ANHANG 1 Schutzeinrichtungen an der ... - eule-roboter.de

© Stäubli Faverges 2005
D28060802A - 06/2005
Steuerschrank CS8C
Betriebsanleitung

2 D28060802A - 06/2005

1 EINLEITUNG
INHALTSVERZEICHNIS
1.1 VORWORT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2 DIE AKTEURE RUND UM DIE ROBOTERZELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2 BESCHREIBUNG DES CONTROLLERS
2.1 KENNZEICHNUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2 LAGE UND BESCHREIBUNG DER WICHTIGSTEN ELEMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3 SICHERHEIT
3.1 RELEVANTE SICHERHEITSNORMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.2 SICHERHEITSRICHTLINIEN FÜR DIE ARBEITSUMGEBUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.3 SICHERHEITSRICHTLINIEN ZUM SCHUTZ DER MITARBEITER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.4 SICHERHEITSRICHTLINIEN ZUM SCHUTZ DER GERÄTE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4 INSTALLATION
4.1 UMGEBUNG DER ROBOTERZELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.2 VORBEREITEN DES AUFSTELLORTS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.3 ENTFERNEN DER VERPACKUNG UND HANDHABUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.4 BEFESTIGUNG DES MCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.5 ANSCHLUSS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
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5 INTEGRATION
5.1 "NOTAUS"-BEFEHLSKETTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
5.2 BASISEIN-/AUSGÄNGE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.3 BIO BOARD DIGITAL-I/O (OPTION) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.4 FIELDBUS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5.5 SPS INFORMATIONEN (OPTION PLC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
5.6 ETHERNET-VERBINDUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5.7 SOFTWARE-KONFIGURATIONEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6 BETRIEB
6.1 EINSCHALTEN DES CONTROLLERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
6.2 DAS MCP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
6.3 EINSCHALTEN DER ARMLEISTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
6.4 NOTAUS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
6.5 EICHUNG, ÜBERNAHME DER REFERENZPOSITION, POSITIONSWIEDERHERSTELLUNG 103
6.6 BETRIEBSARTEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
6.7 MANUELLE BEWEGUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.8 STARTEN EINER ANWENDUNG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
6.9 STOPPEN DER BEWEGUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
6.10 VAL3 APPLIKATIONSMANAGER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
6.11 ÜBERNAHME DER KOORDINATENSYSTEME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
6.12 ÜBERNAHME DER PUNKTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
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7 PC DIENSTPROGRAMME
7.1 STÄUBLI ROBOTICS STUDIO (SRS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
7.2 FTP ZUGRIFF ÜBER EINEN PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
7.3 FTP ZUGRIFF AUF EINEN PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
8 WARTUNG
8.1 LAGE DER BAUELEMENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
8.2 SICHERHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
8.3 RECHNER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
8.4 LEISTUNG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
8.5 RSI-BOARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
8.6 LISTE DER SYSTEMVORGÄNGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
8.7 BELÜFTUNG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
8.8 VORBEUGENDE WARTUNG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
ANHANG
8.9 SCHUTZEINRICHTUNGEN AN DER STROMVERSORGUNG DES CONTROLLERS CS8C . . 177
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Kapitel 1 - Einleitung
KAPITEL 1
EINLEITUNG
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Kapitel 1 - Einleitung
1.1. VORWORT
Die in diesem Dokument enthaltenen Informationen sind Eigentum von STÄUBLI und dürfen ohne unsere
vorherige schriftliche Zustimmung nicht vervielfältigt werden.
Die in diesem Dokument enthaltenen Spezifikationen können ohne Vorankündigung geändert werden.
Obwohl gewissenhaft auf die Richtigkeit der in diesem Dokument enthaltenen Informationen geachtet wird,
kann STÄUBLI für mögliche Fehler oder Auslassungen in den Abbildung, Zeichnungen und Spezifikationen
dieses Dokuments nicht haftbar gemacht werden.
Sollten während des Betriebs oder bei der Instandhaltung des Roboters Probleme auftreten, die in diesem
Dokument nicht behandelt werden, oder wenn Sie ergänzende Informationen benötigen, wenden Sie sich bitte
an den STÄUBLI Kundendienst "Abteilung Roboter".
STÄUBLI ®, UNIMATION ®, VAL ®
sind eingetragene Warenzeichen der STÄUBLI INTERNATIONAL AG.
1.1.1. GEGENSTAND DES HANDBUCHS
Dieses Handbuch enthält Informationen über die Installation, den Betrieb und die Wartung des Stäubli CS8C
Controllers. Es soll den Personen, die mit dem Gerät umgehen, als Hilfe und Referenz dienen. Voraussetzung
für das Verstehen diesen Dokuments und die Benutzung des Stäubli CS8C Controllers ist der Erwerb der
erforderlichen Kenntnisse im Rahmen einer "Roboter"-Schulung durch Stäubli.
Die Fotos dienen lediglich zum besseren Verständnis, sie sind nicht vertraglich bindend.
1.1.2. BESONDERE WARN- UND GEFAHRENHINWEISE UND HINWEISE ZUR
INFORMATION
Dieses Dokument enthält zwei Warn- und Gefahrenformate. Die in diesen Abschnitten enthaltenen Angaben
informieren das Personal über die möglichen Gefahren bei der Ausführung einer Aktion.
Es handelt sich um die folgenden Abschnitte (in absteigender Reihenfolge ihrer Bedeutung):
Gefahrenhinweis
Warnhinweis
VORSICHT:
Anweisung, die den Leser auf Unfallgefahren hinweist, die zu schweren
Verletzungen führen können, wenn die angegebenen Maßnahmen nicht beachtet
werden. Eine derartige Kennzeichnung dient normalerweise zur Beschreibung
einer potentiellen Gefahr, deren mögliche Auswirkungen, und die zur
Verringerung dieser Gefahr zu treffenden Maßnahmen. Die Sicherheit von
Personen ist nur bei Beachtung dieser Anweisung gewährleistet.
ACHTUNG:
Anweisung, die den Leser auf die Risiken der Beschädigung des Geräts im Falle der
Nichtbeachtung der angegebenen Maßnahmen hinweist. Die Zuverlässigkeit und die
Leistungen des Geräts sind nur bei Beachtung dieser Anweisung gewährleistet.
Hinweise
Absätze vom Typ "Hinweis" enthalten eine besonders wichtige Information, die dem Leser das Verständnis
einer Beschreibung oder einer Prozedur erleichtert.
Hinweis:
Liefert eine ergänzende Information, hebt einen wichtigen Punkt oder eine wichtige Prozedur
hervor. Diese Information sollte gespeichert werden, um die Umsetzung und den
ordnungsgemäßen Ablauf der beschriebenen Operationen zu erleichtern.
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1.2. DIE AKTEURE RUND UM DIE ROBOTERZELLE
Person: allgemeine Bezeichnung für jedes Individuum, dass in die Nähe der Stäubli Roboterzelle kommen
kann.
Personal: bezeichnet die speziell für die Installation, den Betrieb und die Wartung der Stäubli Roboterzelle
eingestellten und ausgebildeten Personen.
Benutzer: bezeichnet die für den Betrieb der Stäubli Roboterzelle verantwortlichen Personen oder die
Gesellschaft.
Operator: bezeichnet die Person, die den Roboter startet, stoppt oder sein Funktionieren kontrolliert.
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Kapitel 2 - Beschreibung des Controllers
KAPITEL 2
BESCHREIBUNG DES CONTROLLERS
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Kapitel 2 - Beschreibung des Controllers
2.1. KENNZEICHNUNG
Typenschild jedes Roboters.
Auf Arm und Controller befindet sich ein Typenschild (Siehe Abbildung 2.1).
Abbildung 2.1
Geben Sie bitte bei allen Rückfragen, Ersatzteilbestellungen oder Interventionsaufträgen Typ und
Seriennummer des betroffenen Geräts an, wie auf dem Typenschild angegeben.
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2.2. LAGE UND BESCHREIBUNG DER WICHTIGSTEN ELEMENTE
2.2.1. DER CONTROLLER
Der CS8C Controller besteht aus einem Rechner (5), dem intelligenten Teil der Anlage.
Der Rechner steuert den Roboter über digitale Leistungsverstärker (1) für die einzelnen Achsen des Arms.
Die Umwandlung der elektrischen Energie erfolgt durch die Leistungsversorgungseinheit PSM (7), die
Versorgung RPS (2) und die Versorgung ARPS (3), die jeder der oben stehenden Komponenten die zu ihrem
Betrieb erforderlichen Spannungen liefert. Die Leistungseinheit ist an die Netzspannung angeschlossen.
Die für die elektrische Sicherheit erforderlichen Funktionen sind auf dem RSI-Board (4) zusammengefasst.
1
2 3 4 5
7 6
Abbildung 2.2
Die Ausschaltung erfolgt dadurch, dass der vor dem Controller (6) befindliche Hauptschalter auf die Position
0 gebracht wird. Sie darf erst betätigt werden, wenn die Armbewegung gestoppt und der Roboter abgeschaltet
wurde.
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Kapitel 2 - Beschreibung des Controllers
2.2.2. DAS MCP
Allgemeine Beschreibung
Mit dem MCP (Manual Control Pendant) wird der Arm eingeschaltet und seine Bewegungen gesteuert.
(#)
Abbildung 2.3
Position und Bedienung des MCP
Der Arm kann nur manuell eingeschaltet werden, wenn das MCP in die dafür vorgesehene Halterung
eingesetzt ist. Diese Halterung ist auf der Zelle befestigt. Sie hat zwei Funktionen:
• Das MCP ist für den Bediener leicht zugänglich.
• Das MCP wird außerhalb der Zelle erkannt.
Wird das MCP im manuellen oder im Testbetrieb außerhalb seiner Halterung benutzt, muss die Freigabetaste
(#) unter dem MCP betätigt werden. Diese Taste ist so positioniert, dass sie sowohl von Rechts- als auch von
Linkshändern problemlos betätigt werden kann.
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Kapitel 3 - Sicherheit
KAPITEL 3
SICHERHEIT
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Kapitel 3 - Sicherheit
3.1. RELEVANTE SICHERHEITSNORMEN
VORSICHT:
Der Roboter ist eine Maschine mit schnellen Bewegungen. Diese Bewegungen
können gefährlich sein. Die Sicherheitsrichtlinien für den Gebrauch von
Robotern müssen unbedingt beachtet werden. Bediener der Maschine sind über
eventuelle Gefahren zu informieren.
Der Roboter ist ein zur Integration in die Roboterzelle bestimmtes Teilsystem. Er wurde so entwickelt und
konstruiert, dass die gesamte "Roboterzelle" den Vorschriften entspricht. Für die Konformität der Roboterzelle
hat der Bauleiter zu sorgen, bei dem es sich sehr oft um den Benutzer handelt.
"Der Benutzer muss sicherstellen, dass das Personal für die Programmierung, die Inbetriebsetzung, die
Wartung und die Reparatur des Roboters oder der Roboterzelle entsprechend geschult ist und sich als
ausreichend qualifiziert für die Erledigung der gestellten Aufgaben unter Beachtung der notwendigen
Sicherheitsmaßnahmen erwiesen hat" (Auszug aus der Norm NF EN 775).
Für Frankreich stehen z. B. von der CRAM verfasste Aushänge zur Verfügung, mit denen Sie die Operatoren
noch einmal auf die Sicherheitsvorschriften für roboterisierte Arbeitsplätze hinweisen können.
Die elektrische Ausstattung des Roboters und der Roboterzelle hat der Norm EN 60204-1 zu entsprechen.
Die Eigenschaften der Energieversorgung und der Erdanschlüsse haben den Herstellerspezifikationen zu
entsprechen.
Geltende Normen
Bei der Aufstellung des Roboters sind die normativen Bestimmungen zu beachten.
• ISO 10218, 1992 Internationale Normen
• EWG-Richtlinie 98 / 37 "Sicherheit der Machinen" Europäische Richtlinie
• Norm EN 775 Industriemanipulatoren - Sicherheit
• Norm EN 292 Allgemeines
• Norm EN 294 Sicherheitsabstände
• Norm EN 418 "Notaus"-Einrichtungen
• Norm EN 953 Schutzvorrichtungen
• Norm EN 954-1 Sicherheit der Maschinen
• Norm EN 349 Mindestabstände
• Norm EN 1050 Gefahrenabschätzung
• Norm EN 1088 Verriegelungseinrichtung
• Norm EN 60204-1 Elektrische Ausstattung der Maschinen
• Norm EN 999 Annäherungsgeschwindigkeit des menschlichen
Körpers
• Norm EN 61 000-6-4 Elektromagnetische Verträglichkeit - Emission
• Norm EN 61 000-6-2 Elektromagnetische Verträglichkeit - Immunität
• Norm CEI 34-1 Elektrische Drehmaschinen
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3.2. SICHERHEITSRICHTLINIEN FÜR DIE ARBEITSUMGEBUNG
3.2.1. SICHERHEITSANALYSE RUND UM DIE ROBOTERZELLE
Die Sicherheit ist bereits bei der Planung und der Entwicklung der Roboterzelle zu berücksichtigen.
Vor der Aufstellung der Roboterzelle müssen in jedem Fall die folgenden Punkte geplant werden:
• Planung der Sicherheitsstrategien zur Reduzierung der Risiken auf ein akzeptables Niveau.
• Festlegen der für die vorhersehbaren Anwendungen erforderlichen Aufgaben und Bewertung des Zugangsbzw.
Annäherungsbedarfs.
• Bestimmen der Gefahrenquellen, einschließlich der mit jeder Aufgabe verbundenen Störungen und
Fehlermodi. Die Gefahren können ausgehen von:
• der Zelle selbst
• ihrer Verbindung mit anderen Geräten
• der Interaktion zwischen Personen und Zelle.
• Bestimmen und Bewerten der mit dem Betrieb der Zelle verbundenen Gefahren:
• Gefahren der Programmierung
• Betriebsgefahren
• Nutzungsgefahren
• Gefährdung bei der Wartung der Roboterzelle.
• Auswahl der Schutzmethoden:
• Verwendung von Schutzvorrichtungen
• Implementierung von Meldeeinrichtungen
• Beachtung sicherer Arbeitsverfahren.
Diese Punkte sind Auszüge aus geltenden Normen für Roboter, insbesondere aus der europäischen Norm EN
775.
Hinweis:
Diese Liste ist nicht vollständig, Sie müssen zuerst die Übereinstimmung mit den im
jeweiligen Land geltenden Normen sicherstellen.
VORSICHT:
Die Betriebszuverlässigkeit und die Bewegungsgenauigkeit des Roboters sind
nur gewährleistet, wenn die in den Sicherheitsnormen festgelegten Störpegel in
der Umgebung der Roboterzelle strikt eingehalten werden.
3.2.2. VORSCHRIFTEN FÜR DEN ARBEITSBEREICH DES ROBOTERS
Der kontrollierte Raum oder der Sperrbereich, in dem der Roboter arbeitet, muss durch Schutzvorrichtungen
festgelegt werden.
Hinweis:
Schutzvorrichtungen sind Einrichtungen, durch die Personen vor einem Gefahrenbereich
geschützt werden. Siehe geltende Sicherheitsnormen für Industriemanipulatoren.
VORSICHT:
Bei einem Notaus kann die Endposition des Arms aufgrund der mitwirkenden
kinetischen Energie nicht präzise festgelegt werden. Aus diesem Grund muss,
wenn der Arm eingeschaltet wird, sichergestellt werden, dass sich keine Person
und kein Hindernis im Arbeitsbereich des Roboters befindet.
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Kapitel 3 - Sicherheit
3.3. SICHERHEITSRICHTLINIEN ZUM SCHUTZ DER MITARBEITER
Die Roboter von Stäubli enthalten computergesteuerte Mechanismen. Sie können sich sehr schnell bewegen
und erhebliche Kräfte ausüben. Wie alle Roboter und die meisten industriellen Geräte, müssen die
Roboterzellen vom Benutzer sehr vorsichtig bedient werden. Das Personal, das die Stäubli Roboter benutzt,
sollte die Hinweise und Empfehlungen des vorliegenden Handbuchs aufmerksam lesen.
3.3.1. MECHANISCHE UND ELEKTRISCHE GEFAHREN.
VORSICHT:
Vor Eingriffen am Controller oder am Arm die gesamte Strom- und
Druckluftversorgung unterbrechen.
VORSICHT:
Beim Einschalten des Arms mit einer Hand in der Nähe des Notaus-Schalters
bleiben, so dass dieser bei auftretenden Schwierigkeiten schnellstmöglich
betätigt werden kann.
• Unter Spannung stehende Elemente dürfen nicht angeschlossen oder abgetrennt werden. Der Controller
kann nur an den Roboterarm angeschlossen werden, wenn der Controller eingeschaltet ist.
• Während der Wartungsvorgänge darf der Roboterarm keinerlei Ladung haben.
VORSICHT:
Der Aufenthalt innerhalb des Sperrbereichs, in dem der Roboterarm arbeitet, ist
untersagt. Bestimmte Betriebsmodi des Roboters, wie z. B. der Modus
"Freischalten der Bremsen", können zu unvorhergesehenen Bewegungen des
Arms führen.
Abbildung 3.1
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3.3.2. SICHERHEITSVORRICHTUNGEN DER ROBOTERZELLE
Die Sicherheitsvorrichtungen müssen einen wesentlichen Bestandteil der Planung und der Installtion der
Roboterzelle bilden. Die Schulung der Operatoren und die Beachtung der Arbeitsprozeduren sind ein
wichtiger Bestandteil der Implementierung der Sicherheitsvorrichtungen.
Die Roboter von Stäubli besitzen verschiedene Kommunikationsfunktionen, mit deren Hilfe der Benutzer die
Sicherheitsvorrichtungen für die Roboterzelle entwickeln kann. Zu diesen Funktionen gehören die
Notausschaltungen, die digitalen Ein-/Ausgangsleitungen sowie die Bereitstellung der Fehler- und
Warnmeldungen (siehe Kapitel "Integration").
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Kapitel 3 - Sicherheit
3.4. SICHERHEITSRICHTLINIEN ZUM SCHUTZ DER GERÄTE
3.4.1. ANSCHLUSS
• Vor dem Anschluss des Controllers sollten Sie sich vergewissern, dass seine Nennspannung der
Nennspannung des Netzes entspricht.
• Den Controller über ein Kabel anschließen, dessen Querschnitt für die auf dem Typenschild angegebene
Leistung geeignet ist.
• Vor dem Herausziehen oder Einstecken eines elektronischen Bauteils, erst den Arm und dann den
Controller ausschalten und das Verfahren beachten.
• Darauf achten, dass die Öffnungen für den Luftein- und -austritt des Belüftungskreislaufs des Controllers
nicht verdeckt werden.
• Unter normalen Betriebsbedingungen darf der Notaus-Schalter nicht zum Ausschalten des Roboterarms
verwendet werden.
3.4.2. INFORMATIONEN ÜBER ELEKTROSTATISCHE ENTLADUNGEN
Was ist eine elektrostatische Entladung?
Jeder hat schon einmal die Wirkung statischer Elektrizität an seiner Kleidung oder beim Anfassen eines
metallischen Gegenstands verspürt, ohne sich der Schäden bewusst zu sein, die statische Elektrizität an
elektronischen Bauteilen verursacht.
Unsere Bemühungen um die Qualität und Zuverlässigkeit unserer Produkte machen den Schutz vor den
Auswirkungen elektrostatischer Entladungen erforderlich. Aus diesem Grunde sind alle Mitarbeiter und
Benutzer zu informieren.
Speichern einer Aufladung
Elektrische Kapazität entsteht ganz einfach durch die Kombination Leiter, Dielektrikum und Boden
(schwächeres Referenzpotential, bei statischen Aufladungen normalerweise die Erde).
Beispiele: Personen, gedruckte Schaltungen, integrierte Schaltkreise, Bauteile, durch ein Dielektrikum von
Boden getrennte, leitende Unterlagen.
Die elektrostatische Entladung oder ESD
Fast jeder hat die Wirkung von ESD beim Laufen über einen Teppich, beim Berühren eines Türgriffs oder beim
Aussteigen aus dem Auto schon einmal in Form eines elektrischen Schlags zu spüren bekommen.
Für die meisten Fälle gilt:
• Eine ESD ist erst ab einer elektrischen Ladung von 3500 V spürbar.
• Hörbar ist sie erst ab einer Ladung von 5000 V.
• Ein Funke ist ab einer Ladung von 10 000 V zu sehen.
Dies zeigt, dass sich elektrische Ladungen von über 10 000 V entwickeln können, bevor eine elektrostatische
Entladung wahrgenommen wird!
Durch eine elektrostatische Entladung verursachte Gefahren
Die hohe Spannung der ESD (mehrere tausend Volt) stellt eine Gefahr für die elektronischen Bauteile dar. Ein
Halbleiter muss äußerst vorsichtig behandelt werden, um eine Zerstörung durch ESD zu vermeiden. Die ESD
sind wirklich sehr schädlich. Schätzungen zufolge zerstören sie nur 10% der Komponenten, auf die sie wirken.
Die übrigen 90% müssen in die Kategorie "beschädigt" eingeordnet werden. Zur Beschädigung eines
elektronischen Bauteils genügen 25% der Spannung, die zu seiner Zerstörung nötig ist.
Diese versteckten Mängel können Tage, Wochen oder sogar Monate nach dem Vorfall noch zu Problemen
führen. Außerdem kann es zu Veränderungen der Leistungsmerkmale der elektronischen Bauteile kommen.
Anfängliche Tests erweisen sich als erfolgreich, aber unter der Einwirkung von Temperatur oder Vibrationen
kann es zu Fehlern und Unterbrechungen kommen. Solche Bauteile können auch die bei Reparaturarbeiten
durchgeführten "Alles-oder-nichts-Tests" bestehen, und trotzdem kann es später am Standort erneut zu
Problemen kommen.
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Typische ESD-Spannungswerte
QUELLE
GERINGE RELATIVE
FEUCHTIGKEIT
10 - 20%
MITTLERE
RELATIVE
FEUCHTIGKEIT
40%
Laufen auf Teppich 35 kV 15 kV 1,5 kV
Laufen auf Vinyl 12 kV 5 kV 0,3 kV
Arbeiter an seinem
Arbeitsplatz
In Kunststoff
eingebundene Notizen
6 kV 2,5 kV 0,1 kV
7 kV 2,6 kV 0,6 kV
Polyethylentüten 20 kV 2 kV 1,2 kV
Polyurethan zellförmig 18 kV 11 kV 1,5 kV
AUFLADUNGSGUELLEN
Arbeitsoberflächen Verpackungen
Böden Handhabung
Stühle Montage
Wagen Reinigung
Kleidung Reparaturen
DURCH STATISCHE AUFLADUNGEN
GEFÄHRDETE TEILE
Elektronische Leiterplatten
Versorgungsleitungen
Kodierer
usw.
HOHE RELATIVE
FEUCHTIGKEIT
65 - 90%
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Kapitel 3 - Sicherheit
3.4.3. SCHUTZ VOR SCHÄDEN DURCH ELEKTROSTATISCHE ENTLADUNGEN
Bei Eingriffen an den elektronischen Bauteilen, den Teil- und den kompletten Systemen ist der Schutz gegen
elektrostatische Entladungen unerlässlich.
Die Vermeidung der Gefahren durch ESD verlangt koordinierte, gemeinsame Anstrengungen. Wenn die
nachstehenden Anweisungen beachtet werden, können mögliche Schäden durch ESD erheblich reduziert und
die Zuverlässigkeit des Roboters langfristig gesichert werden.
• Information des Personals über die mit den ESD verbundenen Gefahren.
• Kenntnis der für ESD empfindlichen, kritischen Zonen.
• Kenntnis der Regeln und Verfahrensweisen, um gegen ESD vorzugehen.
• Bauteile und Karten stets in gegen statische Aufladungen gesichertem Schutzmaterial transportieren.
• Vor sämtlichen Eingriffen an Arbeitsplätzen Erdung vornehmen.
• Nicht leitende Ausrüstungsgegenstände (Erzeuger statischer Aufladungen) von Bauteilen und Karten
entfernt halten.
• Verwenden von gegen ESD geschütztem Tool.
STÄUBLI Arbeitsplatz
Für die Handhabung der elektronischen Leiterplatten sind die STÄUBLI Arbeitsplätze mit einer geerdeten
ableitfähigen antistatischen Beschichtung versehen. Zum Umgang mit den Karten und elektronischen
Bauteilen ist eine Antistatikmanschette erforderlich.
Arbeitsbereiche
Auf Abstand zwischen dem Arbeitsbereich und Gegenständen achten, die statische Aufladungen erzeugen,
wie:
• Kunststoffeimer
• Polystyrol
• Notizblöcke
• Kunststoffordner und -hüllen.
Gedruckte Schaltungen, Boards und elektronische Bauteile sind in antistatischen Hüllen aufzubewahren.
Antistatikmanschetten
Beim Umgang mit Karten und Komponenten müssen stets geerdete, mit dem Controller- bzw.
Roboterarmgehäuse verbundene Antistatikmanschetten getragen werden. Diese Manschetten gehören zur
Standardausstattung des Roboters.
ACHTUNG:
Benutzen Sie bei jeder Handhabung einer Karte oder eines Bauelements eine
Antistatikmanschette und einen mit dem Schrank verbundenen antistatischen
Bodenbelag.
D28060802A - 06/2005 27

28 D28060802A - 06/2005

Kapitel 4 - Installation
KAPITEL 4
INSTALLATION
D28060802A - 06/2005 29

30 D28060802A - 06/2005

Kapitel 4 - Installation
4.1. UMGEBUNG DER ROBOTERZELLE
Bei der Aufstellung des Roboters sind die normativen Bestimmungen zu beachten.
(siehe Paragraph 3.1)
VORSICHT:
Siehe Herstellererklärung.
4.1.1. POSITIVE SICHERHEIT
Die Roboterzelle ist so zu entwickeln, herzustellen und einzusetzen, dass kein vorhersehbarer Fehler
irgendeines (elektrischen, elektronischen, mechanischen oder pneumatischen) Bauteils die
Sicherheitsfunktionen beeinträchtigen kann. Im Falle von Problemen muss die Roboterzelle in einem sicheren
Zustand bleiben (siehe Kapitel 3 Seite 19).
Zu den Sicherheitsfunktionen gehören insbesondere:
• Begrenzung des Bewegungsbereichs
• Notaus und geregelte Abschaltung
• Reduzierte Geschwindigkeit
• Verriegelung der Schutzvorrichtungen
Beispiele: An allen Öffnungen Sicherheitsschlösser vorsehen (elektrische Türöffner,
Doppelkontakte). Die Ein- und Ausgänge von Räumen sollten gesichert sein:
Durchleuchtungsanlagen, immaterielle Schranken usw.
Der Entwurf des Roboters und seines Controllers entsprechen einem Sicherheitsniveau der "Katégorie III".
4.1.2. ENERGIEQUELLEN
Die elektrische Ausstattung des Roboters und der Roboterzelle hat der Norm EN60 204-1 zu entsprechen.
Die Eigenschaften der Energieversorgung und der Erdanschlüsse haben den Herstellerspezifikationen zu
entsprechen.
Jede Roboterzelle ist mit Trennvorrichtungen für jede ihrer Energiequellen auszustatten.
D28060802A - 06/2005 31

4.2. VORBEREITEN DES AUFSTELLORTS
4.2.1. STROMNETZ
Der Anschluss an das Stromnetz erfolgt über ein an den Controller angeschlossenes 2- oder 3-adriges Kabel
+ Erder. Verschiedene Versorgungsspannungen sind möglich: 200V, 208V, 230V, 400V, 440V, 480V
(50/60Hz) ± 10 %. Die Auswahl von Versorgungsspannung und Netztyp (ein- oder dreiphasig) hängen von der
gewählten Option und dem verwendeten Armtyp ab.
ACHTUNG:
Vergewissern Sie sich, dass die gelieferte Spannung der Spannungsangabe auf dem
Typenschild des CS8C Controllers entspricht.
Zu installierende Leistung:
TX40 1,5 kVA
TX60 1,7 kVA
TX90 2 kVA
RX160 3 kVA
RS 1,7 kVA
VORSICHT:
Kabel mit einem Querschnitt verwenden, der für die auf dem Typenschild
angegebene Leistung geeignet ist, und Leitung entsprechend schützen.
Hinweis:
Der Controller ist mit einem Filter zur Begrenzung der (vom Controller) emittierten Störungen
ausgestattet. Dieser Filter kann hohe Spitzen an Verlustströmen erzeugen, die bei der
Auswahl der Schutzelemente für die Leitung zu berücksichtigen sind (Verwendung eines
Fehlerstrom-Schutzschalters mit Verzögerung). Der Verluststrom kann bis zu 250 mA in
3ms erreichen.
ACHTUNG:
In Übereinstimmung mit den Normen für elektromagnetische Störungen ist der
Armsockel mit einem Erdungsdraht zu verbinden.
32 D28060802A - 06/2005

Kapitel 4 - Installation
4.2.2. DRUCKLUFTNETZ
Für den Arm ist bei Verwendung von Elektroventilen eine Druckluftzuleitung mit oder ohne Schmierölzusatz
mit einem maximalen Druck von 7 bar und auf 10 µm gefiltert vorzusehen.
4.2.3. EINSATZBEDINGUNGEN
• Betriebstemperatur: 5 bis 40°C (NF EN 60 204-1), mit Kühlung des Controllers durch gefilterte Belüftung.
• Lagertemperatur: -25 bis 55° C.
• Relative Luftfeuchtigkeit: maximal 90% ohne Kondensation.
• Aufstellungshöhe: 2000 m.
• Vibrationen: Bitte jeweils anfragen.
• Schutzindex: IP20.
• Qualität der Umgebungsluft: Klasse 10 000 (Federal Standard 209E).
Wenn diese Bedingungen für Sauberkeit und insbesondere für Temperatur nicht eingehalten werden, muss
der Controller in einem Schutzbehälter integriert werden, der sie garantiert: Gekühlter industrieller Rahmen.
Die vom Controller abgegebene Wärmeleistung beträgt 400 W.
D28060802A - 06/2005 33

4.2.4. ABMESSUNGEN UND BEFESTIGUNG DES CONTROLLERS
Der Controller CS8C kann unter Beachtung seiner Umgebungsanforderungen einfach auf den Boden gestellt
werden oder gemäß der unten dargestellten Anordnung, unter Beachtung der Beschränkungen hinsichtlich
der Luftstromzirkulation, in einem 19"-Rahmen installiert werden.
Zur Erleichterung der Wartung sollten Laufschienen vorgesehen werden, um den Controller zu stützen, wenn
er nicht vertikal an seinen Befestigungspunkten gehalten wird. Die Länge der Ein-/Ausgangskabel muss
ebenfalls berücksichtigt werden.
4.2.4.1. CS8C FÜR ARM TX UND RS
Abbildung 4.1
Detail: A
Maßstab: 1:1
34 D28060802A - 06/2005

Kapitel 4 - Installation
4.2.4.2. CS8C FÜR ARM RX160
Abbildung 4.2
Detail: A
Maßstab: 1:1
D28060802A - 06/2005 35

4.2.5. LUFTZIRKULATION
Der standardmäßig von unten nach oben geleitete Luftstrom kann, außer für den Controller CS8C des RX160,
optional von oben nach unten geleitet werden.
Hinweis:
Die Auflagefläche soll horizontal und schwingungsfrei sein.
Wenn der Controller CS8C in einen industriellen Rahmen integriert ist, der eine staubfreie
Umgebungsluft garantiert, kann der Filter (3) entfernt werden.
4
4.2.6. ZUGÄNGLICHKEIT
Abbildung 4.3
ACHTUNG:
Der Controller ist so zu positionieren, dass der Luftein- und der Luftaustritt (1) (2) (3) (4)
des Belüftungskreislaufs nicht verdeckt werden.
Vergewissern Sie sich auch, dass der Controller an einem Platz steht, an dem die Luft
frei zirkulieren kann (Abbildungen 4.1, 4.2 und 4.3). Eine Überhitzung des Controllers
führt zu einer Verkürzung der Lebensdauer seiner Bauteile und kann zu
Funktionsstörungen führen.
Verbindungskabel bei der Handhabung des Controllers nicht beschädigen.
Bei der Auslegung des Sicherheitsbereichs ist die Zugänglichkeit aller mechanischen und elektrischen
Elemente (Roboter, Sensoren, mechanische Montage usw.) zu bedenken.
36 D28060802A - 06/2005
1
3
2

Kapitel 4 - Installation
4.3. ENTFERNEN DER VERPACKUNG UND HANDHABUNG
4.3.1. VERPACKUNG DES CONTROLLERS CS8C
Standardverpackung
B x H x T (mm)
Bruttogewicht (kg)
Internationale
Verpackung
B x H x T (mm)
Bruttogewicht (kg)
4.3.2. TRANSPORT
CS8C FÜR RX, RS CS8C FÜR RX160
900 x 640 x 570
70
960 x 755 x 610
84
Nettogewicht (kg) Mit Transformator: 50
Ohne Transformator: 31
Palettenhubwagen unter die Transportpalette (2) fahren.
1
2
900x815x570
80
960x930x610
94
• Eine Hebeschlaufe (4) (Textilriemen für 200 kg Lasten) mit Haken (6) in die Transportösen (5) des
Controllers (3) und den Haken des Hebezeugs (7) einführen.
• Controller langsam mit Hilfe des Hebezeugs anheben und neben die Transportpalette (2) stellen.
• Die Transportösen (5) des Controllers können abgenommen werden.
• MCP-Karton und obere Innenverpackung herausnehmen.
• Unterlagen und seitliche Innenverpackung herausnehmen.
• Karton des Verbindungskabels herausnehmen.
D28060802A - 06/2005 37
60
4.3.3. AUSPACKEN UND
AUFSTELLEN DES
CONTROLLERS
• Die Transportkiste so nahe wie möglich an
den Aufstellort befördern.
• Die Kiste (1) öffnen.
7
4
6
5
3

4.4. BEFESTIGUNG DES MCP
Das MCP ist je nach Anwendungsbedarf zu installieren. Es muss in der Nähe des Arbeitsplatzes und
außerhalb der Zelle zugänglich sein (Siehe Abbildung 4.4).
Es ist in der dafür vorgesehenen Halterung zu installieren. Die Halterung ist außen auf der Zelle zu befestigen
(Siehe Abbildung 4.5). Sie darf nicht demontierbar sein, um ihre Verwendung in der Zelle zu verhindern.
Die Halterung des MCP hat zwei Funktionen:
• sie macht das MCP für den Operator leicht zugänglich.
• sie erkennt das MCP außerhalb der Zelle zum Einschalten des Arms.
Abbildung 4.4
38 D28060802A - 06/2005

Kapitel 4 - Installation
Abmessung der Halterung:
Abbildung 4.5
D28060802A - 06/2005 39

4.5. ANSCHLUSS
4.5.1. NETZANSCHLUSS
ACHTUNG:
Vergewissern Sie sich, dass die gelieferte Spannung der Spannungsangabe auf dem
Typenschild des CS8C Controllers entspricht.
Der Kabelquerschnitt muss der auf dem Typenschild genannten Leistungsaufnahme
entsprechen und die Leitung ist angemessen abzusichern.
Der Netzanschluss erfolgt über die Klemme (1) unter der Schutzabdeckung. Die Schutzabdeckung kann nach
dem Entfernen der Befestigungsschrauben (2) abgenommen werden. Das Kabel muss mit Ringflanschen
an (4) angeflanscht werden.
3
4.5.2. ANSCHLUSS ARM/CONTROLLER
2
4
1
Abbildung 4.6
Der Anschluss des Arms an den Controller erfolgt über 2 Steckverbinder an Arm und Controller. Die
Steckverbinder müssen verriegelt werden, um eine ordnungsgemäße Verbindung zu gewährleisten.
Diese Verbindung enthält Glasfasern. Wennn dieses Kabel nicht angeschlossen ist, zum Beispiel während der
Wartung, müssen die Enden geschützt werden, um die Glasfaseransätze nicht zu beschmutzen. Bei
Verschmutzungen darf zur Reinigung nur Wasser verwendet werden. Keinen Alkohol verwenden.
VORSICHT:
Die Augen nicht auf eine in Betrieb befindliche Glasfaser richten. Dies kann zu
inneren Verletzungen führen.
40 D28060802A - 06/2005

Kapitel 4 - Installation
4.5.3. ANSCHLUSS DER SIGNALE
Die Verbindung der Ein- und Ausgangssignale geschieht über vorne am Controller befindliche Anschlüsse.
8
10
2: MCP-Anschluss
3: Schnelle Ein-/Ausgänge
4: Verbindung mit der Zelle (Notaus, Tür usw.)
5: Optionen digitale Ein-/Ausgänge (BIO)
6: Ethernet-Verbindungen
7: Serielle Verbindungen
9: USB-Verbindungen
10: Antistatikmanschette
11: Kodierer-Eingang
4 3 2 5 7 6
Abbildung 4.7
Die Verbindung der Signale muss mit abgeschirmten Kabeln geschehen, deren Abschirmungen an den 2
Enden Masseanschlüsse besitzen. Dies gilt sowohl für Notaus-Signale (J109) als auch für digitale
Verbindungen (serielle Verbindungen, Ethernet,...).
Die Befestigung des Controllers trägt auch zum Schutz gegen Störungen bei. Daher ist es nützlich, die
Befestigungsstützen (8) allgemein mit der Masseplatte der Zelle zu verbinden.
Hinweis:
Für die RS-Roboter sind Ein- / Ausgänge auch am Arm verfügbar.
D28060802A - 06/2005 41
11
7
9
8

4.5.4. KABELDURCHFÜHRUNGEN
Die Anschlüsse an den CS8C-Controller werden an der Vorderseite vorgenommen. Anschließend sind sie
durch Kabelwannen mit guter mechanischer Festigkeit zu schützen.
Hinweis:
Geerdete Stahlkabelwannen verbessern den Schutz gegen Störungen von außen.
Bei der Kabeldurchführung ist der Mindestkrümmungsradius jedes Kabeltyps zu beachten. Siehe
nachstehende Tabelle:
Mindestkrümmungsradius in mm
Verbindungskabel 100
Kabel hand I / O 50
Kabel MCP 50
Sonstige Je nach gewähltem Kabel
Hinweis:
Während der Installation müssen die Kabelenden vor Staub geschützt werden. Zur
Reinigung darf nur Wasser verwendet werden. Keinen Alkohol verwenden.
Zur Erleichterung der Wartung muss die Kabellänge berücksichtigt werden.
Verbindungskabel: Ø des Kabels: 25 mm
Ø der Anschlussdurchführung: 90 mm
42 D28060802A - 06/2005

Kapitel 5 - Integration
KAPITEL 5
INTEGRATION
D28060802A - 06/2005 43

44 D28060802A - 06/2005

Kapitel 5 - Integration
5.1. "NOTAUS"-BEFEHLSKETTEN
Die 'Notaus'-Vorgänge wirken sich im Allgemeinen auf den Roboter und die Zelle aus.
Sie können folgendermaßen schematisch dargestellt werden:
Notaus-Schalter
Interner Notaus
Zelle
Roboter
5.1.1. ABFOLGE DER NOTAUS-BEFEHLSKETTEN
(Siehe Abbildung 5.1)
Eine Notaus-Befehlskette besteht aus den folgenden Elementen:
• Notaus (MCPES 1-2) des MCP.
• Ein je nach Anwendung zu verkabelnder "Notaus" (UESA 1-2).
• Zwei parallele Befehlsketten entsprechen dem automatischen (COMP) bzw. dem manuellen Modus
(MANU).
Jede dieser Befehlsketten ist je nach Anwendung zu verwenden. Im Allgemeinen enthält die Befehlskette
für den automatischen Modus einen durch die Zellentür ausgelösten Notaus (DOOR 1-2). Die Kette für den
manuellen Modus enthält einen Notaus oder eine Arbeitsgenehmigung speziell für den manuellen Modus
(USER EN 1-2). Diese beiden Notaus-Befehlsketten sind anwendungsspezifisch und hängen wesentlich
von der gewählten Betriebsart ab.
• Ein je nach Anwendung zu verkabelnder "Notaus" (UESB 1-2).
• Der "Notaus" (BRS), der durch den Bremswahlschalter am Fuß des Roboters ausgelöst wird.
Alle Kontakte dieser verschiedenen Elemente der Notaus-Befehlskette sind doppelt vorhanden (redundant).
Hinweis:
Der Notaus ist keine normale Methode zum Abstellen des Roboters oder zum Abschalten
des Arms.
Die Information zum Zustand der "Notaus"-Befehlskette (ESOUT1 und ESOUT2) steht der Anwendung an
zwei Stellen der Kette abhängig von der Stellung des Wahlschalter SW1 zur Verfügung (siehe Abschnitt 8.8).
Folgende Information steht zur Verfügung:
• entweder der Zustand von MCPES und UESA, wenn sich der Wahlschalter auf Position 1 befindet.
• oder der Zustand von MCPES, UESA und (USEREN oder DOOR), wenn sich der Wahlschalter auf Position
2 befindet.
Die Wahl der entsprechenden Position erfolgt je nach Anwendungsbedarf.
Bei Anwendungen, für die der Zustand der Notaus-Befehlskette auch nach dem Abschalten des Controllers
erhalten werden muss, kann die Notaus-Befehlskette extern mit 24 V zwischen J109-37 und J109-19 versorgt
werden (Siehe unterstehende Abbildung). Die Verbindung zwischen J109-18 und J109-37 muss entfernt
werden.
Diese Funktionsweise ist nur dann möglich, wenn der Wahlschalter SW1 sich in Position 1 befindet.
Anzeige in der Anwendung Anzeigetafel
Der Status der Signale der Notaus-Befehlskette kann von der Anzeigetafel abgelesen werden.
Hinweis:
Auf dieser Anzeige zeigt eine aktive Eingabe (ON) an, dass ein Notaus aktiv ist
(Befehlskette offen).
D28060802A - 06/2005 45

"Notaus"-Befehlsketten
24Vfus
RSI-J109
SUBD-37M
UESA1+ J109-1
UESA1- J109-20
UESA2+ J109-2
UESA2- J109-21
USEREN1+ J109-3
USEREN1- J109-22
USEREN2+ J109-4
USEREN2- J109-23
ESOUT1+ J109-5
ESOUT1- J109-24
ESOUT2+ J109-6
ESOUT2- J109-25
COMP+ J109-7
COMP- J109-26
MANU+ J109-8
MANU- J109-27
DOOR1+ J109-9
DOOR1- J109-28
DOOR2+ J109-10
DOOR2- J109-29
UESB1+ J109-14
UESB1- J109-33
UESB2+ J109-15
UESB2- J109-34
MANU- MODE
MCPES2-
MCPES1+
MANU+
10
A1
MCPES2+
MCPES1-
MANU
UESA2-
UESA1+
9
B1
MANU-
UESA2+
UESA1-
COMP-MODE
7
5
COMP+
10
A1
7
5
8
6
COMP
USEREN2-
6
USEREN1+
9
B1
8
COMP-
DOOR2-
DOOR1+
USEREN2+
USEREN1-
Abbildung 5.1
46 D28060802A - 06/2005
DOOR2+
DOOR1-
UESA2+
ESOUT2+
10
UESB2-
UESB2-
UESB1+
UES2
UESA1-
5
UESB1+
ESOUT2-
UESB2+
9
UESB1-
4
1
2
BRS
SW1
ESOUT1+
13
8
10
UES1
B1
A1
B1
A1
5
ESOUT1-
UES2
UES1
ESR2
ESR1
A1
B1
A1
B1
24Vfus
24Vfus
0V1

Kapitel 5 - Integration
24Vfus
F2
0V1
24V
24V_In
J109-18
J109-37
J109-19
Abbildung 5.2
D28060802A - 06/2005 47
220uF
RSI-J109
SUBD-37M
Internal
24VDC
1A
Exte rnal
24VDC
24V
+ 24 VDC
0 VDC
22-26 VDC
50mA

24V
RSI-J109
SUBD-37M
9
8
5
LSW+
USERPS1+ J109-12
USERPS1- J109-31
USERPS2+ J109-13
USERPS2- J109-32
13
4
10
LSW-
A1
LSW
DF+
J105-12
J105-11
J105-10
B1
delayed
ESR2
delayed
ESR1
DF-
0V1
J105-9.
PS-ON1+ J105-3
PS-ON2+ J105-4
PS-ON - J105-5
Abbildung 5.3
48 D28060802A - 06/2005
Thermo +
Enable
Pow er
Thermo -
DF+ J112-3
DF- J112-4
PS-ON2+
PS-ON1+
A1
A1
A1
SCR
Thermo+ J117-1
Thermo - J117-2
PS2
PS1
B1
A2
A2
J101-12
LSW+
LSW - J101-5
PS-ON-
Internal
faults
0V1
0V1

Kapitel 5 - Integration
5.1.2. ANSCHLUSS AN DIE ZELLE
Beschreibung der Anschlussstellen
Der Anschluss des RSI Board an die Geräte der Zelle erfolgt über Anschluss J109 auf diesem Board auf der
Vorderseite des Controllers CS8C.
Alle anzuschließenden Kontakte der Notaus-Befehlsketten sind potentialfrei und doppelt vorhanden
(redundant). Mit einem Notaus-Schalter werden gleichzeitig zwei Kontakte betätigt, die maximal zulässige Zeit
zwischen dem Öffnen der beiden Kontakte beträgt 100 ms. Wird diese Zeit überschritten, erscheint eine
Fehlermeldung.
Das RSI Board liefert alle seine Informationen in Form potentialfreier Kontakte.
J111
J109
SW1
Abbildung 5.4
ACHTUNG:
Der Controller CS8C wird mit einem "Stopfenanschluss" für J109 geliefert, der das
Einschalten des Roboters ohne Verkabelung der Notaus-Funktionen ermöglicht. Dieser
Anschluss wird nur zu Diagnosezwecken geliefert. Er muss durch eine passende
Verkabelung der Notaus-Befehlsketten ersetzt werden.
D28060802A - 06/2005 49

5.2. BASISEIN-/AUSGÄNGE
Wählen Sie den Zweig "E/A" in der über das Hauptmenü zugänglichen Anzeigetafel, um den Status der Einund
Ausgänge zu programmieren oder anzuzeigen.
5.2.1. USER-IN-EINGÄNGE
Am Anschluss J109 sind 2 Eingänge vom Typ User-In 1 und User-In 2 verfügbar.
Technische Daten
USER - IN x+
USER - IN x-
Abbildung 5.5
Betriebsspannungsbereich 0 bis 30 VDC
Spannungsbereich "OFF"-Zustand 0 bis 1VDC Spannungsbereich "ON"-Zustand 4 bis 30 VDC
Betriebsstrombereich 0 bis 240 µA
Strombereich "OFF"-Zustand 0 bis 5 µA
Strombereich "ON"-Zustand 33 bis 240 µA
Impedanz 100 kΩ
Ansprechzeit Hardware + Software Max. 6,5 ms
50 D28060802A - 06/2005
+24V
100k
100k
0V1

Kapitel 5 - Integration
5.2.2. SCHNELLE EIN-/AUSGÄNGE
Am Anschluss J111 sind 2 Eingänge (Fast-In 0 und Fast-In 1) und 1 Ausgang (Fast-Out 0) verfügbar.
Technische Daten
Eingänge
Ausgänge
+ 24 VDC
0 VDC
+ 24 VDC
0 VDC
24V
24V
Load
User
equipement
Fast-In1 +
Fast-In1 -
24V Fast-Out
Fast-Out0 +
Fast-Out0 -
Abbildung 5.6
Betriebsspannungsbereich 0 bis 30 VDC
Spannungsbereich "OFF"-Zustand 0 bis 2VDC Spannungsbereich "ON"-Zustand 6 bis 30 VDC
Betriebsstrombereich 0 bis 9mA
Strombereich "OFF"-Zustand 0 bis 0,5mA
Strombereich "ON"-Zustand 2 bis 9mA
Impedanz 3,3 k
Ansprechzeit Hardware + Software 50 µs
Betriebsspannungsbereich (24 V Fast-Out) 12 bis 28 VDC
Stromverbrauch 5,5 mA
Spannungsbereich Ausgang 12 bis 28 VDC
Stromverbrauchsbereich Ausgang 1 bis 250mA
Spannungsabfall am Ausgang für I = 250 mA Max. 1,2 V
Durchlasswiderstand Ausgang 1
Maximaler Verluststrom bei Blockierung 5µA
Ansprechzeit Hardware + Software 50 µs
Begrenzung Ausgangsstrom (Überlastung) 2A
D28060802A - 06/2005 51
3.3k
100 pf
100 nf
2.4k
1.2k

Tabelle der Anschlussstellen
Externer
Schaltplan
Hinweis (1)
Hinweis (3)
Hinweis (3)
Hinweis (3)
Bezeichnung des
Schaltplans
UESA 1-2
Notaus
USER EN1-2
Validierung im
Handbetrieb
DOOR1-2
Validierung im
Automatik-betrieb
UESB 1-2
Notaus
ESOUT 1-2
Status der
"Notaus"-
Befehlskette
COMP/MANU
Betriebsarten
PS1 PS2
Einschalten der
Armleistung
J109
(Sub-D37M)
1
20
2
21
3
22
4
23
9
28
10
29
14
33
15
34
5
24
6
25
7
26
8
27
12
31
13
32
USER-IN X 16
35
Name der
Stifte
UESA1+
UESA1-
UESA2+
UESA2-
USEREN1+
USEREN1-
USEREN2+
USEREN2-
DOOR1+
DOOR1-
DOOR2+
DOOR2-
UESB1+
UESB1-
UESB2+
UESB2-
ESOUT1+
ESOUT1-
ESOUT2+
ESOUT2-
COMP+
COMP-
Interner
Schaltplan
Kontakt offen Kontakt
geschlossen
Notaus Normalbetrieb
Notaus im
Handbetrieb
Normalbetrieb
Notaus im
Automatikbetrieb Normalbetrieb
Notaus Normalbetrieb
Notaus Normalbetrieb
Automatikbetrieb
Ungültiger
Automatikbetrieb
MANU+
Ungültiger
MANU- Manueller Betrieb
manueller Betrieb
USERPS1+
USERPS1-
USERPS2+
USERPS2-
USER-IN 1 +
USER-IN 1 -
Arm steht nicht
unter Spannung
Arm steht unter
Spannung
Hinweis (2)
52 D28060802A - 06/2005

Kapitel 5 - Integration
Externer
Schaltplan
Bezeichnung des
Schaltplans
J109
(Sub-D37M)
USER-IN X 11
30
Name der
Stifte
USER-IN 0 +
USER-IN 0 -
Interner
Schaltplan
Hinweis (1): Diese Information kann konfiguriert werden (Siehe Kapitel 5.1).
Hinweis (2): Siehe Abbildung 5.5.
Hinweis (3): Max. 48V AC/DC/ 0.5A.
Kontakt offen Kontakt
geschlossen
Hinweis (2)
D28060802A - 06/2005 53

5.2.3. KODIERER-EINGANG
An J305 des STARC-Boards ist ein Kodierer-Eingang verfügbar. Mit diesem Eingang muss ein
Inkrementalkodierer mit Differentialsignalen A, B, Z bei 5V verwendet werden. Die 5V-Spannungsversorgung
geschieht über das STARC-Board, dessen Stromstärke auf 400mA begrenzt ist. Der Anschluss auf dem
STARC-Board ist eine Sub D 9-polige Buchse.
External
encoder
J305 SUBD-9F
J305-1
J305-6
J305-2
J305-7
J305-3
J305-8
J305-4
J305-9
Coder-A
Coder-A*
Coder-B
Coder-B*
STARC
Coder-Z
Coder-Z*
GND
400mA
Coder-5V 5V
(F) 5V-Codeur
Abbildung 5.7
Kalibrierung (preset)
Die Kalibrierung des Kodierers ermöglicht die Definition der mit dem Kodierer verbundenen Achse. Zuerst
muss die Auflösung des Kodierers mithilfe des analogen Ausgangs cCounts konfiguriert werden (in
Kodierpunkten pro Drehung, kodiert auf einer nicht signierten Ganzzahl von 16 Bit). Die Auflösung wird vom
System gespeichert (Datei cell.cfx).
Hinweis:
Es gibt 4 Impulse pro Kodierpunkt. Ein Kodierer mit 1024 Punkten (oder "counts") besitzt
also eine Auflösung von 4096 Impulsen pro Drehung.
Positionswiederherstellung:
• Kodierer auf einer bezüglich der Anwendung definierten Bezugsposition anhalten.
• Aktuelle Position des Kodierers im Ausgang cPrstPos schreiben (32-Bit Ganzzahl, signiert).
• Ausgang cEnPrst aktivieren.
Die aktuelle Position cCurrPos nimmt also den Wert cPrstPos an, der Eingang/Ausgang cEnPrst wird
deaktiviert.
Die Kalibrierung wird vom System nicht gespeichert, sie muss nach jedem Einschalten des Controllers erneut
vorgenommen werden.
Lesen der Position
Das Lesen der Position geschieht am analogen Eingang cCurrPos. Es handelt sich um eine signierte 32-Bit-
Ganzzahl. Bei Überschreitung ändert sich das Zeichen der Position, es wird aber kein Fehler signalisiert.
Die Position des Kodierers wird bei jedem Kodiererimpuls elektronisch aktualisiert. Die Zugriffszeit durch die
Software VAL3 liegt unter einer Mikrosekunde.
54 D28060802A - 06/2005
GND
cod-x
cod-x*
10k
10k 120
5V
GND

Kapitel 5 - Integration
Erfassen der Position (latching)
Die Positionserfassung ermöglicht das Speichern der Kodiererposition auf einer steigenden Flanke eines
Schnelleingangs und anschließendes Nachlesen dieser Position.
Positionserfassungsvorgang:
• Digitalen Ausgang cEnLatch aktivieren.
• Bei der nächsten steigenden oder fallenden Flanke des Schnelleingangs fIn0 (siehe Kapitel Schnellein-
/ausgänge) wird die Kodiererposition im analogen Eingang cLatchPos gespeichert und der digitale
Eingang cLatch aktiviert, um zu signalisieren, dass die Erfassung durchgeführt wurde. Der Ein-
/Ausgang cEnLatch wird dann automatisch deaktiviert.
Die Genauigkeit der Erfassung liegt unter einer Mikrosekunde. Eine Erfassungsanfrage kann jederzeit durch
die Deaktivierung des Ausgangs cEnLatch gelöscht werden.
Fehler
Ein Lesefehler des Kodierers wird durch den digitalen Eingang cHwErr angezeigt. Wenn der Kodierer zu
schnell läuft, kann der Controller nicht feststellen wie viele Kodiererumdrehungen genau stattfinden. In diesem
Fall wird das Signal cOvsErr aktiviert. Die maximale Kodierergeschwindigkeit beträgt 7500 U/min.
Zur Reaktivierung des Kodierers nach einem Fehler muss er mithilfe des digitalen Ausgangs cRstErr
freigegeben werden.
D28060802A - 06/2005 55

5.2.4. SYSTEMEINGÄNGE
Auf folgende Eingänge kann unter VAL3 zugegriffen werden, um verschiedene Fehler zu erkennen.
Temperatur des RSI-Board
Der Eingang CBT_TEMP gibt die am RSI-Board (im Controller) gemessene Temperatur (°C) an. Das
ordnungsgemäße Funktionieren des Controllers ist ab einer Temperatur von 55°C nicht mehr gewährleistet.
In diesem Fall muss das Belüftungssystem des Controllers CS8C überprüft werden (Ventilatoren laufen,
Belüftungsöffnungen sind nicht blockiert).
Stromversorgung des Controllers
Der Eingang SECTEUR_OK wird beim Einschalten des Controllers aktiviert. Beim Ausschalten des
Controllers CS8C wird das Signal SECTEUR_OK etwa 80ms vor dem tatsächlichen Abtrennen der
Stromversorgung deaktiviert. Der Eingang SECTEUR_OK kann auch vorübergehend deaktiviert werden,
wenn die Versorgungsspannung zu schwach ist.
Temperaturschwellen des Arms
Zum Schutz von Motoren und Mechanik bei zu hohen Temperaturen sind im Arm Temperaturfühler
angebracht. Das Überschreiten einer Temperatur an einem Motor führt zum sofortigen Abschalten des Arms.
Das Überschreiten einer Temperatur an DSI-Board oder Gußteilen bewirkt das Abschalten des Arms nach
einer Frist von zehn Sekunden.
Der Eingang GLOBAL_PTC signalisiert eine Temperaturüberschreitung an einem der Fühler des Arms. Der
Eingang DSI_BOARD signalisiert eine Temperaturüberschreitung am DSI-Board (Armsockel).
An den TX-Armen signalisieren die Eingänge MOTOR_1_3_5, MOTOR_2_4_6 und CASTING eine
Temperaturüberschreitung an einem Motor und an Gußteilen.
An den RS-Armen signalisieren die Eingänge MOTOR_1_3 und MOTOR_2_4 eine
Temperaturüberschreitung an einem Motor.
56 D28060802A - 06/2005

Kapitel 5 - Integration
5.2.5. RS-ROBOTER
Bei RS-Robotern sind Ein-/Ausgänge vorne am Arm am CIO-Board verfügbar:
• 8 Digitaleingänge von 24V
• 8 Digitalausgänge von 24V
• 4 Analogeingänge von ± 10V
Diese Ein-/Ausgänge werden vom Controller aus mit einem dedizierten CAN-Bus gesteuert. Der CAN-Bus
wird am Armsockel angeschlossen. Als Option kann ein Benutzerkabel mitgeliefert werden, um diese Ein-
/Ausgänge möglichst nahe an den Werkzeugflansch über der Kugeldruckschraube heranzuführen.
ACHTUNG:
Wenn dieses Kabel angebracht ist, muss die Drehung der Achse 4 auf ± 180° begrenzt
werden. Diese Begrenzung wird bei Lieferung dieser Option werkseitig eingestellt.
Optional kann ein ASI-Bus auch auf dem CIO-Board geliefert werden.
D28060802A - 06/2005 57

5.2.5.1. VORGANG ZUM ANSCHLIEßEN DER EIN-/AUSGÄNGE IM VORDERARM
ACHTUNG:
Der Arm RS40/60/80 muss ausgeschaltet sein.
1) Entfernen Sie die externe Abdeckung des Vorderarms.
Befestigungsschraube der Abdeckung des Vorderarms
2) Lösen Sie die Schrauben der Abdeckung und entfernen Sie die Abdeckung.
3) Das Benutzerkabel kann auf zwei verschiedene Arten aus der Abdeckung des Vorderarms austreten:
• Nach oben, indem Sie eine Öffnung (d = 23.5 mm) an der Abdeckung vorsehen und darin eine
Dichtung (e.g.PG16) einführen.
• An der Seite, indem Sie die Dichtung durchbohren ( d=Kabeldurchmesser -0.2mm). In diesem
Fall dauert die Demontage länger.
4) Führen Sie das Kabel durch den Stecker oder die Dichtung ein und schließen Sie die Verbindungen des
CIO-Boards an. Bringen Sie die Stecker am CIO-Board an. Gruppieren und befestigen Sie die Kabel (mit
seitlichem Kabelausgang auf der unteren Metallplatte).
Hinweis:
Die Stecker für das CIO-Board sind im Paket enthalten (Hersteller Weidmüller,
Bezeichnung 14-polig BL 3.5/14/F Bestellnr. 160 676 0000).
5) Setzen Sie die Abdeckung wieder auf.
6) Bringen Sie die äußere Abdeckung des Vorderarms wieder an.
58 D28060802A - 06/2005

Kapitel 5 - Integration
5.2.5.2. STECKER DER EIN-/AUSGÄNGE IN DER NÄHE DER WERKZEUGSCHNITTSTELLE (OPTION)
Steckertyp Molex 2.50 mm SPOX:
• 2 x 8-polig, Artikel: 22-01-1084
• 1 x 4-polig, Artikel: 22-01-10449
Diese Stecker sind für die Option Anschlusswerkzeug vorgesehen.
D28060802A - 06/2005 59

5.2.5.3. BEZEICHNUNG
X11
ASI-Versorgung
extern/intern
JP1 JP2
LED3
KONTAKTSTIFT ENTSPRECHUNG
LED2
1 ASI-
2 ASI+
3 cDout0
4 cDout1
5 cDout2
6 cDout3
7 cDout4
8 cDout5
9 cDout6
10 cDout7
11 +24 VDC
12 0 V
13 Brückengleichrichter für ASI-Versorgung
Bei externer ASI-Versorgung Brücke entfernen.
14
LED1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
60 D28060802A - 06/2005
X11
X21

Kapitel 5 - Integration
X21
14
13
KONTAKTSTIFT ENTSPRECHUNG
12
14 cDin0
13 cDin1
12 cDin2
11 cDin3
10 cDin4
9 cDin5
8 cDin6
7 cDin7
6 cAin3
5 PE-Erdung analog
4 cAin2
3 cAin1
2 PE-Erdung analog
1 cAin0
11
10
9
8
D28060802A - 06/2005 61
7
6
5
4
3
2
1

Hardwarekonfiguration
BEDEUTUNG
JP1, JP2 vorhanden Versorgung des ASI-Bus über CIO-Board
JP1, JP2 nicht vorhanden Externe Versorgung des ASI-Bus
Wenn der ASI-Bus über das CIO-Board versorgt wird, können nur 4 Slaves angeschlossen werden.
LEUCHTELEKTRODEN -
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LED1
Grün
Rot
LED2
Grün
Grün blinkend
Rot
Aus
LED3
Rot
Rot blinkend
Rot schnell blinkend
Grün
Grün blinkend
LED3
JP1 JP2
LED2
Logisches Signal ok
Überlastung
LED1
Übertragung von ASI-Daten
Warten auf CAN-Daten
Fehler ASI-Spannung
CIO-Board ohne ASI-Modul
BEDEUTUNG
CAN-Bus nicht betriebsbereit
ID-Knoten ungültig
Modulzustand passiver Fehler
Modulzustand betriebsbereit
Modulzustand vor Betriebsbereitschaft
Das CIO-Board enthält Konfigurations-Switchs, die folgende Positionen haben müssen:
• 1, 6, 7, 8 = on
• 2, 3, 4, 5 = off
62 D28060802A - 06/2005

Kapitel 5 - Integration
5.2.5.4. STECKER AN DER WERKZEUGSCHNITTSTELLE
Das Benutzerkabel wird an X11 und X21 am Vorderarm angeschlossen, bevor es an der
Werkzeugschnittstelle ankommt. Nach dem Verlegen des Kabels, schließen Sie die Stecker X14.1, X14.2 und
X14.3 gemäß unten stehender Tabelle an.
Steckbuchse Kontaktstift Farbe Kontaktstift Steckbuchse Funktion
X21 14 Grau 1 X14.1 Benutzereingang 1
13 Weiß Grün 2 X14.1 Benutzereingang 2
12 Weiß Gelb 3 X14.1 Benutzereingang 3
11 Weiß Braun 4 X14.1 Benutzereingang 4
10 Weiß Orange 5 X14.1 Benutzereingang 5
9 Orange 1 X14.3 Benutzereingang 6
8 Gelb 2 X14.3 Benutzereingang 7
7 Grün 3 X14.3 Benutzereingang 8
X11 3 Grau 1 X14.2 Benutzereingang 1
4 Weiß
Schwarz
2 X14.2 Benutzereingang 2
5 Weiß Voilett 3 X14.2 Benutzereingang 3
6 Blau 4 X14.2 Benutzereingang 4
7 Schwarz 5 X14.2 Benutzereingang 5
8 Weiß Grau 6 X14.2 Benutzereingang 6
9 Weiß Blau 7 X14.2 Benutzereingang 7
10 Weiß Rot 8 X14.2 Benutzereingang 8
X11 11 Rot 6 X14.1 +24 V
12 Violett 4 X14.3 0 V
12 Braun 7 X14.1 0 V
X21 5 Grün Gelb - PE
D28060802A - 06/2005 63

5.3. BIO BOARD DIGITAL-I/O (OPTION)
Beschreibung des Boards BIO 16E / 16S
RSI BIO
Abbildung 5.8
Das Kit besteht aus einem BIO Board, das am RSI Board installiert werden muss. Es können bis zu 2 BIO
Karten verwendet werden.
Das BIO Board ist ausgerüstet mit:
• 16 Eingängen für optische Koppler.
Die Signale sind an jedem Board von 0 bis 15 nummeriert und entsprechen den Eingängen 0 bis 15 bzw.
16 bis 31.
• 16 Ausgänge für optische Koppler mit Schutz gegen Überspannungen.
Die Signale sind an jedem Board von 0 bis 15 nummeriert und entsprechen den Ausgängen 0 bis 15 bzw.
16 bis 31.
ACHTUNG:
Die Ein- und Ausgänge benötigen eine externe (nicht im Lieferumfang enthaltene),
gleichgerichtete und gefilterte Versorgungsspannung.
I / 0-Verkabelung
Die Verkabelung wird im Abschnitt "Elektrische Verkabelung" beschrieben.
64 D28060802A - 06/2005

Kapitel 5 - Integration
Eigenschaften der BIO Eingänge
Jeder Eingangskanal besteht aus einem Eingang und einer entsprechenden Rückleitung.
Die Pinbelegung der Stecker wird in der Anleitung "Elektrische Verkabelung" angegeben.
Betriebsspannungsbereich 0 bis 24 VDC
Spannungsbereich "OFF"-Zustand 0 bis 3 VDC
Spannungsbereich "ON"-Zustand 11 bis 24 VDC
Typische Schaltspannung Vin = 8 VDC
Betriebsstrombereich 0 bis 6 mA
Strombereich "OFF"-Zustand 0 bis 0.5 mA
Strombereich "ON"-Zustand 2 bis 6 mA
Typischer Schaltstrom 2.5 mA
Impedanz (Vin / Iin) mind. 3.9 KΩ
Strom bei Vin = 24 VDC Iin < 6 mA
Ansprechzeit Hard- und Software Max. 15 ms
Isolationsspannung / Kriechweg 2,5 kV / 4 mm
Hinweis:
Die Angaben zu den Eingangsstromeigenschaften dienen der Information.
D28060802A - 06/2005 65

IN 0
IN 1
IN 2
IN 3
IN 4
IN 5
IN 6
IN 7
Gelieferte Ausstattung
(BIO)
3.9k
3.9k
3.9k
Abbildung 5.9
Hinweis:
Die Eingänge auf jedem I/O-Board sind von 0 bis n nummeriert.
+
_
+
_
+
3.9k J601-24
_
_
J601-6
+
3.9k J601-25
_
J601-7
+
3.9k J601-26
3.9k
3.9k
+
_
+
_
+
_
J601
J601-8
Nicht gelieferte Ausstattung
(typische Beispiele)
Karte BIO - Eingängen
66 D28060802A - 06/2005
+
+
+
_
+
_
_
_

Kapitel 5 - Integration
Eigenschaften der BIO Ausgänge
Die 16 Ausgänge sind in 4 Gruppen à 4 montiert. Jede Gruppe ist galvanisch von den anderen Gruppen und
optisch vom Controller getrennt. Die 4 Ausgänge jeder Gruppe haben eine gemeinsame Erdung. Die
Ausgänge sind gegen Über- und gegen Sperrspannung geschützt.
Hinweis:
Die Pinbelegung der Stecker wird in der Anleitung "Elektrische Verkabelung" angegeben.
Parameter Werte
Betriebsspannungsbereich 10 VDC < Vsup < 30 VDC
Stopp Spannung niedrig 5 VDC < Vusd < 8 VDC
Erdstrom Ig < 60 mA
Betriebsstrom pro Kanal I out < 700 mA, kurzschlussgeschüzt
Widerstand, wenn eingeschaltet (Iout = 0.5 A) Ron < 0.32 W @ 85 °C (Ron = 0,4 W @
125 °C)
Ausgang "Aus" Verluststrom Iout < 25 µA
Ansprechzeit Hard- und Software 15 ms maxi
Ausgangsspannung bei Abschaltung der
induktiven Last (Iout = 0,5 A, L = 1 mA)
(Vsup - 65) < Vdemag < (Vsup - 45)
DC-Kurzschluss-Stromgrenze 0.7 A < llim < 2.5 A
Kurzschluss-Stromspitze lovpk < 4 A
Isolationsspannung / Kriechweg 2.5 kV / 4 mm
D28060802A - 06/2005 67

Gelieferte Ausstattung Nicht gelieferte Ausstattung
(typische Beispiele)
OUTPWR1
OUT 0
OUTPWR1
OUT 1
OUTPWR1
OUT 2
OUTPWR1
OUT 3
OUTRET1
J602
Karte BIO - Ausgänge
Abbildung 5.10
Hinweis:
Die Ausgänge auf jedem I/O-Board sind von 0 bis n nummeriert.
68 D28060802A - 06/2005
load
load
load
load
+
_

Kapitel 5 - Integration
2
2
J601
J602
1
1
4
Abbildung 5.11
Abbildung 5.12
4 3
D28060802A - 06/2005 69

Installation der BIO Option (Abbildungen 5.11 und 5.12):
ACHTUNG:
Vor dem Herausziehen oder Einstecken eines Boards, die Stromversorgung der
Installation wie vorgeschrieben abschalten.
Der Umgang mit elektronischen Karten darf nur nach Einrichtung eines antistatischen
Arbeitsbereichs erfolgen. Zu diesem Zweck muss der Kundendiensttechniker (oder der
Kunde) einen mit dem Steuerschrank verbundenen, geerdeten Antistatikteppich und die
mit dem Controller gelieferte Antistatikmanschette verwenden.
• Vor dem Herausnehmen des RSI Board aus dem Controller seine 4 Befestigungsschrauben (1) lösen.
Installieren des ersten Boards:
• Die Anschlüsse J601 und J602 des BIO Board über die Ausschnitte an der Vorderseite des RSI (2) Board
einführen und anschließend das BIO Board am Anschluss J603 (3) einstecken.
• Das BIO Board muss nun mithilfe der Verriegelungen der Anschlüsse J601 und J602 und den 2
Befestigungsschrauben (4) befestigt werden.
Installieren des zweiten Boards:
• Das zweite Board wird nach demselben Prinzip, unter Verwendung der mit dem Kit gelieferten Zubehörteile
(Distanzstücke, Anschluss) installiert.
• Das RSI Board wieder anbringen.
• Der Steuerschrank CS8C erkennt das BIO Board beim Einschalten automatisch. Mithilfe der Anwendung
"Anzeigetafel" wird das Vorhandensein des Boards sowie der Status seiner Ein- und Ausgänge angezeigt.
Hinweis:
Wählen Sie den Zweig "E/A" in der über das Hauptmenü zugänglichen Anzeigetafel, um den
Status der Ein- und Ausgänge zu programmieren oder anzuzeigen.
70 D28060802A - 06/2005

Kapitel 5 - Integration
5.4. FIELDBUS
5.4.1. TECHNISCHE DATEN
Es gibt unterschiedliche Typen von Fieldbussen (DeviceNet, Profibus, CANopen, ModBus).
Jede dieser Optionen besteht aus einem Board im Format PCI im Rechner und einer Installations-CD der PC-
Konfigurationssoftware.
Die eigentlichen Bus-Bestandteile gehören nicht zum Lieferumfang.
Die Eigenschaften und die Verkabelung des Fieldbus sind abhängig von dem gewählten Gerät. Siehe
Herstellerempfehlungen, insbesondere in Bezug auf die Endwiderstände am Leitungsende.
Die Verkabelung wird im Abschnitt "Elektrische Verkabelung" beschrieben.
5.4.2. KONFIGURATION
Die Konfiguration des Controllers CS8C für einen Fieldbus erfolgt über eine Software PC ApplicomIO, die auf
einer gesonderten CD-ROM geliefert wird.
Mit diesem Tool kann zum einen die Fieldbus-Karte konfiguriert und zum anderen eine Datei ConfigTag.xml
erstellt werden. Diese Datei muss per Ftp ins Verzeichnis /usr/applicom/io des Controllers CS8C kopiert
werden. Wenn die Datei beim Start gefunden wird, werden die Fieldbus-Ein- und -Ausgänge in der
Anzeigetafel angezeigt und sind direkt über eine Anwendung VAL3 zugänglich.
Der Konfigurationsvorgang per Ethernet, mithilfe der Software ApplicomIO console 2.2, sieht
folgendermaßen aus:
1) Vorbereiten der Konfiguration (CS8C)
• Das Fieldbus-Board kann nicht konfiguriert werden, während es sich in Betrieb befindet. Wenn das
Fieldbus-Board im CS8C schon konfiguriert ist, betätigen Sie das Menü "Init" oder MCP (Control
Panel > I/O > Fieldbus). Den CS8C erneut starten. Das Fieldbus-Board wird gestoppt und kann neu
konfiguriert werden.
• Weisen Sie dem CS8C eine IP-Adresse zu und überprüfen Sie, ob sie über das Netz von dem PC
aus zugänglich ist, auf dem die Software ApplicomIO installiert wurde.
2) Fernkonfiguration (ApplicomIO)
• Erstellen Sie eine neue Fieldbus-Konfiguration (File > Configuration Manager > New).
• Geben Sie den Namen der neuen Konfiguration ein.
• Wählen Sie "Auf entferntem Rechner (LAN TCP/IP)", "IP-Adresse" und geben Sie die IP-Adresse
des CS8C ein. Behalten Sie die Einstellung Port auf 5001 und Menü "Automatischer Transfer" bei.
3) Definition der Fieldbus-Konfiguration (ApplicomIO)
• Konfigurieren Sie die Karte über das Netz (Description > Add board).
• Erkennen der Geräte (Register "Netzerkennung", anschließend Netz > Netzkonfiguration lesen).
• Fügen Sie die Geräte ein und konfigurieren Sie ihre Ein-/Ausgänge.
• Die analogen Ein-/Ausgänge können nicht signiert (Standardformat) oder signiert sein. Die anderen
Formate von ApplicomIO werden nicht unterstützt. Die Konfigurationen von Min/Max-Wert und
Bearbeitung werden unterstützt. Der Wert des "toten Bandbereichs" wird nicht beachtet. Beim
Schreiben an den analogen Ausgängen wird die lineare Umformung y =a.x+b angewendet, das
Ergebnis anschließend mit den Min/Max-Werten ausgesteuert und schließlich auf dem Feldbus
verschickt. Beim Lesen an einem analogen Ein- oder Ausgang wird der vom Feldbus abgelesene
Wert zuerst mit den Min/Max-Werten ausgesteuert und anschließend die lineare Umformung x=(yb)
/ a angewandt.
• Speichern Sie die Konfiguration (File > Save).
D28060802A - 06/2005 71

4) Konfiguration des CS8C (ApplicomIO)
• Erstellen Sie die XML-Konfigurationsdatei (File > Export > items -> XML).
• Initialisieren Sie das Board und laden Sie die Konfiguration herunter (File > Download in flash).
5) Überprüfen Sie die Konfiguration (CS8C)
• Den CS8C erneut starten.
• Überprüfen Sie die Ein-/Ausgänge des Fieldbus-Boards (Control Panel > I/O > Fieldbus).
5.4.3. DIAGNOSE
Die Fieldbus-Fehler werden durch Meldungen auf dem MCP angezeigt, die auch über die Anwendung
"Ereignisprotokoll" abgerufen werden können. Diese Fehler beginnen mit dem Wort "FIELDBUS", enthalten
anschließend eine CS8C-Diagnose, Identifizierung von betroffenem Board, Gerät und Kanal sowie Status
(Applicom-Diagnose).
Die CS8C-Diagnosen lauten:
InitSoftware #Status Datei /usr/applicom/io/configTag.xml fehlt.
BuildItem-#nom Das Element #nom konnte nicht erstellt werden (Name
falsch, schon verwendet oder kein Speicherplatz).
Write #Carte #Equip. #Canal #Status Schreibfehler auf Feldbus.
Read #Carte #Equip. #Canal #Status Lesefehler auf Feldbus.
EquipmentStatus #Carte #Equip.
#Status
Problem mit einem Fieldbus-Gerät.
RefreshIn #Carte #Status Fehler während der Aktualisierungsphase der Board-
Eingänge.
RefreshOut #Carte #Status Fehler während der Aktualisierungsphase der Board-
Ausgänge.
InitBoard #Carte #Status Fehler bei der Initialisierung des CS8C-Treibers des
Boards. Dieser Fehler tritt immer dann für Board 2 auf,
wenn nur ein einziges Fieldbus-Board vorhanden ist.
ExitBoard Fehler bei der Reinitialisierung des CS8C-Treibers des
Boards.
BuildPort Fehler beim Einrichten eines CS8C-Ein-/Ausgangs-
Ports: Die Datei /usr/applicom/io/ConfigTag.xml
enthält wahrscheinlich widersprüchliche Informationen.
BoardId #Carte Status=1 Die OEM-Nummer des Boards ist ungültig. Nur bei
Stäubli gekaufte Karten werden unterstützt.
ConfigBoard #Status Initialisierungsfehler des Boards. Überprüfen Sie die
Konfigurationsdatei .ply und die Konfiguration des
Board-Typs (Boards vom Typ Compact PCI "CPCI"
werden nicht unterstützt).
NetworkStatus #Carte #Status Problem mit dem Fieldbus.
Version Identifizierung von Version und BIOS des Boards sowie
des playerIO.
72 D28060802A - 06/2005

Kapitel 5 - Integration
Die ApplicomIO-Diagnosen lauten:
STATUS DEFINITION
0 Es wurde keinerlei Anomalie festgestellt. Die Funktion wurde korrekt ausgeführt.
1 Unbekannte Funktion
Die verlangte Funktion wird nicht unterstützt.
2 Falsche Adresse
Die Adresse der verlangten Variablen ist falsch.
3 Falsche Daten
MODBUS: Der Inhalt des Datenübertragungsblocks ist inkohärent.
4 Kein Datenzugriff
MODBUS: Die physische Adresse existiert nicht, das Modul existiert nicht oder die Daten
sind geschützt.
CANOPEN:
Das Gerät verweigert den SDO-Lese-/Schreibzugriff auf das verlangte Objekt:
• Das Objekt existiert nicht
• Das Objekt ist lese-/schreibgeschützt
• Die Anzahl geschriebener Bytes übersteigt die Objektgröße
Für das Senden/Empfangen einer CAN-Nachricht:
• Das Senden kann nicht vorgenommen werden
• Die COB-ID für den Empfang wird schon vom Board benutzt oder ist ungültig
DEVICENET: Fehler am Ferngerät. Überprüfen Sie dessen Zustand.
9 MODBUS: Ein MODBUS-Client versucht schreibgeschützte Daten zu ändern.
10 Negative Bestätigung Schicht 2 durch das (NACK)-Gerät.
PROFIBUS: UE (User Error), Fehler am Ferngerät.
11 Negative Bestätigung Schicht 2 durch das (NACK)-Gerät.
PROFIBUS: RR (Remote Ressource), Ressource des Ferngeräts nicht ausreichend
oder Initialisierungsparameter ungültig.
13 Negative Bestätigung Schicht 2 durch das (NACK)-Gerät.
PROFIBUS: RDL (Response FDL/FMA1/2 Data Low), Ressourcen des Ferngeräts
nicht ausreichend zur Bearbeitung der erhaltenen Daten; Antwort mit geringer Priorität.
14 Negative Bestätigung Schicht 2 durch das (NACK)-Gerät.
PROFIBUS: RDH (Response FDL/FMA1/2 Data High), Ressourcen des Ferngeräts
nicht ausreichend zur Bearbeitung der erhaltenen Daten; Antwort mit hoher Priorität.
32 Falscher Parameter an die Funktion übertragen
Falsche Variablenanzahl.
D28060802A - 06/2005 73

STATUS DEFINITION
33 Antwortzeit überschritten
Das Gerät antwortet nicht. Überprüfen Sie seinen Zustand und seine Verkabelung.
MODBUS: Das Gerät ist konfiguriert aber nicht an das Netz angeschlossen.
• Verkabelungsproblem, Zentraleinheit führt die Kommunikationsblocks nicht aus,
Verbindung in der Zentraleinheit nicht oder falsch angemeldet
• Falsche IP-Adresse des Geräts oder Gateways
• Überprüfen Sie, ob das Format des im Ferngerät konfigurierten Ethernet-
Datenübertragungsblocks "ETHERNET II" ist
DEVICENET:
• Der DeviceNet-Master besitzt kein Abtastgerät in seiner Konfiguration
• Der Slave wurde während der Initialisierungsphase vom Master nicht
konfiguriert
• Während der vom Master bei der Initialisierung festgelegten Zeit hat dieser
keine Verbindung mit dem Slave aufgenommen
PROFIBUS: Die Konfiguration der Ein-/Ausgänge des Masters entspricht nicht der der
Ein-/Ausgänge des Slave.
34 Physische Störung der Leitung
DEVICENET: Es wird keine 24V-Spannungsversorgung festgestellt.
Die CAN-Komponente der applicom-Schnittstelle ist "bus off".
Überprüfen Sie Verkabelung und Baud Rate des Netzes.
35 Daten nicht zum zyklischen Lesen verfügbar.
36 Gerät nicht konfiguriert
Definieren Sie die Gerätekonfiguration mit der applicomIO Console und nehmen Sie
eine Reinitialisierung des Fieldbus-Boards vor.
40 Versuchtes verzögertes Lesen oder Schreiben durch eine Task, obwohl die maximale
Anzahl an Tasks zur gleichzeitigen Verwendung des Verzögerungsmodus schon erreicht
ist.
41 Versuchtes Lesen oder Schreiben, obwohl das Register für Verzögerungsanfragen voll
ist.
42 Versuchter Transfer von Verzögerungsanfragen, obwohl das Register für
Verzögerungsanfragen leer ist.
45 Nicht residente Dialogsoftware
Initialisieren Sie die applicom-Schnittstelle vor ihrer Verwendung durch Eingabe das
Befehls applicom (oder PCINIT).
46 Kartennummer nicht konfiguriert, oder Funktion Master/Client für einen Kanal mit der
Konfiguration Slave/Server bzw. umgekehrt.
47 Das Fieldbus-Board ist ungültig oder durch die Funktion IO_Init falsch initialisiert.
49 Zeitfehler in der Warteschlange
MODBUS: Die Anfrage konnte aufgrund mangelnder Ressourcen nicht verschickt
werden (kein Kommunikationskanal verfügbar). Diese Zeit entspricht dem 4-fachen Wert
des time-out der laufenden Anfragen. Erhöhen Sie diesen Zeitwert oder die maximale
Anzahl der gleichzeitig auf dem entsprechenden Gerät möglichen Anfragen.
51 Treibersystemproblem.
74 D28060802A - 06/2005

Kapitel 5 - Integration
STATUS DEFINITION
53 DEVICENET: Synchronisierungsproblem auf der Leitung.
Der DeviceNet-Master ist "offline" (es wird keine Spannungsversorgung festgestellt oder
die CAN-Komponente der applicom-Schnittstelle ist "Bus Off").
Überprüfen Sie Verkabelung und Baud Rate des Netzes.
55 Antwortzeit überschritten - Nachricht geht verloren
Überprüfen Sie den Zustand des Geräts.
MODBUS: Die Wartezeit übersteigt den Wert des "time-out der in Bearbeitung
befindlichen Anfragen", die Verbindung wurde hergestellt, der Empfang der Frage wurde
bestätigt, sie blieb aber unbeantwortet.
DEVICENET: Das Gerät hat die Verbindung akzeptiert, aber nicht auf die Anfrage
geantwortet.
59 • Kein Sicherheitsschlüssel an der applicom-Schnittstelle
• Verwendung der applicom-Funktionen ohne vorherige Initialisierung
63 Kommunikationsfehler am seriellen Port.
65 Verbindung nicht akzeptiert.
DEVICENET: Die Verbindung mit dem DeviceNet-Master wird gerade hergestellt oder
wurde vom Gerät nicht akzeptiert.
66 Speicher der applicom-Schnittstelle nicht ausreichend.
Ressourcen nicht ausreichend für eine zweite Verbindung.
70 MODBUS: Verbindung vom Gerät aufgrund eines Kommunikationsproblems
unterbrochen.
Verkabelungsproblem, Stopp der Zentraleinheit, Zentraleinheit führt die
Kommunikationsblocks nicht aus.
Diese Mailbox wird vom Gerät nicht unterstützt.
Überprüfen Sie den Zustand des Geräts.
DEVICENET: Verbindung beendet.
Duplizierung der MAC ID im DeviceNet-Netz festgestellt. Ändern Sie die MAC ID des
DeviceNet-Masters.
79 Profil nicht kompatibel.
Das Gerät entspricht nicht der Konfiguration. Überprüfen Sie die Geräteidentität und die
Verbindungsgrößen.
93 Treiberzugriff nicht möglich.
97 Nicht unterstützter Funktionsmodus.
99 Die applicom-Schnittstelle wird schon verwendet.
255 Lokaler Lesepuffer von der Funktion IO_RefreshInput nicht initialisiert.
D28060802A - 06/2005 75

5.5. SPS INFORMATIONEN (OPTION PLC)
Der CS8C-Controller kann mithilfe der standardmäßigen Automatensprachen programmiert werden;
IEC61131-3: IL, SFC (GRAFCET), FBD, LD, ST.
Das Automatenprogramm muss auf PC, in der mit Stäubli Robotics Studio gelieferten PLC-
Programmierumgebung erstellt werden. Anschließend kann es heruntergeladen und auf einem CS8C-
Controller ausgeführt werden.
Zur Option PLC ist eine PLC-Lizenz für die SRS-Programmierumgebung und eine Lizenz zur Ausführung pro
CS8C-Controller notwendig.
Ohne Lizenz kann die PLC Programmierumgebung 30 Minuten lang verwendet und das Automatenprogramm
15 Minuten lang auf einem CS8C ausgeführt werden.
5.5.1. INSTALLATION
SRS
Das PLC-Automatenprogramm wird mit SRS geliefert. Bei der Installation muss die Option PLC ausgewählt
bleiben.
Zur Aktivierung der PLC-Programmierlizenz muss der PLC-Schlüssel an den PC angeschlossen werden und
die Lizenznummer mit dem SRS-Hilfsprogramm eingegeben werden (Tools > PLC > Lizenz).
CS8C
Die Option PLC kann mit Hilfe des SRS-Optionsmanagers auf einem CS8C aktiviert werden (Tools >
Controller > Optionsmanager).
Nach dem Neustart muss die Option in der Liste der Versionen der Softwarekomponenten auf MCP angezeigt
werden (Anzeigetafel > Controller > Versionen).
5.5.2. FUNKTIONSWEISE IM CS8C-CONTROLLER
PLC-Zyklus
Das Programm PLC in dem CS8C hat Zugriff auf alle digitalen und analogen Ein- und Ausgänge des Systems.
Es kann mit einem VAL3-Programm über die analogen oder digitalen Ausgänge des Systems kommunizieren.
Der PLC-Zyklus verhält sich folgendermaßen:
1. Lesen der Ein- und Ausgänge
2. Ausführen eines Zyklus des PLC-Programms
3. Schreiben der Ausgänge
4. Abwarten der verbleibenden Zeit zum Erreichen der spezifischen Zykluszeit
Die Zykluszeit des PLC-Programms wird in der PLC-Entwicklungsumgebung definiert (Erstellen >
Ausführungsoptionen). Sie kann jederzeit verändert werden.
Der CS8C unterstützt Mehrfach-Zykluszeiten von 4ms. Die Sequenzierungsgenauigkeit des PLC-Zyklus (Zeit
zwischen zwei aufeinander folgenden PLC-Zyklusanfängen) beträgt circa ± 0.1ms.
Start
Die physische Speicherung des PLC-Programms auf dem Controller wird im Verzeichnis /usr/plc
vorgenommen. Beim Starten des Controllers, wird das an diesem Ort gespeicherte PLC-Programm
automatisch gestartet. Das automatische Starten kann nur durch Löschen dieser Datei auf dem Controller per
Ftp gestoppt werden.
Wenn beim Start ein Fehler im PLC-Programm erkannt wird (PLC-Ein-/Ausgang im CS8C nicht gefunden
oder PLC-Ausgang entspricht einem CS8C-Eingang), startet es nicht, und der Fehler wird im Hilfsprogramm
"Ereignisprotokoll" des MCP angezeigt.
76 D28060802A - 06/2005

Kapitel 5 - Integration
Fehler Overrun
Wenn die Ausführung eines PLC-Zyklus länger als die dazu spezifizierte Zykluszeit dauert, wird der aktuelle
Zyklus normal beendet und der anschließende PLC-Zyklus sofort gestartet. Es wird ein Overrun-Fehler
erzeugt (standardmäßig am digitalen dOverrun-Ausgang), um eine Reaktion des Programms PLC oder VAL3
zu ermöglichen.
Der digitale dOverrun-Ausgang zeigt also bei jedem PLC-Zyklus an, ob der vorherige Zyklus innerhalb der
spezifizierten Zeit durchgeführt wurde oder nicht. Der Name dieses Ausgangs kann verändert werden (siehe
"Konfiguration"). Der Wert 1 steht für den Fehler Overrun.
Fehler Eingang/Ausgang
Wenn ein Lese-/Schreibfehler an Ein-/Ausgang entdeckt wird, wird standardmäßig ein Fehler RwError am
digitalen Ausgang dRwError erzeugt, um eine Reaktion des Programms PLC oder VAL3 zu ermöglichen. Der
Name dieses Ausgangs kann verändert werden (siehe "Konfiguration").
Interaktion mit dem VAL3-Programm
Die Ausführung des PLC-Programms ist vorrangig vor der des VAL3-Programms. Das VAL3-Programm wird
nur dann ausgeführt, wenn sich das PLC-Programm, zwischen zwei PLC-Zyklen, in Wartestellung befindet.
Desgleichen ist die Aktualisierung der Ein-/Ausgänge an den PLC-Zyklus und nicht an den VAL3-Zyklus
gebunden.
ACHTUNG:
Wenn die Wartezeit des PLC-Programms nicht lange genug ist, kann die Ausführung
des VAL3-Programms erheblich verlangsamt werden. In diesem Fall muss die PLC-
Zykluszeit verlängert werden, um VAL3 mehr Zeit zur Verfügung zu stellen (siehe "CPU-
Belastung").
Die Ausführung eines VAL3-Programms kann jederzeit durch die Wiederaufnahme eines PLC-Zyklus
unterbrochen werden. Wenn eine Synchronisierung zwischen PLC und VAL3 notwendig ist, muss sie mithilfe
der Ein-/Ausgänge programmiert werden.
Hilfsprogramm PLC des MCP
Im Hauptmenü des CS8C wird ein "PLC"-Hilfsprogramm angeboten, das die wesentlichen Eigenschaften des
laufenden PLC-Programms anzeigt:
• Vorgeschriebene PLC-Zykluszeit (gemäß der Definition in der PLC-Programmierumgebung)
• Messen der Ausführungszeit des letzten PLC-Zyklus (diese Zeit beinhaltet die Zeit zur Ausführung
systemkritischer Tasks)
• Maximale gemessene Ausführungszeit der PLC-Zyklen, seit dem letzten PLC-Start
• TCP-Kommunikationsport mit PLC-Programmierumgebung
CPU-Belastung
Das Verhältnis Ausführungszeit des letzten PLC-Zyklus/verlangte PLC-Zykluszeit ergibt die übliche CPU-
Belastung des PLC-Programms. Das Verhältnis maximale Ausführungszeit des letzten PLC-Zyklus/verlangte
PLC-Zykluszeit ergibt die maximale CPU-Belastung des PLC-Programms.
Die nicht verwendete CPU-Belastung wird hauptsächlich auf VAL3 und danach auf nicht systemkritische
Tasks (Bildschirmaktualisierung, Ethernet-Kommunikation) verteilt. Es sollten ungefähr 30% der CPU-
Belastung für die ordnungsgemäße Ausführung eines VAL3-Programms und den Systembetrieb bereitgestellt
werden. Bei sehr einfachen VAL3-Programmen, können 90% der CPU-Belastung für das PLC aufgewendet
werden. Bei komplexen VAL3-Programmen, darf das PLC-Programm nicht mehr als 50% der CPU-Belastung
betragen.
Konfiguration
Die CS8C-Parameter der PLC-Option lauten:
• Der Name des für den Fehler Overrun zu verwendenden, digitalen Ausgangs (standardmäßig
dOverrun)
• Der TCP-Kommunikationsport mit der PLC-Programmierumgebung (standardmäßig 1100)
• Der Name des für den Fehler RwError zu verwendenden, digitalen Ausgangs (standardmäßig
dRwError)
Diese Parameter werden in der Datei /usr/configs/plc.cfx definiert, die durch Ftp verändert werden kann.
D28060802A - 06/2005 77

5.5.3. PLC-PROGRAMMIERUNG IN SRS
Definition der Ein-/Ausgänge
Die Ein-/Ausgänge müssen im PLC-Programm als globale Variablen mit dem Profil CS8_IO angegeben
werden:
Klicken Sie mit rechts auf die Variable und anschließend auf Eigenschaften.
Diese Option ankreuzen (obligatorisch)
Profil CS8 IO wählen
Felder ausfüllen
Abbildung 5.13
• Das Feld ALIAS ermöglicht die Eingabe eines anderen Namens für die PLC-Variable, als den des mit ihr
verbundenen Ein-/Ausgangs. Wenn dieses Feld leer ist (": 2 einfache Anführungsstriche) entspricht der
Name der PLC-Variablen dem des Ein-/Ausgangs.
• Das Feld direction muss für einen Eingang auf 0 und für einen Ausgang auf 1 gestellt werden.
Eine automatische Erstellung der PLC-Variablen, ausgehend von den Ein-/Ausgängen des CS8C-Controllers,
kann mit dem Import-Tool von SRS vorgenommen werden (Tools > PLC > IO Importieren) (Siehe
Abbildung 5.14).
78 D28060802A - 06/2005

Kapitel 5 - Integration
Abbildung 5.14
• Notwendigenfalls aktualisieren Sie vorher die Ein-/Ausgänge des CS8C-Emulators mit dem Download-Tool
SRS.
• Erstellen oder laden Sie die gewünschte PLC-Anwendung (Datei > PLC-Projekt erstellen/öffen). Dann
werden die emulierten Ein-/Ausgänge des CS8C im linken Feld angezeigt.
ACHTUNG:
Achten Sie darauf, dass die PLC-Programmierumgebung vor jeder Änderung eines
PLC-Projekts ordnungsgemäß geschlossen wurde.
• Wählen Sie die gewünschten Ein-/Ausgänge aus der Liste des CS8C aus und verschieben Sie sie in das
gewünschte Feld (Ausgänge oder Eingänge).
• Speichern Sie das PLC-Projekt. Beim nächsten Öffnen des Programms in der PLC-Programmierumgebung,
werden die ausgewählten Ein-/Ausgänge vordefiniert.
D28060802A - 06/2005 79

5.6. ETHERNET-VERBINDUNG
5.6.1. KONFIGURATION
Der CS8C verfügt über 2 Ethernet-Ports J204 und J205. Die IP-Adresse jedes dieser Ports kann über die
Anzeigetafel verändert werden. Die Änderung ist sofort wirksam. Bei der Lieferung wird der erste Port mit der
Adresse 192.168.0.254 konfiguriert (Maske 255.255.255.0), der zweite mit der Adresse 172.31.0.1
(Maske 255.255.0.0).
ACHTUNG:
Die beiden Ethernet-Ports müssen verschiedenen Unter-Netzwerken entsprechen. Zwei
IP-Adressen desselben Unter-Netzwerks werden nicht unterstützt.
5.6.2. FTP PROTOKOLL
Der Controller CS8C ist ein Ftp-Server, der den Datenaustausch über Ethernet erlaubt. Dazu muss nur eine
IP-Adresse des Controllers CS8C für den Zugang über Ftp festgelegt sowie ein Login und ein Netzpasswort
eingegeben werden, das einem auf dem CS8C festgelegten Benutzerprofil entspricht. Das Recht auf Leseund
Schreibzugriff ist vom gewählten Benutzerprofil abhängig (siehe Paragraph 5.8.2).
Ein Ftp-Client wird kostenfrei auf der CD-ROM CS8C geliefert.
5.6.3. MODBUS TCP PROTOKOLL
Der Controller CS8C kann so konfiguriert werden, dass ein Austausch der Ein-/Ausgänge über Ethernet
gemäß Modbus Tcp-Protokoll möglich ist. Der Controller CS8C gilt in diesem Fall als ein Modbus-Server.
Die Konfiguration des Controllers CS8C für Modbus Tcp erfolgt mit Hilfe der auf der CS8C-CD-ROM
gelieferten Software PC SRS (Tools > Modbus IO Config). Mit diesem Tool kann eine modbus.xml-Datei
erstellt werden, die im Verzeichnis /usr/applicom/modbus des CS8C-Emulators gespeichert werden muss.
Anschließend muss diese Datei über das SRS-Transfer-Tool auf den CS8C-Controller übertragen werden
(Emulator > I/O > Modbus). Wenn diese Datei beim Start gefunden wird, werden die entsprechenden
Modbus Tcp Ein- und Ausgänge in der Anzeigetafel angezeigt und sind direkt über eine Anwendung VAL3
zugänglich.
Mit der Option "Kit Modbus Tcp" wird ein Tool Applicom geliefert, das den Zugriff auf die Modbus Tcp Einund
Ausgänge in der PC-Software (unter VisualBasic, Delphi, Visual C++, …) erlaubt. Die CD-ROM CS8C
enthält eine Testversion dieser Software.
80 D28060802A - 06/2005

Kapitel 5 - Integration
Konfiguration
Der Konfigurationsvorgang der Ein-/Ausgänge Modbus Tcp mit dem Tool Modbus IO Config von SRS lautet
folgendermaßen:
• Erstellen Sie eine neue Konfiguration ("New") oder laden Sie eine bereits existierende Konfiguration
("Load")
• Im Register "Items configuration", "Add Item"
• Definieren Sie Namen, Typ, Größe und Zugriff auf jedes Element
• Speichern Sie die Konfiguration (Register "General parameters", "Save")
• Kopieren Sie diese Datei unter /usr/applicom/modbus/modbus.xml auf den CS8C
• Den CS8C erneut starten
• Überprüfen Sie die modbus-Ein-/Ausgänge (Control Panel > I/O > Modbus)
Diagnose
Die Fehler von Modbus Tcp werden über Meldungen auf MCP angezeigt und können auch über die
Anwendung "Ereignisprotokoll" abgerufen werden. Diese Fehler beginnen mit dem Wort "MODBUS",
enthalten anschließend eine CS8C-Diagnose, Identifizierung von betroffenem Kanal sowie Status (applicom-
Diagnose).
Die CS8C-Diagnosen lauten:
InitLib #Status Datei /usr/applicom/modbus/modbus.xml fehlt
BuildItem #nom Das Element #nom konnte nicht erstellt werden (Name falsch, schon
verwendet oder kein Speicherplatz)
Write #Canal #Status Schreibfehler
Read #Canal #Status Lesefehler
StartServer Der Modbus-Server konnte nicht gestartet werden. Die Datei modbus.xml
muss ungültig sein.
StopServer Der Modbus-Server konnte nicht gestoppt werden
Die von Status gelieferten Diagnosen sind mit den für den Fieldbus Modbus gegebenen identisch (Siehe
Kapitel 5.4).
D28060802A - 06/2005 81

5.6.4. SOCKETS ETHERNET (TCP)
Der CS8C-Controller kann mithilfe von Sockets zur Ethernet-Kommunikation konfiguriert werden (TCP). Der
CS8C-Controller unterstützt bis zu 40 Sockets gleichzeitig, im Client-Modus und/ oder im Server-Modus. Die
Konfiguration der Ethernet-Sockets geschieht über die Anwendung "Control Panel" (Control panel > I/O /
Socket). Die UDP-Sockets werden nicht unterstützt.
Die Parameter eines Server-Sockets lauten:
• Anschlussport zwischen 0 und 65535.
ACHTUNG:
Die Ports unter 1000 sind reserviert.
• Die maximale Anzahl gleichzeitiger Clients (standardmäßig 1).
• Die Zeit bis zum Abbruch (maximale Wartedauer beim Leseprozess oder bei Verbindung). Ein
Nullwert hebt die Wartedauerkontrolle auf.
• Das Verbindungsendzeichen.
Die beiden letzten Parameter sind in dem VAL3-Handbuch (Typ SIO)genauer erläutert.
Die Parameter einer Client-Socket entsprechen denen der zu erreichenden Server-Socket plus IP-Adresse.
Mit einem "Test"-Menü kann die Verbindung zum Server getestet werden.
Eine Server-Socket wird im CS8C aktiviert ("geöffnet"), sobald er von einem VAL3-Programm verwendet wird,
und deaktiviert ("geschlossen"), wenn die Verbindung mit dem letzten Client beendet wird. Nach dem
Erreichen der maximalen Anzahl an Clients für eine Server-Socket, werden zusätzliche Clients, die versuchen
eine Verbindung herzustellen akzeptiert, aber die Kommuikation vom Server sofort unterbrochen.
ACHTUNG:
Solange kein VAL3-Programm auf die Server-Sockets des CS8C zugreift, werden diese
nicht aktiviert, und jeder Versuch eines Verbindungsaufbaus durch einen Client schlägt
fehl. Außerdem erstattet das an einem CS8C-Controller verwendetete "Test"-Menü zum
Testen einer Server-Socket eines anderen CS8C-Controllers eine Fehlermeldung, wenn
auf diesem keine VAL3-Anwendung läuft.
82 D28060802A - 06/2005

Kapitel 5 - Integration
5.7. SERIELLE VERBINDUNG
Am Controller CS8C stehen zwei serielle Verbindungen (J203, COM1 und J201, COM2) für den
Datenaustausch zwischen einer Anwendung VAL3 und einem Gerät der Zelle zur Verfügung.
Die Konfiguration der seriellen Verbindungen erfolgt über die in der Anzeigetafel angezeigten Ein- und
Ausgänge.
Die konfigurierbaren Parameter der seriellen Verbindung sind:
• die Übertragungsgeschwindigkeit (von 110 bis 115200 bauds)
• die Anzahl der Datenbits (von 5 bis 8)
• die Anzahl der Stoppbits (1 oder 2)
• die Parität (gerade, ungerade oder ohne Parität)
• Die Zeit bis zum Abbruch maximale Wartedauer beim Leseprozess. Ein Nullwert hebt die
Wartedauerkontrolle auf
• Das Verbindungsendzeichen
• Für J201 (COM2), die Konfiguration RS232/RS422
Die beiden letzten Parameter sind in dem VAL3-Handbuch (Typ SIO)genauer erläutert.
ACHTUNG:
• Kontrollieren Sie vor dem Stromanschluss die Konfiguration der seriellen Verbindung
des externen Geräts.
• Beim Einschalten des Controllers werden über COM1 Zeichen gesendet
(Startinformationen des BIOS...) und können die über J203 angeschlossene
Ausrüstung stören. Dieser Punkt muss bei der Anwendung berücksichtigt werden.
D28060802A - 06/2005 83

5.8. SOFTWARE-KONFIGURATIONEN
Die Software-Konfiguration erlaubt die Änderung bestimmter Eigenschaften des Controllers, die
Programmierung der Benutzerprofile, um den Zugriff auf bestimmte Funktionen zu beschränken, und die
Programmierung der Ein-/Ausgänge zur besseren Integration des CS8C in die Zelle.
5.8.1. KONFIGURATION DER CONTROLLER-EIGENSCHAFTEN
Auf der Anwendung Anzeigetafel werden die verschiedenen Systemeigenschaften angezeigt.
Bestimmte Eigenschaften können geändert werden (je nach gewähltem Benutzerprofil):
• Die Softwaregrenzen für Arm und Zelle. Die Softwaregrenzen für Arm und Zelle müssen den
mechanischen Grenzen entsprechen.
• Die Längeneinheit (Millimeter oder Inch)
• Die Sprache
• Datum und Uhrzeit
• Die IP-Adresse und die IP-Adresse des Controllers
• Das laufende Benutzerprofil und das Benutzerprofil beim Start des CS8C
• Der Verbindungsport socket Ethernet für das SRS-Hilfsprogramm zur Fernwartung
5.8.2. KONFIGURATION DER BENUTZERPROFILE
Die Benutzerprofile werden mithilfe des auf der CS8C-CD-ROM gelieferten Tools PC SRS konfiguriert. Jedes
Profil wird durch eine Konfigurationsdatei definiert, die sich unter /usr/configs/profiles auf der CS8C befinden
muss. Die Anzahl der Profile ist nicht begrenzt.
Die Änderung des Profils geschieht über die Steuertafel oder über den Shortcut Shift-User.
Durch den Namen der Datei wird der Name des entsprechenden Profils bestimmt. Die Konfiguration von
Benutzerprofilen wird durch folgende Schlüsselworte bestimmt:
Schlüsselwort Beschreibung
password Profil-Passwort.
connectionPassword Profil-Passwort für die Netzwerk-Verbindungen (Ftp und Fernwartung).
writeAccess
readAccess
Schreibzugriff auf die VAL3-Anwendungen und auf die Konfiguration
des CS8C (über MCP oder Ftp). Bei aktiviertem Schreibzugriff, ist der
Lesezugriff ebenfalls aktiviert.
Lesezugriff auf die VAL3-Anwendungen über MCP oder Ftp (Öffnen,
Bearbeiten ohne Veränderung, Export der Controller-Daten, Verbindung
über das Fernwartungs-Tool).
Schreibzugriff auf die Daten des Arms (mechanische Grenzen,
armWriteAccess
Übernahme der Referenzposition der Offsets,
Benutzerkennzeichnungen).
recovery Zugriff auf das Kalibrierungsmenü des Hilfsprogramms zur Kalibrierung.
ioWriteAccess
Aktivieren der "On"/"Off"-Menüs der Ein-/Ausgänge im manuellen und
Testbetrieb. Verhindert nicht die Benutzung der Tasten (1), (2) und (3).
123KeysControl Zugriff auf die Programmierung der Tasten (1), (2) und (3).
manualMode Zugriff auf die manuelle Betriebsart.
testMode
Zugriff auf den Modus Testbetrieb (wenn die Option testMode aktiviert
ist).
localMode Zugriff auf den Modus lokaler Betrieb.
remoteMode Zugriff auf den Modus Fernsteuerung.
monitorSpeed Zugriff auf die Monitorgeschwindigkeit des MCP.
84 D28060802A - 06/2005

Kapitel 5 - Integration
Schlüsselwort Beschreibung
powerButton
Aktivieren der Einschalttaste im ferngesteuerten Betrieb (nur das
Ausschalten bleibt möglich, das Einschalten im manuellen Betrieb bleibt
untersagt).
moveHoldKey Aktivieren der Taste Move/Hold im ferngesteuerten Betrieb.
stopKey Aktivieren der Stopptaste "Stop" der VAL3-Anwendung.
menuKey Aktivieren der Navigationstaste "Menu" an der MCP-Schnittstelle.
Der Controller wird mit 2 Profilen geliefert:
• "standardmäßig" (mit leeren Profil- und Netzwerk-Passwortfeld), das bis auf die Armkonfiguration
freien Zugriff hat
• "Wartung" (mit "spec-cal" als Login und Netzwerk-Passwort) mit freiem Zugriff
Die Profile können natürlich angepasst oder gelöscht werden. Wenn keinerlei Profil definiert wurde, besitzt das
standardmäßige Profil keinerlei Zugriffsbeschränkung. Die Netzwerk-Verbindungen müssen dann das Login
"standardmäßig" mit leerem Passwortfeld benutzen.
5.8.3. KONFIGURATION DER EIN-/AUSGÄNGE DES SYSTEMS
Die Konfiguration der Ein-/Ausgänge des Systems geschieht in der Datei /usr/configs/iomap.cf. Jeder
CS8C-Controller wird mit einem Beispiel /usr/configs/iomapExample.cf geliefert, in dem die Konfigurationen
Kommentare enthalten. Zum Aktivieren einer Konfiguration, gehen Sie folgendermaßen vor:
• Benennen Sie die Datei iomapExample.cf in iomap.cf um
• Entfernen Sie die Kommentare "//" vor den zu konfigurierenden Schlüsselworten und ersetzen Sie
die Beschreibung nach "=" durch den Namen eines Ein-/Ausgangs. Zum Beispiel wenn:
enablePower = usrIn0
• Den CS8C erneut starten
Die Konfigurationsfehler in der Datei iomap.cf werden beim Start im Ereignisprotokoll aufgelistet.
Konfiguration der Systemeingänge
Bestimmte Funktionen des CS8C erfordern ein Benutzersignal, dessen Standardverkabelung neu
programmiert werden kann:
Schlüsselwort Beschreibung Typ Standardmäßige Verkabelung
estopAcknowledge Notaus-Bestätigung im
manuellen Betrieb Digitaler Eingang
Internes Erkennungssignal
für die Präsenz des MCP in
seiner Halterung
Der Notaus wird bestätigt, wenn der Arm bei Aktivierung dieses Signals
eingeschaltet wird.
VORSICHT:
Normen schreiben vor, dass das Wiedereinschalten im manuellen Betrieb
nach Notaus außerhalb der Zelle stattfinden muss. Deshalb muss dieser
digitale Eingang mit einem Gerät außerhalb der Zelle verbunden sein.
D28060802A - 06/2005 85

Schlüsselwort Beschreibung Typ Standardmäßige Verkabelung
validationKey Signal zum Löschen der
Geschwindigkeitsbegrenzung
im Testbetrieb (Siehe
Kapitel 6.6.3)
VORSICHT:
Digitaler Eingang Keine Verkabelung
Normen schreiben vor, dass das Löschen der Geschwindigkeitsbegrenzung
außerhalb der Zelle stattfinden muss. Deshalb muss dieser digitale Eingang
mit einem Gerät außerhalb der Zelle verbunden sein.
enablePower Signal zum Einschalten im
ferngesteuerten Betrieb (Siehe
Kapitel 6.6.4)
Digitaler Eingang Keine Verkabelung
Befindet sich an der Stelle des MCP ein Blindstecker, kann das Betätigen bestimmter Tasten mithilfe von
Eingängen simuliert werden:
Schlüsselwort Beschreibung Typ
remoteMonitorSpeed Auswählen der
Monitorgeschwindigkeit [0, 100]
Analoger Eingang
remoteMoveHold Ersetzen der Taste Move/Hold Digitaler Eingang
86 D28060802A - 06/2005

Kapitel 5 - Integration
Zugriff auf Systemzustände und -signale
Bei aktiviertem Notaus lautet der Status der Signale der Sicherheitskette "On".
Schlüsselwort Beschreibung Typ
limitSwitch Signal bei Erreichen der Wegbegrenzung
für ein Gelenk
driveFault Signal bei Verstärkerfehler
initSwitch Software-Steuerungssignal zum Öffnen
der Sicherheitskette
watchdog Fehlersignal des watchdog des RSI-
Boards
fuse24V Zustand der 24V-Spannungsversorgung
an der Sicherung F3
estopMCP Notaussignal des MCP
estopUser1-2 Notaussignal UESA an der
Sicherheitskette
estopUser3-4 Notaussignal UESB an der
Sicherheitskette
userEnable Notaussignal USER EN an der
Sicherheitskette
door Notaussignal DOOR an der
Sicherheitskette
brakeSelect Signal der Gelenkauswahl am Armansatz
brakeRelease Signal zum Lösen der Bremsen am
Armansatz
deadman Zustand der MCP-Freigabetaste
park Erkennungssignal für die Präsenz des
MCP in seiner Halterung
power Leistungszustand im Arm
fastSpeed Zustand der
Geschwindigkeitsbegrenzung im
Testbetrieb
temperature Am RSI-Board gemessene Temeratur
(°C)
Digitaler Ausgang
Analoger Ausgang
Popup Auf dem MCP angezeigte Meldungen Serielle Verbindung
D28060802A - 06/2005 87

Konfiguration für die Option "remoteMCP"
Diese Option ermöglicht die vollständige Simulation des MCP, wenn er durch seinen Blindstecker ersetzt wird.
Sie ermöglicht also den Anschluss eines MCP OEM an den CS8C.
ACHTUNG:
Die Option "remoteMCP" muss sehr genau umgesetzt werden, um den Anforderungen der
Sicherheitsnormen zu entsprechen. Darunter:
• Zwischen dem MCP OEM und dem CS8C muss ein gegenseitiger Software-
Überwachungsmechanismus eingerichtet werden. Er stoppt den Roboter, sobald der
MCP OEM fehlerhaft ist, und überprüft, ob die Anzeige des Roboterzustands am
MCP OEM korrekt ist.
• Die redundanten Eingaben für die Freigabetaste und die Erkennung der Präsenz in der
Halterung müssen mit unabhängigen Signalen verbunden sein.
Schlüsselwort Beschreibung Typ
remoteEnablePower Signal für das Einschalten im Handbetrieb
remoteTestMode Signal für die Aktivierung des Testbetrieb
remoteManualMode Signal für die Aktivierung des manuellen Betriebs
remoteLocalMode Signal für die Aktivierung des lokalen Betriebs
remoteRemoteMode Signal für die Aktivierung der Fernsteuerung
remoteDeadman1 Signal der Freigabetaste (1/2)
remoteDeadman2 Signal der Freigabetaste (2/2)
remotePark1 Signal für die Präsenz in der Halterung (1/2)
remotePark2 Signal für die Präsenz in der Halterung (2/2)
remoteJogJointMode Signal für die Aktivierung des manuellen Bewegungsmodus
"Joint"
remoteJogFrameMode Signal für die Aktivierung des manuellen Bewegungsmodus
"Frame"
remoteJogToolMode Signal für die Aktivierung des manuellen Bewegungsmodus
"Tool"
remoteJogUserMode Signal für die Aktivierung des manuellen Bewegungsmodus
"User"
remoteJogMove1 Geschwindigkeit der manuellen Bewegung entlang der
Achse 1 oder X
remoteJogMove2 Geschwindigkeit der manuellen Bewegung entlang der
Achse 2 oder Y
remoteJogMove3 Geschwindigkeit der manuellen Bewegung entlang der
Achse 3 oder Z
remoteJogMove4 Geschwindigkeit der manuellen Bewegung entlang der
Achse 4 oder bei einer Drehung RX
remoteJogMove5 Geschwindigkeit der manuellen Bewegung entlang der
Achse 5 oder bei einer Drehung RY
remoteJogMove6 Geschwindigkeit der manuellen Bewegung entlang der
Achse 6 oder bei einer Drehung RZ
remoteSpeedLimit Signal der schrittweisen Veränderung der erlaubten
Höchstgeschwindigkeit im Testbetrieb
Digitaler
Eingang
Analoger
Eingang
[-100, +100]
Digitaler
Eingang
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Kapitel 6 - Betrieb
KAPITEL 6
BETRIEB
D28060802A - 06/2005 89

90 D28060802A - 06/2005

Kapitel 6 - Betrieb
6.1. EINSCHALTEN DES CONTROLLERS
Das Einschalten des Controllers geschieht durch Einstellen des Trennschalters (1) auf die Position "1"
(Abbildung 6.1).
Abbildung 6.1
VORSICHT:
Für Eingriffe an Teilen im Controller muss der Trennschalter (1) in jedem Fall auf
Position "0" gestellt werden.
VORSICHT:
Befindet sich der Trennschalter (1) auf "0", so bleiben die Kabel und der
Trennfilter der Zuleitung des Schalters weiterhin unter Spannung.
Beim Einschalten des Controller-Bildschirms, blinken der MCP-Bildschirm und alle LEDs.
Danach erscheint die Meldung "Stäubli CS8" auf dem Bildschirm, und nach circa 2 Minuten wird das
Hauptmenü angezeigt.
D28060802A - 06/2005 91
1

6.2. DAS MCP
6.2.1. ALLGEMEINES
13
11
7
8
12
Abbildung 6.2
Taste für die Wahl der Betriebsart (1)
Mit dieser Taste können Sie eine der vier Betriebsarten auswählen (Testbetrieb, manueller Betrieb, lokaler
Betrieb oder ferngesteuerter Betrieb). Der gewählte Modus wird rund um die Taste, gegenüber den Icons für
die Betriebsarten angezeigt.
Taste zum Einschalten des Roboterarms (2)
Mit dieser Leuchttaste können Sie den Roboterarm ein- oder ausschalten. Das grüne Licht zeigt an, dass der
Roboterarm eingeschaltet ist. Bei Hand- oder Testbetrieb muss die Freigabetaste (11) betätigt werden, wenn
sich das MCP nicht in seiner Halterung befindet.
Freigabetaste (11)
Diese Taste hat drei Positionen und dient zur Einstellung von Kontakten:
- Geöffnet bei deaktivierter Taste.
- Geschlossen in mittlerer Position.
- Geöffnet bei vollständigem Gedrückthalten der Taste durch den Benutzer. Diese Kontakte bleiben bis
zum Loslassen der Taste geöffnet.
Diese Taste ermöglicht das Einschalten des Arms im manuellen Betrieb (siehe Abschnitt 6.3) ausschließlich
wenn er sich in mittlerer Position befindet. In den 2 anderen Positionen ist das Einschalten nicht möglich oder
wird das Ausschalten verursacht, wenn der Arm im manuellen Betrieb eingeschaltet ist. Im Automatikbetrieb
wird die Position der Taste nicht berücksichtigt.
Notaus (3)
Betätigen Sie den Notaus-Schalter nur wenn unbedingt nötig für einen bei Ihrer Anwendung nicht
vorgesehenen Stopp.
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9
6
10
5
3
2
1
4

Kapitel 6 - Betrieb
Bewegungstasten (4)
Diese Tasten sind im manuellen Betrieb aktiviert. Sie können mit ihnen den Roboterarm entlang der Achsen
oder innerhalb der Koordinatensysteme bewegen, je nach der gewählten Bewegungsart (siehe Paragraph
6.6).
LED und Leuchttasten
VORSICHT:
Wenn beim Einschalten des MCP alle LED (L) blinken, funktionieren sie
ordnungsgemäß.
Ist eine LED fehlerhaft, sollte das MCP aus Sicherheitsgründen ersetzt werden.
L
L
L
Abbildung 6.3
L
L
L
L
L
L
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L
L
L

Wahltasten für die Bewegungsart (5)
Bei eingeschaltetem Roboterarm im manuellen Betrieb, kann über diese 4 Tasten die gewünschte
Bewegungsart ausgewählt werden (Joint, Frame, Tool oder Point). Die mit der Taste verbundene
Kontrollleuchte zeigt den aktuellen Modus an.
Taste zum Einstellen der Geschwindigkeit (6)
Mit dieser Taste können Sie die Geschwindigkeit im Rahmen der durch die Bewegungsart bedingten Grenzen
verstellen. Sie kann je nach aktuellem Benutzerprofil deaktiviert werden (Siehe Kapitel 5.8.2).
Die Geschwindigkeit wird in der Statusleiste auf der Anzeige des MCP angezeigt.
Hinweis:
Die Geschwindigkeit wird nach vorgegebenen Werten verändert (bei jedem Tastendruck um
den Faktor 2). Durch gleichzeitiges Drücken von Shift und Geschwindigkeitstaste wird die
aktuelle Geschwindigkeit schrittweise um 1% vergrößert oder verringert.
Kontextmenü-Tasten (7)
Mit diesen Tasten werden die über diesen Tasten angezeigten Kontextmenüs bestätigt.
Alphanumerische Tasten (8)
Über diese Tasten können Sie die Daten Ihrer Anwendung eingeben.
Schnittstellen- und Navigationstasten (9)
Die Funktionen dieser Tasten sind in den Paragraphen 6.2.3 und 6.2.4 beschrieben.
Befehlstasten der Anwendungen (10)
Joint Frame Tool Point
Mit diesen Tasten können Sie eine Anwendung starten/stoppen und die Bewegungen des Roboterarms
freigeben. Die Funktionen dieser Tasten sind in Paragraph 6.2.3 beschrieben.
Freigabetaste (11).
Diese Taste wird im Hand- und im Testbetrieb benutzt, wenn das MCP außerhalb seiner Halterung verwendet
wird. Diese Taste hat drei Positionen. Losgelassen oder ganz eingedrückt: in diesen beiden Fällen ist die
Armleistung nicht freigegeben. In mittlerer Position ist die Leistung freigegeben (siehe Paragraph 6.6.1).
94 D28060802A - 06/2005

Kapitel 6 - Betrieb
Betätigungstasten für die digitalen Ausgänge (12)
Im manuellen Betrieb können Sie mit diesen Tasten zwischen den möglichen Zuständen der ihnen
zugeordneten digitalen Ausgänge wechseln (siehe Paragraph 6.2.4).
jog-Tasten (13)
Diese Tasten sind im manuellen Betrieb aktiviert, und Sie können mit Ihnen mit einer Hand Bewegungen des
Roboterarms nach Achsen oder innerhalb der Koordinatensysteme erzeugen, je nach der gewählten
Bewegungsart (Joint, Frame, Tool) (siehe Paragraph 6.7).
D28060802A - 06/2005 95

6.2.2. BEFEHLSTASTEN
Stop-Taste
Mit dieser Taste wird die laufende Anwendung gestoppt. Sie kann je nach Benutzerprofil
deaktiviert sein (Siehe Kapitel 5.8.2).
Run-Taste
Mit dieser Taste wird eine Anwendung gestartet.
Move / Hold-Taste
• Im Hand- oder Testbetrieb werden die Armbewegungen durch Betätigen der Move / Hold-Taste aktiviert.
Wird die Taste losgelassen, stoppt der Roboterarm sofort auf seiner programmierten Laufbahn.
• Im lokalen und im ferngesteuerten Betrieb werden die Bewegungen durch Betätigen der Move / Hold-Taste
gestoppt und der Roboter wird in Pausenmodus geschaltet. Bei erneutem Tastendruck werden die
Bewegungen fortgesetzt.
• Im ferngesteuerten Betrieb kann die Move / Hold-Taste je nach Benutzerprofil deaktiviert sein (Siehe
Kapitel 5.8.2).
Im Hand-, im Test- oder im lokalen Betrieb ist der Roboter beim Einschalten des Roboterarms immer auf
Pause geschaltet. Im ferngesteuerten Betrieb sind die Armbewegungen mit dem Einschalten freigegeben.
+
VORSICHT:
Wenn die grüne Kontrollleuchte leuchtet und eine Anwendung gestartet ist,
kann sich der Roboterarm jederzeit bewegen.
Tasten Shift + User
Durch das Drücken dieser beiden Tasten erscheint die Seite zur Änderung des
Benutzerprofils.
96 D28060802A - 06/2005

Kapitel 6 - Betrieb
6.2.3. INFORMATIONS- UND HILFETASTEN
Online-Hilfe
Durch Betätigen der Help-Taste gelangen Sie jederzeit zur Online-Hilfe. Im Modus "Online-Hilfe"
sind die Funktionen der Kontextmenüs deaktiviert. Wenn Sie jedoch eine der Tasten des
Kontextmenüs drücken, erscheint ein Fenster mit einer Erklärung der mit dieser Taste verbundenen
Funktion.
Drücken Sie erneut auf die Help- oder die Esc-Taste, um den Modus "Online-Hilfe" zu
verlassen und die Funktionstasten der Kontextmenüs zu reaktivieren.
Menu-Taste
Mit dieser Taste kehren Sie zum Hauptmenü zurück. Sie kann je nach Benutzerprofil deaktiviert
sein (Siehe Kapitel 5.8.2).
User-Taste
Wenn Sie diese Taste drücken, erscheint die Anwendungsseite VAL3 (z. B. bei Erscheinen des
Eingabeindikators ).
Lexikalische Suche
Über die lexikalische Suche gelangen Sie in jeder Liste auf der Anzeige direkt zu dem gesuchten Element.
Geben Sie einfach über die Tastatur den oder die ersten Buchstaben des Namens des gesuchten Elements
ein. Es wird das erste Element ausgewählt, dessen erste Buchstaben mit den Suchkriterien übereinstimmen.
Mit dieser Taste gelangen Sie zu dem nächsten Element, das den Suchkriterien entspricht.
6.2.4. NAVIGATIONSTASTEN
+
+
+
+
+
Pfeiltasten
Diese Tasten haben neben den klassischen Navigationsfunktionen noch einige
Funktionen speziell für die Schnittstelle des Controllers CS8C.
"End"-Taste
Stellt ein Element detailliert dar, wenn es reduziert ist (mit vorangestelltem "+"-Zeichen).
Home-Taste
Reduziert ein detailliertes Element (mit vorangestelltem "-"-Zeichen).
Großschreibung-Taste
Mit dieser Taste können Sie die zweite Funktion der Taste abrufen (außer für $ und \).
Shift- + End-Tasten
Drücken Sie diese beiden Tasten, um das letzte Element einer Liste auszuwählen.
Shift- + Home-Tasten
Drücken Sie diese beiden Tasten, um das erste Element einer Liste auszuwählen.
Shift- + Pg up-Tasten
Drücken Sie diese beiden Tasten, um Sich auf einer Anzeigeseite nach oben zu bewegen.
Shift- + Pg dn-Tasten
Drücken Sie diese beiden Tasten, um Sich auf einer Anzeigeseite nach unten zu bewegen.
Shift + Großschreibung-Tasten
Drücken Sie diese beiden Tasten, um Großbuchstaben und die Zeichen $ und \
auzuwählen.
Hinweis:
Der Punkt "." und das Komma "," können im normalen Modus und im Großbuchstaben-
Modus abgerufen werden.
D28060802A - 06/2005 97

Esc-Taste
Unterbricht die Erfassung und setzt das Feld auf den Standardwert zurück oder verlässt die aktuelle
Seite.
Return-Taste
Aktiviert die mit dem ausgewählten Element verbundene Aktion.
Ermöglicht eine Änderung im ausgewählten Feld (siehe Paragraph 6.2.5).
Bestätigung eines veränderten Felds.
tab-Taste
Schneller Wechsel zwischen Feldern.
backspace-Taste
Diese Taste erfüllt ihre klassische Funktion und löscht das Zeichen links neben dem Cursor.
Tasten für die Aktivierung der digitalen Ausgänge "1", "2" oder "3"
Im manuellen Betrieb können Sie mit diesen Tasten zwischen den möglichen
Zuständen der ihnen zugeordneten digitalen Ausgänge wechseln.
Die Zuordnung der Tasten zu einem digitalen Ausgang erfolgt über die Ein- und Ausgangsanzeigen in der
Anzeigetafel.
Wenn Sie einer Taste einen digitalen Ausgang zuordnen möchten, wählen Sie den Ausgang aus der Liste der
Ein- und Ausgänge in der Anzeigetafel aus, und betätigen Sie dann gleichzeitig die "Shift"-Taste und die Taste
"1", "2" oder "3. Dieser Vorgang kann je nach Benutzerprofil inaktiv sein (Siehe Kapitel 5.8.2).
98 D28060802A - 06/2005

Kapitel 6 - Betrieb
6.2.5. DIE ANZEIGE DES MCP
Die Anzeige ist in drei Bereiche unterteilt: (Siehe Abbildung 6.4)
Die Statuszeile
Die Statuszeile (A) enthält die nachstehenden Angaben, unabhängig vom Status der laufenden Navigation:
• Systemaktivitätsindikator (1). Erscheint dieser Indikator in der Statuszeile, steht das System dem Operator
nicht zur Verfügung.
• Indikator für anstehende neue Nachrichten (2). Er zeigt an, dass eine oder mehrere neue Nachrichten im
Ereignisprotokoll gespeichert worden sind. Dieser Indikator erscheint immer blinkend und bleibt solange
aktiv, bis der Benutzer diese Nachrichten eingesehen hat.
• Eingabeindikator (3). Er erscheint blinkend, wenn eine VAL3-Anwendung auf eine Eingabe des Operators
in der Anwendungsseite wartet. Er bleibt aktiviert solange die Anwendung aktiv und die Eingabe noch nicht
erfolgt ist.
• Funktionsindikator für den programmierbaren Automaten (SPS) (4).
• Indikator für die Geschwindigkeit der Armbewegung (5). Erscheint bei allen Armbewegungen (manuell oder
programmiert).
• Indikator für die maximale Geschwindigkeit im Testbetrieb (6).
Arbeitsblatt
Das Arbeitsblatt (B) ist der Anzeigebereich zwischen der Statusleiste und den Kontextmenüs. Auf diesem
Arbeitsblatt werden alle Informationen über die laufende Anwendung ausgetauscht (Anzeige, Info-Fenster,
Erfassung …). Das Arbeitsblatt hat immer einen Titel, der auf der Linie direkt unter der Statusleiste erscheint
(Siehe Abbildung 6.4).
Die Kontextmenüs
Über die Kontextmenüs (C) kann eine für ein ausgewähltes Element oder die Navigationsseite spezifische
Aktion ausgeführt werden. Drücken Sie einfach auf die Taste direkt unter dem entsprechenden Label, um die
Aktion auszulösen.
Hinweis:
Aus ergonomischen Gründen ist für bestimmte Schnittstellenelemente eine Kontextaktion
vorgegeben (mit dem am häufigsten verwendeten Kontextmenü verbundene Aktion). Diese
Aktion kann durch Betätigen der Return- oder der End-Taste und der entsprechenden
Kontextmenütaste aktiviert werden.
(1)
(2) (3) (4) (5) (6)
Abbildung 6.4
D28060802A - 06/2005 99
A
B
C

Die Eingabefelder
Die Eingabefelder sind Bereiche auf der Anzeige, über die der Benutzer dem System die notwendigen
Informationen mitteilt.
Abbildung 6.5
Bei Druck auf die Return-Taste erscheint der Cursor.
Feld verändern (Eingabe)
Eingabe mit der Return-Taste bestätigen, oder Änderungen mit der Esc-Taste rückgängig
machen.
Die gesamte Arbeitsblatteingabe mit der Kontextmenütaste OK bestätigen.
Mit der backspace wird das Zeichen links vom Cursor gelöscht.
Die Listenbereiche.
Wenn eine vom System benötigte Information aus einer vorgegebenen Liste ausgewählt werden muss,
schlägt die Schnittstelle die Auswahl aus der Liste aller möglichen Werte vor.
Abbildung 6.6
Die Liste erscheint bei Druck auf die Return-Taste.
Mit den Tasten Pg up / Pg dn oder der lexikalischen Suche können Sie sich innerhalb der Liste
bewegen.
Eingabe mit der Return-Taste bestätigen, oder Änderungen mit der Esc-Taste rückgängig machen.
Die Arbeitsblatteingabe mit der Kontextmenütaste OK bestätigen.
100 D28060802A - 06/2005

Kapitel 6 - Betrieb
6.3. EINSCHALTEN DER ARMLEISTUNG
VORSICHT:
Vergewissern Sie sich vor dem Einschalten des Roboterarms, dass die Zelle frei
von Hindernissen ist, und dass sich keine Personen im Arbeitsbereich des
Roboters aufhalten. Es ist möglich, dass sich der Roboterarm nach dem
Einschalten in unvorhergesehenen Bahnen bewegt.
VORSICHT:
Beim Einschalten des Arms mit einer Hand in der Nähe des Notaus-Schalters
bleiben, so dass dieser bei auftretenden Schwierigkeiten schnellstmöglich
betätigt werden kann.
Unter normalen Arbeitsbedingungen ist wie folgt vorzugehen:
Taste (1) so oft drücken, bis "Handbetrieb" ausgewählt ist.
(siehe Paragraph 6.2.1)
Taste (3) zum Einschalten des Roboterarms drücken. Diese Aktion wird ausgeführt, wenn die Freigabetaste
(2) 15 Sekunden zuvor auf die mittlere Position gestellt oder das MCP 15 Sekunden zuvor in die Halterung
eingesetzt wurde.
Ist das Einschalten nicht möglich, weil die Freigabetaste seit mehr als 15 Sekunden betätigt wird, Taste
loslassen und erneut betätigen.
Ist das Einschalten nicht möglich, weil das MCP sich seit mehr als 15 Sekunden in seiner Halterung befindet,
herausnehmen und erneut einsetzen.
Wenn die Kontrollleuchte der Taste einige Sekunden blinkt und dann an bleibt, bedeutet dies, dass der Arm
eingeschaltet ist und Bewegungen ausgeführt werden können.
Durch erneutes Betätigen der Taste (3) wird der Arm abgeschaltet und die Bremsen werden aktiviert. In
diesem Fall sind Bewegungen nur möglich, wenn die gesamte Einschaltprozedur des Roboterarms wiederholt
wird.
Eine Abschaltung erfolgt auch, wenn die Freigabetaste losgelassen, das MCP aus seiner Halterung
genommen oder die Taste (1) betätigt wird.
2
Abbildung 6.7
D28060802A - 06/2005 101
3
1

6.4. NOTAUS
ACHTUNG:
"Notaus" ist nicht der normale Modus zum Stoppen der Armbewegungen und sollte nur
für einen in Ihrer Anwendung nicht vorgesehenen Stopp verwendet werden, wenn
absolut notwendig.
"Notaus" führt zu einer abrupten Unterbrechung der Stromversorgung des
Roboterarms und zu einer abrupten Bremsung, was bei zu häufiger Wiederholung zu
Beschädigungen und zu einer Reduzierung der Motorlebensdauer führen kann.
Durch Betätigen des Notaus-Schalters wird der Roboterarm abgeschaltet und die Bremsen werden aktiviert.
Nach einem Notaus ist gemäß den Vorschriften der Norm EN 775 beim Wiedereinschalten des Roboterarms
ein spezielles Verfahren zu beachten:
• Der Operator hat sich aus dem Gefahrenbereich zu entfernen.
• Das MCP ist in die Halterung einzusetzen (diese Aktion wird durch einen Kontakt im MCP kontrolliert).
Neustart
VORSICHT:
Bei einem Neustart des Roboters darf sich keine Person innerhalb des
Sperrbereichs aufhalten, in dem sich der Roboterarm bewegt.
Nachdem sichergestellt ist, dass die Sicherheitsbedingungen wiederhergestellt sind, kann mit dem MCP die
Prozedur zum Einschalten des Roboterarms ausgeführt werden.
Hinweis:
Für die Ausführung dieser Maßnahme muss sich das MCP im Hand- oder Testbetrieb in
seiner Halterung befinden.
• Notaus-Schalter durch eine Vierteldrehung im Uhrzeigersinn lösen.
• Roboterarm nach dem normalen Verfahren wieder einschalten, mit der Armeinschalttaste auf dem MCP.
VORSICHT:
Lassen Sie das MCP nicht in der Nähe der Zelle, wenn es nicht mit dem
Controller verbunden ist, da der Notaus-Schalter dann nicht mehr funktioniert.
102 D28060802A - 06/2005

Kapitel 6 - Betrieb
6.5. EICHUNG, ÜBERNAHME DER REFERENZPOSITION,
POSITIONSWIEDERHERSTELLUNG
6.5.1. DEFINITIONEN
Die Roboterarme von Stäubli werden im Werk geeicht, um mit bestmöglicher Präzision die Nullstellung des
Arms zu bestimmen. Die Qualität der Eichung ist von entscheidender Bedeutung für die Präzision des Arms,
d.h. seine Fähigkeit die geforderten kartesischen Positionen einzuhalten.
Beim Austausch von Übertragungselementen (Motor, Codierer) oder von mechanischen Gleitelementen nach
einem Stoß, kann die besondere geometrische Position 'Null' des Arms auf einer oder mehreren Achsen
verschoben werden: diese Achsen müssen korrigiert werden, um die ursprüngliche Präzision des Arms
wiederherzustellen.
Falls eine oder zwei Achsen verschoben sind, gibt es einfache Verfahren zur Neueinstellung ausgehend von
voreingestellten Bezugspositionen. Wenn mehr als zwei Achsen verschoben sind, oder wenn keine
Bezugspositionen zur Verfügung stehen, kann keine präzise Korrektur erfolgen; in diesem Fall muss ein
komplettes Eichverfahren durchgeführt werden.
ACHTUNG:
In der Zelle sollte ein Verfahren zur Neueinstellung vorgesehen und die dazu gehörigen
Bezugspositionen definiert werden.
Die Position des Roboterarms wird jederzeit angegeben durch:
• Die gemessene Position jedes Motors (Codierers).
• Die Eich-Offsets der "Nullstellung"
Diese Offsets werden im DSI-Board des Arms gespeichert. In der Datei arm.cf des Controllers wird eine
Sicherungsspeicherung angelegt. Eine Kopie davon wird auf Diskette mit jedem Arm geliefert.
Wenn die Offsets der Nullstellung des DSI-Boards beim Start nicht mit denen der Datei arm.cf übereinstimmen
(Änderung des an den Controller angeschlossenen Arms, Änderung des DSI-Boards), muss angegeben
werden welche richtig sind, dies ist der Kalibriervorgang.
Auf dem DSI-Board wird auch ein Phasenoffset für jedes Paar Kodierer/Motor gespeichert. Die Offsets der
Motorphasen werden, wie die der Nullstellung, in der Datei arm.cf des Controllers gespeichert. Wenn die
Offsets der Motorphasen des DSI-Boards beim Start nicht mit denen der Datei arm.cf übereinstimmen, muss
beim Kalibriervorgang angegeben werden welche richtig sind.
6.5.2. KALIBRIERUNGSPROZEDUR
Der Zugriff auf die Kalibrierung erfolgt über das MCP-Hauptmenü.
Sie dient zur Aktualisierung der Daten des Arms oder des Controllers, wenn Unstimmigkeiten zwischen den
Daten des DSI-Boards des Arms und denen der Datei arm.cf des Controllers auftreten.
Das Verfahren besteht darin, mithilfe einer Fragenserie festzustellen, welche Daten korrekt sind:
• Wenn Sie lediglich den an den Controller angeschlossenen Arm ausgewechselt haben, entspricht die Datei
arm.cf der des vorherigen Arms. Sie können sie mit dem Kalibrierungsmenü aktualisieren.
ACHTUNG:
Die Datei arm.cf enthält weitere Daten zum Arm (geänderte mechanische
Endstellungen, werkseitige Markierungen, Benutzermarkierungen), die durch dieses
Verfahren nicht aktualisiert werden. Es empfiehlt sich, bei einem Armwechsel die Datei
arm.cf des neuen Arms wiederherzustellen und sie auf dem Controller zu installieren
(Menü Import "Imp" der Kalibrierungsanwendung.
D28060802A - 06/2005 103

• Wenn Sie das DSI-Board des Arms gewechselt haben, können Sie es mit den Offsets für "Nullstellung" und
Motorphase des Arms neu programmieren.
• Beim Auswechseln eines Motors oder eines Kodierers müsste das zu befolgende Wartungsverfahren die
Offsets des DSI-Boards und der Datei arm.cf aktualisieren. Im Kalibrierungsmenü werden Sie dazu
aufgefordert das Verfahren wieder aufzunehmen, um das Problem zu beheben.
• Wenn Sie nichts an Ihrem Arm und an Ihrem Controller geändert haben, kann das Problem von einem
fehlerhaften DSI-Board (Datenverlust) oder einer beschädigten Datei arm.cf am Controller stammen.
Kontrollieren Sie den Inhalt der Datei arm.cf (Menü Export "Exp" der Kalibrierungsanwendung) und
vergleichen Sie ihn mit der ursprünglichen Datei. Wenn sie beschädigt ist, stellen Sie sie mithilfe einer
Sicherungsspeicherung oder mit dem Kalibrierungsmenü durch die Simulation eines Armwechsels wieder
her. Wenn die Datei korrekt ist, muss der Fehler vom DSI-Board stammen, das mithilfe des
Kalibrierungsmenüs neu programmiert werden kann.
ACHTUNG:
Die Offsets der Motorphase des DSI-Boards sind von entscheidender Bedeutung und
können einen Motor unkontrollierbar machen. Ein DSI-Board sollte niemals mit nicht
sicheren Daten aktualisiert werden.
6.5.3. ÜBERNAHME DER REFERENZPOSITION
Um eine oder mehrere Achsen einzustellen, müssen die Achsen zuvor mit größtmöglicher Präzision auf eine
Referenzposition gesetzt werden. Die genauen Koordinaten dieser Referenzposition müssen zuvor bestimmt
worden sein.
Vorgehensweise
• Auswahl der Referenzposition (auf Return drücken, dann die Pfeile benutzen).
• Wenn die Referenzposition nicht schon angegeben worden ist (Menü "Here"), können ihre Koordinaten
manuell eingegeben werden (Menü "Edit").
• Auswahl der gewünschten Achse mit den Pfeiltasten.
• Übernahme der Referenzposition durch Drücken auf 'Adj.'.
• Überprüfen der Einstellungen durch langsames Ansteuern eines bekannten Punktes.
Nach der Neueinstellung der Achse können Sie die neuen Eich-Offsets des Arms auf Diskette speichern.
Durch Auswahl der Bezugsposition mithilfe der Pfeiltasten kann die Nullpunktaufnahme, statt für nur eine
Achse, für die 6 Achsen gleichzeitig geschehen.
104 D28060802A - 06/2005

Kapitel 6 - Betrieb
6.6. BETRIEBSARTEN
Mit jedem Druck auf die Betriebsartentaste gelangen Sie zur jeweils nächsten Betriebsart (nach der letzten
wieder zur ersten) (siehe Paragraph 6.2.1).
Lokaler Betrieb Ferngesteuerter
Betrieb
Die erlaubten Betriebsmodi sind vom Benutzerprofil abhängig (Siehe Kapitel 5.8.2). Befindet sich an der Stelle
des MCP ein Blindstecker, ist der ferngesteuerte Betrieb obligatorisch.
6.6.1. MANUELLER BETRIEB
Im manuellen Betrieb wird in den folgenden Fällen gearbeitet:
• Manuelles Bewegen des Arms.
der Operator steuert die Armbewegungen über das MCP.
• Test/Einstellen einer Anwendung.
In diesem Fall bestimmt ein Programm die Armbewegungen.
Im manuellen Betrieb kann der Roboter langsam bewegt werden (maximal 250 mm/s).
Im manuellen Betrieb werden die Bewegungen über die Bewegungstasten ausgeführt (siehe Paragraph 6.7).
Die programmierten Bewegungen werden erst durch Betätigung der Taste Move / Hold ausgeführt. Ist diese
Taste nicht aktiviert, stoppen die Bewegungen (siehe Paragraph 6.2.2).
Der Arm bleibt nur eingeschaltet solange die Freigabetaste auf der mittleren Position gehalten wird, oder wenn
das MCP in die Halterung gesetzt wird (siehe Paragraph 6.2.1).
6.6.2. LOKALER BETRIEB
Manueller Betrieb Testbetrieb
Im lokalen Betrieb kann der Roboter ohne menschliche Intervention mit einer für die Anwendung festgelegten
Höchstgeschwindigkeit bewegt werden. Die Bewegungen sind das Ergebnis eines in einem Programm
geschriebenen Skripts.
VORSICHT:
Wenn sich der Roboter im lokalen Betrieb befindet, dürfen sich keine Personen
innerhalb des Sperrbereichs aufhalten, in dem sich der Roboterarm bewegt.
Der Roboter ist nur betriebsbereit, wenn die folgenden Bedingungen erfüllt sind:
• Der Roboterarm ist eingeschaltet.
• Eine Bewegungsanwendung ist in den Speicher geladen und wird ausgeführt.
Der Bewegungsbefehl wird durch Betätigen der Taste Move / Hold des MCP gegeben (siehe
Paragraph 6.2.2).
Die Bewegungen des Arms werden ausschließlich durch die Anwendung verwaltet.
Der Operator hat nur die Möglichkeit, die Bewegung zu stoppen oder fortzusetzen, oder die
Ausführungsgeschwindigkeit mit der Taste "+/-" einzustellen.
D28060802A - 06/2005 105

6.6.3. TESTBETRIEB (NUR OPTION "TESTMODE")
Der Testbetrieb ähnelt dem manuellen Betrieb. In diesem Betrieb kann der Roboter bei voller Geschwindigkeit
und Anwesenheit des Operators in der Zelle bewegt werden.
VORSICHT:
Diese Betriebsart ist ausschließlich Personen vorbehalten, die zum Einstellen
der Roboterzelle befugt sind, die eine Schulung in der Bedienung von STÄUBLI
Robotern erfolgreich absolviert haben, und die die Produktionszelle und ihre
Gefahren genau kennen.
Treffen Sie die erforderlichen Vorkehrungen, um Unfälle zu vermeiden.
Die maximale Geschwindigkeit erscheint in der Statuszeile.
Das Systemsignal validationKey muss zuerst konfiguriert werden, um mit einem digitalen Eingang verbunden
zu werden (Siehe Kapitel 5.8.3).
Um die Geschwindigkeit zu erhöhen:
• Arm einschalten.
• Wechsel zum Testbetrieb durch einen Impuls von 200ms auf das Signal validationKey bestätigen.
• Monitorgeschwindigkeit mit den Geschwindigkeitstasten "+ / -" auf 100% setzen.
• Die maximale Geschwindigkeit wird durch jeden Druck auf die Taste "+" erhöht.
Diese Prozedur muss nach jeder Abschaltung wiederholt werden.
VORSICHT:
Gemäß der Norm EN 775 ist der Verbleib im Testbetrieb nur für einen Zyklus
zulässig. Der Integrierer haftet für die Einhaltung dieser Norm, z. B. durch
Abstellen der Armleistung mit dem Befehl VAL3 am Zyklusende, wenn sich der
Roboter im Testbetrieb befindet.
6.6.4. FERNGESTEUERTER BETRIEB
Der ferngesteuerte Betrieb funktioniert ähnlich wie der lokale Betrieb.
Die beiden Betriebsarten unterscheiden sich wie folgt:
• Der Roboterarm wird durch ein externes System (Automat, externes MCP) am Signalsystem VAL3
oder durch den Befehl enablePower eingeschaltet (siehe Handbuch zur VAL3-Sprache).
• Der Bewegungsbefehl Move / Hold kann automatisch erfolgen, sobald die Einschaltung des
Roboterarms wirksam ist (Siehe Befehl autoConnectMove im Handbuch zur VAL3-Sprache.
• Die Taste Move / Hold kann je nach Benutzerprofil deaktiviert werden.
• Der Hauptschalter kann je nach Benutzerprofil deaktiviert werden (Siehe Kapitel 5.8.2).
Das Systemsignal enablePower muss zuerst konfiguriert werden, um mit einem digitalen Eingang verbunden
zu werden (Siehe Kapitel 5.8).
• Durch einen Impuls von 200ms auf das Signal enablePower wird eingeschaltet
• Ein zweiter Impuls auf das Signal enablePower schaltet den Arm ab
VORSICHT:
Befindet sich der Roboter im ferngesteuerten Betrieb, darf sich keine Person
innerhalb des Sperrbereichs aufhalten, in dem sich der Roboterarm bewegt.
106 D28060802A - 06/2005

Kapitel 6 - Betrieb
6.7. MANUELLE BEWEGUNGEN
6.7.1. DER MANUELLE BETRIEB
6
2
Abbildung 6.8
• Manuellen Betrieb über die Betriebsartentasten (1) auswählen. Die dem Betrieb entsprechende Leuchte
leuchtet auf.
Icon "manueller Betrieb"
• Die Einschaltprozedur im manuellen Betrieb ausführen (siehe Paragraph 6.3).
• Bewegungsart auswählen (Joint, Frame, Tool oder Point), die entsprechende Kontrollleuchte (4) leuchtet
auf.
• Eine der Bewegungstasten (5 oder 6) oder, im Modus Point, die Taste Move / Hold betätigen.
Hinweis:
Im manuellen Betrieb ist die Bewegungsgeschwindigkeit auf 250 mm/s begrenzt.
D28060802A - 06/2005 107
4
3
1
5

Bei der Auswahl einer Bewegungsart erscheint auf der Anzeige des MCP automatisch die Seite mit den
manuellen Bewegungen (Siehe Abbildung 6.9).
Zum Verlassen dieser Seite Esc-Taste drücken. Bewegungsart (Joint, Frame, Tool, Point) auswählen, um
zu der Seite zurückzukehren.
1
2
3
4 5
Abbildung 6.9
Beschreibung der Seite mit den manuellen Bewegungen
(Siehe Abbildung 6.9)
Auf dieser Seite kann unabhängig von der ausgewählten Bewegungsart angezeigt werden:
• das aktuelle Werkzeug (1)
• das aktuelle Koordinatensystem (2)
• die aktuelle Position, je nach ausgewählter Bewegungsart (3)
• bei den Bewegungsarten Joint, Frame und Point, die Liste der kartesischen Punkte im aktuellen
Koordinatensystem (4)
• bei der Betriebsart Point, die Liste aller kartesischen Punkte der Anwendung (4)
• die Liste der Gelenkpunkte (5)
Die Kontextmenüs
(Siehe Abbildung 6.9)
• Menü Ausw (Auswahl)
Dieses Menü öffnet ein Fenster, in dem das aktuelle Werkzeug und die aktuelle Markierung aus der Liste
der Daten einer Anwendung ausgewählt werden können.
• Menü Here
Dieses Menü wird für die Übernahme der Punkte verwendet. Die aktuelle Position wird durch Betätigen der
Taste dem ausgewählten Punkt zugewiesen. In einem Rückfragefenster kann die Auswahl bestätigt werden.
• Menü Neu
Ermöglicht die Erstellung einer neuen Gelenk- oder kartesischen Variablen. In einem Rückfragefenster kann
die Variable benannt und bestätigt werden.
• Menü Save
Ermöglicht das Speichern der Anwendung.
• Menü Ins.£ Del.
Ermöglicht das Einfügen eines neuen Elements in eine Tabelle oder das Löschen eines Elements der
Tabelle oder einer Variablen.
108 D28060802A - 06/2005

Kapitel 6 - Betrieb
6.7.2. GELENKBEWEGUNG (JOINT)
Nach Einschalten des Roboterarms die Taste Joint (1) des MCP betätigen. Die entsprechende LED leuchtet
auf.
Mit den Tasten (3) können Gelenkbewegungen (Joint) rund um die verschiedenen Achsen (1, 2, 3 usw.)
ausgeführt werden. Diese Bewegungen werden in positiver (Tastenblock mit dem "+"-Symbol) oder in
negativer (Tastenblock mit dem "-"-Zeichen) Richtung ausgeführt. Es können mehrere Achsen gleichzeitig
bewegt werden. In diesem Fall leuchtet nur die LED der zuletzt betätigten Achsentaste (+ oder +) und die LED
des minijog.
Wird eine der SEL-Tasten des minijog (4) betätigt, wechselt die Nummer der ausgwählten Achse und
die entsprechende LED auf dem Tastenblock (3) leuchtet auf.
Die ausgewählte Achse bewegt sich, wenn eine der "+/-"-Tasten des minijog betätigt wird.
Hinweis:
Ist die Betriebsart Joint ausgewählt, sind nur die gelben Angaben auf dem
Bewegungstastenblock (2 - 3 - 4) relevant. Die schwarzen Angaben (X, Y, Z) sind anderen
Bewegungsarten vorbehalten.
4
Abbildung 6.10
D28060802A - 06/2005 109
1
3
2
Drehrichtung

6.7.3. KARTESISCHE BEWEGUNG (FRAME, TOOL)
Nach Einschalten des Roboterarms die Taste Frame (1) des MCP betätigen. Die entsprechende LED leuchtet
auf.
5
Abbildung 6.11
Durch Drücken der Tasten auf dem Bewegungstastenblock (2) oder einer der Sel-Tasten des minijog (5),
können Bewegungen entlang der drei Achsen des aktuellen Koordinatensystems ausgeführt werden (Frame
vorgegeben). Diese Bewegungen werden in positiver (Tastenblock mit dem "+"-Symbol) oder in negativer
(Tastenblock mit dem "-"-Zeichen) Richtung ausgeführt.
Es können Translations- oder Drehbewegungen ausgeführt werden:
(Siehe Abbildung 6.12 - )
• Translationsbewegungen (Tasten X, Y, Z):
Eine Bewegung in Richtung der X-Achse heißt X+, eine Bewegung in umgekehrter Richtung zur X-Achse
heißt X- (idem bei der Y- und der Z-Achse).
• Drehbewegung (Tasten RX, RY und RZ):
Eine Drehung rund um die X-Achse in Richtung X+ heißt RX+, eine Drehung in der X-Achse
entgegengesetzter Richtung heißt RX- (idem bei der Y-Achse und der Z-Achse).
Sonderfall (Arm RS):
Die Drehung RZ ist nur dann möglich, wenn die Z-Achse der aktuellen Markierung mit der Z-Achse der
Markierung World übereinstimmt. Die Drehungen RX und RY haben keine Auswirkung.
RX +
X
6 1 4 3
Abbildung 6.12
110 D28060802A - 06/2005
2
RX -
X

Kapitel 6 - Betrieb
Wenn die Taste Tool (3) betätigt wurde, werden die Bewegungen parallel zu den Achsen des aktuellen
Werkzeugs ausgeführt (Flange vorgegeben).
X+
X+
Z+
X+
Z+
Y+
Y+
D28060802A - 06/2005 111
Z+
Z-
6.13
6.14
Z+
Z-
X-
Y+
Y+

6.7.4. BEWEGUNGEN IM POINT-MODUS
Im POINT-Modus kann eine Bewegung auf einen Anwendungspunkt ausgeführt werden. Wenn die Punkte
einer Anwendung angezeigt werden sollen, werden Sie zunächst aufgefordert in dieser Anwendung ein Tool
auszuwählen.
Wenn die Bewegungsart POINT ausgewählt ist, erscheint auf der Anzeige:
die aktive Bewegungsart (1):
Line-Modus, Ausführung geradliniger Bewegungen zum Zielpunkt.
Joint-Modus, Ausführung der Bewegungen von Punkt zu Punkt.
Ausrichten-Modus, die Z-Achse des Tools wird auf die nächstgelegene Achse des aktuellen
Koordinatensystems ausgerichtet. Das Werkzeugende führt eine Drehbewegung ohne Translationsbewegung
aus.
Die Näherungsparameter (2). Die Näherung kann deaktiviert (OFF) oder aktiviert (ON) sein.
Für den Point-Modus gibt es spezielle zusätzliche Kontexttasten:
• Mode-Taste
Mit dieser Taste können Sie nacheinander vom Joint in den Line und den Ausrichten-Modus, und wieder
zurück in den Joint-Modus wechseln.
• Teac-Taste (Näherung)
Diese Taste öffnet ein Fenster, in dem die Näherungsparameter auf X, Y und Z konfiguriert werden können.
In diesem Fenster können Sie über das Menü Inv (Zurück) die aktivierte Näherung wieder deaktivieren und
umgekehrt.
1 2
Abbildung 6.15
Die LED des minijog (5) und der letzten ausgewählten Achse (2) leuchten in diesem Modus nicht. Die Tasten
des minijog (5) und die Bewegungstasten (2) sind deaktiviert.
112 D28060802A - 06/2005

Kapitel 6 - Betrieb
6.8. STARTEN EINER ANWENDUNG
6.8.1. START IM LOKALEN BETRIEB
Der lokale Betrieb wird in der Produktion am häufigsten verwendet.
VORSICHT:
Im lokalen Betrieb führt der Roboter sehr schnelle Bewegungen aus. Diese
Bewegungen können gefährlich sein. Die Sicherheitsrichtlinien für den
Gebrauch von Robotern müssen unbedingt beachtet werden. Bediener der
Maschine sind über eventuelle Gefahren zu informieren.
VORSICHT:
Ist eine Anwendung im Modus "Autostart" konfiguriert, startet sie sobald der
Controller eingeschaltet wird.
Wenn eine Anwendung geöffnet ist:
• Den lokalen Betrieb mit der Betriebsartauswahltaste auswählen. Die dem Betrieb entsprechende Leuchte
leuchtet auf.
Icon "lokaler Betrieb"
• Ausführung der Prozedur zur Bestätigung der Einschaltung im manuellen Betrieb (siehe Paragraph 6.3).
Die Einschaltung ist erfolgt, wenn die Taste dauerleuchtet.
• Anwendung durch Betätigung der Run-Taste starten.
Run-Taste
• Bewegungsbefehl durch Drücken der Move / Hold-Taste erteilen
Move / Hold-Taste
D28060802A - 06/2005 113

6.8.2. START IM HAND- ODER IM TESTBETRIEB
Wenn eine Anwendung geöffnet ist: (siehe Paragraph 6.10.1)
• Manueller oder Testbetrieb mit der Betriebsartauswahltaste auswählen. Die dem Betrieb entsprechende
Leuchte leuchtet auf.
Icon "manueller Betrieb"
Icon "Testbetrieb"
• Die Bestätigungstaste auf der mittleren Position halten oder das MCP in die Halterung setzen (siehe
Paragraph 6.2.1).
• Den Roboterarm durch Betätigen der Einschalttaste einschalten.
• Anwendung durch Betätigung der Run-Taste starten.
Run-Taste
• Bewegungsbefehl durch Drücken der Move / Hold-Taste erteilen
Move / Hold-Taste
6.8.3. START IM FERNGESTEUERTEN BETRIEB
Im ferngesteuerten Betrieb wird der Roboterarm von einem externen System (externes MCP, Automat) über
einen dafür vorgesehenen Satz von Zweipunkt-Ein- und Ausgängen eingeschaltet. Der Roboterarm kann
auch durch den Befehl EnablePower eingeschaltet werden (siehe Handbuch zur VAL3-Sprache).
Wenn eine Anwendung geöffnet ist: (siehe Paragraph 6.10.1)
• Fernsteuerung mit den Betriebsartauswahltasten auswählen. Die dem Betrieb entsprechende Leuchte
leuchtet auf.
Icon "ferngesteuerter Betrieb"
• Anwendung durch Betätigung der Run-Taste starten.
Run-Taste
114 D28060802A - 06/2005

Kapitel 6 - Betrieb
6.9. STOPPEN DER BEWEGUNGEN
Wenn der Roboter programmierte Bewegungen ausführt, besteht immer die Möglichkeit, sie durch eine Aktion
über das MCP zu stoppen. Die Reaktion des Systems hängt davon ab, welchen Stopp-Modus der Benutzer
gewählt hat.
6.9.1. STOPPEN/FORTSETZEN DER BEWEGUNGEN MIT DER MOVE / HOLD-TASTE
Move / Hold-Taste
• Im manuellen oder Testbetrieb werden die Armbewegungen durch Drücken der Move / Hold-Taste aktiviert.
Wird die Taste losgelassen, stoppt der Roboterarm sofort auf seiner programmierten Bahn.
• Im lokalen und im ferngesteuerten Betrieb werden die Bewegungen durch Betätigen der Move / Hold-Taste
gestoppt und der Roboter wird in Pausenmodus geschaltet. Bei erneutem Tastendruck werden die
Bewegungen fortgesetzt.
• Im ferngesteuerten Betrieb kann die Move / Hold-Taste je nach Benutzerprofil deaktiviert sein (Siehe
Kapitel 5.8.2).
Fortsetzung der Bewegungen
Wenn die programmierten Bewegungen durch Drücken der Move / Hold-Taste oder durch einen Stromausfall
gestoppt werden, speichert das System den Unterbrechungspunkt.
Bei der Fortsetzung der Bewegung kehrt der Roboterarm in Punkt-zu-Punkt-Bewegungen, mit einer auf 250
mm/s begrenzten Geschwindigkeit, zum Unterbrechungspunkt zurück.
Die Fortsetzung der Bewegung wird in den Betriebsarten Local, Manuel und Test durch Drücken der Move /
Hold-Taste gesteuert. Die Fortsetzung der Bewegung kann im ferngesteuerten Betrieb automatisch sein.
Hinweis:
Die Move / Hold-Taste stoppt nicht die laufende Anwendung sondern hält nur die
Armbewegungen vorübergehend an. Der Roboter ist dann auf pause gestellt.
Stopp mit der Ein/Aus-Taste
Beim Abschalten (siehe Paragraph 6.3) werden zunächst die Bewegungen mit der Move / Hold-Taste
unterbrochen, dann aktiviert das System die Bremsen und schaltet den Arm ab. Befolgen Sie die für die
ausgewählte Betriebsart beschriebene Prozedur, um die Bewegungen fortzusetzen (siehe Paragraph 6.3).
Hinweis:
Das Abschalten des Roboterarms über das MCP ist in allen Betriebsarten möglich.
D28060802A - 06/2005 115

6.9.2. STOPPEN/FORTSETZEN DER BEWEGUNGEN MIT DER STOP-TASTE
Stop-Taste
Stop-Taste drücken und mit der Kontextmenütaste OK bestätigen, um einen Neustart auszuführen. Diese
Taste kann entsprechend dem Benutzerprofil deaktiviert sein (Siehe Kapitel 5.8.2).
Um einen Neustart auszuführen, Run-Taste drücken: der Controller führt einen Neustart der gesamten
Anwendung aus.
Run-Taste
Hinweis:
Je nach Anwendungstyp besteht die Möglichkeit, dass der Roboterarm seine Bewegung bis
zum Ende des laufenden Zyklus fortsetzt.
6.9.3. STOPPEN DER BEWEGUNGEN MIT DEM NOTAUS-SCHALTER
(siehe Paragraph 6.4)
Gemäß der Norm muss der Roboterarm bei einem Notaus zügig abgeschaltet werden, was zu einer
gegenüber dem Stopp mit der Aus-Taste schlechteren Kontrolle der Laufbahn führen kann. "Notaus" sollte
daher nicht als ein normales Verfahren zum Stoppen des Roboters oder zum Abschalten des Arms verwendet
werden.
Nachdem sichergestellt ist, dass die Sicherheitsbedingungen wiederhergestellt sind, kann mit dem MCP die
Prozedur zum Einschalten des Roboterarms ausgeführt werden.
Hinweis:
Dieser Vorgang muss mit dem MCP auf seiner Halterung (außerhalb der Zelle) im manuellen
Betrieb durchgeführt werden.
116 D28060802A - 06/2005

Kapitel 6 - Betrieb
6.10. VAL3 APPLIKATIONSMANAGER
6.10.1. BEARBEITEN DER ANWENDUNGEN
Zum Applikationsmanager gelangen Sie über das Hauptmenü.
Im Applikationmanager können Sie über das Kontextmenü Neu eine neue Anwendung erstellen und angeben,
wo sie gespeichert werden soll (Festplatte, Diskette).
Eine Anwendung enthält:
(Siehe Abbildung 6.16)
• Die Bibliotheken (1)
Die Bibliothek io ist zur Verwendung der Ein-/Ausgänge des Controllers notwendig.
• Die globalen Variablen (2)
Die globalen Variablen der Anwendung sind nach Typen geordnet (siehe Handbuch zur VAL3-Sprache). Die
Variablen des Typs Tool erscheinen unter der Variablen Flange. Die Variablen des Typs Frame, Point
erscheinen unter der Variablen World.
• Die Programme (3)
• Das Programm Start wird vom System beim Anwendungsstart aufgerufen.
• Das Programm Stop wird vom System beim Anwendungsstopp aufgerufen.
Diese beiden Programme haben keine Parameter und können nicht gelöscht oder umbenannt werden.
1
2
3
Abbildung 6.16
Eine bestehende Applikation öffnen
• Kontextmenütaste Open drücken
• Anwendung auswählen
• Kontextmenütaste Ok drücken
Eine Anwendung schließen
Diese Aktion ist nur auf der Anfangsseite der Anwendungen möglich.
• Anwendung auswählen und dann die Kontextmenütaste Clo. drücken.
Laufen nicht gespeicherte Änderungen, können diese Änderungen über ein Fenster gespeichert oder
aufgehoben werden.
Eine Anwendung löschen
Diese Aktion ist nur von der Anfangsseite einer Applikation aus möglich.
• Kontextmenütaste Del. drücken.
Diese Aktion kann nicht rückgängig gemacht werden. Vor ihrer Ausführung öffnet sich ein Fenster mit einer
Bestätigungsaufforderung.
D28060802A - 06/2005 117

Applikationsöffnungs-Modus
Das Verhalten der Anwendungen beim Start des Controllers kann über das Fenster für die Auswahl der
Anwendungen konfiguriert werden.
Über die Kontextmenütaste Mode können drei Arten von Verhaltensweisen ausgewählt werden:
• Handbetrieb: die Anwendung kann nicht bearbeitet werden.
• Ouv.auto: Die Anwendung wird automatisch geöffnet.
• Exéc.auto: Die Anwendung wird automatisch geöffnet und gestartet.
Hinweis:
Der "Autostart"-Modus kann nicht für mehrere Anwendungen gleichzeitig eingestellt werden.
Eine VAL3-Anwendung speichern
Über das Kontextmenü Save kann die komplette VAL3-Anwendung an ihrem Ursprungsort gespeichert
werden.
Alle Angaben werden bei Betägigung der Taste unverzüglich gespeichert:
• die globalen Variablen und ihre aktuellen Werte.
• die Programme der Anwendung.
• die Konfigurationsdaten der Anwendung.
Während des Speichervorgangs steht das System nicht zur Verfügung und der Systemtätigkeitsindikator
erscheint auf der Statusleiste.
Export einer VAL3-Anwendung
Benutzen Sie das Menü Exp., um die Anwendung unter einem anderen Namen oder an einem anderen
Speicherplatz zu speichern.
Online-Befehle
Das Menü Cmd. ermöglicht den Zugriff auf einen Online-Befehl zum Anzeigen der Werte der Variablen
(mithilfe von "?") und zum Ausführen einer VAL3-Anweisungszeile.
ACHTUNG:
Die Verwendung eines Online-Befehls während der Ausführung eines Programms kann
dessen Verhalten verändern.
118 D28060802A - 06/2005

Kapitel 6 - Betrieb
6.10.2. EINE ANWENDUNG ÄNDERN
Änderungstasten
• Um eine neue Variable zu erstellen, Variablentyp auswählen und Kontextmenütaste Neu drücken.
• Um ein Koordinatensystem oder einen Bezugspunkt hinzuzufügen, sich darauf positionieren und
Kontextmenütaste Neu drücken.
• Um ein Werkzeug hinzuzufügen, sich auf einer Werkzeugmarkierung positionieren und Kontextmenütaste
Neu drücken.
Weitere Informationen zur Programmänderung, siehe Handbuch zur VAL3-Sprache.
Hinweis:
Eine Variable, ein Programm, ein Punkt oder ein Tool können nicht gelöscht werden, wenn
sie von einem Programm verwendet werden. Wenn eine Anwendung aktiv ist, kann kein
Parameter und keine lokale Variable zu einem Programm hinzugefügt werden.
Programmeditor
Zum VAL3-Programmeditor gelangen Sie über die Programmliste im Applikationsmanager. Mit ihm können
Sie Programme verändern (Hinzufügen, Löschen, Befehl ändern).
Jeder im Editor hinzugefügte Befehl wird überprüft. Ist er ungültig, erscheint eine Fehlermeldung und der
Befehl wird nicht übernommen. Korrektur eines Befehls bei Fehlermeldung, siehe Handbuch zur VAL3-
Sprache.
Der Editor zeigt das Programm in Baumform an, d. h. die zusammengesetzten Befehle (if, while, for) werden
in Form eines Knotens angezeigt, der detailliert dargestellt oder reduziert werden kann.
Zum Beispiel:
REDUZIERT DETAILLIERT
+ if nb>12 - if nb>12
- switch nb
- case 5
break
+ case 7
endSwitch
else
put(" erreur ")
endif
D28060802A - 06/2005 119

Der Editor überwacht ständig die Programmkohärenz. Wenn ein zusammengesetzter Befehl (if, while, for …)
gelöscht wird, zieht dies daher auch stets die Löschung des entsprechenden Befehls nach sich.
Zum Beispiel:
if nb>0 put("wahr")
put("wahr") put("falsch")
else if löschen
put("falsch")
endif
if nb>0 if nb>0
put("wahr") put("wahr")
else else löschen put("falsch")
put("falsch") endif
endif
Befehle für Aktionen, die in allen Anwendungen benutzt werden (Kopieren, Löschen), können auch markiert
werden.
• Mit der Auswahl eines zusammengesetzten Befehls werden gleichzeitig auch alle zwischen Anfang und
Ende enthaltenen Befehle ausgewählt.
• Wird die Auswahl eines zusammengesetzen Befehls aufgehoben, bewirkt dies nicht die Aufhebung der
Auswahl des Befehls.
D. h. um alle Befehle zwischen einem "while" und einem "endWhile" zu markieren genügt ein zweimaliges
Markieren des " While".
Zum Beispiel:
while
put ("Auf eine Taste drücken")
get()
endwhile
# while
# put ("Auf eine Taste drücken")
# get()
# endwhile
Auswahl des "While" oder des
"endWhile".
Alle Befehle sind ausgewählt und
die Auswahl setzt sich hinter das
"endWhile"
Aufhebung der Auswahl des
"While" oder des "endWhile".
Automatische Aufhebung der
Auswahl des "While" oder des
"endWhile"
# while
# put ("Auf eine Taste drücken")
# get()
# endwhile
while
# put ("Auf eine Taste drücken")
# get()
endWhile
Die Befehle können in eine Zwischenablage kopiert werden. Vergewissern Sie sich, dass die Befehle in dem
Programm, in das sie eingefügt wurden, gültig sind. Vorsicht mit den lokalen Variablen!
120 D28060802A - 06/2005

Kapitel 6 - Betrieb
Beim Einfügen oder Ändern eines Befehls vereinfacht eine Liste in den Kontextmenüs die Erfassung. (Siehe
Abbildung 6.17)
• Mit His können Sie einen Befehl aus der Liste der letzten 20 eingegebenen Befehle auswählen.
• Mit Loc. können Sie eine lokale Variable oder einen Parameter suchen oder erstellen.
• Mit E/A können Sie einen Ein- oder Ausgang auswählen.
• Mit Prg. können Sie ein neues Programm auswählen oder erstellen.
• Mit Glo. können Sie eine globale Variable auswählen oder erstellen.
• Mit VAL3 können Sie einen Befehl aus der Befehlsliste VAL3 auswählen.
Auf einen Befehl kann ein Haltepunkt gesetzt werden (siehe Paragraph 6.10.3).
Zum Verlassen Esc-Taste drücken.
Abbildung 6.17
D28060802A - 06/2005 121

6.10.3. AUSTESTEN EINER ANWENDUNG
Über den VAL3-Task-Manager (Zugang über das Hauptmenü) gelangen Sie zu einem Testprogramm, das die
zum Austesten der Aufgaben erforderlichen Tools zur Verfügung stellt.
Um zum Testprogramm zu gelangen, eine Aufgabe auswählen und die Kontextmenütaste Dbg drücken.
Durch den Start der Testsitzung wird die ausgewählte Aufgabe sofort unterbrochen und es erscheint eine
Anzeigeseite (Siehe Abbildung 6.19).
Der Taskzeiger ">" (1) zeigt auf der Testseite auf den nächsten Befehl, der ausgeführt wird.
• In einem Fenster kann über das Menü BPTS ein Haltepunkt (2) mit einem Befehl verknüpft oder ein bereits
bestehender Haltepunkt gelöscht werden. Der Haltepunkt wird durch durch das Symbol gegenüber dem
entsprechenden Befehl gekennzeichnet.
• Über das Menü kann der ausgewählte Befehl in Kommentar gesetzt werden.
• Über das Menü Data haben Sie Zugriff auf die Variablen des ausgewählten Befehls.
• Über das Menü -> können Sie den Taskzeiger (1) bewegen; diese Aktion löst keinen Befehl aus.
• Das Menü () aktiviert den schnellen schrittweisen Modus. In diesem Modus wird das Programm so
ausgeführt, wie es auf der Anzeige erscheint (nach Anzeigezeilen).
• Das Menü ( ) aktiviert den detaillierten schrittweisen Modus. In diesem Modus entspricht ein Schritt einem
VAL3-Befehl, und die Befehlsblöcke (if, while…) sind detailliert dargestellt.
• Über das Menü Rsm./Sus. können Sie die Ausführung einer Aufgabe unterbrechen oder fortsetzen, ohne
das Testprogramm zu verlassen.
• Mit dem Menü Save können Sie die Anwendung speichern.
Zum Verlassen der Testseite Esc drücken.
2
1
Abbildung 6.18
122 D28060802A - 06/2005

Kapitel 6 - Betrieb
6.10.4. MITTEL FÜR DIE FEHLERDIAGNOSE
Systemereignisse
Systemereignisse können auf unterschiedliche Weise auf der Anzeige des MCP angezeigt werden:
• In Form eines Fensters mit einer Erklärung des Fehlers oder des Systemereignisses in Klartext.
• In Form eines Protokolls mit den letzten 100 Systemereignissen in chronologischer Reihenfolge mit Angabe
von Datum und Uhrzeit. Die Meldungen werden in dem über das Hauptmenü zugänglichen Ereignisprotokoll
gespeichert.
• Durch Erscheinen des Indikators "Info" in der Statusleiste. Er zeigt an, dass im Protokoll eine neues Ereignis
verzeichnet worden ist, ohne dass der Benutzer durch das Erscheinen eines Fensters benachrichtigt wurde.
Der Indikator "Info" verschwindet, wenn der Benutzer die Ereignisliste eingesehen hat.
• Durch Erscheinen des Indikators "Info" in der Statusleiste. Er zeigt an, dass eine VAL3-Anwendung auf eine
Operator-Eingabe in der Anwendungsseite wartet. Er bleibt aktiviert solange die Anwendung aktiv und die
Eingabe noch nicht erfolgt ist.
Taskstatus
Zu dem VAL3-Task-Manager gelangen Sie über das Hauptmenü; Sie können darin die Liste der Aufgaben
und deren Status ansehen (für weitere Informationen zu den Fehlern Help-Taste drücken).
Status der Ein- und Ausgänge
Wählen Sie über das Hauptmenü den Zweig "E/A" in der Anzeigetafel aus, um den Status der Ein- und
Ausgänge anzuzeigen (siehe Paragraph 6.2.5).
Dieser Zweig zeigt den Status der im System definierten Ein- und Ausgänge der Controller-Boards an (RSI,
BIO-Board, Fieldbus Modbus TCP).
Leuchtsignale der Systemboards
Bedeutung der Kontrollleuchten des RSI-Boards und sonstiger Systemboards (Siehe Kapitel 8).
Beispiel für gängige Ereignisse und Diagnosemittel
EREIGNIS DIAGNOSE
Die Anwendung wurde mit der Taste
"Run" gestartet, aber der Roboter
bewegt sich nicht.
Die Anwendung ist gestartet, aber es erscheint
nichts auf der Anzeige.
Bei jeder Auswahl einer Bewegungsart
erscheint automatisch eine Seite.
• Überprüfen ob die LED mit der "Move / Hold"-
Taste verbunden ist.
• Überprüfen, ob die Aufgabe nicht durch einem
Haltepunkt unterbrochen ist (siehe Paragraph
6.10.3).
• Überprüfen, ob die Aufgabe nicht fehlerhaft ist
(Zugang zum Task-Manager über das
Hauptmenü).
• Überprüfen, ob die Anwendung wartet (Indikator
in der Statusleiste, siehe Paragraph 6.2.5).
Die von einem VAL3-Programm angezeigten
Informationen sind nur auf der Anwendungsseite
sichtbar (siehe Paragraph 6.2.5).
Siehe auch Befehl "userPage" im Handbuch zur
VAL3-Sprache.
Diese Seite für die Verwaltung der manuellen
Bewegungen wird tatsächlich bei jedem Wechsel
der Bewegungsart angezeigt (siehe Paragraph
6.6).
Um zur vorhergehenden Seite zurückzukehren
"Esc" drücken.
D28060802A - 06/2005 123

EREIGNIS DIAGNOSE
Das Betätigen der Kontextmenütaste "Rsm."
(Fortsetzen) bleibt wirkungslos.
Das Betätigen der Taste für die Auswahl der
Betriebsart bleibt wirkungslos.
• Sicherstellen, dass die Aufgabe nicht fehlerhaft
ist.
• Überprüfen, ob die Aufgabe durch einen
Haltepunkt gestoppt wird. Wenn ja, Haltepunkt
löschen oder das Menü Rsm. über das
Testprogramm verwenden (siehe Paragraph
6.10.3).
Die Betriebsarten sind gesperrt (Anzeige von
Strichen in der Statusleiste).
• Die Entsperrung der Betriebsarten erfolgt über
die Anzeigetafel.
Der Roboter kann nicht kalibriert werden • Anzeiger des USBI Boards im Controller
überprüfen.
• Liste der Systemereignisse kontrollieren (siehe
Paragraph 8.6).
• Controller erneut starten und, wenn das
Problem weiterhin besteht, Wartungsdienst
kontaktieren.
Der Roboter bewegt sich nicht zu der
gewünschten Stelle
Der Indikator "Run" verschwindet
nicht beim Beenden einer
Anwendung mit der "Stop"-Taste.
Die Magnetventile werden durch
Betätigen der Tasten "1" oder "2"
nicht geschaltet.
Wenn der Roboter nach Betätigen der "Move /
Hold"-Taste den programmierten Bewegungen
nicht folgt:
• sicherstellen, dass sich der Controller nicht in
manuellen Betrieb "User" befindet (verbundene
LED leuchtet); in diesem Fall bewegt sich der
Roboter zum letzten für eine manuelle
Bewegung ausgewählten Punkt.
"User"-Modus verlassen, um zu den
programmierten Bewegungen zurückzukehren
(siehe Paragraph 6.6).
In diesem Fall muss sich noch eine Aufgabe in
der Testphase befinden.
• Testprogramm verlassen und diese Aufgabe im
Taskmanager löschen.
• Überprüfen, ob diese Tasten möglicherweise
anderen Ausgängen zugewiesen worden sind.
124 D28060802A - 06/2005

Kapitel 6 - Betrieb
6.11. ÜBERNAHME DER KOORDINATENSYSTEME
Dieser Paragraph beschreibt eine Prozedur der Übernahme eines Koordinatensystems nach der Drei-Punkt-
Methode.
Nach dieser Methode kann die Ausrichtung eines neuen Koordinatensystems durch Aufzeichnung von 3
Punkten präzise festgelegt werden:
• Ursprung des Koordinatensystems (O)
• Ein Punkt (Ox) auf der X-Achse des Koordinatensystems auf der Seite der positiven x
• Ein Punkt (Oxy) auf der von der X- und der Y-Achse gebildeten Ebene auf der Seite der positiven y
Die Methode ist die folgende:
• Nach Erstellen einer neuen Variablen vom Typ Frame Kontextmenütaste Teac drücken, um die Anzeige
"Übernehmen" aufzurufen (Siehe Abbildung 6.19).
• Die Spitze des Roboterwerkzeugs manuell bis zum gewünschten Ausgangspunkt bewegen, dann
Kontextmenütaste Here drücken.
• Die Aktion bei "X-Achse" und "Y-Achse" wiederholen, dann die Ausrichtung des neuen Koordinatensystems
(1) bestätigen.
• Änderungen speichern.
Die Koordinaten des Koordinatensystems werden im Bereich (2) angezeigt.
Die Werte der Punkte und die Ausrichtung der Koordinatensysteme können über das Kontextmenü Edit
geändert werden.
1
2
Abbildung 6.19
D28060802A - 06/2005 125

6.12. ÜBERNAHME DER PUNKTE
Die Übernahme von Punkten erfolgt nach der folgenden Methode:
• Neue Variable vom Typ "point" erstellen.
• Mit der Kontextmenütaste Here die Anzeige "Punkte übernehmen" aufrufen (Siehe Abbildung 6.9).
• Das Werkzeug an die Stelle und in die Position bringen, an der die Übernahme erfolgen soll.
• Position mit der Kontextmenütaste "Ok" bestätigen.
• Änderungen speichern.
Es gibt zwei Möglichkeiten zum Ausfüllen des Feldes "Konfiguration" (1):
• "Nein": Die Konfiguration des Punktes bleibt unverändert.
• "Ja": Der Punkt wird in die aktuelle Armkonfiguration übernommen (siehe Handbuch zur VAL3-Sprache).
1
Abbildung 6.20
126 D28060802A - 06/2005

Kapitel 7 - PC Dienstprogramme
KAPITEL 7
PC DIENSTPROGRAMME
D28060802A - 06/2005 127

128 D28060802A - 06/2005

Kapitel 7 - PC Dienstprogramme
7.1. STÄUBLI ROBOTICS STUDIO (SRS)
SRS ist die Software-Suite von Stäubli, in der sämtliche verfügbaren Tools zur Entwicklung und Wartung einer
Roboteranwendung zusammengefasst sind.
7.1.1. INSTALLATION
SRS wird auf einer spezifischen CdRom geliefert. setup.exe ausführen.
7.1.2. FUNKTIONEN
Die Funktionen von SRS werden unten stehend beschrieben. Einige davon müssen per Passwort aktiviert
werden.
CS8C-Emulator
Ermöglicht die vollständige Emulation eines CS8C-Controllers und dessen Konfiguration.
Herunterladen
Ermöglicht die einfache Übertragung einer VAL3-Anwendung oder von Ein-/Ausgangsdateien von oder an
einen CS8C.
Kongfigurations-Tools
Diese verschiedenen Tools ermöglichen:
• Die Verwaltung der Optionen des CS8C-Controllers (Aktivieren oder Demonstrationsmodus)
• Die Verwaltung der SRS-Optionen
• Die Bearbeitung der Benutzerprofile
• Die Emulatorkonfiguration
• Die Konvertierung von VAL3-Anwendungen vom Format s3.0 zum Format s4.0
Option VAL3 Studio (Demonstrationsversion verfügbar)
Ermöglicht die Bearbeitung der VAL3-Anwendungen mit einem ausgereiften Editor. Dieser Editor verwaltet
Variablen, Programme und Bibliotheken. Er enthält einen Syntaxprüfer zur jederzeitigen Überprüfung der
Anwendungen.
Dieses Tool wird zu Demonstrationszwecken geliefert. Es enthält sämtliche Funktionen außer der
Speicherfunktion.
Option PLC (Demonstrationsversion verfügbar)
Siehe Kapitel 5.5
Option Fernwartung (keine Demonstrationsversion verfügbar)
Ermöglicht die Steuerung per Fernbedienung auf einem CS8C-Controller. Das Tool verhält sich wie ein Fern-
MCP, auf dem folgende Tasten deaktiviert wurden:
• Betriebsart
• Einschalten
• Move / Hold
• Run
• Stop
• Monitorgeschwindigkeit (+ / -)
• Aktivierung der digitalen Ausgänge (1 / 2 / 3)
• Manueller Bewegungsmodus (Joint / Frame / Tool / Point )
• Manuelle Bewegungen
Zur Verbindungsaufnahme per Fernzugriff sind folgende Angaben erforderlich;
• Die IP-Adresse des Controllers
• Der Verbindungsport (standardmäßig 800). Dieser Port TCP kann im Control Panel des CS8C
geändert werden.
• Ein Benutzerprofil
• Das Ftp-Passwort des Benutzerprofils
Die Verbindung wird nicht hergestellt, wenn das Profil nicht im CS8C definiert ist, oder wenn das eingegebene
Passwort falsch ist.
D28060802A - 06/2005 129

7.2. FTP ZUGRIFF ÜBER EINEN PC
Mit dieser Aktion können VAL3-Anwendungen von einem PC auf einen Controller geladen und bestimmte,
dem Benutzer zugängliche Konfigurationsdateien aktualisiert werden.
7.2.1. FTP CLIENT
Es gibt einen FTP-Client unter Windows (95, 98, NT, 2000, XP). Zum Herstellen der Verbindung:
• Eine Online-Befehlssitzung öffnen und eingeben: ftpw.x.y.z (w x y z entspricht der IP-Adresse des
Controllers) (siehe Kapitel 5.5 Ethernet-Verbindung).
• Anschließend nach Aufforderung des "User" den Namen eines Benutzerprofils eingeben und nach
Passwortaufforderung das Netzwerkpasswort dieses Profils eingeben (Siehe Kapitel 5.8.2).
• Mit dem Befehl cd /usr in Laufwerk USR gehen und die gewünschten Aktionen ausführen.
Hinweis:
Der kostenlose Ftp-Client "Ftp surfer" wird mit der CD ROM von CS8C geliefert.
7.2.2. KONFIGURATION DER IP-ADRESSE
Die IP-Adresse des Controllers wird über die Schalttafel konfiguriert. Zu dieser gelangen Sie über das
Hauptmenü. Die IP-Adresse befindet sich im Controller-Knoten (Siehe Kapitel 5.6).
7.2.3. FUNKTIONEN ÜBER FTP
Alle dem Benutzer zur Verfügung stehenden Informationen befinden sich auf der "usr" genannten Festplatte.
Die Konfigurationsdatei aktualisieren:
Einen FTP-Client verwenden.
Verbindung zum Controller herstellen und auf das Verzeichnis /usr/configs gehen.
Der Controllerbenutzer kann die folgenden Dateien konfigurieren:
• "Arm.cf" enthält die mit dem Roboterarm verbundene Konfiguration (Kalibrierung, Marken). Der
Zugriff auf diese Datei ist nur für eine Sicherung vor Wartungsarbeiten möglich.
• "Cell.cfx" enthält die mit dieser Zelle verbundene Konfiguration (IP-Adresse, FTP-Verbindung usw.).
• "Controller.cf" enthält die Controllerkonfiguration.
• "Ep.cf" enthält die mit den Anwendungen verbundene Konfiguration (autostart, autoload).
• bio.cfx, bio2.cfx, sio.cfx enthalten die Konfiguration der Ein-/Ausgänge.
• plc.cfx enthält die Konfiguration des PLC-Programms
VORSICHT:
Jede unbeabsichtigte Änderung der Konfigurationsdateien kann zu
Personenschäden oder zu schweren Sachschäden führen.
130 D28060802A - 06/2005

Kapitel 7 - PC Dienstprogramme
7.3. FTP ZUGRIFF AUF EINEN PC
Mit dieser Funktion können die VAL3-Anwendungen auf einem PC zusammengefasst werden
(Sicherungskopie auf CD, nur ein Speicherplatz usw.).
Zu diesem Zweck muss auf dem PC ein FTP-Dienstprogramm zum Teilen eines Verzeichnisses mit den
VAL3-Anwendungen ausgeführt werden. Stäubli liefert das Dienstprogramm Cesar FTP für diese Funktion
kostenlos, übernimmt jedoch keine Haftung für den Fall der nicht sachgerechten Nutzung dieser Software. Zur
Installation dieses Servers siehe Abschnitt 7.3.1.
Konfiguration eines FTP-Knotens auf dem MCP
Auf der Anfangsseite der Anwendung mit der Kontextmenütaste "Ftp" die folgende Anzeige aufrufen:
Abbildung 7.1
• Mit Name kann der FTP-Verbindung ein Name gegeben werden.
• Die IP-Adresse entspricht der IP-Adresse des PC, auf dem das Dienstprogramm FTP ausgeführt wird.
• Der Pfad entspricht dem gemeinsamen Verzeichnis im FTP-Dienstprogramm. Mit Cesar FTP nur \apps
eingeben, wenn das gemeinsame Verzeichnis c:\temp\VAL3\apps ist.
• Der Benutzer entspricht dem im FTP-Dienstprogramm erstellten Benutzernamen
• Das Passwort muss dem Passwort des FTP-Benutzer entsprechen (auf Groß- und Kleinschreibung achten).
Nach Eingabe der Parameter Seite mit "OK" bestätigen. Auf der Anfangsseite der Anwendung erscheint jetzt
ein neuer Knoten, der dem gerade erstellten FTP-Dienstprogramm entspricht. Die in diesem Knoten
sichtbaren Anwendungen verhalten sich wie die lokalen VAL3-Anwendungen.
Hinweis:
Ftp-Verbindung aufrechterhalten, wenn die Anwendungen gesichert werden sollen. Für die
Ausführung einer Anwendung ist diese Verbindung jedoch nicht erforderlich.
D28060802A - 06/2005 131

7.3.1. INSTALLATION VON CESAR FTP
In diesem Paragraphen werden nicht die FTP-Verbindungen erklärt, er dient lediglich als Leitfaden für die
Softwareinstallation und die Einrichtung des Benutzerkontos.
• Führen Sie die auf der CD ROM SRS befindliche Datei CesarFTP.exe aus und befolgen Sie die
Installationsanweisungen.
• Wenn die Software installiert ist, einen neuen Benutzer einrichten.
• In dem Fenster zum Einrichten des Benutzers ein gemeinsames Verzeichnis für die VAL3-Anwendungen
einrichten (Taste File Access Right). Diese Ergänzung erfolgt durch Verschieben des Verzeichnisses auf
den Benutzer.
• Das Verzeichnis durch Anklicken mit der rechten Maustaste und "set as default" als Standardverzeichnis
eingeben.
• Dateifenster schließen und den neuen Benutzer bestätigen.
Hinweis:
Weitere Informationen siehe Softwaredokumentation.
132 D28060802A - 06/2005

Kapitel 8 - Wartung
KAPITEL 8
WARTUNG
D28060802A - 06/2005 133

134 D28060802A - 06/2005

Kapitel 8 - Wartung
8.1. LAGE DER BAUELEMENTE
Der Controller CS8C besteht aus einem Rechner (5), dem intelligenten Teil der Anlage, der den Roboter mit
Hilfe von digitalen Leistungsverstärkern (1) für die einzelnen Achsen des Arms steuert.
Die Umwandlung der elektrischen Energie erfolgt durch die Leistungsversorgungseinheit PSM (6), die
Versorgung RPS (2) und die Versorgung ARPS (3), die jeder der oben stehenden Komponenten die zu ihrem
Betrieb erforderlichen Spannungen liefert. Die Leistungseinheit ist an die Netzspannung angeschlossen. Die
für die elektrische Sicherheit erforderlichen Funktionen sind auf dem RSI-Board (4) zusammengefasst.
6
1
2 3 4 5
2
Abbildung 8.1
3 4 5
D28060802A - 06/2005 135
6

8.2. SICHERHEIT
Das Ausschalten geschieht, indem die vorne am Controller befindliche Hauptschaltung (6) auf die Position 0
gebracht wird. Sie darf erst betätigt werden, wenn die Armbewegung gestoppt und der Roboter abgeschaltet
wurde.
VORSICHT:
Vor Eingriffen am Controller oder am Arm die gesamte Strom- und
Druckluftversorgung unterbrechen. Vor jeglichem Eingriff muss mindestens
1min gewartet werden.
ACHTUNG:
Benutzen Sie bei jeder Handhabung einer Karte oder eines Bauelements eine
Antistatikmanschette und einen mit dem Controller verbundenen antistatischen
Bodenbelag.
Zum Schutz gegen die Gefahr elektrostatischer Aufladungen sind die in Paragraph 3.4.3
beschriebenen Vorsichtsmaßnahmen zu beachten.
136 D28060802A - 06/2005

Kapitel 8 - Wartung
8.3. RECHNER
Der Rechner führt das Anwendungsprogramm aus, das den Arm steuert, die Ein- und Ausgänge verwaltet
usw.
8.3.1. BESCHREIBUNG
Die wichtigsten Bauelemente:
• Ein CPU-Board (1), auf das eine Flash Disk (2) zum Speichern des VAL3-Systems und der
Anwendungsprogramme installiert ist. Diese Karte verfügt vorne über Verbindungen vom Typ Ethernet (5),
USB (3) und seriell (4).
Die USB "User"-Ports (J202 und J209) können für Schlüssel verwendet werden, die folgende Protokolle
unterstützen:
• #1: Reduce Block Commands (RBC) T10 Project 1240-D.
• #4: UFI.
• #6: SCSI transparent command set.
• Ein STARC-Board (6) als Schnittstelle zu den Verstärkern im CS8C und den DSI-Boards am Armsockel
über eine digitale Verbindung. Auch ein (J305)-Kodierer-Eingang ist verfügbar.
• Freie Plätze (7) für die von Stäubli gelieferten Optionen im PCI-Format.
1
2
Abbildung 8.2
D28060802A - 06/2005 137
7
3 4
8
5
6
7

8.3.2. WARTUNG
Die Aktivität des CPU-Boards wird folgendermaßen angezeigt:
• Durch einen circa 15 s nach Anlegen der Spannung ertönenden Piepton (nur Version EM02).
• Durch Leuchtanzeigen (8), die auf die Aktivität der Ethernet-Kommunikation hinweisen.
Das STARC-Board (6) hat LED-Anzeigen auf der Vorderseite:
J305
o (A) Drive bus Slow : init. Fast : OK
o (B) DSI bus Slow : init. Fast : OK
o (C) DSP1 On: OK
o (D) FPGA prog On: OK.
o (E) Reset OK On: OK.
o (F) 5Vcodeur On: OK
Abbildung 8.3
Der normale Funktionszustand ist:
• LED A: Schnelles Blinken (Intervall ~0,5s). Kommunikation STARC - Verstärker.
• LED B: Schnelles Blinken (Intervall ~0,5s). Kommunikation STARC – DSI.
• LED C: ON. Korrekte Programmierung des Boards.
• LED D: ON. Korrekte Programmierung des Boards.
• LED E: ON. Korrekte interne Versorgung.
• LED F: ON. 5V-Versorgung für den externen Kodierer.
138 D28060802A - 06/2005

Kapitel 8 - Wartung
8.3.3. AUSBAU
Ein Board oder ein Bauelement ausbauen
VORSICHT:
Die Kühleinrichtung des CPU-Boards kann heiß sein, insbesondere bei
Belüftungspannen.
(Siehe Abbildung 8.4 - 8.5 - 8.6)
• Der Rechner kann nach dem Entfernen der 6 Befestigungsschrauben (1) abgenommen werden.
• Die 6 Schrauben (2) entfernen und den Rechner öffnen.
• Die Boards können herausgenommen werden, nachdem die Befestigungsschraube (3) für die PCI-Boards
sowie die 4 Befestigungsschrauben und Stützen auf der Vorderseite für das CPU-Board entfernt wurden.
3
1 1
Abbildung 8.4
2
Abbildung 8.5
D28060802A - 06/2005 139
2

Zugang zum Flash Disk Speicher
Der Flash Disk Speicher (2) ist auf einem Support-Board (1) installiert.
6
1 2 5
Abbildung 8.6
Zugriff auf Flash Disk (2):
Herausnehmen des CPU Boards (5) nach dem Entfernen der PCI Boards (siehe Kapitel 8.3 Seite 139).
Flash Disk (2) und zugehörigen Support (1) herausnehmen.
2 1
Abbildung 8.7
140 D28060802A - 06/2005
6

Kapitel 8 - Wartung
3
4
2
5
2
12
7
1
1
2
6
8 9 10 11
Abbildung 8.8
3 4
D28060802A - 06/2005 141
5

8.4. LEISTUNG
8.4.1. RPS 325-SPANNUNGSVERSORGUNG
8.4.1.1. BESCHREIBUNG
Die RPS325-Spannungsversorgung erzeugt die für die Verstärker erforderliche Gleichspannung. Sie wird mit
Dreiphasen-Wechselstrom versorgt. Wenn die Geschwindigkeit der Motoren verringert werden muss, kann
die Stromversorgung die überschüssige Leistung der Motoren mittels Regenerierungswiderstand
absorbieren.
Die Spannungsversorgung erzeugt auch ein Kontrollsignal für das RSI Board: Versorgungszustand (PWR-
OK).
8.4.1.2. WARTUNG
Auf der Vorderseite der Spannungsversorgung befinden sich zwei LEDS:
• Die LED (3) "ON" zeigt an, dass die Stromversorgung funktioniert. Dies geschieht, wenn die Leistung an
den Arm angelegt wird. Diese LED leuchtet auf, wenn die Spannung am Versorgungsausgang zwischen 260
und 430 VDC beträgt.
ACHTUNG:
Bei unterbrochener Armleistung bleibt die Spannung am Versorgungsausgang auch bei
erloschener LED noch vorhanden.
Vor jeglichem Eingriff muss mindestens 1mn gewartet werden.
• Die LED (4) zeigt an, dass der Strom über den Lastwiderstand fließt. Dies ist z.B. der Fall, wenn der
beladene Roboterarm abgebremst wird.
142 D28060802A - 06/2005

Kapitel 8 - Wartung
8.4.1.3. AUSBAU
VORSICHT:
Die Kühleinrichtungen und Leistungskomponenten können heiß sein,
insbesondere bei Belüftungspannen.
Fallbeispiel einer CS8C für TX oder RS
• Ablegen der ARPS-Spannungsversorgung (Siehe Kapitel 8.4.2).
• Entfernen der 4 Befestigungsschrauben (1) der RPS325-Spannungsversorgung.
• Entfernen der 4 Befestigungsschrauben (2) des Anschlusses J1200 (5).
• Freilegen des Anschlusses (5) und der Befestigungsringe (6) der Kabel.
• Herausnehmen der RPS325-Stromversorgung durch aufeinanderfolgendes Abtrennen der Anschlüsse
J1001 (7), J1004 (9), J1005 (8), J1003 (10) und J1002 (11).
Achten Sie bei Änderung der Stromversorgung RPS 325 darauf, den Draht (12) korrekt zu positionieren, so
wie bei der ursprünglichen Versorgung.
Abbildung 8.9
D28060802A - 06/2005 143

Fallbeispiel einer CS8C für RX160
6
Abbildung 8.10
• Der Zugriff auf die Stecker geschieht durch Entfernen der durch 4 Schrauben (4) befestigten
Stromversorgung ARPS (3) (siehe Kapitel 8.4.2) und des durch 4 Schrauben (6) befestigten
Türsteckerblechs (5).
• Die Stecker J1001 (1), J1002 (2), J1003 (3), J1004 (4), J1005 (5), ziehen.
5
4
3
2
1
5
4 3
Abbildung 8.11
144 D28060802A - 06/2005

Kapitel 8 - Wartung
• Entfernen Sie die durch 3 Schrauben (1) befestigte Kunststoffabdeckung (2).
Abbildung 8.12
• Entfernen Sie die 8 Befestigungsschrauben (2) des Leistungsmoduls PSM (6).
5
7
2
2
1
Abbildung 8.13
ACHTUNG:
Das PSM ist schwer. Ergreifen Sie alle nützlichen Vorsichtsmaßnahmen, um es nicht
fallen zu lassen und keine Anstrengungen in falschen Stellungen vorzunehmen.
• Nehmen Sie das PSM (6) durch Ziehen an der Vorderseite heraus. Um es vollständig herauszunehmen,
trennen Sie J010 (3) und J011 (4) ab.
• Die Versorgung RPS (5) ist durch Anheben auf der Vorderseite zugänglich, um sie vom Befestigungspunkt
(7) zu entnehmen sowie durch anschließendes Ziehen, um sie aus der hinteren Lasche zu befreien.
D28060802A - 06/2005 145
6
3
4
2

1
1
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Abbildung 8.14
5
4
3
2
Abbildung 8.15
146 D28060802A - 06/2005
ON
13V
24V1
24V2
24V3

Kapitel 8 - Wartung
8.4.2. ARPS-SPANNUNGSVERSORGUNG
8.4.2.1. BESCHREIBUNG
Die ARPS-Spannungsversorgung erzeugt Gleichspannungen für den logischen Teil des Controllers:
• Eine Spannung von 24 VDC (24V1) für den Rechner, das RSI-Board und die Verstärker,
• Eine Spannung von 24 VDC (24V3) für die Belüftung des Controllers,
• Eine Spannung von 24 VDC (24V2) für die Bremsen. Diese Spannung steht nach Lieferung eines
Befehlssignals (BRK_REL_EN) des RSI-Board zur Verfügung.
• Eine Spannung von 13 VDC (13V) für die am Armsockel befindlichen DSI-Boards.
Die ARPS-Spannungsversorgung erzeugt auch Kontrollsignale für das RSI Board: Status der
Spannungsversorgung, Vorhandensein von Netzspannung.
8.4.2.2. WARTUNG
Die Spannungsversorgung steht bereit, wenn der Haupttrennschalter sich in Position 1 befindet und die
Sicherung (3) in Position 1 mit aufleuchtender LED (Siehe Abbildung 4.6). In diesem Fall müssen die LEDs 1,
2, 3 und 5 aufleuchten.
Die LED 4 leuchtet erst dann auf, nachdem die Bremsen freigegeben wurden. Dies ist der Fall, wenn eine
Leistung an den Arm angelegt wurde oder der Handbetrieb für die Bremsen eingestellt ist.
Bei einem Kurzschluss an einem der Ausgänge begrenzt die Spannungsversorgung automatisch den
Ausgangsstrom und die LED-Anzeigen erlöschen:
• Durch einen Kurzschluss an einem der 24 V-Ausgänge werden sofort sämtliche 24 V-Ausgänge blockiert
und anschließend, nach circa 500 ms, der 13 V-Ausgang.
• Durch einen Kurzschluss am 13 V-Ausgang werden sofort sämtliche Ausgänge blockiert.
Die entsprechenden LEDs erlöschen, und nur die LED 1 bleibt erleuchtet. Nachdem der Kurzschluss behoben
wurde, funktioniert die Spannungsversorgung wieder normal.
24V1 24V2 24V3 13V
Nennwerte 25 - 26V 25 - 26V 25 - 26V 13 - 13.5V
Wenn die LED 1 erloschen ist, sicherstellen, dass der Haupttrennschalter sich in Position 1 befindet und die
Sicherung (3) in Position 1 (Abbildungen 4.6 und 8.14). Sicherstellen, dass am Versorgungseingang eine
Spannung von 230 VAC herrscht. Wenn alle diese Bedingungen erfüllt sind, liegt eine Versorgungspanne vor.
8.4.2.3. AUSBAU
Herausnehmen der ARPS-Stromversorgung:
• Entfernen der 4 Befestigungsschrauben (1) der ARPS-Spannungsversorgung.
• Die ARPS-Spannungsversorgung ziehen und nach vorne neigen.
• Die Stecker J1101 (2), J1102 (3), J1103 (4) und J1104 (5) ziehen.
D28060802A - 06/2005 147

3 1
2
3
Abbildung 8.16
148 D28060802A - 06/2005

Kapitel 8 - Wartung
8.4.3. VERSTÄRKER
8.4.3.1. BESCHREIBUNG
Jeder Verstärker ist 2 Achsen zugeordnet und hängt von der Art der gesteuerten Motoren und den
gewünschten Merkmalen ab. Es ist daher möglich, dass zwei Verstärker zwar mechanisch identisch aber nicht
austauschbar sind.
ACHTUNG:
Die Austauschbarkeit der Verstärkerboards hängt nicht nur von den geometrischen
Abmessungen ab, sondern auch von den auf den Karten an (1) angegebenen Nummern.
Die Zuordnung eines Verstärkers zu einer bestimmten Achse wird durch eine Nummer auf dem Verstärker
angezeigt. Diese Zuordnung erfolgt zum einen durch eine Hardwarekonfiguration und zum anderen durch eine
Softwarekonfiguration.
Die Versorgung der Verstärker geschieht für den Leistungsteil über die RPS325-Spannungsversorgung und
für den Logik-Teil über die ARPS-Spannungsversorgung.
Die Steuerung der Verstärker geschieht über das STARC-Board.
Hardwarekonfiguration
Jeder Regler besteht aus 3 elektronischen Leiterplatten:
• die Leiterplatte DIG (2) ist dem digitalen Teil zugewiesen,
• die Leiterplatten PWR (3) sind dem Leistungsteil zugewiesen.
Softwarekonfiguration
Die Softwarekonfiguration wird beim Start durch den Controller erstellt. Die Parameter werden automatisch
aktualisiert (nach Austausch eines Verstärkers oder Kreuzen von zwei Verstärkern).
8.4.3.2. WARTUNG
Es gibt 2 Möglichkeiten zur Kontrolle der richtigen Funktionsweise der Verstärker: Ausgehend von den
Hinweisen des Rechners und ausgehend von den auf den Boards befindlichen Leuchtanzeigen.
ACHTUNG:
Jeglicher Eingriff am Controller darf ausschließlich durch dafür qualifizierte Personen
vorgenommen werden und erfordert das Ausschalten der Anlage.
D28060802A - 06/2005 149

1
9
Abbildung 8.17
Abbildung 8.18
12
Abbildung 8.19
150 D28060802A - 06/2005
7
6
10
10
2
14
11
9
13
3
8
4
5
4
4

Kapitel 8 - Wartung
8.4.3.3. AUSBAU
Einen Verstärker ausbauen:
VORSICHT:
Die Abdeckung (2), der Regenerierungswiderstand (13) und die
Kühleinrichtungen der Verstärker (5) können heiß sein, insbesondere bei
Belüftungspannen.
• Nehmen Sie die hintere Abdeckung (2) ab, nachdem Sie die 6 Befestigungsschrauben (1) entfernt und die
Stecker (3) gezogen haben.
• Der Verstärker (5) kann nach Entfernen der 6 Befestigungsschrauben (4) abgenommen werden.
• Abtrennen der an den Regler angeschlossenen Kabel:
• Leistungsversorgung (10),
• Versorgung der Motoren (9),
• Versorgung des Logikteils (11),
• Kontrollsignale (12).
Einen Verstärker einbauen:
• Anschließen der Stecker in der auf dem Abdeckblech der Rückseite (8) angegebenen Reihenfolge. Die
Stecker für die Motoren tragen die Markierung J801 für die Achse 1, J802 für die Achse 2 usw. Die
Kabelführung in Bündeln (14) muss von der der Motor- und Stromversorgungskabel getrennt sein.
• Einsetzen des Verstärkers in sein Gehäuse mithilfe der Anschlusssäulen (6) und der seitlichen
Positionierungsöffnungen (7).
• Die 6 Befestigungsschrauben (4) anziehen.
• Die hintere Abdeckung anbringen (2).
D28060802A - 06/2005 151

2
1
98 7 6
Abbildung 8.20
Abbildung 8.21
Abbildung 8.22
152 D28060802A - 06/2005
5
5
98 7 6
5
1 9 8 7 6

Kapitel 8 - Wartung
F1-F3
S1
Filter
D2 D1
PS1-PS2
PSM
Abbildung 8.23
D28060802A - 06/2005 153
AC
AC
ARPS
RPS
DC
DC

8.4.4. LEISTUNGSMODUL (PSM)
8.4.4.1. BESCHREIBUNG
Diese aus einem Transformator (2) und den zugehörigen Schutzeinrichtungen bestehende Einheit befindet
sich ganz hinten im Controller.
Je nach Controllertyp erfolgt der Anschluss ein- oder dreiphasig, mit oder ohne Transformator. Die Kenndaten
der Eingangssicherungen (7) lauten 10,3 x 38 mm / 500 V.
Hinweis:
Am bedeutet "langsame Sicherung" gemäß IEC 269-1.2.
AT bedeutet "langsame Sicherung", AF "flinke Sicherung" gemäß IEC 127-2.
Bei Dreiphasen-Transformatoren mit Universalspannung erfolgt die Spannungsauswahl an der
Klemmenleiste (1) des Transformators (Abbildungen 8.20 und 8.22).
Die 230VAC-Ausgänge des Transformators werden durch Einphasen- und Dreiphasensicherungen geschützt
((9) und (8)).
Die Dreiphasensicherung (8) versorgt das Leistungsteil des Controllers über Kontaktschalter (5) und die
RPS325-Spannungsversorgung. Die Einphasensicherung (9) versorgt die logischen Teile des Controllers
über die ARPS-Spannungsversorgung.
8.4.4.2. WARTUNG
DREIPHASIG
400-480 V
DREIPHASIG
200-230 V
EINPHASIG
230 V
EINPHASIG
115 V
TX40 4Am 6Am 10Am 16Am
TX60 - RS 4Am 8Am 10Am 16Am
TX90 6Am 12Am – –
RX160 8Am 16Am – –
ACHTUNG:
• Die Netzspannungseingangsleitungen sind durch diese Sicherungen nicht geschützt.
Sie sind unabhängig zu schützen.
• Diese Sicherungen nie durch stärkere Sicherungen oder Sicherungen mit anderen
Eigenschaften ersetzen (siehe Abschnitt "Ersatzteile").
200V 208V 230V 400V 440V 480V
7F 8F 9F 7E 8E 9E 7D 8D 9D 7C 8C 9C 7B 8B 9B 7A 8A 9A
Das Vorhandensein von Spannung an den Sicherungen D1 und D2 wird durch darauf befindlichen
Leuchtanzeigen angezeigt. Eine erloschene LED bedeutet, dass entweder der Sicherungsschalter geöffnet ist
oder keine Spannung anliegt: (Haupttrennschalter (6) geöffnet, Sicherungen (7) ausgeschaltet).
Wenn D1 geschlossen ist und ihre LED leuchtet, muss die ARPS-Stromversorgung in Betrieb sein.
Wenn D2 geschlossen ist und ihre LED leuchtet, kann die RPS-Stromversorgung durch das Schließen der
Kontaktschalter (5) aufgenommen werden.
154 D28060802A - 06/2005

Kapitel 8 - Wartung
8.4.4.3. AUSBAU
Der Zugriff auf die PSM-Komponenten geschieht durch Entfernen der Schrauben (1) und indem man den PSM
nach vorne zieht.
1
CS8C TX/RS CS8C RX160
3
2
1
Abbildung 8.24 Abbildung 8.25
ACHTUNG:
• Um es vollständig herauszunehmen, trennen Sie (2) und (3) ab.
• Das PSM ist schwer. Ergreifen Sie alle nützlichen Vorsichtsmaßnahmen, um es nicht
fallen zu lassen und keine Anstrengungen in falschen Stellungen vorzunehmen.
D28060802A - 06/2005 155
3
2

J109
J110
J111
A
J101 F2 - F5 - F6
Abbildung 8.26
J105
J100
SW1
J104
J112
156 D28060802A - 06/2005

Kapitel 8 - Wartung
8.5. RSI-BOARD
8.5.1. BESCHREIBUNG
Auf dem RSI Board sind alle nötigen Elemente zur Inbetriebnahme bzw. Zwangsabschaltung des
Roboterarms unter Gewährleistung der elektrischen Sicherheit vereint. Es ist mit redundanten
Sicherheitsrelais ausgerüstet. Darüber hinaus kann es mit bis zu 32 digitalen Eingängen und 32 digitalen
Ausgängen ausgerüstet sein (Option "BIO").
Das RSI-Board ist verbunden mit:
• seiner 24V (ARPS)-Versorgung über J104. Diese Verbindung ermöglicht auch die Verwaltung der von
ARPS gelieferten Versorgung der Bremsen,
• dem STARC Board über J100 zur Verwaltung von Sicherheit sowie Ein- und Ausgängen,
• den Leistungsreglern über J112, um ihre 24V-Versorgung sicherzustellen und ihr Störungssignal zu
empfangen,
• der Steuerung der Leistungskontaktschalter über J105,
• dem Arm über J101 (Elektroventile, Limit switch, Handsteuerung der Bremsen). Die Elektroventil-Ausgänge
sind durch Mikrosicherungen (F5, F6) von 0.5 A geschützt.
Auf der Vorderseite dieses Boards befinden sich:
• Verbindung mit dem MCP über J110,
• Verbindung mit der Zelle zum Anschluss der Notaussignale über J109,
• Schnellein-/ausgänge über J111.
Das RSI-Board sichert die Aufrechterhaltung der "Notaus"-Schaltung durch Verbindung der einzelnen
"Notaus"-Kontakte untereinander, deren Zustand in der Anzeige (A) angezeigt wird.
Es gibt zwei redundante "Notaus"-Befehlsketten mit entgegengesetzter Spannungsversorgung (eine
zwischen +24V und 0V, die andere zwischen 0V und +24V), damit ein Kurzschluss zwischen diesen 2 Ketten
entdeckt werden kann: Wenn ein Kurzschluss auftritt, wird die Sicherung F2 (Mikro-Sicherungen 250mA)
beschädigt, und der "Notaus" wird aktiviert.
Der Zusammenhang zwischen den "Notaus"-Signalen wird durch einen Aufbau mit redundanten Relais
sichergestellt und durch das CPU BOARD überwacht. Öffnet sich beim Aktivieren eines Notaus nur einer der
Kontakte, erkennt das CPU-Board diesen Fehler (siehe Liste der möglichen Fehlermeldungen). In diesem Fall
muss die Fehlerursache ermittelt und der Fehler beseitigt werden. Es gibt 3 Typen von Hilfen für die Suche
nach der Fehlerursache:
• Die im MCP angezeigten Meldungen,
• Die Anzeige (A) auf dem RSI-Board,
• Die auf der Schalttafel angezeigten Ein- und Ausgänge.
Wenn beim Einschaltbefehl für den Roboterarm einer oder beide Notaus-Kontakte offen bleiben, kann die
Einschaltung des Roboterarms nicht erfolgen.
D28060802A - 06/2005 157

"Notaus"-Befehlsketten
24Vfus
RSI-J109
SUBD-37M
UESA1+ J109-1
UESA1- J109-20
UESA2+ J109-2
UESA2- J109-21
USEREN1+ J109-3
USEREN1- J109-22
USEREN2+ J109-4
USEREN2- J109-23
ESOUT1+ J109-5
ESOUT1- J109-24
ESOUT2+ J109-6
ESOUT2- J109-25
COMP+ J109-7
COMP- J109-26
MANU+ J109-8
MANU- J109-27
DOOR1+ J109-9
DOOR1- J109-28
DOOR2+ J109-10
DOOR2- J109-29
UESB1+ J109-14
UESB1- J109-33
UESB2+ J109-15
UESB2- J109-34
MANU- MODE
MCPES2-
MCPES1+
MANU+
10
A1
MCPES2+
MCPES1-
MANU
UESA2-
UESA1+
9
B1
MANU-
UESA2+
UESA1-
COMP-MODE
7
5
COMP+
10
A1
7
5
8
6
COMP
USEREN2-
6
USEREN1+
9
B1
8
COMP-
DOOR2-
DOOR1+
USEREN2+
USEREN1-
Abbildung 8.27
158 D28060802A - 06/2005
DOOR2+
DOOR1-
UESA2+
ESOUT2+
10
UESB2-
UESB2-
UESB1+
UES2
UESA1-
5
UESB1+
ESOUT2-
UESB2+
9
UESB1-
4
1
2
BRS
SW1
ESOUT1+
13
8
10
UES1
B1
A1
B1
A1
5
ESOUT1-
UES2
UES1
ESR2
ESR1
A1
B1
A1
B1
24Vfus
24Vfus
0V1

Kapitel 8 - Wartung
24Vfus
F2
0V1
24V
24V_In
J109-18
J109-37
J109-19
Abbildung 8.28
D28060802A - 06/2005 159
220uF
RSI-J109
SUBD-37M
Internal
24VDC
1A
Exte rnal
24VDC
24V
+ 24 VDC
0 VDC
22-26 VDC
50mA

24V
RSI-J109
SUBD-37M
9
8
5
LSW+
USERPS1+ J109-12
USERPS1- J109-31
USERPS2+ J109-13
USERPS2- J109-32
13
4
10
LSW-
A1
LSW
DF+
J105-12
J105-11
J105-10
B1
delayed
ESR2
delayed
ESR1
DF-
0V1
J105-9.
PS-ON1+ J105-3
PS-ON2+ J105-4
PS-ON - J105-5
Abbildung 8.29
160 D28060802A - 06/2005
Thermo +
Enable
Pow er
Thermo -
DF+ J112-3
DF- J112-4
PS-ON2+
PS-ON1+
A1
A1
A1
SCR
Thermo+ J117-1
Thermo - J117-2
PS2
PS1
B1
A2
A2
J101-12
LSW+
LSW - J101-5
PS-ON-
Internal
faults
0V1
0V1

Kapitel 8 - Wartung
Abfolge der Notaus-Befehlsketten
Eine Notaus-Befehlskette besteht aus den folgenden Elementen:
• Notaus (MCPES 1-2) des MCP.
• Ein je nach Anwendung zu verkabelnder "Notaus" (UESA 1-2).
• Zwei parallele Befehlsketten entsprechen dem automatischen (COMP) bzw. dem manuellen Modus
(MANU).
Jede dieser Befehlsketten ist je nach Anwendung zu verwenden. Im Allgemeinen enthält die Befehlskette
für den automatischen Modus einen durch die Zellentür ausgelösten Notaus (DOOR 1-2). Die Kette für den
manuellen Modus enthält einen Notaus oder eine Arbeitsgenehmigung speziell für den manuellen Modus
(USER EN 1-2). Diese beiden Notaus-Befehlsketten sind anwendungsspezifisch und hängen wesentlich
von der gewählten Betriebsart ab.
• Ein je nach Anwendung zu verkabelnder "Notaus" (UESB 1-2).
• Der "Notaus" (BRS), der durch den Bremswahlschalter am Fuß des Roboters ausgelöst wird.
Alle Kontakte dieser verschiedenen Elemente der Notaus-Befehlskette sind doppelt vorhanden (redundant).
Hinweis:
Der Notaus ist keine normale Methode zum Abstellen des Roboters oder zum Abschalten
des Arms.
Die Information zum Zustand der "Notaus"-Befehlskette (ESOUT1 und ESOUT2) steht der Anwendung an
zwei Stellen der Kette abhängig von der Stellung des Wahlschalter SW1 zur Verfügung (siehe Abschnitt 8.8).
Folgende Information steht zur Verfügung:
• entweder der Zustand von MCPES und UESA, wenn sich der Wahlschalter auf Position 1 befindet.
• oder der Zustand von MCPES, UESA und (USEREN oder DOOR), wenn sich der Wahlschalter auf Position
2 befindet.
Die Wahl der entsprechenden Position erfolgt je nach Anwendungsbedarf.
Bei Anwendungen, für die der Zustand der Notaus-Befehlskette auch nach dem Abschalten des Controllers
erhalten werden muss, kann die Notaus-Befehlskette extern mit 24 V zwischen J109-37 und J109-19 versorgt
werden (Siehe unterstehende Abbildung). Die Verbindung zwischen J109-18 und J109-37 muss entfernt
werden.
Diese Funktionsweise ist nur dann möglich, wenn der Wahlschalter SW1 sich in Position 1 befindet.
Anzeige in der Anwendung Anzeigetafel
Der Status der Signale der Notaus-Befehlskette kann von der Anzeigetafel abgelesen werden.
Hinweis:
Auf dieser Anzeige zeigt eine aktive Eingabe (ON) an, dass ein Notaus aktiv ist
(Befehlskette offen).
D28060802A - 06/2005 161

8.5.2. WARTUNG
Der Zustand des Boards wird durch LEDs und ein Anzeigegerät angegeben.
Bedeutung der LEDs und Testpunkte
External 24V
J1102-12
J401-6
ARPS
J1102-4
J401-1
0V1 24V1
0V1
24V
D45
0V1
P5 P3
P5
0V1
0V1
D118
D46
5V-SAUVE
5V
P16
P5 P4
0V-RSI
D2
5V-RSI
P2 P1
J100-9
STARC
J100-8
J302-9 J302-8
J109
RSI
F2
Relays
Valves
Abbildung 8.30
162 D28060802A - 06/2005
Logic
0V1
0V1
F6
D100
F5
D99
J112-1
J112-2
J101-1 EV1+
J101-9 EV1-
J101-2 EV2+
J101-10 EV2-
Drives

Kapitel 8 - Wartung
D45
D46
D118
D100
D99
SW1
F2
F6
F5
Abbildung 8.31
D28060802A - 06/2005 163
D2

Anzeige des Board-Status auf der 7-Segment-Anzeige:
Über die 7-Segment-Anzeige können der Zustand des Controllers oder eine fehlende Stromversorgung
angezeigt werden. Die meisten Fehler auf der Anzeige werden ebenfalls von der Controller-Software erkannt
und erscheinen daher klarer und mit mehr Details im Ereignisprotokoll oder auf der Anzeige des Controller-
Zustands auf der Instrumententafel.
• Status im Normalbetrieb (linker Punkt blinkt schnell):
Abbildung 8.32
ANZEIGE STATUS
(0) Thermoswitch Regenerierung: Kontakt J1303, 3-4 geöffnet
(1) Versorgungsproblem des RSI-Boards: J104, 1-6 oder interne Versorgung
(2) Watch Dog geöffnet: Rechnerstörung
(3) Elektrischer Anschlag im Arm aktiviert: J101, 5-12
(4)
(5)
Verstärker fehlerhaft: Kontakt DF geöffnet an J112, 3-4. Mithilfe des
Ereignisprotokolls können die Nummer des verantwortlichen Verstärkers
gefunden und weitere Informationen zu der Störung gegeben werden.
Außerdem kann über das Control-Panel auch der Zustand der verschiedenen
Verstärker angezeigt werden
Befehl ShortR-EN nicht aktiviert: Die Aufgabe des Sicherheitsmanagement
ist nicht betriebsbereit (Rechner). Dieser Fehler tritt ein, wenn die Software
beim Starten eine blockierende Störung entdeckt. Der Controller hat dann
keinen Betriebsmodus mehr, und das Ereignisprotokoll gibt die Einzelheiten
des entdeckten Fehlers an (Armkonfiguration ungültig usw.)
(6) Das Signal ShortR-EN wird vom RSI-Board nicht berücksichtigt
(7) Sicherung F2 außer Betrieb oder keine 24V für J109-37
(8) Notaus 1 des MCP aktiviert: Kontakt MCPES1, J110, S-J
(9) Notaus 2 des MCP aktiviert: Kontakt MCPES2, J110, T-U
(A) Notaus A1 Benutzer aktiviert: Kontakt UESA1, J109, 1-20
(a) Notaus A2 Benutzer aktiviert: Kontakt UESA2, J109, 2-21
(b) Notaus UEN1/DOOR1 Benutzer aktiviert: Kontakt USEREN1/DOOR1, J109,
3-22/9-28
(C)
Notaus UEN2/DOOR2 Benutzer aktiviert: Kontakt USEREN2/DOOR2, J109,
4-23/10-29
(c) Notaus B1 Benutzer aktiviert: Kontakt UESB1, J109, 14-33
(d) Notaus B2 Benutzer aktiviert: Kontakt UESB2, J109, 15-34
(e)
Linker Punkt
Handbetrieb Bremse ausgewählt: Der Drehschalter am Armsockel befindet
sich nicht in Position 0
164 D28060802A - 06/2005

Kapitel 8 - Wartung
ANZEIGE STATUS
(E) Handbetrieb Bremse aktiviert: Eine der Bremsen wird per Hand freigegeben
(F) Handbetrieb Bremse Kette 1: Der Kontakt BRS 4-8 ist nicht geschlossen
(H) Handbetrieb Bremse Kette 2: Der Kontakt BRS 9-13 ist nicht geschlossen
(h) MCP: Freigabe- oder Parktasten nicht aktiviert
(U) Befehl E-Stop 1 gespeichert: Das RSI-Board hat einen Notaus für die
Befehlskette 1 gespeichert. Dieser Fehler wird beim nächsten Einschalten
des Arms gelöscht
(y) Befehl E-Stop 2 gespeichert: Das RSI-Board hat einen Notaus für die
Befehlskette 2 gespeichert. Dieser Fehler wird beim nächsten Einschalten
des Arms gelöscht
(i) Einschaltbefehl 1 vom Rechner nicht aktiviert
(J) Einschaltbefehl 2 vom Rechner nicht aktiviert
(L) Einschaltungskette 1 nicht aktiviert: Kein PS-ON1+ Signal für J105-3
(n) Einschaltungskette 2 nicht aktiviert: Kein PS-ON2+ Signal für J105-4
(o) Einschaltung Kette 1 nicht effektiv: OV für J105-7: PS1-Relais nicht aktiviert
oder fehlerhafter Kontakt
(P) Einschaltung Kette 2 nicht effektiv: OV für J105-8: PS2-Relais nicht aktiviert
oder fehlerhafter Kontakt
(r) RPS-Versorgung nicht aktiviert: Kontakt J105, 1-2 geöffnet
(t) Bremssteuerung vom Rechner nicht aktiviert
(u) Bremsversorgung nicht aktiviert: Kontakt J104, 5-10 geöffnet
• Status im Fehlermodus (Anzeige und linker Punkt blinken langsam):
ANZEIGE STATUS
(0) Fehler NACK I2C: Kommunikationsproblem zwischen den Boards STARC
und RSI
(E) Warten auf Synchronisierung zwischen den Boards STARC und RSI
(r) Warten auf Synchronisierung zwischen STARC-Board und Rechner
D28060802A - 06/2005 165

• Status bei Einschalten des Controllers.
Die folgenden Statusangaben erscheinen auf der Anzeige:
ANZEIGE STATUS
- E blinkt Das RSI-Board wartet auf die Synchronisierung mit dem STARC Board
- r blinkt Das STARC-Board wartet auf die Synchronisierung mit dem Rechner
- 5 + pt links blinkt Warten auf Start der Aufgabe "Sicherheit"
- (i) Warten auf Einschaltung
Wird "i" nicht angezeigt, bedeutet dies, dass ein "anormaler Status" vorliegt (Notaus aktiv, MCP nicht in seiner
Halterung usw.).
Bei der Einschaltanforderung kann auf der Anzeige erscheinen:
ANZEIGE STATUS
Vorübergehender Status Warten auf Greifen der
+ linker Punkt blinkt
Bremsen
Keine Anzeige und Punkt blinkt schnell Sequenz zum Einschalten des Roboterarms
abgeschlossen
Im gegenteiligen Fall liegt ein Fehler vor.
166 D28060802A - 06/2005

Kapitel 8 - Wartung
8.5.3. AUSBAU
• Entfernen der 4 Befestigungsschrauben (1).
• RSI (2)-Board ziehen und nach vorne drehen.
1
Abbildung 8.33
• Die Stecker J100, J101, J104, J105, J112, J117 ziehen, um es vollständig herausnehmen zu können.
1
1
Abbildung 8.34
D28060802A - 06/2005 167
2
J105
J101
J100
J117
J104
J112

8.6. LISTE DER SYSTEMVORGÄNGE
FEHLER STÖRUNG
STX … Störung der Verbindung zu den Verstärkern
BRAKE-… Störung der Singale von der Bremsenkarte
MCP-… Störung der Verbindung zum Manual Control Pendant
DRIVE-… Von einem Verstärker gemeldete Störung
SAFETY-… Störung in einer Notaus-Befehlskette
POWER-… Störung bei den Einschaltsignalen
ROBOT-… Störung des Maschinenzustands und der Controllersoftware
MOTION-… Störung der Bewegungskontrolle
FIELDBUS-… Störung eines Fieldbus (Siehe Kapitel 5.4)
MODBUS-… Störung der Kommunikation über Modbus ethernet (Siehe
Kapitel 5.6)
INTERFACE-… Störung der CS8C Betriebsprogramme
STARC-… Vom Starc-Board gemeldete Störung
SERVO-… Von der Steuersoftware der Verstärker des Starc-Boards gemeldete
Störung
SENSOR-… Von dem im Arm befindlichen DSI-Board gemeldete Störung
RSI-… Störung am RSI-Board
168 D28060802A - 06/2005

Kapitel 8 - Wartung
8.7. BELÜFTUNG
8.7.1. BESCHREIBUNG
CS8C enthält 2 Belüftungskreisläufe:
• Ein Belüftungskreislauf für Regenerierungswiderstand und Kühleinrichtungen der Verstärker (1). Dieser
Luftstrom kann von unten nach oben oder, durch Umkehren der Einbaurichtung der Ventilatoren, von oben
nach unten gerichtet werden.
• Ein Belüftungskreislauf (4) für die inneren Komponenten. Der Eingang erfolgt über (2) und der Ausgang
entweder von oben (3) oder von unten, außer für den Controller CS8C für RX160.
Innen befindet sich ein Ventilator über dem Rechner und einer bei der RPS-Stromversorgung.
8.7.2. WARTUNG
Bei Belüftungsproblemen werden Überhitzungen festgestellt:
• Durch Verstärker, die die Temperatur ihrer Kühleinrichtung feststellen und das Abschalten des jeweiligen
Arms bewirken. Eine solche Überhitzung kann durch die Umgebungstemperatur oder schlechtes
Funktionieren der Ventilatoren verursacht werden.
• Durch das RSI-Board. Auf die Temperatur des RSI-Board wird über die Anwendung und durch Lesen der
"Systemeingaben" zugegriffen.
• Durch die ARPS-Stromversorgung. In diesem Fall schaltet die Stromversorgung auf Störung und trennt die
24 V- und 13 V-Ausgänge ab.
4
3
Abbildung 8.35
D28060802A - 06/2005 169
4
4
4
2
1

1
8
7
Abbildung 8.36
Abbildung 8.37
Abbildung 8.38
170 D28060802A - 06/2005
4
3
6
2
5

Kapitel 8 - Wartung
8.7.3. AUSBAU
8.7.3.1. AUßENBELÜFTUNG
VORSICHT:
• Abdeckung (2), Widerstand (8) und Verstärker (7) können sehr heiß sein,
insbesondere wenn die Belüftung nicht richtig funktioniert.
• Dieser Demontagevorgang ermöglicht den Zugriff auf den im normalen
Funktionsmodus mit 400 V versorgten Regenerierungswiderstand. Zu diesem
Vorgang muss die Stromversorgung unbedingt abgeschaltet werden. Vor
jeglichem Eingriff muss mindestens 1mn gewartet werden.
• Entfernen der 6 Befestigungsschrauben (1).
• Teilweises Entfernen der Abdeckung (2)
• Herausziehen der Stecker J1301 (3), J1303 (4) und des Erdungskabels (5).
• Alle 4 Ventilatoren werden durch das Entfernen der Schrauben (6) zugänglich.
D28060802A - 06/2005 171

8.7.3.2. INNENBELÜFTUNG
Die Ventilatoren (1) werden durch das Entfernen der Schrauben (2) zugänglich, mit denen Gitter und Luftfilter
befestigt sind.
Der Ventilator (3) der RPS-Stromversorgung wird durch das Entfernen des Achsenverstärkers 3-6 zugänglich
(Siehe Kapitel 8.4.3).
Er wird durch das Herausnehmen der 2 Schrauben (4) ausgebaut.
2
Abbildung 8.39
Abbildung 8.40
172 D28060802A - 06/2005
1
4
3
(Achsen 3-6)

Kapitel 8 - Wartung
8.8. VORBEUGENDE WARTUNG
8.8.1. BELÜFTUNG
Der Luftfilter der Belüftung muss je nach Verschmutzungsgrad so oft wie notwendig gereinigt und/oder
ausgewechselt werden.
8.8.2. EMPFOHLENE ERSATZTEILE
• Sicherung 10.3 x 38, Wert je nach Spannung und Armtyp:
• Mikrosicherung 250 mA und 500 mA.
• STARC-Board.
• Verstärker: einer je Typ.
• BIO-Board.
• RSI-Board.
• CPU-Board.
• MCP.
• Luftfilter.
VORSICHT:
Vor Eingriffen am Controller oder am Arm die gesamte Strom- und
Druckluftversorgung unterbrechen. Vor jeglichem Eingriff muss mindestens
1mn gewartet werden.
DREIPHASIG
400-480 V
DREIPHASIG
200-230 V
EINPHASIG
230 V
EINPHASIG
115 V
TX40 4Am 6Am 10Am 16Am
TX60 - RS 4Am 8Am 10Am 16Am
TX90 6Am 12Am – –
RX160 8Am 16Am – –
TX40 TX60 TX90 RX160 RS
4/9 + 4/9 4/9 + 8/22 4/9 + 8/22 8/22 + 15/45 4/9 + 8/22
D28060802A - 06/2005 173

174 D28060802A - 06/2005

Kapitel 8 - Wartung
ANHANG
D28060802A - 06/2005 175

176 D28060802A - 06/2005

Kapitel 8 - Wartung
ANHANG 1
Schutzeinrichtungen an der
Stromversorgung des Controllers CS8C
I. EIGENSCHAFTEN DES CONTROLLERS
Der Controller CS8C wird am Eingang durch Sicherungen vom Typ Am gegen Kurzschlussrisiken geschützt.
Die Lastströme des Primärstromkreises sind vom angeschlossenen Roboterarmtyp, von der
Versorgungsspannung und vom Netzwerktyp (einphasig oder dreiphasig) abhängig (bei arbeitendem
Roboterarm entspricht der Laststrom dem Versorgungsstrom).
Roboter Installierte Leistung
TX40 1,5 kVA
TX60 1,7 kVA
TX90 2 kVA
RX160 3 kVA
RS 1,7 kVA
Beim Einschalten des Controllers wird ein Anlaufstrom erzeugt. Nach ungefähr 8 Perioden, ≈ 160 ms bei einer
Netzfrequenz von 50 Hz, erreicht der Strom seinen normalen Betriebswert. Der erste Anlaufspitzenwert liegt
bei 20 x In.
II. DEM CONTROLLER VORGESCHALTETE SCHUTZEINRICHTUNGEN
Die dem Controller vorgeschalteten Schutzeinrichtungen sollen den Sekundärstromkreis des vorgeschalteten
Transformators gegen Überlastung und Kurzschluss sichern.
Vorgeschalteter Transformator
Controller
D28060802A - 06/2005 177
B

Dazu müssen folgende Vorrichtungen vorgesehen werden:
• Schmelzsicherungen vom Typ gl ode
• Magnetisch-thermischer Schutzschalter vom Typ U oder
• Magnetisch-thermischer Schutzschalter vom Typ D oder
Sicherungsart: Die gegen Überlastung und Kurzschluß einzusetzenden Sicherungselemente müssen nach
der Berechnungsmethode der französischen Norm NF C 15-100 ausgelegt werden.
Zusammenfassung der Normvorschrift:
1) Überlastschutz:
Die Sicherung muss so ausgelegt sein, dass sie spätestens bei Auftreten des Überlaststroms des
Sekundärstromkreises den vorgeschalteten Transformators auslöst. Sie hängt daher von der
Elektroinstallation des jeweiligen Kunden ab.
2) Kurzschlussschutz:
Den Mindestkurzschlussstrom an dem von der Installation am weitesten entfernt liegenden Punkt (B)
errechnen und eine Sicherung wählen, die bei diesem Stromwert innerhalb von weniger als 5 s unterbricht.
Us
Icc mini
Us 2
--------
P
Ucc%
=
---------------------------------------------
-------------
2ρl
× + -------
100 S
Us = Spannung des Sekundärstromkreises des vorgeschalteten
Transformators
P = Leistung des vorgeschalteten Transformators
Ucc% = Kurzschlussspannung des vorgeschalteten Transformators in %
I = Länge der Leitung in Meter.
S = Leiterquerschnitt in mm². Der Leiterquerschnitt muss in
Abhängigkeit vom Stromverbrauch, der Erwärmung, dem
Spannungsabfall in der Leitung usw. gewählt werden, ...
= spez. Widerstand der Leitung (0.027 mm²/m für Kupfer)
Auslegung der Schmelzsicherung gl: In