11 Gefahrenanalyse im IFS 5 - HACCP
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© Behr's Verlag, Hamburg<br />
<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
JÜRGEN WAGNER<br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Die Doktrin 2008 des <strong>IFS</strong> 5 hat festgelegt, dass an best<strong>im</strong>mten Stellen<br />
<strong>im</strong> Standard der Begriff Risikoanalyse durch <strong>Gefahrenanalyse</strong> ersetzt<br />
wird. Nun stellen sich Ihnen als Verantwortlichem <strong>im</strong> Unternehmen<br />
natürlich einige Fragen:<br />
• Warum?<br />
• Was bedeutet das für Ihr Unternehmen in der Umsetzung?<br />
• Müssen Sie jetzt alle Risikoanalysen neu machen?<br />
<strong>11</strong>.1.1 Was sind <strong>Gefahrenanalyse</strong>n <strong>im</strong> Vergleich zu<br />
Risikoanalysen?<br />
Risiko<br />
Um sich darüber klar werden zu können, ob Sie nun eine Risikoanalyse<br />
oder eine <strong>Gefahrenanalyse</strong> durchgeführt haben oder auch durchführen<br />
müssen, sollten Sie als erstes die entsprechenden Begrifflichkeiten<br />
klären. Hier empfiehlt sich die Definitionen der sogenannten „Basis-<br />
Verordnung“ als Grundlage heranzuziehen.<br />
Die Verordnung unterscheidet dabei zwischen folgenden voneinander<br />
abgegrenzten, aber miteinander verbundenen Begriffen:<br />
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Definitionen nach Verordnung<br />
(EG) Nr.<br />
178/2002<br />
Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03 1
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Beispiel<br />
„Risiko eine Funktion der Wahrscheinlichkeit einer die Gesundheit<br />
beeinträchtigenden Wirkung und der Schwere dieser Wirkung als Folge<br />
der Realisierung einer Gefahr;<br />
Risikoanalyse einen Prozess aus den drei miteinander verbundenen<br />
Einzelschritten Risikobewertung, Risikomanagement und Risikokommunikation;<br />
Risikobewertung einen wissenschaftlich untermauerten Vorgang mit<br />
den vier Stufen Gefahrenidentifizierung, Gefahrenbeschreibung, Expositionsabschätzung<br />
und Risikobeschreibung;<br />
Risikomanagement den von der Risikobewertung unterschiedenen<br />
Prozess der Abwägung strategischer Alternativen in Konsultation mit<br />
den Beteiligten unter Berücksichtigung der Risikobewertung und anderer<br />
berücksichtigenswerter Faktoren und gegebenenfalls der Wahl<br />
geeigneter Präventions- und Kontrollmöglichkeiten;<br />
Risikokommunikation <strong>im</strong> Rahmen der Risikoanalyse den interaktiven<br />
Austausch von Informationen und Meinungen über Gefahren und<br />
Risiken, risikobezogene Faktoren und Risikowahrnehmung zwischen<br />
Risikobewertern, Risikomanagern, Verbrauchern, Lebensmittel- und<br />
Futtermittelunternehmen, Wissenschaftlern und anderen interessierten<br />
Kreisen einschließlich der Erläuterung von Ergebnissen der Risikobewertung<br />
und der Grundlage für Risikomanagemententscheidungen;(…)“<br />
Auszug aus: Verordnung (EG) Nr. 178/2002<br />
Gefahr<br />
„Gefahr ein biologisches, chemisches oder physikalisches Agens in<br />
einem Lebensmittel oder Futtermittel oder einen Zustand eines Lebensmittels<br />
oder Futtermittels, der eine Gesundheitsbeeinträchtigung<br />
verursachen kann“ Auszug aus: Verordnung (EG) Nr. 178/2002<br />
<strong>11</strong>.1.2 Wann wird aus einer Gefahr ein<br />
Risiko?<br />
Eine Gefahr ist nach EU VO 178/2002 ein physikalischer, chemischer<br />
oder biologischer Wirkstoff in einem Produkt oder der Zustand eines<br />
Produktes.<br />
Beispiel: Nehmen wir, um es drastisch zu machen, eine abgebrochene<br />
Messerspitze in einem Lebensmittel z. B. einer Wurst. Diese Messerspitze<br />
alleine stellt eine Gefahr dar.<br />
2 Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03
© Behr's Verlag, Hamburg<br />
Wie hoch ist nun das Risiko für einen Konsumenten? Als erstes müssen<br />
Sie sich, nachdem Sie die Gefahr erkannt und beschrieben haben,<br />
Gedanken darüber machen, wie hoch die Wahrscheinlichkeit ist, dass<br />
ein solcher Gegenstand in das Lebensmittel gelangt. Dann best<strong>im</strong>men<br />
Sie die Wahrscheinlichkeit, dass er dort unerkannt verbleibt und zu<br />
einer Verletzung des Konsumenten führt.<br />
In unserem Beispiel heißt das:<br />
• Wie hoch ist die Wahrscheinlichkeit, dass eine Messerspitze in dem<br />
Prozess der Wurstherstellung auftaucht<br />
― in welchem Prozessschritt kann dies geschehen (z. B. Zerlegung)<br />
― wird die Messerspitze an einem anderen Schritt el<strong>im</strong>iniert<br />
― …<br />
• Wie hoch ist das Verletzungsrisiko für den Konsumenten<br />
― hängt von der Größe der Messerspitze ab<br />
― hängt von der Art der Wurst (Aufschnittware oder Würstchen<br />
zum Reinbeißen) ab<br />
― …<br />
Die nächste Abschätzung betrifft die Schwere der Verletzung, die<br />
dieser Gegenstand be<strong>im</strong> Konsumenten hervorrufen kann.<br />
• Welche Verletzung könnte entstehen<br />
• Wo könnte sich der Kunde verletzen (Mund, Speiseröhre, …)<br />
• Folgen?<br />
Dieser Prozess wird in der Norm als Risikobewertung beschrieben.<br />
Hinzukommen muss nun noch die Festlegung von Vorgehensweisen,<br />
die das eben erkannte Risiko für den Verbraucher entweder verhindern,<br />
z. B. andere Produktionsmethoden Rohstoffe etc., oder zumindest<br />
verkleinern z. B. Kontrollen oder technische Vorrichtungen, die das<br />
Auftreten der Gefahr erschweren (Risikomanagement).<br />
Muss die Gefahrenbeherrschung mittels Kontrollen erfolgen, müssen<br />
auch Maßnahmen für den Fall des Auftretens der Gefahr festgelegt<br />
werden.<br />
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03 3
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Risikoanalyse<br />
FMEA<br />
Das bedeutet, dass jeder Risikobetrachtung <strong>im</strong>mer eine Gefahrenbetrachtung<br />
zu Grunde liegt.<br />
Aus einer Gefahr wird dann ein Risiko, wenn die Wahrscheinlichkeit<br />
Gefahr Risiko<br />
und die Schwere der Wirkung be<strong>im</strong> Auftreten berücksichtigt werden<br />
Um die Risikoanalyse zu vollenden, fehlt nun noch ein wesentlicher<br />
Bestandteil, die Risikokommunikation: Diese schließt eine großen<br />
Aufwand für Informationsaustausch sowie Informations- und Meinungsbeschaffung<br />
ein. Informationsbeschaffung bedeutet hier die<br />
Nachforschung. Gibt es in der Literatur, in der Wissenschaft, bei<br />
Marktbeteiligten oder bei den Überwachungsbehörden Lösungsansätze<br />
oder Beschreibungen, wie mit der von Ihnen erkannten Gefahr oder<br />
einem vergleichbaren Agens oder einer Situationen umgegangen wurde<br />
und welche Erfahrungen damit gesammelt werden konnten. Der<br />
nächste Schritt ist die Präsentation Ihrer Ergebnisse einschließlich der<br />
Beweggründe, die Sie zu Ihrer Entscheidungsfindung veranlasst haben.<br />
Dieser Teil, der in der Norm festgelegten Vorgehensweise, geht<br />
aber weit über das hinaus, was der Standard von Ihnen fordert.<br />
<strong>11</strong>.1.3 Analyse, Entscheidungswerkzeug, Maßnahmen,<br />
Dokumentation<br />
Unabhängig davon, ob Sie eine <strong>Gefahrenanalyse</strong> durchführen oder<br />
eine Risikobetrachtung anstellen müssen, brauchen Sie „neutrale“ und<br />
standardisierte Werkzeuge, um zu einem möglichst objektiven Ergebnis<br />
bezüglich der Bedeutung der von Ihnen erkannten Gefahr kommen<br />
zu können.<br />
Ein klassisches Beispiel hierfür ist die Prozess FMEA, die in Qualitätsmanagementsystemen<br />
dazu eingesetzt wird, Schwachstellen in<br />
Prozessen aufzudecken.<br />
Ursprünglich stammt die FMEA aus den USA und wurde dort in den<br />
60er Jahren <strong>im</strong> Bereich der Raumfahrt <strong>im</strong> Rahmen des Apollo-<br />
Programms eingesetzt. Über die Automobilbranche gelang die FMEA<br />
schließlich Ende der 70er Jahre nach Europa. Die FMEA wird seitdem<br />
in mehreren Branchen erfolgreich angewandt, da sie sich produkt- und<br />
branchenunabhängig einsetzen lässt.<br />
Potenzielle Fehler (in unserer Anwendung Gefahren) werden analysiert,<br />
indem der Fehlerort lokalisiert wird, die Fehlerart best<strong>im</strong>mt, die<br />
Fehlerfolge beschrieben und anschließend die Fehlerursache ermittelt<br />
wird. Es ist möglich, dass schon aufgrund einer erkannten Fehlerursache<br />
unmittelbare Hinweise auf mögliche Maßnahmen zur Fehlervermeidung<br />
abgeleitet werden können.<br />
4 Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03
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Kennzahlen zur Bedeutung (der Fehlerfolge), zur Auftretenswahrscheinlichkeit<br />
(der Fehlerursache) und zur Entdeckungswahrscheinlichkeit<br />
(des Fehlers oder seiner Ursache; ggf. auch der Folge) sind<br />
eine Grundlage zur Risikobeurteilung. Die Kennzahlen sind ganzzahlige<br />
Zahlenwerte zwischen 1 und 10 und werden unter Zuhilfenahme<br />
von Bewertungskatalogen vergeben.<br />
Da bei der Anwendung zur Bedeutung von Gefahren in der Lebensmittelindustrie<br />
solche Bewertungskataloge fehlen, müssen Sie hier <strong>im</strong><br />
Team darüber beraten, welche Bewertung Sie der Auftrittswahrscheinlichkeit<br />
(A), der Entdeckungswahrscheinlichkeit (E) und der Schwere<br />
der Auswirkung (B) nach der Erfahrung der Teammitglieder geben<br />
müssen.<br />
Prinzipiell ist dabei so vorzugehen, dass bei A und B eine geringe<br />
Wahrscheinlichkeit oder Schwere mit 1 und eine hohe mit 10 bewertet<br />
wird, <strong>im</strong> Falle der Entdeckungsmöglichkeiten ist genau umgekehrt zu<br />
verfahren.<br />
Durch Multiplikation der Bewertungszahlen ergibt sich eine Zahl,<br />
deren Größe eine Aussage zu der Einstufung der Gefahr geben kann.<br />
Die Werte zwischen 1 und 1000 können dabei natürlich nicht als absolute<br />
Werte gesehen werden, aber <strong>im</strong> Vergleich mit anderen auf die<br />
gleiche Weise mit den gleichen Rahmenbedingungen erzeugten Gefahrengrößen,<br />
kann man daraus zumindest eine Rangfolge erkennen.<br />
Das gleiche Ziel verfolgen etwas einfachere Systeme, die sich nur auf<br />
die Beurteilung der Auftrittswahrscheinlichkeit und der Schwere der<br />
zu erwartenden Wirkung beziehen und daraus eine Kennzahl (A x B)<br />
berechnen. Auch hier erfolgt eine Einteilung in Gefahrenklassen anhand<br />
der Größe des Ergebnisses und der Einteilung in eine vorher<br />
objektiv festgelegte Matrix.<br />
Auswirkung Risikostufe<br />
hoch (h) 3 6 9<br />
mittelmäßig (m) 2 4 6<br />
gering (g) 1 2 3<br />
(g)<br />
gering<br />
(m)<br />
mittelmäßig<br />
Wahrscheinlichkeit des Auftretens<br />
(h)<br />
hoch<br />
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Auftrittswahrscheinlichkeit<br />
Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03 5
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Erkannte Gefahr<br />
Gefahrenklassen<br />
Risikostufe Kontrollmaßnahmen<br />
1 Keine Maßnahmen erforderlich.<br />
2 Periodische Maßnahmen, beinhalten oft eine einmalige<br />
Aktion. Diese Maßnahmen werden regelmäßig neu bewertet,<br />
das heißt, sie werden an den aktuellen Fakten<br />
geprüft.<br />
3/4 Allgemeine Kontrollmaßnahmen, wie angemessene Hygienevorkehrungen,<br />
Reinigungs- und Desinfektionsverfahren,<br />
Regeln der Personalhygiene und deren Einhaltung,<br />
Schädlingsbekämpfung, Instandhaltung und Kalibrierung,<br />
Einkaufsverfahren und Rohwarenspezifikationen, die Abwicklung<br />
von Beanstandungen und Rückruf-Verfahren<br />
usw.<br />
6/9 Besondere Kontrollmaßnahmen, speziell zur Beherrschung<br />
der Gefahr erstellt und angewendet,<br />
→ je nach Art der Gefahr muss eine Erfassung in der<br />
<strong>HACCP</strong>-Analyse erfolgen, was dann eine kontinuierliche<br />
Überwachung und die entsprechende Dokumentation<br />
beinhaltet.<br />
<strong>11</strong>.1.4 <strong>HACCP</strong> und Risikoanalyse<br />
Der Standard unterscheidet nun zwischen Situationen, in denen es<br />
wichtig ist, eine Risikobetrachtung anzustellen – z. B. <strong>HACCP</strong> – und<br />
anderen Situationen, in den es prinzipiell ausreicht, die mögliche Gefahr<br />
zu erkennen, zu beschreiben und zu beherrschen. Dies bedeutet<br />
allerdings nicht, dass aus einer erkannten Gefahr dann keine Maßnahmen<br />
von Ihnen erwartet werden.<br />
Der grundlegende Unterschied ist, dass Sie be<strong>im</strong> <strong>HACCP</strong>-System<br />
verpflichtet sind diese kontinuierlich zu überwachen und die Überwachung<br />
zu dokumentieren, nur die Beherrschung der Gefahr reicht<br />
nicht aus (siehe Kapitel II 2).<br />
<strong>11</strong>.1.5 Aktive <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Der Standard fordert an 23 Stellen, dass Sie Entscheidungen aufgrund<br />
von <strong>Gefahrenanalyse</strong>n treffen sollen. Im Folgenden soll nun gezeigt<br />
werden, welche Situationen <strong>im</strong> Unternehmen hier beleuchtet werden<br />
sollen. Beispiele aus der betrieblichen Praxis sollen Ihnen Ansätze<br />
liefern, die Sie auf die besondere Situation in Ihrem Unternehmen<br />
übertragen können.<br />
6 Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03
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Sie sollten diese Forderung nach einer <strong>Gefahrenanalyse</strong> als Grundlage<br />
für Entscheidungen zur Lenkung Ihrer Prozesse und nicht nur als<br />
Zwang des Standards ansehen. Vielmehr haben Sie hier die Möglichkeit,<br />
Ihr <strong>IFS</strong> 5 System an die spezifischen Gegebenheiten und Notwendigkeiten<br />
Ihres Unternehmens anzupassen und damit auch, wenn<br />
Sie begründet Gefahren ausschließen können, das System soweit zu<br />
verschlanken, dass Sie keinen unnötigen Ballast in Form von Dokumentationen<br />
oder Prozessbeschreibungen vorweisen müssen.<br />
Die Schwierigkeit besteht darin, Situationen realistisch und vor allem<br />
objektiv zu betrachten und dann die Analyse so zu dokumentieren,<br />
dass sie der Auditor anlässlich der neutralen Kontrolle auch nachvollziehen<br />
kann.<br />
Die meisten Ansätze zur <strong>Gefahrenanalyse</strong> sind naturgemäß <strong>im</strong> Bereich<br />
der Produktrealisierung zu finden, deshalb sind auch <strong>im</strong> 4. Kapitel des<br />
Standards die größte Zahl der Forderungen anzutreffen. Andere finden<br />
sich <strong>im</strong> dritten Kapitel in Bezug auf Hygiene und <strong>im</strong> 5. Kapitel <strong>im</strong><br />
Zusammenhang mit Produktkontrolle.<br />
Im Folgenden werden die einzelnen Gefahrenpunkte beispielhaft beleuchtet.<br />
Die aufgezeigten Gefahren und die daraus resultierenden<br />
Maßnahmen sind natürlich nicht direkt auf Ihr Unternehmen anzuwenden,<br />
sondern als Gedankenstütze und Anregung zur Analyse best<strong>im</strong>mt.<br />
Die Bewertung erfolgt nach dem oben genannten vereinfachten<br />
Verfahren (siehe S. 5).<br />
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Maßnahmen<br />
Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03 7
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Archivierungsdauer<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. 1:<br />
„Für Produkte, die über eine sehr kurze bzw. keine Haltbarkeitsfristen<br />
verfügen, wird die Archivierungsdauer für Aufzeichnungen<br />
mittels einer <strong>Gefahrenanalyse</strong> festgelegt.“<br />
(<strong>IFS</strong> 5 Kapitel 2.3 Lenkung von Aufzeichnungen, 2.3.3)<br />
Wenn Aufzeichnungen <strong>im</strong> Unternehmen prinzipiell entsprechend dem<br />
MHD oder Verbrauchdatum archiviert werden, liegen <strong>im</strong> Schadensfall<br />
möglicherweise keine Aufzeichnungen zum Produktsicherheitsstatus<br />
vor.<br />
Das kann je nach Klasse des Produktes gravierende Auswirkungen<br />
haben (z. B. Ke<strong>im</strong>belastung mit pathogenen Ke<strong>im</strong>en bei rohem Fisch<br />
oder Fleischwaren, die Anzeige durch das Veterinäramt erfolgt teilweise<br />
zeitversetzt). Die Möglichkeit der Belastung hängt von dem<br />
Status der Rohwaren und der Kontrolle und Prävention <strong>im</strong> Unternehmen<br />
ab, ist aber auf jeden Fall gegeben. Außerdem ist je nach Ke<strong>im</strong><br />
mit einer Strafanzeige zu rechnen. Es liegt jetzt in der Einschätzung<br />
der Bedeutung, die Sie diesen Sachverhalten zumessen, ob Sie diese<br />
Gefahr in die Klasse 3–4 oder in die Klasse 6–9 einstufen. Üblicherweise<br />
wird man eine solche Gefahr in die Klasse 3–4 einstufen und<br />
somit eine kontinuierliche Maßnahmen zur Gefahreneindämmung<br />
einführen.<br />
Eine geeignete Maßnahme könnte die Festlegung sein, dass alle Aufzeichnungen,<br />
die die Produktsicherheit betreffen, wie Temperaturprotokolle,<br />
Aufzeichnungen über Analysen, Reinigung und Desinfektion<br />
usw. für zwei Jahre aufzubewahren sind.<br />
8 Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03
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<strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. 2:<br />
Die Vorgaben zur Personalhygiene basieren auf einer prozess- und<br />
produktorientierten <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
(<strong>IFS</strong> 5 Kapitel 3.2.1 Personalhygiene, 3.2.1.1)<br />
Die Gefahr basiert in diesem Fall auf der möglichen Kontamination<br />
der Produkte durch mangelnde Personalhygiene. Wir haben es hier<br />
also mit einer Verunreinigung durch mikrobiologische oder physikalische<br />
Agenzien zu tun. Diese kann z. B. durch Kleidung, Essen, Trinken,<br />
mangelnde Körperpflege, Haare, Bärte, Verletzungen oder unzureichende<br />
Handhygiene verursacht werden.<br />
Eine gute Personalhygiene ist Grundvoraussetzung in der Lebensmittelproduktion.<br />
Allerdings können Sie mögliche Nachlässigkeit Ihrer<br />
Mitarbeiter in Punkto Hygiene nicht allgemein dadurch ausschließen,<br />
dass Sie entsprechende Vorgaben wie das Tragen von Schutzkleidung,<br />
die Benutzung von Einmalhandschuhen oder Stulpen, oder auch das<br />
Verbot von Essen und Trinken außer in den dafür vorgesehenen Räumen<br />
gemacht haben. Gerade das Tragen von Einmalhandschuhen ist<br />
aus hygienischer Sicht alles andere als einfach umzusetzen. Sei es,<br />
dass Ihre Mitarbeiter eine falsch verstandene Sparsamkeit entwickeln<br />
oder tief in ihnen verwurzelt das Verständnis schlummert, sie tragen<br />
die Handschuhe, um sich die Hände nicht zu verschmutzen. Beides<br />
kann dazu führen, dass die von Ihnen gemachte Vorgabe, dass Handschuhe<br />
nach einmaligem Gebrauch (auch wenn er noch so kurz ist)<br />
wegzuwerfen sind, nicht beachtet werden.<br />
In best<strong>im</strong>mten Arbeitssituationen kann es aufgrund hoher Staub- und<br />
Temperaturbelastung aus gesundheitlicher Sicht angebracht sein,<br />
Trinken in definierten Bereichen zu gestatten, ohne dass Ihre Mitarbeiter<br />
dazu die Pausenräume aufsuchen müssen.<br />
Eine weitere Gefahrenquelle sind mitgebrachte Speisen in den Umkleideräumen<br />
(z. B. Süßigkeiten in den Taschen der Privatkleidung).<br />
Diese Gefahren sind, sowohl was die Möglichkeit des Auftretens betrifft<br />
als auch die Schwere der Auswirkung, durchaus als Mittel einzustufen,<br />
sodass auch in diesem Fall eine kontinuierliche Maßnahme zu<br />
resultieren hat.<br />
Eine mögliche Maßnahme ist hier die Kontrolle des Verständnisses der<br />
durch Schulung übermittelten Vorgaben und auch die routinemäßige<br />
Kontrolle z. B. bei Betriebsbegehungen. Hierbei ist es wichtig, dass<br />
Sie auf Kleinigkeiten achten, z. B. Kaugummipapier in Abfalle<strong>im</strong>er<br />
oder gebrauchte Handschuhe in Kitteltaschen oder Spinden.<br />
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Personalhygiene<br />
Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03 9
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Schmuck<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. 3:<br />
„Sichtbarer Schmuck (inkl. Piercing) und Uhren dürfen nicht<br />
getragen werden. Abweichende Regelungen sind in einer prozessund<br />
produktorientierten <strong>Gefahrenanalyse</strong> nachvollziehbar bewertet<br />
worden.“<br />
(<strong>IFS</strong> 5 Kapitel 3.2.1 Personalhygiene, 3.2.1.3)<br />
Die Gefahr basiert in diesem Fall auf der möglichen Kontamination<br />
der Produkte durch schlecht zu reinigenden (Hand-) Schmuck oder<br />
durch das Verlieren von Schmuckteilen. Es besteht also auch hier die<br />
Möglichkeit, dass es zu einer Verunreinigung durch mikrobiologische<br />
oder physikalische Agenzien kommt.<br />
Prinzipiell ist es be<strong>im</strong> Umgang mit dem offenen Produkt untersagt,<br />
Schmuck jedweder Art zu tragen. Dies kann man nicht alleine aus<br />
Sicht der Produktsicherheit begründen, hier ist auch der Schutz des<br />
Arbeitnehmers zu beachten. Be<strong>im</strong> Umgang mit Maschinen sollte das<br />
Tragen von Schmuck wegen der Verletzungsgefahr sowieso verboten<br />
sein. Allerdings ist es <strong>im</strong> Gegensatz zur Produktsicherheit be<strong>im</strong><br />
Arbeitsschutz so, dass sich der Arbeitnehmer bei Nichtbeachtung <strong>im</strong><br />
schl<strong>im</strong>msten Fall selbst Schaden zufügt. Wenn Sie nachweisen können,<br />
dass Sie Ihre Mitarbeiter ordnungsgemäß unterrichtet haben, stehen<br />
Sie hier nicht mehr in der Verantwortung. Bei der Produktverunreinigung<br />
sind Sie als Geschäftsführer oder Verantwortlicher des Unternehmens<br />
prinzipiell haftbar.<br />
Diese Gefahren sind sowohl was die Möglichkeit des Auftretens betrifft<br />
als auch die Schwere der Auswirkung durchaus als mittel einzustufen,<br />
sodass auch in diesem Fall eine kontinuierliche Maßnahme zu<br />
resultieren hat.<br />
Ein Vorteil der <strong>Gefahrenanalyse</strong> ist in diesem Fall, dass Sie aufgrund<br />
Ihrer Kenntnis der Prozesse entscheiden können, ob es Tätigkeiten in<br />
Ihrem Unternehmen gibt, bei denen Sie Ihren Mitarbeiter gestatten<br />
können, z. B. Ringe oder Uhren zu tragen. Solch ein Bereich könnte<br />
die Kommissionierung sein. Auch in Unternehmen, die nur verpackte<br />
Güter verkaufen, könnten Sie das Tragen von Uhren unter gewissen<br />
Voraussetzungen gestatten. Eine weitere Ausnahme könnte sein, dass<br />
es einen best<strong>im</strong>mten abgegrenzten Bereich in der Kommissionierung<br />
gibt, den Fahrer betreten dürfen, für die dann das Verbot von Schmuck<br />
oder Uhren nicht gilt. Sie sollten aber dabei bedenken, dass es viel<br />
schwieriger ist, Verbote durchzusetzen, die nicht überall gleich gelten.<br />
Eine mögliche Maßnahme ist hier die Kontrolle des Verständnisses der<br />
durch Schulung übermittelten Vorgaben und auch die routinemäßige<br />
Kontrolle z. B. bei Betriebsbegehungen. Hierbei ist es wichtig, dass<br />
Sie auf Kleinigkeiten achten. Sie müssen aus jeden Fall vorher geprüft<br />
haben, wie die Personalwege <strong>im</strong> Unternehmen verlaufen. Ist es nicht<br />
möglich, diesen Personenkreis (Kommissionierer, nicht die Fahrer) in<br />
10 Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03
© Behr's Verlag, Hamburg<br />
die Kommissionierung zu führen, ohne dass er andere Abteilungen<br />
durchquert, in denen keine Uhren getragen werden können, ist nicht<br />
ratsam diese Ausnahme zu machen. Erstens wird es schwieriger, das<br />
Verbot in den anderen Abteilungen durchzusetzen und zweitens ist<br />
dann die Gefahr der Kontamination nicht ganz ausgeschlossen.<br />
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03 <strong>11</strong>
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Schutzkleidung<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. 4:<br />
„Alle Schutzkleidungen werden regelmäßig und gründlich gereinigt.<br />
Entsprechend einer prozess- und produktorientierten <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
wird die Wäsche durch eine Vertragswäscherei, vor<br />
Ort oder durch den Mitarbeiter gereinigt.“<br />
(<strong>IFS</strong> 5 Kapitel 3.2.2 Schutzkleidung für Mitarbeiter und Betriebsfremde,<br />
3.2.2.5)<br />
Eine Gefahr kann hierbei durch mikrobielle Kontamination der Produkte<br />
durch nicht ordnungsgemäß gereinigte Arbeitskleidung bestehen.<br />
Die Größenordnung hängt hierbei stark von dem hergestellten Produkt<br />
und auch dem Ort in der Produktion ab. Beispielsweise stellt die Sortierung<br />
und Verpackung von unbehandeltem Obst oder Gemüse ein<br />
geringeres Gefährdungspotential dar als Molkereiprodukte, die keinen<br />
Erhitzungsprozess durchlaufen. Auch die spezielle Tätigkeit vor Ort<br />
stellt andere Ansprüche an die Qualität der Reinigungsprozesse. In<br />
einem hochreinen Bereich z. B. der Slicerabteilung eines Wurstwarenherstellers<br />
müssen Sie andere Anforderungen stellen als in der Kommissionierung<br />
des gleichen Unternehmens. Das bedeutet, dass Sie in<br />
einem Fall mit der Reinigung zu Hause durch den Mitarbeiter und der<br />
Sichtkontrolle auf optische Reinheit (Flecken) eine Gefahr ausschließen<br />
können, während Sie <strong>im</strong> reinen Bereich sich darüber Gedanken<br />
machen müssen, ob es zu einer Übertragung von Ke<strong>im</strong>en auf ihr Produkt<br />
kommen kann. Das bedeutet, die Wahrscheinlichkeit des Auftretens<br />
ist gering bis mittel, die Auswirkung kann von gering bis<br />
schwerwiegend reichen.<br />
Ein weiterer Personenkreis, den Sie unbedingt beachten und einplanen<br />
müssen, sind Betriebsfremde wie Besucher und Dienstleister. Prinzipiell<br />
müssen hier Einmalkleidung oder betriebseigene Kleidung zur<br />
Verfügung gestellt werden. Allerdings sollten Sie berücksichtigen,<br />
dass Handwerker oder Monteure, die sich mit Reparaturaufgaben bei<br />
Ihnen befinden mit einem dünnen Plastikmantel oder Overall schlecht<br />
bedient sind.<br />
Wenn Sie entsprechend Ihrer betrieblichen Situation die Gefahrenklasse<br />
best<strong>im</strong>mt haben, müssen Sie entsprechende Maßnahmen festlegen.<br />
Wenn Sie sich bei einer geringen Gefahr für eine Sichtkontrolle entscheiden,<br />
sollten Sie weiße Kleidung einführen, da hier Verschmutzungen<br />
leichter zu erkennen sind. In allen Fällen, in den eine höhere<br />
Gefahr erkannt wurde, empfiehlt es sich, einen qualifizierten Wäschedienst<br />
zu verpflichten, der Ihnen routinemäßig die Sauberkeit seiner<br />
Ware durch mikrobielle Untersuchungen nachweist. Je nach Gefährdungsklasse<br />
sollten Sie zusätzlich auch eigene Stichprobenkontrollen<br />
durch Abklatschtests einplanen.<br />
12 Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03
© Behr's Verlag, Hamburg<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. 5<br />
„An Zutrittspunkten zu Produktionsbereichen und innerhalb der<br />
Produktion sowie Sozialbereichen sind ausreichende Möglichkeiten<br />
zur Handhygiene vorhanden. Weitere Bereiche (z. B. Verpackungsbereiche)<br />
sind basierend auf einer <strong>Gefahrenanalyse</strong> gleichermaßen<br />
ausgestattet.“<br />
(<strong>IFS</strong> 5 Kapitel 3.4. Sanitäreinrichtungen, Anlagen zur persönlichen<br />
Hygiene und Sozialeinrichtungen, 3.4.5)<br />
Die Gefahr besteht darin, dass Ihre Mitarbeiter <strong>im</strong> Rahmen Ihrer Tätigkeit<br />
zwangsläufig das Produkt berühren. Dabei kann es zur Kontamination<br />
durch verunreinigte Hände kommen. Übertragen werden<br />
können dabei sowohl mikrobiologische als auch chemische oder physikalische<br />
Agenzien.<br />
Prinzipiell besteht bei allen Tätigkeiten die grundlegende Forderung,<br />
dass die Produkte nicht verunreinigt werden dürfen. Deshalb müssen<br />
alle Mitarbeiter verpflichtet werden, bevor sie Tätigkeiten direkt am<br />
Lebensmittel durchführen, ihre Hände zu waschen und zu desinfizieren<br />
oder frische Einmalhandschuhe über die gewaschenen Hände zu<br />
ziehen. Die Schwere und Auswirkung der Gefahr hängt auch hier<br />
wieder stark vom Produkt und vom Verarbeitungsort ab. Bei hochsensiblen<br />
Produkten die manuell bearbeitet werden müssen, ist ein<br />
Handwaschbecken an den Türen zum Verarbeitungsraum Pflicht und<br />
muss nicht über eine Gefahrenabschätzung festgelegt werden. Sie<br />
müssen einschätzen, welche Gefahren für Ihr Produkt in anderen Bereichen<br />
entstehen könnten und wo nun Möglichkeiten zur Handhygiene<br />
erforderlich sind. Ein Beispiel hierfür sind Abteilungen, in denen<br />
das Produkt normalerweise maschinell verarbeitet wird, in denen es<br />
aber zur Störungsbehebung durchaus vorkommen kann, dass ein Mitarbeiter<br />
das Produkt selbst berührt, wie automatische Verpackungsanlagen<br />
oder Schneideabteilungen in Brotwarenindustrie.<br />
Ihnen stehen zur Handhygiene hier prinzipiell die beiden oben genannten<br />
Möglichkeiten zur Verfügung, d. h. Einmalhandschuhe oder<br />
die Hände zu desinfizieren, wobei es in diesen Ausnahmesituationen<br />
sehr auf die Schulung und das Verständnis der Mitarbeiter ankommt.<br />
Die bessere Alternative ist die Händereinigung und Desinfektion, da<br />
gerade bei diesen diskontinuierlichen Tätigkeiten das Überziehen von<br />
Handschuhen dazu führt, dass die Mitarbeiter diese nicht jedes Mal<br />
ausziehen und somit auch „unreine“ Handgriffe mit der behandschuhten<br />
Hand ausführen. Um diese Punkte sicher zu beherrschen, benötigen<br />
Sie auf jeden Fall ein engagiertes Schulungskonzept und stichprobenhafte<br />
Kontrollen z. B. durch Abklatschtest der Hände.<br />
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Handhygiene<br />
Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03 13
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Umkleideräume<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. 6<br />
„Umkleideräume sind so angelegt, dass von dort der direkte Zugang<br />
zu den Räumen, in denen mit Lebensmitteln umgegangen<br />
wird, möglich ist. Ausnahmen sind <strong>im</strong> Rahmen der <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
berücksichtigt.“<br />
(<strong>IFS</strong> 5 Kapitel 3.4. Sanitäreinrichtungen, Anlagen zur persönlichen<br />
Hygiene und Sozialeinrichtungen, 3.4.8)<br />
Auch hier handelt es sich um eine Kontaminationsgefahr für Ihr Produkt.<br />
Es gilt prinzipiell zu vermeiden, dass sich die Wege von Mitarbeitern<br />
in Privatkleidung und Arbeitskleidung oder aus reinen und<br />
unreinen Abteilungen kreuzen. Die Hauptkontaminante hierbei ist ein<br />
mikrobiologisches Agens, das durch Kontakt auf die Kleidung oder<br />
die Schuhe übertragen werden kann.<br />
Wie bei allen Gefahrenabschätzungen <strong>im</strong> Bereich der Hygiene hängt<br />
es wiederum stark von der Empfindlichkeit Ihres Produktes und dem<br />
Arbeitsbereich ab, wie groß die Auswirkungen und die Wahrscheinlichkeit<br />
der Realisierung sind.<br />
Es ist unrealistisch vor jeden Arbeitsbereich einen eigenen Umkleideraum<br />
zu bauen. Deshalb sollte man die Personalführung so planen,<br />
dass man mit einem zentralen Umkleidebereich auskommt. Dass diese<br />
Maßnahme ausreicht, ist durch eine <strong>Gefahrenanalyse</strong> bezogen auf Ihr<br />
Produkt zu belegen.<br />
Ergibt Ihre <strong>Gefahrenanalyse</strong> nun, dass Sie Arbeitsgänge haben, in<br />
denen Ihr Produkt einer größeren Gefahr ausgesetzt ist, so müssen Sie<br />
hier Sondermaßnahmen wie zusätzliche Umkleideräume für die hochsensiblen<br />
Bereiche oder Hygieneschleusen mit der Verpflichtung hier<br />
Einmalschürzen, -stulpen oder -handschuhe überzuziehen, umsetzen.<br />
14 Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03
© Behr's Verlag, Hamburg<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. 7<br />
„Das Verfahren zur Zulassung und Überwachung beinhaltet klare<br />
Bewertungskriterien wie z. B. Audits, Analysenzertifikate, Lieferantenzuverlässigkeit,<br />
Reklamationen sowie geforderte Leistungsstandards<br />
auf Basis einer <strong>Gefahrenanalyse</strong>.“<br />
(<strong>IFS</strong> 5 Kapitel 4.4 Einkauf, 4.4.4)<br />
Hier dient die <strong>Gefahrenanalyse</strong> sowohl Ihrer eigenen Sicherheit als<br />
auch der Sicherheit des Produktes. Realistische Gefahren sind neben<br />
Qualitätsmängeln und Produktsicherheit z. B. Imageverlust, höhere<br />
Kosten, Rückruf.<br />
Um diese Gefahren zu beherrschen, müssen Sie als Erstes analysieren,<br />
welchen Einfluss welcher Rohstoff auf die Qualität oder die Sicherheit<br />
Ihres Produktes hat. Hierbei ist es nebensächlich, in welchen Mengen<br />
der Rohstoff eingesetzt wird, oder ob es sich um einen Hilfsstoff oder<br />
ein Verpackungsmittel handelt.<br />
Ein Beispiel aus der Fleischwarenindustrie ist die Glutenfreiheit von<br />
Gewürzen <strong>im</strong> Vergleich zu der Einhaltung von Zuschnitten bei dem<br />
Rohstoff Fleisch. Das heißt, in diesem Punkt sind vollkommen verschiedene<br />
Gefahren und Zielgruppen zu bewerten. Im ersten Fall handelt<br />
es sich um eine potenziell ernste Gefahr für den Kunden, falls die<br />
zugesicherte Eigenschaft der Rohware nicht eingehalten wird. Im<br />
zweiten Fall leidet die Qualität Ihres Produktes, es ist aber keine Gefährdung<br />
Ihres Kunden zu befürchten.<br />
Als Maßnahmen empfiehlt es sich, zusätzlich zu der standardmäßigen<br />
Lieferantenbewertung nach Preis, Termin, Menge, Flexibilität und<br />
„Qualität“ der Rohware, gezielt Gefahren der spezifischen Rohware<br />
zu analysieren und darauf abgest<strong>im</strong>mt eine Lieferantenbewertung und<br />
Kontrolle von einzelnen Lieferanten oder Lieferantengruppen durchzuführen.<br />
Wichtig ist dabei, dass es objektive, an die Bedeutung der<br />
Ware angepasste, Beurteilungskriterien gibt. Außerdem sollte entsprechend<br />
der Gefahrenklasse der Kontrollrhythmus vorgegeben werden.<br />
Hierbei sind saisonale Besonderheiten zu berücksichtigen (z. B. Pestizide<br />
bei frühen Gemüsesorten etc.)<br />
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Lieferantenbewertung<br />
Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03 15
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Verpackungsmaterial<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. 8<br />
„Basierend auf einer <strong>Gefahrenanalyse</strong> verifiziert das Unternehmen<br />
die Tauglichkeit des Verpackungsmaterials für seinen speziellen<br />
Anwendungsfall.“<br />
(<strong>IFS</strong> 5 Kapitel 4.5 Produktverpackung, 4.5.5)<br />
Verpackungsmaterial spielt eine wichtige Rolle, wenn es um die Erhaltung<br />
der Qualität Ihrer Produkte geht. Deshalb werden Sie die Lieferanten<br />
entsprechend überwachen, um sicher zu sein, dass die gelieferte<br />
Ware Ihre Anforderungen entspricht. In dieser <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
wird davon abweichend die Frage gestellt, in wieweit ist das verwendete<br />
Verpackungsmaterial in der Lage, die Qualität Ihres Produktes zu<br />
erhalten oder gar das Produkt zu beeinflussen.<br />
Sie müssen hinterfragen, ist das Verpackungsmaterial in der Lage<br />
Veränderungen/Verderb des Produkts – bis zum gewünschten Haltbarkeitsdatum<br />
– zu verhindern. Hierzu müssen Sie alle Aspekte, die einen<br />
Verderb auslösen können, wie z. B. Sauerstoff, Licht, mechanische<br />
Belastungen, Temperatur etc. auflisten und Ihr Verpackungsmaterial in<br />
Hinsicht auf diese Einflussgrößen beurteilen.<br />
Ein ebenfalls entscheidende Frage ist, können Bestandteile aus dem<br />
Verpackungsmaterial in das Produkt gelangen (z. B. bei Kunststoffverpackungen<br />
Migration von Weichmachern), gibt es eine Reaktion<br />
zwischen dem Verpackungsmaterial und dem Produkt (z. B. bei Metallverpackungen<br />
Oxidation ausgelöst durch Metallionen) oder kann<br />
das Verpackungsmaterial unter ungünstigen Umständen Ihr Produkt<br />
beeinträchtigen (z. B. Kartonagen Sch<strong>im</strong>melbildung durch Sporen <strong>im</strong><br />
Verpackungsmaterial).<br />
Wenn Sie entsprechend Ihrem Verpackungsmaterial potentielle Gefahren<br />
erkannt haben, müssen Sie die Tauglichkeit beurteilen. Diese Beurteilung<br />
können Sie teilweise selbst durchführen z. B. durch sensorische<br />
Tests, es empfiehlt sich aber, sich auf jeden Fall durch<br />
mikrobiologische und chemische Untersuchungen Gewissheit zu verschaffen.<br />
Zu dem in Ihrer Analyse als Richtwerte für eine Tauglichkeit erkannten<br />
Parameter fordern Sie dann unabhängige Nachweise/Testberichte<br />
von Lieferanten.<br />
16 Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03
© Behr's Verlag, Hamburg<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. 9<br />
„Eine Lagerhaltung <strong>im</strong> Freien ist auf ein Min<strong>im</strong>um beschränkt.<br />
Sofern Ware <strong>im</strong> Freien gelagert wird, wird <strong>im</strong> Rahmen einer <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
sichergestellt, dass keine Kontaminierung und<br />
Qualitätsbeeinträchtigung stattfindet.“<br />
(<strong>IFS</strong> 5 Kapitel 4.6.2 Außengelände, 4.6.2.3)<br />
Lagerhaltung <strong>im</strong> Freien ist nur in best<strong>im</strong>mten Branchen und Situationen<br />
möglich und auch sinnvoll. Hierzu zählen in z. B. die Verpacker<br />
von Feldfrüchten, die in der Ernte die Anliefermengen nicht sofort<br />
verarbeiten können und somit auf eine kurzzeitige Lagerhaltung <strong>im</strong><br />
Freien nicht verzichten können. Eine zweite Möglichkeit, bei der eine<br />
Lagehaltung <strong>im</strong> Freien unter Umständen zu akzeptieren ist, ist die<br />
Lagerung von Umverpackungen wie z. B. Paletten oder Kunststoffwannen<br />
in Branchen die starke saisonale Mengenschwankungen haben<br />
und somit in den schwächeren Zeiten Verpackungsmaterial lagern<br />
müssen, welches sich nicht <strong>im</strong> Umlauf befindet.<br />
Die Gefahren, die in beiden Fällen auftreten können, betreffen die –<br />
bei Verpackungsmaterial indirekte – Kontamination Ihres Produktes.<br />
Dies kann z. B. durch Witterungseinflüsse, Kot, Temperaturschwankungen<br />
oder Schädlinge geschehen.<br />
Zur Beurteilung der Gefahren müssen Sie nun die Zeitdauer der Lagerung<br />
außerhalb, den Lagerungsort und nachfolgende Prozessschritte<br />
betrachten. Hieraus resultiert in der Regel, dass wenn Sie außerhalb<br />
lagern, eine Kontamination der Lagerware sehr wahrscheinlich ist bei<br />
einer in der Regel mittleren Schwere der Auswirkung.<br />
Daraus resultiert dann, dass Sie auf jeden Fall Routinemaßnahmen<br />
einführen müssen, um diese Gefahren zu beherrschen. Solche Maßnahmen<br />
können sein, das Sortieren von Rohwaren oder das Aussortieren<br />
und Waschen von Verpackungsmaterial vor der weiteren Verwendung.<br />
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Lagerhaltung <strong>im</strong> Freien<br />
Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03 17
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Luft<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. 10<br />
„Der Gebrauch von Luft in der Produktion verhindert die Kontamination<br />
und basiert auf einer prozess- und produktorientierten<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong>.“<br />
(<strong>IFS</strong> 5 Kapitel 4.6.4 Gebäude und bauliche Gegebenheiten,<br />
4.6.4.8.3)<br />
Überall dort, wo Luft in der Produktion eingesetzt wird, sei es in Verpackungsmaschinen<br />
oder <strong>im</strong> Bereich der Werkstatt zum Ausblasen<br />
von Geräten bei der Reparatur, müssen Sie damit rechnen, dass mit<br />
der Luft unerwünschte Partikel übertragen werden können. Diese<br />
Partikel können sowohl Ke<strong>im</strong>e als auch Öl von den Kompressoren<br />
oder Wasser (Feuchtigkeit) aus der Luft selbst sein.<br />
Sie müssen nun beurteilen, in wieweit diese Partikel Ihre Ware beschädigen<br />
können. Hierbei kommt es wieder auf die Art Ihres Produktes<br />
an, Prinzipiell ist aber die Übertragung von Ke<strong>im</strong>en oder chemischen<br />
Bestandteilen zu verhindern,<br />
Als Erstes müssen Sie die Stellen <strong>im</strong> Prozess best<strong>im</strong>men, an denen es<br />
zu einer Kontamination durch das Medium Luft kommen kann. Wenn<br />
die Verunreinigungen indirekt über Oberflächen übertragen werden<br />
können, müssen Sie angemessene Reinigungs- und Desinfektionsmaßnahmen<br />
festlegen. Bei Luft, die mit dem Produkt selbst in Kontakt<br />
kommt, muss durch aufwendige Filter- und Absorptionssystem verhindert<br />
werden, dass unerwünschte Partikel oder Ke<strong>im</strong>e auf Ihr Produkt<br />
gelangen können.<br />
18 Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03
© Behr's Verlag, Hamburg<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. <strong>11</strong><br />
„Reinigungs- und Desinfektionspläne, auf Basis einer <strong>Gefahrenanalyse</strong>,<br />
liegen vor.“<br />
(<strong>IFS</strong> 5 Kapitel 4.7 Bewirtschaften und Hygiene, 4.7.1)<br />
Die prinzipielle Gefahr für jedes Lebensmittel ist die Kontamination<br />
durch verunreinigte Arbeitsflächen und Hilfsmittel. Hierbei können<br />
sowohl mikrobiologische als auch chemische und physikalische Einwirkungen<br />
Ihr Produkt gefährden.<br />
Deshalb müssen Sie beurteilen, an welcher Stelle <strong>im</strong> Unternehmen die<br />
Belastung mit welchen Kontaminanten zu erwarten ist. Auch hier ist<br />
wieder eine starke Abhängigkeit von Ihrem Produkt zu erwarten, da<br />
der oben schon erwähnte Kartoffelabpacker garantiert andere Anforderungen<br />
stellen wird als der Produzent von Speiseeis.<br />
In der Regel tauchen <strong>im</strong>mer mehrere Gefahrenquellen gleichzeitig auf,<br />
sodass Ihr Reinigungsreg<strong>im</strong>e so ausgerichtet sein muss, dass alle<br />
Oberflächen und Werkzeuge nach dem Reinigungsvorgang möglichst<br />
ohne Belastung sind. Besonders zu berücksichtigen sind hierbei Oberflächen,<br />
die sowohl mit Fett als auch mit Eiweiß in Berührung kommen.<br />
Als nächstes müssen Sie die verschiedenen Reinigungsstrategien beurteilen<br />
und festlegen in welchen Abständen mit welchen Reinigungsmittel<br />
und/oder Desinfektionsmittel behandelt werden muss.<br />
Diese Entscheidungen erfordern großes Fachwissen um die Wirksamkeit<br />
der Produkte und den opt<strong>im</strong>alen Einsatz, da hier auch die Oberflächen<br />
als solche und die Reaktionen der Materialien mit den Reinigungsagenzien<br />
beachtet werden müssen. Wenn Sie z. B. mit einem<br />
starken alkalischen Reiniger Aluminiumoberflächen behandeln (z. B.<br />
Rauchspieße in der Fleischwarenindustrie), da mit diesem Reinigungsmittel<br />
die Verschmutzung am leichtesten zu entfernen ist, wird<br />
das gute Reinigungsergebnis nicht von langer Dauer sein, da der Reiniger<br />
die Oberfläche angreift und somit eine raue Oberflächenstruktur<br />
erzeugt. Diese ist dann in der Folge viel schwieriger zu reinigen. Genauso<br />
muss man die Reinigungstemperaturen betrachten, da die Reinigungsmittel<br />
unterschiedliche Tenside enthalten, die bei verschiedenen<br />
Temperaturen ihr Reaktionsopt<strong>im</strong>um haben.<br />
Eine weitere Überlegung ist, ob sich direkt an die Reinigung eine<br />
Desinfektion anschließen soll oder ob erst kurz vor dem Gebrauch<br />
desinfiziert werden muss. Für Zwischendesinfektionen ist darauf zu<br />
achten, dass z. B. ein Desinfektionsmittel eingesetzt wird, bei dem<br />
nicht nachgespült werden muss.<br />
In den meisten Fällen wird es sinnvoll sein, sich hier Angebote von<br />
spezialisierten Dienstleistern zu besorgen und eine Probereinigung<br />
durchführen zu lassen. Die Probereinigung sollte natürlich entspre-<br />
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Reinigungs- und Desinfektionspläne<br />
Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03 19
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
chend den vorher abgest<strong>im</strong>mten Reinigungsschritten, die dann <strong>im</strong><br />
R&D Plan fixiert werden, durchgeführt werden. Anschließend müssen<br />
Sie das Ergebnis sowohl optisch als auch mit Abklatschtests bewerten,<br />
um dann zu einer entsprechenden Entscheidung kommen zu können.<br />
20 Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03
© Behr's Verlag, Hamburg<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. 12<br />
„Unter Berücksichtigung der <strong>Gefahrenanalyse</strong> wird die Wirksamkeit<br />
der Reinigungs- und Desinfektionsmaßnahmen nach einem<br />
festgelegten Stichprobenplan durch geeignete Verfahren<br />
überprüft und ausgewertet.“<br />
(<strong>IFS</strong> 5 Kapitel 4.7 Bewirtschaften und Hygiene, 4.7.3)<br />
Die Gefahr ist die gleiche wie bei der <strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. <strong>11</strong>, die<br />
Kontamination Ihrer Produkte durch Oberflächen und Maschinen. Im<br />
Gegensatz zur vorangegangenen Betrachtung gehen Sie hier aber von<br />
gereinigten Oberflächen aus. Entsprechend der Anfälligkeit Ihres Produktes<br />
müssen Sie festlegen, wie der Reinigungserfolg geprüft werden<br />
soll.<br />
Die Auswirkungen dieser Gefahren sind besonders bei mikrobiologisch<br />
anfälligen Produkten gegeben, da Sie eine Ke<strong>im</strong>belastung mit<br />
bloßem Auge nicht erkennen können. Deshalb müssen Sie je nach<br />
Grad der Empfindlichkeit (Feuchte, Lagertemperatur, eiweißhaltig…)<br />
und der Exposition unterschiedliche Kontrollmechanismen und<br />
Rhythmen festlegen.<br />
Für ein unempfindliches Produkt wie unbehandeltes Obst und Gemüse<br />
kann es ausreichen, die Sauberkeit nach der Trockenreinigung visuell<br />
zu prüfen und nur in best<strong>im</strong>mten Zeitabständen eine Nassreinigung<br />
und Desinfektion durchzuführen, die dann <strong>im</strong> Ergebnis durch Abklatschtests<br />
überprüft wird. Bei empfindlicheren Produkten sollten Sie<br />
in best<strong>im</strong>mten Abständen an definierten Stellen Abklatschtests nehmen,<br />
um hier eine Entwicklung der Belastung über einen best<strong>im</strong>mten<br />
Zeitraum auswerten zu können. Bei ganz kritischen Produkten empfiehlt<br />
es sich, die mikrobiologische Reinheit vor Produktionsbeginn<br />
mittels Schnellmethoden wie z. B. Lumineszenzmethoden sicherzustellen.<br />
Allerdings müssen Sie sich bewusst sein, dass diese Methoden<br />
nur dann eine verlässliche Aussage liefern, wenn sie unter Ihren Betriebsbedingung<br />
kalibriert worden sind. Außerdem können Sie natürlich<br />
nicht zwischen einer Ke<strong>im</strong>belastung und einer organischen Verschmutzung<br />
unterscheiden. Dies ist allerdings für die Reinigungskontrolle<br />
nicht relevant, da Sie ja jede Art der Verunreinigung ausschließen<br />
müssen.<br />
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Wirksamkeit der Reinigungs-<br />
und Desinfektionsmaßnahmen<br />
Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03 21
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Fremdkörper<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. 13<br />
„Auf Grundlage einer <strong>Gefahrenanalyse</strong> werden potentielle<br />
Fremdkörperquellen identifiziert.“<br />
(<strong>IFS</strong> 5 Kapitel 4.9 Risiko von Fremdkörpern, Metall, Glasbruch<br />
und Holz, 4.9.1)<br />
Fremdkörper in Lebensmitteln spielen in Bezug auf die Qualität Ihres<br />
Produktes eine besondere Rolle. Dies kommt daher, dass bei Vorhandensein<br />
von Fremdkörpern der Kunde in der Regel Ekel gegenüber<br />
der Ware verspürt und diese in Zukunft sicher meidet. Zusätzlich kann<br />
es auch noch zu Verletzungen des Kunden kommen. Deshalb entsteht<br />
ein Großteil der Rückrufaktionen durch das potenzielle Vorhandensein<br />
von Fremdkörpern in einer Produktcharge.<br />
Um diese Problematik zu beherrschen, müssen als erstes die Fremdkörperquellen<br />
ermittelt werden. Hierzu sollten Sie den gesamten Produktionsprozess<br />
durchleuchten und jedwede Eintragsmöglichkeit auflisten.<br />
Als Gefahrenquellen kommen dabei z. B. Holzpaletten, Hilfsmittel<br />
(Gärkörbe, E-Wannen), Maschinenteile, Verpackungsmaterial<br />
des Rohstoffes oder biologische Fremdkörper wie Schnecken am Salat<br />
etc. in Betracht.<br />
Als nächstes muss nun die Wahrscheinlichkeit des Eintrags ermittelt<br />
werden. Hierbei ist es sinnvoll, sich ein Bild über den Verschleiß von<br />
Maschinen oder Hilfsmitteln zu machen.<br />
Eine Auflistung dieser Expositionsstellen gibt Ihnen dann die Möglichkeit,<br />
Ihren Prozess zu verändern oder aber entsprechende Detektionsmöglichkeiten<br />
einzusetzen (siehe <strong>Gefahrenanalyse</strong>15)<br />
22 Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03
© Behr's Verlag, Hamburg<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. 14<br />
Ergibt die <strong>Gefahrenanalyse</strong> keine Einwände für die Verwendung<br />
von Holz, ist dieses in einem intakten und sauberen Zustand.<br />
(<strong>IFS</strong> 5 Kapitel 4.9 Risiko von Fremdkörpern, Metall, Glasbruch<br />
und Holz, 4.9.3)<br />
In manchen Branchen ist die Verwendung von Holz nicht zu vermeiden,<br />
sodass über die <strong>Gefahrenanalyse</strong> ein Ausschluss nicht sinnvoll<br />
erscheint. Dies kann zum Einen durch die Kundenerwartung (Holzkiste<br />
als Verpackung für Äpfel) oder durch die Produkteigenschaften (Verwendung<br />
von Gärkörben oder Holzbrettern in der Backwarenherstellung)<br />
verursacht sein. Zum Anderen gibt es auch direkte Kundenabsprachen,<br />
wie z. B. die Verwendung von Holzpaletten. Um in diesen<br />
Fällen die Gefahr möglichst klein zu halten, muss sichergestellt werden,<br />
dass nur intakte Materialien zum Einsatz kommen.<br />
Die Gefahr die von Holz ausgeht ist vor allem, dass Splitter in das<br />
Produkt gelangen können. Die entsprechende Wahrscheinlichkeit und<br />
auch die Schwere der Auswirkung (Verletzung des Kunden) ist durchaus<br />
als Mittel einzustufen, sodass hier vor allem präventive Maßnahmen<br />
eingeführt werden sollten.<br />
Die Beherrschung hängt also davon ab, inwieweit sich die Gebrauchsfähigkeit<br />
überwachen lässt. Die kann z. B. durch Aussortieren von<br />
Holzpaletten vor der Verwendung oder aber durch regelmäßige Betriebsrundgänge<br />
mit einer Fremdkörperliste geschehen. Vor allem aber<br />
ist es wichtig, dass alle Mitarbeiter regelmäßig über das Vorhandensein<br />
dieser Gefahren geschult werden und dazu angehalten werden,<br />
beschädigte Materialien sofort auszusortieren.<br />
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Holz<br />
Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03 23
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Detektorgeräte<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. 15<br />
„Der Bedarf an Detektorgeräten für Metalle und Fremdkörper ist<br />
auf Basis einer <strong>Gefahrenanalyse</strong> ermittelt.“<br />
(<strong>IFS</strong> 5 Kapitel 4.9 Risiko von Fremdkörpern, Metall, Glasbruch<br />
und Holz, 4.9.4)<br />
Eine weitere Möglichkeit der Beherrschung von Gefahren durch<br />
Fremdkörper besteht in dem Einsatz von Detektorgeräten. Hier gibt es<br />
unterschiedliche Technologien, die zu Einsatz kommen können. Am<br />
bekanntesten ist der sogenannte Metalldetektor (magnetisch oder induktiv),<br />
mit dem man in Abhängigkeit von der Schichtdicke und der<br />
Konsistenz des Produktes, kleinste metallische Fremdkörper entdecken<br />
und aussondern kann.<br />
Handelt es sich bei der erkannten Gefahr um nicht metallische Fremdkörper,<br />
kann man unterschiedliche Methoden zum Einsatz bringen.<br />
Zum einen sei hier die Röntgendetektion genannt. Ihr Einsatz ermöglicht<br />
es, verpackte und unverpackte Produkte auf verschiedene Verunreinigungen<br />
wie Glas-, Metall-, Stein- oder sonstige Partikel innerhalb<br />
ihres Produktionsprozesses zu kontrollieren und kontaminierte Produkte<br />
auszuschleusen.<br />
Eine weitere Methode sind Kamera- oder Lasersysteme, die durch<br />
Vergleich von Objekten eine Erkennung und Aussortierung von<br />
Fremdkörpern ermöglichen.<br />
Ob eine Detektionsmethode für Ihr Unternehmen sinnvoll ist und<br />
damit zu einer höheren Produktsicherheit führt, hängt von Faktoren<br />
wie der Konsistenz Ihres Produktes, der Prozessführung und natürlich<br />
der Art des zu erwartenden Fremdkörpers ab. Es ist nicht sinnvoll<br />
einen Metalldetektor einzusetzen, wenn Ihre <strong>Gefahrenanalyse</strong> (siehe<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong> 13) ergeben hat, dass der Eintrag von Metall in das<br />
Produkt als gering einzuschätzen ist, dafür aber eine größere Gefahr<br />
durch Holz, Kunststoff oder auch Glas besteht. Außerdem muss gegeben<br />
sein, dass die Detektionssysteme möglichst nah am Endprodukt<br />
eingesetzt werden können, idealerweise wenn sich das Produkt schon<br />
in seiner Verpackung befindet.<br />
24 Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03
© Behr's Verlag, Hamburg<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. 16<br />
„In allen Bereichen, wo auf Basis einer <strong>Gefahrenanalyse</strong> Produktkontaminationen<br />
möglich sind, wird die Anwesenheit von Glas<br />
ausgeschlossen.“<br />
(<strong>IFS</strong> 5 Kapitel 4.9 Risiko von Fremdkörpern, Metall, Glasbruch<br />
und Holz, 4.9.9)<br />
In dieser Anforderung werden Sie aufgefordert alle Gefahrenstellen in<br />
Ihrem Prozess zu lokalisieren, an denen es zu einem Eintrag von<br />
Fremdkörpern in das Produkt kommen kann. Hierzu müssen Sie Ihren<br />
Prozess auf eventuelle „offene Stellen“ durchleuchten. Offene Stellen<br />
sind prinzipiell gegeben, sobald Rohprodukte, Zwischenprodukte oder<br />
Ihr Endprodukt frei zugänglich – also nicht durch einen geschlossenen<br />
Produktionsprozess geschützt – sind. Solche Stellen können der Wareneingang<br />
sein, wenn Ihre Rohware in offenen Behältnissen wie<br />
Körben, Schütten oder Wanne angeliefert wird. Im Unterschied dazu<br />
ist eine Anlieferung <strong>im</strong> geschlossenen Container sicherer, da dann bis<br />
zum Öffnen kein Eintrag stattfinden kann. Jeder Verarbeitungsschritt,<br />
bei dem „Hand“ an Ihre Ware gelegt wird, ist eine offene Stelle und<br />
damit ein potenzieller Eintragsort.<br />
Diese Stellen müssen nun bewertet werden, inwieweit hier ein Fremdkörpereintrag<br />
zu befürchten ist. Um den Eintrag von Glas, das <strong>im</strong><br />
Produkt sehr schwer zu detektieren ist, auszuschließen, schreibt der<br />
Standard vor, dass an solchen Orten die Verwendung von Glas ausgeschlossen<br />
ist.<br />
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Kontaminationen<br />
Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03 25
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Glasbruch<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. 17<br />
„Glasbruch wird generell aufgezeichnet. Ausnahmen werden in<br />
der <strong>Gefahrenanalyse</strong> begründet.“<br />
(<strong>IFS</strong> 5 Kapitel 4.9 Risiko von Fremdkörpern, Metall, Glasbruch<br />
und Holz, 4.9.12)<br />
Da Glas in einer Produktion niemals gänzlich vermieden werden kann,<br />
müssen Sie ein Glasregister einführen, in dem alle splitterbaren Materialien<br />
aufzuführen sind. In dieser Liste sollten sich alle Leuchten,<br />
Fenster, Abdeckungen etc. befinden.<br />
Der Sinn dieser Liste ist, dass Sie bei Ihren routinemäßigen Betriebsrundgängen<br />
kontrollieren können, ob alle dort aufgeführten Gegenstände<br />
noch intakt sind.<br />
Die <strong>Gefahrenanalyse</strong> gibt Ihnen hier die Möglichkeit, Fremdkörperquellen<br />
die wenig exponiert sind, aus dieser häufigen Kontrolle auszuschließen.<br />
Allerdings müssen Sie dann begründen, warum Sie die<br />
Bruchgefahr für best<strong>im</strong>mte Glasteile als so gering einstufen, dass hier<br />
eine Überwachung in geringerem Umfang stattfinden kann.<br />
Ein Beispiel hierfür können Lampen sein, die sich zum einen nicht<br />
direkt in der Nähe von offenen Produkten befinden und zum anderen<br />
so angebracht sind, dass man sie z. B. mit Flurförderfahrzeugen oder<br />
sonstigen Werkzeugen nicht beschädigen kann. Da in diesem Fall<br />
keine erhöhte Bruchgefahr angenommen werden muss und andererseits<br />
auch keine direkte Gefährdung des Produktes besteht, könnten<br />
solche Lampen aus der Routinekontrolle herausgenommen werden<br />
und müssten dann nur noch stichprobenhaft geprüft werden.<br />
26 Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03
© Behr's Verlag, Hamburg<br />
<strong>Gefahrenanalyse</strong> Nr. 18<br />
„Basierend auf einer <strong>Gefahrenanalyse</strong> sind <strong>im</strong> Umgang mit Verpackungsglas<br />
oder anderen Glasbehältern während des Produktionsprozesses<br />
präventive Maßnahmen umgesetzt.“<br />
(<strong>IFS</strong> 5 Kapitel 4.9 Risiko von Fremdkörpern, Metall, Glasbruch<br />
und Holz, 4.9.14)<br />
Ein viel schwierigeres Thema ist der Umgang mit Verpackungsglas.<br />
Aufgrund der Eigenschaften Ihres Produktes, des Kundenwunsches<br />
oder anderer Vorgaben müssen Sie Glas als Verpackungsmaterial wählen.<br />
Dies bedeutet, dass Sie Glasbruch nicht von vorneherein ausschließen<br />
können. Um die Gefährdung des Verbrauchers zu min<strong>im</strong>ieren,<br />
müssen Sie nun alle Prozessstufen aufzeigen, wo es zu Glasbruch<br />
kommen kann. Dies beinhaltet den Wareneingang des Verpackungsmaterials<br />
über die Lagerung bis hin zur Befüllung.<br />
Wenn Sie alle Stellen, an den das Glas beschädigt werden kann, lokalisiert<br />
haben, müssen Sie ermitteln, wie groß die Wahrscheinlichkeit<br />
ist. Besondere Sorgfalt müssen Sie anwenden, wenn Sie Verpackungsmaterialien<br />
aus Glas wiederverwenden (Leihflaschen), da Sie<br />
nicht davon ausgehen dürfen, dass diese Flaschen in der Regel ohne<br />
Beschädigung angeliefert werden.<br />
Entsprechend der Bruchwahrscheinlichkeit, müssen Sie nun Maßnahmen<br />
einführen, um zu Vermeiden, dass entweder defektes Glas verwandt<br />
wird, oder dass durch Glasbruch das Produkt womöglich an<br />
anderer Stelle kontaminiert wird.<br />
II.<strong>11</strong> <strong>Gefahrenanalyse</strong><br />
<strong>11</strong>.1 <strong>Gefahrenanalyse</strong> <strong>im</strong> <strong>IFS</strong> 5<br />
Verpackungsglas<br />
Ihr <strong>IFS</strong>-Begleiter 09 04 03 27