Glanzkohlenstoffträger im Grünsand - S&B Industrial Minerals GmbH

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„Glanzkohlenstoffträger im
Grünsand – Quo Vadis“
Seit geraumer Zeit begleiten die Kohlenstoffe den Werdegang der Gießereitechnik in Form von
Energieträgern, Schwärzen, später Formstoff- und Legierungszusätzen. Das Augenmerk richtete
sich dabei vor allem auf deren technische und wirtschaftliche Effizienz, stets mit großen regionalen
Unterschieden bedingt durch die jeweilige gesellschaftliche Entwicklung [1].
In den letzten 50 Jahren haben sich sowohl
die Gießer als auch die immer intensiver mit
dem Umweltaspekt der Kohlenstoffträgereinsatzes
[2] befasst, was beispielsweise aktuell
mit dem Emissionshandelsvorhaben und der
damit verbundenen CO 2 -Großbilanzierung einen
gewissen Höhepunkt erreicht. Da der Anteil
der Gussteile, die im Grünsand produziert
werden, bekanntlich mehr als 2/3 beträgt, erscheint
es uns als sehr sinnvoll die Funktionen
und die Aufgaben des Kohlenstoffträgers
im Grünsand noch mal zu betrachten.
Das Ziel des diesjährigen Vortrages ist also
neben der technisch-wissenschaftlichen
Würdigung des Kohlenstoffträgereinsatzes in
den bentonitgebundenen Formstoffen, auch
einen Ausblick in die Zukunft der emissionsarmen
ENVIBOND Formstoffsysteme zu geben,
die mit geringen Mengen oder ganz ohne klassischen
Kohlenstoffträger arbeiten [5,6,7].
Kohlenstoffträger, auch Glanzkohlenstoffbildner
genannt, werden dem Formsand zugesetzt
um primär die glatten Gussoberflächen
als auch einen guten Sandzerfall zu bekommen.
Gute Gründe für den Einsatz der Kohlenstoffträger
(Glanzkohlenstoffbildner):
• Vermeidung von Reaktionen zwischen
Metall und Formstoff
• Verbesserung der Gussoberfläche
• Reduzierung von Sandanhaftungen am
Gussteil
• Verbesserung der Auspackeigenschaften
• Minderung von Formausdehnungsfehlern
• Erhöhung der Prozessstabilität durch geringere
Wasserempfindlichkeit
Dies funktioniert jedoch erst bei einer fundierten
und sorgf0ältigen Auswahl und Verarbeitung!
Zu den glanzkohlenstoffbildenden Formstoffzusätzen
zählen: Steinkohlenstäube, Harze,
Naturasphalt sowie Mischungen daraus.
Diese Stoffe verhalten sich beim Gießen sehr
unterschiedlich, was auf Ihre Zusammensetzung
und Beschaffenheit zurückzuführen ist.
Bitumina, Öle, Kunststoffe und Peche werden
aus Gründen der Umwelt- und Gesundheitsgefährdung
nicht mehr eingesetzt.
Glanzkohlenstoffbildner sind überwiegend
organischer Natur. Sie enthalten C-H-
Verbindungen, die sich unter Einwirkung der
Gießtemperatur verflüchtigen. Die entstandene
Gasatmosphäre ist mit Kohlenstoff übersättigt
und besitzt eine reduzierende Wirkung.
Die Übersättigung mit C wird letztlich so
groß, dass sich pyrolitischer Kohlenstoff in
Form von Glanzkohlenstoff auf der Formoberfläche
abscheidet. Der Grad der Übersättigung
in der Formatmosphäre ist von der chemischen
Zusammensetzung des Glanzkohlenstoffbildners
(C–H–O Verhältnis), der Kohlenstoffkonzentration
und der Temperatur abhängig
(GK =f[Z,K,T]).
Die Entwicklung der neuen Glanzkohlenstoffbildner-Generation
wurde zum einen stark
durch die Gießereianforderungen hervorgerufen
und zum anderen durch neuen Umweltrichtlinien
und modernen Formanlagen bestimmt.
Wenn auch die Gießer um 1850 diskutierten
welche Sorte vom getrockneten Mist sich
am besten mit dem Lehm und Sand vermengen
lässt [8], so kam mit der fortschreitenden
Industrialisierung und der entsprechenden
Zunahme der Serienproduktion die Nachfrage
nach klassifizierten Zusatzstoffen mit einer
definierten Qualität und definierten Eigenschaften.
Anforderungen an die Rohstoffe:
• Homogenität der Vorkommen/ Lieferungen
• Ausreichendes GK-Bildungsvermögen
• Möglichst geringer Schwefel- u. Stickstoffgehalt
• Niedrigste Emissionen an CO; BTX
(Benzol); PAK
Die anschließend für den Kohlenstaub formulierten
Empfehlungen im Bezug auf die physikalischen
und chemischen Eigenschaften, sowie
die Einsatzmengen in Abhängigkeit von
der Gusslegierung und der Wandstärke der
Gussteile erhalten ihre Gültigkeit weitgehend
bis heute [9].
Blähgrad oder Backvermögen der Kohle
wird vor allem bei der Beurteilung der Kohleneignung
für die Koksherstellung verwendet.
Das Produkt der Verkokung, Koks, besitzt hohe
Härte und eine Struktur, die von mehr oder
weniger feinen Kanälchen durchsetzt ist.
Ein hoher Blähgrad des Glanzkohlenstoffbildners
alleine bringt somit keine Vorteile im
Gießereiprozess, was bereits die Untersuchungen
von Boenisch belegt haben.
Neben der größeren Formwandbewegungen
während des Backvorganges führen die
entstehenden porösen Koksrückstände in der
Regel zu einem höheren Wasserbedarf des
Formstoffes, was auch die Auspackeigenschaften
der eingesetzten Formstoffe verschlechtert
und sogar das Glanzkohlenstoffausbringen
reduziert.
Kohle ist ein schwarzes oder bräunlichschwarzes,
festes Sedimentgestein, das
durch Karbonisierung von Pflanzenresten (Inkohlung)
entstand und zu mehr als 50 Prozent
des Gewichtes und mehr als 70 Prozent des
Volumens aus Kohlenstoff besteht. Da während
der biochemischen Phase der Inkohlung
das pflanzliche Material mit unterschiedlicher
Geschwindigkeit und in unterschiedlichem
Maße umgesetzt wird (verkohlt), hat die
Struktur von Kohle einen deutlich heterogenen
Charakter. Vor mehr als 300 mio. Jahren
entstanden in weit ausgedehnten Kohlesümpfen
die weltgrößten Vorräte an Steinkohlen.
Diese Periode der Erdgeschichte kennt man
als Karbon (lateinisch carbo – Kohle).
Der Anteil des Kohlenstoffs nimmt mit
wachsendem Inkohlungsgrad zu,und der Sauerstoff
entsprechend ab (Tafel 1).
Die Auswahl der Glanzkohlenstoffbildner sollte
berücksichtigen:
– Produktionsbedingungen – Gusssortimente,
Legierungen, Gießtemperaturen;
Formanlagentechnik; Auspacktechnik;
Nachbehandlung
– Umweltmerkmale/Arbeitsplatzbelastung
– Formstoffüberwachung; verwendete
Bentonitqualitäten; Versorgungssituation;
Gießereierfahrungen; logistische
Möglichkeiten; Wirtschaftlichkeit.
Autor:
Dr.-Ing. O.Podobed, Dipl.- Geol. S.Boehnke,
Dipl.-Ing. C.Grefhorst,
S&B Industrial Minerals GmbH, Marl
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GLANZKOHLENSTOFFTRÄGER
Einen nicht unerheblichen Einfluss auf die Zusammensetzung
der Kohlenstoffträger und
der Gemische aus Kohlenstoffträger und Bentonit
spielen die Gefahrgutvorschriften und
die Auflagen der Berufsgenossenschaft
[10,11]. Diese sind in den VDI Richtlinien
2263 zusammengefasst. Dabei unterscheidet
man zwischen Selbsterhitzung und Staubexplosionsfähigkeit.
– Ein Temperatureinstieg in der Staubprobe
über die Lagertemperatur hinaus wird als
Selbsterhitzung gewertet
– Staubexplosionsfähigkeit ist dann gegeben,
wenn in einem Staub/Luft-Gemisch
nach Zündung eine Flammenausbreitung
auftritt, die im geschlossenen Behälter
mit einer Drucksteigerung verbunden ist
Bild 1. Die Testeinrichtung und die Selbsterhitzungskurven der Gemische aus Bentonit und Glanzkohlenstoffbildner
mit steigendem Bentonitgehalt. Testtemperatur 140°C, Verpackungsart Silofahrzeug.
Über die optimale Körnung der Gießereikohle
für die Verwendung in den bentonitgebundenen
Formstoffen existieren viele Meinungen.
Vielmals wird die Körnung vom Herstellungsprozess
entscheidend beeinflusst z. B. bei der
Herstellung von Gemischen Bentonit- Kohlenstoff
durch gemeinsame Vermahlung.
Beim Einsatz von reinem Kohlenstaub im
Umlaufprozess gleichen sich die Eigenschaften
eines feineren und eines gröberen Kohlenstaubs
sehr schnell aus. So liegt die Gasdurchlässigkeit
einer Neusandmischung aus
Quarzsand und Bentonit mit einem gröberen
Kohlenstab etwas höher als bei einer Neusandmischung.
Die Gründruckfestigkeiten
zeigen dabei eine gegenläufige Entwicklung.
Jedoch bereits nach dem ersten Abguss und
Wiederaufbereitung beider Mischungen liegen
die Eigenschaften annähernd auf dem
gleichen Niveau. Ferner wird die Gasdurchlässigkeit
eines Formstoffes in erster Linie von
der Körnung des eingesetzten Quarzsandes
bzw. Kernsandes, sowie vom Schlämmstoffgehalt
beeinflusst.
Die Ergebnisse der Tests sind Voraussetzung
für eine korrekte Ermittlung der Verpackungsund
Transportvorschriften (z.B. Gefahrgut). Eine
entsprechende Messeinrichtung sowie ein
Testergebnis als Beispiel stellt das Bild 1 dar.
Im gegebenen Fall konnte das Gemisch
erst bei 70% Bentonit die „Gefahrgutzone“
verlassen.
Die Prüfung auf Staubexplosionsfähigkeit
findet im modifizierten Hartmann-Rohr
(Bild 2) oder in 20-l Kugel (Bild 3). Im ersten
Fall wird der Staub in das Rohr eingeblasen wo
stets ein Funken vorliegt. Je nach Reaktion des
Staub/Luft-Gemisches wird der Deckel unterschiedlich
weit aufgeklappt und der Öffnungswinkel
über induktive Geber in drei Stufen digital
angezeigt.
In der Kugel wird die Explosion von Zünder
mit unterschiedlicher Gesamtenergie von
2 kJ bzw. 10 kJ initiiert.
Folgende Größen werden ermittelt:
– Staubexplosionsfähigkeit
– Maximaler Explosionsdruck
– Maximaler zeitlicher Druckanstieg/
Staubexplosionsklasse
– Untere Explosionsgrenze (UEG)
Tafel 1. Inkohlungsdiagramm
Name Flüchtige C H O Heiz- Beschaffenheit Zündeigen-
Bestandteile wert des Koks- schaften
[%] [%] [%] [%] MJ/kg rückstandes
Braunkohle 45...65 60…75 6,0...5,8 34...17

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Bild 2. Die Prüfung auf Staubexplosionsfähigkeit im modifizierten Hartmann-Rohr [10]
Bild 3. Prüfeinrichtung für Staubexplosionstest 20-l Kugel [10]
Neben der Beschaffenheit von Stäuben, wie
die Zusammensetzung, Feuchtigkeit, Korngrößenverteilung,
Oberflächenstruktur einzelner
Komponenten haben bei den Gemischen
auch die jeweiligen Anteile an inerten (z.B.
Bentonit und Prozesskohlenstoff) und nicht
inerten, d.h. reaktionsfähigen Stoffen einen
enormen Einfluss auf das Resultat. Wichtig
sind die chemischen Eigenschaften der Stoffe
(z. B.: organisch, anorganisch), Stoffgruppe,
Bindungsart/en, evtl. Sauerstoffträger bereits
im Molekül.
Mit abnehmender Korngröße (Medianwert)
verändern sich die Explosionskenngrößen
zur „gefährlichen Seite“ hin - je feiner der
Staub, umso größer ist die Partikeloberfläche,
an der das Oxidationsmittel (i. A. Luftsauerstoff)
reagieren kann.
Es sollte ebenso beachtet werden, dass
es sich bei den zu testenden Parametern um
solche des aufgewirbelten Staubes handelt.
Man testet um den „worst case“ zu simulieren
und somit auf der sicheren Seite zu sein - die
jeweils schärfsten Werte werden für eine Beurteilung
zu Grunde gelegt.
Die Entwicklung der Kohlenstoffträgern/
Glanzkohlenstoffbildern wird im Einklang mit
den fünf Einsätzen zum prozessintegrierten
Umweltschutz getätigt [12]:
1. Entwicklung emissionsarmer Prozesstechnologien
durch emissionsarme
Einsatzstoffe und energiesparende
Technologien
2. Minimierung und Recycling von
Prozessmaterial
3. Ressourcensparende und energiearme
Prozesse
4. Verwendung von recycelten Produkten
(u.a. Regenerate)
5. Gestaltung von emissionsarmen
Produkten
Neben Sekundärmaßnahmen zur Geruchsund
Schadstoffreduzierung durch betriebliche
und bauliche Maßnahmen und der Entwicklung
immer neuer Systeme zur physikalischen,
chemischen und biologischen Abluftreinigung,
sind grundlegende Untersuchungen
in Bezug auf Primärmaßnahmen unumgänglich
geworden. Als Primärmaßnahmen
bezeichnet man in diesem Fall die Anstrengungen,
die unternommen werden, um der
Bildung von Geruchs- und Schadstoffen vorzubeugen.
Diese beginnen bereits bei der Auswahl
der Roh- bzw. Ausgangsstoffe für die jeweiligen
Prozesse.
So z.B. durch den Einsatz niederflüchtiger
Kohlen in Kombination mit hochreinen
Harzen ist es möglich, sowohl auf die Forderungen
im Hinblick auf niedrigste PAKs, bessere
Deponierbarkeit oder Regenerierbarkeit
wie auch auf die Reduzierung der BTEX und
CO/CO 2 Entwicklung Einfluss zu nehmen [13].
Da der Einfluss der Kerne auf die Entstehung
des Benzols jedoch wesentlich stärker zur Buche
schlägt, sind hier bestimmte Grenzen gesetzt.
Während und nach dem Beenden des
Gießprozesses findet eine thermische Zersetzung
des Glanzkohlenstoffbildners bzw. der
eingesetzten Binder in Formen und Kernen
statt (siehe Bild 4). Das breite, sich zeitlich
verändernde Temperaturfeld der Form, bzw.
des Kernes, reicht somit von der Gießtemperatur
bis zur Ausleertemperatur. Es umfasst da-
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GLANZKOHLENSTOFFTRÄGER
3. Gaschromatographische Trennung der
eluierten Einzelkomponenten
Das Einzelnkomponenten des Gemisches
werden über einen Gaschromatographen
aufgetrennt.
4. Identifkation der Einzelkomponenten
Mit einem Massenspektrometer (MS)
oder einem Flammenionisationsdetektor
(FID) werden die Einzelkomponenten
quantitativ nachgewiesen.
Bild 4. Zersetzungsprozesse in der Gießform
her die Verdampfungstemperaturen von Wasser
und flüchtigen organischen Bestandteilen,
den Zersetzungs- und Schwellbereich vom
Kohlenstaub und Kernbindemitteln sowie den
Pyrolysebereich organischer Stoffe [14]. Die
Kenntnis über Zeitpunkt, Ort und Bedingungen
der Schadstoffentstehung ist hier von elementarer
Bedeutung.
Zu diesem Zweck wurden die Zersetzungsprozesse
(und die dabei entstehenden
Zersetzungsprodukte), wichtiger Vertreter der
Kohlenstoffträger bei unterschiedlichen Parametern
untersucht.
Zur Charakterisierung der verschiedenen
Glanzkohlenstoffbildner wie Harz, Naturasphalt,
Kohlenstäube, werden Stickstoff-,
Schwefel-, Sauerstoffverbindungen sowie Aliphate,
mehrkernige Aromate und BTX-Verbindungen
in Betracht gezogen. Die klassischen
Formstoffkenngrößen wie Glühverlust, C-Gehalt,
Flüchtige geben alleine keinen Hinweis
auf die PAK Bildung und nur relativ auf die
Emissionswerte und Gerüche.
Die Bestimmung der BTEX- Emissionen erfolgt
in der Regel nach VDI 3865 Bl. 3 und
kann wie folgt kurz beschrieben werden:
1. Sammlung der Komponenten aus der
Luft / Gasphase im Gießversuch
Die Luftprobe wird auf Aktivkohle adsorbiert.
2. Elution vom Probenröhrchen mit
Lösungsmittel
Danach werden mit einem Lösungsmittel
die organischen Komponenten
(z.B. BTEX/PAK) eluiert.
Bild 5. Freiwerdende Produkte werden zum Teil von der umgebenden Form absorbiert und vom Arbeitsraum
freigehalten [1
In der Praxis gibt es verschiedene Möglichkeiten
der Probensammlung beim Gießen und
Auspacken. Z.B. mit Hilfe einer Abzugshabe
über der Testform mit Anschluss an Aktivkohleröhrchen,
Probebeutel für die Bestimmung
von Gerüchen, FID (Flammenionisationsdetektor
für VOC-Bestimmung).
Versuchsbedingungen wie die Temperatur,
Prüfkörperdicke, zeitliche Änderungen der
Konzentration. Strömungswiderstand etc. haben
einen entscheidenden Einfluss auf das
Ergebnis. Bei der Mischung verschiedener
Glanzkohlenstoffbildner können Wechselwirkungen
auftreten, die zu einer Erhöhung bzw.
einer Verringerung der auftretenden Emissionsmengen
führt.
Der sich ausbildende Temperaturgradient
kann mit einer Filterwirkung verglichen werden
– die im Bereich der Heißzone gebildeten
Zersetzungsprodukte kondensieren sich in
kälteren Bereichen, verbleiben im Formstoff
und können nicht detektiert werden.
Um diese Unsicherheiten zu berücksichtigen
bzw. zu vermeiden wurde eine moderne
Methodik der Probesammlung angewendet
(siehe Bild 6).
Dabei wird der Formstoffprobekörper in
die Testform gestellt die an die Aktivkohleröhrchen,
Behälter zur dynamischen Bestimmung
der Gasmengen und Gerüche angeschlossen
sind. Beim Abguss wird die Probe
fast vollständig pyrolysiert und anschließend
BTEX und PAKs bestimmt.
Die Weiterentwicklung richtet sich auf jedem
Fall auf die Reduzierung der Emissionen
(BTEX, PAH, Geruch etc.) bei gleich bleibenden
Fertigungssicherheit und Gussqualität aus.
Des Weiteren sollte die Geruchsentstehung
durch den Einsatz neuer Rohstoffe und
Materialien (Systemprodukte) minimiert werden.
Das Bestreben ist, die Inhaltsstoffe (Kohlenwasserstoffe)
soweit wie möglich zu reduzieren.
Die erste Möglichkeit ist eine exakte Dosierung
des C-Trägers auf dem niedrigsten Niveau.
Je wirksamer ein Stoff, umso geringer
kann die Zusatzmenge sein.
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Eine weitere nachhaltige Entwicklung sieht
die Substitution der klassischen GKBs durch
anorganische Stoffe vor, was bereits als ENVI-
BOND-Systemprodukt (Gemisch aus Bentonit
und anorganischen Prozesskohlenstoff sowie
einem Pufferstoff (Tektosilikat)) erfolgreich
realisiert wurde und mittlerweile das Interesse
der Gießer weltweit weckt [16).
Die Überlegungen für ein neues Systemprodukt,
frei von organischen Bestandteilen
gingen von den Anforderungen für die Herstellung
fehlerfreier Gussteile (formstoffbedingt)
aus:
– sehr gute Verdichtung
– gute Fließbarkeit
– gute Plastizität /Ausformbarkeit
– schlechte Benetzbarkeit durch Flüssigeisen
– minimale Gasentwicklung
– ausreichende Gasdurchlässigkeit
– gutes Auspackverhalten
– gute Steuerbarkeit (Wasserunempfindlichkeit)
was zusammen mit Informationen über Emissionen
und über anorganische Materialien/
Mineralien sowie mit praktischen Erfahrungen
als ENVIBOND Entwicklung gekrönt wurde.
Wirkungsmechanismus
Bild 6. Bestimmung der Emissionen IKO.
1. Der Prozesskohlenstoff bewirkt eine stärkere
Verdichtung der Formoberfläche.
Durch ein kleineres Porenvolumen und eine
schlechtere Benetzung des Formstoffes
ist eine gute Gussoberfläche mit sehr
geringer oder ohne Zugabe von Glanzkohlenstoffbildnern
realisierbar.
2. In der Regel wird der Wasserbedarf (zum
Erreichen einer Soll- Verdichtbarkeit) geringer.
Weniger Wasser im Formstoff bedeutet
in diesem Zusammenhang auch
einen geringeren Anteil an oxidierendem
Wasserdampf. Damit verringert sich wiederum
der Bedarf an Glanzkohlenstoffbildnern.
3. Die Pufferstoffe ersetzen den Verkokungsrückstand
der Kohle und machen den
Formstoff weniger empfindlich hinsichtlich
Schwankungen bei der Wasserdosierung.
Die modernen organischen Glanzkohlenstoffbildner
werden auch in den nächsten Jahren
vor allem aufgrund der hervorragenden technischen
Eigenschaften und langjährigen Erfahrungen
der Gießereien den Markt beherrschen.
Die alternativen umweltfreundlichen
Technologien werden sich zunehmend durchsetzen.
Die ersten Ergebnisse mit ENVIBOND
sind vom Erfolg gekennzeichnet und haben
die Erwartungen der damit arbeitenden Gießereien
weitgehend erfüllt.
Es sind weitere Referenzen, Forschungsarbeiten
und Veröffentlichungen erforderlich
um lukenlose Erkenntnisse im Umgang mit
anorganischen bentonitgebundenen Formstoffen
und somit mehr Vertrauen bei den Gie-
Bild 7. Testabguss Bentonit + Quarzsand links und ENVIBOND + Quarzsand rechts.
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Bild 8. Reduzierung der BTEX- Emissionen bei den Gießereien, die vollständig oder teilweise auf ENVIBOND umgestellt haben.
ßern zu gewinnen und diese neue Technologie
schneller zu etablieren.
Der Kohlenstoff lebt weiter und aus einem
„Schwarzen Gold“ wird eines Tages ein
„Schwarzer Diamant“
Diese Arbeit wurde bei den 8. Formstofftagen
in Duisburg im Feb. 2010 präsentiert.
Schrifttum
[1] G. Engels, H. Wübbenhorst: 5000 Jahre
Giessen von Metallen.
[2] Ruhrkohlen-Handbuch 1969.
[3] ADAC Magazin Dec. 2009.
[4] E. Fritsche: Vergleich der Energieeffizienz
und CO 2 -Emissionen bei der Herstellung
von Zylinderkurbelgehäusen aus Gusseisen
oder aus Aluminiumlegierungen.
Gießerei-Rundschau 56 (2009), Heft
9/10, S. 160–164.
[5] C. Grefhorst, R. Crepaz. Bentonitgebundene
Formstoffe ohne organische Zusätze.
Gießerei 91 12/2004.
[6] V.S. LaFay, S.L.Nelter. Green Sand Without
Sea Coal. AFS Transactions 2004. Paper
04-111(04)
[7] O. Podobed, C. Grefhorst, Y. E. Paniaras.
Rauchverbot in den Gießereien – neue
Wege zum Halbieren der Gießereiemissionen.
Vorträge zu GIFA 2007 und Ledebur-
Kolloquium 2007.
[8] Hartmann, C. Practische Eisenhüttenkunde.
Weimar 1843. S. 415 und 443.
[9] Handbuch der Gießerei-Technik herausgegeben
von Dr. F. Roll. Springer-Verlag
1959. Band 1, Teil 1. S. 472-476.
[10] VDI-Richtlinie 2263, Blatt 1 [Mai 1990]
Staubbrände und Staubexplosionen, Gefahren
– Beurteilung -Schutzmaßnahmen;
Untersuchungsmethoden zur Ermittlung
von sicherheitstechnischen
Kenngrößen von Stäuben
[11] ADR-Vorschriften.
[12] Gießerei Rundschau 51 (2004)
[13] S&B Industrial Minerals. IKO. Lösungen
für Gießereien. Glanzkohlenstoffbildner.
[14] J. Baier: Stand der Entwicklungsarbeiten
zur Verminderung der PAH-Bildung in
bentonitgebundenen Formsanden“, Gießerei
78, S. 369.
[15] L. Meiser: Utersuchung des Zersetzungsverhaltens
gießereispezifischer Stoffe
mittels einer elektronischer Nase“ . Dissertation
an der RWTH Aachen, 2000.
[16] S&B Industrial Minerals. IKO. Lösungen
für Gießereien. System ENVIBOND ®
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