Rundtakttisch, A90 B, A220, 

Dos P weitere Details s. S. 93 unten 


Die Nachfrage wächst, 

Ihre Anlage wächst mit 

Nichts ist schlimmer, als eine steigende Nachfrage nicht bedienen zu können. Mit dem Scheugenpflug 

Lean Thinking-Konzept siehe Seite 13 sind Sie immer auf der sicheren Seite. Ohne dass Basismodule, 

wie Materialaufbereitung oder Dosiersystem, erneut beschafft werden müssen, kann der Umfang und 

Automatisierungsgrad der Scheugenpflug-Anlagen problemlos angepasst werden. 

Komplementäre Prozesse 

und deren Schnittstellen 

sind schon gelöst 

In automatisierten Fertigungslinien tauchen nicht selten Schnittstellenthemen auf, die theoretisch 

einfach, praktisch aber dann doch eine gewisse Herausforderung sind. Diese haben wir im Vorfeld 

gelöst, denn neben dem Kernprozess „Dosieren“ integrieren wir auf Wunsch eine Reihe von vor- und 

nachgelagerten Prozessen in Ihre Fertigungslinie. Dabei arbeiten wir mit führenden Herstellern aus den 

entsprechenden Bereichen zusammen. „Alles aus einer Hand“ zahlt sich im erweiterten Sinne auch 

hier aus. 

Automatisierungsgrad 

Oberflächenaktivierung und Reinigung 

Prozessdatenhandling und Traceability 

Vollautomatisierung 

100 

80 

60 

40 

• Atmosphärenplasma 

• Niederdruckplasma 

• Ionisierung 

• Laserreinigung 

Vorwärmen und Aushärten 

• Durchlauföfen 

• Batchöfen mit automatischer Bestückung 

• UV-Bestrahlung 

• IR-Bestrahlung 

Fügen 

• Bauteilverfolgung über Barcode, DMC oder 

Schieberegister 

• RFID lesen und schreiben 

• Leitrechneranbindung 

• Filelogging 

Qualitätskontrolle 

• Dichtraupenüberprüfung mit Linienscanner 

• Drehlage und Positionskontrolle mit 

Kamerasystemen 

• Vergusshöhen-Vermessung 

• Druckdichtigkeitsprüfung 


20 

0 


Stand-Alone-System 

(halbautomatisiert) 

Verkettete 

Fertigungssysteme 

Fertigungslinien 

Seriengröße 

• Lagekontrolliertes Pick&Place 

• Automatische und manuelle Schraubprozesse 

• Crimpen 

• Toxen® 

• Press-Fit 

Rezepturverwaltung und Variantenhandling 

• Bauteil- und Typerkennung 

• Automatische Programmanwahl 

• Fliegender Auftragswechsel 

• Werkzeugloses Rüsten 

• Poka Yoke 

• Palettierer 



Batchofen 

Palettierer 

Bauteil- und Typerkennung 

Plasmareinigung 

UV-Bestrahlung 


88 | 89


Lösungen aus der Praxis 

2 x CNCell, 1 x Visionsystem, 1 x Vergusshöhenkontrolle, 

1 x Plasmavorbehandlung, 1 x Bandsystem, 

1 x Vorwärmofen, 1 x Be-/Entladestation, 

1 x VDS P mit 3 Kammern, 3 x A310, 1 x Dos P, 

1 x Dos P-X 3-fach, 1 x Dos P-X 12-fach, 

32 x Batchofen, 1 x Beladeroboter 

Automotive – 3,5 Mio. Zündspulen 

pro Jahr sicher vergießen 

Zentrale Aufgabenstellung war der blasenfreie 

Verguss einer Großserie mit gleichbleibend 

hoher Qualität. Gelöst wurde dies mit einer 

Produktionslinie mit Bandumlaufsystem. Dabei 

werden die Zündspulen in einer 3-fach Vakuumkammer 

mit 2K-Epoxid (100:30) vergossen. Eine 

Deckschicht wird unter Atmosphäre aufgetragen 

und das Vorwärmen, Gelieren und Aushärten 

erfolgt automatisch in Batchöfen. 

Die Besonderheit dieser Anlage ist die Integration 

eines Inline-Kamerasystems inkl. Höhentasters 

zur Bauteiltyp- und Lagekontrolle mit automatischer 

Programmanwahl. Ergebnis: Prozesse 

unter Vakuum und unter Atmosphäre lassen sich 

effizient verbinden und automatisieren. 

Medizintechnik – Komplexe 

Prozesse sicher beherrschen 

Elektronik – Hohe Prozessintegration 

rechnet sich 


3 x CNCell, 1 x Bandumlaufsystem, 1 x Visionsystem, 

1 x Vergusshöhenkontrolle, 1 x Aushärteofen, 

4 x A310, 1 x A220, 2 x Dos P, 1 x Dos P-X 4-fach 


+49 9445 / 95 64 - 0 


Zentrale Aufgabenstellung war höchste 

Prozesssicherheit beim dreistufigen Verguss 

von Medizinprodukten zur Behandlung respiratorischer 

Erkrankungen mit 2K-Liquid Silicone 

Rubber (LSR) (1:1) und anschließendem Aushärtungsprozess. 

Gelöst wurde dies mit einer 

Inline-Fertigungsstraße mit Fördersystem. Die 

Besonderheit dieser Anlage ist die Integration 

verschiedener Prozesse, wie der Aushärtung mit 

Inline-Aushärteöfen inkl. automatisch neigbarem 

Transportsystem. Ein Inline-Kamerasystem mit 

automatischer Programmanwahl übernimmt die 

Bauteiltyp- und Lagekontrolle. Darüber hinaus 

wird die Vergusshöhe kontrolliert. 

Ergebnis: Die optimale Kombination aus Qualität 

und Wirtschaftlichkeit. 

6 x CNCell, 1 x Bandumlaufsystem, 1 x Etikettiersystem, 

1 x Schrauber, 1 x Fügen, 1 x Crimpen, 1 x Dos P, 

2 x Dos GP, 1 x A280, 1 x A220 

Zentrale Aufgabenstellung war das prozesssichere 

Auftragen von 1K-Silikon-Dichtraupen 

und hoch gefüllten Wärmeleitklebern auf Kühlkörperböden 

von Steuergeräten und die 

effektive Automatisierung verschiedener Fertigungsschritte. 

Gelöst wurde dies mit einer vollautomatischen 

Endmontagestation mit Bandumlaufsystem. 

Die Besonderheit dieser Anlage liegt 

in dem hohen Integrationsgrad verschiedenster 

Prozesse. Dazu zählen das automatische Labeln 

der Gehäuse, das überwachte, automatische 

Verschrauben, Fügen und Crimpen sowie eine 

Kontrolle per Kamerasystem. Ergebnis: Dichten, 

Labeln, Verschrauben, Fügen und Crimpen lässt 

sich in einer automatisierten Anlage effizient 

und mit höchster Qualität realisieren. 



Elektronik – Teilautomatisierung ist 

auch eine Option 

Automotive – Höchste Performance, 

höchst individuell zugeschnitten 

Zentrale Aufgabenstellung war der wirtschaftliche 

Qualitätsverguss von elektronischen 

Bauteilen mit 2K-Silikon (1,5:1) in Kleinserien. 

Gelöst wurde dies mit einer automatischen 

Vakuumvergusslinie. Dabei werden die Bauteile 

in einer 3-fach Vakuumvergussanlage inkl. 

Vergusshöhenkontrolle mit anschließender 

Aushärtung vergossen. Zuletzt werden die 

Bauteile gekühlt und manuell entladen. Die 

Besonderheiten dieser Anlage sind die 3-fach 

Vakuumkammer zur Taktzeitreduzierung und die 

Vergusshöhenkontrolle in der Vakuumkammer. 

Ergebnis: Automatisierung und Handarbeit richtig 

kombiniert, sorgt bei Kleinserien für höchste 

Qualität und Wirtschaftlichkeit. 

1 x VDS P mit 3 Kammern, 1 x Bandumlaufsystem, 

1 x Vergusshöhenkontrolle, 1 x Aushärteofen, 

1 x A310, 1 x Dos P-X 2-fach 

1 x CNCell mit Rundtakttisch, 1 x A90 B, 1 x A220, 

1 x Dos P, 1 x Dos GP 

Zentrale Aufgabenstellung war das effiziente 

Verkleben bzw. Verschließen von Steuergeräten 

bei gleichzeitiger, hoher Prozessintegration. 

Gelöst wurde dies mit einem speziell auf den 

Anwender zugeschnittenen System. Hier werden 

nach einer Kontaktfederprüfung Kleberaupen 

aus Bergquist Gap Filler 1500 auf den Deckel 

eines Steuergerätes appliziert. Danach folgen 

das Fügen der Deckel und das Crimpen der 

Aluminiumlaschen für einen sicheren Verschluss 

des Steuergerätes. Die Besonderheiten dieses 

Systems sind die Integration eines Crimping- 

Prozesses, einer Leitrechneranbindung und die 

kurze Taktzeit von 14 s. Ergebnis: Hohe Prozessintegration 

und Qualität lassen sich auch in 

kurzen Taktzeiten realisieren – mit maßgeschneiderten 

Systemen. 

Möbelindustrie – Türdämpfer 

wirtschaftlicher gefertigt 

Automotive – Große Stückzahlen, 

kurze Taktzeiten, einfach erweiterbar 


Zentrale Aufgabenstellung war die Senkung 

der Fertigungszeiten bei der Produktion von 

Türdämpfern und deren 2K-PU-Verguss. Gelöst 

wurde dies mit einer Inline-Vakuum-Vergussanlage 

mit 8-fach Verguss. Zudem werden die 

automatisch zugeführten Dämpfer, die sich 

auf speziellen Werkstückträgern befinden, 

noch in der Kammer gefügt und verpresst. Die 

Besonderheit dieser Anlage ist der überwachte 

Fügeprozess unter Vakuum. Ergebnis: 70 % 

verkürzte Taktzeiten einer Großserienfertigung 

bei höchster Qualität. 


+49 9445 / 95 64 - 0 


1 x VDS P mit Bandsystem und Fügeprozess in der 

Kammer, 1 x Dos P-X 8-fach, 2 x A310 

1 x CNCell mit manuellem Rundtisch, 1 x A310, 

1 x Dos P 

Zentrale Aufgabenstellung war der effiziente, 

dreischichtige Becherverguss von Steuergeräten 

mit dem Material Guronic C-500 und mit baulich 

individuell auf den Anwender zugeschnittenen 

Systemen. Gelöst wurde dies mit einem modularen 

und sehr kompakten System im One-Piece- 

Flow (ein Bauteil auf dem Warenträger). Um eine 

optimale Performance und kurze Taktzeiten zu 

erreichen, sind Materialaufbereitung und Dosierer 

beheizt. So werden pro (Zeiteinheit) 60.000 

bis 250.000 Teile mit einer Taktzeit

Tests im Anwendertechnikum beantworten 

Ihre Fragen nach dem idealen Material, dem 

optimalen Verfahren und der effizientesten 

Technik für Ihren Verguss. 

Im 

Anwendertechnikum 

entsteht maximale Prozesssicherheit 

Vergussprojekte sind selten Standard. Wirtschaftlichkeit und Prozesssicherheit entstehen häufig über 

Probieren und Studieren. Diese Kombination bietet das Scheugenpflug-Anwendertechnikum. Hier 

nutzen Sie unsere Expertenerfahrung in Verbindung mit professionellem Equipment. Erleben Sie live, 

wie effektiv Lösungsfindung in der Praxis sein kann. Testen Sie mehrere Materialien und Bauteile zur 

Optimierung Ihres Prozesses. Auf 350 m 2 stehen modernste Maschinen auch im Bereich der Vor- und 

Nachbehandlung (u. a. Plasmavorbehandlung, UV-Aushärtung, Vorwärme- und Aushärteöfen) für Ihre 

Tests zur Verfügung. Die Antworten auf die Frage nach dem richtigen Vergussmaterial ermitteln wir 

in unserem Vergussmaterial-Hersteller Netzwerk siehe Seite 105 und ermöglichen Ihnen Versuche mit 

innovativen Vergussmedien. 

Unsere Leistungen: 

• Professionelle Versuchsdurchführung 

inklusive Versuchsauswertung und 

Versuchsdokumentation 

• Dosierprogrammerstellung für Ihre 

Musterbauteile/Prototypen 

• Konzepterstellung für Ihren optimalen 

Vergussprozess 

• Seriennahe Umgebungsbedingungen 

• Ausstattung u. a.: Plasmavorbehandlung, 

UV-Aushärtung, Vorwärme- und 

Aushärteöfen 


+49 9445 / 95 64 - 0 




94 | 95 

Dienstleistungen

Mieten und Leasen – 

und damit kein Kapital 

binden 

In der Elektronikfertigung sind schwankende Stückzahlen an der Tagesordnung. Manchmal werden 

schnell Produktionskapazitäten gebraucht, es ist aber nicht abzusehen, wie lange. Auch lohnt sich 

nicht für jede Stückzahl die Investition in eine eigene bzw. weitere Vergussanlage. Hier eröffnen individuelle 

Finanzierungskonzepte, wie das Mieten und Leasen, Perspektiven, da sie die Fertigungsflexibilität 

erhalten, aber kein Kapital binden. Das Mieten bietet sich dabei für Überbrückungen bis zu einer 

endgültigen Lösung an, das Leasen ist die klassische Option zur längerfristigen Nutzung neuester 

Anlagentechnologie ohne Kapitalbindung. 

Unsere Leistungen auf einen Blick: 

• Interessante Mietangebote mit flexiblen 

Leihfristen ab sechs Monaten und 

Übernahmeoptionen nach der Leihdauer 

• Attraktive Leasing-Angebote in Zusammenarbeit 

mit namhaften Leasing-Partnern, 

bedarfsgerechten Laufzeiten und 

Kaufrechtoptionen 

Informieren Sie sich unter: 

+49 9445 / 95 64 - 0 



Benötigt man größere 

Produktionskapazitäten, 

ohne Kapital binden zu wollen, sind Mieten 

und Leasen die optimalen Lösungen. 


96 | 97 

Dienstleistungen

Produktionsvergabe an Vergussexperten. 

Eine externe Vergabe bietet bei 

Einzel- und Kleinserienproduktion eine 

kostengünstige Lösung. 

Lohnverguss – 

hohe Qualität, schnell verfügbar 

Es gibt viele Gründe, über Lohnverguss nachzudenken – insbesondere dann, wenn Verguss nicht 

Ihre Kernkompetenz ist und auch nicht werden soll und Sie geringe Stückzahlen oder Kleinserien mit 

hoher Varianz vergießen wollen. Fremdfinanzierung oder Maschinen-Leasing passen nicht in Ihre 

Unternehmensphilosophie, Sie erwarten aber dennoch eine flexible Lösung zur Überbrückung von 

Produktionsstillständen oder wenn Ihr Serienverguss für eine dringend benötigte Kleinserie nicht 

unterbrochen werden kann – hier ist der Scheugenpflug Lohnverguss immer eine interessante Option. 

Dabei übernehmen wir auf Wunsch auch alle vergussrelevanten vor- und nachgelagerten Prozessschritte, 

optimal auf Ihre Anforderungen zugeschnitten. 

Unsere Leistungen auf einen Blick: 

• Wir vergießen Ihre Produkte mit der optimalen und modernsten Vergusstechnik – 

wirtschaftlich und mit höchster Qualität 

• Wir integrieren – auf Wunsch – Plasmavorbehandlung, Vorwärmen, UV-Aushärtung, 

Wärmeaushärtung u. v. m. in den Vergussprozess 

• Mit modernster Vergusstechnologie und Prüftechnik stellen wir höchste Qualität 

sicher und dokumentieren dies fachgerecht 

• Wir sorgen dafür, dass die vergossenen Bauteile sicher bei Ihnen ankommen 

• Das Bedienpersonal wird entweder durch uns oder durch Ihr Unternehmen gestellt 

• Wir bieten Lohnverguss für die unterschiedlichsten Aufgabenstellungen, 

z. B. für Einzel- und Kleinserienfertigung, zur Überbrückung bis zur Lieferung der bestellten 

Anlage oder im Falle eines unvorhergesehenen kritischen Produktionsstillstandes 

Informieren Sie sich unter: 

+49 9445 / 95 64 - 0 




98 | 99 

Dienstleistungen

Schnelle und kompetente Hilfe 

am Telefon, über eine Online-Verbindung 

oder vor Ort sichert Ihre Produktivität. 

Technischer Service 

und After Sales – 

alles für Ihre Performance 

Wir tun alles für Ihre Performance 

Von allen Anlagen wird heute höchste Performance verlangt und der reibungslose, prozesssichere und 

effektive Betrieb Ihrer Anlage ist Garant für Ihren Erfolg. Deshalb begleiten wir Sie mit unserem Service 

von der Inbetriebnahme vor Ort über den gesamten Lebenszyklus der Anlage mit Rat und Tat. 

Ob Schulung, Produktionsbegleitung, Wartung, Störungsbehebung, Umbauten oder eine schnelle Versorgung 

mit kritischen Ersatzteilen. Wir sind weltweit und schnell für Sie da – per Telefon, online oder 

vor Ort. Bei Umrüstungen profitieren Sie darüber hinaus immer von unseren jüngsten Innovationen. 

Diese Umbauten können entweder bei Ihnen vor Ort oder bei Scheugenpflug stattfinden. 

Technischer Support – Hotline 

• Telefonische Erreichbarkeit – Ersthilfe und 

Beratung 

• Störungsbehebung und vorbeugende 

Beratung durch unsere erfahrenen Servicetechniker/-innen 

• Schnelle und kostengünstige Diagnose 

via Fernwartung 

• Koordination der Lösung und ggf. schnelle 

Verfügbarkeit von Technikern vor Ort 

Inbetriebnahme 

• Vor der Auslieferung durchlaufen alle 

Scheugenpflug-Maschinen umfassende 

Leistungs- und Funktionstests. Wir bereiten 

gemeinsam mit Ihnen die Maschineninstallation 

vor 

• Wir übernehmen auf Wunsch den 

fachgerechten Transport Ihrer Anlage 

• Nach dem Testbetrieb bei Scheugenpflug 

begleitet unser Service-Team die Inbetriebnahme 

vor Ort und gewährleistet damit einen 

reibungslosen Produktionsbeginn. Die fachgerechte 

Einweisung Ihres Bedienpersonals 

im Zuge der Inbetriebnahme ist die Grundlage 

für die problemlose Übernahme der Anlage 

• Wiederinbetriebnahme, z. B. bei der 

Verlagerung von Produktionsanlagen, sichert 

einen reibungslosen Produktionsanlauf 



100 | 101 

Dienstleistungen

Ersatzteile 

• Die modulare Bauweise unserer Anlagen 

ermöglicht einen einfachen Austausch 

einzelner Komponenten 

• Wir sind zertifiziert nach DIN EN ISO 9001:2008 

• Hohe Verfügbarkeit über den gesamten 

Lebenszyklus der Anlage 

• Wir bieten Ersatzteilpakete und eine 

individuelle Ersatzteilberatung 

Wartung und Inspektion 

• Individuelle Wartungsmaßnahmen – präzise 

auf Ihre Anlage zugeschnitten 

• Software-Updates 

• Wartungsempfehlungen 

• Zusammenstellung einer individuellen 

Wartungs- und Ersatzteilempfehlung 

Überholungen und Umbauten 

• Reinigung und Begutachtung durch Fachpersonal 

• Erneuerung oder Ersatz von Dichtungen und 

Verschleißteilen 

• Umbauberatung oder Austausch durch 

erfahrenen Konstrukteur und Techniker 

• Umfangreicher Funktionstest nach Fertigstellung 

• Wiederinbetriebnahme, z. B. auch bei der 

Verlagerung von Produktionsteilen 

Training und Schulung 

• Gut geschultes Bedienpersonal ist die beste 

Gewähr für optimale Leistungsfähigkeit 

und Werterhalt Ihrer Anlage 

• Störungen einfach und schnell beheben 

• Neuerungen kennenlernen und gewinnbringend 

anwenden (z. B. Software-Updates) 

SISS-Tutorial – 

so schult man heute – clever 

Neben der klassischen Schulung setzen sich heute interaktive Videoschulungen immer mehr durch. 

Das hat sich bewährt, spart Aufwand und erhöht die Qualifikation Ihrer Mitarbeiter. In den Scheugenpflug 

Interaktive Service Solutions (SISS) werden Ihre Mitarbeiter Schritt für Schritt, z. B. durch Wartungsaufgaben, 

geführt. Scheugenpflug bietet damit ein in der Branche einzigartiges Tool, mit dem 

sich der Anwender Schulungsinhalte schnell und effektiv aneignen kann. In den SISS-Tutorials steckt 

jahrelange Praxiserfahrung. Dieses Know-how können Sie sich einfach ins Haus holen. 

Die interaktive Schulung kann über USB-Stick gestartet werden. Kurze Videoclips zeigen jeden 

einzelnen Arbeitsschritt und erklären detailliert die Vorgehensweise für den Anwender. Die korrekte 

Ausführung wird durch Richtig-/Falsch-Darstellungen kontrolliert und sicheres Arbeiten durch 

Abfragen und Warnhinweise gewährleistet. Der Einsatz eines SISS-Tutorials bringt langanhaltenden 

Schulungserfolg, da jeder Schritt zu jeder Zeit und beliebig oft wiederholbar ist. Bestimmte Wartungsarbeiten 

können so selbstständig durchgeführt werden – der Einsatz eines Servicetechnikers entfällt. 

Die Vorteile eines SISS-Tutorials 

Wir erstellen gerne ein individuelles, auf Ihren konkreten Bedarf abgestimmtes Angebot für Sie. 

Über unsere Service-Hotline in Neustadt/Donau 

betreuen wir Sie während unserer Bürozeiten: 

Montag - Freitag 

7.00 bis 17.00 Uhr 

(GMT +1) 

service.de@scheugenpflug.de 

Service-Hotline +49 9445 / 95 64 - 20 

Für internationale Serviceaufträge stehen Ihnen 

unsere weltweiten Service- und Vertriebspartner 

zur Verfügung siehe Seite 109. 

• Ein ideales Werkzeug, um selbstständig Ihre 

Mitarbeiter auf Ihrer Scheugenpflug-Anlage zu 

schulen 

• Optimal erarbeitete Workflows helfen Ihnen, 

bestimmte Servicearbeiten schnell, effektiv 

und eigenständig durchzuführen 

• Reduzierung der Kosten für Schulungen und 

Wartungen durch selbstständig ausgeführte 

Servicearbeiten ohne externe Hilfe 

• Das erworbene Wissen bleibt Ihrem 

Unternehmen dauerhaft erhalten 

• Gleicher Wissensstand für jeden Ihrer Mitarbeiter 

weltweit. Die Tutorials sind nahezu 

sprachenunabhängig verständlich 

Überzeugen Sie sich von unserem 

interaktiven Schulungskonzept und fordern Sie 

unsere kostenlose Testversion an. 

Weitere Infos im Internet unter www.scheugenpflug.de 

SCHEUGENPFLUG INTERACTIVE SERVICE SOLUTIONS 



102 | 103 

Dienstleistungen

Vergussmaterial-Hersteller 

Netzwerk von A-Z 

ACC Silicones Limited – Kundenspezifische 

Lösungen mit RTV Silikonen 

ACC Silicones Limited ist ein englischer Hersteller von RTV Silikonen. 

Unsere Spezialität ist die Entwicklung von RTV Silikonen auf Kundenspezifikation in 

folgenden Bereichen: 

• Wärmeleitfähige Silikonkleber, Vergussmassen + Gapfiller (SILCOTHERM) 

• 1 und 2 K Silikonvergussmassen mit UL94V0 Freigaben (LED/Lichttechnologie) 

• 1 und 2 K Silikonkleber mit UL94V0 Freigaben (Automobilelektronik) 

• Schnellaushärtende, neutral vernetzende Silikonkleber (Luft- und Raumfahrt) 

ACC Silicones Ltd. 

Pommernstrasse 12 / Germany 

53119 Bonn 

Tel. + 49 228 2497371 

Fax + 49 228 2497372 

www.acc-silicones.com 

Material und Anlage 

funktionieren nur 

gemeinsam – Profitieren Sie von 

langjähriger Zusammenarbeit 

und Expertenwissen. 

Der Technologie Partner – 

Ihr Produkt Navigator 

Ein hoch qualifiziertes Team steht Ihnen bei der Produktauswahl Ihrer individuellen 

Aufgabenstellung zur Seite. 

Unser Lieferprogramm umfasst Klebstoffe/Dichtmassen, Vergussmassen, Gele 

und Beschichtungen mit einem breiten Anwendungsspektrum in den Bereichen: 

- Elektronik-, Automotive-, Solar-Industrie 

- Lighting 

- Wärmemanagement 

Fordern Sie uns heraus – wir finden Ihre Lösung 

DELO – Ihre Komplettlösung 

DELO – der anerkannte Industrieklebstoff-Spezialist ist international erfolgreich 

und entwickelt Klebstofftechnologien für Wachstumsmärkte wie Opto- und 

Consumerelektronik, RFID, Automotive, Luftfahrt und Maschinenbau. 

Neben leistungsfähigen Produkten für schnelle Fertigungsprozesse liefert DELO 

spezielle Klebstoffentwicklung bis hin zu Dosierequipment und LED-Aushärtungslampen. 

Dank des Know-hows und des individuellen Engagements können sich 

Kunden von DELO seit über 50 Jahren auf schnelle und prozesssichere Lösungen 

verlassen. 

Biesterfeld Spezialchemie GmbH 

Ferdinandstraße 41 

20095 Hamburg 

Tel. +49 40 32008 351 

Fax +49 40 32008 674 

electronics.solutions@biesterfeld.com 

www.biesterfeld-spezialchemie.com 

DELO Industrie Klebstoffe 

DELO-Allee 1 

86949 Windach 

Tel. +49 8193 9900 0 

Contact@DELO.de 

www.DELO.de 



104 | 105 

Dienstleistungen

Lösungen für die Entwärmung elektronischer 

Baugruppen 

Laird – Dispensable Electrical Conductive Seal 

and Thermal Management Solutions 

Produkte zur Wärmeableitung von Dow Corning – thermisch leitfähige Pasten, 

Kleb- und Dichtstoffe und Vergussmassen – sind besonders leistungsfähig, 

z.B. durch • Verbesserte thermische Leitfähigkeit 

• Extrem niedrigen thermischen Widerstand 

• Lösemittelfreie Formulierung 

• Hervorragende Haftungseigenschaften 

• Sehr gute Langzeitstabilität, auch über Temperaturalterung 

• Eignung für die automatische Dosierung 

Dow Corning Europe 

Zoning Industriel – Zone C 

7180 Seneffe, Belgium 

Tel. +1 32 64 888 000 

electronics@dowcorning.com 

www.dowcorning.com/electronic 

Mit Hilfe leistungsstarker Automatisierungssysteme bietet Laird innovative, 

dispensierbare Materialien auf Silikonbasis für EMV Abschirmungen, Erdungen 

sowie Lösungen für thermische Anwendungen in der Automobilindustrie, 

Unterhaltungselektronik, Telekommunikation, IT, Medizin und Wehrtechnik. 

Vom Design über die Prototypenfertigung bis zum Service vertrauen Hersteller 

auf die Kompetenz von Laird, weltweit hoch komplexe EMV- und thermische 

Herausforderungen zu lösen. 

Laird Technologies GmbH 

Äußere Oberaustraße 22 

83026 Rosenheim 

Tel. +49 8031-2460-0 

Fax +49-8031-2460-50 

www.lairdtech.com 

2k-Vergusssysteme von ELANTAS Beck 

SIE WÄHLEN DEN RICHTIGEN WEG! 

ELANTAS Beck GmbH ist Teil der Division ELANTAS Electrical Insulation des 

Chemiekonzerns ALTANA AG. Als Spezialist für flüssige Isoliersysteme 

produziert ELANTAS Beck Tränkharze, Tränklacke, Gießharze, Vergussmassen 

und Überzugslacke für die Elektro- und Elektronikindustrie. 

Speziell für Einsatzbereiche mit hoher Leistungsdichte bieten wir unseren 

Kunden Vergusssysteme mit erhöhter Wärmeleitfähigkeit und gleichzeitig 

guten Verarbeitungseigenschaften – für sichere und nachhaltige Anwendungen. 

ELANTAS Beck GmbH 

Grossmannstraße 105 

20539 Hamburg 

Tel. +49 40 789 46 0 

Fax +49 40 789 46 349 

info.elantas.beck@altana.com 

www.elantas.de/beck 

Bergquist´s fortschrittliche wärmeleitende Flüssigmaterialien sind speziell 

entwickelte Produkte für optimales Dosieren und exzellente Wärmeleitfähigkeit. 

Sie erzeugen nahezu keinen Montagestress, passen sich optimal auch größten 

Unebenheiten in der Applikation an und vernetzen sich formgerecht. Durch das 

flexible Verhalten können auch verschiedene Spaltmaße in einer Applikation 

mit einem Material gefüllt werden. 

Visit www.bergquistcompany.com/liquiddispense 

The Bergquist Company 

Bramenberg 9a, 3755 BT Eemnes 

The Netherlands 

Tel. +31 35 538 0684 

info@bergquist-europe.com 

EPOXONIC GmbH – 

Synonym für professionelle Epoxidharze 

OTTO-CHEMIE – Mehr bewegen mit dem 

richtigen Klebstoff 

Die EPOXONIC GmbH ist spezialisiert auf die Entwicklung und Herstellung 

anspruchsvoller Klebstoffe und Vergussmassen auf Epoxidharzbasis. 

Im Austausch mit den Kunden entstehen dadurch individuell angepasste 

Produkte mit einfacher Handhabung und dennoch kompromissloser Stabilität, 

Zuverlässigkeit und langer Lebensdauer. Eines der Produkt-Highlights sind 

die hochflexiblen, bis 150°C langzeitbeständigen Epoxidharze für Sensoren 

im Automotivebereich. 

EPOXONIC GmbH 

Reaktionsharzsysteme 

Gewerbestraße 16 

85652 Landsham/Pliening 

Tel. +49 89 90 49 94 0 

www.epoxonic.de 

OTTO steht für perfekt passende Produkte, individuelle Beratung und persönlichen 

Service. 

Ob Kleben, Dichten, Beschichten oder Vergießen, OTTO ist seit Jahrzehnten ein 

erfahrener Partner für Industriebetriebe aus unterschiedlichsten Branchen. 

Speziell entwickelte Hochleistungskleb- und Dichtstoffe verbinden Bauteile flexibel, 

trotzen Hitze, Dampf, Temperaturschwankungen und Erschütterungen, und wirken 

schall- und vibrationsdämmend. 

OTTO-CHEMIE GmbH 

Krankenhausstraße 14 

83413 Fridolfing 

Tel. +49 8684 908 0 

Fax +49 8684 908 539 

info@otto-chemie.de 

www.otto-chemie.de 

Team up with Henkel. 

Wacker Chemie AG 

Henkel ist der weltweit führende Lösungsanbieter für Klebstoffe, Dichtstoffe 

und Funktionsbeschichtungen. Mit starken Innovationen und führenden 

Technologien schaffen wir nachhaltigen Mehrwert für unsere Kunden. 

Im Geschäftsfeld Transport und Metall ist Henkel wichtigster Systempartner 

in den Bereichen Konstruktion, Entwicklung, Fertigung und Wartung des 

Automobil-, Luftfahrt- und Transportsektors. 

Henkel AG & Co. KGaA 

Henkelstraße 67 

40589 Düsseldorf 

Tel. +49 211 797 0 

transport_and_metal@henkel.com 

http://www.henkel-adhesives.com/ 

automotive 

WACKER ist ein global operierender Chemiekonzern mit rund 16.000 Beschäftigten 

und einem Jahresumsatz von rund 4,48 Mrd. € (2013). WACKER verfügt weltweit 

über 25 Produktionsstätten, 21 technische Kompetenzzentren und 52 Vertriebsbüros. 

WACKER SILICONES 

Siliconöle, -emulsionen, -kautschuk und -harze, Silane, Pyrogene Kieselsäuren 

Kernkompetenz: 

Siliconelastomere & Gele als Vergussmassen, Kleb-/Dichtstoffe 

Wacker Chemie AG 

Hanns-Seidel-Platz 4 

81737 München 

Tel. +49 89 6279 1741 

info@wacker.com 

www.wacker.com 



106 | 107 

Dienstleistungen

GERMANY 

USA 

CHINA 

Wir sind da, 

wo Sie uns brauchen 

Internationaler Vertrieb und Service 

CHINA 

Die Dosier- und Vergussanlagen der Scheugenpflug 

AG beweisen sich seit 1990 erfolgreich 

in der globalen Elektronikindustrie. Sie 

werden zu gut 70 % in Europa eingesetzt, 

gefolgt von Asien und Nordamerika. Mit der 

Globalisierung erreichen aber auch Kundennähe 

und schneller Service neue Dimensionen. 

Denn für die Scheugenpflug AG ist die 

Auslieferung der Anlagen nicht das projektbezogene 

Ende einer Zusammenarbeit. Inbetriebnahme, 

Schulung und ein allumfassender 

sowie schneller Service – darüber definiert 

sich unser weltweiter Dienst am Kunden. 

Dies international und mit einer konstanten 

Servicequalität anzubieten, ist für ein mittelständisches 

Unternehmen jedoch eine logistische 

Herausforderung. Unsere Lösung ist ein 

globales Netzwerk aus strategischen 

Allianzen. 

Unsere Vertriebspartner verfügen selbstverständlich 

über ein fundiertes Dosiertechnologie-Know-how 

und stehen neben der vertrauensvollen 

Beratung für Serviceanfragen, 

gemeinsame Besuche bei Kunden, Versuche 

im Anwendertechnikum oder Schulungen zur 

Verfahrenstechnik zur Verfügung. Wie in den 

meisten Feldern der B2B-Industrie erwarten 

unsere Kunden eine professionelle Beratung 

und eine schnelle und fachlich qualifizierte 

Reaktion. 

DEUTSCHLAND 

Scheugenpflug AG 

93333 Neustadt a. d. Donau 

Tel. +49 9445 9564 0 



BENELUX 

Exmore Benelux bvba 

2340 Beerse 

Tel. +32 14 618 666 

info@exmore.com 

www.exmore.com 

ITALIEN 

ATRA S.r.l 

33170 Pordenone 

Tel. +39 434 550 882 

info@atra.it 

www.atra.it 

Scheugenpflug Resin Metering 

Technologies Co., Ltd. 

Suzhou 215021 

Tel. +86 512 676 187 76 

Changchun 

Tel. +86 431 895 458 16 

info@scheugenpflug.com.cn 

www.scheugenpflug-china.com 

POLEN 

TechSpeed Bendkowski, Mazur Sp.j 

PL41-214 Sosnowiec 

Tel. +48 32 263 19 68 

office@techspeed.pl 

www.techspeed.pl 

RUMÄNIEN 

SC Parcon Freiwald SRL 

540240 Targu Mures 

Tel. +40 365 410 572 

comert@parconfreiwald.ro 

www.parcon.ro 

USA 

Scheugenpflug Inc. 

Kennesaw, Georgia 30144 

Tel. +1 770 218 0835 

sales.usa@scheugenpflug-usa.com 

www.scheugenpflug-usa.com 

SPANIEN 

SINUTECH, S.A. 

08570 TorellÓ (Barcelona) 

Tel. +34 938 592 757 

dosificacion@sinutech.es 

www.sinutech.es 

TSCHECHIEN / SLOWAKEI 

AMTECH spol. s r. o. 

621 00 Brno 

Tel. +420 541 225 215 

amtech@amtech.cz 

www.amtech.cz 

Die Betreuung unserer Vertriebspartner ist 

seit vielen Jahren ein wichtiger Aktivposten 

in der Vertriebsorganisation. Denn der Austausch 

über Technologie, Verfahrenstechnik, 

aber auch über die landeseigenen Marktsituationen 

und Anforderungen sind für ein 

funktionierendes Netzwerk unabdingbar. 

Der weitere Ausbau von eigenen internationalen 

Niederlassungen (Changchun, China, 

Juli 2014) sowie Vertriebs- und Servicepartner 

leisten diese globale Betreuung. Die Devise 

der „Service Excellence“ lautet „Sales and 

service all around the world“ – kompetent, 

schnell und in bester Qualität. 

KOREA 

ETC CO.,LTD. 

Kyunggi-Do, Korea (437-753) 

Tel. +82 31 427 2530 

wblee@etcco.kr 

www.etcco.kr 

Mexiko und Frankreich sind in Planung. 

RUSSLAND 

Ostec Enterprise Ltd. 

121467 Moscow 

Tel. +7 495 788 44 44 

info@ostec-smt.ru 

www.ostec-smt.ru 

UNGARN 

ELAS Kft. 

1162 Budapest 

Tel. +36 1 222 6439 

elas@elas.hu 

www.elas.hu 


Engineering Improvement 108 | 109 

Dienstleistungen

YEARS 

SCHEUGENPFLUG AG 

DOSIER- UND VERGUSSTECHNOLOGIE 


DEUTSCHLAND 

Scheugenpflug AG 

Gewerbepark 23 

93333 Neustadt a. d. Donau 

Tel. +49 9445 9564 0 

Fax +49 9445 9564 40 



CHINA 

Scheugenpflug Resin Metering Technologies Co., Ltd. 

1st Floor, BLK 3 

No 35 Hong Feng Road 

Suzhou 215021 

Tel. +86 512 676 187 76 

Fax +86 512 628 828 18 



Scheugenpflug Resin Metering Technologies Co., Ltd. 

Rm 2703, Block 1, Vanke Garden 

No 3666 Yangpu Road 

Changchun Economic & Technological 

Development Zone 

Changchun 

Tel. +86 431 895 458 16 



USA 

Scheugenpflug Inc. 

975 Cobb Place Boulevard, 

Suite 218 

Kennesaw, Georgia 30144 

Tel. +1 770 218 0835 

Fax +1 770 218 0931 

sales.usa@scheugenpflug-usa.com 

www.scheugenpflug-usa.com 

Die Kontaktdaten unserer Vertriebs- und Servicepartner finden Sie auf S. 109. 

Technische Änderungen und Irrtümer vorbehalten.

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