Der Weg des Eisens - Verket

Das Frischen erfolgt in den Siemens-Martin-
Öfen (11). Der Herdofen (A) wird mit Hilfe
einer Chargiermaschine oder von Hand durch die
oberen Öffnungen mit Roheisen, Alteisen und
Erz beschickt. Das Gas zur Beheizung des Ofens
strömt durch die Regenerationskammern (B)
ein und durch gitterförmig verlegte Ziegelsteine
weiter in den Herd, wo das Eisen geschmolzen
wird. Auf dieselbe Weise wird die Luft
vorgewärmt, die sich mit dem Gas vermischt und
sich im Ofenraum entzündet. Die heißen Abgase
entweichen durch die andere Seite des Ofens und
strömen durch die Regenerationskammer dieser
Seite nach unten, wobei sie die Steine erhitzen.
Nach einiger Zeit erfolgt der Gas- und Lufteinlass
auf der vorgewärmten Seite. Durch diesen
wechselseitigen Gaseinlass lässt sich der Herdofen
auf ca. 1.700 °C heizen.
Das gefrischte Eisen wird in einen großen
Behälter gegossen. Diese sog. Pfanne (12) hängt
an einem großen Kran (13). Aus der Pfanne
gießt man das Eisen in eiserne Gussformen, sog.
Kokillen (14), wo es zu Stahlbarren erstarrt.
Die Stahlbarren lassen sich dann im
Knüppelwalzwerk (15) zu Stangen, sog.
Knüppeln, walzen, bevor diese weiter bearbeitet
oder verkauft werden.
B
A
Siemens-Martin-Ofen Nr. 3
Neue Technik wird Geschichte
Mit dem 19. Jahrhundert endet auch die
handwerksmäßige Herstellung von Eisen.
Neue Eisenwerke investieren in neue Technik
und Massenproduktion. Im Laufe des 20.
Jahrhunderts setzt sich diese Entwicklung
fort, und Techniken, die noch zur vorigen
Jahrhundertwende modern waren, sind heute
ein Stück Industriegeschichte.
Dieses industriehistorische Besuchsziel wird im
Rahmen des Projekts Korsväg Avesta entwickelt, das
fi nanziert wird von:
Kommune Avesta
Provinzialregierung Dalarna
Provinzialarbeitsamt
EU-Ziel-2-Programm Nord
Weitere Informationen erteilt:
www.avesta.se/kultur/kulturavesta
Kultur Avesta, Tel. 0226-645175
Text: Projekt Korsväg Avesta
Übersetzung: Euronomen AB
Foto: AvestaPolarits Archiv
© Kultur Avesta, Kommune Avesta
Mål 2 Norra
Detta projekt delfi nansieras
av europeiska unionen
Regionala fonden
www.centrumtryck.se • Avesta, 2002
Der Weg des Eisens
von Erz zu Stahl
Im Koppardalen (Kupfertal) liegt das erste
Eisenwerk von Avesta für die Flussstahl-
Herstellung. Industriehistorisch ist das Werk ob
seiner ungewöhnlich vollständigen Ausrüstung
von großem nationalem wie internationalem
Interesse. Diese Broschüre beschreibt den Weg
des Eisens vom Erz bis zum fertigen Stahl anhand
des Verfahrens, das im Eisenwerk Avesta zu
Beginn des 20. Jahrhunderts angewandt wurde.
Mål 2 Norra
Detta projekt delfi nansieras
av europeiska unionen
Regionala fonden

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Von Eisenerz zu Roheisen
Vor dem Schmelzen des aufbereiteten Eisenerzes
wird dieses geröstet und so u.a. von Schwefel
gereinigt. Dieser Vorgang erfolgt in den Röstöfen
(1), die durch den oberen Teil der Ofenpfeife
beschickt werden. Das Eisenerz wird mit
kleinen Förderwägen, sog. Grubenhunden (2),
transportiert. In den mit Gichtgas beheizten Öfen
werden die Erzbrocken erhitzt. Der Röstvorgang
macht das Erz porös und brüchig.
Die Erzbrocken werden durch die unteren
Ofenluken ausgekratzt und in Erzbunkern (3)
zwischengelagert.
Die Erzmühlen (4) zerschlagen das geröstete
Erz in nussgroße Stücke. Erz, Kalk und Quarz
werden daraufhin mit Grubenhunden (5) auf die
Gicht, den oberen Teil des Hochofens, gefördert.
Der Kohletransport erfolgt mittels einer Seilbahn
mit (6) großen Körben. Bei der Begichtung eines
Hochofens werden bestimmte Mengen Erz, Kalk
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EISEN- UND STAHLHERSTELLUNG ZU BEGINN DES 20. JAHRHUNDERTS
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oder Quarz sowie Kohle abgewogen und in den
Hochofen (7) gekippt.
Im unteren Teil des Ofens herrscht eine
Temperatur von ca. 1.500 °C. Zur Erreichung
dieser hohen, zur Verbrennung der Kohle
erforderlichen Temperatur, wird vorerhitzte Luft
durch die sog. Rüssel (8) in die Blasformen des
Hochofens eingeblasen.
Die Kohle bewirkt die Reduktion des Erzes.
Dabei bildet sich fl üssiges Roheisen, das sich
im unteren Bereich des Hochofens, dem sog.
Gestell, sammelt. Die etwas leichtere Schlacke aus
geschmolzenem Gestein schwimmt oben auf. Mit
einigen Stunden Zwischenraum werden Schlacke
(10) und Eisen (9) getrennt durch ein Stichloch
abgelassen.
Das Eisen fl ießt in im Boden eingelassene
Formen, sog. Masselbetten, und wird jetzt als
Roheisen bezeichnet.
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Die Schlacke lässt sich in Formen zu
Schlackenstein gießen oder schnell abkühlen,
wobei es zu granuliertem Schlackensand zerfällt.
Von Roheisen zu Stahl
Nach dem Schmelzprozess im Hochofen enthält
das Roheisen noch ca. 4 Prozent Kohlenstoff
sowie andere Stoffe wie z.B. Mangan und
Silizium. Das Roheisen ist nicht hämmerbar,
sondern muss zur Senkung des Kohlenstoffgehalts
gefrischt werden. Dabei schmilzt man das
Roheisen unter Sauerstoffzufuhr in einem
Frischofen ein, wie z.B. einem Siemens-Martin-
Ofen. Bei der Verbindung von Sauerstoff und
Kohlenstoff entsteht Kohlendioxid, das gasförmig
entweicht. Wenn der Kohlenstoffgehalt auf unter
ca. 2 Prozent reduziert ist, lässt sich das Eisen
walzen oder schmieden.