11 Gefahrenanalyse im IFS 5 - HACCP

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11 Gefahrenanalyse im IFS 5
JÜRGEN WAGNER
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Die Doktrin 2008 des IFS 5 hat festgelegt, dass an bestimmten Stellen
im Standard der Begriff Risikoanalyse durch Gefahrenanalyse ersetzt
wird. Nun stellen sich Ihnen als Verantwortlichem im Unternehmen
natürlich einige Fragen:
• Warum?
• Was bedeutet das für Ihr Unternehmen in der Umsetzung?
• Müssen Sie jetzt alle Risikoanalysen neu machen?
11.1.1 Was sind Gefahrenanalysen im Vergleich zu
Risikoanalysen?
Risiko
Um sich darüber klar werden zu können, ob Sie nun eine Risikoanalyse
oder eine Gefahrenanalyse durchgeführt haben oder auch durchführen
müssen, sollten Sie als erstes die entsprechenden Begrifflichkeiten
klären. Hier empfiehlt sich die Definitionen der sogenannten „Basis-
Verordnung“ als Grundlage heranzuziehen.
Die Verordnung unterscheidet dabei zwischen folgenden voneinander
abgegrenzten, aber miteinander verbundenen Begriffen:
II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Definitionen nach Verordnung
(EG) Nr.
178/2002
Ihr IFS-Begleiter 09 04 03 1

II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Beispiel
„Risiko eine Funktion der Wahrscheinlichkeit einer die Gesundheit
beeinträchtigenden Wirkung und der Schwere dieser Wirkung als Folge
der Realisierung einer Gefahr;
Risikoanalyse einen Prozess aus den drei miteinander verbundenen
Einzelschritten Risikobewertung, Risikomanagement und Risikokommunikation;
Risikobewertung einen wissenschaftlich untermauerten Vorgang mit
den vier Stufen Gefahrenidentifizierung, Gefahrenbeschreibung, Expositionsabschätzung
und Risikobeschreibung;
Risikomanagement den von der Risikobewertung unterschiedenen
Prozess der Abwägung strategischer Alternativen in Konsultation mit
den Beteiligten unter Berücksichtigung der Risikobewertung und anderer
berücksichtigenswerter Faktoren und gegebenenfalls der Wahl
geeigneter Präventions- und Kontrollmöglichkeiten;
Risikokommunikation im Rahmen der Risikoanalyse den interaktiven
Austausch von Informationen und Meinungen über Gefahren und
Risiken, risikobezogene Faktoren und Risikowahrnehmung zwischen
Risikobewertern, Risikomanagern, Verbrauchern, Lebensmittel- und
Futtermittelunternehmen, Wissenschaftlern und anderen interessierten
Kreisen einschließlich der Erläuterung von Ergebnissen der Risikobewertung
und der Grundlage für Risikomanagemententscheidungen;(…)“
Auszug aus: Verordnung (EG) Nr. 178/2002
Gefahr
„Gefahr ein biologisches, chemisches oder physikalisches Agens in
einem Lebensmittel oder Futtermittel oder einen Zustand eines Lebensmittels
oder Futtermittels, der eine Gesundheitsbeeinträchtigung
verursachen kann“ Auszug aus: Verordnung (EG) Nr. 178/2002
11.1.2 Wann wird aus einer Gefahr ein
Risiko?
Eine Gefahr ist nach EU VO 178/2002 ein physikalischer, chemischer
oder biologischer Wirkstoff in einem Produkt oder der Zustand eines
Produktes.
Beispiel: Nehmen wir, um es drastisch zu machen, eine abgebrochene
Messerspitze in einem Lebensmittel z. B. einer Wurst. Diese Messerspitze
alleine stellt eine Gefahr dar.
2 Ihr IFS-Begleiter 09 04 03

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Wie hoch ist nun das Risiko für einen Konsumenten? Als erstes müssen
Sie sich, nachdem Sie die Gefahr erkannt und beschrieben haben,
Gedanken darüber machen, wie hoch die Wahrscheinlichkeit ist, dass
ein solcher Gegenstand in das Lebensmittel gelangt. Dann bestimmen
Sie die Wahrscheinlichkeit, dass er dort unerkannt verbleibt und zu
einer Verletzung des Konsumenten führt.
In unserem Beispiel heißt das:
• Wie hoch ist die Wahrscheinlichkeit, dass eine Messerspitze in dem
Prozess der Wurstherstellung auftaucht
― in welchem Prozessschritt kann dies geschehen (z. B. Zerlegung)
― wird die Messerspitze an einem anderen Schritt eliminiert
― …
• Wie hoch ist das Verletzungsrisiko für den Konsumenten
― hängt von der Größe der Messerspitze ab
― hängt von der Art der Wurst (Aufschnittware oder Würstchen
zum Reinbeißen) ab
― …
Die nächste Abschätzung betrifft die Schwere der Verletzung, die
dieser Gegenstand beim Konsumenten hervorrufen kann.
• Welche Verletzung könnte entstehen
• Wo könnte sich der Kunde verletzen (Mund, Speiseröhre, …)
• Folgen?
Dieser Prozess wird in der Norm als Risikobewertung beschrieben.
Hinzukommen muss nun noch die Festlegung von Vorgehensweisen,
die das eben erkannte Risiko für den Verbraucher entweder verhindern,
z. B. andere Produktionsmethoden Rohstoffe etc., oder zumindest
verkleinern z. B. Kontrollen oder technische Vorrichtungen, die das
Auftreten der Gefahr erschweren (Risikomanagement).
Muss die Gefahrenbeherrschung mittels Kontrollen erfolgen, müssen
auch Maßnahmen für den Fall des Auftretens der Gefahr festgelegt
werden.
II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Ihr IFS-Begleiter 09 04 03 3

II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Risikoanalyse
FMEA
Das bedeutet, dass jeder Risikobetrachtung immer eine Gefahrenbetrachtung
zu Grunde liegt.
Aus einer Gefahr wird dann ein Risiko, wenn die Wahrscheinlichkeit
Gefahr Risiko
und die Schwere der Wirkung beim Auftreten berücksichtigt werden
Um die Risikoanalyse zu vollenden, fehlt nun noch ein wesentlicher
Bestandteil, die Risikokommunikation: Diese schließt eine großen
Aufwand für Informationsaustausch sowie Informations- und Meinungsbeschaffung
ein. Informationsbeschaffung bedeutet hier die
Nachforschung. Gibt es in der Literatur, in der Wissenschaft, bei
Marktbeteiligten oder bei den Überwachungsbehörden Lösungsansätze
oder Beschreibungen, wie mit der von Ihnen erkannten Gefahr oder
einem vergleichbaren Agens oder einer Situationen umgegangen wurde
und welche Erfahrungen damit gesammelt werden konnten. Der
nächste Schritt ist die Präsentation Ihrer Ergebnisse einschließlich der
Beweggründe, die Sie zu Ihrer Entscheidungsfindung veranlasst haben.
Dieser Teil, der in der Norm festgelegten Vorgehensweise, geht
aber weit über das hinaus, was der Standard von Ihnen fordert.
11.1.3 Analyse, Entscheidungswerkzeug, Maßnahmen,
Dokumentation
Unabhängig davon, ob Sie eine Gefahrenanalyse durchführen oder
eine Risikobetrachtung anstellen müssen, brauchen Sie „neutrale“ und
standardisierte Werkzeuge, um zu einem möglichst objektiven Ergebnis
bezüglich der Bedeutung der von Ihnen erkannten Gefahr kommen
zu können.
Ein klassisches Beispiel hierfür ist die Prozess FMEA, die in Qualitätsmanagementsystemen
dazu eingesetzt wird, Schwachstellen in
Prozessen aufzudecken.
Ursprünglich stammt die FMEA aus den USA und wurde dort in den
60er Jahren im Bereich der Raumfahrt im Rahmen des Apollo-
Programms eingesetzt. Über die Automobilbranche gelang die FMEA
schließlich Ende der 70er Jahre nach Europa. Die FMEA wird seitdem
in mehreren Branchen erfolgreich angewandt, da sie sich produkt- und
branchenunabhängig einsetzen lässt.
Potenzielle Fehler (in unserer Anwendung Gefahren) werden analysiert,
indem der Fehlerort lokalisiert wird, die Fehlerart bestimmt, die
Fehlerfolge beschrieben und anschließend die Fehlerursache ermittelt
wird. Es ist möglich, dass schon aufgrund einer erkannten Fehlerursache
unmittelbare Hinweise auf mögliche Maßnahmen zur Fehlervermeidung
abgeleitet werden können.
4 Ihr IFS-Begleiter 09 04 03

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Kennzahlen zur Bedeutung (der Fehlerfolge), zur Auftretenswahrscheinlichkeit
(der Fehlerursache) und zur Entdeckungswahrscheinlichkeit
(des Fehlers oder seiner Ursache; ggf. auch der Folge) sind
eine Grundlage zur Risikobeurteilung. Die Kennzahlen sind ganzzahlige
Zahlenwerte zwischen 1 und 10 und werden unter Zuhilfenahme
von Bewertungskatalogen vergeben.
Da bei der Anwendung zur Bedeutung von Gefahren in der Lebensmittelindustrie
solche Bewertungskataloge fehlen, müssen Sie hier im
Team darüber beraten, welche Bewertung Sie der Auftrittswahrscheinlichkeit
(A), der Entdeckungswahrscheinlichkeit (E) und der Schwere
der Auswirkung (B) nach der Erfahrung der Teammitglieder geben
müssen.
Prinzipiell ist dabei so vorzugehen, dass bei A und B eine geringe
Wahrscheinlichkeit oder Schwere mit 1 und eine hohe mit 10 bewertet
wird, im Falle der Entdeckungsmöglichkeiten ist genau umgekehrt zu
verfahren.
Durch Multiplikation der Bewertungszahlen ergibt sich eine Zahl,
deren Größe eine Aussage zu der Einstufung der Gefahr geben kann.
Die Werte zwischen 1 und 1000 können dabei natürlich nicht als absolute
Werte gesehen werden, aber im Vergleich mit anderen auf die
gleiche Weise mit den gleichen Rahmenbedingungen erzeugten Gefahrengrößen,
kann man daraus zumindest eine Rangfolge erkennen.
Das gleiche Ziel verfolgen etwas einfachere Systeme, die sich nur auf
die Beurteilung der Auftrittswahrscheinlichkeit und der Schwere der
zu erwartenden Wirkung beziehen und daraus eine Kennzahl (A x B)
berechnen. Auch hier erfolgt eine Einteilung in Gefahrenklassen anhand
der Größe des Ergebnisses und der Einteilung in eine vorher
objektiv festgelegte Matrix.
Auswirkung Risikostufe
hoch (h) 3 6 9
mittelmäßig (m) 2 4 6
gering (g) 1 2 3
(g)
gering
(m)
mittelmäßig
Wahrscheinlichkeit des Auftretens
(h)
hoch
II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Auftrittswahrscheinlichkeit
Ihr IFS-Begleiter 09 04 03 5

II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Erkannte Gefahr
Gefahrenklassen
Risikostufe Kontrollmaßnahmen
1 Keine Maßnahmen erforderlich.
2 Periodische Maßnahmen, beinhalten oft eine einmalige
Aktion. Diese Maßnahmen werden regelmäßig neu bewertet,
das heißt, sie werden an den aktuellen Fakten
geprüft.
3/4 Allgemeine Kontrollmaßnahmen, wie angemessene Hygienevorkehrungen,
Reinigungs- und Desinfektionsverfahren,
Regeln der Personalhygiene und deren Einhaltung,
Schädlingsbekämpfung, Instandhaltung und Kalibrierung,
Einkaufsverfahren und Rohwarenspezifikationen, die Abwicklung
von Beanstandungen und Rückruf-Verfahren
usw.
6/9 Besondere Kontrollmaßnahmen, speziell zur Beherrschung
der Gefahr erstellt und angewendet,
→ je nach Art der Gefahr muss eine Erfassung in der
HACCP-Analyse erfolgen, was dann eine kontinuierliche
Überwachung und die entsprechende Dokumentation
beinhaltet.
11.1.4 HACCP und Risikoanalyse
Der Standard unterscheidet nun zwischen Situationen, in denen es
wichtig ist, eine Risikobetrachtung anzustellen – z. B. HACCP – und
anderen Situationen, in den es prinzipiell ausreicht, die mögliche Gefahr
zu erkennen, zu beschreiben und zu beherrschen. Dies bedeutet
allerdings nicht, dass aus einer erkannten Gefahr dann keine Maßnahmen
von Ihnen erwartet werden.
Der grundlegende Unterschied ist, dass Sie beim HACCP-System
verpflichtet sind diese kontinuierlich zu überwachen und die Überwachung
zu dokumentieren, nur die Beherrschung der Gefahr reicht
nicht aus (siehe Kapitel II 2).
11.1.5 Aktive Gefahrenanalyse im IFS 5
Der Standard fordert an 23 Stellen, dass Sie Entscheidungen aufgrund
von Gefahrenanalysen treffen sollen. Im Folgenden soll nun gezeigt
werden, welche Situationen im Unternehmen hier beleuchtet werden
sollen. Beispiele aus der betrieblichen Praxis sollen Ihnen Ansätze
liefern, die Sie auf die besondere Situation in Ihrem Unternehmen
übertragen können.
6 Ihr IFS-Begleiter 09 04 03

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Sie sollten diese Forderung nach einer Gefahrenanalyse als Grundlage
für Entscheidungen zur Lenkung Ihrer Prozesse und nicht nur als
Zwang des Standards ansehen. Vielmehr haben Sie hier die Möglichkeit,
Ihr IFS 5 System an die spezifischen Gegebenheiten und Notwendigkeiten
Ihres Unternehmens anzupassen und damit auch, wenn
Sie begründet Gefahren ausschließen können, das System soweit zu
verschlanken, dass Sie keinen unnötigen Ballast in Form von Dokumentationen
oder Prozessbeschreibungen vorweisen müssen.
Die Schwierigkeit besteht darin, Situationen realistisch und vor allem
objektiv zu betrachten und dann die Analyse so zu dokumentieren,
dass sie der Auditor anlässlich der neutralen Kontrolle auch nachvollziehen
kann.
Die meisten Ansätze zur Gefahrenanalyse sind naturgemäß im Bereich
der Produktrealisierung zu finden, deshalb sind auch im 4. Kapitel des
Standards die größte Zahl der Forderungen anzutreffen. Andere finden
sich im dritten Kapitel in Bezug auf Hygiene und im 5. Kapitel im
Zusammenhang mit Produktkontrolle.
Im Folgenden werden die einzelnen Gefahrenpunkte beispielhaft beleuchtet.
Die aufgezeigten Gefahren und die daraus resultierenden
Maßnahmen sind natürlich nicht direkt auf Ihr Unternehmen anzuwenden,
sondern als Gedankenstütze und Anregung zur Analyse bestimmt.
Die Bewertung erfolgt nach dem oben genannten vereinfachten
Verfahren (siehe S. 5).
II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Maßnahmen
Ihr IFS-Begleiter 09 04 03 7

II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Archivierungsdauer
Gefahrenanalyse Nr. 1:
„Für Produkte, die über eine sehr kurze bzw. keine Haltbarkeitsfristen
verfügen, wird die Archivierungsdauer für Aufzeichnungen
mittels einer Gefahrenanalyse festgelegt.“
(IFS 5 Kapitel 2.3 Lenkung von Aufzeichnungen, 2.3.3)
Wenn Aufzeichnungen im Unternehmen prinzipiell entsprechend dem
MHD oder Verbrauchdatum archiviert werden, liegen im Schadensfall
möglicherweise keine Aufzeichnungen zum Produktsicherheitsstatus
vor.
Das kann je nach Klasse des Produktes gravierende Auswirkungen
haben (z. B. Keimbelastung mit pathogenen Keimen bei rohem Fisch
oder Fleischwaren, die Anzeige durch das Veterinäramt erfolgt teilweise
zeitversetzt). Die Möglichkeit der Belastung hängt von dem
Status der Rohwaren und der Kontrolle und Prävention im Unternehmen
ab, ist aber auf jeden Fall gegeben. Außerdem ist je nach Keim
mit einer Strafanzeige zu rechnen. Es liegt jetzt in der Einschätzung
der Bedeutung, die Sie diesen Sachverhalten zumessen, ob Sie diese
Gefahr in die Klasse 3–4 oder in die Klasse 6–9 einstufen. Üblicherweise
wird man eine solche Gefahr in die Klasse 3–4 einstufen und
somit eine kontinuierliche Maßnahmen zur Gefahreneindämmung
einführen.
Eine geeignete Maßnahme könnte die Festlegung sein, dass alle Aufzeichnungen,
die die Produktsicherheit betreffen, wie Temperaturprotokolle,
Aufzeichnungen über Analysen, Reinigung und Desinfektion
usw. für zwei Jahre aufzubewahren sind.
8 Ihr IFS-Begleiter 09 04 03

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Gefahrenanalyse Nr. 2:
Die Vorgaben zur Personalhygiene basieren auf einer prozess- und
produktorientierten Gefahrenanalyse
(IFS 5 Kapitel 3.2.1 Personalhygiene, 3.2.1.1)
Die Gefahr basiert in diesem Fall auf der möglichen Kontamination
der Produkte durch mangelnde Personalhygiene. Wir haben es hier
also mit einer Verunreinigung durch mikrobiologische oder physikalische
Agenzien zu tun. Diese kann z. B. durch Kleidung, Essen, Trinken,
mangelnde Körperpflege, Haare, Bärte, Verletzungen oder unzureichende
Handhygiene verursacht werden.
Eine gute Personalhygiene ist Grundvoraussetzung in der Lebensmittelproduktion.
Allerdings können Sie mögliche Nachlässigkeit Ihrer
Mitarbeiter in Punkto Hygiene nicht allgemein dadurch ausschließen,
dass Sie entsprechende Vorgaben wie das Tragen von Schutzkleidung,
die Benutzung von Einmalhandschuhen oder Stulpen, oder auch das
Verbot von Essen und Trinken außer in den dafür vorgesehenen Räumen
gemacht haben. Gerade das Tragen von Einmalhandschuhen ist
aus hygienischer Sicht alles andere als einfach umzusetzen. Sei es,
dass Ihre Mitarbeiter eine falsch verstandene Sparsamkeit entwickeln
oder tief in ihnen verwurzelt das Verständnis schlummert, sie tragen
die Handschuhe, um sich die Hände nicht zu verschmutzen. Beides
kann dazu führen, dass die von Ihnen gemachte Vorgabe, dass Handschuhe
nach einmaligem Gebrauch (auch wenn er noch so kurz ist)
wegzuwerfen sind, nicht beachtet werden.
In bestimmten Arbeitssituationen kann es aufgrund hoher Staub- und
Temperaturbelastung aus gesundheitlicher Sicht angebracht sein,
Trinken in definierten Bereichen zu gestatten, ohne dass Ihre Mitarbeiter
dazu die Pausenräume aufsuchen müssen.
Eine weitere Gefahrenquelle sind mitgebrachte Speisen in den Umkleideräumen
(z. B. Süßigkeiten in den Taschen der Privatkleidung).
Diese Gefahren sind, sowohl was die Möglichkeit des Auftretens betrifft
als auch die Schwere der Auswirkung, durchaus als Mittel einzustufen,
sodass auch in diesem Fall eine kontinuierliche Maßnahme zu
resultieren hat.
Eine mögliche Maßnahme ist hier die Kontrolle des Verständnisses der
durch Schulung übermittelten Vorgaben und auch die routinemäßige
Kontrolle z. B. bei Betriebsbegehungen. Hierbei ist es wichtig, dass
Sie auf Kleinigkeiten achten, z. B. Kaugummipapier in Abfalleimer
oder gebrauchte Handschuhe in Kitteltaschen oder Spinden.
II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Personalhygiene
Ihr IFS-Begleiter 09 04 03 9

II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Schmuck
Gefahrenanalyse Nr. 3:
„Sichtbarer Schmuck (inkl. Piercing) und Uhren dürfen nicht
getragen werden. Abweichende Regelungen sind in einer prozessund
produktorientierten Gefahrenanalyse nachvollziehbar bewertet
worden.“
(IFS 5 Kapitel 3.2.1 Personalhygiene, 3.2.1.3)
Die Gefahr basiert in diesem Fall auf der möglichen Kontamination
der Produkte durch schlecht zu reinigenden (Hand-) Schmuck oder
durch das Verlieren von Schmuckteilen. Es besteht also auch hier die
Möglichkeit, dass es zu einer Verunreinigung durch mikrobiologische
oder physikalische Agenzien kommt.
Prinzipiell ist es beim Umgang mit dem offenen Produkt untersagt,
Schmuck jedweder Art zu tragen. Dies kann man nicht alleine aus
Sicht der Produktsicherheit begründen, hier ist auch der Schutz des
Arbeitnehmers zu beachten. Beim Umgang mit Maschinen sollte das
Tragen von Schmuck wegen der Verletzungsgefahr sowieso verboten
sein. Allerdings ist es im Gegensatz zur Produktsicherheit beim
Arbeitsschutz so, dass sich der Arbeitnehmer bei Nichtbeachtung im
schlimmsten Fall selbst Schaden zufügt. Wenn Sie nachweisen können,
dass Sie Ihre Mitarbeiter ordnungsgemäß unterrichtet haben, stehen
Sie hier nicht mehr in der Verantwortung. Bei der Produktverunreinigung
sind Sie als Geschäftsführer oder Verantwortlicher des Unternehmens
prinzipiell haftbar.
Diese Gefahren sind sowohl was die Möglichkeit des Auftretens betrifft
als auch die Schwere der Auswirkung durchaus als mittel einzustufen,
sodass auch in diesem Fall eine kontinuierliche Maßnahme zu
resultieren hat.
Ein Vorteil der Gefahrenanalyse ist in diesem Fall, dass Sie aufgrund
Ihrer Kenntnis der Prozesse entscheiden können, ob es Tätigkeiten in
Ihrem Unternehmen gibt, bei denen Sie Ihren Mitarbeiter gestatten
können, z. B. Ringe oder Uhren zu tragen. Solch ein Bereich könnte
die Kommissionierung sein. Auch in Unternehmen, die nur verpackte
Güter verkaufen, könnten Sie das Tragen von Uhren unter gewissen
Voraussetzungen gestatten. Eine weitere Ausnahme könnte sein, dass
es einen bestimmten abgegrenzten Bereich in der Kommissionierung
gibt, den Fahrer betreten dürfen, für die dann das Verbot von Schmuck
oder Uhren nicht gilt. Sie sollten aber dabei bedenken, dass es viel
schwieriger ist, Verbote durchzusetzen, die nicht überall gleich gelten.
Eine mögliche Maßnahme ist hier die Kontrolle des Verständnisses der
durch Schulung übermittelten Vorgaben und auch die routinemäßige
Kontrolle z. B. bei Betriebsbegehungen. Hierbei ist es wichtig, dass
Sie auf Kleinigkeiten achten. Sie müssen aus jeden Fall vorher geprüft
haben, wie die Personalwege im Unternehmen verlaufen. Ist es nicht
möglich, diesen Personenkreis (Kommissionierer, nicht die Fahrer) in
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die Kommissionierung zu führen, ohne dass er andere Abteilungen
durchquert, in denen keine Uhren getragen werden können, ist nicht
ratsam diese Ausnahme zu machen. Erstens wird es schwieriger, das
Verbot in den anderen Abteilungen durchzusetzen und zweitens ist
dann die Gefahr der Kontamination nicht ganz ausgeschlossen.
II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Ihr IFS-Begleiter 09 04 03 11

II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Schutzkleidung
Gefahrenanalyse Nr. 4:
„Alle Schutzkleidungen werden regelmäßig und gründlich gereinigt.
Entsprechend einer prozess- und produktorientierten Gefahrenanalyse
wird die Wäsche durch eine Vertragswäscherei, vor
Ort oder durch den Mitarbeiter gereinigt.“
(IFS 5 Kapitel 3.2.2 Schutzkleidung für Mitarbeiter und Betriebsfremde,
3.2.2.5)
Eine Gefahr kann hierbei durch mikrobielle Kontamination der Produkte
durch nicht ordnungsgemäß gereinigte Arbeitskleidung bestehen.
Die Größenordnung hängt hierbei stark von dem hergestellten Produkt
und auch dem Ort in der Produktion ab. Beispielsweise stellt die Sortierung
und Verpackung von unbehandeltem Obst oder Gemüse ein
geringeres Gefährdungspotential dar als Molkereiprodukte, die keinen
Erhitzungsprozess durchlaufen. Auch die spezielle Tätigkeit vor Ort
stellt andere Ansprüche an die Qualität der Reinigungsprozesse. In
einem hochreinen Bereich z. B. der Slicerabteilung eines Wurstwarenherstellers
müssen Sie andere Anforderungen stellen als in der Kommissionierung
des gleichen Unternehmens. Das bedeutet, dass Sie in
einem Fall mit der Reinigung zu Hause durch den Mitarbeiter und der
Sichtkontrolle auf optische Reinheit (Flecken) eine Gefahr ausschließen
können, während Sie im reinen Bereich sich darüber Gedanken
machen müssen, ob es zu einer Übertragung von Keimen auf ihr Produkt
kommen kann. Das bedeutet, die Wahrscheinlichkeit des Auftretens
ist gering bis mittel, die Auswirkung kann von gering bis
schwerwiegend reichen.
Ein weiterer Personenkreis, den Sie unbedingt beachten und einplanen
müssen, sind Betriebsfremde wie Besucher und Dienstleister. Prinzipiell
müssen hier Einmalkleidung oder betriebseigene Kleidung zur
Verfügung gestellt werden. Allerdings sollten Sie berücksichtigen,
dass Handwerker oder Monteure, die sich mit Reparaturaufgaben bei
Ihnen befinden mit einem dünnen Plastikmantel oder Overall schlecht
bedient sind.
Wenn Sie entsprechend Ihrer betrieblichen Situation die Gefahrenklasse
bestimmt haben, müssen Sie entsprechende Maßnahmen festlegen.
Wenn Sie sich bei einer geringen Gefahr für eine Sichtkontrolle entscheiden,
sollten Sie weiße Kleidung einführen, da hier Verschmutzungen
leichter zu erkennen sind. In allen Fällen, in den eine höhere
Gefahr erkannt wurde, empfiehlt es sich, einen qualifizierten Wäschedienst
zu verpflichten, der Ihnen routinemäßig die Sauberkeit seiner
Ware durch mikrobielle Untersuchungen nachweist. Je nach Gefährdungsklasse
sollten Sie zusätzlich auch eigene Stichprobenkontrollen
durch Abklatschtests einplanen.
12 Ihr IFS-Begleiter 09 04 03

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Gefahrenanalyse Nr. 5
„An Zutrittspunkten zu Produktionsbereichen und innerhalb der
Produktion sowie Sozialbereichen sind ausreichende Möglichkeiten
zur Handhygiene vorhanden. Weitere Bereiche (z. B. Verpackungsbereiche)
sind basierend auf einer Gefahrenanalyse gleichermaßen
ausgestattet.“
(IFS 5 Kapitel 3.4. Sanitäreinrichtungen, Anlagen zur persönlichen
Hygiene und Sozialeinrichtungen, 3.4.5)
Die Gefahr besteht darin, dass Ihre Mitarbeiter im Rahmen Ihrer Tätigkeit
zwangsläufig das Produkt berühren. Dabei kann es zur Kontamination
durch verunreinigte Hände kommen. Übertragen werden
können dabei sowohl mikrobiologische als auch chemische oder physikalische
Agenzien.
Prinzipiell besteht bei allen Tätigkeiten die grundlegende Forderung,
dass die Produkte nicht verunreinigt werden dürfen. Deshalb müssen
alle Mitarbeiter verpflichtet werden, bevor sie Tätigkeiten direkt am
Lebensmittel durchführen, ihre Hände zu waschen und zu desinfizieren
oder frische Einmalhandschuhe über die gewaschenen Hände zu
ziehen. Die Schwere und Auswirkung der Gefahr hängt auch hier
wieder stark vom Produkt und vom Verarbeitungsort ab. Bei hochsensiblen
Produkten die manuell bearbeitet werden müssen, ist ein
Handwaschbecken an den Türen zum Verarbeitungsraum Pflicht und
muss nicht über eine Gefahrenabschätzung festgelegt werden. Sie
müssen einschätzen, welche Gefahren für Ihr Produkt in anderen Bereichen
entstehen könnten und wo nun Möglichkeiten zur Handhygiene
erforderlich sind. Ein Beispiel hierfür sind Abteilungen, in denen
das Produkt normalerweise maschinell verarbeitet wird, in denen es
aber zur Störungsbehebung durchaus vorkommen kann, dass ein Mitarbeiter
das Produkt selbst berührt, wie automatische Verpackungsanlagen
oder Schneideabteilungen in Brotwarenindustrie.
Ihnen stehen zur Handhygiene hier prinzipiell die beiden oben genannten
Möglichkeiten zur Verfügung, d. h. Einmalhandschuhe oder
die Hände zu desinfizieren, wobei es in diesen Ausnahmesituationen
sehr auf die Schulung und das Verständnis der Mitarbeiter ankommt.
Die bessere Alternative ist die Händereinigung und Desinfektion, da
gerade bei diesen diskontinuierlichen Tätigkeiten das Überziehen von
Handschuhen dazu führt, dass die Mitarbeiter diese nicht jedes Mal
ausziehen und somit auch „unreine“ Handgriffe mit der behandschuhten
Hand ausführen. Um diese Punkte sicher zu beherrschen, benötigen
Sie auf jeden Fall ein engagiertes Schulungskonzept und stichprobenhafte
Kontrollen z. B. durch Abklatschtest der Hände.
II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Handhygiene
Ihr IFS-Begleiter 09 04 03 13

II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Umkleideräume
Gefahrenanalyse Nr. 6
„Umkleideräume sind so angelegt, dass von dort der direkte Zugang
zu den Räumen, in denen mit Lebensmitteln umgegangen
wird, möglich ist. Ausnahmen sind im Rahmen der Gefahrenanalyse
berücksichtigt.“
(IFS 5 Kapitel 3.4. Sanitäreinrichtungen, Anlagen zur persönlichen
Hygiene und Sozialeinrichtungen, 3.4.8)
Auch hier handelt es sich um eine Kontaminationsgefahr für Ihr Produkt.
Es gilt prinzipiell zu vermeiden, dass sich die Wege von Mitarbeitern
in Privatkleidung und Arbeitskleidung oder aus reinen und
unreinen Abteilungen kreuzen. Die Hauptkontaminante hierbei ist ein
mikrobiologisches Agens, das durch Kontakt auf die Kleidung oder
die Schuhe übertragen werden kann.
Wie bei allen Gefahrenabschätzungen im Bereich der Hygiene hängt
es wiederum stark von der Empfindlichkeit Ihres Produktes und dem
Arbeitsbereich ab, wie groß die Auswirkungen und die Wahrscheinlichkeit
der Realisierung sind.
Es ist unrealistisch vor jeden Arbeitsbereich einen eigenen Umkleideraum
zu bauen. Deshalb sollte man die Personalführung so planen,
dass man mit einem zentralen Umkleidebereich auskommt. Dass diese
Maßnahme ausreicht, ist durch eine Gefahrenanalyse bezogen auf Ihr
Produkt zu belegen.
Ergibt Ihre Gefahrenanalyse nun, dass Sie Arbeitsgänge haben, in
denen Ihr Produkt einer größeren Gefahr ausgesetzt ist, so müssen Sie
hier Sondermaßnahmen wie zusätzliche Umkleideräume für die hochsensiblen
Bereiche oder Hygieneschleusen mit der Verpflichtung hier
Einmalschürzen, -stulpen oder -handschuhe überzuziehen, umsetzen.
14 Ihr IFS-Begleiter 09 04 03

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Gefahrenanalyse Nr. 7
„Das Verfahren zur Zulassung und Überwachung beinhaltet klare
Bewertungskriterien wie z. B. Audits, Analysenzertifikate, Lieferantenzuverlässigkeit,
Reklamationen sowie geforderte Leistungsstandards
auf Basis einer Gefahrenanalyse.“
(IFS 5 Kapitel 4.4 Einkauf, 4.4.4)
Hier dient die Gefahrenanalyse sowohl Ihrer eigenen Sicherheit als
auch der Sicherheit des Produktes. Realistische Gefahren sind neben
Qualitätsmängeln und Produktsicherheit z. B. Imageverlust, höhere
Kosten, Rückruf.
Um diese Gefahren zu beherrschen, müssen Sie als Erstes analysieren,
welchen Einfluss welcher Rohstoff auf die Qualität oder die Sicherheit
Ihres Produktes hat. Hierbei ist es nebensächlich, in welchen Mengen
der Rohstoff eingesetzt wird, oder ob es sich um einen Hilfsstoff oder
ein Verpackungsmittel handelt.
Ein Beispiel aus der Fleischwarenindustrie ist die Glutenfreiheit von
Gewürzen im Vergleich zu der Einhaltung von Zuschnitten bei dem
Rohstoff Fleisch. Das heißt, in diesem Punkt sind vollkommen verschiedene
Gefahren und Zielgruppen zu bewerten. Im ersten Fall handelt
es sich um eine potenziell ernste Gefahr für den Kunden, falls die
zugesicherte Eigenschaft der Rohware nicht eingehalten wird. Im
zweiten Fall leidet die Qualität Ihres Produktes, es ist aber keine Gefährdung
Ihres Kunden zu befürchten.
Als Maßnahmen empfiehlt es sich, zusätzlich zu der standardmäßigen
Lieferantenbewertung nach Preis, Termin, Menge, Flexibilität und
„Qualität“ der Rohware, gezielt Gefahren der spezifischen Rohware
zu analysieren und darauf abgestimmt eine Lieferantenbewertung und
Kontrolle von einzelnen Lieferanten oder Lieferantengruppen durchzuführen.
Wichtig ist dabei, dass es objektive, an die Bedeutung der
Ware angepasste, Beurteilungskriterien gibt. Außerdem sollte entsprechend
der Gefahrenklasse der Kontrollrhythmus vorgegeben werden.
Hierbei sind saisonale Besonderheiten zu berücksichtigen (z. B. Pestizide
bei frühen Gemüsesorten etc.)
II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Lieferantenbewertung
Ihr IFS-Begleiter 09 04 03 15

II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Verpackungsmaterial
Gefahrenanalyse Nr. 8
„Basierend auf einer Gefahrenanalyse verifiziert das Unternehmen
die Tauglichkeit des Verpackungsmaterials für seinen speziellen
Anwendungsfall.“
(IFS 5 Kapitel 4.5 Produktverpackung, 4.5.5)
Verpackungsmaterial spielt eine wichtige Rolle, wenn es um die Erhaltung
der Qualität Ihrer Produkte geht. Deshalb werden Sie die Lieferanten
entsprechend überwachen, um sicher zu sein, dass die gelieferte
Ware Ihre Anforderungen entspricht. In dieser Gefahrenanalyse
wird davon abweichend die Frage gestellt, in wieweit ist das verwendete
Verpackungsmaterial in der Lage, die Qualität Ihres Produktes zu
erhalten oder gar das Produkt zu beeinflussen.
Sie müssen hinterfragen, ist das Verpackungsmaterial in der Lage
Veränderungen/Verderb des Produkts – bis zum gewünschten Haltbarkeitsdatum
– zu verhindern. Hierzu müssen Sie alle Aspekte, die einen
Verderb auslösen können, wie z. B. Sauerstoff, Licht, mechanische
Belastungen, Temperatur etc. auflisten und Ihr Verpackungsmaterial in
Hinsicht auf diese Einflussgrößen beurteilen.
Ein ebenfalls entscheidende Frage ist, können Bestandteile aus dem
Verpackungsmaterial in das Produkt gelangen (z. B. bei Kunststoffverpackungen
Migration von Weichmachern), gibt es eine Reaktion
zwischen dem Verpackungsmaterial und dem Produkt (z. B. bei Metallverpackungen
Oxidation ausgelöst durch Metallionen) oder kann
das Verpackungsmaterial unter ungünstigen Umständen Ihr Produkt
beeinträchtigen (z. B. Kartonagen Schimmelbildung durch Sporen im
Verpackungsmaterial).
Wenn Sie entsprechend Ihrem Verpackungsmaterial potentielle Gefahren
erkannt haben, müssen Sie die Tauglichkeit beurteilen. Diese Beurteilung
können Sie teilweise selbst durchführen z. B. durch sensorische
Tests, es empfiehlt sich aber, sich auf jeden Fall durch
mikrobiologische und chemische Untersuchungen Gewissheit zu verschaffen.
Zu dem in Ihrer Analyse als Richtwerte für eine Tauglichkeit erkannten
Parameter fordern Sie dann unabhängige Nachweise/Testberichte
von Lieferanten.
16 Ihr IFS-Begleiter 09 04 03

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Gefahrenanalyse Nr. 9
„Eine Lagerhaltung im Freien ist auf ein Minimum beschränkt.
Sofern Ware im Freien gelagert wird, wird im Rahmen einer Gefahrenanalyse
sichergestellt, dass keine Kontaminierung und
Qualitätsbeeinträchtigung stattfindet.“
(IFS 5 Kapitel 4.6.2 Außengelände, 4.6.2.3)
Lagerhaltung im Freien ist nur in bestimmten Branchen und Situationen
möglich und auch sinnvoll. Hierzu zählen in z. B. die Verpacker
von Feldfrüchten, die in der Ernte die Anliefermengen nicht sofort
verarbeiten können und somit auf eine kurzzeitige Lagerhaltung im
Freien nicht verzichten können. Eine zweite Möglichkeit, bei der eine
Lagehaltung im Freien unter Umständen zu akzeptieren ist, ist die
Lagerung von Umverpackungen wie z. B. Paletten oder Kunststoffwannen
in Branchen die starke saisonale Mengenschwankungen haben
und somit in den schwächeren Zeiten Verpackungsmaterial lagern
müssen, welches sich nicht im Umlauf befindet.
Die Gefahren, die in beiden Fällen auftreten können, betreffen die –
bei Verpackungsmaterial indirekte – Kontamination Ihres Produktes.
Dies kann z. B. durch Witterungseinflüsse, Kot, Temperaturschwankungen
oder Schädlinge geschehen.
Zur Beurteilung der Gefahren müssen Sie nun die Zeitdauer der Lagerung
außerhalb, den Lagerungsort und nachfolgende Prozessschritte
betrachten. Hieraus resultiert in der Regel, dass wenn Sie außerhalb
lagern, eine Kontamination der Lagerware sehr wahrscheinlich ist bei
einer in der Regel mittleren Schwere der Auswirkung.
Daraus resultiert dann, dass Sie auf jeden Fall Routinemaßnahmen
einführen müssen, um diese Gefahren zu beherrschen. Solche Maßnahmen
können sein, das Sortieren von Rohwaren oder das Aussortieren
und Waschen von Verpackungsmaterial vor der weiteren Verwendung.
II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Lagerhaltung im Freien
Ihr IFS-Begleiter 09 04 03 17

II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Luft
Gefahrenanalyse Nr. 10
„Der Gebrauch von Luft in der Produktion verhindert die Kontamination
und basiert auf einer prozess- und produktorientierten
Gefahrenanalyse.“
(IFS 5 Kapitel 4.6.4 Gebäude und bauliche Gegebenheiten,
4.6.4.8.3)
Überall dort, wo Luft in der Produktion eingesetzt wird, sei es in Verpackungsmaschinen
oder im Bereich der Werkstatt zum Ausblasen
von Geräten bei der Reparatur, müssen Sie damit rechnen, dass mit
der Luft unerwünschte Partikel übertragen werden können. Diese
Partikel können sowohl Keime als auch Öl von den Kompressoren
oder Wasser (Feuchtigkeit) aus der Luft selbst sein.
Sie müssen nun beurteilen, in wieweit diese Partikel Ihre Ware beschädigen
können. Hierbei kommt es wieder auf die Art Ihres Produktes
an, Prinzipiell ist aber die Übertragung von Keimen oder chemischen
Bestandteilen zu verhindern,
Als Erstes müssen Sie die Stellen im Prozess bestimmen, an denen es
zu einer Kontamination durch das Medium Luft kommen kann. Wenn
die Verunreinigungen indirekt über Oberflächen übertragen werden
können, müssen Sie angemessene Reinigungs- und Desinfektionsmaßnahmen
festlegen. Bei Luft, die mit dem Produkt selbst in Kontakt
kommt, muss durch aufwendige Filter- und Absorptionssystem verhindert
werden, dass unerwünschte Partikel oder Keime auf Ihr Produkt
gelangen können.
18 Ihr IFS-Begleiter 09 04 03

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Gefahrenanalyse Nr. 11
„Reinigungs- und Desinfektionspläne, auf Basis einer Gefahrenanalyse,
liegen vor.“
(IFS 5 Kapitel 4.7 Bewirtschaften und Hygiene, 4.7.1)
Die prinzipielle Gefahr für jedes Lebensmittel ist die Kontamination
durch verunreinigte Arbeitsflächen und Hilfsmittel. Hierbei können
sowohl mikrobiologische als auch chemische und physikalische Einwirkungen
Ihr Produkt gefährden.
Deshalb müssen Sie beurteilen, an welcher Stelle im Unternehmen die
Belastung mit welchen Kontaminanten zu erwarten ist. Auch hier ist
wieder eine starke Abhängigkeit von Ihrem Produkt zu erwarten, da
der oben schon erwähnte Kartoffelabpacker garantiert andere Anforderungen
stellen wird als der Produzent von Speiseeis.
In der Regel tauchen immer mehrere Gefahrenquellen gleichzeitig auf,
sodass Ihr Reinigungsregime so ausgerichtet sein muss, dass alle
Oberflächen und Werkzeuge nach dem Reinigungsvorgang möglichst
ohne Belastung sind. Besonders zu berücksichtigen sind hierbei Oberflächen,
die sowohl mit Fett als auch mit Eiweiß in Berührung kommen.
Als nächstes müssen Sie die verschiedenen Reinigungsstrategien beurteilen
und festlegen in welchen Abständen mit welchen Reinigungsmittel
und/oder Desinfektionsmittel behandelt werden muss.
Diese Entscheidungen erfordern großes Fachwissen um die Wirksamkeit
der Produkte und den optimalen Einsatz, da hier auch die Oberflächen
als solche und die Reaktionen der Materialien mit den Reinigungsagenzien
beachtet werden müssen. Wenn Sie z. B. mit einem
starken alkalischen Reiniger Aluminiumoberflächen behandeln (z. B.
Rauchspieße in der Fleischwarenindustrie), da mit diesem Reinigungsmittel
die Verschmutzung am leichtesten zu entfernen ist, wird
das gute Reinigungsergebnis nicht von langer Dauer sein, da der Reiniger
die Oberfläche angreift und somit eine raue Oberflächenstruktur
erzeugt. Diese ist dann in der Folge viel schwieriger zu reinigen. Genauso
muss man die Reinigungstemperaturen betrachten, da die Reinigungsmittel
unterschiedliche Tenside enthalten, die bei verschiedenen
Temperaturen ihr Reaktionsoptimum haben.
Eine weitere Überlegung ist, ob sich direkt an die Reinigung eine
Desinfektion anschließen soll oder ob erst kurz vor dem Gebrauch
desinfiziert werden muss. Für Zwischendesinfektionen ist darauf zu
achten, dass z. B. ein Desinfektionsmittel eingesetzt wird, bei dem
nicht nachgespült werden muss.
In den meisten Fällen wird es sinnvoll sein, sich hier Angebote von
spezialisierten Dienstleistern zu besorgen und eine Probereinigung
durchführen zu lassen. Die Probereinigung sollte natürlich entspre-
II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Reinigungs- und Desinfektionspläne
Ihr IFS-Begleiter 09 04 03 19

II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
chend den vorher abgestimmten Reinigungsschritten, die dann im
R&D Plan fixiert werden, durchgeführt werden. Anschließend müssen
Sie das Ergebnis sowohl optisch als auch mit Abklatschtests bewerten,
um dann zu einer entsprechenden Entscheidung kommen zu können.
20 Ihr IFS-Begleiter 09 04 03

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Gefahrenanalyse Nr. 12
„Unter Berücksichtigung der Gefahrenanalyse wird die Wirksamkeit
der Reinigungs- und Desinfektionsmaßnahmen nach einem
festgelegten Stichprobenplan durch geeignete Verfahren
überprüft und ausgewertet.“
(IFS 5 Kapitel 4.7 Bewirtschaften und Hygiene, 4.7.3)
Die Gefahr ist die gleiche wie bei der Gefahrenanalyse Nr. 11, die
Kontamination Ihrer Produkte durch Oberflächen und Maschinen. Im
Gegensatz zur vorangegangenen Betrachtung gehen Sie hier aber von
gereinigten Oberflächen aus. Entsprechend der Anfälligkeit Ihres Produktes
müssen Sie festlegen, wie der Reinigungserfolg geprüft werden
soll.
Die Auswirkungen dieser Gefahren sind besonders bei mikrobiologisch
anfälligen Produkten gegeben, da Sie eine Keimbelastung mit
bloßem Auge nicht erkennen können. Deshalb müssen Sie je nach
Grad der Empfindlichkeit (Feuchte, Lagertemperatur, eiweißhaltig…)
und der Exposition unterschiedliche Kontrollmechanismen und
Rhythmen festlegen.
Für ein unempfindliches Produkt wie unbehandeltes Obst und Gemüse
kann es ausreichen, die Sauberkeit nach der Trockenreinigung visuell
zu prüfen und nur in bestimmten Zeitabständen eine Nassreinigung
und Desinfektion durchzuführen, die dann im Ergebnis durch Abklatschtests
überprüft wird. Bei empfindlicheren Produkten sollten Sie
in bestimmten Abständen an definierten Stellen Abklatschtests nehmen,
um hier eine Entwicklung der Belastung über einen bestimmten
Zeitraum auswerten zu können. Bei ganz kritischen Produkten empfiehlt
es sich, die mikrobiologische Reinheit vor Produktionsbeginn
mittels Schnellmethoden wie z. B. Lumineszenzmethoden sicherzustellen.
Allerdings müssen Sie sich bewusst sein, dass diese Methoden
nur dann eine verlässliche Aussage liefern, wenn sie unter Ihren Betriebsbedingung
kalibriert worden sind. Außerdem können Sie natürlich
nicht zwischen einer Keimbelastung und einer organischen Verschmutzung
unterscheiden. Dies ist allerdings für die Reinigungskontrolle
nicht relevant, da Sie ja jede Art der Verunreinigung ausschließen
müssen.
II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Wirksamkeit der Reinigungs-
und Desinfektionsmaßnahmen
Ihr IFS-Begleiter 09 04 03 21

II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Fremdkörper
Gefahrenanalyse Nr. 13
„Auf Grundlage einer Gefahrenanalyse werden potentielle
Fremdkörperquellen identifiziert.“
(IFS 5 Kapitel 4.9 Risiko von Fremdkörpern, Metall, Glasbruch
und Holz, 4.9.1)
Fremdkörper in Lebensmitteln spielen in Bezug auf die Qualität Ihres
Produktes eine besondere Rolle. Dies kommt daher, dass bei Vorhandensein
von Fremdkörpern der Kunde in der Regel Ekel gegenüber
der Ware verspürt und diese in Zukunft sicher meidet. Zusätzlich kann
es auch noch zu Verletzungen des Kunden kommen. Deshalb entsteht
ein Großteil der Rückrufaktionen durch das potenzielle Vorhandensein
von Fremdkörpern in einer Produktcharge.
Um diese Problematik zu beherrschen, müssen als erstes die Fremdkörperquellen
ermittelt werden. Hierzu sollten Sie den gesamten Produktionsprozess
durchleuchten und jedwede Eintragsmöglichkeit auflisten.
Als Gefahrenquellen kommen dabei z. B. Holzpaletten, Hilfsmittel
(Gärkörbe, E-Wannen), Maschinenteile, Verpackungsmaterial
des Rohstoffes oder biologische Fremdkörper wie Schnecken am Salat
etc. in Betracht.
Als nächstes muss nun die Wahrscheinlichkeit des Eintrags ermittelt
werden. Hierbei ist es sinnvoll, sich ein Bild über den Verschleiß von
Maschinen oder Hilfsmitteln zu machen.
Eine Auflistung dieser Expositionsstellen gibt Ihnen dann die Möglichkeit,
Ihren Prozess zu verändern oder aber entsprechende Detektionsmöglichkeiten
einzusetzen (siehe Gefahrenanalyse15)
22 Ihr IFS-Begleiter 09 04 03

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Gefahrenanalyse Nr. 14
Ergibt die Gefahrenanalyse keine Einwände für die Verwendung
von Holz, ist dieses in einem intakten und sauberen Zustand.
(IFS 5 Kapitel 4.9 Risiko von Fremdkörpern, Metall, Glasbruch
und Holz, 4.9.3)
In manchen Branchen ist die Verwendung von Holz nicht zu vermeiden,
sodass über die Gefahrenanalyse ein Ausschluss nicht sinnvoll
erscheint. Dies kann zum Einen durch die Kundenerwartung (Holzkiste
als Verpackung für Äpfel) oder durch die Produkteigenschaften (Verwendung
von Gärkörben oder Holzbrettern in der Backwarenherstellung)
verursacht sein. Zum Anderen gibt es auch direkte Kundenabsprachen,
wie z. B. die Verwendung von Holzpaletten. Um in diesen
Fällen die Gefahr möglichst klein zu halten, muss sichergestellt werden,
dass nur intakte Materialien zum Einsatz kommen.
Die Gefahr die von Holz ausgeht ist vor allem, dass Splitter in das
Produkt gelangen können. Die entsprechende Wahrscheinlichkeit und
auch die Schwere der Auswirkung (Verletzung des Kunden) ist durchaus
als Mittel einzustufen, sodass hier vor allem präventive Maßnahmen
eingeführt werden sollten.
Die Beherrschung hängt also davon ab, inwieweit sich die Gebrauchsfähigkeit
überwachen lässt. Die kann z. B. durch Aussortieren von
Holzpaletten vor der Verwendung oder aber durch regelmäßige Betriebsrundgänge
mit einer Fremdkörperliste geschehen. Vor allem aber
ist es wichtig, dass alle Mitarbeiter regelmäßig über das Vorhandensein
dieser Gefahren geschult werden und dazu angehalten werden,
beschädigte Materialien sofort auszusortieren.
II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Holz
Ihr IFS-Begleiter 09 04 03 23

II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Detektorgeräte
Gefahrenanalyse Nr. 15
„Der Bedarf an Detektorgeräten für Metalle und Fremdkörper ist
auf Basis einer Gefahrenanalyse ermittelt.“
(IFS 5 Kapitel 4.9 Risiko von Fremdkörpern, Metall, Glasbruch
und Holz, 4.9.4)
Eine weitere Möglichkeit der Beherrschung von Gefahren durch
Fremdkörper besteht in dem Einsatz von Detektorgeräten. Hier gibt es
unterschiedliche Technologien, die zu Einsatz kommen können. Am
bekanntesten ist der sogenannte Metalldetektor (magnetisch oder induktiv),
mit dem man in Abhängigkeit von der Schichtdicke und der
Konsistenz des Produktes, kleinste metallische Fremdkörper entdecken
und aussondern kann.
Handelt es sich bei der erkannten Gefahr um nicht metallische Fremdkörper,
kann man unterschiedliche Methoden zum Einsatz bringen.
Zum einen sei hier die Röntgendetektion genannt. Ihr Einsatz ermöglicht
es, verpackte und unverpackte Produkte auf verschiedene Verunreinigungen
wie Glas-, Metall-, Stein- oder sonstige Partikel innerhalb
ihres Produktionsprozesses zu kontrollieren und kontaminierte Produkte
auszuschleusen.
Eine weitere Methode sind Kamera- oder Lasersysteme, die durch
Vergleich von Objekten eine Erkennung und Aussortierung von
Fremdkörpern ermöglichen.
Ob eine Detektionsmethode für Ihr Unternehmen sinnvoll ist und
damit zu einer höheren Produktsicherheit führt, hängt von Faktoren
wie der Konsistenz Ihres Produktes, der Prozessführung und natürlich
der Art des zu erwartenden Fremdkörpers ab. Es ist nicht sinnvoll
einen Metalldetektor einzusetzen, wenn Ihre Gefahrenanalyse (siehe
Gefahrenanalyse 13) ergeben hat, dass der Eintrag von Metall in das
Produkt als gering einzuschätzen ist, dafür aber eine größere Gefahr
durch Holz, Kunststoff oder auch Glas besteht. Außerdem muss gegeben
sein, dass die Detektionssysteme möglichst nah am Endprodukt
eingesetzt werden können, idealerweise wenn sich das Produkt schon
in seiner Verpackung befindet.
24 Ihr IFS-Begleiter 09 04 03

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Gefahrenanalyse Nr. 16
„In allen Bereichen, wo auf Basis einer Gefahrenanalyse Produktkontaminationen
möglich sind, wird die Anwesenheit von Glas
ausgeschlossen.“
(IFS 5 Kapitel 4.9 Risiko von Fremdkörpern, Metall, Glasbruch
und Holz, 4.9.9)
In dieser Anforderung werden Sie aufgefordert alle Gefahrenstellen in
Ihrem Prozess zu lokalisieren, an denen es zu einem Eintrag von
Fremdkörpern in das Produkt kommen kann. Hierzu müssen Sie Ihren
Prozess auf eventuelle „offene Stellen“ durchleuchten. Offene Stellen
sind prinzipiell gegeben, sobald Rohprodukte, Zwischenprodukte oder
Ihr Endprodukt frei zugänglich – also nicht durch einen geschlossenen
Produktionsprozess geschützt – sind. Solche Stellen können der Wareneingang
sein, wenn Ihre Rohware in offenen Behältnissen wie
Körben, Schütten oder Wanne angeliefert wird. Im Unterschied dazu
ist eine Anlieferung im geschlossenen Container sicherer, da dann bis
zum Öffnen kein Eintrag stattfinden kann. Jeder Verarbeitungsschritt,
bei dem „Hand“ an Ihre Ware gelegt wird, ist eine offene Stelle und
damit ein potenzieller Eintragsort.
Diese Stellen müssen nun bewertet werden, inwieweit hier ein Fremdkörpereintrag
zu befürchten ist. Um den Eintrag von Glas, das im
Produkt sehr schwer zu detektieren ist, auszuschließen, schreibt der
Standard vor, dass an solchen Orten die Verwendung von Glas ausgeschlossen
ist.
II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Kontaminationen
Ihr IFS-Begleiter 09 04 03 25

II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Glasbruch
Gefahrenanalyse Nr. 17
„Glasbruch wird generell aufgezeichnet. Ausnahmen werden in
der Gefahrenanalyse begründet.“
(IFS 5 Kapitel 4.9 Risiko von Fremdkörpern, Metall, Glasbruch
und Holz, 4.9.12)
Da Glas in einer Produktion niemals gänzlich vermieden werden kann,
müssen Sie ein Glasregister einführen, in dem alle splitterbaren Materialien
aufzuführen sind. In dieser Liste sollten sich alle Leuchten,
Fenster, Abdeckungen etc. befinden.
Der Sinn dieser Liste ist, dass Sie bei Ihren routinemäßigen Betriebsrundgängen
kontrollieren können, ob alle dort aufgeführten Gegenstände
noch intakt sind.
Die Gefahrenanalyse gibt Ihnen hier die Möglichkeit, Fremdkörperquellen
die wenig exponiert sind, aus dieser häufigen Kontrolle auszuschließen.
Allerdings müssen Sie dann begründen, warum Sie die
Bruchgefahr für bestimmte Glasteile als so gering einstufen, dass hier
eine Überwachung in geringerem Umfang stattfinden kann.
Ein Beispiel hierfür können Lampen sein, die sich zum einen nicht
direkt in der Nähe von offenen Produkten befinden und zum anderen
so angebracht sind, dass man sie z. B. mit Flurförderfahrzeugen oder
sonstigen Werkzeugen nicht beschädigen kann. Da in diesem Fall
keine erhöhte Bruchgefahr angenommen werden muss und andererseits
auch keine direkte Gefährdung des Produktes besteht, könnten
solche Lampen aus der Routinekontrolle herausgenommen werden
und müssten dann nur noch stichprobenhaft geprüft werden.
26 Ihr IFS-Begleiter 09 04 03

© Behr's Verlag, Hamburg
Gefahrenanalyse Nr. 18
„Basierend auf einer Gefahrenanalyse sind im Umgang mit Verpackungsglas
oder anderen Glasbehältern während des Produktionsprozesses
präventive Maßnahmen umgesetzt.“
(IFS 5 Kapitel 4.9 Risiko von Fremdkörpern, Metall, Glasbruch
und Holz, 4.9.14)
Ein viel schwierigeres Thema ist der Umgang mit Verpackungsglas.
Aufgrund der Eigenschaften Ihres Produktes, des Kundenwunsches
oder anderer Vorgaben müssen Sie Glas als Verpackungsmaterial wählen.
Dies bedeutet, dass Sie Glasbruch nicht von vorneherein ausschließen
können. Um die Gefährdung des Verbrauchers zu minimieren,
müssen Sie nun alle Prozessstufen aufzeigen, wo es zu Glasbruch
kommen kann. Dies beinhaltet den Wareneingang des Verpackungsmaterials
über die Lagerung bis hin zur Befüllung.
Wenn Sie alle Stellen, an den das Glas beschädigt werden kann, lokalisiert
haben, müssen Sie ermitteln, wie groß die Wahrscheinlichkeit
ist. Besondere Sorgfalt müssen Sie anwenden, wenn Sie Verpackungsmaterialien
aus Glas wiederverwenden (Leihflaschen), da Sie
nicht davon ausgehen dürfen, dass diese Flaschen in der Regel ohne
Beschädigung angeliefert werden.
Entsprechend der Bruchwahrscheinlichkeit, müssen Sie nun Maßnahmen
einführen, um zu Vermeiden, dass entweder defektes Glas verwandt
wird, oder dass durch Glasbruch das Produkt womöglich an
anderer Stelle kontaminiert wird.
II.11 Gefahrenanalyse
11.1 Gefahrenanalyse im IFS 5
Verpackungsglas
Ihr IFS-Begleiter 09 04 03 27