Edelstahl Lieferprogramm 12-04 - ISO Elektrodenfabrik AG

Lieferprogramm Edelstahl 

Klöckner Stahl- und Metallhandel

Sehr geehrter Geschäftspartner, 

wir haben uns bemüht, alle technischen 

Angaben nach bester Prüfung 

darzustellen. Eine Gewähr für 

den Inhalt dieses Kataloges, insbesondere 

für die Richtigkeit der 

Maße, Gewichte, Güteangaben, 

statischen Werte sowie der Konstruktionsabbildungen 

kann jedoch 

nicht übernommen werden. 

Bei einer Bestellung sind allein die 

Angaben und Bedingungen unserer 

schriftlichen Auftragsbestätigung 

verbindlich. 

Jede Verwertung dieses Lieferprogramms 

bedarf der vorherigen 

Zustimmung des Herausgebers. 

Das gilt insbesondere für Vervielfältigungen, 

Bearbeitungen, Übersetzungen, 

Mikroverfilmungen und 

das Einspeichern und Verarbeiten 

in elektronischen Systemen. 

Sollten Sie in unserem Lieferprogramm 

etwas vermissen oder 

einen Sonderwunsch haben, dann 

rufen Sie uns bitte an. 

Wir freuen uns auf Ihren Anruf! 

2 Lieferprogramm Edelstahl 


Inhaltsverzeichnis 

Klöckner Stahl- und Metallhandel Lieferprogramm Edelstahl 

Seite 

Materialkunde Allgemein 

• Internationaler Werkstoff-Vergleich 5 

• Edelstahl Rostfrei – Werkstoff der Zukunft 6 

• Sorten und Eigenschaften 7 – 9 

• Materialkunde 10 – 14 

• Verwendungszwecke 15 – 16 

• Technische und praktische Hinweise 17 – 24 

• Beständigkeitstabelle 25 – 40 

• Arten von Prüfbescheinigungen 41 

• Erläuterungen zur EN 10 088 42 – 44 

• Europäische Normen EN 10 088-2 45 – 69 

• Stand der Normung 70 

• Anarbeitung durch unser Service-Center 71 

Bleche 

• Bleche kalt/warmgewalzt EN 10 088/ EN 10 029 72 – 73 

• Bleche angearbeitet 

Oberfläche bearbeitet / geschliffen / gebürstet 

einseitig / beidseitig 

• Bleche hochkorrosionsbeständig kalt/warmgewalzt 74 

• Bleche hitzebeständig kalt/warmgewalzt 75 

• Tränenbleche 76 – 79 

• Mustergewalzte Bleche 80 – 81 

• Lochbleche 82 – 83 

Stabstahl 

• Rundstahl gewalzt DIN 1013 84 – 85 

• Sechskantstahl gewalzt DIN 1015 86 

• Vierkantstahl gewalzt DIN 1014 87 

• Rundstahl hitzebeständig 88 

• Flachstahl 89 – 94 

gewalzt DIN 1017; geschnitten ähnlich DIN 1017 

• Flachstahl hitzebeständig 95 – 96 

• Rundstahl blank 97 – 98 

Rund deko Korn 240 geschliffen h 9 ISO 286-2 

• Sechskantstahl blank EN 10 278 99 

• Vierkantstahl blank EN 10 278 100 

• Flachstahl blank EN 10 278 101 – 103 

• Flachstahl geschliffen Korn 240 104 

• Keilstahl gezogen 105 

• Winkelprofile gleichschenklig EN 10056 106 – 107 

• Winkelprofile ungleichschenklig EN 10056 108 – 109 

Sonderprofile 

ohne Maßnormen, 

in Anlehnung an geltende Toleranz, normengefertigt 110 – 112 

Nichtrostende Rohre 113 

• Rohre geschweißt 114 – 119 

• Rohre nahtlos 120 – 126 

• Rohre aus hochkorrosions- und 127 – 129 

hitzebeständigen Werkstoffen 

• Vierkantrohre 130 – 131 


in Anlehnung an geltende Toleranz, normengefertigt 

• Rechteckrohre 132 – 134 


in Anlehnung an geltende Toleranz, normengefertigt 

Hohlstahl 

mit gültigen Maßnormen 135 – 137 

Für Ihre Notizen 138 

3



Internationaler Werkstoff-Vergleich 

Die den deutschen Werkstoffen 

gegenübergestellten Werkstoffe 

nach anderen Normen können z.T. 

nur näherungsweise verglichen 

werden. Die Austauschbarkeit der 


verglichenen Werkstoffe muß im 

Einzelfall beurteilt werden. 

Werkstoff- DIN AISI 1) UNS 1) SS 2) AFNOR 3) BS 4) 

nummer 

1.4005 X 12 CrS 13 416 S 41600 2380 Z 11 CF 13 416 S 21 

1.4006 X 10 Cr 13 410 S 41000 2302 Z 10 C 13 410 S 21 

1.4016 X 6 Cr 17 430 S 43000 2320 Z 8 C 17 430 S 15 

1.4021 X 20 Cr 13 420 S 42000 2303 Z 20 C 13 420 S 37 

1.4034 X 46 Cr 13 (2304) Z 40 C 14 (420 S 45) 

1.4057 X 20 CrNi 17 2 431 S 43100 2321 Z 15 CN 16.02 431 S 29 

1.4104 X 12 CrMoS 17 430 F S 43020 2383 Z 13 CF 17 (441 S 29) 

1.4112 X 90 CrMoV 18 440 B S 44003 

1.4122 X 35 CrMo 17 

1.4301 X 5 CrNi 18 10 304 S 30400 2332 Z 6 CN 18.09 304 S 15 

1.4305 X 10 CrNiS 18 9 303 S 30300 2346 Z 8 CNF 18.09 303 S 31 

1.4306 X 2 CrNi 19 11 304 L S 30403 2352 Z 2 CN 18.10 304 S 11 

1.4310 X 12 CrNi 17 7 301 S 30100 2331 Z 12 CN 18.08 301 S 22 

1.4401 X 5 CrNiMo 17 12 2 316 S 31600 2347 Z 7 CND 17.12.02 316 S 31 

1.4404 X 2 CrNiMo 17 13 2 316 L S 31603 2348 Z 3 CND 18.12.02 316 S 11 

1.4435 X 2 CrNiMo 18 14 3 316 L S 31603 2353 Z 3 CND 18.14.03 316 S 11 

1.4436 X 5 CrNiMo 17 13 3 316 S 31600 2343 Z 7 CND 18.12.03 316 S 31 

1.4438 X 2 CrNiMo 18 16 4 317 L S 31703 2367 Z 3 CND 19.15.04 317 S 12 

1.4439 X 2 CrNiMoN 17 13 5 317 LNM 

1.4449 X 5 CrNiMo 17 13 317 S 31700 317 S 16 

1.4460 X 4 CrNiMoN 27 5 2 329 S 32900 2324 Z 5 CND 27.05 AZ 

1.4462 X 2 CrNiMoN 22 5 3 S 31803 2377 (Z 5 CNDU 21.08) 

1.4539 X 1 NiCrMoCuN 25 20 5 N 08904 2562 Z 1 NCDU 25.20 

1.4541 X 6 CrNiTi 18 10 321 S 32100 2337 Z 6 CNT 18.10 321 S 31 

1.4550 X 6 CrNiNb 18 10 347 S 34700 2338 Z 6 CNNb 18.10 347 S 31 

1.4571 X 6 CrNiMoTi 17 12 2 316 Ti S 31635 2350 Z 6 CNDT 17.12 320 S 31 

1.4713 X 10 CrAl 7 Z 8 CA 7 

1.4724 X 10 CrAl 13 (Z 10 C 13) 

1.4742 X 10 CrAl 18 Z 10 CAS 18 

1.4762 X 10 CrAl 24 (446) (S 44600) (2322) Z 10 CAS 24 

1.4821 X 20 CrNiSi 25 4 Z 20 CNS 25.04 

1.4828 X 15 CrNiSi 20 12 309 (S 30900) Z 15 CNS 20.12 309 S 24 

1.4841 X 15 CrNiSi 25 20 314 S 31400 Z 12 CNS 25.20 314 S 25 

1.4845 X 12 CrNi 25 21 310 S S 31008 2361 Z 12 CN 25.20 310 S 24 

1.4864 X 12 NiCrSi 36 16 330 N 08330 Z 12 CNS 35.16 (3076 NA 17) 

1.4876 X 10 NiCrAlTi 32 20 B 163 Z 8 NC 32.21 3076 NA 15 H 

1.4878 X 12 CrNiTi 18 9 321 S 32100 2337 Z 6 CNT 18.12 321 S 51 

1) UNIS- bzw. ASIS-Nummern liegen 

nicht für alle in Europa genormten 

Stähle vor 

2.) Schwedische Norm 

3.) Französische Norm 

4) Britische Norm 

Die gebräuchlichsten rostfreien 

Edelstähle werden klassifiziert in: 

V2A-Stähle = 

Chrom-Nickel-Stähle, dies sind z.B. 

Werkstoff-Nr. 1.4301, 1.4305, 

1.4306, 1.4541 

V4A-Stähle = 

Chrom-Nickel-Molybdän-Stähle, 

dies sind z.B. Werkstoff-Nr. 1.4401, 

1.4404, 1.4435, 1.4436, 1.4571 

5 

Allgemein

Allgemein 

Edelstahl Rostfrei – Werkstoff der Zukunft 

Millionen von Tonnen Stahl werden 

Jahr für Jahr durch Korrosion zerstört. 

Stahl rostet, keine Frage. 

Schon seit 3000 Jahren – damals 

begann die Eisenzeit – lebt der 

Mensch mit diesem „Naturereignis“. 

Erst 1912 gelang einem findigen 

Metallurgen, den wohl vielseitigsten 

und höchst belastbaren 

Werkstoff Stahl rostfrei und damit 

unbegrenzt haltbar zu machen. 

Die nächsten Seiten sollen allen – 

sei es als Auftraggeber, Planer oder 

Ausführende – über diesen modernen 

Werkstoff informieren: über 

seine Qualitäten, seine Attraktivität, 

seine Verarbeitung und über 

seine Wirtschaftlichkeit. Die Anwendung 

von Edelstahl Rostfrei im 

Bauwesen hat durchaus Tradition. 

Doch lange Zeit beschränkte sich 

seine Verwendung vor allem auf 

Prestigeobjekte, bei denen ästhetische 

Gesichtspunkte und nicht 

funktionale oder wirtschaftliche 

den Ausschlag gaben. Oder es 

handelte sich um Anforderungen, 

denen kein anderer Werkstoff – es 

sei denn um den Preis der Sicherheit 

eines Bauwerkes – gewachsen 

wäre. 

Gerade angesichts der vielfälltigen 

Beanspruchungen lohnt es sich, 

Edelstahl Rostfrei mit ökonomischen 

Augen zu sehen. Als einen 

Werkstoff, der sich durch lange 

Lebensdauer und minimale Unterhaltskosten 

bezahlt macht. 

Schon lange vor der Jahrhundertwende 

hatte man entdeckt, daß 

sich durch Zugabe von Nickel und 

Chrom das Korrosionsverhalten von 

Stahl verbessern läßt. Doch die einzelnen 

mit diesen Elementen angereicherten 

Stähle ließen noch viele 

Wünsche offen. 

Der entscheidende Durchbruch gelang 

1912 in Deutschland. Durch 

die Kombination von Nickel und 

Chrom in Verbindung mit einer genau 

dosierten Wärmebehandlung 

erzielte man erstmals ein Optimum 

an Korrosionsbeständigkeit und 

zugleich gute mechanische Eigenschaften. 

Die damals aus V für 

Versuch und A für Austenit gebildeten 

Bezeichnungen V2A (CrNi- 

Stahl), V4A (CrNiMo-Stahl) werden 

nach wie vor als Synonyme für 

Edelstahl Rostfrei gebraucht. 



Sorten und Eigenschaften 

Der Begriff Edelstahl Rostfrei kennzeichnet 

eine Gruppe von über 100 

nichtrostenden und säurebeständigen 

Stählen. Über Jahrzehnte wurde 

eine Vielzahl von verschiedenen 

Legierungen entwickelt, die für 

unterschiedlichste Anwendungen 

die jeweils besten Eigenschaften 

bieten. 

Die Allgemeine bauaufsichtliche 

Zulassung Z-30.3-6 „Bauteile und 

Verbindungselemente aus nichtrostenden 

Stählen“ vom 25.09.1998 

umfaßt 15 Sorten nichtrostender 

Stähle. Sie definiert vier Korrosionsbeständigkeitsklassen, 

die von Bauteilen 

in Innenraumatmosphäre bis 

hin zu verdeckten Bauteilen mit 

hoher Chloridbelastung und möglicher 

Aufkonzentration die Einsatzbandbreite 

in lastbeanspruchten 

Bauteilen und Verbindungselementen 

abdeckt. (Tabelle 1). 

Bestimmungsgemäß gilt die bauaufsichtliche 

Zulassung für Bauteile 

mit einer Mindestdicke von 1,5 mm 

bzw. für Verbindungselemente mit 

einem Gewindedurchmesser von 

mindestens M6. Für nichttragende 

Anwendungen lassen sich darüber 

hinaus noch weitere Werkstoffsorten 

einsetzen. Beispiele sind Bedachungsbleche 

mit einer Dicke 

von 0,4 oder 0,5 mm, für die neben 

1.4301 und 1.4401 auch die Sorten 

1.4510 (Chromstahl) oder 1.4436 

(Chrom-Nickel-Stahl) marktgängig 

sind. 

Wird nach den im englischsprachigen 

Raum verbreiteten AISI- bzw. 

UNS-Bezeichnungen spezifiziert, ist 

zu beachten, daß zwischen ihnen 

und den europäischen Werkstoffnummern 

nach EN 10 088 Teil 1 

keine Eins-Zu-Eins-Beziehung 

besteht (Tabelle 1). Wird z.B. der 

Werkstoff Nr. 304L ausgeschrieben, 

entspricht dies der europäischen 

Werkstoffnummer 1.4307. Dieser 

nichtrostende Stahl weist ähnliche 

Eigenschaften auf wie 1.4301 und 

1.4541. 

Der entscheidende Vorteil der 

nichtrostenden Stähle ist ihre Korrosionsbeständigkeit; 

aufgrund 

ihrer chemischen Zusammensetzung 

verhalten sie sich ähnlich wie 

Edelmetalle. Oberflächenschutz ist 

somit überflüssig und der Pflegeaufwand 

gering. 

Die nichtrostenden Stähle werden 

von den Herstellern unter Werkstoff-Nummern 

und Markenbezeichnungen 

vertrieben. In Ausschreibungen 

und Bestellungen 

genügt zur eindeutigen Definition 

der gewünschten Stahlsorte die 

Angabe des Kurznamens oder der 

Werkstoffnummer. 

Die nichtrostenden Stähle werden 

nach ihrem kristallinen Gefüge in 

Gruppen eingeteilt. Die für das 

Bauwesen vernehmlich verwendeten 

Sorten gehören zu den ferritischen 

Stählen (Chrom-Stähle) und 

vor allem zu den austenitischen 

Stählen (Chrom-Nickel-Stähle und 

Chrom-Nickel-Molybdän-Stähle). 

Die unter der Bezeichnung „Duplexstähle“ 

zunehmend eingesetzten 

Sorten haben ein austenitischferritischen 

Gefüge. 

Hauptsächlich werden im Bauwesen 

die nachstehenden Werkstoffsorten 

verwendet (Tabelle 1): 

Werkstoff-Nr. 1.4301 

(X5CrNi18-10) 

ist der Grundtyp der Chrom-Nickel- 

Stähle. Der sehr gut kalt- und warmumformbare 

Stahl ist in normaler 

Außenatmosphäre beständig und 

deshalb für Innen- und Außenanwendungen 

geeignet. Er kann wie 

die folgenden Stähle auf der Baustelle 

geschweißt werden. 


(X6CrNiTi18-10) 

ist von ähnlicher Zusammensetzung 

wie der Stahl mit der Werkstoff-Nr. 

1.4301, jedoch zusätzlich 

mit Titan stabilisiert. Hierdurch 

wird seine Korrosionsbeständigkeit 

im geschweißten Zustand verbessert. 

Bei Schweißkonstruktionen 

sollte ab ca. 6 mm Blechdicke 

generell dieser Werkstoff eingesetzt 

werden, auch wenn aus Sicht 


der Korrosionsbeständigkeit der 

Stahl mit der Werkstoff-Nr. 1.4301 

ausreichen würde. 


(X5CrNiMo17-12-2) 

ist ein Chrom-Nickel-Molybdän- 

Stahl mit höherer Korrosionsbeständigkeit. 

Er ist auch in chloridhaltiger 

und schwefelsaurer Atmosphäre 

bei Raumtemperatur weitgehend 

beständig und daher für 

den Einsatz in Industrieatmosphäre 

sowie in Küstennähe geeignet. Die 

Umformeigenschaften entsprechen 

denen des Stahles mit der Werkstoff-Nr. 

1.4301. Der Stahl mit der 

Werkstoff-Nr. 1.4401 ist in dünnen 

Abmessungen ebenfalls auf der 

Baustelle schweißbar. 

Werkstoff-Nr. 1.4404 

(X2CrNiMo17-12-2) 

ist von ähnlicher Zusammensetzung 

wie der Stahl mit der Werkstoff- 

Nr. 1.4401, jedoch mit vermindertem 

Kohlenstoffgehalt und deshalb 

auch in Blechdicken bis 6 mm 

schweißbar. Er kann deshalb an 

Stelle der Stähle mit den Werkstoff- 

Nrn. 1.4401 oder 1.4571 treten 

und auch dort Anwendung finden, 

wo die US-amerikanische Sorte 

316L spezifiziert ist. 


(X6CrNiMoTi17-12-2) 

ist wie der Stahl mit der Werkstoff- 

Nr. 1.4541 mit Titan, aber zusätzlich 

noch mit Molybdän legiert. Er 

wird eingesetzt, wenn es sich um 

Schweißkonstruktionen ab ca. 6 mm 

Dicke handelt und aus Korrosionsgründen 

ein molybdänlegierter 

Stahl erforderlich ist. Beide mit 

Titan stabilisierten Stähle sind 

nicht polierfähig, hier ist Werkstoff- 

Nr. 1.4404 vorzuziehen. 


(X6Cr17) 

ist ein 17%iger Chromstahl mit 

ferritischem Gefüge und daher 

magnetisierbar. Seine Korrosionsbeständigkeit 

ist geringer als die 

7 

Allgemein

Allgemein 


Stahlbezeichnung Erzeug- Dicke 0,2 %- 1% Zug- Bruchdehnung Kerbschlagarbeit Beständigkeit genis- 

festigkeit A80mm A (ISO-V) gen interkristallne 

form1) Dehngrenze Rm 3mm KV>10mm DickeKorrosion 

Dicke Dicke im sen- 

Werk- Rp6,2 Rp1,8 N/mm2 % % im sibili- 

Kurzname stoff- mm N/mm2 min. min. min. Lieferzu- sierten 

nummer max. min. (quer) (quer) (quer) (längs) (quer) stand Zustand 

X2CrNi12 1.4003 C 6 280 320 450-650 20 nein nein 

H 12 

P 25 250 280 18 

X6Cr17 1.4016 C 6 260 280 450-600 20 ja nein 

H 12 240 260 18 

P 25 240 260 430-630 20 

X5CrNi18-10 1.4301 C 6 230 260 540-750 45 45 - - ja nein 

H 12 210 250 520-720 90 60 

P 75 210 250 45 45 

X2CrNiTi18-10 1.4541 C 6 220 250 520-720 40 40 - - ja ja 

H 12 200 240 90 90 

P 75 200 240 500-700 

X2CrNiN18-7 1.4318 C 6 350 380 650-850 35 40 - - ja ja 


P 75 330 370 630-830 45 45 

X5CrNiMo17-12-2 1.4401 C 6 240 270 530-680 40 40 - - ja nein 


P 75 220 260 520-670 45 45 

X2CrNiMo17-12-2 1.4404 C 6 240 270 530-680 40 40 - - ja ja 


P 75 220 260 520-670 45 45 

X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 C 6 240 270 540-690 40 40 - - ja ja 


P 75 220 260 520-670 

X2CrNiMoN17-13-5 1.4439 C 6 290 320 580-780 35 35 - - ja ja 


P 75 270 310 40 40 

X1NiCrMoCu25-20-5 1.4539 C 6 240 270 530-730 35 35 - - ja ja 


P 75 220 260 520-720 

X2CrNiMoN22-5-3 1.4462 C 6 480 660-950 20 20 - - ja ja 

H 12 460 25 25 90 60 

P 75 460 640-840 

X2CrNiMnMoNbN25-18-5 1.4565 420 460 800-950 35 30 120 90 ja ja 

X1NiCrMoCuN25-20-7 1.4529 P 75 300 340 650-850 40 40 90 60 ja ja 

X1CrNiMoCuN20-18-7 1.4547 C 6 320 350 650-850 35 35 - - ja ja 


P 75 40 40 

1) C = kaltgewalztes Band; H = warmgewalztes Band; P = warmgewalztes Blech 

der Chrom-Nickel-Stähle, so daß 

der er für lastbeanspruchte Bauteile 

und Verbindungselemente nur 

im Innenbereich verwendet werden 

darf. Für nichttragende Bauteile 

wird er auch für Außenanwendungen 

eingesetzt. 

Werkstoffe für besondere 

Anwendungen 

Für Konstruktionen mit hoher Korrosionsbelastung 

durch Chloride 

und Schwefeldioxid sowie durch 

Aufkonzentration von Schadstoffen, 

z.B. bei Bauteilen in Meerwasser, 

in Schwimmhallen und in 

Straßentunneln werden Stähle verwendet, 

die aufgrund ihrer chemischen 

Zusammensetzung wesent- 

lich korrosionsbeständiger sind als 

die bereits oben beschriebenen 

Stähle. Darüber hinaus zeichnen 

sich die hochlegierten Stähle durch 

wesentlich höhere Werte für die 

Zugfestigkeit und die 0,2%-Dehngrenze 

im Vergleich zu den nichtrostenden 

Standardstählen aus. 

Nachstehend werden drei hochlegierte 

Stahlsorten für besondere 

Anwendungen beschrieben. 




Physikalische Eigenschaften 

Stahlsorte Dichte Elastizitäts- Wärmeausdehnung Wärmeleit-Spezifische Elektrischer magneti 

modul bei zwischen 200C fähigkeit Wärmeka- Widerstand sierbar 

200C und bei 200C pazität bei 200C Werkstoff- Kurzname 1000C 4000C bei 200C nummer kg/dm3 kN/mm2 10-6 /K 10-6 /K W/m*K J/kg*K �*mm2 /m 

1.4003 X2CrNi12 7,7 220 10,4 11,6 25 430 0,60 ja 

1.4016 X6Cr17 7,7 220 10,0 10,5 25 460 0,60 ja 

1.4301 X5CrNi18-10 7,9 200 16,0 17,5 15 500 0,73 nein 1) 

1.4541 X6CrNiN18-7 7,9 200 16,0 17,5 15 500 0,73 nein 1) 

1.4567 X3CrNiCu18-9-4 7,9 200 16,7 18,1 nein 1) 

1.4401 X5CrNiMo17-12-2 8,0 200 16,0 17,5 15 500 0,75 nein 1) 

1.4404 X2CrNiMo17-12-2 8,0 200 16,0 17,5 15 500 0,75 nein 1) 

1.4571 X6CrNiMoTi17-12-2 8,0 200 16,5 18,5 15 500 0,75 nein 1) 

1.4439 X2CrNiMoN17-13-5 8,0 200 16,0 17,5 14 500 0,85 nein 1) 

1.4539 X1NiCrMoCu25-20-5 8,0 195 15,8 16,9 12 450 1,00 nein 1) 

1.4565 X2CrNiMnMoNbN25-18-5 8,0 190 14,5 16,8 12 450 0,92 nein 1) 

1.4529 X1NiCrMoCuN25-20-7 8,1 195 15,8 16,9 12 450 1,00 nein 1) 

1.4547 X1CrNMoCuN20-18-7 8,0 195 16,5 18,0 14 500 0,85 nein 1) 

1.4462 X2CrNiMoN22-5-3 7,8 200 13,0 14,0 15 500 0,80 ja 


(X2CrNiMoN22-5-3) 

hat ein ausgewogenes austenitischferritisches 

Gefüge, in der Regel im 

Verhältnis 50:50. Er gehört damit 

zu der Gruppe der sogenannten 

Duplexstähle, die sich neben einer 

ausgezeichneten Korrosionsbeständigkeit 

auch durch eine hohe 

Festigkeit auszeichnen. Hervorzuheben 

sind u.a. seine günstigen 

Dauerfestigkeitseigenschaften auch 

in korrosiven Medien. Aufgrund des 

hohen Chrom- und Molybdängehalts 

ist z.B. die Beständigkeit 

gegen abtragende Korrosion, örtliche 

Korrosion und chloridinduzierte 

Spannungsrißkorrosion gegenüber 

den austenitischen Sorten erhöht. 

Bei Beachtung der Schweißvorgaben 

lassen sich austenitischferritische 

Stähle mit allen für 

nichtrostende Stähle üblichen 

Schweißverfahren problemlos 

schweißen. 


(X2CrNiMnMoNbN25-18-5-4) 

ist ein hochlegierter austenitischer 

Stahl, der ursprünglich für Anwendungen 

in der Offshore-, Chemieanlagen- 

und Umwelttechnik ent- 

300 0 C 

1) Durch Kaltumformung entstandene geringe Anteile an Ferrit und / oder Martensit erhöhen die Magnetisierbarkeit 

wickelt wurde, aber immer öfter 

im Bauwesen eingesetzt wird, da 

der Stahl aufgrund seines hohen 

Stickstoff-Gehalts ein stabiles 

austenistisches Gefüge, eine hohe 

Festigkeit und eine hohe Beständigkeit 

gegenüber Loch- und Spaltkorrosion 

in einer Reihe von Medien 

aufweist. Insbesondere gegenüber 

nicht spezifizierbaren Aufkonzentrationen 

von Schadstoffen erweist 

er sich als sehr beständig, so 

daß er für nicht zugängliche tragende 

Teile im Tunnelbau oder in 

Schwimmhallen eingesetzt werden 

kann. Der Stahl kann mit den üblichen 

Schweißverfahren (E, WIG, 

MAG, UP) geschweißt werden. Um 

die optimale Korrosionsbeständigkeit 

zu erhalten, ist das WIG-Verfahren 

zu empfehlen. Oberflächenbehandlungen, 

auch Spiegelpolitur, 

sind problemlos möglich. 


(X1NiCrMoCuN25-20-7) 

zeigt neben einer ausgezeichneten 

allgemeinen Korrosionsbeständigkeit 

eine verbesserte Beständigkeit 

gegen Loch- und Spaltkorrosion 

sowie gegen durch Lochkorrosion 

induzierte Spannungsrißkorrosion 

und ist somit auch für tragende, 


nicht zugängliche Konstruktionen 

in stark chloridhaltiger Schwimmhallen- 

oder Tunnelatmospähre geeignet 

und hierfür schon vielfach 

eingesetzt worden. Der Werkstoff 

kann mit den gängigen Fertigungstechniken 

problemlos bearbeitet 

werden und ist mit allen üblichen 

Verfahren schweißbar. 

9 

Allgemein

Allgemein 

Materialkunde 

Legierungselemente im 

nichtrostenden Stahl 

Metalle und Metallegierungen neigen 

vielfach dazu, an der Oberfläche 

günstigere Metallverbindungen 

einzugehen, z.B. in Metalloxyde. Bei 

bestimmten Metallverbindungen 

entsteht hierdurch eine korrosionsträge 

oder -hemmende Schutzschicht. 

Diese beginnt bei Stählen 

mit einem Chromgehalt von mindestens 

10,5% (Definition nach 

EN 10088:1995 wirksam zu werden 

Mit steigenden Kohlenstoffgehalten 

(bis max. 1,2%C) werden höhere 

Cr-Gehalte bis zu 18% erforderlich. 

Über 0.6%C sind Cr-Gehalte über 

12% unnerläßlich. 

C = Kohlenstoff ist in allen Stählen 

das immer vorhandene und wichtigste 

Begleitelement. Im nichtrostenden 

Stahl ist er bei niedrigen 

Anteilen ein wichtiger Austenitbildner. 

C erhöht die Festigkeit im 

Stahl, muß jedoch bei austenitischen 

und ferritischen Stählen in 

geringen Bereichen gehalten werden, 

um die Korrosionsbeständigkeit 

nicht zu vermindern. In martensitischen 

Stählen erhöht er die 

Härtbarkeit und erreichbare Härte. 

Die Schweißbarkeit wird durch C 

negativ beeinflußt. 

Cr = Chrom ist das wichtigste 

Legierungselement im Nichtrostenden 

Stahl. Ab 10,5% (12%) Cr 

bildet sich an der Oberfläche des 

Stahles ein vor weiterer Korrosion 

schützender Chromoxydfilm. Bei 

höheren Cr-Gehalten in Verbindung 

mit höheren C-Gehalten (max. 

1,2%) sind durch Wärmebehandlung 

hohe Härten erreichbar. 

Ni = Nickel ist nach bzw. neben Cr 

der wichtigste Legierungsbestandteil 

bei der großen Gruppe der austenitischen 

Nichtrostenden Stähle. 

Ni erweitert den Bereich des austenitischen 

Zustands je nach Legierungsanteil 

vom Schmelzpunkt 

bis zu tiefen Minustemperaturen. 

Ni erhöht im wesentlichen Maße 

die Zähigkeit, Kerbschlagzähigkeit 

und die Korrosionsbeständigkeit. 

Mo = Molybdän erhöht schon in 

relativ geringen Legierungsanteilen 

die Korrosionsbeständigkeit, besonders 

gegen chlorhaltige Materialien 

und verbessert somit in 

erheblichem Maße die Beständigkeit 

gegen Lochfraß. Mo erhöht die 

Warmfestigkeit der Nichtrostenden 

Stähle. 

Ti = Titan ist ein sehr wichtiger 

Zusatz zur Verhinderung der interkristallinen 

Korrosion. Ti bindet 

den beim Schweißen ausscheidenden 

Kohlenstoff zu Titankarbid und 

verhindert durch seine größere 

Affinität zu C eine Chromverarmung 

der Grundmasse an den Korngrenzen. 

Außerdem wird Stickstoff zu 

Titannitrid abgebunden. Die interkristalline 

Korrosion wird dadurch 

vermieden. Ti bildet dabei sehr 

harte Titankarbide, die im Falle 

einer Forderung nach optischer 

Spiegelpolitur unerwünscht sind. 

Nb = Niob wird anstelle von Ti 

besonders dann eingesetzt, wenn 

gute Polierbarkeit des Stahles verlangt 

wird. Nb bindet ebenfalls C 

in den Nichtrostenden Cr- und Cr- 

Ni-Stählen, wodurch die interkristalline 

Korrosion unterbunden 

wird. 

Si = Silicium verbessert die Korrosionsbeständigkeit 

bei verschiedenen 

Beanspruchungen, z.B. bei 

hochkonzentrierten Säuren. Infolge 

der besonderen Eigenschaft, die 

Zunderbeständigkeit bei höheren 

Temperaturen zu verbessern, wird 

Si mit höheren Legierungsanteilen 

bei den Hitzebeständigen Stählen 

verwendet. 

Mn = Mangan ist ein Außenstabilisator 

bei Kaltumformung und bei 

Tieftemperaturen. Mn verzögert 

bei Kaltverfestigung die Bildung 

von Martensit. Mn ist in den Austeniten 

meist mit ca. 2% enthalten. 

Einen besonderen Einfluss zur Verbesserung 

der Korrosionsbeständigkeit 

hat Mn nicht. 

V = Vanadium ist schon in geringsten 

Anteilen wirksam und wird 

insbesondere den härtbaren martensitischen 

Cr-Stählen zur Verbesserung 

von Härte und Warmfestigkeit 

zugesetzt. 

N = Stickstoff erhöht ähnlich wie 

Kohlenstoff die Festigkeit im nichtrosteten 

Stahl, ohne jedoch die 

Zähigkeitswerte dabei zu vermindern, 

N ist in austenitischen 

Cr-Ni-Stählen ein sehr wichtiger 

Stabilisator des Austenits. In diesen 

Stählen wird mit steigendem 

Cr-Gehalt die Löslichkeit von N 

erhöht. 

Cu = Kupfer wird nur in besonderen 

Fällen zur Verbesserung der 

Korrosionsbeständigkeit zulegiert. 

Eine besondere Rolle spiel Cu bei 

den martensitischen Ausscheidungshärtern. 

S = Schwefel ist normalerweise im 

Stahl unerwünscht, wird jedoch zur 

Verbesserung der Zerspanbarkeit 

den nichtrostenden Automatenstählen 

zugesetzt. Eine verringerte 

Korrosionsbeständigkeit und mangelnde 

Schweißbarkeit sind unbedingt 

zu berücksichtigen. 

Die drei Hauptgruppen der rostund 

säurebeständiger Stähle, ihre 

Eigenschaften und Einsatzmöglichkeiten 

Man unterscheidet folgende drei 

Hauptgruppen nach ihrer Gefügeform: 

- martensitische Stähle 

- ferritische Stähle 

- austenitische Stähle. 

1. Martensitische Stähle 

Martensitische Stähle sind vorwiegend 

Chromstähle mit Chromgehalten 

von 12 bis 18%; bei einem 

C-Gehalt von 0,10 bis 1,2%, je nach 

Qualität, finden sich Zusätze von 

Ni (0,5-2,5%) und Mo (bis ca. 

1,2%). 

Die martensitischen Stähle sind 

magnetisch und können durch entsprechende 

Wärmebehandlung 



Materialkunde 

vergütet bzw. gehärtet und angelassen 

werden. Wegen der relativ 

hohen C-Gehalte sind die martensitischen 

Stähle nicht oder nur mit 

speziellen Maßnahmen schweißbar 

(Vorwämen/Glühen). Qualitäten 

mit C-Gehalten bis ca. 0,40% werden 

normalerweise als vergütete 

Stähle eingesetzt, über 0,40% in 

gehärtetem Zustand. Mit zunehmenden 

C-Gehalt nimmt die Härte 

in gehärtetem Zustand zu (0,1% 

C = ca. RC 40, 0,9% C = ca. RC 58). 

Diese Qualitätsgruppe wird verwendet 

für die Herstellung mechanisch 

hochbeanspruchter Konstruktionsteile 

und Wellen sowie für 

gehärtete Werkzeuge und Schneidwaren, 

bei denen eine erhöhte 

Beständigkeit gegen oxydierende 

Säuren erforderlich ist. 

2. Ferritische Stähle 

Bei den ferritischen Stählen handelt 

es sich vorwiegend um reine 

Chromstähle mit Cr-Gehalten von 

12,5 bis 18% und C-Gehalten unter 

0,1%. Sie sind magnetisch, nicht 

härtbar, können aber geschweißt 

werden; insbesondere werden sie 

in der Salpetersäureindustrie eingesetzt. 

Andere Einsatzgebiete für 

diese Werkstoffe sind z.B. Haushaltswaren, 

Innenarchitektur und 

Automobilindustrie (Radkappen, 

Zierleisten). 

3. Austenitische Stähle 

Dies sind die mit Abstand am meisten 

verwendeten Stähle. Sie enthalten 

folgende Legierungselemente: 

Cr 17-26% 

Ni 7-26% 

C unter 0,12% 

ferner, je nach Qualität: 

Mo 2,0-4,5% 

Cu 1,5-2,5% 

sowie allenfalls die Stabilisierungselemente 

Ti und Nb. Die austenitischen 

Stähle sind antimagnetisch, 

nicht härtbar durch Wärmebehandlung, 

jedoch im allgemeinen 

sehr gut schweißbar. Sie zeichnen 

sich in geglühtem Zustand durch 

ein niedriges Streckgrenzverhältnis 

und durch sehr hohe Zähigkeits- 

werte aus, die auch bei extrem tiefen 

Temperaturen beibehalten werden 

(Dehnung bei Raumtemperatur 

ca. 50%). Sie neigen zu starker 

Kaltverfestigung, insbesondere bei 

höheren C-Gehalten, d.h. ihre 

Festigkeitswerte können durch 

Kaltumformung sehr stark erhöht 

werden, bei gleichzeitig stark verminderter 

Dehnung (Bildung von 

Verformungsmartensit = Verlust 

eines Teils des Antimagnetismus, 

d.h., daß das Material leicht magnetisch 

wird). 

Die hauptsächlich verwendeten 

Qualitäten sind: 

V2A 

- AISI 304/WN 1.4301: 

C max. 0,07%, Cr 17-19%, 

Ni 8,5-10,5%. 

Diese Qualität findet eine außer 

ordentlich breite Anwendung in 

allen Industrien, z.B. für Haushaltsgeräte 

und -maschinen, für 

Besteck, in der Nahrungs- und 

Genußmittelindustrie, für Heizungs- 

und Klimaanlagen, der 

chemischen Industrie, der Papierindustrie, 

für korrosionsbeanspruchte 

Konstruktionsteile in der 

Maschinenindustrie etc. 

Varianten dieser Grundqualität 

sind: 

- AISI Type 304L/WN 1.4306 mit 

eingeschränktem C-Gehalt von 

max. 0,03%: bessere Schweißbarkeit 

bzw. keine Karbidausscheidungen 

(interkristalline 

Korrosion) 

- AISI Type 321/WN 1.4541 mit 

Zusatz von Ti als Stabilisierungselement: 

siehe auch WN 1.4306. 

V4A 

- AISI Type 316/WN 1.4401: 

C max. 0,07%, Cr 16,5–18,5%, 

Ni 10,5–13,5%, Mo 2,0–2,5%. 

Die Säurebeständigkeit des Stahls 

wird durch den Zusatz von Mo 

ganz wesentlich verbessert. 

Damit das Gefüge austenitisch 

bleibt (Mo ist Ferritbildner), wird 

dem Stahl gleichzeitig mehr Ni 

zulegiert (min. 10,5%). Ferner 

bewirkt die Zulegierung von Mo 

eine wesentlich verbesserte 

Beständigkeit gegen Lochfraß 


sowie allgemein gegen reduzierende 

Säuren. 

- AISI Type 316L/WN 1.4435 (BN 2) 

mit eingeschränktem C-Gehalt 

von max. 0,03%, Cr 17–18%, 

Mo 2,5–3,0%, Ni 12,5–14,0%, die 

klassische Qualität der Basler 

Chemie mit Ferritgehalt = 0%, 

schweißbar ohne thermische 

Nachbehandlung, kornzerfallbeständig. 

- AISI Type 316Ti/WN 1.4571 

wie WN 1.4401, jedoch zusätzlich 

mit Ti stabilisiert, schweißbar 

ohne thermische Nachbehandlung, 

kornzerfallbeständig. Die 

Qualität WN 1.4571 ist die in der 

deutschen chemischen Industrie 

am häufigsten eingesetzte 

Qualität. 

WN 1.4401/4435 sind auch die im 

Rohrleitungsbau/Sanitärbereich am 

häufigsten eingesetzten Qualitäten, 

insbesondere im Kontakt mit weichem 

Wasser, mit reduzierenden 

Säuren und mit Medien, deren 

genaue Zusammensetzung und 

Aggressivität nur abgeschätzt, nicht 

aber mit Sicherheit festgestellt 

werden können. 

Korrosion bei rostund säurebeständigen 

Stählen 

Unter Korrosion wird im allgemeinen 

die von der Oberfläche eines 

Stahls ausgehende Veränderung 

des Werkstoffes durch chemische 

und elektrochemische Angriffe verstanden. 

Die dabei entstehenden, 

durch Färbung erkennbaren oxydischen 

Korrosionsprodukte werden 

als Rost bezeichnet. Man erstellt 

dabei im Normalfall eine mehr oder 

weniger gleichmäßige Abtragung 

der Stahloberfläche fest, welche 

stets eine Gewichtsabnahme zur 

Folge hat. 

Wie uns bekannt ist, wird durch 

die hohen Gehalte an den Legierungsmetallen 

Chrom, Nickel und 

Molybdän der Korrosionswiderstand 

der austenitischen Stähle 

derart erhöht, daß man von säurebeständigen 

Stählen sprechen darf. 

Dabei muß aber ausdrücklich festgehalten 

werden, daß es keinen 

11 

Allgemein

Allgemein 

Materialkunde 

säurebeständigen Stahl gibt, der 

gegen stark reduzierend wirkende 

Angriffsmittel wie z.B. Salz-, Flußund 

Schwefelsäure beständig ist 

(Beizsäuren). 

Ein Stahl wird dann als beständig 

gegen bestimmte Säuren, Laugen 

oder Salze taxiert, wenn er in einem 

dieser Angriffsmittel während einer 

bestimmten Zeit und bei einer bestimmten 

Temperatur keinen oder 

nur einen sehr geringen Gewichtsverlust 

in g/m 2 und Stunde erleidet. 

Bei Korrosion wird selten eine 

gleichmäßige Abtragung auf der 

Stahloberfläche festgestellt, sondern 

je nach Erscheinungsform 

kann auch ein örtlich beschränkter 

Angriff erfolgen. Es gibt also verschiedene 

Korrosionsarten. 

Bei rostsicheren Stählen unterscheidet 

man folgende Korrosionsarten: 

1. Die gleichmäßige Abtragung 

über die ganze Stahloberfläche, 

wie zuvor beschrieben. Fazit: der 

eingesetzte Stahl ist gegen das 

vorliegende Angriffsmittel nicht 

beständig. 

2. Beim Lochfraß handelt es sich 

um einen lokalen, teilweise nur 

punktförmig begrenzten Korrosionsangriff 

mit großer Tiefenwirkung. 

Zwischen den angegriffenen 

Stellen können Flächen 

liegen, die in keiner Weise angegriffen 

bzw. zerstört sind. 

Bei der Lochkorrosion entsteht 

also eine lokale Aktivierung einer 

ansonsten sehr passiven Stahloberfläche. 

Die einmal aktivierten 

Stellen bleiben dauernd aktiv, 

so daß der Stahl an dieser 

Stelle völlig zerstört wird. Lochfraß 

wird vorwiegend durch das 

Vorhandensein von Halogen- 

Verbindungen (Salzbildner) wie 

Chlor, Brom und Jod verursacht. 

Mo-haltige Stähle sind widerstandsfähiger 

gegen Lochkorrosion 

als die Chrom-Nickel-Stähle. 

3. Spannungsriß-Korrosion kann 

besonders bei den austenitischen 

Cr-Ni-Stählen auftreten, wenn 

diese unter äußeren und inneren 

Spannungen Korrosionsmitteln 

ausgesetzt sind. Ausgelöst wird 

die Spannungsriß-Korrosion 

meist durch chloridhaltige Salzlösungen 

oder feuchte Chlorverbindungen, 

feuchtes Kochsalz, 

Beizbäder etc. Die Risse sind 

meist stark verästelt und verlaufen 

senkrecht zur Spannungsrichtung. 

Durch ein Spannungsfreiglühen 

kaltverformter Teile bei ca. 480° C 

können innere Spannungen im 

Stahl etwas abgebaut werden, 

wobei die mechanischen Werte 

noch steigen, falls ein Weichglühen 

bei 1.050° C nicht mehr 

möglich ist. Im übrigen sind die 

V4A-Qualitäten mit Mo-Zusatz 

etwas weniger anfällig gegen die 

transkristalline Spannungsrißkorrosion. 

Bei den ferritischen 

Chromstählen ist diese Korrosionsart 

so gut wie unbekannt. 

4. Bei der Kontaktkorrosion werden 

metallische Werkstoffe mit 

unterschiedlichem elektrochemischem 

Verhalten (Potentialdifferenz) 

metallisch leitend verbunden 

und einem Elektrolyt 

ausgesetzt. Es bildet sich ein galvanisches 

Element aus. Dabei 

wird das unedlere Metall zur 

Anode und geht in Lösung. Rostund 

säurebeständige Stähle weisen 

in passivem Zustand ein 

hohes Elektrodenpotential auf 

und werden bei Kontakt mit unedleren 

Metallen und Legierungen 

wie Kupfer, Bronze, Messing oder 

Aluminium zur Kathode und aus 

diesem Grund nicht angegriffen. 

Verschraubte Messingarmaturen 

an rostfreien Rohrleitungen sind 

also zulässig, vorausgesetzt, daß 

Messing selbst genügend beständig 

ist gegen das vorliegende 

Angriffsmittel. Bei Anwesenheit 

von reduzierenden Angriffsmitteln 

kann die Passivität des 

säurebeständigen Stahls verlorengehen, 

d.h. sein Elektrodenpotential 

wird unedler. In die- 

sem Fall können diese Stähle bei 

unterschiedlichen elektrochemischen 

Verhalten angegriffen 

werden. Es empfiehlt sich also, 

für Verbindungselemente stets 

artgleiche Werkstoffe zu verwenden. 

Wenn dies aus konstruktiven 

Gründen nicht möglich 

ist, sollte man den unmittelbaren 

Kontakt durch eine Isolierschicht 

verhindern. 

5. Als Spaltkorrosion bezeichnen 

wir einen Korrosionsangriff, der 

unter Dichtungen, an gefalzten 

Blechteilen oder an solchen 

Stellen auftritt, die durch Punktschweißung 

miteinander verbunden 

sind. Bei dieser Korrosionsform 

ist ein Spalt zwischen 

zwei Teilen aus gleichen oder 

ungleichen Werkstoffen das 

Kriterium. Der zur Bildung einer 

Passivschicht auf nichtrostenden 

Stählen ständig erforderliche 

Sauerstoff hat zu den Spalten 

nicht oder nur in ungenügendem 

Maße Zugang. Dadurch 

können sich die Spaltflächen 

leicht aktivieren und zu örtlicher 

Korrosion führen. Die Spaltkorrosion 

wird durch chlorionenhaltige 

Medien gefördert. Fazit: 

Schon bei der Konstruktion von 

Apparaten und Geräten sollten 

schädliche Fugen und Falzungen 

möglichst vermieden werden. 

6. Die interkristalline Korrosion 

oder Kornzerfall kann sich bei 

den ferritischen und austenitischen 

Qualitäten durch Überhitzung 

– z.B. beim Schweißen – zu 

Gefügeausscheidungen in Form 

von Chromkarbiden entwickeln. 

Diese Chromkarbide (Verbindung 

von Chrom und Kohlenstoff) 

setzen sich an den Korngrenzen 

des Gefüges ab. Bei anschließendem 

chemischen Angriff werden 

diese Korngrenzbereiche aktiv, 

während die Kornflächen passiv 

bleiben. Der chemische Angriff 

schreitet also entlang den Korngrenzen 

fort. Er verläuft interkristallin 

und führt schließlich 

zum Herauslösen von Gefügekörnern 

und zum Bruch des 

12 Lieferprogramm Edelstahl 


Materialkunde 

Materials. Die Bildung dieser 

schädlichen Chromkarbide und 

damit die Chromverarmung des 

Stahls entsteht innerhalb einer 

gewissen Zeit und innerhalb 

eines bestimmten Temperaturintervalls, 

der sogenannten kritischen 

Temperaturzone. 

Diese kritische Temperaturzone 

liegt bei den ferritischen Chromstählen 

etwas über 1.000° C, bei 

den austenitischen Güten zwischen 

450 und 900° C. Das heißt 

also, daß ferritische Chromstähle 

– wenn sie längere Zeit über 

1.000° C erwärmt werden – 

Chromkarbide ausscheiden, 

während austenitische Güten 

diese Neigung bereits zwischen 

450 und 900° C zeigen. 

Da beim Schweißen der rostsicheren 

Stähle Temperaturen 

über 1.300° C auftreten, muß 

dafür gesorgt werden, daß die 

Stähle beim Abkühlen bzw. beim 

Eintritt in ihre kritische Temperaturzone 

keine Chromkarbide 

bilden können. Dies kann auf 

drei Arten verhindert werden: 

a) Die Abkühlung geht so schnell 

vor sich, daß sich Chrom und 

Kohlenstoff nicht zu Chromkarbiden 

vereinigen können. Je 

mehr Kohlenstoff der Stahl enthält, 

desto schneller entsteht 

Chromkarbidausscheidung. 

Normale austenitische Qualitäten 

mit C-Gehalten unter 0,07% 

kühlen bis ca. 4 mm Blechstärke 

nach dem Schweißen genügend 

schnell an der Luft ab (die 

Werkstoffe 1.4301, 1.4401, 

1.4436). 

b) Man senkt den Kohlenstoff- 

Gehalt der rostsicheren Stähle 

unter 0,03% ab, um eine Karbidausscheidung 

zu verhindern. 

Weil zu wenig Kohlenstoff da 

ist, um eine Chromkarbidbildung 

zu ermöglichen wählt man die 

Werkstoffe 1.4306, 1.4404 und 

1.4435. Nachteil: ihre mechanischen 

Eigenschaften werden 

durch den sehr tiefen Kohlenstoffgehalt 

etwas reduziert. 

c) Man legiert den rostsicheren 

Stählen bestimmte Mengen der 

sogenannten Stabilisatoren Titan 

(Ti) oder Niob (Nb) zu. Diese 

beiden Legierungselemente 

haben eine wesentlich größere 

Affinität zu Kohlenstoff als 

Chrom, d.h. sie gehen schneller 

eine Verbindung mit Kohlenstoff 

ein. Dies hat zur Folge, daß sich 

beim Erhitzen von stabilisierten 

rostsicheren Stählen bei Erreichen 

der kritischen Temperaturzone 

sofort Titan- oder Niob- 

Karbide bilden, bis der Kohlenstoff 

gebunden ist. Zur Bildung 

von Chromkarbiden steht kein 

Kohlenstoff mehr zur Verfügung. 

Die Titan- und Niob-Karbide 

sind im übrigen sehr zäh und 

setzen sich nicht an den Korngrenzen 

des Gefüges ab, sondern 

sind gleichmäßig im Gefüge verteilt. 

Die stabilisierten Güten 

werden vorzugsweise bei dickeren 

Blechen mit Langzeitschweissungen 

eingesetzt. Zufolge ihrer 

etwas größeren Zähigkeit finden 

diese Stähle insbesondere dort 

Verwendung, wo die Schweißnahtzonen 

auch bei Temperaturen 

über 450° C höheren 

mechanischen Beanspruchungen 

ausgesetzt sind (Werkstoffe 

1.4541, 1.4550, 1.4571 und 

1.4580). 

7. Als letzte Korrosionsart sei der 

Fremdrost erwähnt, dessen 

Rosterscheinung von nicht völlig 

entzunderten Schweißnähten 

ausgehen kann oder auf Eisenablagerungen 

auf der Oberfläche 

der rostsicheren Stähle zurückzuführen 

ist. Fremdrost an rostsicheren 

Blechen, Rohren oder 

Stabstahl entstehen durch unsachgemäße 

Verpackung im Werk 

und Fremdrostbefall während 

des Transportes oder durch unsachgemäße 

Lagerung zusammen 

mit Eisen. Je nach Stärke 

dieses Fremdrostbefalls müssen 

die Materialien gereinigt werden, 

was meistens durch Abscheuern 

mit üblichen Putzmitteln geschehen 

kann. In hartnäckigen 

Fällen ist ein Nachbeizen des 

Materials und Neutralisieren mit 


Wasser unerläßlich (Beize = 

15–20% Salpetersäure 50%ig + 

80–85% Wasser). 

Korrosionsschutz 

Um an einem Apparat eine optimale 

Säurebeständigkeit bzw. 

Lebensdauer gegen ein bestimmtes, 

genau bekanntes Angriffsmittel 

bei einer bestimmten Betriebstemperatur 

zu erhalten, müssen 

nachfolgende Kriterien erfüllt sein: 

1. Die Wahl der bestgeeigneten 

Qualität 

2. Konstruktive Maßnahmen. 

Als Hauptregeln gelten: 

möglichst wenige Schweißnähte, 

denn diese beherbergen immer 

die schwächsten Stellen einer 

Konstruktion in Bezug auf 

Säurebeständigkeit. Ferner sollen 

allzu starke, durch Kaltverformung 

von Blechen entstandene 

Spannungen nach Möglichkeit 

durch Glühung abgebaut werden. 

Im weiteren sollen für 

Langzeitschweißungen, z.B. bei 

der Verarbeitung von dicken 

Blechen, zur Vermeidung der 

interkristallinen Korrosion nur 

niedergekohlte oder stabilisierte 

Güten verwendet werden 

(Werkstoffe 1.4306, 1.4541, 

1.4495 und 1.4571). 

3. Oberflächenbehandlung 

Je glatter und glänzender die 

Oberfläche eines nichtrostenden 

Stahls ist, desto besser ist seine 

Beständigkeit gegen chemische 

Angriffsmittel. Dem Schleifen 

und Polieren muß bei höchster 

chemischer Beanspruchung 

besondere Aufmerksamkeit 

gewidmet werden. 

13 

Allgemein

Allgemein 

Materialkunde 

Die hitzebeständigen Stähle 

Die hitzebeständigen Stähle zeichnen 

sich, je nach ihrer chemischen 

Zusammensetzung, durch eine 

gute Zunderbeständigkeit im Temperaturbereich 

zwischen 500 und 

1.200º C aus. 

Die Zunderbeständigkeit ist auf 

den Chromgehalt im Stahl zurückzuführen. 

Sie steigt mit wachsendem 

Chromgehalt und kann durch 

weitere Zusätze von Aluminium 

und Silizium noch erhöht werden. 

Bei gleichzeitiger Anwesenheit von 

Nickel wird ebenfalls die Warmfestigkeit 

der Stähle verbessert. 

Während beim Zundern von reinem 

Eisen und niedrig legiertem 

Stahl in der Hitze eine Zunderschicht 

aus porösen Eisenoxyden 

ensteht, die mit zunehmender 

Glühdauer stetig anwächst und 

abblättert, bilden sich auf den hitzebeständigen 

Stählen sehr gleichmäßige 

und dichte Chrom-, 

Aluminium- und Silizium-Oxyde, 

die auch bei Temperaturwechseln 

mit der Stahloberfläche noch stark 

behaftet bleiben. Die Dicke dieser 

Schutzschicht wächst nach der 

ersten Bildung immer langsamer, 

wobei Diffusionsvorgänge, z.B. von 

Chrom aus dem Stahl an die Oberfläche, 

eine wichtige Rolle spielen. 

Je höher der Chromgehalt, desto 

zunderbeständiger ist auch der 

Stahl. 

Da sich in reduzierend wirkenden 

Gasen diese günstig wirkenden 

Oxydschichten nicht in dem Maße 

bilden können wie in Sauerstoff 

oder Luft, ist auch die Beständigkeit 

der einzelnen Stähle in reduzierenden 

Gasen geringer als in 

oxydierender Atmosphäre. 

Hitzebeständige Stahlbleche werden 

normalerweise nicht gebeizt, 

sondern bereits mit der ersten 

Zunderschicht (Walzhaut + Glühzunder) 

versehen, also im Verfahren 

Ic, warmgewalzt und geglüht, 

angeliefert. Bei Verarbeitung der 

Bleche soll diese erste Zunderschicht 

auch nicht entfernt werden. 

Je nach chemischer Zusammensetzung 

und Gefüge unterscheidet 

man 3 Gruppen von hitzebeständigen 

stählen: 

a) Die ferritischen Cr-Si-Al-Stähle 

mit Chromgehalten von ca. 2 bis 

25% und Zusätzen von 1 bis 2% 

Silizium und bis 6% Aluminium. 

Der Ausdehnungskoeffizient dieser 

Stähle ist niedriger als derjenige 

von unlegiertem Stahl. 

Versprödungsbereiche: 

Bei den Qualitäten mit Cr-Gehalten 

von über 15% tritt zwischen 

450 und 525º C die sogenannte 

„475º-Versprödung“ ein, 

die allerdings durch kurzzeitiges 

Erhitzen des Stahls auf 700 bis 

800º C wieder aufgehoben werden 

kann. 

Der zweite Versprödungsbereich 

liegt zwischen 650 und 850º C 

(Bildung der Sigma-Phase), tritt 

aber nur bei Stählen mit Chromgehalten 

von 25%, also nur bei 

Werkstoff-Nr. 1.4762, auf. Darum 

soll dieser Stahl im Dauerbetrieb 

nicht unter 900º C eingesetzt 

werden. 

b) Die ferritisch-austenitischen 

Cr-Ni-Stähle mit geringem 

Nickelgehalt. 

Beim Werkstoff Nr. 1.4821 liegen 

die Verhältnisse hinsichtlich 

Versprödungsgefahr ungefähr 

gleich wie bei der ferritischen 

Güte Werkstoff-Nr. 1.4762. 

Zufolge Bildung der Sigma- 

Phase im Temperaturbereich von 

650 bis 850º C soll auch dieser 

Stahl im Dauerbetrieb nicht unter 

900º C zum Einsatz kommen. 

c) Die austenitischen Cr-Ni-Stähle 

mit Chromgehalten von ca. 16 

bis 26% und Nickel-Gehalten 

von ca. 10 bis 21%. Der Ausdehnungskoeffizient 

dieser Stähle 

ist höher als derjenige von unlegiertem 

Stahl. 

Bei diesen Qualitäten besteht 

nur im Temperaturbereich zwischen 

ca. 600 und 850º C Versprödungsgefahr 

durch die sich 

bildende Sigma-Phase sowie 

durch Chromkarbidausscheidungen. 

Durch ein Lösungsglühen 

bei 1.050º C mit nachfolgender 

schneller Abkühlung kann das 

ursprüngliche Gefüge wieder 

hergestellt werden. 

Da die Werkstoffe Nr. 1.4878 und 

1.4828 nicht bzw. nur unbedeutend 

verspröden im kritischen 

Temperaturbereich, können sie 

auch für solche Geräte eingesetzt 

werden, bei denen eine Langzeit- 

Betriebstemperatur zwischen 600 

und 850º C nicht zu umgehen ist. 

Der Werkstoff Nr. 1.4841 ist anfälliger 

gegen Sigma-Phasen-Versprödung 

und soll nur für Betriebstemperaturen 

oberhalb 850º C eingesetzt 

werden. 



Verwendungszwecke 

Wst.-Nr. für folgende Verwendungszwecke Geeigneter Schweißzusatzwerkstoff 

1.4000 Konstruktionsteile in Wasser und Dampf, sowie Haushaltsgeräte, 1.4009, 1.4302, 1.4502, 1.4551 

Beschläge und Verkleidungen der Innenarchitektur usw. 

1.4002 Apparate und Teile der Erdölindustrie, Crackanlagen, sowie für 1.4009, 1.4302. 1.4502, 1.4551 

geschweißte Teile des Wasserkraftwerkbaus 

1.4005 Konstruktionsteile in Wasser und Dampf für Automatenbearbeitung, 

wie Schrauben, Muttern, Bolzen und ähnliche Teile 

1.4006 Konstruktionsteile in Wasser und Dampf und mild wirkende 1.4009, 1.4302, 1.4502, 1.4551 

Angriffsmittel der Lebensmittelindustrie, sowie Gewehrläufe 

1.4016 * Teile für höhere Korrosionsansprüche mit guter Tiefzieh- und Polierfähigkeit, 1.4302, 1.4316, 1.4502, 1.4551 

wie Bestecke, Spültischauskleidungen, Stoßstangen, Radkappen usw. 

1.4021 * Konstruktionsteile höherer Festigkeit, wie Achsen, Wellen, Pumpenteile, 1.4302, 1.4316, 1.4502, 1.4551 

Kolbenstangen, Ventilkegel, Düsennadeln, Schiffsschrauben 

1.4024 Konstruktionsteile, wie Wellen, Bolzen, Ventilspindeln, Kolbenstangen, 1.4302, 1.4316, 1.4502, 1.4541 

sowie Turbinenschaufeln und ähnliche Teile 

1.4028 Federn, Kolbenstangen, Schrauben 2.4806 

1.4031 Federn, Kolbenstangen, Schrauben 2.4806 

1.4034 * Härtbarer Stahl für schneidende Werkzeuge. Tafelmesser, Maschinenmesser, 1.4302, 1.4316, 1.4502, 1.4551, 2.4806 

Rasiermesser, Scheren, sowie Meßwerkzeuge, Kugellager, Schlittschuhe 

1.4057 * Konstruktionsteile höchster Festigkeit in der Lebensmittel-, Seifen- 1.4302. 1.4502, 1.4551, 2.4806 

und Essigsäure-Industrie 

1.4104 * Konstruktionsteile in Wasser und Dampf für Automatenbearbeitung, 

wie Schrauben, Spindeln, Achsen, Buchsen usw. 

1.4108 Messer, Rasiermesser, Waagenpfannen und -schneiden, Kugellager, 

Kugeln für Kugelschreiber 

1.4109 Hochhärtbarer Stahl für schneidende Werkzeuge, wie gewerbliche 

Schlachtermesser, Kreismesser für Aufschnittmaschinen usw. 

1.4110 Wie Stoff-Nr. 1.4034, jedoch mit höherer Härte und hohem Verschleißwiderstand, 

z.B. chirurgische Instrumente, Fleisch- und Wurstmesser 

1.4111 Für höchste Schneidhärte, z.B. Rasierklingen, Messerklingen, Teilermesser 

für Fleischindustrie, chirurgische Instrumente sowie auch für Wälzlager 

1.4112 * Verschleißteile, Lochscheiben, Waagenpfannen und -schneiden, 

Berufsmesser, hochwertige schneidende chirurgische Instrumente, Wälzlager 

1.4113 Teile für Automobilbau mit erhöhter Korrosionsbeständigkeit, wie Radkappen, 1.4302, 1.4316, 1.4430, 1.4551 

Stoßstangen, Fensterrahmen, Kühlerverkleidungen 

1.4116 Höherwertige Schneidwaren aller Art, wie auch chirurgische Instrumente, 2.4806 

auch für partiell zu härtende Teile 

1.4117 Chirurgische Zangen und Scheren, sowie für Teile, die nur partiell gehärtet 

werden sollen 

1.4119 Dampfturbinenschaufeln, Kompressorschaufeln und ähnliche 1.4302, 1.4551 

hochbeanspruchte Teile 

1.4120 Turbinenschaufeln, Ventilkegel, Ventilsitze in Heißdampfventilen 1.4302, 1.4551 

für Temperaturen bis ca. 500 0 C 

1.4122 * Wellen, Spindeln, Bolzen, Kolben, Ventile, Holländermesser, Armaturenteile 1.4302, 1.4430, 1.4551, 1.4575 

für Temperaturen bis ca. 600 0 C 

1.4125 Höchsthärtbarer und verschleißfester Stahl, besonders geeignet 

für kleine rostfreie Kugellager 

1.4301 * Apparate und Geräte der Nahrungsmittel-Industrie 1.4302, 1.4316, 1.4551 

(schweißbar, gut polierbar und besonders gut tiefziehbar) 

1.4303 Chemische Industrie und Schrauben 1.4302, 1.4316, 1.4551 

1.4305 * Drehteile der Nahrungsmittel- und Molkerei-Industrie, Foto-Industrie, 

Farben-, Öl-, Seifen-, Papier- und Textil-Industrie 

1.4306 * Organischen und Fruchtsäuren ausgesetzte Geräte und Teile in der 1.4316, 1.4551 

Nahrungsmittel-, Öl-, Seifen- und Kunstfaser-Industrie 

1.4310 Federn für Temperaturen bis 300 0 C, Holländermesser, 1.4302 

sowie Bleche mit hoher Festigkeit für Fahrzeugbau 

1.4311 Druckgefäße im chemischen Apparatebau, der Milch- und Molkerei-Industrie 1.4316, 1.4455 

und des Brauereigewerbes 

1.4321 Kaltgestaute und Fließpreßteile hoher Korrosionsbeständigkeit, 1.4331, 1.4316, 1.4430, 1.4576 

z.B. Schrauben aller Art 

1.4401 * Teile und Apparate der chemischen und Zellstoff-Industrie, Farben-, 1.4403, 1.4430, 1.4576 

Öl-, Seifen- und Textil-Industrie, Molkereien, Brauereien 


15 

Allgemein

Allgemein 

Verwendungszwecke 

Wst.-Nr. für folgende Verwendungszwecke Geeigneter Schweißzusatzwerkstoff 

1.4404 * Teile und Apparate der chemischen und Zellstoff-Industrie, Farben-, 


1.4406 Teile und Apparate der chemischen und Zellstoff-Industrie, Farben-, 1.4430, 1.4455 


1.4429 Druckbehälter und Apparate erhöhter chemischer Beständigkeit 1.4430, 1.4455 

1.4435 * Geschweißte Teile erhöhter chemischer Beständigkeit in der Zellstoff-, 1.4430, 1.4576 

Zellwolle-, Textil- und Kunstseiden-Industrie 

1.4436 * Geschweißte Teile erhöhter chemischer Beständigkeit in der Zellstoff-, 1.4430, 1.4576 

Zellwolle-, Textil- und Kunstseiden-Industrie 

1.4438 Apparatebau in der Zellstoff- und chemischen Industrie, 1.4440, 1.4438 

Transportbehälter für Chemikalien 

1.4439 Chemische Industrie, beständig bei höheren Chlor-Konzentrationen und 1.4440 

Temperaturen 

1.4449 Teile und Apparate mit hoher Lochfraßbeständigkeit, 1.4440, 1.4447 

auch für die chemische Industrie und Fotoindustrie 

1.4460 * Teile für hohe chemische und mechanische Beanspruchung, z.B. im Schiffsbau: 1.4330, 1.4337, 1.4430 

geschweißte Kompressorenlaufräder für aggressive Gase 

1.4462 Chemische und petrochemische Industrie, hohe Beständigkeit gegen 1.4462 

Spannungsrißkorrosion in chlorhaltigen Medien und gegen Lochfraß, 

auch geschweißt beständig gegen interkristaline Korrosion 

1.4465 Erweiterte Beständigkeit in schwefelsaueren Medien auch unter reduzierten 1.4465, 2.4653 

Bedingungen 

1.4505 Teile für die chemische Industrie 1.4507 

(hohe Beständigkeit gegen Phosphor- und Schwefelsäure) 

1.4506 Teile für die chemische Industrie 1.4507 

(hohe Beständigkeit gegen Phosphor- und Schwefelsäure) 

1.4510 Teile der Molkerei-, Nahrungsmittel- und Brauerei-Industrie, 1.4316, 1.4502, 1.4551, 1.4302 

die geschweißt werden 

1.4511 Teile der Molkerei-, Nahrungsmittel- und Brauerei-Industrie, Färbereien und 1.4316, 1.4502, 1.4551, 1.4302 

Seifen-Industrie, die geschweißt werden und schwachen Säuren ausgesetzt sind 

1.4512 Schalldämpfer von Kraftwagen 1.4316, 1.4370, 1.4505, 1.4502 

1.4523 Bauteile und Geräte für den Steinsalzbergbau und Salinen, 1.4403, 1.4576 

sowie für die Fettsäure- und Foto-Industrie 

1.4535 Messerklingen hoher Schneidhärte und chemischer Beständigkeit, 

wie Lochscheiben in Fleischmaschinen, Ventilnadeln, sowie Kugellager 

1.4539 * Besonders gut beständig gegenüber stark angreifenden Medien wie Phosphor-, 1.4539 

Schwefel- und Salzsäuremedien, 

hohe Lochfraß- und Spannungsrißkorrosionsbeständigkeit 

1.4541 * Apparate und Bauteile der Nahrungsmittel-Industrie, Genußmittel-, Film- und 1.4316, 1.4551, 1.4576 

Foto-Industrie, sowie für Gebrauchsgegenstände im Haushalt 

1.4542 Schrauben- und Spindelwerkstoff im Armaturenbau, 1.4542 

Rad- und Deckscheiben im Verdichterbau 

1.4543 Apparate und Bauteile der Nahrungsmittel-Industrie, Genußmittel- , Film- und 1.4316, 1.4551, 1.4576 


1.4550 Apparate und Bauteile der Nahrungsmittel-Industrie, Genußmittel- , Film- und 1.4316, 1.4551, 1.4576 


1.4571 * Apparate und Bauteile der chemischen Industrie, Textil-Industrie. Zelluloseher- 1.4430, 1.4576 

stellung, Färbereien, sowie in der Foto-, Farben-, Kunstharz- und Gummi-Industrie 

1.4573 Apparate und Bauteile der chemischen Industrie, Textil-Industrie. Zelluloseher- 1.4430, 1.4576 


1.4575 Meerwasserentsalzungsanlagen, chemische- und petrochemische Industrie, 1.4462, 1.4332 

Zellstoff- und Papierindustrie 

1.4577 Apparate und Bauteile der chemischen Industrie, Textil-Industrie, Zelluloseher- 1.4587 


1.4580 Apparate und Bauteile der chemischen Industrie, Foto-, Farben-, 1.4430, 1.4576 

Kunstharz- und Gummi-Industrie 

1.4582 Wie bei W.-Nr. 4460 (Gebrauchstemperatur bis 300º C) 1.4430 

1.4583 Geschweißte Teile und Apparate der Textil-, Farben-, Gummi- und 1.4430, 1.4576 

Treibstoff-Industrie 

1.4586 Bauteile und Apparate der Farbstoff-, Kunststoff- und Erdöl-Industrie 1.4539, 2.4653 

Die mit „*“ gekennzeichneten Werkstoffe sind bei der Werkstoffauswahl nach Möglichkeit zu bevorzugen, 

da diese zum großen Teil aus Lagervorräten bzw. kurzfristiger Neufertigung, geliefert werden können. 



Technische und praktische Hinweise 

Bauteile aus Edelstahl Rostfrei 

zeichnen sich durch lange Lebensdauer, 

große Robustheit und geringe 

Unterhaltsaufwendungen aus. 

Voraussetzung dafür ist die richtige 

Wahl von Werkstoffsorte, Oberfläche, 

Bauweise und Reinigungstechnik. 

Detaillierte Auskünfte über Kriterien 

der Sortenauswahl, Verarbeitungstechniken 

und Pflege erteilen 

Edelstahl-Hersteller sowie Gemeinschaftsorganisationen 

der Edelstahl 

Rostfrei-Branche. Nachstehend 

werden lediglich einige für den 

Architekten relevante Punkte angesprochen. 

Sortenauswahl 

Chrom verleiht Edelstahl Rostfrei 

seine hervorragende Korrosionsbeständigkeit. 

Molybdän erhöht die 

Korrosionsbeständigkeit, insbesondere 

die Lochkorrosionsbeständigkeit 

in aggressiver Umgebung. 

Nickel verbessert neben der Korrosionsbeständigkeit 

die allgemeinen 

Verarbeitungseigenschaften wie 

Umformbarkeit und Schweißbarkeit. 

Die gängigsten Sorten im Bauwesen 

sind der austenitische 

Chrom-Nickel-Stahl 1.4301 sowie 

die zusätzlich mit Molybdän legierten 

Sorten 1.4401 und 1.4404. 

Letztere sind insbesondere bei Industrieatmosphäre 

oder in Meeresnähe 

erforderlich. Ferritische, im 

wesentlichen nur mit Chrom legierte 

nichtrostende Stähle kommen 

überwiegend im Innenbereich 

für dekorative Zwecke zum Einsatz, 

einige spezielle Sorten sind aber 

auch auf die Verwendung im Außenbereich 

ausgelegt. Duplex-Stähle 

mit einem Mischgefüge vereinen 

die Festigkeit ferritischer Stähle 

mit der Korrosionsbeständigkeit 

und Umformbarkeit austenitischer 

Stähle und werden zunehmend für 

statisch beanspruchte Teile eingesetzt. 

Klöckner Stahl- und Metallhandel 

Umformen 

Edelstahl Rostfrei läßt sich nach 

den üblichen Verfahren verarbeiten, 

z.B. durch Abkanten, Biegen, Rollformen 

oder auch Tiefziehen. Zu 

den charakteristischen Eigenschaften 

der austenitischen, d.h. der 

Chrom-Nickel (Molybdän-) Stähle 

gehört, daß sie sich beim Umformen 

verfestigen. So ist z.B. beim 

Biegen von Edelstahl Rostfrei rund 

50% mehr Kraft aufzubringen als 

bei der Bearbeitung von Teilen aus 

unlegiertem Stahl mit gleicher 

Dicke. Austenitische nichtrostende 

Stähle neigen zur Rückfederung 

und müssen gegenüber dem gewünschten 

Biegeradius um rund 5° 

stärker gebogen werden. 

Die verwendeten Werkzeuge sollten 

ausschließlich für Edelstahl 

Rostfrei eingesetzt oder auch 

gründlich greinigt werden, um jegliche 

Verunreinigung der Edelstahloberfläche 

mit Partikeln von unlegiertem 

Stahl zu vermeiden. 

Bohren 

Beim Bohren ist auf scharfe Bohrer, 

gegenüber unlegiertem Stahl geringere 

Geschwindigkeit und langsameren 

Vorschub zu achten. 

Verbinden 

Edelstahl Rostfrei läßt sich durch 

Schweißen, Hartlöten, mechanische 

Verbindungen und Kleben verbinden 

– auch mit anderen Materialien. 

Die Auswahl hängt von der 

Anwendung, den Festigkeitsanforderungen, 

den Umgebungsbedingungen 

und der Oberfläche ab. 

Mechanische Verbindungen 

Verbindungsmittel aus nichtrostendem 

Stahl stehen in großer 

Vielzahl zur Verfügung, z.B. als 

Bolzen, Schrauben, Unterlegscheiben 

oder Niete. Bei feuchter Umgebung 

sollte das Verbindungsmittel 

mindestens so korrosionsbeständig 

sein wie die zu verbindenden 

Teile. Sofern andere metallische 

Befestigungselemente eingesetzt 

werden, sind diese ggf. durch 

nichtleitende Trennelemente gegenüber 

dem nichtrostenden Stahl 

zu isolieren. Für die Befestigung 

von Flächenbauteilen werden häufig 

rückseitig Bolzen aufgeschweißt. 

Bei Blechdicken ab 1 mm bilden 

sich auf der Vorderseite keine Anlauffarben. 

Bolzenschweißen erfordert 

keine Vorbehandlung der 

Schweißstelle und schlägt nicht 

auf die Vorderseite durch. Bei der 

Befestigung auf der Unterkonstruktion 

kann es jedoch durch zu 

festes Anziehen zu Welligkeit auf 

der Außenseite kommen. 

Kleben 

Edelstahl Rostfrei kann – auch mit 

anderen Werkstoffen – erfolgreich 

mit Epoxydharz, Acryl und Polyurethanharz 

gefügt werden. Die Wahl 

des geeigneten Klebers hängt von 

einer Reihe von Faktoren ab: 

Partnerwerkstoff, Umgebungsbedingungen 

und Belastung. 

In jedem Fall empfiehlt sich die 

Kontaktaufnahme mit dem Klebemittelhersteller 

ebenso wie mit 

den Werkstofflieferanten, um eine 

geeignete Oberfläche zu wählen. 

Grundsätzlich sind rauhere Oberflächen 

geeigneter als glatte. Zuweilen 

ist auch eine Vorbehandlung 

nötig, z.B. Entfetten, Schleifen 

oder chemische Vorbehandlung. 

Allerdings sind moderne Kleber 

vergleichsweise tolerant gegenüber 

Feuchtigkeit und Verschmutzungen. 

Schweißen 

Edelstahl Rostfrei läßt sich mit artgleichen 

Werkstoffen, aber auch 

mit unlegiertem Stahl, verschweissen. 

Wichtig ist die Wahl der jeweils 

geeigneten Zusatzwerkstoffe. 

Bei der Verarbeitung ist zu beachten, 

daß Edelstahl Rostfrei eine 

geringere Wärmeleitfähigkeit und 

eine stärkere Wärmeausdehnung 

aufweist als unlegierter Stahl. 

Die meisten gängigen Schweißverfahren, 

z.B. WIG-, Plasma-Lichtbogenschweißen, 

MIG- und Widerstandsschweißen, 

sind auch für 

nichtrostende Stähle geeignet. Das 

Bolzenschweißen wird vorwiegend 

für die Befestigung von dickwandigeren 

Flächenbauteilen eingesetzt. 

Die Wiederherstellung einer nicht 

Lieferprogramm Edelstahl 17 

Allgemein

Allgemein 


nur technisch, sondern auch 

optisch einwandfreien Oberfläche 

steht im Bauwesen im Vordergrund. 

Anlauffarben sind durch Beizen zu 

entfernen. Im Bereich sichtbarer 

Schweißnähte läßt sich durch 

Schleifen und Polieren die Oberfläche 

des Ausgangszustandes wiederherstellen, 

so daß optische 

Nahtlosigkeit erreicht wird. 

Reinigung 

Die natürliche Bewitterung kann 

zur Selbstreinigung von Edelstahl- 

Rostfrei-Oberflächen beitragen. 

Schliffe sollten stets senkrecht verlaufen, 

damit Wasser besser ablaufen 

kann. Spalten und horizontale 

Fugen, in denen sich Schmutz ansammeln 

kann, sollten vermieden 

werden. Nach Fertigstellung von 

Edelstahl-Arbeiten ist eine Grundreinigung 

erforderlich, um Baustellenschmutz, 

Folien- und Klebereste 

sowie ggf. Flugrost vollständig zu 

entfernen. Für die gelegentliche 

Reinigung sind milde, chloridfreie 

Reinigungsmittellösungen in der 

Regel ausreichend. Nach dem 

Reinigen soll mit klarem Wasser 

nachgespült und gegebenenfalls 

mit einem trockenen Tuch nachgerieben 

werden. Die Häufigkeit der 

Reinigung hängt von den Standortbedingungen 

und von den jeweiligen 

Ansprüchen an das optische 

Erscheinungsbild ab. 

Auf keinen Fall dürfen eisenhaltige 

scheuernde Materialien wie. z.B. 

Stahlwolle zur Anwendung kommen. 

Auch chloridhaltige Reiniger 

sind zu vermeiden. Für hartnäckigen 

Schmutz stehen spezielle 

Flüssigreiniger mit mild abrasiven 

Komponenten zur Verfügung 

Es empfiehlt sich, Reinigungsverfahren 

und -intervall verbindlich 

festzuschreiben. 

Vermeidung von 

Kontaktkorrosion 

Werden andere metallische Materialien 

im Außenbereich gemeinsam 

mit Edelstahl Rostfrei eingesetzt, 

sollen sie elektrisch gegen- 

einander isoliert werden, z.B. durch 

Neopren- oder Nylonhülsen, um 

Kontaktkorrosion auszuschließen. 

Edelstahl Rostfrei ist edler als verzinkter 

Stahl, Zink und Aluminium. 

Unter dem Einfluß von Feuchtigkeit 

bildet sich ein galvanisches 

Element, bei dem das weniger edle 

Metall korrodiert. Dies gilt insbesondere, 

wenn der Flächenanteil 

des edleren metallischen Werkstoffs 

im Verhältnis zu dem weniger 

edlen vergleichsweise groß ist. 

Aus diesem Grund dürfen keine 

Befestigungsmittel aus verzinktem 

Stahl oder Aluminium verwendet 

werden, um großflächige Bauteile 

aus Edelstahl Rostfrei zu befestigen. 

Der korrodierende unlegierte 

Stahl beeinträchtigt durch Fremdrost 

auch die Edelstahloberfläche 

und kann schließlich versagen. Für 

Bauteile aus Edelstahl Rostfrei 

müssen daher auch Befestigungsmittel 

aus Edelstahl Rostfrei eingesetzt 

werden. 

Gleichmäßigkeit der Oberflächen 

Werden Bleche großflächig verwendet, 

ist darauf zu achten, daß 

sie aus demselben Produktionsdurchgang 

stammen. Trotz einheitlicher 

Bezeichnung können die 

Oberflächen von Charge zu Charge 

voneinander abweichen. Die Verlegung 

sollte ferner stets einheitlich 

in bezug auf die Walzrichtung verlaufen, 

da die Oberflächen ansonsten 

bei bestimmten Lichtverhältnissen 

unterschiedlich erscheinen 

können. Mit Materiallieferanten 

und Bauteilherstellern sollte vereinbart 

werden, die Walzrichtung 

auf der Nicht-Sichtseite oder auf 

der Verpackung anzugeben. 




Beizen verbessert Korrosionsverhalten austenitischer Stähle 

Die chemische Beständigkeit 

nichtrostender Stähle hängt entscheidend 

von der Reinheit und 

Beschaffenheit ihrer Oberfläche 

ab. Das gilt in besonderem Maß 

für Schweißnähte. 

Aus korrosionstechnischer Sicht 

ist das Beizen die beste Methode, 

Anlauffarben, Zunder, Fremdmetalle 

und andere metallische 

Verunreinigungen zu entfernen. 

Im Anlagen- und Apparatebau, insbesondere 

für die chemische, pharmazeutische 

und Lebensmittel- 

Industrie, haben rostund säurebeständige 

Edelstähle stark an Bedeutung 

gewonnen. Aber auch in 

neuen Bereichen, wie dem Umweltschutz, 

sind technische Probleme 

ohne diese besonderen 

Werkstoffe nicht zu lösen. In der 

westlichen Welt stieg in den zehn 

Jahren von 1977 bis 1986 die Anwendung 

von rostund säurebeständigen 

Stählen von 4.295.000 

t/Jahr auf 6.224.000 t/Jahr. 

Mit stets neu hinzukommenden 

Anwendungsmöglichkeiten und 

dem damit verbundenen Mangel an 

Erfahrungen traten Störfälle auf. Es 

mußten auf die damit verbundenen 

Fragen Antworten gefunden 

werden. 

Schon früh haben Unternehmen 

der deutschen chemischen Industrie 

in Praxisversuchen Ursachen 

von Schadensfällen erforscht. 

In diesem Zusammenhang sind 

besonders die Arbeiten von Risch 

[1, 2] zu erwähnen. 

Die optimale Ausbildung der 

schützenden Chromoxidschicht 

und die damit erzielte chemische 

Beständigkeit nichtrostender Stähle 

hängt entscheidend von der Reinheit 

und Beschaffenheit der Oberfläche 

ab. Nur eine metallisch 

reine und wenig rauhe Oberfläche 

sichert einen genügenden Schutz 

vor Korrosion: Dennoch gibt es 

Unterschiede in Korrosionsverhalten, 

und zwar abhängig davon, wie 

die Oberfläche gereinigt wurde. 

Mechanisches Behandeln der 

Oberflächen 

Wie oft beschrieben, führt das 

Schleifen mit groben Korn, stumpfem 

Werkzeug und hohen Abtrags- 

raten zu Spannungen in der Oberfläche, 

die insbesondere bei Vorhandensein 

von Chlorionen Ursache 

für Lochkorrosion sind. 

Bild 1 zeigt eine Schweißnaht auf 

Werkstoffnummer 1.4571, die im 

Bereich der Anlaufzonen nach ungenügendem 

Beizen grob geschliffen 

wurde, um die restlichen noch 

anhaftenden Oxidpartikel zu entfernen. 

Bereits nach sechs Wochen 

Betriebszeit waren unter dem Einfluß 

eines chloridhaltigen Mediums 

bei 130º C die überschliffenen 

Flächen mit pustelförmigen 

Aufbrüchen bedeckt. Die Schweißnaht 

selbst zeigte keine 

Bild 1: Ausschnitt aus einer 

Kolonnenwand zeigt 

Spannungsrißkorrosion in 

grob überschliffener Zone 

neben der Schweißnaht 

(Stahl Nr. 1.4571) 

Korrosionserscheinungen. Aus dem 

Schliffbild erkennt man, wie tief die 

Korrosion bereits eingedrungen ist. 

Die Problematik des Schleifens 

zeigt sich auch im Labortest. Die 

mit Lamellenscheibe, Körnung 60, 

bearbeitete Oberfläche ist, insbesondere 

im Bereich der Wärmeeinflußzone 

und der Schweißnaht, 

empfindlich gegen Lochkorrosion. 

Beizen verbessert die Widerstandsfähigkeit. 

Interessanterweise 

zeigt die gebeizte Oberfläche, die 

vorher nicht geschliffen wurde, die 

besten Werte (Bild 2). Nach 

Meinung vieler Experten sollte die 

Schleifscheibe aus einem Betrieb, 

der austenitischen Stähle verarbeitet, 

verbannt werden. 

Sofern mechanisch abtragende 

Verfahren wie Drehen, Fräsen, 

Bohren nicht zu vermeiden sind, 

muß nach Erfahrungen aus der 

chemischen Industrie „scharf“ 


Bild 2: Lochkorrosionstemperatur 

von Wig-Schweißungen 

(Stahl Nr. 1.4571 und 

1.4440) nach dem 

Schleifen, dem Beizen sowie 

dem Schleifen und Beizen 

gebeizt werden. 

Beim Strahlen hat sich das Arbeiten 

mit Glasperlen im Durchmesser 

von 300–400 µm bei einem Strahldruck 

von 4–6 bar bewährt. 

Wichtig dabei ist die Trennung abgelöster 

Zunderpartikel, anderer 

Fremdstoffe und Glasbruchstücke, 

sofern die Glasperlen im Kreislauf 

geführt werden. Aus technischer 

Sicht ist es empfehlenswert, stets 

frisches Strahlgut zu verwenden. 

Andernfalls bleibt die Gefahr bestehen, 

daß abgetragene Metallteilchen 

oder Zunderpartikel und 

andere Schadstoffe in die Oberfläche 

eingehämmert werden. 

Im Rahmen eines Versuches wurden 

Platten aus Werkstoff 1.4571 

zusammengeschweißt. 

Anschließendes Strahlen mit Glasperlen 

entfernte Zunder und Anlauffarben. 

Das Strahlgut wurde im 

Kreislauf geführt. Magnetabscheider 

und Windsichtung sonderten 

Schadenspartikel aus. Das Ergebnis 

war eine sehr gleichmäßig blanke 

Oberfläche. 

Anschließend wurde der Prüfkörper 

zu etwa 10% der Fläche drei 

Tage lang in eine einprozentige 

Kochsalzlösung bei Raumtemperatur 

eingetaucht. An der Phasengrenzlinie 

zeigte sich nach Abschluß 

des Versuches Korrosion, die 

sich tief in das Metall eingefressen 

hatte. In Bild 3 ist die Phasen- 

19 

Allgemein

Allgemein 



grenzlinie im unteren Bereich der 

Platte erkennbar. 

Bild 3: Zusammengeschweißte 

Platten aus Stahl Nr. 

1.4571. 

Die gesamte Oberfläche 

wurde mit Glaskugeln gestrahlt, 

der obere Teil nach 

dem Strahlen noch gebeizt: 

Er zeigt keine Anrostung. 

Anschließend wurde der Prüfkörper 

im oberen Bereich gebeizt und 

dann der Kochsalzlösung bei gleichen 

Bedingungen ausgesetzt. 

Korrosion trat weder im Phasengrenzbereich 

noch an der übrigen 

Fläche auf. 

Diese praktische und auch einfach 

auszuführende Untersuchung mit 

der Kochsalzlösung findet im 

Labortest nach ASTM/MTI ihre 

Bestätigung. Für beide Versuche 

wurde dieselbe Legierung 1.4571 

verwendet. 

Bild 4 zeigt relativ schlechte 

Korrosionsergebnisse an 

Schweißnaht und Wärmeein-flußzone 

nach dem Strahlen. Das 

Beizen bringt deutlich bessere 

Werte. Die besten Ergebnisse sind 

mit der Kombination des Strahlens 

und Beizens zu erreichen. 

Die Ursache für das schlechte Abschneiden 

der nur gestrahlten 

Oberfläche mag in mikrofeinen, in 

die Oberfläche eingeschlagenen 

Metallpartikel liegen, die ein anderes 

elektrochemisches Potential als 

ihre Umgebung haben. Beim Beizen 

werden solche Störfaktoren 

entfernt, so daß dann die im Grunde 

positive Wirkung des Strahlens 

– das Erzeugen von Druckspannung 

in der Oberfläche – voll zur Wirkung 

kommen kann. 

In diesem Verfahren liegt auch die 

Chance, Probleme der Oberflächenspannung, 

wie sie bei den 

nicht verzichtbaren Arbeitsgängen 

des Schleifens, Bohrens und 

Schneidens entstehen, zu lösen 

und damit die gefürchtete Spannungsrißkorrosion 

auszuschalten. 



(Stahl Nr 1.4571 und 

1.4440) nach dem Strahlen, 

dem Beizen sowie dem 

Strahlen und Beizen 

Beizen der Oberflächen 

Aus Bild 5 geht hervor, wo und in 

welchem Umfang das Beizen anderenOberflächenbehandlungsverfahren, 

wie dem Schleifen und 

dem Glasperlenstrahlen, überlegen 

ist. Die aus korrosionstechnischer 

Sicht kritischen Bereiche sind die 

Schweißnaht und die Wärmeeinflußzone. 

Besonders dort zeigt sich 

die entscheidende Überlegenheit 

des Beizens. Diese Überlegenheit 

ist allerdings nur bei technisch einwandfreien 

und guten Beizprodukten 

gewährleistet. So dürfen 

zum Beispiel Beizpasten so gut wie 

kein Chlor und kein Schwefel enthalten. 

Unternehmen des deutschen 

Kernreaktorbaus schreiben 

Grenzwerte von 50 ppm Chlor und 

100 ppm Schwefel vor. 

Aber nicht nur die relative Chlorund 

Schwefelfreiheit, sondern die 

Eigenschaften des Dickungsmittels 

in streich- und sprühfähigen pastenartigen 

Produkten entscheiden 

über das Beizergebnis wesentlich. 

Wichtige Fragen dazu sind: 

• Behindert das Dickungsmittel 

die H-Ionen-Wanderung oder 

nicht? 

• Läßt sich eine Beizpaste gleichmäßig 

verteilen? 

• Haftet ein Sprühbeizmittel auch 

an senkrechten Flächen mit 

genügend großer Filmdicke? 

• Trocknen Beizpastenfilme an, 

und wie sind sie zu entfernen? 

Eine ideale Beizpaste läßt auf alle 

diese Fragen eine positive Antwort 

finden. Auch wird bei einem solchen 

Produkt das Beizergebnis, 

selbst bei relativ hochmolybdänhaltigen 

Edelstählen, nichts zu 

wünschen übrig lassen, ohne einen 

übermäßig hohen Flußsäureanteil 

zu besitzen. Trocknet eine solche 

Beizpaste nicht so schnell an, und 

läßt sie ein schlierenfreies Beizen 

zu, dann sind Resultate erzielbar, 

wie sie üblicherweise nur im 

Tauchbad erreicht werden (Bild 6). 




1.4440) nach dem Schleifen, 

dem Strahlen und dem 

Beizen 

Welche Schäden falsch zusammengesetzte 

Beizprodukte bewirken, 

verdeutlicht Bild 7. Es ist der 

Querschnitt durch die Wand eines 

Behälters mit 120 m 3 Inhalt zu 

sehen. Der Apparatebauer hatte 

entgegen den Anweisungen eine 

salzsäurehaltige Lösung zum Beizen 

verwandt. Bereits bei der Abnahme 

wurde Lochkorrosion 

(Durchbrüche) in der 3 mm dicken 

Rohrwand festgestellt. 

Solche Schäden stehen in keinem 

Verhältnis zu den geringen Produktmehrkosten 

für die Reinheit 

eingesetzter Rohstoffe, sorgfältige 

Produktion, lückenlose Überwa- 





chung und gründliche Prüfung der 

Fertigprodukte. Dem Hersteller von 

Beizmitteln für Edelstahl kommt 

eine hohe Verantwortung zu. 

Schlußfolgerungen 

Läßt sich eine grobe, mechanische 

Oberflächenbehandlung von austenitischen 

Stählen nicht vermeiden, 

und ist eine korrosive 

Beanspruchung der Oberfläche zu 

erwarten, sollte die entstandene 

Zugspannung in der Oberfläche 

beseitigt werden. Die einfachste 

Methode ist das Strahlen mit Glasperlen. 




1.4440) im Originalzustand, 

gebeizt mit Flüssigbeize 

und gebeizt mit 

Beizpaste 

Aus korrosionstechnischer Sicht ist 

das Beizen die beste Methode, Anlauffarben, 

Zunder, Fremdmetalle 

und andere metallische Verunreinigungen 

zu entfernen. Das Beizen 

aktiviert die Oberfläche, die rasch 

und nachhaltig mit verfügbarem 

Sauerstoff reagiert und die schützende 

Chromoxidschicht bildet. 

Der Wert des rostund säurebeständigen 

Stahls ist vielfach identisch 

mit der Widerstandsfähigkeit 

gegen Korrosion. Deshalb sollte der 

Oberflächenbehandlung eine besondere 

Aufmerksamkeit zukommen. 


nach dem Beizen von Stahl 

N. 1.4571 mit einer 

HCL-haltigen Säure 

Schrifttum 

1.Risch, K., und W. Althen: 

Gezieltes Beizen von Apparaten 

aus chemisch beständigen 

Stählen. Werkstofftechnik 12 

(1981) 1, S. 23–30. 

2.Risch, K: 

Maßnahmen gegen die chlorid 

bedingte Spannungsrißkorrosion 

austenitischer Stähle. 

Werkstoffe und Korrosion 35 

(1985) 2, S. 55–63. 


21 

Allgemein

Allgemein 


Schweißen und Löten der rostfreien Stähle 


Während die austenitischen und 

ferritischen rostsicheren Stähle in 

abgeschrecktem bzw. geglühtem 

Zustand bei entsprechend gut passivierter 

oder polierter Oberfläche 

ihre beste Säurebeständigkeit besitzen, 

sollten die martensitischen 

Chromstähle ausschließlich in vergütetem 

bzw. gehärtetem Zustand 

zur Verwendung gelangen. Nur in 

diesem Zustand weisen sie ihre 

spezifisch beste Rostsicherheit auf. 

Die Glüh- und Vergütungstemperaturen 

für eine Auswahl der meistverwendeten 

rostund säurebeständigen 

Stähle können den entsprechendenQualitätsbeschreibungen 

entnommen werden. 

Bei den austenitischen Stählen 

liegt die Glühtemperatur durchwegs 

bei ca. 1.050° C, wobei 

wegen der Gefahr der interkristallinen 

Korrosion die kritische Temperaturzone 

zwischen 900 und 450° 

C (bei der Abkühlung) schnell 

durchfahren werden muß. Dies 

erfolgt durch Abschreckung in 

Wasser, so daß man statt Glühen 

auch Abschrecken zu sagen pflegt. 

Schweißen von CrNi-Stählen 

Aus einer deutschen Zusammenstellung 

ist zu entnehmen, daß 

heute ca. 150 Schweißverfahren 

bzw. Verfahrensvarianten unterschieden 

werden. Nicht alle Verfahren 

sind zum Schweißen von 

CrNi-Stählen einsetzbar. 

Gasschweißen 

(Autogen-Schweißen) 

Zum Schweißen hochwertiger Verbindungen 

ist das Gasschweißen 

nicht geeignet. Gelegentlich werden 

dünne Bleche mittels Bördelnaht 

verschweißt. Dazu sind spezielle 

Flußmittel erforderlich. Es ist 

besser mit kleinem Brenner und 

streng neutraler (bis leicht reduzierender) 

Flamme zu schweißen. Ein 

niob-stabilisierter Zusatzdraht 

wirkt der Aufkohlung durch die 

Flamme entgegen. 

Lichtbogenhandschweißen 

(EIektroden-Schweißen) 

Praktisch alle Lichtbogenschweißverfahren 

eignen sich zum 

Schweißen von CrNi-Stählen. Das 

Elektroden-Hand-schweißen verliert 

jedoch gegenüber den Schutzgas-Schweißverfahren 

an Bedeutung. 

Zum Lichtbogenschweißen von 

CrNi-Stählen muß die Schweißstelle 

in jedem Falle sauber, 

trocken und fettfrei sein. Die 

Schweißelektrode ist nach dem 

Schäffler-Diagramm oder nach 

Rücksprache mit dem Elektroden- 

Lieferanten zu wählen. In der Regel 

werden artgleiche Zusatzwerkstoffe 

eingesetzt. Wie bei allen 

Schweißverfahren ist beim Lichtbogenschweißen 

die richtige 

Schweißnahtvorbereitung von 

Bedeutung. Bis höchstens 4 mm 

Blechdicke kann ein Stumpfstoß 

als l-Naht ausgebildet sein. Der 

Stegabstand = halbe Blechdicke 

+ 1 mm ist in jedem Falle einzuhalten. 

Nur dieser scheinbar große 

Stegabstand erlaubt ein sicheres 

Durchschweißen. Beim Durchschweißen 

dünner Querschnitte 

ohne Luftspalt kann die Elektrodenschlacke 

die Nahtwurzel nicht 

abdecken. Dann sind Chromoxydbildung 

und Korrosionserscheinungen 

zu erwarten. Farbige, zerklüftete, 

verzunderte Nahtwurzeln 

oder im schlimmsten Fall ein unverschweißter 

Spalt sind höheren 

Korrosionsansprüchen nicht immer 

gewachsen. Für Wurzelschweißungen 

an Rohren ist das Lichtbogenhandschweißen 

heute ohnehin 

nicht mehr Stand der Technik. Das 

Wolfram Schutzgas Schweißverfahren 

eignet sich dazu weit besser. 

Bereits das richtige Heften – 

z.B. einer Kehlnaht – ist schwierig. 

Oft wird die Stromstärke zu hoch 

eingestellt. Dadurch entstehen 

bereits in der Heftstelle Risse. Die 

Heftstellen sind einwandfrei, lang 

genug und im Pilgerschritt auszuführen. 

V-Nähte bei Werkstückdicken bis 

ca. 6 mm werden mit einem Öffnungswinkel 

von ca. 90° ausgeführt 

(unlegierter Stahl 60°). 

Bauteile größerer Dicken erfordern 

zum Teil andere Nahtformen mit – 

relativ gesehen – großen Öffnungswinkeln 

von mindestens 70°. 

Immer muß ein einwandfreies 

Durchschweißen gewährleistet 

sein, ohne daß die Nahtwurzel 

oxydiert. Das Lichtbogenhandschweißen 

erfordert gut ausgebildetes 

Fachpersonal. 

Die Schutzgasschweißverfahren 

Wolfram-lnertgas-Schweißen 

(WIG, TIG) 

Das TlG-Schweißverfahren eignet 

sich gut für das wirtschaftliche 

Verschweißen dünner Bleche und 

Rohre aus nichtrostenden Stählen. 

Öfter werden saubere, krater- und 

porenfreie Wurzellagen an dickeren 

Bau-teilen bei V-Nähten ebenfalls 

durch TIG-Schweißen ausgeführt. 

Zum Schweißen wird Gleichstrom 

verwendet, wobei das Werkstück 

am Pluspol und die Elektrode am 

Minuspol angeschlossen wird. 

Thoriumlegierte Elektroden halten 

länger und ergeben weniger Einschlüsse. 

Die Elektroden werden 

spitz geschliffen, damit bleibt die 

Wärme besser konzentriert. In der 

Regel wird als Schutzgas normales 

Schweiß-Argon mit einer Reinheit 

von 99,99% eingesetzt. 

Die häufigsten Schweißfehler beim 

TlG-Schweißen entstehen in der 

Schweißpraxis durch: 

- fehlerhafte, verkantete 

Brennerhaltung 

- ungenügende Gaszufuhr 

- Turbulenzen an der 

Brennerdüse 

- Luftzug durch Absaugung 

oder Durchzug. 

Oft wird beim TIG-Schweißen die 

Rückseite der Schweißnaht vergessen. 

Diese ist immer durch zweckmäßige 

Maßnahmen zu schützen. 

Üblich sind: 

- bei nicht zu hohen Ansprüchen: 

gut anliegende Kupferstreifen 

Ansonsten: 

- Vorrichtungen für den Wurzelschutz 

mit Rein-Argon oder 

Formiergas 

- Klebestreifen verschiedener Art; 

diese können jedoch Infolge von 

Verbrennungsrückständen pro 

blematisch sein. 

Das Formiergas – ein Gas aus 80 

bis 90% Stickstoff, Rest Wasserstoff 

– wird häufig als Innenschutzgas 

beim Schweißen von 

Rohren eingesetzt. Es muß durchströmen 

und am Rohrende abge- 





fackelt werden. Wesentlich ist, daß 

bereits beim Heften von Rohren 

das Formiergas angeschlossen sein 

muß, da sonst bleibende oxydierte 

Heftstel-len zurückbleiben. Diese 

sind später die Ursache von 

Korrosionen. 

Metall-lnertgas-Schweißen (MIG) 

Größere Bauteile über ca. 5 mm 

Dicke eignen sich zum Verbinden 

durch MlG- Schweißen. Gearbeitet 

wird dabei mit Sprühlichtbogen. 

Moderne Schweißgeräte und Impulstechnik 

erleichtern dem 

Schweißer das Finden der erforderlichen 

Schweißparameter. 

Zur Erzielung einer besseren 

Nahtzeichnung ohne Spritzer wird 

ein Argon/Sauerstoff- Mischgas 

mit 1–3% Sauerstoffanteil eingesetzt. 

Plasma-Schweißen 

Das Plasma-Schweißen ist eine 

Weiterentwicklung des Wolfram- 

Inertgas-Schweißens. Wesentlich 

erhöht sind beim P!asma-Schweißen 

Energiedichte und Lichtbogenstabilitat. 

Infolge des hohen gerätetechnischen 

Aufwandes wird die 

Stichlochtechnik wenig eingesetzt. 

Das Mikroplasma-Schweißen von 

Blechdicken im Zehntelmillimeterbereich 

und ebensolchen Drähten 

ist dagegen allgemein üblich. 

Große Handfertigkeit und umfangreiche 

Fixiereinrichtungen etc. sind 

jedoch auch hier erforderlich. 

Widerstandsschweißen 

Die schlechte Wärmeleitfähigkeit 

und die niedrige elektrische Leitfähigkeit 

der austenitischen Stähle 

ergeben eine gute Verschweißbarkeit, 

z.B. durch Punktschweißen. 

Dabei ist der mögliche große Verzug 

oder gar das Ausbeulen der 

Bleche zwischen den Schweißpunkten 

zu beachten. Zudem können 

bei Überlappverbindungen 

leicht Spalt- oder Kontaktkorrosionen 

auftreten. 

Wahl der Schweißverfahren 

Welches Schweißverfahren einzusetzen 

ist, hängt schließlich von 

verschiedenen Faktoren ab. Im 

wesentlichen sind dies: 

- betriebliche Einrichtung 

- Blechdicke 

- Nahtdicke 

- Schweißposition 

- Werkstückzahl und Anforderungen 

an das Werkstück. 

Konstruktive und arbeitstechnische 

Regeln 

Bei sämtlichen Schweißarbeiten 

sind die bei CrNi-Stählen gegenüber 

Baustählen wesentlich anderen 

physikalischen Eigenschaften zu 

beachten, wie: 

- geringe Wärmeleitfähigkeit 

- hoher Ausdehnungskoeffizient 

- hoher elektrischer Widerstand. 

Die Wärmeleitfähigkeit von 

CrNi-Stählen beträgt nur etwa 

einen Drittel der von Baustahl, die 

Wärmedehnzahl ist um etwa ein 

Drittel höher. Dies bedeutet beim 

Schweißen Wärmestau, Spannungen 

und Verzug, aber auch Heißrißgefahr 

und Chromkarbid- 

Bildung mit Korrosionsgefahr bei 

unstabilisierten Stählen. 

Als allgemeine Schweißregeln gelten 

deshalb für jeden Schweißer: 

- kleines Schweißnahtvolumen 

vorsehen 

- das Pendeln beim Schweißen ist 

zu unterlassen, d.h. 

- (Kalt)-Schweißen mit geringer 

Wärmeeinbringung 

- Schweißen von Strichraupen. 

- Sind mehrere Lagen zu 

schweißen, so kann zur 

Vermeidung von Heißrissen die 

Gegenseite direkt hinter der 

Schweißstelle mit Wasser oder 

Pressluft gekühlt werden. 

Heißrisse entstehen infolge des 

hohen Ausdehnungskoeffizienten 

austenitischer Stähle. Zudem bilden 

Verunreinigungen, wie z.B. S 

mit Fe, niedrigschmelzende Phasen, 

die sich an den Korngrenzen 

ablagern. Beim Erstarren entstehen 

hohe Schrumpfspannungen. Die 

Risse bilden sich alsdann ausgehend 

von niedrigschmelzenden 

Filmen in der Erstarrungszone. 

Bei hohen Schweißtemperaturen, 

wie sie auch bei Mehrlagenschweißungen 

auftreten, bilden 

sich Oxyde. Zudem kann sich 


Chrom mit Kohlenstoff zu Chromkarbid 

verbinden. Dies führt in 

korngrenznahen Zonen zu Chromverarmung, 

d.h. zu interkristalliner 

Korrosion. Bei Mehrlagenschweißungen 

ist deshalb die letzte Lage 

immer auf die korrosionsbeanspruchte 

Seite eines Bauteils zu 

legen. 

Bei korrosionsbeanspruchten Teilen 

ist im weiteren jede Spannungskonzentration 

zu vermeiden. Ansammlungen 

von Schweißnähten 

führen zu hohen Schrumpfspannungen 

und damit zu Spannungsrißkorrosionsgefahr. 

Vorsicht ist ebenfalls beim Kaltverformen 

geboten. Nachträgliches 

Hämmern oder Richten der 

Schweißnaht kann zu hohen 

örtlichen Spannungskonzentrationen 

und unzulässigen Härten führen. 

Bei kaltverfestigten 

CrNi-Stählen sinkt die Dehnungsfähigkeit 

des Werkstoffes rasch auf 

minimale Werte. 

Am Beispiel einer Punktschweißverbindung 

sei auf die Gefährlichkeit 

von Anlauffarben und Spalten 

hingewiesen. Anlauffarben sind 

dünne Oxydschichten, die nicht 

mehr die passivierenden Eigenschaften 

des Grundwerkstoffes 

aufweisen. Nicht entfernte 

Anlauffarben können rasch zu 

lokalen Korrosionsangriffen führen. 

Fremdrost 

„Eisen“ ist der Feind des nichtrostenden 

Stahles. Unebenheiten, 

Fremdpartikel und ganz besonderskleine 

Eisenteilchen stören die 

submikroskopische Passivschicht 

des CrNi-Stahls. 

Bei höchsten Ansprüchen gelten 

deshalb auch für jeden Metallbauschlosser, 

und sei der Betrieb noch 

so klein, folgende Regeln: 

- Keine Schleifscheiben verwenden 

mit denen vorher unlegierter 

Stahl geschliffen worden ist. 

- Schleifstaub von unlegiertem 

Stahl darf nicht auf die Oberfläche 

von CrNi-Stahl gelangen, 

d.h., die Arbeitsplätze für die 

Verarbeitung von Chrom 

23 

Allgemein

Allgemein 



Nickel-Stählen sind von 

Arbeitsplätzen für unlegierte 

Stähle streng zu trennen. 

Außerdem: 

- Nur Bürsten aus nichtrostendem 

Stahl verwenden und diese 

besonders kennzeichnen. 

Niemand darf diese für unlegierten 

Stahl verwenden. 

- Eine stählerne Reißnadel zum 

Anreißen auf Chrom-Nickel- 

Stahl darf nicht verwendet werden. 

- Im Extremfall kann bereits ein 

über CrNi-Stahl gleitender 

Schraubenschlüssel oder 

Eisenhammer unter ungünstigen 

Umständen die Korrosion einleiten. 

Hochlegierte Stähle besitzen optimale 

Eigenschaften im Lieferzustand. 

Jede Bearbeitung, wie Kaltverformen 

und Schweißen, bedeutet 

eine Änderung der guten Werkstoffkennwerte. 

Die durch falsche 

Ansichten, ungenügendes Wissen 

und falsche Verarbeitung erzeugten 

Fehler sind deshalb bei 

CrNi-Stählen schlimmer als einige 

Poren in der geschweißten Naht. 

Löten von CrNi-Stählen 

Das Hartlöten der hochlegierten 

Chrom- 

Nickel-Stähle ist mit speziellen 

Silberhart-loten technisch einwandfrei 

möglich. Spezielle 

Flussmittel sind dabei zu verwenden. 

Es ist jedoch zu bedenken, 

daß sich CrNi-Stähle und 

Silberhartlote in ihren 

Grundeigenschaften stark unterscheiden. 

Deshalb kann nicht 

erwartet werden, daß hartgelötete 

Bauteile aus hochlegierten Stählen 

sich gleichartig verhalten wie 

ungelötete Teile. Bedenkenlos 

könnte 

z.B. ein Hutständer oder 

Garderobenhalter aus CrNi-Stahl 

mit folgendem speziellen, 

56% Silber enthaltendem Lot gelötet 

werden: L-Ag 56 In Ni. Dieses Lot 

mit der Zusammensetzung 56% 

Ag, 26% Cu, 

14% In, 4% Ni hat eine 

Arbeitstemperatur von 730° C. 

Sobald Hartlötverbindungen 

feuchter Luft oder Flüssigkeiten 

wie Trinkwasser ausgesetzt sind, 

müssen die Verhältnisse genauestens 

abgeklärt werden. Keinesfalls 

dürfen für derartige Anwendungen 

zinkhaltige Lote, wie das herkömmliche 

Silberlot L-Ag 40 Cd, 

verwendet werden. Eine rasche 

Zerstörung der Verbindung durch 

eine Grenzflächenkorrosion, auch 

„Messerschnittkorrosion“ genannt, 

wäre die Folge. Für bestimmte Anwendungen 

ist dieses Lot mit dem 

hochgiftigen Cadmium ja ohnehin 

bereits verboten. Bei langandauernder 

Wärmebehandlung zwischen 

600 und 800° C, wie diese vor allem 

bei unsachgemäßer Lötung auftritt, 

ist selbstverständlich auch 

der bereits mehfach genannte 

mögliche Kornzerfall bei unstabilisierten 

Stählen zu beachten. Für 

Lötkonstruktionen an CrNi-Stählen 

gelten im übrigen die für Lötkonstruktionen 

allgemein gültigen 

Konstruktionsrichtlinien. Sofern 

Konstruktion, Lotauswahl und 

Arbeitstechnik „stimmen“, sind 

auch extreme Lötverbindungen 

möglich, wie dies z.B. der auf CrNi- 

Stahl gelötete Boden aus Kupfer 

oder Aluminium bei Kochtöpfen 

zeigt. 

Quelle: 

Schweizerischer Verein für 

Schweißtechnik, Basel 



Beständigkeitstabelle 

Chemische Beständigkeit der 

rostund säurebeständigen 

Stähle 

Die nachstehende Beständigkeitstabelle 

wurde an Hand von Laboratoriumsversuchen 

mit chemisch 

reinen Angriffsmitteln zusammengestellt 

und soll dem Verbraucher 

nur als Anhaltswert dienen. In der 

Praxis sind meistens noch Verunreinigungen, 

insbesondere Metallsalze, 

vorhanden, was zu verstärktem 

Korrosionsangriffen führen 

kann. 

Die in der Tabelle aufgeführten 

Bewertungszahlen können wegen 

der in jedem Betrieb vorherschenden 

unterschiedlichen Arbeitsbedingungen 

und Verhältnisse nur als 

grober Hinweis betrachtet werden. 

Es wäre daher falsch, allein auf 

Grund der Beständigkeitstabelle 

einen Stahl für eine bestimmte 

Betriebsbedingung auszuwählen. 

Die Stärke der Korrosion wird festgelegt 

durch die Dickenabnahme 

in mm pro Jahr. Diese wird errechnet 

aus dem Gewichtsverlust in 

Gramm pro m 2 und Stunde. Die in 

der Tabelle angegebene Stufen- 

Ziffer ist ein Maß für die Stärke 

des chemischen Angriffs. 

Zu beachten ist speziell, daß bei 

Anführung eines * die Gefahr von 

Lochfraß besteht, auch wenn die 

Stähle sonst gegen das entprechende 

Angriffsmittel vollkommen 

beständig sind. 

Stufe Gewichtsverlust m 2 x h Dickenabnahme pro Jahr Beständigkeit 

0 max. 0,1 max. 0,11 mm vollkommen beständig 

1 0,2 – 1,0 0,12 – 1,1 mm praktisch beständig 

2 1,1 – 10,0 1,20 – 11,0 mm wenig beständig 

3 über 10,0 über 11,0 mm unbeständig 


25 

Allgemein

Allgemein 


Angriffsmittel Konzentration Temperatur Werkstoff-Nr. 

1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍ 

1.4104 1.4510 1.4306 1.4404 1.4577 ❏ 

1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ● 

1.4305 1.4571 1.4539 ■ 

1.4540 1.4435 

Abwässer (säurefrei) – bis 40º C 1 0 0 0 

Abwässer – bis 40º C 2 2 0 0 

(mit Spuren Schwefelsäure) 

Aceton alle Konzen- 20º C 1 0 0 0 

CH3 COCH3 trationen kochend 2 1 0 0 

Acetylchlorid * – kochend 2 1 1 0 

CH3 COCl 

Acetylsalicylsäure – 20º C 0 0 0 0 

HOOC x C 6H 4 x OCOCH 3 

Aktivin – – siehe p-Toluolsulfonchloramidnatrium 

Alaun – – siehe Kaliumaluminiumsulfat 

Alkohol – – siehe Methyl- und Äthylalkohol 

Aluminium Al geschmolzen 750º C 3 3 3 3 

Aluminiumacetat kalt und heiß 20º C – 0 0 0 

Al (CH3 COO) 3 gesättigt kochend – 0 0 0 

Aluminiumammoniumsulfat – 20º C – – 0 0 

Al (NH4) (SO4) 2, 12 H2O kochend – – 3 2 0 ● ❍ 

Aluminiumchlorid * 5% 50º C – – 2 1 0 ● 

Al Cl3,6 H2O 25% 20º C – – 3 2 2 ● 

Aluminiumnitrat – 20º C 0 0 0 0 

Al (NO3) 3,9 H2O Aluminiumsulfat 10% 20º C 2 1 0 0 

Al2 (SO4) 3, 18 H2O kochend 3 2 1 0 

kalt oder heiß 20º C 2 2 1 0 

gesättigt kochend 3 3 2 1 0 ● 

Ameisensäure 10% 20º C 2 1 0 0 

H x COOH 70º C 3 2 1 0 

kochend 3 3 2 1 0 ● 

50% 20º C 2 2 0 0 

70º C 3 2 2 1 

kochend 3 3 3 1 1 ● 

80% 20º C 2 2 0 0 

kochend 3 3 2 1 1 ● 

100% 20º C 1 1 0 0 

kochend 3 3 2 1 0 ● 

Ammoniak – – 0 0 0 0 

NH3 Ammoniumalaun – – siehe Aluminiumammoniumsulfat 

Ammoniumbifluorid kalt 20º C 3 3 0 0 

NH4 HF2 gesättigt 

Ammoniumbikarbonat – 20º C 0 0 0 0 

NH 4 HCO 3 

Ammoniumchlorid 10% kochend 1 0 0 0 

(Salmiak) * 25% kochend 1 1 1 1 

NH4 Cl 50% kochend – – 2 1 1 ● 

kalt und heiß 20º C – 0 0 0 

gesättigt kochend – – 2 1 1 ● 

kalt gesättigt 

mit Kupfer- und 

Zinkchloriden 

kochend 3 3 3 3 

Ammoniumhydroxyd jede 20º C und 0 0 0 0 

= Salmiakgeist 

NH4 OH 

kochend 





1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍ 


1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ● 

1.4305 1.4571 1.4539 ■ 


1.4540 1.4435 

Ammoniumkarbonat kalt und heiß 20º C 0 0 0 0 

(NH4) 2 CO3,H2O gesättigt kochend 0 0 0 0 

Ammoniumnitrat kalt und heiß 20º C 0 0 0 0 

NH4 NO3,9 H2O gesättigt kochend 1 0 0 0 

Ammoniumoxalat – 20º C 1 1 0 0 

(NH4) 2 C2 O4,H2O kochend 2 2 0 0 

Ammoniumperchlorat * 10% 20º C – 0 0 0 

NH4, ClO4 kochend 2 2 0 0 

Ammoniumsulfat kalt und heiß 20º C 1 1 0 0 

(NH4) 2 SO4 gesättigt kochend 2 2 1 0 

+ 5% 100º C 3 3 1 1 0 ● ❏ 

Ammoniumsulfit 

Schwefelsäure 

kalt und heiß 20º C – 0 0 0 

(NH4) 2 SO3,H2O gesättigt kochend 2 2 0 0 

Anilin – 20º C 0 0 0 0 

C 6 H 5 NH 2 

Anilinhydrochlorid * 5% 20º C 3 3 3 3 

C 6 H 5 NH 2 HCl 

Antichlor – – siehe Natriumthiosulfat 

Antimon Sb geschmolzen 650º C 3 3 3 3 

Antimonchlorid – 20º C 3 3 3 3 

Sb Cl3 Äpfelsäure bis 50% 20º C – 0 0 0 

(COOH) 2 CH2 CH OH 50º C 0 0 0 0 

100º C 0 0 0 0 

Apfelwein – 20º C – – 0 0 

Arsensäure – – 0 0 0 0 

H 3 A 5 O 4, 1 / 2 H 2O 

Aspirin – – siehe Acetylsalicylsäure 

Äthylalkohol alle Konzen- 20º C 0 0 0 0 

C2 H5 OH trationen kochend 0 0 0 0 

(Weingeist) 

Äthyläther – kochend 0 0 0 0 

(C2 H5) 2 x O 

Äthylchlorid wasserfrei 1) kochend 0 0 0 0 

C 2 H 5 Cl 

Äthylenchlorid – – siehe Dichloräthan 

Äthylglykol – 20º C 2 1 0 0 

CH 2 OH x CH 2 OH 

Ätzkali – – siehe Kaliumhydroxyd 

Ätzkalk – – siehe Kalziumhydroxyd 

Ätznatron – – siehe Natriumhydroxyd 

Atmosphäre 2) – – 1 1 0 0 

Bariumchlorid – Schmelzfluss 3 3 3 3 3 ❍ 

Ba Cl 2 

Ba Cl 2,2 H 2O * gesättigte 20º C 1 0 0 0 

Lösung kochend 2 2 1 0 

Bariumhydroxyd kalt und heiß 20º C 0 0 0 0 

Ba (OH) 2 gesättigt kochend 0 0 0 0 

Bariumnitrat jede kochend 0 0 0 0 

Ba (NO 3) 2 

Benzin alle Konzen- 20º C 0 0 0 0 

trationen 

27 

Allgemein

Allgemein 



1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍ 


1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ● 

1.4305 1.4571 1.4539 ■ 

1.4540 1.4435 

Benzoesäure alle Konzen- 20º C – 0 0 0 

C6 H5 COOH trationen kochend – 0 0 0 

Benzol C6 H6 – 20º C 0 0 0 0 

oder kochend 

Bier – 20º C – – 0 0 

70º C – – 0 0 

Bittersalz – – siehe Magnesiumsulfat 

Blausäure – – siehe Cyanwasserstoffsäure 

Blei 3) Pb geschmolzen 400º C – – – – 

600º C – – 1 – 

Bleiacetat = Bleizucker alle Konzen- 20º C – 0 0 0 

Pb (CH3 COO) 2,3 H2O trationen kochend 1 0 0 0 

Bleichlauge – – siehe Natriumhypochlorit und -chlorit 

Bleichlösung – – siehe Chlorkalk 

Bleinitrat – 20º C 1 0 0 0 

Pb (NO 3) 2 

Bleizucker – – siehe Bleiacetat 

Blut 4) – 20º C – – 0 0 

Blutlaugensalz – – siehe Kaliumcyanoferrat (III) 

siehe Kaliumcyanoferrat (II) 

Bonderlösung – – siehe Eisenphosphat 

Borax – – siehe Natriumtetraborat 

Borsäure alle Konzen- 20º C – 0 0 0 

H3 BO3 trationen kochend 1 1 0 0 

Branntwein – 20º C – – 0 0 

kochend – – 0 0 

Brom Br * – 20º C 3 3 3 3 


Bromsilber – – siehe Silberbromid 

Bromwasser * 0,03% 20º C – – 0 0 

0,3% 20º C – – 1 1 

1,0% 20º C – – 3 3 

Buttermilch – 20º C 1 0 0 0 

Buttersäure 100% 20º C – 0 0 0 

C3 H7 COOH kochend 2 2 1 0 

Cadmium CD – geschmolzen – – 2 2 

Chininsulfat – 20º C 0 0 0 0 

Chlor Cl – 20º C 0 0 0 0 

Gas in trockenem Zustand 

Gas – 20º C 3 3 3 3 

in feuchtem Zustand * 100º C 3 3 3 3 

Chloramin T – – siehe p-Toluolsulfonchloramidnatrium 

Chlorbenzol trocken 1) 20º C 2 1 0 0 

C 5 H 5 Cl kochend 3 2 0 0 

Chloressigsäure – – siehe Mono- und Trichloressigsäure 

Chlorkalzium – – siehe Kalziumchlorid 

Chlorkalk * trocken 20º C 3 3 0 0 

Ca (ClO) 2, CaO, 2 H 2O feucht 20º C 3 3 1 1 0 ❍ 

Bleichlösung 2,5 g Cl/l 20º C 3 3 1 0 

Chlorlauge * – – siehe Natriumhypochlorit 

Chloroform wasserfrei 1) 20º C 0 0 0 0 

CH Cl 3 kochend 0 0 0 0 





1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍ 


1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ● 

1.4305 1.4571 1.4539 ■ 


1.4540 1.4435 

Chlorsäure * – 20º C – – 3 3 1 ❍ 

HClO3 Chlorschwefel – – siehe Dischwefeldichlorid 

Chlorsulfonsäure * 10% 20º C 3 3 3 3 

HSO3 Cl konzentriert 20º C 3 3 0 0 

Chlorwasser * – 20º C 3 3 1 1 0 ❍ 

=kalt mit Chlor gesättigtes Wasser 

Chlorwasserstoffgas * – 20º C 3 2 1 1 

H Cl – 50º C 3 2 1 1 

– 100º C 3 3 2 1 

– 400º C 3 3 3 3 

Chromalaun – – siehe Kaliumchromsulfat 

Chromsäure 10% rein 20º C 0 0 0 0 

CrO 2 SO 3-frei kochend 3 3 2 1 0 ● 

50% rein 20º C 3 3 1 1 0 ● 

SO 3-frei kochend 3 3 3 2 2 ● 

50% techn. 20º C 3 3 1 1 – 

SO3-haltig kochend 3 3 3 3 – 

Chromsulfat 

Cr2 (SO4) 3, 18 H2O heiß gesättigt 20º C – 0 0 0 

Cyankalium – – siehe Kaliumcyanid 

Cyanwasserstoffsäure HCN – 20º C – 0 0 0 

Dampf – – siehe Wasserdampf 

Dichloräthan 

CH2 Cl x CH2 Cl 

– 20º C – – 0 0 

Dichloräthylen wasserfrei 1) kochend 0 0 0 0 

CHCl : CHCl 

Dischwefeldichlorid wasserfrei 1) 20º C 1 1 0 0 

S 2 Cl 2 kochend 2 2 0 0 

Eisen-III-chlorid * 30% 20º C 3 3 3 2 

Fe Cl 3 50% 50º C 3 3 3 3 

Eisengallustinte 5) * – 20º C 1 0 0 0 

Eisen-III-nitrat alle konzen- 20º C 0 0 0 0 

Fe (NO3) 3,9 H2O trationen 

Eisenphosphat – 98º C 1 0 0 0 

Lösung nach dem Bonderverfahren 

Eisen-II-Sulfat 20º C 0 0 0 0 

Fe SO 4,7 H 2O 

10% 

Eisen-III-Sulfat 6) kochend 1 1 0 0 

Fe 2 (SO 4) 3 

Eisessig – – siehe Essigsäure 

Entwickler – – siehe Photographischer Entwickler 

Erdöl – – 0 0 0 0 

Essig – 20º C 0 0 0 0 

= Weinessig kochend 2 1 0 0 

Essigsäure 10% 20º C – 0 0 0 

CH3 COOH kochend 2 2 0 0 

50% 20º C 2 1 0 0 


100% 20º C 1 0 0 0 

kochend 3 2 1 1 0 ❍ 

29 

Allgemein

Allgemein 



1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍ 


1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ● 

1.4305 1.4571 1.4539 ■ 

1.4540 1.4435 

Essigsäure 10% und 50% 20º C 1 0 0 0 

+ Wasserstoffperoxyd 50º C 2 0 0 0 

CH3 COOH + H2O2 90º C 3 1 0 0 

Essigsäureanhydrid – 20º C 0 0 0 0 

(CH 3 CO) 2 O kochend 2 1 0 0 

Fällbad – – siehe Spinnbad 

Farbflotte – 20º C – – 0 0 

alkalisch oder neutral kochend – – 0 0 

organisch sauer – 20º C – – 0 0 


schwach schwefelsauer oder – 20º C – – 0 0 

organisch + schwefelsauer 

(H2 SO4 unter 1%) 


stark schwefelsauer oder – 20º C – – 1 0 

organisch + stark schwefelsauer – kochend – – 1 1 0 ● ❍ 

(H 2 SO 4 über 1%) 

Ferricyankalium – – siehe Kaliumcyanoferrat (III) 

Ferrocyankalium – – siehe Kaliumcyanoferrat (II) 

Fettsäure technisch 150º C 0 0 0 0 

= Oleinsäure 30 at 180º C 2 2 1 0 

C17 H33 COOH 235º C 3 2 1 0 

300º C 3 3 2 0 

Fettsäure – heiß – – 2 1 0 ● ❏ 

+ Spuren H 2 SO 4 

Fixiersalz – – siehe Photographisches Fixierbad 

Fleisch – – – 0 0 0 

Flußsäure = Fluorwasserstoffsäure 40% 20º C 3 3 3 3 

H 2 F 2 

Fluorwasserstoff gasförmig 100º C 3 3 1 1 

HF trocken 

Formaldehyd 40% 20º C – 0 0 0 

= Formalin = Methylaldehyd 

HC HO 

kochend – 0 0 0 

Fruchtsäfte und – 20º C – – 0 0 

Fruchtsäuren kochend – – 0 0 

Gallussäure heiß gesättigt 20º C 0 0 0 0 

C 6 H 2 (OH) 3 COOH kochend – 0 0 0 

Gemüse – kochend – – 0 0 

Gerbsäure 5% 20º C 0 0 0 0 

= Tannin kochend 1 0 0 0 

10% 20º C 0 0 0 0 


50% 20º C 0 0 0 0 


Glaubersalz – – siehe Natriumsulfat 

Glyzerin konzentriert 20º C 0 0 0 0 

C 3 H 5 (OH) 3 kochend 0 0 0 0 

Grubenwässer sauer 20º C 1 0 0 0 

Harn * – 20º C – – 0 0 


Harnstoff – 20º C 0 0 0 0 

CO (NH2)2 





1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍ 


1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ● 

1.4305 1.4571 1.4539 ■ 


1.4540 1.4435 

Hirschhornsalz kalt gesättigt 20º C 0 0 0 0 

NH4 HCO3 + NH4 CO2 NH2 kochend 0 0 0 0 

Hydrazinsulfat 10% siedend – – 2 2 1 ● 

(NH 2) 2 H 2 SO 4 

Hydroxilaminsulfat 10% 20º C – – 0 0 

(NH2 OH)2 H2 SO4 siedend – – 0 0 

Industrieluft – – siehe Atmosphäre 

Jod J trocken 20º C 0 0 0 0 

* feucht 20º C 2 2 1 0 

Jodoform Dämpfe 20º C 0 0 0 0 

CH J 3 60º C 0 0 0 0 

Jodtinktur * – 20º C 2 2 1 1 0 ❍ 

Kaffee – 20º C – – 0 0 


Kaliumaluminiumsulfat – 20º C 1 0 0 0 

= Alaun 10% kochend 2 2 1 0 

KAL (SO4) 2, 12 H2O heiß gesättigt 20º C 2 2 0 0 

kochend 3 3 3 2 1 ● 

Kaliumacetat 

CH3 COO K 

– geschmolzen – – 0 0 

Kaliumbichromat 25% 20º C 0 0 0 0 

K2 Cr2 O7 kochend 3 2 0 0 

Kaliumbifluorid kalt gesättigt 20º C 3 2 0 0 

KHF3 Kaliumbisulfat 2% 90º C – – 3 2 0 ● 

K H SO4 5% 20º C – – 1 0 

90º C – – 3 2 0 ● ❏ 

15% 90º C – – 3 2 1 ● 

Kaliumbitartrat heiß gesättigt kalt – – 0 0 

= Weinstein kochend – – 2 1 0 ● 

K H C 4 H 4 O 4 

Kaliumbromid * – 20º C – 0 0 0 

K Br 

Kaliumchlorat 

K Cl O3 heiß gesättigt kochend – 0 0 0 

Kaliumchlorid * – 20º C 1 0 0 0 

K Cl heiß gesättigt kochend 3 1 0 0 0 ❍ 

Kaliumchromsulfat – 20º C 2 2 0 0 0 ● 

= Chromalaun kochend 3 3 3 3 1 ● 

K Cr (SO4) 2, 12 H2O Kaliumcyanat 

K O C N 

– 20º C 0 0 0 0 

Kaliumcyanid 5% 20º C 0 0 0 0 

K C N 

Kaliumcyanoferrat (III) – 20º C 0 0 0 0 

= Kaliumferricyanid 

= rotes Blutlaugensalz 

K3 [Fe (CN) 6] 

heiß gesättigt kochend 0 0 0 0 

Kaliumcyanoferrat (II) – 20º C und 0 0 0 0 

= Kaliumferrocyanid 

= gelbes Blutlaugensalz 

K4 [Fe (CN) 6], 3 H2O kochend 

31 

Allgemein

Allgemein 



1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍ 


1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ● 

1.4305 1.4571 1.4539 ■ 

1.4540 1.4435 

Kaliumhydroxyd 20% 20º C 0 0 0 0 

= Kalilauge kochend 0 0 0 0 

= Ätzkali 50% 20º C 0 0 0 0 

KOH kochend 2 1 0 0 


Schmelzfluß 360º C 3 3 3 3 

Kaliumhypochlorit * – 20º C – – 2 1 0 ❍ 

K Cl O 150º C – – 2 1 0 ❍ 

Kaliumjodid * – 20º C 2 1 0 0 

KJ kochend 

Kaliumkarbonat – 20º C 0 0 0 0 

K2 CO3 = Pottasche kochend 1 0 0 0 

Kaliumnitrat 25% 20º C 0 0 0 0 

= Kalisalpeter kochend – 0 0 0 

K NO3 50% 20º C 0 0 0 0 

kochend – 0 0 0 

Schmelze 550º C 3 0 0 0 

Kaliumoxalat alle Konzen- 20º C 0 0 0 0 

K2 C2 O4,H2O trationen kochend – 0 0 0 

Kaliumpermanganat alle Konzen- 20º C 0 0 0 0 

K Mn O4 trationen kochend 3 1 0 0 

Kaliumsulfat – 20º C und – 0 0 0 

K2 SO4 kochend 

Kalkmilch – – siehe Kalziumhydroxyd 

Kalziumbisulfit – 20º C 2 2 0 0 

Ca H2 (SO3) 2 kochend 3 3 2 07 = Sulfitlauge 20 at 200º C 3 3 3 0 

Kalziumchlorid * kalt gesättigt 20º C – – 0 0 

Ca Cl2,6 H2O kochend – – 1 1 0 ❍ 

Kalziumhypochlorit * kalt gesättigt bis 40º C – – 2 1 0 ❍ 

Ca (OCl) 2,4 H2O Kalziumhydroxyd – 20º C 0 0 0 0 

Ca (OH) 2 = Kalkmilch kochend – – 0 0 

Kalziumsulfat 

Ca SO4 gesättigt 20º C – – 0 0 

Kalziumsulfit 

Ca SO3 kalt gesättigt 20º C – – 0 0 

Kampfer – 20º C 0 0 0 0 

C 10 H 16 O 

Karbolsäure – – siehe Phenol 

Karnallit * kalt gesättigt 20º C 2 2 – – 0 ❍ 

KCl, MgCl 2,6 H 2O kochend 3 3 1 1 0 ❍ 

Käse – 20º C – – 0 0 

Kieselfluorwasserstoffsäure Dämpfe 100º C 3 2 1 1 0 ❍ 

H2 Si F6 Kohlendioxyd trocken heiß 0 0 0 0 

= Kohlensäure feucht heiß 1 1 0 0 

C O 2 

Kohlenstofftetrachlorid C Cl 4 wasserfrei 1 20º C 0 0 0 0 

= Tetrachlorkohlenstoff kochend 0 0 0 0 

Königswasser * – 20º C 3 3 3 3 

H Cl + H N O 3 





1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍ 


1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ● 

1.4305 1.4571 1.4539 ■ 


1.4540 1.4435 

Kreosot – 20º C 1 1 0 0 


Kresol – 20º C 0 0 0 0 

CH 3 C 6 H 4 OH 

Kühlsole – – siehe Kalziumchlorid 

Kupfer-II-azetat – 20º C – 0 0 0 

(CH3 COO) 2 Cu, H2O kochend – 0 0 0 

Kupfer-II-chlorid * kalt gesättigt 20º C 3 3 3 3 

Cu Cl2,2 H2O Kupfer-II-cyanid heiß gesättigt kochend 3 2 0 0 

Cu (CN) 2 

Kupferkarbonat – 20º C 0 0 0 0 

2 CuCO 3, Cu (OH) 2 

Kupfer-II-nitrat 50% 20º C 0 0 0 0 

Cu (NO3) 2,3 H2O kochend 0 0 0 0 

Kupfer-II-sulfat alle Konzen- 20º C und 0 0 0 0 

Cu SO4,5 H2O trationen kochend 

= Kupfervitriol 20º C 0 0 0 0 

+ 3% H 2 SO 4 kochend 2 2 0 0 

Lack = Kopallack – – 0 0 0 0 

Leim (auch sauer) – kochend 0 0 0 0 

Leinöl – 20º C 0 0 0 0 

+ 3% H 2 SO 4 200º C – – 0 0 

Liköre – – 0 0 0 0 

Lysoform – kochend 0 0 0 0 

Lysol – kochend 0 0 0 0 

Magnesiumchlorid * 10% 20º C 2 1 0 0 

Mg Cl2,6 H2O 30% 20º C 2 1 0 0 

Magnesiumkarbonat – 20º C 0 0 0 0 

Mg CO3 Magnesiumsulfat konzentriert 20º C 2 1 0 0 

Mg SO4,7 H2O = Bittersalz 


Maleinsäure 50% 100º C 0 0 0 0 

(CH CO OH) 2 

Mangan-II-chlorid 10% kochend – – 0 0 

Mn Cl2,4H2O 50% kochend – – 0 0 

Mangan-II-sulfat – 20º C 0 0 0 0 

Mn SO 4,7H 2O 

Meerwasser * – – siehe Seewasser 

Methylaldehyd – – siehe Formaldehyd 

Methylalkohol alle Konzen- 20º C 0 0 0 0 

C H3 O H trationen 65º C 0 0 0 0 

Methylchlorid wasserfrei 1 kochend 0 0 0 0 

CH3 Cl 

Methylenchlorid wasserfrei 1 kochend 0 0 0 0 

CH 3 Cl 2 

Milch frisch bis 70º C – 0 0 0 

sauer bis 70º C – 1 0 0 

33 

Allgemein

Allgemein 



1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍ 


1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ● 

1.4305 1.4571 1.4539 ■ 

1.4540 1.4435 

Milchsäure 1,5% 20º C 1 0 0 0 

CH3 CHOH COOH kochend – 1 0 0 

10% 20º C 1 1 0 0 

kochend 3 3 2 1 0 ● 

80% 20º C 1 1 0 0 

kochend 3 2 2 1 0 ● 

konzentriert 20º C 1 1 0 0 

kochend 3 2 2 1 0 ● 

Mischsäuren 50% H2SO4 50º C 3 2 0 0 

(Nitriersäuren) + 50% 90º C 3 3 1 1 

HNO3 120º C 3 3 2 2 

75% H2SO4 50º C 3 2 1 0 

+ 25% 90º C 3 3 1 1 

HNO3 157º C 3 3 3 3 

20% H2SO4 50º C 3 3 0 0 

+ 15% 80º C 3 3 1 0 

HNO3 70% H2SO4 50º C 3 3 0 0 

+ 10% 90º C 3 3 1 0 

HNO3 168º C 3 3 3 3 

30% H2SO4 90º C 3 3 0 0 

+ 5% 110º C 3 3 1 0 

HNO3 15% H2SO4 + 5% 

HNO3 134º C 3 3 1 1 

2% H2SO4 + 1% 

HNO3 kochend 3 3 2 0 

Monochloressigsäure * 50% 20º C 3 3 3 3 

CH2 Cl COO H 

Natriumacetat gesättigt kochend 0 0 0 0 

CH3 COO Na, 3 H2O Natriumbikarbonat jede 20º C 0 0 0 0 

Na H CO 3 

Natriumbisulfat 10% kochend – – 1 0 

Na H SO4,H2O Natriumbisulfit 

Na H SO3 50% kochend – – 0 0 

Natriumbromid * 20% 80º C – – – – 0 ❍ 

Na Br 

Natriumchlorat * 30% 20º C und – – 0 0 

Na Cl O3 kochend 

Natriumchlorid * kalt gesättigt 20º C 1 0 0 0 

Na Cl 100º C 2 0 1 0 

= Kochsalz heiß gesättigt 100º C 3 2 1 1 0 ❍ 

Natriumchlorit 5% 20º C – – 2 2 1 ❍ 

Na Cl O2 kochend – – 3 2 2 ❍ 

Natriumfluorid 5% 20º C – – – 0 

Na F 

Natriumhydrogenphosphat 

Na2 HPO4, 12 H2O – kochend – 0 0 0 





1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍ 


1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ● 

1.4305 1.4571 1.4539 ■ 


1.4540 1.4435 

Natriumhydroxyd 25% 20º C 0 0 0 0 

= Natronlauge kochend 2 2 1 1 0 ● 

= Ätznatron 50% kochend 3 2 2 2 1 ● 

Na O H Schmelzfluß 320º C 3 3 3 3 3 ● 

Natriumhypochlorit * 5% 20º C 3 2 1 1 0 ❍ 

Na Cl O kochend 3 3 1 1 1 ❍ 

= Bleichlauge 

Natriumkarbonat 10% kochend 0 0 0 0 

Na2 CO3, 10 H2O kalt gesättigt kochend 0 0 0 0 

Schmelzfluß 900º C 3 3 3 3 

Natriumnitrat – 20º C 0 0 0 0 

Na NO3 kochend 0 0 0 0 

= Natronsalpeter Schmelzfluß 360º C 0 0 0 0 

Natriumnitrit 

Na NO2 warm gesättigt kochend – 0 0 0 

Natriumperborat 

Na BO3,4 H2O kalt gesättigt 20º C – 0 0 0 

Natriumperchlorat 10% kochend 2 2 0 0 

Na Cl O4,4 H2O Natriumperoxyd 10% 20º C 2 1 0 0 

Na2 O2 kochend 3 2 0 0 

= Natriumsuperoxyd 10% mit Wasser- bis 80º C 3 2 0 0 

Natriumphosphat sec. 

glas stabilisiert 

– 20º C und 0 0 0 0 

Na2H PO4, 12 H2O kochend 

Natriumphosphat tert. – 20º C und 0 0 0 0 

Na3 PO4, 12 H2O kochend 

Natriumsalizylat – 20º C 0 0 0 0 

HO C6 H4 COO Na 

Natriumsilikat – 20º C und 0 0 0 0 

Na2 SiO3 kochend 

Natriumsulfat = Glaubersalz kalt gesättigt 20º C – 0 0 0 

Na2 SO4, 10 H2O kochend 1 0 0 0 

Natriumsulfid 25% kochend – 2 0 0 

Na2 S, 9 H2O ges. Lösung 100º C – – 1 1 1 ● 

Natriumsulfit 50% kochend 2 2 0 0 

Na2 SO3,7 H2O Natriumtetraborat gesättigt 20º C 0 0 0 0 

= Borax kochend 0 0 0 0 

Na2 B4 O7, 10 H2O geschmolzen 3 3 3 3 

Natriumthiosulfat 25% 20º C – 0 0 0 

= Antichlor 

Na2 S2 O3,5 H2O kochend – 0 0 0 

Nickelchlorid * 

Ni Cl2,6 H2O – 20º C – – 1 1 

Nickelnitrat 

Ni (NO3) 2,6 H2O – 20º C 0 – 0 0 

Nickelsulfat – 20º C und – – 0 0 

Ni SO4,7 H2O kochend 

Nitriersäure – – siehe Mischsäuren 

Nitrosesäure 60º Bé – 20º C 0 0 0 0 

Nitrosegehalt 4–5% – 75º C – – – 1 1 ● 

35 

Allgemein

Allgemein 



1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍ 


1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ● 

1.4305 1.4571 1.4539 ■ 

1.4540 1.4435 

Novocain – 20º C 0 0 0 0 

Obstpulpe – – – 18 SO2-haltig 0 0 

Öl (Schmieröl) – 20º C 0 0 0 0 


Öl (vegetabilisch) – 20º C 0 0 0 0 


Oleinsäure – – siehe Fettsäure 

Oxalsäure 5% 20º C 1 1 0 0 

(COOH) 2,2 H2O kochend – 3 1 1 

10% 20º C – 1 1 0 

kochend – – 2 2 1 ● ❏ 

25% kochend – – 2 2 1 ● ❏ 

50% kochend – – 2 2 1 ● ❏ 

Paraffin – 20º C 0 0 0 0 

Schmelze 0 0 0 0 

P 3-Waschmittel – 95º C 0 0 0 0 

Persil – 20º C und 0 0 0 0 

kochend 

Petroläther – – 0 0 0 0 

Petroleum – 20º C 0 0 0 0 


Phenol rein kochend 2 1 1 0 

= Karbolsäure + 10% H2O kochend 3 1 1 0 

C6 H5 OH roh 90% Ph kochend 3 3 1 0 

Phosphorsäure 1% 20º C – 0 0 0 

H3 PO4 kochend 1 1 0 0 

chemisch rein 10% 20º C 2 1 0 0 


45% 20º C 2 2 0 0 

kochend 3 2 2 1 1 ● 0 ■ 

60% 20º C 2 2 0 0 

kochend 3 3 2 1 1 ● 0 ■ 

70% 20º C 2 2 0 0 

kochend 3 3 2 2 1 ● 0 ■ 

80% 20º C 2 2 1 0 

kochend 3 3 3 2 1 ●■ 

konzentriert 20º C 2 2 1 0 


Phosphorsäureanhydrid trocken 20º C – – 1 0 

= Phosphorpentoxyd oder 

P2 O5 feucht 

Photographischer Entwickler – 20º C 1 0 0 0 

(Agfa-Glyzin-Entwickler) 

Photographisches Fixierbad * – 20º C 3 3 1 0 

Pikrinsäure alle Konzen- 20º C – 0 0 0 

C6 H2 (NO2) 3 OH trationen 

Pinksalz – – siehe Zinnammoniumhexachlorid 

Pökellauge * – 20º C 1 0 0 0 

Pottasche – – siehe Kaliumkarbonat 

Pulpe – – siehe Obstpulpe 

Pyrogallussäure = Pyrogallol alle Konzen- 20º C – 0 0 0 

C6 H3 (OH) 3 

trationen 





1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍ 


1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ● 

1.4305 1.4571 1.4539 ■ 


1.4540 1.4435 

Quecksilber Hg – 20º C 0 0 0 0 

50º C 0 0 0 0 

Quecksilber-II-azetat kalt gesättigt 20º C 0 0 0 0 

Hg (CH3 COO) 2 heiß gesättigt kochend – 0 0 0 

Quecksilber-II-chlorid * 0,1% 20º C 2 1 0 0 

Hg Cl2 (Sublimat) kochend 3 2 1 0 

0,7% 20º C 2 2 1 1 0 ❍ 

kochend 3 3 2 2 1 ❍ 

Quecksilbercyanid – – 2 2 0 0 

Hg (CN) 2 

Quecksilber-II-nitrat – kochend 0 0 0 0 

(Hg NO3) 2,2 H2O Salicylsäure 

HO C6 H4 COOH 

– 20º C – 0 0 0 

Salmiak – – siehe Ammoniumchlorid 

Salmiakgeist – – siehe Ammoniumhydroxyd 

Salpeter – – siehe Kaliumnitrat/Natriumnitrat 

Salpetersäure 7% 20º C 0 0 0 0 

H NO3 kochend 1 0 0 0 

10% 20º C 0 0 0 0 


25% 20º C 0 0 0 0 


37% 20º C 0 0 0 0 


50% 20º C 0 0 0 0 


66% 20º C 0 0 0 0 


99% 20º C 2 1 1 2 

(Hoko) kochend 3 3 2 2 

Salpetrige Säure 

H NO2 konzentriert 20º C – – 0 0 

Salzsäure * 0,5% 9 20º C 3 2 1 1 0❍●❏■ 

H Cl kochend 3 3 3 3 

Salzsäure gasförmig – – siehe Chlorwasserstoffgas 

Sauerkrautsole * 

Säure-Salz-Mischungen: 

– – – – 2 1 

H NO3 rauchend 

+ 10% Kaliumnitrat 

– kochend – – 1 1 

H NO3 rauchend 

+ 10% Aluminiumnitrat 

– kochend – – 1 1 

10% H2 SO4 – kochend 2 1 0 0 

+ 10% Kupfersulfat 

10% H2 SO4 – kochend 3 2 2 1 

+ 2% Eisen-III-sulfat 

Schmalz – 20º C 0 0 0 0 

Schmieröle – – siehe Öl 

Schmierseife – 20º C 0 0 0 0 

Schokolade – 20º C 0 0 0 0 

Schwefel trocken geschmolzen 130º C 0 0 0 0 

siedend 445º C 3 3 2 2 

Schwefel naß – 20º C – 1 1 0 

37 

Allgemein

Allgemein 



1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍ 


1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ● 

1.4305 1.4571 1.4539 ■ 

Schwefelchlorid – – siehe Dischwefeldichlorid 

1.4540 1.4435 

Schwefeldioxyd – – siehe schweflige Säure (Gas) 

Schwefelkohlenstoff – 20º C 0 0 0 0 

C S2 Schwefelsäure 1% 20º C 3 3 1 0 

H2 SO4 70º C 3 3 1 0 

kochend 3 3 1 1 0 ● ■ 

2,5% 20º C 3 3 1 0 

70º C 3 3 1 0 

kochend 3 3 2 2 0 ● ■ 

5% 20º C 3 3 1 0 

70º C 3 3 1 1 0 ● ■ 

kochend 3 3 3 2 1 ● 

7,5% 20º C 3 3 1 0 

70º C 3 3 1 1 0 ■ 

kochend 3 3 2 2 1 ● 

10% 20º C 3 3 2 1 0 ● 

70º C 3 3 2 2 1 ● 0 ■ 

kochend 3 3 3 2 1 ● 

20% 20º C 3 3 1 1 0 ● 

70º C 3 3 2 2 1 ● 0 ■ 

kochend 3 3 3 3 1 ● 

40% 20º C 3 3 1 1 0 ● 

70º C 3 3 2 2 1 ● 0 ■ 

kochend 3 3 3 3 2 ● 

60% 20º C 3 3 3 2 0 ● 

70º C 3 3 3 3 1 ● 0 ■ 


80% 20º C 3 3 1 1 0 ●■ 

70º C 3 3 3 2 1 ●■ 


98% 20º C – 0 0 0 0 

= konzentriert 70º C 2 2 2 2 1 ●■ 

150º C 3 3 2 2 


rauchend – 20º C – 0 0 0 

(11% freies SO3) 100º C 3 3 1 0 

rauchend – 20º C – 0 0 0 

(60% freies SO3) 80º C 3 3 0 0 

Schwefelwasserstoff < 4 20º C 0 0 0 0 

trocken 100º C 0 0 0 0 

H 2 S < 400º C 2 2 0 0 

feucht – – 3 3 0 0 

Schweflige Säure gesättigt 20º C 3 2 0 0 

H2 S O3 4 at 135º C 3 2 1 0 

5–8 at 160º C 3 3 2 1 0 ● 

10–20 at 180–200º C 3 3 2 1 1 ● 

– Gas SO2 – bis 100º C 3 2 0 0 

feucht, frei von SO3 > 100º C 3 3 1 0 

> 300º C 3 3 1 1 0 ● 

900º C 3 3 3 2 0 ● 

Schweinfurter Grün – 20º C 0 0 0 0 

3 Cu (As O 2) 3, Cu (CH 3 COO) 2 





1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍ 


1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ● 

1.4305 1.4571 1.4539 ■ 


1.4540 1.4435 

Seewasser 10 * – 20º C – 0 0 0 

kochend – – 2 1 0 ❍ 

Seife – 20º C 0 0 0 0 

Senf * – 20º C 2 0 0 0 

Silberbromid Ag Br * – 20º C – 0 0 0 

Silberchlorid Ag Cl * – – – 3 3 3 

Silbernitrat 10% kochend 0 0 0 0 

Ag NO 3 Schmelzfluß 250º C 3 2 0 0 

Soda – – siehe Natriumkarbonat 

Spinnbad bis 10% 70º C 3 3 2 1 0 ●❏ 

H 2 SO 4 

(Viscose-Bad) über 10% 70º C 3 3 3 3 1 ●❏ 

H 2 SO 4 

Stearinsäure – 20º C 0 0 0 0 

C 17 H 35 COOH 130º C – – 0 0 

Sublimat – – siehe Quecksilber-II-chlorid 

Sulfitlauge – – siehe Kalziumbisulfit 

Superphosphat 

Ca (H2 PO4) 2 + Ca So4 + 3% H2 SO4 – 20º C – – 0 0 

Tannin – – siehe Gerbsäure 

Teer, rein – 20º C 0 0 0 0 

Terpentinöl – 

und heiß 

20º C 0 0 0 0 

und heiß 

Tetrachlorkohlenstoff wasserfrei 1 – siehe Kohlenstofftetrachlorid 

Thioglykolsäure – 20º C – – – 1 0 ● 

HS CH 2 COOH – kochend – – – 1 0 ● 

Tinte – – siehe Eisengallustinte 

Toluol – 20º C 0 0 0 0 

C6 H5 CH3 kochend 

p-Toluolsulfonchloramidnatrium – 20º C und – – 1 0 

= Chloramin T 

= Aktivin 

CH3 C6 H4 SO2 NClNa, 3 H2O kochend 

Trichloräthylen – kochend 0 0 0 0 

C 2 H Cl 3 

Trichloressigsäure * wasserfrei 1 20º C – – 3 3 

C Cl 3 x COOH 

Trinatriumphosphat – – siehe Natriumphosphat tert. 

Vaseline – 20º C 0 0 0 0 

heiß 0 0 0 0 

Waschmittel 

Wasser: 

– – – 0 0 – 

Leitungswasser 11 – 20º C 0 0 0 0 

Grubenwasser – 20º C 1 1 0 0 

= saure Wasser 

Wasserdampf – 400º C 0 0 0 0 

Wasserdampf mit SO 2 – 2 – 1 0 

Wasserdampf mit CO2 – – 2 2 0 0 

Wasserglas – 20º C 0 0 0 0 


Wasserstoffsuperoxyd 12 – 20º C 0 0 0 0 

H 2 O 2 

39 

Allgemein

Allgemein 



1.4021 1.4016 1.4301 1.4401 1.4449 ❍ 


1.4057 1.4541 1.4436 1.4506 ● 

1.4305 1.4571 1.4539 ■ 

1.4540 1.4435 

Wein – 20º C – – 0 0 

(Weißwein, Rotwein) – heiß – – 0 0 

Weinessig – – siehe Essig 

Weingeist – – siehe Äthylalkohol 

Weinsäure 10% 20º C 1 0 0 0 

COOH (CHOH) 2 COOH kochend 2 2 0 0 

50% 20º C 2 1 0 0 

kochend 3 2 2 2 1 ● 

Weinstein – – siehe Kaliumbitartrat 

Xylole – 20º C und 0 0 0 0 

C6 H4 (CH3) 2 

kochend 

Zink Zn geschmolzen 500º C 3 3 3 3 

Zinkchlorid * – 20º C 1 1 0 0 

Zn Cl2 45º C – – 2 1 1 ❍ 

kochend 3 3 3 2 1 ❍ 

Zinkcyanid Zn (CN) 2 – 20º C 1 1 0 0 

mit Wasser angefeuchtet 

Zinksulfat kalt gesättigt 20º C – – 0 0 

Zn SO4,7 H2O kochend – – 0 0 


Zinn Sn geschmolzen 300º C 2 2 0 0 

400º C 3 3 1 1 

600º C 3 3 3 3 

Zinnammoniumhexachlorid kalt gesättigt 20º C 2 2 1 0 

= Pinksalz * 60º C 3 3 3 3 

(NH4) 2 [SnCl6] Zinn-IV-Chlorid * – 20º C 3 3 3 2 

Sn Cl4 kochend 3 3 3 3 

Zinn-II-Chlorid * heiß gesättigt 50º C 3 2 1 0 

Sn Cl 2,2 H 2O kochend 3 3 3 3 

Zitronensaft – 20º C – – 0 0 

Zitronensäure 1% 20º C 1 0 0 0 

HO C (CH2 COOH) 2 COOH, H2O kochend 2 1 0 0 

10% 20º C 2 1 0 0 


25% 20º C 2 1 0 0 


50% 20º C 2 1 0 0 

kochend 3 3 2 1 0 ● 

5%, 3 at 140º C 2 1 1 0 

Zuckerlösung – 20º C 0 0 0 0 


1) Wenn durch Feuchtigkeit auch nur Spuren von Salzsäure (HCl) abgespaltet werden, besteht die Gefahr von Lochfraß und Spannungsrißkorrosion. 

2) Achtung: Luftverschmutzung, Fabrikgase usw. 

3) Die Zerstörung auch hochlegierter Stähle erfolgt durch Bleioxyd an Luftberührungsstellen. 

4) In Gegenwart von Salz kann Lochfraß entstehen, insbesondere bei Schweineblut. 

5) Vorsicht bei salzhaltigen Tinten. 

6) Verhindert unter Umständen den Angriff von Schwefelsäure auf die austenitischen Chrom-Nickel-Stähle. 

7) Im Dampfraum bei Kondensation durch Konzentrationserhöhung Angriff möglich 

8) Verfärbung der Pulpe. 

9) Bei höheren Konzentrationen und Temperaturen nimmt die Beständigkeit noch weiter ab. 

10) Abhängig von den Betriebsbedingungen. Rückfrage im Werk. 

11) Bei heißem bzw. kochendem Wasser ist die Zusammensetzung des Wassers von maßgebendem Einfluß auf die Beständigkeit der Stähle. 

12) Bei 20º C kein zersetzender katalytischer Einfluß, der erst bei Erhöhung der Temperatur über 80º C eintritt. 



Arten von Prüfbescheinigungen 

In der DIN EN 10 204 sind die verschiedenen 

Arten von Prüfbescheinigungen 

festgelegt, die dem Besteller 

in Verbindung mit den allgemeinen 

technischen Lieferbedingungen 

seiner Bestellung von 

Erzeugnissen aus metallischen 

Werkstoffen zur Verfügung stehen. 

Die Arten von Prüfbescheinigungen 

werden zunächst danach unterschieden, 

von welchen Personen 

die Prüfungen durchgeführt bzw. 

bestätigt werden, d.h. ob von der 

Fertigungsabteilung angehörendes 

Personal oder davon unabhängiges. 

Bei letzterem wird unterschieden, 


ob die Prüfung von einem in amtlichen 

Vorschriften genannten 

Sachverständigen, einem Werkssachverständigen 

oder einem vom 

Besteller beauftragten Sachverständigen 

bestätigt wird. 

Dann wird unterschieden, ob Prüfergebnisse 

angegeben werden oder 

nicht. 

Es wird weiterhin gemäß EN 10 021 

zwischen nichtspezifischer und 

spezifischer Prüfung unterschieden. 

Bei der nichtspezifischen Prüfung 

prüft der Hersteller nach ihm geeignet 

erscheinenden Verfahren, ob 

Zusammenstellung der verschiedenen Arten von Prüfbescheinigungen nach DIN EN 10 204 

Normbe- Bescheinigung Art Inhalt der Lieferbedingungen Bestätigung der 

zeichnung der Prüfung Bescheinigung Bescheinigung durch 

die in der Bestellung festgelegten 

Anforderungen erfüllt werden, 

wobei die geprüften Erzeugnisse 

nicht aus der Lieferung selbst 

stammen müssen. 

Bei der spezifischen Prüfung werden 

vor der Lieferung Prüfungen an 

den zu liefernden Erzeugnissen 

selbst oder an Prüfeinheiten, von 

denen die ein Teil sind, entsprechend 

der in der Bestellung festgelegten 

techischen Lieferbedingungen 

durchgeführt, um festzustellen 

ob die Erzeugnisse den in der Bestellung 

festgelegten Anforderungen 

genügen. 

2.1 Werksbe- Nichtspezifisch Keine Angabe von Nach den Lieferbedin- den Hersteller 

scheinigung Prüfergebnissen gungen der Bestellung, 

2.2 Werkszeugnis Prüfergebnisse auf oder falls verlangt, auch 

der Grundlage nach amtlichen Vornichtspezifischer 

schriften und den zuge- 

Prüfung hörigen Technischen 

Regeln 

2.3 Werks- Spezifisch Prüfergebnisse auf 

prüfzeugnis der Grundlage 

3.1 A Abnahme- spezifischer Nach amtlichen Vorschrif- den in den amtlichen Vorschriften 

prüfzeugnis Prüfung ten und den zugehörigen genannten Sachverständigen 

3.1 A Technischen Regeln 

3.1 B Abnahme- Nach den Lieferbedin- den vom Hersteller beauftragten, 

prüfzeugnis gungen der Bestellung, von der Fertigungsabteilung 

3.1 B oder falls verlangt, auch unabhängigen Sachverständigen 

nach amtlichen Vorschriften 

und den zugehörigen 

Technischen Regeln 

(„Werkssachverständigen“) 

3.1 C Abnahme- Nach den Lieferbedin- den vom Besteller beauftragten 

prüfzeugnis 

3.1 C 

gungen der Bestellung Sachverständigen 

3.2 Abnahme- den vom Hersteller beauftragten, von der 

prüfprotokoll Fertigungsabteilung unabhängigen Sach- 

3.2 verständigen und den vom Besteller beauf- 

Benennung der Prüfbescheinigungen nach EN 10 204 in den einzelnen Sprachen 

Deutsch Englisch Französich 

tragten Sachverständigen 

Werksbescheinigung Certificate of compliance with the order Attestation de conformité à la commande 

Werkszeugnis Test report Relevé de contrôle 

Werksprüfzeugnis Specific test report Relevé de contrôle spécifique 

Abnahmeprüfzeugnis Inspection certificate Certificat de réception 

Abnahmeprüfprotokoll Inspection report Procès-verbal de réception 


Allgemein

Allgemein 

Erläuterungen zur EN 10 088 

Mit dem Ausgabedatum August 

1995 ist die europäische Norm 

DIN EN 10 088 – Nichtrostende 

Stähle – erschienen, die die deutschen 

Normen DIN 17 440, 

DIN 17 441 sowie das Stahl-Eisen- 

Werkstoffblatt (SEW) 400 teilweise 

ersetzt. 

Die DIN EN 10 088 gliedert sich in 

- Teil 1: Verzeichnis der nichtrostenden 

Stähle, 

- Teil 2: Technische Lieferbedingungen 

für Blech und Band für allgemeine 

Verwendung, 

- Teil 3: Technische Lieferbedingungen 

für Halbzeug und Profile für 

allgemeine Verwendung. 

Der Teil 1 enthält die chemischen 

Zusammensetzungen von nunmehr 

83 europäischen nichtrostenden 

Stahlsorten. Hierzu gehören 

- 20 ferritische Stähle, 

- 20 martenitische und ausscheidungshärtende 

Stähle, 

- 37 austenitische Stähle, 

- 6 austenitisch-ferritische Stähle. 

Damit wird die gesamte Palette 

der nichtrostenden Stähle, angefangen 

von den korrosionsträgen 

Stählen mit min. 10,5% Cr bis hin 

zu den höchstlegierten, an die 

Nickel-Basis-Legierungen angrenzenden 

Stahlsorten, erfaßt. 

Das ehemals deutsche Werkstoffnummernsystem 

gilt nun ebenso 

wie die Kurznamen der Stähle 

europaweit. Neu ist lediglich (gemäß 

DIN EN 10 027 – Einteilung 

der Stähle) die Angabe von Bindestrichen 

zwischen den Ziffern, die 

die Legierungsgehalte kennzeichnen, 

z.B. X5CrNi18-10 (Werkstoff- 

Nr. 1.4301). 

Veränderungen der Gehalte der 

wichtigsten Legierungselemente 

Chrom und Nickel bei den mengenmäßig 

bedeutendsten Stahlsorten 

sind in der Tabelle 1 angegeben. 

Der Molybdängehalt blieb 

bei diesen Stählen unverändert. 

Daneben wurden vielfach die 

Gehalte an Kohlenstoff und 

Schwefel zur Verbesserung der 

Schweißbarkeit und Korrosionsbeständigkeit 

vermindert. Bei nahezu 

allen austenitischen Stählen wird 

der für die Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit 

nunmehr ausgewiesen. 

Neu aufgenommen wurden u.a. die 

Stähle X2CrNi18-9 (Werkstoff-Nr. 

1.4307) und X2CrNi19-11 (Werkstoff-Nr. 

1.4306). So wird die nicht 

anwendergerechte große Ni- 

Spanne des AISI 304L aufgefächert. 

Die in Teil 1 enthaltenen chemischen 

Zusammensetzungen der 

nichtrostenden Stähle gelten auch 

für alle anderen EN- und CEN- 

Normen für bzw. mit nichtrostenden 

Stählen; Abweichungen sind 

nur in begründeten Fällen erlaubt. 

Dies ist wichtig, um eine unnötige 

Sortenvielfalt zu verhindern. 

Teil 1 enthält darüber hinaus Anhaltsangaben 

für die physikalischen 

Eigenschaften sowie Hinweise zum 

Einfluß der Legierungselemente 

auf die verschiedenen Gefügearten 

der nichtrostenden Stähle. 

In den Produktnormen (Teile 2 und 

3) wird unter dem Gesichtspunkt 

der Verfügbarkeit zwischen Standard- 

und Sondergüten unterschieden. 

Völlig neu ist das System der 

Kennzeichnung der Ausführungsart 

bzw. Oberflächenbeschaffenheit. 

Das alphanumerische System gilt 

für Flach- und Langerzeugnisse 

gleichermaßen. Alle warmgefertigten 

Erzeugnisse werden mit 1 und 

alle kaltgefertigten mit 2 gekennzeichnet. 

Hinzu kommen Kennbuchstaben 

für die jeweilige Ausführungsart 

bzw. Oberflächenbeschaffenheit. 

Auch zahlreiche 

Sonderausführungen wie geschliffen 

(G), gebürstet (J), seidenmattiert 

(K), blankpoliert (P) sind erfaßt. 

Tabelle 2 ermöglicht einen 

Vergleich zwischen den früheren 

deutschen und den aktuellen DIN 

EN-Bezeichnungen. 

In Teil 2 wird bei den mechanisch- 

technologischen Eigenschaften bei 

der wichtigsten Eigenschaft, der 

0,2%-Dehngrenze, erstmals zwischen 

kaltgewalztem Band 

(� 6 mm), warmgewalzten Band 

(� 12 mm) und warmgewalztem 

Blech (� 75 mm) unterschieden. 

Hierdurch soll eine bessere Ausnutzung 

der produktbezogenen 

Festigkeit in dieser mengenmäßig 

wichtigsten Produktgruppe ermöglicht 

werden. Auf die genannten 

Dicken beziehen sich auch die 

Angaben zur Beständigkeit gegen 

interkristalline Korrosion. 

Der Teil 3 enthält die mechanischtechnologischen 

Eigenschaften der 

Langerzeugnisse. Für einige Ausführungsarten 

sind informative 

Hinweise auf die zuzuordnende 

Toleranzklasse IT angegeben, die 

allerdings erst dann verbindlich 

sind, wenn sie bei der Bestellung 

vereinbart werden. Anforderungen 

an die Oberflächenbeschaffenheit 

können für warmgewalzten Stabstahl 

und Walzdraht ggfs. nach 

DIN EN 10 221 – Oberflächengüteklassen 

– vereinbart werden. 

Eine Übersicht über weitere DIN 

EN-Normen für nichtrostende 

Stähle mit ihrem Bearbeitungsstand 

gilt Tabelle 3. 

Da – anders als bei DIN 17 440/41 

– der für nichtrostende Stähle 

wichtige Geltungsbereich Druckbehälterbau 

in DIN EN 10 088 

ausgegrenzt ist, werden hierfür 

eigene DIN EN-Normen erstellt 

(Tabelle 3). 

Die Normen DIN 17 440 und DIN 

17 441 wurden durch die Teile 1 

bis 3 der DIN EN 10 088 nicht vollständig 

abgelöst. 

Die Restnormen DIN 17 440-9.96 

gilt nun noch für die Erzeugnisse: 

- warmgewalzter Stabstahl für 

Druckbehälter (z.Z. Entwurf 

DIN EN 10 272), 

- Tafelbleche und warmgewalztes 

Band für Druckbehälter (z.Z. Entwurf 

DIN EN 10 028-7) 

- Draht für allgemeine Verwendung 




(z.Z. keine Europäische Norm in 

Vorbereitung). 

Die Restnorm DIN 17 441-12.96 

beschränkt sich auf kaltgewalzte 

Bänder und Spaltbänder sowie daraus 

geschittene Bleche für den 

Druckbehälterbereich. Sie wird 

nach dem Erscheinen der DIN EN 

10 028-7 zurückgezogen. 

Die chemischen Zusammensetzungen 

wurden in beiden Fällen an die 

DIN EN 10 088-1 angegelichen. 

Für Rohre für allgemeine Verwendung 

erschienen Ende 1998 die 

überarbeiteten Fassungen der DIN 

17 455 und der DIN 17 456. Gegenüber 

den Ausgaben Juli 1985 

wurden die Kurznamen und die 

chemischen Zusammensetzungen 

der Stahlsorten an die Festlegungen 

in DIN EN 10 088-2 angepaßt. 


Des weiteren erfolgte eine redaktionelle 

Überarbeitung, insbesondere 

im Hinblick auf die zitierten 

Normen. 

Das vom Verlag Stahleisen herausgegebeneStahl-Eisen-Werkstoffblatt 

(SEW) 400 (7. Auflage) ist 

neu erschienen und enthält Stähle, 

die in DIN EN 10 088 nicht genormt 

sind. Tabelle 4 gibt hierzu 

einen Überblick. 

Der neue Konstruktionsstahl 

X2CrNi12 (Werkstoff-Nr. 1.4003) 

wurde in DIN EN 10 088 im gesglühten 

Zustand (ferritisches 

Gefüge) aufgenommen, im SEW 

400 ist er im vergüteten Zustand 

(martensitisches Gefüge) enthalten. 

Für die kaltgewalzten Flacherzeugnisse 

sind mit Ausgabedatum Juli 

1997 für die Grenabmaße und 

Formtoleranzen die 

- DIN EN 10 258 – Kaltband und 

Kaltband in Stäben aus nichtrostendem 

Stahl und 

- DIN EN 10 259 – Kaltbreitband 

und Blech aus nichtrostendem 

Stahl 

erschienen, so daß die Normen 

DIN 59 381 – Kaltgewalztes Band 

aus nichtrostenden und hitzebeständigen 

Stählen – und DIN 59 382 

– Kaltgewalztes Breitband und 

Blech aus nichtrostenden Stählen – 

zurückgezogen wurden. 

Warmgewalzte Bleche werden bezüglich 

der Maßtoleranzen von der 

DIN EN 10 029 und warmgewalztes 

Band von DIN EN 10 048 und 

DIN EN 10 051 abgedeckt. 

Tabelle 1: Veränderungen in der chemischen Zusammensetzung der wichtigsten nichtrostenden Stähle bei 

DIN EN 10 088 gegenüber DIN 17 440 und SEW 400 

Cr Ni 

bezogen auf den bezogen auf den 

Mindestwert Mittelwert Mindestwert Mittelwert 

1.4301 – 0,25 - 0,50 - 0,25 

1.4016 0,50 0,50 – – 

1.4571 – – – – 

1.4512 – – – – 

1.4404 – – - 1,00 - 1,00 

1.4541 – – – – 

1.4401 – – - 0,50 - 0,50 

1.4021 – – – – 

1.4520 2,00 2,00 – – 

1.4305 – – – – 

1.4310 – 0,50 – 0,25 

1.4306 – – – - 0,25 

1.4003 – – – – 


Allgemein

Allgemein 


Tabelle 2: Vergleich der Ausführungsarten und Oberflächenbeschaffenheiten von nichtrostenden Stählen 

nach DIN EN 10 088 Teil 2 und 3 und DIN 17 440/41 

DIN EN 10 088 Ausführungsart Oberflächen- Erzeugnisform DIN 17 440/41 

Kurzzeichen beschaffenheit F W St 

P 

H Kurzzeichen 

Warm- 1U Warmgeformt, nicht wärmebehandelt, nicht entzundert Walzzunder x x x x a1 

gewalzt 1C Warmgeformt, wärmehandelt, nicht entzundert Walzzunder x x x x b (Ic) 

bzw. warm- 1E Warmgeformt, wärmehandelt, mechanisch entzundert Zunderfrei x x x x c1 (IIa) 

geformt 1D Warmgeformt, wärmebehandelt, gebeizt Zunderfrei x x x c2 (IIa) 

1X Warmgeformt, wärmebehandelt, vorbearbeitet Metallisch x e 

geschält oder vorgedreht) sauber 

Kaltgewalzt 2H Kaltverfestigt Blank x x f (IIIa) 

bzw. kalt 2C Kaltgewalzt, wärmebehandelt, nicht entzundert Glatt, Wärme- x 

weiterver- behandlungszunder 

2E Kaltgewalzt, wärmebehandelt, machanisch entzundert Rauh, stumpf x 

2D Kalt weiterverarbeitet, wärmebehandelt, gebeizt Glatt x x h (IIIb) 

2B Wärmebehandelt, bearbeitet (geschält), mechanisch 

geglättet 

Glatter als 2D x n (IIIc) 

2B Kaltgewalzt, wärmebehandelt, gebeizt, kalt nachgewalzt Glatter als 2D x n (IIIc) 

2R Kaltgewalzt, blankgeglüht reflektierend x m (IIId) 

2Q Kaltgewalzt, gehärtet und angelassen, zunderfrei Zunderfrei x 

Sonderaus- 1G oder 2G Geschliffen x x o (IV) 

führungen 1J oder 2J Gebürstet oder mattpoliert x q 

bzw. be- 1K oder 2K Seidenmattpoliert x p (V) 

sondere 1P oder 2P Poliert, Blankpoliert x x p (V) 

Endverar- 2F Kaltgewalzt, wärmebehandelt, kalt nachgewalzt mit Matt x 

beitungen aufgerauhten Walzen 

1M oder 2M Gemustert x 

2W Gewellt x 

2L Eingefärbt x 

1S oder 2S Oberfächenbeschichtet x 

F = Flacherzeugnisse 

H = Halbzeug 

P = Profile 

St = Stäbe 

W = Walzdraht 

Für genauere Definitionen und Randbedingungen siehe DIN EN 10 088 Teil 2 und 3. 

Mit freundlicher Genehmigung der Informationsstelle Edelstahl Rostfrei, Düsseldorf. 



Europäische Norm EN 10 088-2 

April 1995 

ICS 77.140.20, 77.140.50 

Deskriptoren: 

Eisen und Stahl, warmgewalzte Erzeugnisse, kaltgewalzte Erzeugnisse, nichtrostender Stahl, Blech, Stahlband, 

Ablieferung, Bezeichnung, Abmessung, Maßtoleranz, chemische Zusammensetzung, Sorten, Qualität, 

Klassifikation, mechanische Eigenschaft, Prüfung, Kennzeichnung 

Deutsche Fassung 

Nichtrostende Stähle 

Teil 2: Technische Lieferbedingungen für Blech und Band für allgemeine Verwendung 

Diese Europäische Norm wurde von CEN am 1995-02-98 angenommen. 

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt 

sind, unter denen dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu 

geben ist. 

Auf dem letzten Stand befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind 

beim Zentralsekretariat oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage erhältlich. 

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in 

einer anderen Sprache, die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine 

Landessprache gemacht und dem Zentralsekretariat mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen 

Fassungen. 

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark. Deutschland, Finnland, Frankreich, 

Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz, 

Spanien und dem Vereinigten Königreich. 

CEN 

Europäisches Komitee für Normung 

Zentralsekretariat: rue de Stassart 36, B-1050 Brüssel 



Allgemein

Allgemein 


Inhaltsverzeichnis Seite 

Vorwort 46 

1 Anwendungsbereich 47 

2 Normative Verweisungen 47 

3 Definitionen 47 

3.1 Nichtrostende Stähle 47 

3.2 Erzeugnisformen 47 

3.3 Wärmebehandlungsarten 47 

4 Maße und Grenzabmaße 48 

5 Gewichtserrechnung und zulässige Gewichtsabweichungen 48 

6 Bezeichnung und Bestellung 48 

6.1 Bezeichnung der Stahlsorten 48 

6.2 Bestellbezeichnung 48 

7 Sorteneinteilung 48 

8 Anforderungen 48-49 

8.1 Herstellverfahren 48 

8.2 Lieferzustand 48 

8.3 Chemische Zusammensetzung 48 

8.4 Korrosionschemische Eigenschaften 48 

8.5 Mechanische Eigenschaften 49 

8.6 Oberflächenbeschaffenheit 49 

8.7 Innere Beschaffenheit 49 

9 Prüfung 49-50 

9.1 Allgemeines 49 

9.2 Vereinbarung von Prüfungen und Prüfbescheinigungen 49 

9.3 Spezifische Prüfung 49 

9.4 Prüfverfahren 50 

9.5 Wiederholungsprüfungen 50 

10 Kennzeichnung 50 

Anhang A (informativ) 63 

Hinweise für die weitere Behandlung 

(einschließlich Wärmebehandlung) bei der Herstellung 

Anhang B (informativ) 69 

In Betracht kommende Maßnormen 

Anhang C (informativ) 69 

Literaturhinweis 

Vorwort 

Diese Europäische Norm wurde 

vom SC 1 „Nichtrostende Stähle“ 

des Technischen Komitees ECISS/ 

TC23 „Für eine Wärmebehandlung 

bestimmte Stähle, legierte Stähle 

und Automatenstähle – Gütenormen“ 

ausgearbeitet, dessen Sekretariat 

vom DIN betreut wird. 

Diese Europäische Norm ersetzt 

EU88 2 : 1986 

Nichtrostende Stähle – Teil 2: 

Technische Lieferbedingungen für 

Blech und Band für allgemeine 

Verwendung. 

Diese Europäische Norm muß den 

Status einer nationalen Norm enthalten, 

entweder durch Veröffentlichung 

eines identischen Textes 

oder durch Anerkennung bis 

Oktober 1995, und etwaige entgegenstehende 

nationale Normen 

müssen bis Oktober 1995 zurückgezogen 

werden. 

Entsprechend der CEN/CENELEC- 

Geschäftsordnung sind folgende 

Länder gehalten, diese Europäische 

Norm zu übernehmen. 

Belgien, Dänemark, Deutschland, 

Finnland, Frankreich, Griechenland, 

Irland, Island, Italien, Luxemburg, 

Niederlande, Norwegen, Österreich, 

Portugal, Schweden, Schweiz, 

Spanien und das Vereinigte 

Königreich. 




1 Anwendungsbereich 

1.1 Dieser Teil der EN 10 088 enthält 

die technischen Lieferbedingungen 

für warm- oder kaltgewalztes 

Blech und Band aus Standardgüten 

und Sondergüten nichtrostender 

Stähle für allgemeine 

Verwendung. 

Anmerkung: 

Hier und im folgenden versteht 

man 

- unter dem Begriff „allgemeine 

Verwendung“ Verwendungen 

außer den in Anhang C erwähnten 

besonderen Verwendungen; 

- unter dem Begriff „Standardgüten“ 

Sorten mit relativ guter 

Verfügbarkeit und einem weiteren 

Anwendungsbereich; 

- unter dem Begriff „Sondergüten“ 

Sorten für eine bestimmte Anwendung 

und/oder mit begrenzter 

Verfügbarkeit. 

1.2 Zusätzlich zu den Angaben 

dieser Europäischen Norm gelten, 

sofern in dieser Europäischen 

Norm nichts anderes festgelegt ist, 

die in EN 10 021 wiedergegebenen 

allgemeinen technischen Lieferbedingungen. 

1.3 Diese Europäische Norm gilt 

nicht für die durch Weiterverarbeitung 

der in 1.1 genannten Erzeugnisformen 

hergestellten Teile mit 

fertigungsbedingten abweichenden 

Gütemerkmalen. 

2 Normative Verweisungen 

Diese Europäische Norm enthält 

durch datierte oder undatierte 

Verweisungen Festlegungen aus 

anderen Publikationen. Diese normativen 

Verweisungen sind an den 

jeweiligen Stellen im Text zitiert, 

und die Publikationen sind nachstehend 

aufgeführt. Bei datierten 

Verweisungen gehören spätere 

Änderungen oder Überarbeitungen 

dieser Publikationen nur zu dieser 

Europäischen Norm, falls sie durch 

Änderung oder Überarbeitung eingearbeitet 

sind. Bei undatierten 

Verweisungen gilt die letzte Ausgabe 

der in Bezug genommenen 


Publikation. 

EN 10 002-1 

Metallische Werkstoffe – Zugversuch 

– Teil 1: Prüfverfahren (bei 

Raumtemperatur) 

EN 10 002-5 

Metallische Werkstoffe – Zugversuch 

– Teil 5: Prüfverfahren bei 

erhöhter Temperatur 

EN 10 003-1 1) 

Metallische Werkstoffe – Härteprüfung 

– Brinell – Teil 1: Prüfverfahren 

EURONORM 5 2) 

Härteprüfung nach Vickers für 

Stahl 

EURONORM 18 2) 

Entnahme und Vorbereitung von 

Probenabschnitten und Proben aus 

Stahl und Stahlerzeugnissen 

EN 10 021 

Allgemeine technische Lieferbedingungen 

für Stahl und Stahlerzeugnisse 

EN 10 027-1 

Bezeichnungssysteme für Stähle – 

Teil 1: Kurznamen, Hauptsymbole 

EN 10 027-2 

Bezeichnungssysteme für Stähle – 

Teil 2: Nummernsystem 

EN 10 045-1 

Metallische Werkstoffe – Kerbschlagbiegeversuch 

– nach Charpy 

– Teil 1: Prüfverfahren 

EN 10 052 

Begriffe der Wärmebehandlung 

von Eisenwarenstoffen 

EN 10 079 

Begriffsbestimmungen für 

Stahlerzeugnisse 

EN 10 088-1 

Nichtrostende Stähle – Teil 1: 

Verzeichnis der nichtrostenden 

Stähle 

EN 10 109-1 

Metallische Werkstoffe – Härte- 

prüfung – Teil 1: Rockwell-Verfahren 

(Skalen A, B, C, D, E, F, G, H, K) 

und Verfahren N und T (Skalen 

15N, 30N, 45N, 15T, 30T und 45T) 


Ermittlung der Beständigkeit nichtrostender 

austenitischer Stähle 

gegen interkristalline Korrosion: 

Korrosionsversuch in Schwefelsäure-Kupfersulfat-Lösung 

(Prüfung nach Monypenny-Strauß) 

EN 10 163-1 

Lieferbedingungen für die Oberflächenbeschaffenheit 

von warmgewalzten 

Stahlerzeugnisssen 

(Blech, Breitflachstahl und Profile) 

– Teil 1: Allgemeine Anforderungen 

EN 10 163-2 

Lieferbedingungen für die Oberflächenbeschaffenheit 

von warmgewalzten 

Stahlerzeugnissen 

(Blech, Breitflachstahl und Profile) 

– Teil 2: Blech und Breitflachstahl 


Inhalt von Bescheinigungen über 

Werkstoffprüfungen für Stahlerzeugnisse 

EN 10 024 

Metallische Erzeugnisse – Arten 

von Prüfbescheinigungen 

Siehe auch Anhang B 

1) z.Z. Entwurf 

2) Bis zur Überführung dieser EURONORM 

in eine Europäische Norm darf – je nach 

Vereinbarung bei der Bestellung – entweder 

diese EURONORM oder eine entsprechende 

nationale Norm zur Anwendung 

kommen. 

3 Definitionen 

3.1 Nichtrostende Stähle 

Es gilt die Definition nach 

EN 10 088-1. 

3.2 Erzeugnisformen 

Es gelten die Definitionen nach 

EN 10 079. 

3.3 Wärmebehandlungsarten 

Es gelten die Definitionen nach 

EN 10 052. 


Allgemein

Allgemein 


4 Maße und Grenzabmaße 

Die Maße und Grenzabmaße sind, 

möglichst unter Bezugnahme auf 

die in Anhang B angegebenen 

Maßnormen, bei der Bestellung zu 

vereinbaren. EN 10 029 ist üblicherweise 

nur für Erzeugnisform P 

(einzeln gewalzte Bleche, „Quartobleche“) 

anzuwenden und nicht für 

Erzeugnisform H (kontinuierlich 

gewalztes Band und Blech), wofür 

EN 10 051 anzuwenden ist. Bei Bezugnahme 

auf EN 10 029 gilt für 

die Grenzabmaße der Dicke Klasse 

A, falls nicht bei der Bestellung 

ausdrücklich anders vereinbart. 

5 Gewichtserrechnung und zulässige 

Gewichtsabweichungen 

5.1 Bei Errechnung des Nenngewichts 

aus den Nennmaßen sind 

für die Dichte des betreffenden 

Stahls die Werte nach EN 10 088-1 

zugrunde zu legen. 

5.2 Die zulässigen Gewichtsabweichungen 

können bei der Bestellung 

vereinbart werden, wenn sie in den 

in Anhanb B aufgeführten Maßnormen 

nicht festgelegt sind. 

6 Bezeichnung der Bestellung 

6.1 Bezeichnung der Stahlsorten 

Die Kurznamen und Werkstoffnummern 

(siehe Tabelle 1 bis 4) 

wurden nach EN 10 027-1 und EN 

10 027-2 gebildet. 

6.2 Bestellbezeichnung 

Die vollständige Bezeichnung für 

die Bestellung eines Erzeugnisses 

nach dieser Europäischen Norm 

muß folgende Angaben enthalten 

- die gewünschte Menge; 

- die Herstellungsart (warmgewalzt 

oder kaltgewalzt) und die Erzeugnisform 

(Band oder Blech); 

- soweit eine eigene Maßnorm 

vorhanden ist (siehe Anhang B), 

die Nummer der Norm und die 

ausgewählten Anforderungen, 

falls keine Maßnorm vorhanden 

ist, die Nennmaße und die gewünschten 

Grenzabmaße; 

- die Art des Werkstoffs (Stahl); 

- die Nummer dieser Europäischen 

Norm; 

- Kurzname oder Werkstoffnummer; 

- falls für den betreffenden Stahl in 

der Tabelle für die mechanischen 

Eigenschaften mehr als ein Behandlungszustand 

enthalten ist, 

das Kurzzeichen für die gewünschte 


oder den gewünschten Kaltverfestigungszustand; 

- die gewünschte Ausführungsart 

(siehe Kurzzeichen in Tabelle 6); 

- falls eine Prüfbescheinigung gewünscht 

wird, deren Bezeichnung 

nach EN 10 204. 

Beispiel: 

10 Bleche einer Stahlsorte mit 

dem Kurznamen X5CrNi18-10 und 

der Werkstoffnummer 1.4301 nach 

EN 10 088-2 mit den Nennmaßen 

Dicke = 8 mm, Breite = 2.000 mm, 

Länge = 5.000 mm, Toleranzen für 

Maße, Form und Gewicht nach 

EN 10 029, mit Klasse A für die 

Grenzabmaße der Dicke und Klasse 

N für die Ebenheitstoleranz, in 

Ausführungsart 1D (siehe Tabelle 

6), Prüfbescheinigung 3.1.B nach 

EN 10 204: 

10 Bleche EN 10 029 – 

8A - 2.000 - 5.000 

Stahl EN 10 088-2 – 

X5CrNi18-10+1D 

Prüfbescheinigung 3.1.B 

oder 

10 Bleche EN 10 029 – 

8A - 2.000 - 5.000 

Stahl EN 10 088-2 – 1.4301+1D 

Prüfbescheinigung 3.1.B 

7 Sorteneinteilung 

Die in dieser Europäischen Norm 

enthaltenen Stähle sind nach 

ihrem Gefüge eingeteilt in 

- ferritische Stähle; 

- martesitische Stähle; 

- ausscheidungshärtende Stähle; 

- austenitische Stähle; 

- austenitisch-ferritische Stähle. 

Siehe auch die Anmerkung in 1.1. 

und Anhang B zu EN 10 088-1. 

8 Anforderungen 

8.1 Herstellverfahren 

Das Erschmelzungsverfahren der 

Stähle für Erzeugnisse nach dieser 

Europäischen Norm bleibt dem 

Hersteller überlassen, sofern bei 

der Bestellung nicht ein Sondererschmelzungsverfahren 

vereinbart 

wurde. 

8.2 Lieferzustand 

Die Erzeugnisse sind im durch Bezugnahme 

auf die in Tabelle 6 angegebene 

Ausführungsart und, 

wenn es verschiedene Alternativen 

gibt, auf die in den Tabellen 7 bis 

11 und 18 angegebenen Behandlungszustände 

– bei der Bestellung 

vereinbarten Zustand zu liefern 

(siehe auch Anhang A). 

8.3 Chemische 

Zusammensetzung 

8.3.1 Für die chemische Zusammensetzung 

nach der Schmelzanalyse 

gelten die Angaben in den 

Tabellen 1 bis 4. 

8.3.2 Die Stückanalyse darf von 

den in den Tabellen 1 bis 4 angegebenen 

Grenzweiten der Schmelsanalyse 

um die in Tabelle 5 aufgeführten 

Werte abweichen. 

8.4 Korrosionschemische 

Eigenschaften 

Für die EURONORM 114 definierte 

Beständigkeit gegen interkristalline 

Korrosion gelten für ferritische, 

austenitische und austenitischferritische 

Stähle die Angaben in 

den Tabellen 7, 10 und 11. 

Anmerkung 1: 

EURONORM 114 ist nicht anwendbar 

auf die Prüfung martenitischer 

und ausscheidungshärtender Stähle. 

Anmerkung 2: 

Das Verhalten der nichtrostenden 

Stähle gegen Korrosion hängt stark 

von der Art der Umgebung ab und 

kann daher nicht immer eindeutig 

durch Versuche im Laboratorium 

gekennzeichnet werden. Es empfiehlt 

sich daher, auf vorliegende 

Erfahrungen in der Verwendung der 

Stähle zurückzugreifen. 




8.5 Mechanische Eigenschaften 

8.5.1 Für die mechanischen Eigenschaften 

bei Raumtemperatur gelten 

die Angaben in den Tabellen 7 

bis 11 für den jeweils festgelegten 

Wärmebehandlungszustand. Die 

Angaben gelten nicht für die Ausführungsart 

1U (warmgewalzt, 

nicht wärmebehandelt, nicht entzundert). 

Wenn, nach Vereinbarung bei der 

Bestellung, die Erzeugnisse im wärmebehandelten 

Zustand geliefert 

werden sollen, müssen bei sachgemäßer 

Wärmebehandlung (simulierende 

Wärmebehandlung) an 

Bezugsproben die mechanischen 

Eigenschaften nach den Tabellen 7, 

8, 9, 10 und 11 erreichbar sein. 

Für die mechanischen Eigenschaften 

bei Raumtemperatur gelten bei 

kaltumgeformten Erzeugnissen die 

Angaben in Tabelle 17. Die Verfügbarkeit 

von Stahlsorten im kaltumgeformten 

Zustand ist in Tabelle 

18 angegeben. 

Anmerkung: 

Austenitische Stähle sind im 

lösungsgeglühten Zustand sprödbruchunempfindlich. 

Da sie keine 

ausgeprägte Übergangstemperatur 

aufweisen, was für andere Stähle 

charakteritisch ist, sind sie auch für 

die Verwendung bei tiefen Temperaturen 

nutzbar. 

8.5.2 Für die 0,2%- und 1%-Dehngrenze 

bei erhöhten Temperaturen 

gelten die Werte nach den Tabellen 

12 bis 16. 

8.6 Oberflächenbeschaffenheit 

Geringfügige, durch das Herstellverfahren 

bedingte Unvollkommenheiten 

der Oberfläche sind zulässig. 

Wenn Erzeugnisse in Coilform geliefert 

werden, ist ein größeres 

Ausmaß an solchen Unvollkommenheiten 

zu erwarten, da das 

Entfernen kurzer Coillängen undurchführbar 

ist. Für wärmegewalzte 

Quartobleche (Kurzzeichen 

P in den Tabellen 7 bis 11) gelten, 

falls nicht anders vereinbart, die 

Festlegungen der Klasse A3 nach 


EN 10 163-2. Für andere Erzeugnisse 

können, wenn erforderlich, 

genauere Anforderungen an die 

Oberflächenbeschaffenheit bei der 

Bestellung vereinbart werden. 

8.7 Innere Beschaffenheit 

Wenn angebracht, können für die 

innere Beschaffenheit Anforderungen 

einschließlich Bedingungen für 

deren Nachweis bei der Bestellung 

vereinbart werden. 

9 Prüfung 

9.1 Allgemeines 

Der Hersteller muß geeignete Verfahrenskontrollen 

und Prüfungen 

durchführen, um sich selbst zu vergewissern, 

daß die Lieferung den 

Bestellanforderungen entspricht. 

Dies schließt folgendes ein: 

- Einen geeigneten Umfang für den 

Nachweis der Erzeugnisabmessungen. 

- Ein ausreichendes Ausmaß an 

visueller Untersuchung der Oberflächenbeschaffenheit 

der 

Erzeugnisse. 

- Einen geeigneten Umfang und 

Art der Prüfung, um sicherzustellen, 

daß die richtige Stahlsorte 

verwendet wird. 

Art und Prüfung dieser Nachweise, 

Untersuchungen und Prüfungen 

wird vom Hersteller bestimmt 

unter Berücksichtigung des Grades 

der Übereinstimmung, der beim 

Nachweis des Qualitätssicherungssystems 

ermittelt wurde. In Anbetracht 

dessen ist ein Nachweis dieser 

Anforderungen durch spezifische 

Prüfungen, falls nicht anders 

vereinbart, nicht erforderlich. 

9.2 Vereinbarung von Prüfungen 

und Prüfbescheinigungen 

9.2.1 Bei der Bestellung kann für 

jede Lieferung die Ausstellung 

einer der Prüfbescheinigungen 

nach EN 10 204 vereinbart werden. 

9.2.2 Falls die Ausstellung eines 

Werkszeugnisses 2.2 nach EN 10 204 

vereinbart wurde, muß es die folgenden 

Angaben enthalten: 

a)Die Angabenblöcke A, B und Z 

von EURONORM 168 

b)Die Ergebnisse der Schmelzenanalyse 

entsprechend den Feldern 

C71 bis C92 von EURONORM 168 

9.2.3 Falls die Ausstellung eines 

Abnahmeprüfzeugnisses 3.1.A, 

3.1.B oder 3.1.C nach EN 10 204 

oder eines Abnahmeprüfprotokolles 

3.2 nach EN 10 204 vereinbart 

wurde, sind spezifische Prüfungen 

nach 9.3 durchzuführen, 

und die Prüfbescheinigung muß 

mit den nach EURONORM 168 

verlangten Feldern und Einzelheiten 

folgende Angaben enthalten: 

a) Wie unter 9.2.2 a) und b) 

b) Wie unter 9.2.2 a) und b) 

c) Die Ergebnisse der entsprechend 

Tabelle 19 durchzuführenden 

Prüfungen (in der zweiten Spalte 

durch m gekennzeichnet). 

d) Die Ergebnisse aller bei der Bestellung 

vereinbarten weiteren 

Prüfungen. 

9.3 Spezifische Prüfung 

9.3.1 Prüfumfang 

Die entweder obligatorisch (m) 

oder nach Vereinbarung (o) durchzuführenden 

Prüfungen sowie 

Zusammensetzung und Größe der 

Prüfeinheiten und die Anzahl der 

zu entnehmenden Probestücke, 

Probenabschnitte und Proben sind 

in Tabelle 19 aufgeführt. 

9.3.2 Probenahme und Probenvorbereitung 

9.3.2.1 Bei der Probenahme und 

Probenvorbereitung sind die 

Angaben der EURONORM 18 zu 

beachten. Für die mechanischen 

Prüfungen gelten außerdem die 

Angaben in 9.3.2.2. 

9.3.2.2 Für den Zugversuch und, 

sofern dieser bei der Bestellung 

vereinbart wurde, für den Kerbschlagbiegeversuch 

sind die Proben 

entsprechend den Angaben in Bild 

1 zu entnehmen, und zwar derart, 

daß die Proben im halben Abstand 

zwischen Längskante und Mittellinie 

liegen. 

Die Probenabschnitte sind im 

Lieferzustand zu entnehmen. Auf 

Vereinbarung können die Probenabschnitte 

vor dem Richten ge- 


Allgemein

Allgemein 


nommen werden. Für simulierend 

warmzubehandelnde Probenabschnitte 

sind die Temperaturen für 

das Glühen, Abschrecken und Anlassen 

zu vereinbaren. 

9.3.2.3 Probenabschnitte für die 

Härteprüfung und die Prüfung auf 

Beständigkeit gegenüber interkristalliner 

Korrosion, wenn verlangt, 

sind an den gleichen Stellen wie 

für die mechanischen Prüfungen zu 

entnehmen. Siehe Bild 2 für die 

Richtung des Biegens der Probe bei 

der Prüfung auf Beständigkeit 

gegen interkristalline Korrosion. 

9.4 Prüfverfahren 

9.4.1 Für die Ermittlung der Stückanalyse 

bleibt, wenn bei der Bestellung 

nichts anderes vereinbart 

wurde, dem Hersteller die Wahl 

eines geeigneten physikalischen 

oder chemischen Analyseverfahrens 

überlassen. In Schiedsfällen ist 

die Analyse von einem von beiden 

Seiten anerkannten Laboratorium 

durchzuführen. Das anzuwendende 

Analyseverfahren muß in diesem 

Falle, möglichst unter Bezugnahme 

auf entsprechende Europäische 

Normen oder EURONORMEN, vereinbart 

werden. 

9.4.2 Der Zugversuch bei Raumtemperatur 

ist, unter unter Berücksichtigung 

der in Fußnote 1 zu Bild 

1 festgelegten zusätzlichen oder 

abweichenden Bedingungen, nach 

EN 10 002-1 durchzuführen. 

Zu ermitteln sind die Zugfestigkeit 

und die Bruchdehnung sowie bei 

den ferritischen, martensitischen, 

ausscheidungshärtenden und austenitisch-ferritischen 

Stählen die 

0,2%-Dehngrenze und bei den austenitischen 

Stählen die 0,2%- und 

die 1%-Dehngrenze. 

9.4.3 Falls ein Zugversuch bei erhöhter 

Temperatur bestellt wurde, 

ist er nach EN 10 002-5 durchzuführen. 

Falls die Dehngrenze nachzuweisen 

ist, ist bei ferritischen, 

martensitischen, ausscheidungshärtenden 

und austenitisch-ferritischen 

Stählen die 0,2%-Dehngrenze 

zu ermitteln. Bei austeniti- 

schen Stählen sind die 0,2%- und 

die 1%-Dehngrenze zu ermitteln. 

9.4.4 Wenn ein Kerbschlagbiegeversuch 

bestellt wurde, ist dieser 

nach EN 10 045-1 an Spitzkerbproben 

auszuführen. Als Versuchsergebnis 

ist das Mittel von 3 

Proben zu werten (siehe auch 

EN 10 002-1). 

9.4.5 Die Härteprüfung nach 

Brinell ist nach EN 10 003-1, die 

Härteprüfung nach Rockwell nach 

EN 10 109-1 und die Härteprüfung 

nach Vickers nach EURONORM 5 

durchzuführen. 

9.4.6 Die Beständigkeit gegen interkristalline 

Korrosion ist nach 

EURONORM 114 zu prüfen. 

9.4.7 Maße und Grenzabmaße der 

Erzeugnisse sind nach den Festlegungen 

in den betreffenden 

Maßnormen, soweit vorhanden, zu 

prüfen. 

9.5 Wiederholungsprüfungen 

Siehe EN 10 021 

10 Kennzeichnung 

10.1 Falls nicht bei der Bestellung 

anders vereinbart, ist, mit der in 

10.4 erwähnten Ausnahme, jedes 

Erzeugnis mit den in Tabelle 20 

aufgeführten Angaben zu kennzeichnen. 

10.2 Das Kennzeichungsverfahren 

und das für die Kennzeichnung 

verwendete Material bleiben, wenn 

nicht anders vereinbart, dem Hersteller 

überlassen. 

Die Kennzeichnung muß so beschaffen 

sein, daß sie bei unbeheizter 

Lagerung unter Abdeckung 

mindestens ein Jahr haltbar ist. Es 

ist Sorge zu tragen, daß die Korrosionsbeständigkeit 

des Erzeugnisses 

nicht durch das Kennzeichnungsverfahren 

beeinträchtigt 

wird. 

10.3 Eine Erzeugnisseite ist zu 

kennzeichnen. Dies ist üblicherweise 

die bessere Oberfläche bei Erzeugnissen, 

für die für nur eine 

Oberfläche ein bestimmter Standard 

einzuhalten ist. 

10.4 Alternativ darf bei aufgerollten, 

gebündelten oder in Kisten 

verpackten Erzeugnissen oder Erzeugnissen 

mit geschliffener oder 

polierter Oberfläche die Kennzeichnung 

auf der Verpackung oder auf 

einem sicher angebrachten Anhängeschild 

erfolgen. 




Probenart Erzeugnisdicke Richtung der Probenlängsachse 

in bezug auf die Hauptwalzrichtung 

bei einer Erzeugnisbreite 

von 

Abstand der Probe von der Walzoberfläche 

mm < 300 mm > 300 mm mm 

Zugprobe 1) � 30 

> 30 


längs quer 

Kerbschlag > 10 längs quer 

probe 2) 

1) In Zweifels- oder Schiedsfällen muß bei Proben aus Erzeugnissen � 3 mm Dicke die Meßlänge L0 = 5,651 �S0 betragen. 

Für Erzeugniss < 3 mm Dicke sind nichtproportionale Proben mit einer Meßlänge von 80 mm und einer Breite von 20 mm zu verwenden, 

jedoch dürfen auch Proben mit einer Meßlänge von 50 mm und einer Breite von 12,5 mm verwendet werden. Für Erzeugnisse mit einer 

Dicke von 3 bis 10 mm sind proportionale Flachproben mit zwei Walzoberflächen und einer maximalen Breite von 30 mm zu verwenden. 

Für Erzeugnisse mit Dicken > 10 mm kann eine der folgenden Proportionalproben verwendet werden: 

- entweder eine Flachprobe mit einer maximalen Dicke von 30 mm; die Dicke darf auf bis zu 10 mm abgearbeitet werden, jedoch muß eine 

Walzoberfläche erhalten bleiben 

- oder eine Rundprobe mit einem Durchmesser � 5 mm, deren Achse so nahe wie möglich in einer Ebene im äußeren Drittel der halben 

Erzeugnisdicke liegen muß. 

2) Die Längsachse des Kerbes muß jeweils senkrecht zur Walzoberfläche des Erzeugnisses stehen. 

3) Bei Erzeugnisdicken > 30 mm können die Kerbschlagproben in einem Viertel der Erzeugnisdicke entnommen werden. 

Bild 1: Probenlage bei Blacherzeugnissen 


Allgemein

Allgemein 


Tabelle 1: Chemische Zusammensetzung (Schmelzenanalyse) 1) der ferritischen nichtrostenden Stähle 

Stahlbezeichnung Massenanteil in % 

Kurzname Werkstoff- C Si Mn P S N Cr Mo 

nummer max. max. max. max. max. max. 

Standardgüten 

X2CrNi12 1.4003 0,030 1,00 1,50 0,040 0,015 0,030 10,50 bis 12,50 

X2CrTi12 1.4512 0,030 1,00 1,00 0,040 0,015 10,50 bis 12,50 

X6CrNiTi12 1.4516 0,08 0,70 1,50 0,040 0,015 10,50 bis 12,50 

X6Cr13 1.4000 0,08 1,00 1,00 0,040 0,0152) 12,00 bis 14,00 

X6CrAl13 1.4002 0,08 1,00 1,00 0,040 0,0152) 12,00 bis 14,00 

X6Cr17 1.4016 0,08 1,00 1,00 0,040 0,0152) 16,00 bis 18,00 

X3CrTi17 1.4510 0,05 1,00 1,00 0,040 0,0152) 16,00 bis 18,00 

X3CrNb17 1.4511 0,05 1,00 1,00 0,040 0,015 16,00 bis 18,00 

X6CrMo17-1 1.4513 0,08 1,00 1,00 0,040 0,0152) 16,00 bis 18,00 0,90 bis 1,40 

X2CrMoTo18-2 1.4521 0,025 1,00 1,00 0,040 0,0152) 0,030 17,00 bis 20,00 1,80 bis 2,50 

Sondergüten 

X2CrTi17 1.4520 0,025 0,50 0,50 0,040 0,015 0,015 16,00 bis 18,00 

X2CrMoTi17-1 1.4513 0,025 1,00 1,00 0,040 0,015 0,015 16,00 bis 18,00 1,00 bis 1,50 

X6CrNi17-1 *) 1.4017 *) 0,08 1,00 1,00 0,040 0,015 16,00 bis 18,00 

X6CrMoNb17-1 1.4526 0,08 1,00 1,00 0,040 0,015 0,040 16,00 bis 18,00 0,80 bis 1,40 

X2CrNbZr17 *) 1.4590 *) 0,030 1,00 1,00 0,040 0,015 16,00 bis 17,50 

X2CrAlTi18-2 1.4605 0,030 1,00 1,00 0,040 0,015 17,00 bis 18,00 

X2CrTiNb18 1.4509 0,030 1,00 1,00 0,040 0,015 17,50 bis 18,50 

X2CrMoTi29-4 1.4592 0,025 1,00 1,00 0,030 0,010 0,045 28,00 bis 30,00 3,50 bis 4,50 

1) In dieser Tabelle nicht aufgeführte Elemente dürfen dem Stahl, außer zum Fertigbehandeln der Schmelze, ohne Zustimmung des Bestellers 

nicht absichtlich zugesetzt werden. Es sind alle angemessenen Vorkehrungen zu treffen, um die Zufuhr solcher Elemente aus dem Schrott 

und anderen bei der Herstellung verwendeten Stoffen zu vermeiden, die die mechanischen Eigenschaften und die Verwendbarkeit des Stahls 

beeinträchtigen. 

2) Für zu bearbeitende Erzeugnisse wird ein geregelter Schwefelgehalt von 0,015 bis 0,030 % empfohlen und ist zulässig. 




Massenanteil in % 

Nb N Ti Sonstige 


12 x C bis 1,00 

Sondergüten 

Ti = ^ – 

7 

Nb = ^ – 

7 

Zr. 

4 4 


0,30 bis 1,00 

6 x (C+N) bis 0,65 

0,50 bis 1,50 0,05 bis 0,35 

4 x (C+N) + 0,15 bis 0,80 3) 

4 x (C+N) + 0,15 bis 0,80 3) 

Al: 0,10 bis 0,30 

0,30 bis 0,60 

0,30 bis 0,60 

1,20 bis 1,60 

7 x (C+N) + 0,10 bis 1,00 

0,35 bis 0,55 Zr � 7 x (C+N) + 0,15 

4 x (C+N) + 0,15 bis 0,803) 3 x C + 0,30 bis 1,00 0,10 bis 0,60 

4 x (C+N) + 0,15 bis 0,803) 3) Die Stabilisierung kann durch die Verwendung von Titan und Niob oder Zirkon erfolgen. Entsprechend der Atomnummer dieser Elemente 

und dem Gehalt an Kohlenstoff und Stickstoff gilt folgende Äquivalent: 

*) Patentierte Stahlsorte 


Allgemein

Allgemein 


Tabelle 2: Chemische Zusammensetzung (Schmelzenanalyse) 1) der martensitischen und 

ausscheidungshärtenden nichtrostenden Stähle 


Kurzname Werkstoff- C Si Mn P S Cr Cu 

nummer max. max. max. max. 

Standardgüten (Martensitische Stähle) 2) 

X12Cr13 1.4006 0,08 bis 0,15 1,00 1,50 0,040 0,0153) 11,50 bis 13,50 

X20Cr13 1.4021 0,16 bis 0,25 1,00 1,50 0,040 0,0153) 12,00 bis 14,00 




X50CrMoV15 1.4116 0,45 bis 0,55 1,00 1,00 0,040 0,0153) 14,00 bis 15,00 

X39CrMo17-1 1.4122 0,33 bis 0,45 1,00 1,50 0,040 0,0153) 15,50 bis 17,50 

X3CrNiMo13-4 1.4313 � 0,05 0,70 1,50 0,040 0,015 12,00 bis 14,00 

X4CrNiMi16-5-1 1.4418 � 0,06 0,70 1,50 0,040 0,0153) 15,00 bis 17,00 

Sondergüten (Ausscheidungshärtende Stähle) 

X5CrNiCuNb16-4 1.4542 � 0,07 0,70 1,50 0,040 0,0153) 15,00 bis 17,00 3,00 bis 5,00 

X7CrNiAl17-7 1.4568 � 0,09 0,70 1,00 0,040 0,015 16,00 bis 18,00 

X8CrNiMoAl15-7-2 1.4532 � 0,10 0,70 1,20 0,040 0,015 14,00 bis 16,00 





2) Engere Kohlenstoffspannen können bei der Bestellung vereinbart werden. 





Mo Nb Ni Sonstige 

Standardgüten (Martensitische Stähle) 2) 


� 0,75 

0,50 bis 0,80 V: 0,10 bis 0,20 

0,80 bis 1,30 � 1,00 

0,30 bis 0,70 3,50 bis 4,50 N: � 0,020 

0,80 bis 1,50 4,00 bis 6,00 N: � 0,020 

Sondergüten (Ausscheidungshärtende Stähle) 

� 0,60 5 x C bis 0,45 3,00 bis 5,00 

6,50 bis 7,804) Al: 0,70 bis 1,50 

2,00 bis 3,00 6,50 bis 7,80 Al: 0,70 bis 1,50 


4) Zwecks besserer Kaltumformbarkeit kann die obere Grenze auf 8,30 % angehoben werden. 


Allgemein

Allgemein 


Tabelle 3: Chemische Zusammensetzung (Schmelzenanalyse) 1) der austenitischen nichtrostenden Stähle 


Kurzname Werkstoff- C Si Mn P S 

nummer max. max. 


X10CrNi18-8 1.4310 0,05 bis 0,15 � 2,00 � 2,00 0,045 � 0,015 

X2CrNiN18-7 1.4318 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015 

X2CrNi18-9 1.4307 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,0152) X2CrNI19-11 1.4306 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015 2) 

X2CrNiN18-10 1.4311 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015 2) 

X5CrNi18-10 1.4301 � 0,07 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015 2) 

X8CrNiSi18-9 1.4305 � 0,10 � 1,00 � 2,00 0,045 0,15 bis 0,35 

X6CrNiTi18-10 1.4541 � 0,08 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,0152) X4CrNi18-12 1.4303 � 0,06 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015 2) 

X2CrNiMo17-12-2 1.4404 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015 2) 

X2CrNiMoN17-11-2 1.4406 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015 2) 

X5CrNiMo17-12-2 1.4401 � 0,07 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015 2) 

X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 � 0,08 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015 2) 

X2CrNiMo17-12-3 1.4432 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015 2) 

X2CrNiMo18-14-3 1.4435 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015 2) 

X2CrNiMoN17-13-5 1.4439 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015 

X1NiCrMoCu25-20-5 1.4539 � 0,020 � 0,70 � 2,00 0,030 � 0,010 

Sondergüten 

X1CrNi25-21 1.4335 � 0,020 � 0,25 � 2,00 0,025 � 0,010 

X6CrNiNb18-10 1.4550 � 0,08 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015 

X1CrNiMoN25-22-2 1.4466 � 0,020 � 0,70 � 2,00 0,025 � 0,010 

X6CrNiMoNb17-12-2 1.4580 � 0,08 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015 

X2CrNiMoN17-13-3 1.4429 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015 

X3CrNiMo17-13-3 1.4436 � 0,05 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,0152) X2CrNiMoN18-12-4 1.4434 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,015 

X2CrNiMo18-15-4 1.4438 � 0,030 � 1,00 � 2,00 0,045 � 0,0152) X1CrNiSi18-15-4 1.4361 � 0,015 3,70 bis 4,50 � 2,00 0,025 � 0,010 

X12CrMnNiN17-7-5 1.4372 � 0,15 � 1,00 5,50 bis 7,50 0,045 � 0,015 

X2CrMnNiN17-7-5 1.4371 � 0,030 � 1,00 6,00 bis 8,00 0,045 � 0,015 

X12CrMnNiN18-9-5 1.4373 � 0,15 � 1,00 7,50 bis 10,50 0,045 � 0,015 

X1NiMoCu31-27-4 1.4563 � 0,020 � 0,70 � 2,00 0,030 � 0,010 

X1CrNiMoCuN25-25-5 1.4537 � 0,020 � 0,70 � 2,00 0,030 � 0,010 

X1CrNiMoCuN20-18-7 *) 1.4547 *) � 0,020 � 0,70 � 1,00 0,030 � 0,010 

X1NiCrMoCuN25-20-7 1.4529 � 0,020 � 0,50 � 1,00 0,030 � 0,010 









N Cr Cu Mo Nb Ni Ti 


� 0,11 16,00 bis 19,00 � 0,80 6,00 bis 9,50 

0,10 bis 0,20 16,50 bis 18,50 6,00 bis 8,00 

� 0,11 17,50 bis 19,50 8,00 bis 10,00 

� 0,11 18,00 bis 20,00 10,00 bis 12,00 

0,12 bis 0,22 17,00 bis 19,50 8,50 bis 11,50 

� 0,11 17,00 bis 19,50 8,00 bis 10,50 

� 0,11 17,00 bis 19,50 � 1,00 8,00 bis 10,00 

17,00 bis 19,00 9,00 bis 12,00 5 x C bis 0,70 

� 0,11 17,00 bis 19,00 11,00 bis 13,00 

� 0,11 16,50 bis 18,50 2,00 bis 2,50 10,00 bis 13,00 

0,12 bis 0,22 16,50 bis 18,50 2,00 bis 2,50 10,00 bis 12,00 

� 0,11 16,50 bis 18,50 2,00 bis 2,50 10,00 bis 13,00 

16,50 bis 18,50 2,00 bis 2,50 10,50 bis 13,50 5 x C bis 0,70 

� 0,11 16,50 bis 18,50 2,50 bis 3,00 10,50 bis 13,00 

� 0,11 17,00 bis 19,00 2,50 bis 3,00 12,50 bis 15,00 

0,12 bis 0,22 16,50 bis 18,50 4,00 bis 5,00 12,50 bis 14,50 

� 0,15 19,00 bis 21,00 1,20 bis 2,00 4,00 bis 5,00 24,00 bis 26,00 

Sondergüten 

� 0,11 24,00 bis 26,00 � 0,20 20,00 bis 22,00 

17,00 bis 19,00 10 x C bis 1,00 9,00 bis 12,00 

0,10 bis 0,16 24,00 bis 26,00 2,00 bis 2,50 21,00 bis 23,00 

16,50 bis 18,50 2,00 bis 2,50 10 x C bis 1,00 10,50 bis 13,50 

0,12 bis 0,22 16,50 bis 18,50 2,50 bis 3,00 11,00 bis 14,00 

� 0,11 16,50 bis 18,50 2,50 bis 3,00 10,50 bis 13,00 

0,10 bis 0,20 16,50 bis 19,50 3,00 bis 4,00 10,50 bis 14,00 

� 0,11 17,50 bis 19,50 3,00 bis 4,00 13,00 bis 16,00 

� 0,11 16,50 bis 18,50 � 0,20 14,00 bis 16,00 

0,05 bis 0,25 16,00 bis 18,00 3,50 bis 5,50 

0,15 bis 0,20 16,00 bis 17,00 3,50 bis 5,50 

0,05 bis 0,25 17,00 bis 19,00 4,00 bis 6,00 

� 0,11 26,00 bis 28,00 0,70 bis 1,50 3,00 bis 4,00 30,00 bis 32,00 

0,17 bis 0,25 24,00 bis 26,00 1,00 bis 2,00 4,70 bis 5,70 24,00 bis 27,00 







Allgemein

Allgemein 


Tabelle 4: Chemische Zusammensetzung (Schmelzenanalyse) 1) der austenitisch-ferritischen nichtrostenden 

Stähle 


Kurzname Werkstoff- C Si Mn P S 

nummer max. max. max. max. max. 


X2CrNiN23-4 *) 1.4362 *) 0,030 1,00 2,00 0,035 0,015 

X2CrNiMoN22-5-3 1.4462 0,030 1,00 2,00 0,035 0,015 

Sondergüten 

X2CrNiMoCuN25-6-3 1.4507 0,030 0,70 2,00 0,035 0,015 

X2CrNiMoN25-7-4s 1.4310 *) 0,030 1,00 2,00 0,035 0,015 

X2CrNiMoCuWN25-7-4 1.4501 0,030 1,00 1,00 0,035 0,015 









N Cr Cu Mo Ni W 



0,10 bis 0,22 21,00 bis 23,00 2,50 bis 3,50 4,50 bis 6,50 

Sondergüten 


0,20 bis 0,35 24,00 bis 26,00 3,00 bis 4,50 6,00 bis 8,00 

0,20 bis 3,00 24,00 bis 26,00 0,50 bis 1,00 3,00 bis 4,00 6,00 bis 8,00 0,50 bis 1,00 




Allgemein

Allgemein 


Tabelle 5: Grenzabweichungen der Stückanalyse von den in Tabellen 1 bis 4 angegebenen Grenzwerten für ‘ 

die Schmelzenanalyse 

Element Grenzwerte der Schmelzenanalyse Grenzabweichung 1) 

Massenanteil in % Massenanteil in % 

Kohlenstoff � 0,030 + 0,005 

> 0,030 � 0,20 ± 0,01 

> 0,20 � 0,50 ± 0,02 

> 0,50 � 0,55 ± 0,03 

Silicium � 1,00 + 0,05 

> 1,00 � 4,50 ± 0,10 

Mangan � 1,00 + 0,03 

> 1,00 � 2,00 + 0,04 

> 2,00 � 10,50 ± 0,10 

Phosphor � 0,045 + 0,005 

Schwefel � 0,015 + 0,003 

> 0,015 � 0,030 + 0,005 

� 0,15 � 0,35 ± 0,02 

Stickstoff � 0,05 � 0,35 ± 0,01 

Aluminium � 0,10 � 0,30 ± 0,05 

> 0,30 � 2,10 ± 0,10 

Chrom � 10,50 < 15,00 ± 0,15 

� 15,00 � 20,00 ± 0,20 

> 20,00 � 30,00 ± 0,25 

Kupfer � 1,00 ± 0,07 

> 1,00 � 5,00 ± 0,10 

Molybdän � 0,60 ± 0,03 

� 0,60 < 1,75 ± 0,05 

� 1,75 � 7,00 ± 0,10 

Niob � 1,00 ± 0,05 

Nickel � 1,00 ± 0,03 

> 1,00 � 5,00 ± 0,07 

> 5,00 � 10,00 ± 0,10 

> 10,00 � 20,00 ± 0,15 

> 20,00 � 32,00 ± 0,20 

Titan � 0,80 ± 0,05 

Wolfram � 1,00 ± 0,05 

Vanadium � 0,20 ± 0,03 

1) Werden bei einer Schmelze mehrere Stückanalysen durchgeführt und werden dabei für ein einzelnes Element Gehalte außerhalb des nach 

der Schmelzenanalyse zulässigen Bereiches der chemischen Zusammensetzung ermittelt, so sind entweder nur Überschreitungen des zu- 

lässigen Höchstwertes oder nur Unterschreitungen des zulässigen Mindestwertes gestattet, nicht jedoch bei einer Schmelze beides gleichzeitig. 




Tabelle 19: Durchzuführende Prüfungen, Prüfeinheiten und Prüfumfang bei spezifischen Prüfungen 

Erzeugnisform Zahl der 

Prüfmaßnahme 1) Prüfeinheit Band und aus Band geschnittenes Walztafel (P) Proben je 

Blech (C, H) in Walzbreiten Proben- 

< 600 mm � 600 mm abschnitt 

Chemische Analyse m Schmelze Die Schmelzenanalyse wird vom Hersteller bekanntgegeben. 2) 

Zugversuch bei m3) Dieselbe Schmelze, Der Prüfumfang ist 1 Proben- a) Unter identischen Bedingungen her- 1 

Raumtemperatur dieselbe Nenndicke bei der Bestellung abschnitt von gestellte Bleche können zu einem Los 

± 10 %, derselbe End- zu vereinbaren jeder Rolle mit höchstens 30.000 kg Gesamtbehandlungszustand 

gewicht und höchstens 40 Blechen 

(d.h. dieselbe Wärme- zusam mengefaßt werden. Bei wärmebehandlung 

und/oder behandelten Blechen bis 15 m ist 1 

derselbe Kaltumform- Probenabschnitt je Los zu enznehmen. 

grad) Bei wärmebehandelten Blechen über 

15 m ist von beiden Enden des längsten 

Bleches im Los je 1 Probenabschnitt 

zu entnehmen. 


b) Soweit die Bleche nicht losweise geprüft 

werden, ist bei wärmebehandelten 

Blechen bis 15 m 1 Probenabschnitt von 

einem Ende und bei wärmebehandelten 

Blechen über 15 m je 1 Probenabschnitt 

von beiden Enden der Walztafel zu 

entnehmen. 

Härteprüfung an m5)6) martensitischen 

Bei der Bestellung zu vereinbaren (siehe Tabelle 8). 1 

Stählen 4) 

Zugversuch bei 

erhöhter Temperatur 

o Bei der Bestellung zu vereinbaren (siehe Tabellen 12 und 16). 1 

Kerbschlagbiege- o7) versuch bei Raumtemperatur 

Bei der Bestellung zu vereinbaren (siehe Tabellen 8, 10 und 11). 3 

Beständigkeit gegen o8) Bei der Bestellung zu vereinbaren, falls die Gefahr interkristalliner 1 

interkristalline Korrosion Korrosion besteht (siehe Tabelle 7, 10 und 11). 

1) Die mit einem „m” (mandatory) gekennzeichneten Prüfungen sind in jedem Fall, die mit einem „o“ (optional) gekennzeichneten Prüfungen 

nur nach Vereinbarung bei der Bestellung als spezifische Prüfungen durchzuführen. 

2) Bei der Bestellung kann eine Stückanalyse vereinbart werden; dabei ist auch der Prüfumfang festzulegen. 

3) Außer für martensitische Stähle im Wärmebehandlungszustand A (siehe jedoch Fußnote 5). 

4) Die Härteprüfung an geglühten martensitischen Stählen ist an der Erzeugnisoberfläche durchzuführen. 

5) Durchzuführen für den Wärmebehandlungszustand A. In Schiedsfällen oder nach Wahl des Herstellers ist jedoch der Zugversuch durchzuführen. 

6) Durchzuführen bei Erzeugnisform C im Wärmebehandlungszustand QT. 

7) Bei austenitischen Stählen wird der Kerbschlagbiegeversuch üblicherweise nicht durchgeführt (siehe Anmerkung zu 8.5.1). 

8) Die Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion wird üblicherweise nicht durchgeführt. 


Allgemein

Allgemein 


Tabelle 20: Kennzeichnung der Erzeugnisse 

Kennzeichnung für Erzeugnisse 

mit spezifischer Prüfung 1) ohne spezifische Prüfung 1) 

Name des Herstellers, + + 

Warenzeichen oder Logo 

Nummer dieser (+) (+) 

Europäischen Norm 

Werkstoffnummer oder + + 

Kurzname 

Ausführungsart (+) (+) 

Schmelzennummer + + 

Identifizierungsnummer 2) + + 

Walzrichtung 3) (+) (+) 

Nenndicke (+) (+) 

Andere Nennmaße (+) (+) 

außer Dicke 

Zeichen des Abnahme- (+) – 

beauftragten 

Bestellnummer des Kunden (+) (+) 

1) Die Symbole bedeuten: 

+ = die Kennzeichnung ist anzubringen; 

(+) = die Kennzeichnung ist nach entsprechender Vereinbarung anzubringen oder bleibt 

dem Hersteller überlassen; 

– = keine Kennzeichnung erforderlich. 

2) Falls spezifische Prüfungen durchzuführen sind, müssen die zur Identifizierung verwendeten 

Zahlen oder Buchstaben die Zuordnung der (des) Erzeugnisse(s) zum Abnahmeprüfzeugnis 

oder Abnahmeprüfprotokoll ermöglichen. 

3) Die Walzrichtung ist normalerweise aus der Form des Erzeugnisses und der Lage der Kennzeichnung 

ersichtlich. 

Die Kennzeichung kann entweder längs mit Rollenstemplung oder nahe dem Erzeugnisende 

quer zur Walzrichtung angebracht werden. 

Eine besondere Angabe der Hauptwalzrichtung ist normalerweise nicht erforderlich, kann 

aber vom Kunden verlangt werden. 




Anhang A (informativ) 

Hinweise für die weitere 

Behandlung (einschließlich 

Wärmebehandlung) bei der 

Herstellung 


A.1 Die in den Tabellen A.1 bis A.5 

enthaltenen Hinweise beziehen 

sich auf die Warmumformung 

und Wärmebehandlung. 

A.2 Durch Brennschneiden können 

Randzonen nachteilig verändert 

werden; gegebenenfalls sind 

diese abzuarbeiten. 

A.3 Da die Korrosionsbeständigkeit 

der nichtrostenden Stähle nur 

bei metallisch sauberer Oberfläche 

gesichert ist, müssen 

Zunderschichten und Anlauffarben, 

die bei der Warmformgebung, 


oder Schweißung entstanden 

sind, soweit wie möglich vor 

dem Gebrauch entfernt werden. 

Fertigteile aus Stählen 

mit etwa 13 % Cr verlangen 

zur Erzielung ihrer höchsten 

Korrosionsbeständigkeit zusätzlich 

besten Oberflächenzustand 

(z.B. poliert). 

Tabelle A.1: Hinweise auf die Temperaturen für Wärmeumformung und Wärmebehandlung 1) ferritischer 

nichtrostender Stähle 

Stahlbezeichnung Warmumformung Kurzzeichen für die Glühen 

Kurzname Werkstoff- Temperatur Abkühlungsart Wärmebehandlung Temperatur2) Abkühlungsart 

nummer °C °C 


X2CrNi12 1.4003 1100 bis 800 Luft A 700 bis 760 Luft, Wasser 

X2CrTi12 1.4512 770 bis 830 

X6CrNiTi12 1.4516 790 bis 850 

X6Cr13 1.4000 750 bis 810 

X6CrAl13 1.4002 750 bis 810 

X6Cr17 1.4016 770 bis 830 

X3CrTi17 1.4510 770 bis 830 

X3CrNb17 1.4511 790 bis 850 

X6CrMo17-1 1.4113 790 bis 850 

X6CrMoTi18-2 1.4521 820 bis 880 

Sondergüten 

X2CrTi17 1.4520 1100 bis 800 Luft A 820 bis 880 Luft, Wasser 

X2CrMoTi17-1 1.4513 820 bis 880 

X6CrNi17-1 1.4017 750 bis 810 

X6CrMoNb17-1 1.4526 800 bis 860 

X2CrNbZr17 1.4590 870 bis 930 

X6CrAlTi18-2 1.4605 870 bis 930 

X2CrTiNb18 1.4509 870 bis 930 

X2CrMoTi29-4 1.4592 900 bis 1000 

1) Für simulierend wärmezubehandelnde Proben sind die Temperaturen für das Glühen zu vereinbaren. 

2) Falls die Wärmebehandlung in einem Durchlaufofen erfolgt, bevorzugt man üblicherweise den oberen Bereich der angegebenen Spanne oder 

überschreitet diese sogar 


Allgemein

Allgemein 


Tabelle A.2: Hinweise auf die Temperaturen für Wärmeumformung und Wärmebehandlung 1) martensitischer 


Stahlbezeichnung Warmumformung Kurzzeichen für die 

Kurzname Werkstoff- Temperatur Abkühlungsart Wärmebehandlung 

nummer °C 


X12Cr13 1.4006 1100 bis 800 Luft A 

QT550 

QT650 

X20Cr13 1.4021 langsame Abkühlung A 

QT 

QT650 

QT750 

X30Cr13 1.4028 A 

QT 

QT800 

X39Cr13 1.4031 A 

QT 

X46Cr13 1.4034 A 

X50CrMoV15 1.4116 A 

X39CrMo17-1 1.4122 A 

QT 

X3CrNiMo13-4 1.4313 1150 bis 900 Luft QT780 

QT900 

X4CrNiMo16-5-1 1.4418 QT840 

1) Für simulierend wärmezubehandelnde Proben sind die Temperaturen für das Glühen, Abschrecken und Anlassen zu vereinbaren 




Glühen Abschrecken Anlassen 

Temperatur2) Abkühlungsart Temperatur2) Abkühlungsart Temperatur 

°C °C °C 


750 bis 810 – – – – 

– – 950 bis 1010 Öl, Luft 700 bis 780 

– – 620 bis 700 

730 bis 790 – – – – 

– – 950 bis 1050 Öl, Luft 200 bis 350 

– – 700 bis 780 

– – 620 bis 700 

730 bis 790 – – – – 

– – 950 bis 1050 Öl, Luft 200 bis 350 

– – 950 bis 1010 650 bis 730 

730 bis 790 – – – – 

– – 1000 bis 1100 Öl, Luft 200 bis 350 

730 bis 790 – – – – 

770 bis 830 – – – – 

770 bis 830 – – – – 

– – 1000 bis 1100 Luft, Öl 200 bis 350 

– – 950 bis 1050 Öl, Luft, Wasser 560 bis 640 

– – 510 bis 590 

– – 900 bis 1000 570 bis 650 

*) Falls die Wärmebehandlung in einem Durchlaufofen erfolgt, bevorzugt man üblicherweise den oberen Bereich der angegebenen Spanne oder 

überschreitet diese sogar. 



Allgemein

Allgemein 


Tabelle A.3: Hinweise auf die Temperaturen für Warmumformung und Wärmebehandlung1) ausscheidungshärtender 


Stahlbezeichnung Warmumformung Kurzzeichen für die 

Kurzname Werkstoff- Temperatur Abkühlungsart Wärmebehandlung 

nummer °C 

Sondergüten 

X5CrNiCuNb16-4 1.4542 1150 bis 900 Luft AT 

P1300 

P1070 

P950 

P900 

P850 

SR630 

X7CrNiAl17-7 1.4568 AT 

P1450 

X8CrNiMoAl15-7-2 1.4532 P1550 

1) Für simulierend wärmezubehandelnde Proben sind die Temperaturen für das Glühen, Abschrecken und Anlassen zu vereinbaren. 


überschreitet diese sogar. 



AT


Spannungsarmglühen Lösungsglühen Ausscheidungshärten 

Temperatur2) Abkühlungsart Temperatur2) Abkühlungsart 

°C °C °C 

Sondergüten 

– – 1025 bis 1055 Luft – 

– – 1025 bis 1055 Luft 1 h (470 bis 490) 

– – 1 h (540 bis 560) 

– – 1 h (580 bis 600) 

– – 1 h (590 bis 610) 

– – 4 h (610 bis 630) 

� 4 h (600 bis 660) 3) – – 

– – 1030 bis 1050 

10 min 

Luft – 

– – 945 bis 965 4) 1 h (500 bis 520) 

– – 1025 bis 1055 

10 min 

Luft – 

– – 945 bis 965 4) 1 h (500 bis 520) 

3) Nach martensitischer Umwandlung. Lösungsglühen bei 1025 bis 1055 °C ist vor dem Ausscheidungshärten erforderlich. 

4) Schnelles Abkühlen auf � 20 °C; Abkühlung innerhalb 1 h auf -70 °C; Haltedauer 8 h; Wiedererwärmen in Luft auf +20 °C. 



Allgemein

Allgemein 


Tabelle A.4: Hinweise auf die Temperaturen für Warmumformung und Wärmebehandlung 1) austenitischer 


Stahlbezeichnung Warmumformung Kurzzeichen für die Lösungsglühen 

Kurzname Werkstoff- Temperatur Abkühlungsart Wärmebehandlung Temperatur2) 3) 4) Abkühlungsart 



X10CrNi18-8 1.4310 1150 bis 850 Luft AT 1010 bis 1090 Wasser, Luft 5) 

X2CrNiN18-7 1.4318 1020 bis 1100 

X2CrNi18-9 1.4307 1000 bis 1100 

X2CrNi19-11 1.4306 1000 bis 1100 

X2CrNiN18-10 1.4311 1000 bis 1100 

X5CrNi18-10 1.4301 1000 bis 1100 

X8CrNiS18-9 1.4305 1000 bis 1100 

X6CrNiTi18-10 1.4541 1000 bis 1100 

X4CrNi18-12 1.4303 1000 bis 1100 

X2CrNiMo17-12-2 1.4404 1030 bis 1110 

X2CrNiMoN17-11-2 1.4406 1030 bis 1110 

X5CrNiMo17-12-2 1.4401 1030 bis 1110 

X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 1030 bis 1110 

X2CrNiMo17-12-3 1.4432 1030 bis 1110 

X2CrNiMo18-14-3 1.4435 1030 bis 1110 

X2CrNiMoN17-13-5 1.4439 1060 bis 1140 

X1NiCrMoCu25-20-5 1.4539 1010 bis 1090 

Sondergüten 

X1CrNi25-21 1.4335 1150 bis 850 Luft AT 1030 bis 1110 Wasser, Luft 5) 

X6CrNiNb18-10 1.4550 1020 bis 1120 

X1CrNiMoN25-22-2 1.4466 1070 bis 1150 

X6CrNiMoNb17-12-2 1.4580 1030 bis 1110 

X2CrNiMoN17-13-3 1.4429 1030 bis 1110 

X3CrNiMo17-13-3 1.4436 1030 bis 1110 

X2CrNiMoN18-12-4 1.4434 1070 bis 1150 

X2CrNiMo18-15-4 1.4438 1070 bis 1150 

X1CrNiSi18-15-4 1.4361 1100 bis 1160 

X12CrMnNiN17-7-5 1.4372 1000 bis 1100 

X2CrMnNiN17-7-5 1.4371 1000 bis 1100 

X12CrMnNiN18-9-5 1.4373 1000 bis 1100 

X1NiCrMoCu31-27-4 1.4563 1070 bis 1150 

X1CrNiMoCuN25-25-5 1.4537 1120 bis 1180 

X1CrNiMoCuN20-28-7 1.4547 1140 bis 1200 

X1NiCrMoCuN25-20-7 1.4529 1120 bis 1180 

1) Für simulierend wärmezubehandelnde Proben sind die Temperaturen für das Lösungsglühen zu vereinbaren. 

2) Das Lösungsglühen kann entfallen, falls die Bedingungen für das Warmumformen und anschließende Abkühlen so sind, daß die Anforderungen 

an die mechanischen Eigenschaften des Erzeugnisses und die in EU 114 definierte Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion eingehalten 

werden. 



4) Bei einer Wärmebehandlung im Rahmen der Weiterverarbeitung ist der untere Bereich der für das Lösungsglühen angegebenen Spanne an- 

zustreben, da andernfalls die mechanischen Eigenschaften beeinträchtigt werden könnten. Falls bei der Wärmeumformung die untere Grenze 

der Lösungsglühtemperatur nicht unterschritten wurde, reicht bei Wiederholungsglühungen bei den Mo-freien Stählen eine Temperatur von 

980 °C, bei den Stählen mit bis zu 3 % Mo eine Temperatur von 1000 °C und bei den Stählen mit mehr als 3 % Mo eine Temperatur von 

1020 °C als untere Grenze aus. 

5) Abkühlung ausreichend schnell 




Tabelle A.5: Hinweise auf die Temperaturen für Warmumformung und Wärmebehandlung 1) austenitischferritischer 


Stahlbezeichnung Warmumformung Kurzzeichen für die Lösungsglühen 

Kurzname Werkstoff- Temperatur Abkühlungsart Wärmebehandlung Temperatur2) Abkühlungsart 




X2CrNiN23-4 1.4362 1150 bis 950 Luft AT 950 bis 1050 Wasser, Luft 3) 

X2CrNiMoN22-5-3 1.4462 1020 bis 1100 

Sondergüten 

X2CrNiMoCuN25-6-3 1.4335 1150 bis 1000 Luft AT 1040 bis 1120 Wasser, Luft 3) 

X2CrNiMoN25-7-4 1.4410 

X2CrNiMoCuWN25-7-4 1.4501 

1) Für simulierend wärmezubehandelnde Proben sind die Temperaturen für das Lösungsglühen zu vereinbaren. 



3) Abkühlung ausreichend schnell 

Anhang B (informativ) 

In Betracht kommende Maßnormen 

EN 10 029 Warmgewalztes Stahlblech von 3 mm Dicke an – Grentabmaße, Formtoleranzen, zulässige 

Gewichtsabweichungen 

EN 10 048 Warmgewalztes Bandstahl – Grenzabmaße und Formtoleranzen 

EN 10 051 Kontinuierlich warmgewalztes Blech und Band ohne Überzug aus unlegierten und legierten 

Stählen – Grenzabmaße und Formtoleranzen 

prEN 10 258 1) Kaltband aus nichtrostenden Stahl – Grenzabmaße und Formtoleranzen 

prEN 10 259 1) Kaltbreitband und Blech aus nichtrostenden Stahl – Grenzabmaße und Formtoleranzen 

Anhang C (informativ) 

Literaturhinweise 

EN 10 028-7 1) Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen – Teil 7: Nichtrostende Stähle 

EN 10 088-1 Nichtrostende Stähle – Teil 1: Verzeichnis der nichtrostenden Stähle 

EN 10 088-3 Nichtrostende Stähle – Teil 3: Technische Lieferbedingungen für Halbzeug, Stäbe, Walzdraht 

und Profile für allgemeine Verwendung 

EN 10 213-4 1) Technische Lieferbedingungen für Stahlguß für Druckbehälter – Teil 4: Austenitische und 

austenitisch-ferritische Stähle 

EN 10 222-6 1) Schmiedestücke aus Stahl für Druckbehälter – Teil 6: Nichtrostende austenitische, 

martensitische und austenitisch-ferritische Stähle 

EURONORM 95 Hitzebeständige Stähle – Technische Lieferbedingungen 

EURONORM 119-5 Kaltstauch- und Kaltfließpreßstähle – Teil 5: Gütevorschriften für nichtrostende Stähle 

EURONORM 144 Runder Walzdraht aus nichtrostenden und hitzebeständigen Stahl zur Herstellung von 

Schweißzusätzen – Technische Lieferbedingungen 

EURONORM 151-1 Federdraht aus nichtrostenden Stählen – Technische Lieferbedingungen 

EURONORM 151-2 Federband aus nichtrostenden Stählen – Technische Lieferbedingungen 

Wiedergegeben mit Erlaubnis des DIN Deutsches Institut für Normung e.V. 

Maßgebend für das Anwenden der Norm ist deren Fassung mit dem neuesten Ausgabedatum, 

die bei der Beuth Verlag GmbH, Burggrafenstraße 6, 10787 Berlin, erhältlich ist. 


Allgemein

Allgemein 

Stand der Normung 

Normen für Erzeugnisse aus Edelstahl Rostfrei - Technische Lieferbedingungen 

Norm Ausgabe Titel 

DIN EN 10028-7 2000-06 Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen – Teil 7: Nichtrostende Stähle 

DIN EN 10088-1 1995-08 Nichtrostende Stähle – Teil 1: Verzeichnis der nichtrostenden Stähle 

DIN EN 10088-1 Entwurf 

2001-11 

Nichtrostende Stähle – Teil 1: Verzeichnis der nichtrostenden Stähle 

DIN EN 10088-2 1995-08 Nichtrostende Stähle – Teil 2: Technische Lieferbedingungen für Blech und Band für allgemeine 

Verwendung 

DIN EN 10088-2 Entwurf Nichtrostende Stähle – Teil 2: Technische Lieferbedingungen für Blech und Band aus korrosions- 

2001-12 beständigen Stählen für allgemeine Verwendung und für das Bauwesen 

DIN EN 10088-3 1995-08 Nichtrostende Stähle – Teil 3: Technische Lieferbedingungen für Halbzeug, Stäbe, Walzdraht und 

Profile für allgemeine Verwendung 

DIN EN 10088-3 Entwurf Nichtrostende Stähle – Teil 3: Technische Lieferbedingungen für Halbzeug, Stäbe, Walzdraht, 

2001-12 gezogenen Draht, Profile und Blankstahlerzeugnisse aus korrosionsbeständigen Stählen für allge 

meine Verwendung und für das Bauwesen 

DIN EN 10095 1999-05 Hitzebeständige Stähle und Nickellegierungen 

DIN EN 10151 2003-02 Federband aus nichtrostenden Stählen – Technische Lieferbedingungen 

DIN EN 10213-4 1996-01 Technische Lieferbedingungen für Stahlguß für Druckbehälter – Teil 4: Austenitische und austenitisch-ferritische 

Stahlsorten 

DIN EN 10216-5 Entwurf Nahtlose Stahlrohre für Druckbeanspruchungen – Technische Lieferbedingungen – Teil 5: Rohre 

1999-02 aus nichtrostenden Stählen 

DIN EN 10217-7 Entwurf Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen – Technische Lieferbedingungen – Teil 7: 

1999-02 Rohre aus nichtrostenden Stählen 

DIN EN 10222-5 2000-02 Schmiedestücke aus Stahl für Druckbehälter – Teil 5: Martensitische, austenitische und austenitisch-ferritische 

nichtrostende Stähle 

DIN EN 10250-4 2000-02 Freiformschmiedestücke aus Stahl für allgemeine Verwendung – Teil 4: Nichtrostende Stähle; 

Deutsche Fassung EN 10250-4:1999 

DIN EN 10263-5 2002-02 Walzdraht, Stäbe und Draht aus Kaltstauch- und Kaltfließpreßstählen – Teil 5: Technische Lieferbedingungen 

für nichtrostende Stähle 

DIN EN 10264-4 2002-11 Stahldraht und Drahterzeugnisse – Stahldraht für Seile – Teil 4: Draht aus nichtrostendem Stahl 

DIN EN 10269 1999-11 Stähle und Nickellegierungen für Befestigungselemente für den Einsatz bei erhöhten und/oder 

tiefen Temperaturen 

DIN EN 10270-3 2001-08 Stahldraht für Federn – Teil 3: Nichtrostender Federstahldraht 

DIN EN 10272 2001-01 Nichtrostende Stäbe für Druckbehälter 

DIN EN 10283 1998-12 Korrosionsbeständiger Stahlguß 

DIN EN 10295 2003-01 Hitzebeständiger Stahlguß 

DIN EN 10296-2 Entwurf Geschweißte kreisförmige Stahlrohre für den Maschinenbau und allgemeine technische 

2001-07 Anwendungen – Technische Lieferbedingungen – Teil 2: Rohre aus nichtrostenden Stählen 

DIN EN 10297-2 Entwurf Nahtlose kreisförmige Stahlrohre für den Maschinenbau und allgemeine technische 

2001-07 Anwendungen – Technische Lieferbedingungen – Teil 2: Rohre aus nichtrostenden Stählen 

DIN EN 10302 2002-09 Hochwarmfeste Stähle, Nickel- und Kobaltlegierungen 

DIN EN 10312 Entwurf Rohre und Fittings aus nichtrostenden Stählen für den Transport wäßriger Flüssigkeiten, 

1999-06 einschließlich Trinkwasser 

DIN 17440 2001-03 Nichtrostende Stähle – Technische Lieferbedingungen für gezogenen Draht 



Anarbeitung durch unser Service-Center 

1. Schleifen und Folieren 

Ein- und beidseitig schleifen, 

Korn 80–400, microlon gebürstet, Duplo, 

Sonderkörnung nach Muster. 

Folienbeschichtung in allen gängigen 

Ausführungen, Sonderfolie auf Anfrage 

Blechdicken: 0,8–15,0 mm 

Blechbreiten: bis 2.000 mm 

Blechlängen: bis 6.000 mm 

2. Abcoilen/Längs- und Querteilen 

Längs- und Querteilen (Fixformate) 

sowie Oberflächenbearbeitung 

in Dicken von 0,4–12,0 mm 

in Breiten von 1.000, 1.250, 1.500 und 

2.000 mm 

in Längen bis 15.000 mm 

3. Spalten 

Coils in Materialdicken: 0,4–8,0 mm 

Bandbreiten: 10–2.000 mm 

Geschnittene und arrondierte Kanten, 

gratarmer Schnitt 

4. Zuschnitte auf der Schere 

Scherenteile nach Kundenwunsch in 

gerichteter Ausführung 

Blechdicken: 2,0–20,0 mm 

Schneidlängen: bis 6.000 mm 

5. Zuschnitte plasma gebrannt 

Zuschnitte nach Ihren Wünschen 

Blechdicken: 2,0–120,0 mm 

gratarmer Schnitt 

bis 50 mm 

unter Wasser 

6. Zuschnitte Laser geschnitten 


Blechdicken: 0,4 bis bis 15,0 mm 

7. Zuschnitte wasserstrahlgeschnitten 


Blechdicken: bis 150 mm 

8. Kanten 

Kantteile entsprechend Ihrem Bedarf 

Blechdicken: bis 15,0 mm 

Kantlängen: bis 8.000 mm 



Allgemein

Bleche 

Bleche kalt-/warmgewalzt EN 10 088/10 029 

eigene Schleif- und Folienbeschichtungsanlage 

1C (b oder 1c) warmgewalzt, wärmebehandelt, nicht entzundert 

1D (c2 oder IIa) warmgewalzt, wärmebehandelt, gebeizt 

2B (n oder IIIc) kaltgewalzt, wärmebehandelt, gebeizt, leicht nachgewalzt 

2R (m oder IIId) kaltgewalzt, blankgeglüht, leicht nachgewalzt 

mit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B bzw. Werkszeugnis EN 10204/2.2 

Format Dicke Tafel kg W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. 

1.4016 1.4301 1.4306 1.4435 1.4541 1.4571/ 

1.4404 

2000 × 1000 × 0,40 6,4 • • • 

0,50 8,0 • • • • • 

0,60 9,6 • • • • 

0,70 11,2 • • • • 

0,80 12,8 • • • • • • 

1,00 16,0 • • • • • • 

1,25 20,0 • • • • 

1,50 24,0 • • • • • • 

2,00 32,0 • • • • • • 

2,50 40,0 • • • • 

3,00 48,0 • • • • • • 

4,00 64,0 • • • • • • 

5,00 80,0 • • • • • • 

6,00 96,0 • • • • • 

7,00 112,0 • 

8,00 128,0 • • • • • 

10,00 160,0 • • • • • 

12,00 192,0 • • • • • 

15,00 240,0 • • • • • 

20,00 320,0 • • • • • 

25,00 400,0 • • • • • 

30,00 480,0 • • • • • 

40,00 640,0 • • • • • 

50,00 800,0 • • • 

2500 × 1250 × 0,50 12,5 • • 

0,60 15,0 • • • 

0,70 17,5 • • • 

0,80 20,0 • • • 

1,00 25,0 • • • • • • 

1,25 31,3 • • • • 

1,50 37,5 • • • • • • 

2,00 50,0 • • • • • • 

2,50 62,5 • • • • 

3,00 75,0 • • • • • • 

4,00 100,0 • • • • • 

5,00 125,0 • • • • • 

6,00 150,0 • • • • • 

8,00 200,0 • • • 

10,00 250,0 • • • 

12,00 300,0 • • • 

15,00 375,0 • • • 

20,00 500,0 • • • 

25,00 625,0 • • • 

30,00 750,0 • • • 

40,00 1.000,0 • • • 

50,00 1.250,0 • • • 

3000 × 1500 × 0,80 28,8 • • 

1,00 36,0 • • • • 

1,50 54,0 • • • • • • 



Bleche kalt-/warmgewalzt EN 10 088/10 029 

eigene Schleif- und Folienbeschichtungsanlage 

1C (b oder 1c) warmgewalzt, wärmebehandelt, nicht entzundert 

1D (c2 oder IIa) warmgewalzt, wärmebehandelt, gebeizt 

2B (n oder IIIc) kaltgewalzt, wärmebehandelt, gebeizt, leicht nachgewalzt 

2R (m oder IIId) kaltgewalzt, blankgeglüht, leicht nachgewalzt 


Format Dicke Tafel kg W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. 

1.4016 1.4301 1.4306 1.4435 1.4541 1.4571/ 

1.4404 

3000 × 1500 × 2,00 72,0 • • • • • • 


2,50 90,0 • • • 

3,00 108,0 • • • • • • 

4,00 144,0 • • • • • 

5,00 180,0 • • • • • 

6,00 216,0 • • • • • 

8,00 288,0 • • • • • 

10,00 360,0 • • • • • 

12,00 432,0 • • • • • 

15,00 540,0 • • • • • 

20,00 720,0 • • • • • 

25,00 900,0 • • • • • 

30,00 1.080,0 • • • 

40,00 1.440,0 • • • 

50,00 1.800,0 • • • 

4000 × 2000 × 1,50 96,0 • • • 

2,00 128,0 • • • 

2,50 160,0 • • • 

3,00 192,0 • • • 

4,00 256,0 • • • 

5,00 320,0 • • • 

6,00 384,0 • • • 

8,00 512,0 • • • 

10,00 640,0 • • • 

12,00 768,0 • • • 

6000 × 2000 × 2,00 192,0 • • • 

Weitere Formate sind kurzfristig lieferbar. 

Alle Formate und Werkstoffe auch in geschliffen bzw. 

gbürstet möglich. 

2,50 240,0 • • • 

3,00 288,0 • • • 

4,00 384,0 • • • • • 

5,00 480,0 • • • • • 

6,00 576,0 • • • • • 

8,00 768,0 • • • • • 

10,00 960,0 • • • • • 

12,00 1.152,0 • • • • • 

15,00 1.440,0 • • • • • 

20,00 1.920,0 • • • 

25,00 2.400,0 • • • 

30,00 2.880,0 • • • 

40,00 3.840,0 • • • 

50,00 4.800,0 • • • 

Werkstoff 1.4512, sowie Blechdicken ab 50 mm 

auf Anfrage. 

Bitte beachten Sie auch unseren 

Zuschnitt-Service. Auch Sonderformate möglich 


Bleche

Bleche 

Bleche hochkorrosionsbeständig kalt-/warmgewalzt 

Format Dicke Tafel kg W.-Nr. W.-Nr. 

1.4462 1.4539 

2000 x 1000 x 1,00 16,0 • • 

1,50 24,0 • • 

2,00 32,0 • • 

2,50 40,0 • 

3,00 48,0 • • 

4,00 64,0 • • 

5,00 80,0 • • 

6,00 96,0 • • 

8,00 128,0 • • 

10,00 160,0 • • 

12,00 192,0 • • 

15,00 240,0 • • 

20,00 320,0 • • 

25,00 400,0 • • 

2500 x 1250 x 2,00 50,0 • 

3,00 75,0 • • 

4,00 100,0 • • 

5,00 125,0 • • 

6,00 150,0 • • 

8,00 200,0 • • 

10,00 250,0 • • 

3000 x 1500 x 1,00 36,0 • 

1,50 54,0 • 

2,00 72,0 • • 

2,50 90,0 • 

3,00 108,0 • • 

4,00 144,0 • • 

5,00 180,0 • • 

6,00 216,0 • • 

8,00 288,0 • • 

10,00 360,0 • • 

12,00 432,0 • • 

15,00 540,0 • • 

20,00 720,0 • • 

6000 x 2000 x 2,00 192,0 • • 

Weitere Sonderwerkstoffe auf Anfrage. 

3,00 288,0 • • 

4,00 384,0 • • 

5,00 480,0 • • 

6,00 576,0 • • 

8,00 768,0 • • 

10,00 960,0 • • 

12,00 1.152,0 • • 

15,00 1.440,0 • • 

20,00 1.920,0 • • 

25,00 2.400,0 • • 

30,00 2.880,0 • • 



Bleche hitzebeständig kalt-/warmgewalzt 

EN 10 029 

mit Abnahmeprüfzeugnis EN 10 204/3.1B 

Format Dicke Tafel kg W.-Nr. W.-Nr W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. 

1.4713 1.4742 1.4762 1.4828 1.4841 

2000 x 1000 x 1,00 16,0 • • • • • 

1,50 24,0 • • • • • 

2,00 32,0 • • • • • 

3,00 48,0 • • • • • 

4,00 64,0 • • • • • 

5,00 80,0 • • • • • 

6,00 96,0 • • • • • 

8,00 128,0 • • • • • 

10,00 160,0 • • • • 

12,00 192,0 • • • • 

15,00 240,0 • • • • 

18,00 288,0 • • 

20,00 320,0 • • • 

2500 x 1250 x 1,50 37,5 • • • 

2,00 50,0 • • • 

3,00 75,0 • • • • • 

4,00 100,0 • • • • • 

5,00 125,0 • • • • • 

6,00 150,0 • • • • • 

8,00 200,0 • • • • • 

10,00 250,0 • • • • 

12,00 300,0 • • • 

15,00 375,0 • • • 

3000 x 1500 x 1,50 54,0 • • 

2,00 72,0 • • • • 

3,00 108,0 • • • • • 

4,00 144,0 • • • • • 

5,00 180,0 • • • • • 

6,00 216,0 • • • • • 

8,00 288,0 • • • • • 

10,00 360,0 • • • • • 

12,00 432,0 • • • 

15,00 540,0 • • 

20,00 720,0 • • 

6000 x 2000 x 3,00 288,0 • • 

4,00 384,0 • • 

5,00 480,0 • • 

6,00 576,0 • • 

8,00 768,0 • • 

10,00 960,0 • • • 

12,00 1.152,0 • • • 

15,00 1.440,0 • • 

20,00 1.920,0 • • 

Weitere Sonderformate und Güten auf 

Anfrage. 



Bleche

Bleche 

Tränenbleche 

Weites Anwendungsspektrum 

Hervorragende Eigenschaften 

hohe Belastbarkeit geringe 

Reflexionswirkung 

glatte Oberfläche hygienisch 

reinigungsfreundlich 

wartungsfrei 

Beständig gegen Chemikalien 

und atmosphärische Einflüsse 

rutschfest 

Lieferprogramm 

Ausführung: warmgewalzt, gebeizt 

Das Edelstahl-Tränenblech ist 

eine rutschfeste Bodenplatte. Die 

mandelförmige Erhebung wird bei 

der Warmwalzung durch Einsatz 

einer Strukturwalze erzielt, so daß 

die Rückseite des Bleches eine 

glatte Oberfläche aufweist. Die 

mandelförmigen Erhebungen sind 

so angeordnet, daß sie beste 

Rutschfestigkeit und optimalen 

Flüssigkeitsablauf bieten. 

Die Höhe der Mandel liegt 

zwischen 1,0 mm–2,0 mm. 

Edelstahl-Tränenbleche sind ein 

Produkt zur Komplettierung der 

traditionellen Edelstahlbänder und 

Edelstahlbleche. Hierbei handelt es 

sich um Edelstahlbleche, auf welchen 

die mandelförmigen Erhebungen 

auf einer Oberfläche der 

Bleche vorhanden sind, welche 

eine Antirutschwirkung der Bodenbleche 

bewirken. 

Edelstahl-Tränenbleche können 

zum einen zur Komplettierung von 

Anlagen aus Edelstahl, zum anderen 

als Einzelprodukt eingesetzt 

werden, bei welchen über die Antirutschwirkung 

hinaus auch eine 

Beständigkeit gegen aggressive 

Medien gefragt und auf Dauer ein 

optisch guter Eindruck gewünscht 

wird. 

Edelstahl-Tränenbleche eignen 

sich für Industrieböden, Treppen, 

Laufstege, Mannlochabdeckungen, 

Brückenwaagen, Hebebühnen und 

Ladeflächen. 

Auf Anordnung wird Ihnen ein 

technisches Datenblatt mit weiteren 

Informationen bezüglich 

Rost- und Säurebeständigkeit, Produktform, 

Toleranzen, Planungsdaten 

über Belastung- und Durchbiegungswerte 

zugestellt. 

Einsatzbereiche: 

Industrieböden, Schachtabdeckungen, 

Treppenstufen, Laufstege – 

dort wo Korrosionsschutz oder 

Hygiene erforderlich ist und wartungsfreie 

Lebensdauer gefragt ist. 

Mandorla Qualität W.-Nr. 1.4301–1.4306 Qualität W.-Nr. 1.4401–1.4404 

Dicke mm Dicke mm 

Abmessungen mm 3,0 3,5 4,5 5,0 6,0 3,0 4,5 5,0 6,0 

1000 × 3000 • • • • • 

1250 × 3000 • • • • • • 

Floor Plate Qualität W.-Nr. 1.4301 Qualität W.-Nr. 1.4571 


Abmessungen mm 2,0 3,0 4,0+5,0 6,0-10,0 12,5+15,0 3,0 4,0+5,0 6,0-10,0 12,0+15,0 

1000 × 2000 • • • • • • • 

1250 × 2500 • • • • • • 

1500 × 3000 • • • • • • 

2000 × 4000 • • • • 

Hy Flor Durbar Qualität W.-Nr. 1.4301 (AISI 304 L) Qualität W.-Nr. 1.4401 (AISI 316 L) 


Abmessungen mm 3,0 4,0 5,0 6,0 8,0+10,0 4,5 5,0 6,0 8,0+10,0 

1000 × 2000 • • • • • • • • • 

1000 × 3000 • • • • 

1250 × 2500 • • • • • • 

1250 × 3000 • • 



Floorplate DIN 59 220 

Dicke kg/m 2 Lagerabmessungen* 

mm ca. 

2,0 + T 18 – 20 1000 × 2000 mm 

3,0 + T 26 – 30 1000 × 2000 mm 


1250 × 2500 mm 

4,0 + T 35 – 40 1500 × 3000 mm 

5,0 + T 42 – 47 

2000 × 4000 mm 

1500 × 3000 mm 

6,0 + T 52 – 58 

2000 × 4000 mm 

1500 × 3000 mm 

8,0 + T 66 – 72 

2000 × 4000 mm 

1500 × 3000 mm 

10,0 + T 82 – 88 

2000 × 4000 mm 

1500 × 3000 mm 

2000 × 4000 mm 

12,0 + T 98 –105 1500 × 3000 mm 

15,0 + T 124 –132 1500 × 3000 mm 

* Sonderformate auf Anfrage/Handmuster auf Anforderung 

29 

mm 

Schnitte Originalgröße 

Qualität: 

W.-Nr. 1.4301, 1.4571 

Tränenhöhe: 

1,0 bis 2,0 mm 

Dickenbereich: 

2,0 bis 15,0 mm 

11 

mm 

8 

mm 

2 mm 

3 mm 

4 mm 

5 mm 

6 mm 

8 mm 

10 mm 

12 mm 

15 mm 


Bleche

Bleche 

Hy Flor Dubar 


mm ca. 

3,0 + T 25–29 1000 x 2000 mm 

1000 x 3000 mm 

4,0 + T 35–40 1000 x 2000 mm 

1250 x 2500 mm 

4,5 + T 38–43 1000 x 2000 mm 

1000 x 3000 mm 

5,0 + T 42–47 1000 x 2000 mm 


6,0 + T 52–58 1000 x 2000 mm 



8,0 + T 66–72 1000 x 2000 mm 


10,0 + T 82–88 1000 x 2000 mm 



28 

mm 


Qualität: 

W.-Nr. 1.4301 (AISI 304 L), 1.4401 (AISI 316 L) 

Tränenhöhe: 

1,0 bis 2,0 mm 


3,0 bis 10,0 mm 

9 

mm 

9 

mm 

3 mm 

4 mm 

4,5 mm 

5 mm 

6 mm 



8 mm 

10 mm

Mandorla 



mm ca. 

3,0 + T 26–30 1000 × 3000 mm 

3,5 + T 30–34 1250 × 3000 mm 

4,5 + T 38–43 1250 × 3000 mm 

5,0 + M 42–47 1000 × 3000 mm 

1250 × 3000 mm 

6,0 + M 52–58 1250 × 3000 mm 


Ausführung nach ASTM A, Pattern B 

25 

mm 


Qualität: 

W.-Nr. 1.4301, 1.4306, 1.4401, 1.4404 

Tränenhöhe: 

1,3 bis 1,7 mm 


3,0 bis 6,0 mm 

5 

mm 

9 

mm 

3 mm 

3,5 mm 

4,5 mm 

5 mm 

6 mm 


Bleche

Bleche 

Mustergewalzte Bleche 

0,70 x 1000 x 2000 mm 

1,00 x 914 x 2500 mm 

1,50 x 1250 x 2500 mm 

x 1250 x 4000 mm 

Dessinierte Bleche 

0,80 x 1000 x 2000 mm 






1,00 x 1000 x 2000 mm 



1,25 x 1000 x 2000 mm 




1,50 x 1000 x 2000 mm 




SM-6WL SM-6WL SM-2FL 

1.4016 1.4301 1.4301 

IIId IIId/gebürstet gebürstet 

AISI 430 mit Folie AISI 304 mit Folie AISI 304 mit Folie 

✖ 

✖ 

✖ 



✖ 

SM-Leder SM-Leinen SM-Karo SM-Raute SM-Eisblume 

1.4301 1.4301 1.4301 1.4301 1.4301 

IIId IIId IIId IIId gebürstet 

AISI 304 mit Folie AISI 304 mit Folie AISI 304 mit Folie AISI 304 mit Folie AISI 304 mit Folie 

✖ 

✖ 

✖ 

✖ 

✖ 

✖ 

✖ 

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Mustergewalzte Bleche SM-5WL 

0,50 x 1000 x 2000 mm 


0,80 x 1000 x 2000 mm 




1,00 x 1000 x 2000 mm 



1,25 x 1000 x 2000 mm 




1,50 x 1000 x 2000 mm 





1.4016 1.4301 1.4401 1.4571 

gebürstet gebürstet IIId IIIc 

AISI 430 mit Folie AISI 304 mit Folie AISI 316 mit Folie AISI 316 ti mit Folie 

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Bleche

Bleche 

Lochbleche 

Edelstahl Lochung 1) ao 1000 x 2000 mm 1250 x 2500 mm 1500 x 3000 mm 

W.-Nr. 1.4301 

in % Blechdicke mm Blechdicke mm Blechdicke mm 

Rv w - t 0,5 0,8 1,0 1,5 2,0 3,0 1,0 1,5 2,0 3,0 1,0 1,5 2,0 

Rv 1,1 - 2 27,4 • 

Rv 1,5 - 2,5 32,5 • 

Rv 2 - 3,5 30,0 • • 

Rundlochung Rv 3 - 5 33,0 • • • • • • • • 

versetzt Rv 4 - 6 40,0 • • • • • 

Rv 5 - 8 35,4 • • • • • • • • • • • • 

Rv 6 - 9 40,0 • • • • 

Rv 8 - 12 40,0 • • • • 

Rv 10 - 15 40,0 • • • • • • 

Quadratlochung 

geradreihig Qg w - t 

Qg 5 - 8 39,0 • • • 

Qg 8 - 10 64,0 • 

Qg 8 - 12 44,0 • • • • 

Lochweite w Qg 10 - 12 70,0 • • • • • 

+ Stegbreite c Qg 10 - 14 51,0 • • • • 

= Teilung t 

W.-Nr. 1.4571 

Qg 10 - 15 44,5 • • • • 

Rv w - t 0,5 0,8 1,0 1,5 2,0 3,0 1,0 1,5 2,0 3,0 1,0 1,5 2,0 

Rv 1,1 - 2 27,4 • 

Rv 2 - 3,5 30,0 • 

Rv 2 - 4 22,7 • • • 

Rundlochung Rv 3 - 5 33,0 • • • • • • • • 

versetzt Rv 4 - 6 40,3 • • • 

Rv 5 - 8 35,4 • • • • • • • • • • • • 

Rv 6 - 9 40,3 • • • • • 

Rv 10 - 15 40,0 • • • • 

Rv 20 - 28 46,3 • 

Quadratlochung 

geradreihig Qg w - t 

Qg 8 - 12 44,5 • • • • 

Lochweite w Qg 10 - 15 44,5 • • • • 

+ Stegbreite c 

= Teilung t 

1) Durchlaß 

Weitere Abmessungen bzw. Lochungen sowie Zuschnitte auf Anfrage. 



Lochbleche 

Abbildungen der gängigsten Lochungen 

Rundlochungen versetzt 

Rv 1–2 

Rv 1,5–2,5 

Rv 1,5–3 

Rv 2–3,5 

Rv 2–4 

Rv 2,5–4 

Rv 3–5 

Rv 3–6 


Rv 4–6 

Rv 4–7 

Rv 5–8 

Rv 6–9 

Rv 8–12 

Rv 10–15 

Rundlochungen geradreihig 

Rg 4,5–15 

Quadratlochungen 

Qg 4–6 

Qg 5–8 

Qg 6–9 

Qg 8–10 

Qg 8–12 

Qg 10–12 

Qg 10–15 


Bleche

Stabstahl 

Rundstahl gewalzt 

DIN 1013, gebeizt/geschält bzw. gedreht, 

Stablänge ca. 2–6 m 


ø kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. 

mm 1.4021 1.4034 1.4057 1.4104 1.4112 1.4122 1.4301 1.4305 1.4401/04 1.4435 1.4541 1.4571 

6 0,22 • • • • • 

7 0,30 • • • 

8 0,40 • • • • • 

9 0,50 • 

10 0,62 • • • • • • • • 

11 0,75 • • 

12 0,89 • • • • • • • 

13 1,04 • • • 

14 1,21 • • • • • 

15 1,39 • • • • • • • • • 

16 1,58 • • • • • • • 

17 1,78 • • 

18 2,00 • • • • • • • • • • • 

19 2,23 • • • • 

20 2,47 • • • • • • • • • • • 

21 2,72 • • 

22 2,98 • • • • • • • • • • • 

23 3,26 • • • 

24 3,55 • • • • • • 

25 3,85 • • • • • • • • • • • • 

26 4,17 • • • • • • 

27 4,50 • • 

28 4,83 • • • • • • • • • • • 

30 5,55 • • • • • • • • • • • 

32 6,31 • • • • • • • • • • 

33 6,71 • • • • 

34 7,13 • • • • 

35 7,55 • • • • • • • • • • • 

36 7,99 • • • • • • • • 

37 8,44 • • • 

38 8,90 • • • • • • • • • • • 

40 9,87 • • • • • • • • • • • • 

42 10,88 • • • • • • • • • • • 

44 11,94 • 

45 12,49 • • • • • • • • • • • • 

46 13,05 • • 

48 14,21 • • • • • • • • 

50 15,41 • • • • • • • • • • • • 

52 16,67 • • • • • • • 

55 18,65 • • • • • • • • • • • • 

58 20,74 • 

60 22,20 • • • • • • • • • • • • 

62 23,70 • • • 

65 26,05 • • • • • • • • • • • • 

68 28,51 • • 

70 30,21 • • • • • • • • • • • • 

75 34,68 • • • • • • • • • • • • 

80 39,46 • • • • • • • • • • • • 

85 44,55 • • • • • • • • • • • • 

90 49,94 • • • • • • • • • • • • 

95 55,64 • • • • • • • • • • • 

100 61,55 • • • • • • • • • • • • 

105 67,97 • • • • • • • • • 



Rundstahl gewalzt 

DIN 1013, gebeizt/geschält bzw. gedreht, 





110 74,60 • • • • • • • • • • • 

115 81,54 • • • • • • • • • • 

120 88,78 • • • • • • • • • • • 

125 96,33 • • • • • • • • 

130 104,20 • • • • • • • • • • • 

135 112,36 • • • • • • • • • 

140 120,84 • • • • • • • • • • • 

145 129,63 • • • • • • • 

150 138,72 • • • • • • • • • • • 

160 157,83 • • • • • • • • • • • 

165 167,90 • 

170 178,18 • • • • • • • • • • 

175 188,80 • 

180 199,76 • • • • • • • • • • • 

190 222,57 • • • • • • • • • • 

200 246,62 • • • • • • • • • • • 

205 261,00 • 

210 271,90 • • • • • • • • • • 

220 298,40 • • • • • • • • • • • 

230 326,10 • • • • • • • • • • 

235 341,00 • 

240 355,10 • • • • • • • • • • 

250 385,30 • • • • • • • • • • 

260 416,80 • • • • • • • • 

265 433,0 • 

270 449,50 • • • • • • 

280 483,40 • • • • • • • 

290 518,30 • • • • • • 

300 554,90 • • • • • • • • • 

310 592,50 • • • • 

320 634,90 • • • • • • 

325 651,00 • • • • • 

330 675,20 • • • 

335 695,80 • 

340 712,70 • • • • • • 

350 755,30 • • • • • • 

360 799,00 • • • • • • 

370 848,80 • • 

375 867,20 • • • • • 

380 895,30 • • • • 

400 986,50 • • • • • • 

425 1.114,00 • • • • • 

440 1.200,50 • 

450 1.248,00 • • • • • 

475 1.392,00 • • 

480 1.428,50 • 

500 1.541,00 • 

505 1.581,20 • • • 

525 1.698,00 • • • 

535 1.774,60 • 

555 1.909,80 • • • 

600 2.220,00 • 

Weitere Werkstoffe auf Anfrage. 



Stabstahl

Stabstahl 

Sechskantstahl gewalzt 

DIN 1015 bzw. geschmiedet DIN 7527/Bl.6, 

lösungsgeglüht und abgeschreckt, gebeizt, Stablänge 4–6 m 

mit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1B 

mm kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. 

SW 1.4301 1.4541 1.4571 1.4539 

17 1,97 • 

19 2,45 • • • • 

22 3,29 • • • • 

24 3,92 • • • 

27 4,96 • • • • 

30 6,12 • • • • 

32 6,96 • • • • 

36 8,81 • • • • 

38 9,82 • 

41 11,43 • • • • 

46 14,39 • • • • 

50 17,00 • • • 

55 20,57 • • • 

60 24,48 • • • 

65 28,72 • • • 

70 33,32 • • • 

75 38,24 • • • 

80 43,51 • • • 

85 49,10 • • • 

90 55,07 • • • 

100 67,98 • • • 

Weitere Werkstoffe auf Anfrage. 



Vierkantstahl gewalzt 

DIN 1014 bzw. DIN 7527/Bl.6 

lösungsgeglüht und abgeschreckt, gebeizt, Stablänge 4–6 m 


mm kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. 

Vierkant 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4571 1.4841 

6 0,28 • 

8 0,50 • • • • • 

10 0,79 • • • • • • 

12 1,13 • • • • • • 

14 1,54 • • • 

15 1,77 • • • • • • 

16 2,01 • • • • 

18 2,54 • • • • 

20 3,14 • • • • • • 

22 3,80 • • • • 

25 4,91 • • • • • • 

28 6,15 • 

30 7,07 • • • • • • 

32 8,04 • • • 

35 9,62 • • • • • • 

40 12,56 • • • • • • 

45 15,90 • • • • 

50 19,63 • • • • • • 

55 23,75 • • • 

60 28,28 • • • • • • 

65 33,17 • • • • 

70 38,46 • • • • 

75 44,20 • • • • 

80 50,24 • • • • • • 

85 56,72 • • • • 

90 63,58 • • • • • 

100 78,50 • • • • • 

120 113,04 • • • 

135 143,10 • • • 

150 176,63 • • • 

In Werkstoff-Nr. 1.4104 ist zusätzlich 110 mm Vierkant lieferbar. 



Stabstahl

Stabstahl 

Rundstahl hitzebeständig 

gewalzt, DIN 1013 bzw. DIN 7527 B1.6, 



ø kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr 

mm 1.4713 1.4742 1.4762 1.4828 1.4841 

2 0,025 • 

3 0,056 • 

4 0,099 • 

5 0,15 • • • 

6 0,22 • • • • • 

8 0,40 • • • • • 

10 0,62 • • • • • 

12 0,89 • • • • • 

13 1,04 • 

14 1,21 • • • • • 

15 1,39 • • • • • 

16 1,58 • • • • • 

18 2,00 • • • • • 

20 2,47 • • • • • 

22 2,98 • • • • 

24 3,55 • • • • • 

25 3,85 • • • • • 

26 4,17 • • 

28 4,83 • • • • 

30 5,55 • • • • • 

32 6,31 • • • • 

35 7,55 • • • • • 

36 7,99 • • • • 

40 9,87 • • • • • 

45 12,49 • • • • • 

50 15,41 • • • • • 

55 18,65 • • • • • 

60 22,20 • • • • • 

65 26,05 • • 

70 30,21 • • • 

75 34,68 • • • 

80 39,46 • • • • 

85 44,55 • • 

90 49,94 • • 

95 55,64 • • 

100 61,65 • • • • 

110 74,60 • • 

120 88,78 • • 

130 104,20 • • 

140 120,84 • • 

150 138,70 • • 

160 157,90 • • 

165 167,90 • 

170 178,20 • • 

180 199,80 • • 

200 246,70 • • 

210 270,20 • • 



Flachstahl 

Lieferformen: 1) gewalzt nach DIN 1017, Herstellungslängen 4–6 m 

2) Flach geschnitten ähnlich DIN 1017 (bis max. 20 mm Stärke), Herstellungslängen ca. 4 m 


Abmessung kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. 

mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4404 1.4571 

10 x 3 0,24 • • • • 

4 0,31 • • • • 

5 0,39 • • • • 

6 0,47 • • • 

12 x 3 0,28 • • • • 

4 0,38 • • • • 

5 0,47 • • • • 

6 0,57 • • • • 

8 0,75 • • • • 

10 0,94 • • 

15 x 3 0,35 • • • • 

4 0,47 • • • • 

5 0,59 • • • • 

6 0,71 • • • • 

8 0,94 • • • • 

10 1,18 • • • • 

20 x 2 0,32 • 

3 0,47 • • • • 

4 0,63 • • • • 

5 0,79 • • • • • 

6 0,94 • • • • • 

8 1,26 • • • • • 

10 1,57 • • • • • 

12 1,88 • • • • • 

15 2,36 • • • • 

25 x 3 0,59 • • • • 

4 0,79 • • • • 

5 0,98 • • • • 

6 1,18 • • • • 

8 1,57 • • • • 

10 1,96 • • • • 

12 2,36 • • • • 

15 2,94 • • • • 

20 3,93 • • • • 

30 x 2 0,47 • 

3 0,71 • • • • 

4 0,94 • • • • • 

5 1,18 • • • • • 

6 1,41 • • • • • 

8 1,88 • • • • • 

10 2,36 • • • • • 

12 2,83 • • • • • 

15 3,53 • • • • • 

20 4,71 • • • • • 

25 5,89 • • • • 

35 x 3 0,82 • • • 

4 1,10 • • • • 

5 1,37 • • • • 

6 1,65 • • • • 

8 2,20 • • • • 

10 2,75 • • • • 

12 3,30 • • • • 

15 4,12 • • • • 



Stabstahl

Stabstahl 

Flachstahl 






35 x 20 5,50 • • • • 

25 6,87 • • • • 

30 8,24 • • • 

40 x 2 0,63 • 

3 0,94 • • • • 

4 1,26 • • • • • • 

5 1,57 • • • • • • 

6 1,88 • • • • • • 

8 2,51 • • • • • • 

10 3,14 • • • • • • 

12 3,77 • • • • • • 

15 4,71 • • • • • • 

20 6,28 • • • • • • 

25 7,85 • • • • • 

30 9,42 • • • • • 

35 10,99 • • • • 

45 x 3 1,06 • • • 

4 1,41 • • • 

5 1,77 • • • • 

6 2,12 • • • • 

8 2,83 • • • • 

10 3,53 • • • • 

12 4,24 • • • • 

15 5,30 • • • • 

20 7,07 • • • • 

25 8,83 • • • • 

30 10,60 • • • • 

35 12,36 • • • 

40 14,30 • 

50 x 3 1,18 • • • • 

4 1,57 • • • • • 

5 1,96 • • • • • • 

6 2,36 • • • • • • 

8 3,14 • • • • • • 

10 3,93 • • • • • • 

12 4,71 • • • • • • 

15 5,89 • • • • • • 

20 7,85 • • • • • 

25 9,91 • • • • 

30 11,78 • • • • • 

35 13,74 • • • 

40 15,70 • • • 

45 17,66 • 

55 x 5 2,16 • • 

6 2,59 • • • • 

8 3,45 • • • • 

10 4,32 • • • • 

12 5,18 • • • • 

15 6,48 • • • • 

20 8,64 • • • • 

25 10,79 • • • 

30 12,95 • • • 

60 x 3 1,41 • • • 



Flachstahl 






60 x 3 1,41 • • • 

4 1,88 • • • 

5 2,36 • • • • • • 

6 2,83 • • • • • • 

8 3,77 • • • • • • 

10 4,71 • • • • • • 

12 5,65 • • • • • • 

15 7,07 • • • • • • 

20 9,42 • • • • • • 

25 11,78 • • • • • 

30 14,13 • • • • • 

35 16,49 • • • • 

40 18,84 • • • • 

45 21,20 • • • 

50 23,56 • • • 

65 x 5 2,55 • • • 

6 3,06 • • • 

8 4,08 • • • 

10 5,10 • • • 

12 6,12 • • • 

15 7,65 • • • 

20 10,21 • • • 

25 12,76 • • • 

30 15,31 • • • 

35 17,80 • • 

40 20,41 • • 

70 x 4 2,20 • • • • 

5 2,75 • • • • 

6 3,30 • • • • • 

8 4,40 • • • • • 

10 5,50 • • • • • 

12 6,60 • • • • 

15 8,24 • • • • 

20 10,99 • • • • 

25 13,74 • • • • 

30 16,49 • • • • 

35 19,23 • • • • 

40 21,98 • • • • 

45 24,73 • • • 

50 27,78 • • • 

60 32,97 • • • 

75 x 5 2,94 • • • • 

6 3,53 • • • • 

8 4,71 • • • • 

10 5,89 • • • • 

12 7,07 • • • • 

15 8,83 • • • • 

20 11,78 • • • • 

25 14,72 • • • 

30 17,66 • • • 

35 20,61 • 

80 x 4 2,51 • • 

5 3,14 • • • • • 



Stabstahl

Stabstahl 

Flachstahl 






80 x 6 3,77 • • • • • • 

8 5,02 • • • • • • 

10 6,28 • • • • • • 

12 7,54 • • • • • • 

15 9,42 • • • • • • 

20 12,56 • • • • • • 

25 15,70 • • • • 

30 18,84 • • • • 

35 21,98 • • • • 

40 25,12 • • • • 

45 28,26 • • • 

50 31,40 • • • 

60 37,68 • • • 

90 x 5 3,53 • • • • 

6 4,24 • • • • 

8 5,65 • • • • 

10 7,07 • • • • 

12 8,48 • • • • 

15 10,60 • • • • 

20 14,13 • • • • 

25 17,66 • • • • 

30 21,20 • • • • 

35 24,73 • • • • 

40 28,26 • • • • 

45 31,79 • • • • 

50 35,32 • • • • 

60 42,39 • • • 

70 49,46 • • 

100 x 3 2,34 • 

4 3,12 • 

5 3,93 • • • • • 

6 4,71 • • • • • • 

8 6,28 • • • • • • 

10 7,85 • • • • • • 

12 9,42 • • • • • • 

15 11,77 • • • • • • 

16 12,56 • • 

20 15,70 • • • • • 

25 19,63 • • • • 

30 23,55 • • • • 

35 27,48 • • • 

40 31,40 • • • • 

45 35,33 • • • • 

50 39,26 • • • • 

60 47,10 • • • • 

70 54,95 • • 

110 x 5 4,32 • • • 

6 5,18 • • • 

8 6,91 • • • 

10 8,64 • • • 

12 10,36 • • • 

15 12,95 • • • 

20 17,27 • • • 



Flachstahl 






110 x 25 21,59 • • • 

30 25,91 • • • 

120 x 5 4,71 • • • 

6 5,65 • • • • 

8 7,45 • • • • • 

10 9,42 • • • • • 

12 11,30 • • • • 

15 14,13 • • • • 

20 18,84 • • • • 

25 23,55 • • • 

30 28,26 • • • 

40 37,68 • • • 

50 47,12 • • • 

60 56,52 • • • 

70 65,94 • • 

130 x 5 5,10 • • 

6 6,12 • • • • 

8 8,16 • • • • 

10 10,21 • • • • 

12 12,25 • • • 

15 15,31 • • • 

20 20,41 • • • 

25 25,51 • • 

30 30,62 • • 

40 40,82 • • 

50 51,15 • • 

60 61,23 • • 

70 71,44 • • 

140 x 6 6,59 • • • • 

8 8,79 • • • • 

10 10,99 • • • • 

12 13,19 • • • • 

15 16,49 • • • • 

20 21,98 • • • • 

25 27,48 • 

30 32,97 • • 

40 43,96 • • 

50 54,95 • • 

60 65,94 • • 

70 76,93 • 

150 x 5 5,85 • 

6 7,07 • • • 

8 9,42 • • • • 

10 11,77 • • • • • 

12 14,13 • • • • 

15 17,66 • • • 

20 23,55 • • • • 

25 29,44 • • • 

30 35,33 • • • 

40 47,10 • • • 

50 58,88 • • • 

160 x 5 6,4 • 

6 7,68 • 



Stabstahl

Stabstahl 

Flachstahl 






160 x 8 10,20 • • • 

10 12,80 • • • 

12 15,40 • • • 

15 19,20 • • 

20 25,60 • • 

180 x 6 8,64 • 

8 11,50 • • • 

10 14,40 • • • 

12 17,30 • • • 

15 21,60 • • 

20 28,80 • • 

200 x 5 8,0 • 

6 9,6 • 

8 12,80 • • • 

10 16,00 • • • 

12 19,20 • • • 

15 24,00 • • • 

20 32,00 • • • 

250 x 6 12,00 • 

8 15,70 • 

10 19,70 • 

12 23,60 • 

300 x 6 14,4 • 

8 19,2 • 

10 24,0 • 



Flachstahl hitzebeständig 




Abmessung kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. 

mm 1.4713 1.4742 1.4762 1.4828 1.4841 

15 x 3 0,350 • 

4 0,470 • 

5 0,590 • 

6 0,710 • 

20 x 3 0,470 • 

4 0,630 • • 

5 0,790 • • • • 

6 0,940 • • • • 

8 1,260 • • • • 

10 1,570 • • • 

25 x 3 0,590 • 

4 0,790 • • 

5 0,980 • • • 

6 1,180 • • • 

8 1,570 • • 

10 1,960 • • 

30 x 3 0,710 • 

4 0,940 • • • • 

5 1,180 • • • • • 

6 1,410 • • • • • 

8 1,880 • • • • • 

10 2,360 • • • • • 

12 2,830 • • • • • 

15 3,530 • • • • 

20 4,710 • • 

35 x 5 1,370 • 

6 1,650 • • 

10 2,750 • 

40 x 4 1,260 • • • 

5 1,570 • • • • • 

6 1,880 • • • • • 

8 2,510 • • • • • 

10 3,140 • • • • • 

12 3,770 • • • 

15 4,710 • • • • 

20 6,280 • • 

45 x 8 2,830 • 

50 x 4 1,570 • 

5 1,960 • • • • • 

6 2,360 • • • • • 

8 3,140 • • • • • 

10 3,930 • • • • • 

12 4,710 • • • • 

15 5,890 • • • 

20 7,850 • • 

25 9,810 • 

30 11,780 • 

60 x 5 2,360 • • 

6 2,830 • • • • • 

8 3,770 • • • • 

10 4,710 • • • • • 

12 5,650 • • • 

15 7,070 • • 



Stabstahl

Stabstahl 

Flachstahl hitzebeständig 





mm 1.4713 1.4742 1.4762 1.4828 1.4841 

60 x 20 9,420 • • 

40 18,840 • 

70 x 6 3,300 • • • • 

8 4,400 • • • 

10 5,500 • • • • 

20 11,000 • 

80 x 5 3,140 • 

6 3,770 • • • • 

8 5,020 • • • • • 

10 6,280 • • • • • 

12 7,540 • • 

15 9,420 • • • 

20 12,560 • • 

40 25,120 • 

90 x 15 10,800 • 

100 x 6 4,710 • • • 

8 6,280 • • • 

10 7,850 • • • • • 

12 9,420 • • • 

15 11,770 • • • 

20 15,700 • • 



Rundstahl blank 

EN 10278, Toleranzfeld nach ISO 286-2, h9 (ehem. DIN 671) gezogen, geschliffen oder poliert 

Stablänge ca. 3/6 m 




1,0 0,006 • • 

1,5 0,014 • • • 

2,0 0,025 • • • • • • • • • 

2,5 0,039 • • • • 

3,0 0,056 • • • • • • • • • • 

3,5 0,076 • • • • 

4,0 0,099 • • • • • • • • • • • • 

4,5 0,125 • • • 

5,0 0,154 • • • • • • • • • • • • 

5,5 0,187 • • • • 

6,0 0,222 • • • • • • • • • • • • 

6,5 0,261 • • • • 

7,0 0,302 • • • • • • • • • • • • 

7,5 0,347 • • • 

8,0 0,395 • • • • • • • • • • • • 

8,5 0,446 • • • 

9,0 0,499 • • • • • • • • • • 

9,5 0,556 • • • 

10,0 0,617 • • • • • • • • • • • • 

11,0 0,746 • • • • • • • • • • • • 

12,0 0,888 • • • • • • • • • • • • 

13,0 1,042 • • • • • • • • • • • • 

14,0 1,028 • • • • • • • • • • • • 

15,0 1,387 • • • • • • • • • • • • 

16,0 1,578 • • • • • • • • • • • • 

17,0 1,782 • • • • • • • • 

18,0 1,998 • • • • • • • • • • • • 

19,0 2,226 • • • • • • • • • • 

20,0 2,446 • • • • • • • • • • • • 

21,0 2,719 • • • • • • • 

22,0 2,984 • • • • • • • • • • • • 

23,0 3,262 • • • • • 

24,0 3,551 • • • • • • • • • • • 

25,0 3,853 • • • • • • • • • • • • 

26,0 4,168 • • • • • • • • • • 

27,0 4,495 • • • • 

28,0 4,834 • • • • • • • • • • • 

29,0 5,185 • • 

30,0 5,549 • • • • • • • • • • • • 

32,0 6,313 • • • • • • • • • • • • 

33,0 6,714 • • • • 

34,0 7,127 • • • • • • 

35,0 7,553 • • • • • • • • • • • • 

36,0 7,990 • • • • • • • • • 

38,0 8,903 • • • • • • • • • 

40,0 9,865 • • • • • • • • • • • • 

42,0 10,880 • • • • • • • • • • 

45,0 12,480 • • • • • • • • • • • • 

46,0 13,050 • • • 

48,0 14,200 • • • • • 

50,0 15,410 • • • • • • • • • • • • 

52,0 16,760 • • 

54,0 17,970 • 



Stabstahl

Stabstahl 

Rundstahl blank 

EN 10278, Toleranzfeld nach ISO 286-2, h9 (ehem. DIN 671) gezogen, geschliffen oder poliert 

Stablänge ca. 3/6 m 




55,0 18,650 • • • • • • • • • • 

58,0 20,680 • 

60,0 22,200 • • • • • • • • • • • 

65,0 26,050 • • • • • • • • 

70,0 30,210 • • • • • • • • • • 

75,0 34,680 • • • • • • • • 

80,0 39,460 • • • • • • • • • • 

82,0 41,690 • 

85,0 44,500 • • • • • • • • 

90,0 49,940 • • • • • • • • • 

95,0 55,640 • • • • • • 

100,0 61,650 • • • • • • • • • 

101,6 63,520 • 

Engere Toleranzen auf Anfrage lieferbar. 

Weitere Werkstoffe sowie Sonderlängen auf Anfrage. 

Lieferprogramm Edelstahl 

98 Klöckner Stahl- und Metallhandel

Sechskantstahl blank 

EN 10278 Toleranzfeld nach ISO 286-2 h11 (ehem. DIN 176) gezogen 



mm kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. 

SW 1.4057 1.4104 1.4122 1.4301 1.4305 1.4401 1.4404 1.4435 1.4539 1.4541 1.4571 1.4841 

4,0 0,109 • • • • 

4,5 0,138 • 

5,0 0,171 • • • • • 

5,5 0,207 • • • 

6,0 0,246 • • • • • • • 

6,35 0,276 • • 

7,0 0,335 • • • • • • 

8,0 0,439 • • • • • • • • 

9,0 0,554 • • • • • • • • 

10,0 0,684 • • • • • • • • • 

11,0 0,828 • • • • • • • • 

12,0 0,985 • • • • • • • • 

13,0 1,156 • • • • • • • • • • 

14,0 1,341 • • • • • • • • • • • 

15,0 1,539 • • 

16,0 1,751 • • • • • • • • • • • 

17,0 1,977 • • • • • • • • • • • 

18,0 2,203 • • • • • • • • • • • 

19,0 2,470 • • • • • • • • • • • 

20,0 2,737 • 

21,0 3,017 • • • • • • • • • • • 

22,0 3,311 • • • • • • • • • • • 

23,0 3,619 • • 

24,0 3,941 • • • • • • • • • • • • 

25,0 4,276 • 

26,0 4,625 • • 

27,0 4,988 • • • • • • • • • • • • 

28,0 5,364 • 

29,0 5,654 • 

30,0 6,157 • • • • • • • • • • • 

32,0 7,006 • • • • • • • • • • • • 

34,0 7,859 • • • • • • • • • • • • 

35,0 8,381 • • 

36,0 8,867 • • • • • • • • • • • 

38,0 9,879 • • 

41,0 11,50 • • • • • • • • • • • • 

46,0 14,48 • • • • • • • • • • 

50,0 17,10 • • • • • • • • 

55,0 20,70 • • • • • • • • • • 

60,0 24,63 • • • • • • • • 

65,0 28,72 • • • • • • 

70,0 33,32 • • • • 

75,0 38,48 • • 



Stabstahl

Stabstahl 

Vierkantstahl blank 

EN 10278 Toleranzfeld nach ISO 286-2 h11 gezogen (ehem. DIN 178) 



mm kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. 

Vierkant 1.4104 1.4301 1.4305 1.4401 1.4435 1.4541 1.4571 

2,0 0,031 • • 

3,0 0,071 • 

3,5 0,096 • 

4,0 0,126 • • • • • 

4,5 0,159 • 

5,0 0,196 • • • • • 

6,0 0,283 • • • • • • 

7,0 0,385 • • • • • 

8,0 0,502 • • • • • 

9,0 0,636 • • • 

10,0 0,785 • • • • • • • 

11,0 0,950 • • • 

12,0 1,13 • • • • • • • 

13,0 1,33 • • • 

14,0 1,54 • • • • 

15,0 1,77 • • • • • 

16,0 2,01 • • • • • • 

18,0 2,54 • • • • 

20,0 3,14 • 1) • • • • • • 

22,0 3,80 • • • • • 

23,0 4,15 

24,0 4,52 • • • • 

25,0 4,91 • • • • • 

27,0 5,72 • 

30,0 7,07 • • • • • • 

32,0 8,04 • 

35,0 9,62 • • • • • 

40,0 12,56 • • • • • 

45,0 15,90 • • • • 

50,0 19,63 • • • • • 

60,0 28,26 • • • 

1) auch in Werkstoff-Nr. 1.4057 lieferbar 



Flachstahl blank 

gezogen nach EN 10278 h11 (ehem. DIN 174) 

in Herstellungslängen ca. 3–4 m 

mit Abnahmeprüfzeugniss EN 10204/3.1 B bzw.Werkszeugnis EN 10204/2.2 

Abmessung kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. 

mm 1.4301 1.4305 1.4571 

4 x 3 0,094 • 

5 x 3 0,118 • 

6 x 4 0,188 • • 

8 x 3 0,188 • • 

4 0,251 • 

5 0,314 • • 

6 0,377 • 

7 0,440 • • 

10 x 3 0,236 • • 

4 0,314 • • 

5 0,393 • • • 

6 0,471 • • 

8 0,628 • • 

12 x 3 0,283 • • 

4 0,377 • 

5 0,471 • 

6 0,565 • • 

8 0,754 • • 

10 0,942 • 

14 x 6 0,695 • • 

9 0,900 • • 

15 x 3 0,353 • • 

4 0,471 • • 

5 0,589 • • 

6 0,707 • • 

8 0,942 • • 

10 1,180 • • 


16 x 4 0,502 • 

6 0,754 • 

8 1,010 • 

10 1,260 • • 

18 x 11 1,550 • • 

20 x 3 0,471 • • 

4 0,628 • • 

5 0,785 • • • 

6 0,942 • • • 

8 1,260 • • • 

10 1,570 • • • 

12 1,880 • • • 

15 2,360 • • • 

25 x 3 0,589 • • 

4 0,785 • • 

5 0,981 • • 

6 1,180 • • 

8 1,570 • • • 

10 1,960 • • • 


15 2,940 • • 

20 3,930 • • 

30 x 3 0,707 • • 

4 0,942 • • 

5 1,180 • • • 



Stabstahl

Stabstahl 






mm 1.4301 1.4305 1.4571 

30 x 6 1,410 • • • 

8 1,880 • • • 

10 2,360 • • • 

12 2,830 • • • 

15 3,530 • • • 

20 4,710 • • • 

25 5,890 • 

35 x 4 1,100 • 

5 1,370 • • 

6 1,650 • • 

8 2,200 • • 

10 2,750 • 



20 5,500 • 

25 6,870 • 

40 x 3 0,942 • 

4 1,260 • • 

5 1,570 • • • 

6 1,880 • • • 

8 2,510 • • • 

10 3,140 • • • 

12 3,770 • • • 

15 4,710 • • • 

20 6,280 • • • 

25 7,850 • • 

30 9,420 • • 

45 x 5 1,770 • 


8 2,830 • 

10 3,530 • 


15 5,300 • 

50 x 4 1,570 • 

5 1,960 • • 

6 2,360 • • 

8 3,140 • • • 

10 3,930 • • • 

12 4,710 • • • 

15 5,890 • • • 

20 7,850 • • • 

25 9,810 • 

30 11,780 • 

35 13,740 • 

40 15,700 • 

60 x 4 1,880 • 

5 2,360 • • 

6 2,830 • 

8 3,770 • • • 

10 4,710 • • • 

12 5,650 • • • 

15 7,070 • • • 

20 9,420 • • • 








mm 1.4301 1.4305 1.4571 

60 x 25 11,780 • 

30 14,130 • 

35 16,490 • 

40 18,840 • 

70 x 5 2,750 • 

6 3,300 • 

8 4,400 • • 

10 5,500 • • 


15 8,250 • 

20 11,000 • 

25 13,740 • 

80 x 4 2,510 • 

5 3,140 • 

6 3,770 • • 

8 5,020 • • 

10 6,280 • • • 


15 9,420 • • 

20 12,560 • • 

25 15,700 • 

30 18,720 • 

90 x 6 4,240 • 

8 5,650 • 

10 7,070 • 


15 10,600 • 

100 x 5 3,930 • 

6 4,710 • • 

8 6,280 • • 

10 7,850 • • • 


15 11,780 • • 

20 15,700 • • 



Stabstahl

Stabstahl 

Flachstahl geschliffen 

geschliffen, Korn 240 

in Herstellungslängen 4 m für dekorative Einsatzzwecke 


Abmessung kg/m W.-Nr. 

mm 1.4301 

15 x 5 0,589 • 

20 x 3 0,471 • 

4 0,628 • 

5 0,785 • 

6 0,942 • 

8 1,260 • 

10 1,570 • 

25 x 5 0,981 • 

6 1,180 • 

8 1,570 • 

30 x 3 0,707 • 

4 0,942 • 

5 1,180 • 

6 1,410 • 

8 1,880 • 

10 2,360 • 


35 x 5 1,370 • 

8 2,200 • 

40 x 4 1,260 • 

5 1,570 • 

6 1,880 • 

8 2,510 • 

10 3,140 • 


15 4,710 • 

20 6,280 • 

50 x 5 1,960 • 

6 2,360 • 

8 3,140 • 

10 3,930 • 

15 5,890 • 

60 x 5 2,360 • 

6 2,830 • 

8 3,770 • 

10 4,710 • 

15 7,070 • 

70 x 5 2,750 • 

6 3,300 • 

10 5,500 • 

15 8,250 • 

80 x 5 3,140 • 

6 3,770 • 

8 5,020 • 

10 6,280 • 

100 x 5 3,930 • 

6 4,710 • 

8 6,280 • 

10 7,850 • 

Flachstahl geschliffen auf Passung = 

Blankstahl geschliffen auf Anfrage lieferbar. 

104 Lieferprogramm Edelstahl 


Keilstahl gezogen 

DIN 6880 

Herstellungslängen ca. 3–4 m 


mm 1.4057 1.4301 1.4571 

2 x 2 0,031 • 

3 x 3 0,071 • • 

4 x 3 0,043 • 

4 0,126 • • 

5 x 3 0,118 • 

5 0,196 • • 

6 x 4 0,188 • • 

6 0,283 • • 

8 x 5 0,314 • • 

6 0,377 • 

7 0,440 • • • 

8 0,502 • 

10 x 6 0,471 • • • 

8 0,628 • • • 

10 0,785 • 

12 x 6 0,565 • • • 

8 0,754 • • • 

10 0,942 • 

14 x 6 0,695 • • 

9 0,989 • • • 

16 x 7 0,879 • 

10 1,260 • • 

18 x 7 0,990 • 

11 1,550 • • • 

20 x 8 1,260 • 

12 1,880 • • • 

22 x 9 1,550 • 

14 2,420 • • 

28 x 10 2,200 • 

16 3,520 • • • 

32 x 18 4,520 • 

40 x 22 6,910 • 

45 x 25 8,830 • • 



Stabstahl

Stabstahl 

Winkelprofile gleichschenklig 

gewalzt, EN 10056 (1–2) 

wärmebehandelt, gebeizt, Stablängen 5–6 m 


Abmessung mm W.-Nr. AISI W.-Nr. SS2333 W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. kg/m F ex =ey lx =ly Wx =Wy 

a x a x s 1.4301 304 1.4435 SS2343 1.4539 1.4541 1.4571 1.4713 1.4841 cm 2 cm cm 4 cm 3 

20 x 20 x 3 • • • • • • • • • 0,88 1,13 0,60 0,39 0,28 

25 x 25 x 3 • • • • • • • • • 1,12 1,43 0,72 0,80 0,45 

30 x 30 x 3 • • • • • • • 1,36 1,73 0,84 1,42 0,66 

30 x 30 x 4 • • • • • • • • 1,78 2,24 0,88 1,77 0,84 

35 x 35 x 4 • • • • • 2,11 2,65 1,00 2,92 1,17 

40 x 40 x 4 • • • • • • • • • 2,43 3,05 1,13 4,46 1,55 

40 x 40 x 5 • • • • • • • 2,96 3,76 1,16 5,42 1,91 

45 x 45 x 5 • • • • 3,38 4,30 1,28 7,83 2,43 

50 x 50 x 5 • • • • • • • • • 3,83 4,80 1,41 11,0 3,08 

60 x 60 x 6 • • • • • • • 5,48 6,86 1,69 22,8 5,28 

70 x 70 x 7 • • • • • • 7,47 9,36 1,97 42,0 8,35 

80 x 80 x 8 • • • • • • • 9,66 12,2 2,26 71,2 12,40 

90 x 90 x 9 • • • • 12,3 15,5 2,54 115 17,80 

100 x 100 x10 • • • • • • 15,2 19,0 2,82 175 24,40 

Winkel innen und außen geschliffen auf Anfrage. 



a 

s 

a 

s 

x 

e 

e 

y y 

x

Winkelprofile gleichschenklig 

warm hergestellt, Toleranz EN 10056/2 bzw. ähnlich, 



Kurz- Abmessung in mm W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. G F ex=ey lx=ly Wx=Wy 

zeichen a x a x s 1.4301 1.4541 1.4571 kg/m cm 2 cm cm 4 cm 3 

25 25 x 25 x 5 • • 1,79 2,25 0,79 1,18 0,69 

30 30 x 30 x 6 • • 2,56 3,21 0,95 2,41 1,17 

35 35 x 35 x 3 • 1,60 2,04 0,96 2,29 0,90 


35 x 35 x 6 • • 3,10 3,90 1,09 4,14 1,71 

40 40 x 40 x 8 • • 4,60 5,80 1,29 8,04 2,96 

45 45 x 45 x 8 • • 5,15 6,60 1,40 11,5 3,71 

50 x 50 x 7 • • 5,15 6,56 1,49 14,8 4,22 

50 50 x 50 x 9 • 6,49 8,28 1,56 17,9 5,22 

50 x 50 x 10 • • 7,09 8,88 1,58 18,5 5,40 

55 55 x 55 x 6 • • • 5,0 6,40 1,57 17,6 4,5 

60 60 x 60 x 8 • • 7,1 9,0 1,78 29,6 7,01 

60 x 60 x 10 • • 8,70 11,0 1,86 35,3 8,52 

65 65 x 65 x 6 • • 5,98 7,53 1,80 29,4 6,26 

65 x 65 x 9 • • 8,69 10,9 1,92 40,7 8,87 

70 70 x 70 x 9 • • 9,3 11,8 2,07 53,2 10,8 

70 x 70 x 11 • • 11,2 14,4 2,14 62,6 12,9 

75 75 x 75 x 6 • • 6,9 8,73 2,04 46,1 8,47 

75 x 75 x 9 • • 10,0 12,7 2,18 64,4 12,1 

80 80 x 80 x 10 • • 11,9 15,1 2,35 88,9 15,7 

80 x 80 x 12 • • 14,1 18,0 2,43 103 18,5 

90 90 x 90 x 7 • • 9,7 12,4 2,46 94,2 14,4 

90 x 90 x 11 • • 15,1 19,3 2,63 138 21,7 

100 100 x100 x 6 • • 9,41 11,8 2,67 113 15,5 

100 x100 x 8 • • 12,2 15,5 2,74 145 19,9 

100 x100 x 13 • • 19,4 24,3 2,94 219 31,1 

100 x100 x 15 • 21,9 27,9 3,04 251 36,0 

110 110 x110 x 8 • 13,5 17,2 3,01 197 24,7 

110 x110 x 10 • • 16,6 21,2 3,08 241 30,4 

110 x110 x 12 • 19,8 25,3 3,16 280 35,7 

110 x110 x 15 • 24,4 31,1 3,28 337 43,7 

120 120 x120 x 10 • • 18,1 23,1 3,34 314 36,3 

120 x120 x 13 • • 23,3 29,7 3,46 400 46,8 

120 x120 x 15 • • 26,8 34,1 3,53 451 53,2 

130 130 x130 x 12 • • 23,5 30,1 3,66 474 50,8 

140 140 x140 x 12 • 25,7 32,4 3,9 599 59,3 

140 x140 x 15 • • 31,3 39,9 4,03 728 73,0 

150 150 x150 x 13 • • 29,3 37,5 4,19 803 74,3 

150 x150 x 15 • • 33,5 43,0 4,27 909 84,7 

160 160 x160 x 12 • • 29,5 37,6 4,38 912 78,4 

160 x160 x 15 • • 33,9 43,6 4,49 1.095 95,1 

180 180 x180 x 20 • • • 53,3 68,3 5,18 2.027 158 

Blanke scharfkantige Winkelprofile 

blankgezogen, entsprechend DIN 59370, 

in Herstellungslängen, Werkszeugnis EN 10204/2.2 

Abmessung mm Gewicht W.-Nr. 

b x b x s kg/m 1.4301 

10 x 10 x 2 0,28 • 

15 x 15 x 2 0,44 • 

20 x 20 x 2 0,60 • 

25 x 25 x 2,5 0,93 • 

30 x 30 x 3 1,34 • 

40 x 25 x 3 1,37 • 

40 x 40 x 3 1,82 • 

b 

b 

s 

a 

s 


a 

Kaltgeformte, blanke Winkel 

rundkantig, 

Stablängen ca. 6 m 

(als Kantenschutz) 

Abmessung mm Gewicht W.-Nr. 

b x b x s kg/m 1.4301 

30 x 30 x 2 0,94 • 

40 x 40 x 2 1,26 • 

Weitere Eckschutzprofile auf Anfrage. 

Winkel innen und außen geschliffen auf Anfrage. 

s 

x 

e 

b 

e 

y 

y 

b 

x 

s 

Stabstahl

Stabstahl 

Winkelprofile ungleichschenklig 

Ungleichschenklige Winkelprofile 

y 

warm hergestellt, Toleranz ähnlich EN 10056 


x x 


b 

ey 

Kurz- Abmessung in mm W.-Nr. W.-Nr. G F ex ey lx Wx ly Wy 

zeichen a x b x s 1.4301 1.4571 kg/m cm 2 cm cm cm 4 cm 3 cm 4 cm 3 

30 30 x 20 x 4 • • 1,5 1,9 1,03 0,55 1,61 0,82 0,56 0,39 

40 40 x 20 x 4 • • 1,8 2,3 1,47 0,49 3,66 1,45 0,60 0,4 

40 x 30 x 5 • 2,6 3,4 1,31 0,82 5,04 1,88 2,39 1,10 

45 45 x 30 x 5 • • 2,7 3,5 1,52 0,78 6,97 2,34 2,45 1,10 

50 50 x 30 x 5 • • 3,0 3,8 1,74 0,75 9,54 2,92 2,57 1,14 

50 x 40 x 5 • • 3,5 4,5 1,56 1,07 10,4 3,03 5,89 2,01 

60 60 x 30 x 5 • • 3,4 4,3 2,17 0,69 15,9 4,16 2,69 1,16 

60 x 30 x 7 • • 4,5 5,8 2,24 0,76 20,8 5,54 3,45 1,54 

60 x 40 x 5 • • 3,7 4,76 1,97 0,98 17,59 4,36 6,26 2,07 

60 x 40 x 6 • • 4,4 5,6 2,01 1,02 20,3 5,07 7,19 2,41 

65 65 x 50 x 5 • • 4,35 5,6 1,99 1,26 23,4 5,19 12,1 3,22 

65 x 50 x 7 • • 6,0 7,7 2,08 1,33 30,9 6,97 15,8 4,31 

65 x 50 x 9 • • 7,5 9,6 2,16 1,41 38,5 8,9 19,6 5,46 

70 70 x 50 x 6 • • 5,3 6,8 2,25 1,26 34,2 7,2 14,6 3,9 

75 75 x 50 x 7 • • 6,5 8,3 2,48 1,25 46,4 9,24 16,5 4,39 

75 x 55 x 9 • • 8,6 11,0 2,48 1,49 59,8 11,9 27,0 6,73 

80 80 x 40 x 6 • • 5,4 6,9 2,88 0,89 45,2 8,82 7,74 2,49 

80 x 40 x 8 • • 7,1 9,0 2,96 0,97 57,8 11,5 9,75 3,22 

80 x 65 x 6 • 6,6 8,4 2,40 1,66 53,6 9,57 31,8 6,57 

80 x 65 x 8 • • 8,7 11,2 2,48 1,73 67,7 12,3 39,9 8,37 

80 x 65 x 10 • • 10,7 13,6 2,56 1,82 83,6 15,4 49,2 10,5 

90 90 x 60 x 6 • • 6,9 8,8 2,89 1,41 73,4 12,0 26,5 5,78 

90 x 60 x 8 • • 9,0 11,5 2,98 1,50 94,1 15,6 33,6 7,47 

90 x 75 x 7 • • 8,7 11,2 2,68 1,94 87,9 13,9 55,5 10,0 

90 x 75 x 9 • • 11,2 14,3 2,78 2,03 112 18,0 70,7 12,9 

100 100 x 50 x 6 • • 6,8 8,73 3,55 1,10 91,8 14,2 16,0 4,06 

100 x 50 x 8 • • 9,0 11,5 3,63 1,14 117 18,3 20,0 5,18 

100 x 50 x 10 • • 11,1 14,1 3,67 1,20 141 22,2 23,9 6,3 

100 x 65 x 7 • • 8,8 11,2 3,27 1,53 114 17,0 38,6 7,77 

100 x 65 x 8 • • 10,0 12,8 3,31 1,57 129 19,2 43,2 8,77 

100 x 65 x 9 • • 11,2 14,3 3,35 1,61 143 21,6 48,1 9,85 

100 x 65 x 11 • 13,3 17,0 3,43 1,69 168 25,6 56,1 11,6 

100 x 75 x 8 • 10,7 13,6 3,12 1,88 134 19,5 64,8 11,5 

100 x 75 x 9 • • 11,8 15,1 3,15 1,91 148 21,5 71,0 12,7 

120 120 x 80 x 8 • • 12,0 15,4 3,89 1,90 234 28,8 84,5 13,9 

120 x 80 x 10 • • 14,9 19,0 3,96 1,97 278 34,6 100 16,6 

120 x 80 x 12 • • 17,8 22,7 4,02 2,04 327 40,9 116 19,5 

130 130 x 65 x 8 • • 11,9 15,2 4,61 1,38 263 31,1 45,4 8,86 

130 x 65 x 10 • • 14,6 18,6 4,70 1,46 323 38,9 55,5 11,0 

130 x 75 x 8 • • 12,6 16,0 4,36 1,65 278 32,1 69,0 11,8 

130 x 75 x 10 • • 15,5 19,7 4,45 1,73 339 39,6 83,6 14,5 

130 x 75 x 12 • • 18,3 23,3 4,53 1,81 393 46,4 95,8 16,8 

130 x 90 x 10 • 16,6 21,3 4,15 2,19 359 40,5 142,2 20,9 

130 x 90 x 12 • • 19,5 25,0 4,25 2,27 423 48,3 166 24,7 

150 150 x 75 x 8 • 13,8 17,5 5,25 1,55 414 42,4 72,2 12,1 

150 x 75 x 10 • • 16,8 21,5 5,32 1,62 504 52,1 86,6 14,7 

150 x 90 x 10 • • 18,2 23,3 4,99 2,05 534 53,4 148 21,3 

150 x 100 x 6 • 11,7 14,68 2,21 4,70 348 33,75 128 16,4 

150 x 100 x 10 • • 19,0 24,2 4,80 2,34 552 54,1 198 25,8 

150 x 100 x 12 • • 22,5 28,9 4,89 2,42 650 64,2 232 30,6 

150 x 100 x 16 • • 29,3 37,5 5,06 2,58 834 83,9 296 39,8 

160 160 x 80 x 10 • • 18,1 23,2 5,65 1,71 619 59,8 107 17,0 

160 x 80 x 12 • • 21,6 27,7 5,72 1,77 720 70,0 122 19,6 



a 

s 

s 

ex 

y

Winkelprofile ungleichschenklig 

Ungleichschenklige Winkelprofile 

y 

warm hergestellt, Toleranz ähnlich EN 10056 


x x 


b 

ey 

Kurz- Abmessung in mm W.-Nr. W.-Nr. G F ex ey lx Wx ly Wy 

zeichen a x b x s 1.4301 1.4571 kg/m cm 2 cm cm cm 4 cm 3 cm 4 cm 3 

160 160 x 80 x 14 • • 25,0 32,0 5,82 1,86 830 81,6 141 22,9 


160 x 80 x 17 • 30,0 38,2 5,93 1,97 972 96,5 162 26,9 

180 180 x 90 x 12 • 24,2 31,4 6,41 1,96 1.059 91,4 182 25,8 

180 x 90 x 15 • • 29,8 38,3 6,53 2,07 1.284 112 218 31,5 

200 200 x 100 x 12 • 27,4 34,9 7,03 2,10 1.440 111 247 31,3 

200 x 100 x 13 • 29,5 37,6 7,08 2,14 1.550 120 265 33,7 

a 


s 

s 

ex 

y 

Stabstahl

Sonderprofile 

Sonderprofile nichtrostend 

U-Profile 

warm hergestellt, Toleranzen ähnlich DIN 1026 



Kurz- Abmessung in mm W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. G F ex lx Wx ly Wy 

zeichen h x b x s x t 1.4301 1.4541 1.4571 kg/m cm2 cm cm4 cm3 cm4 cm3 s 

M 

ey 

x 

xM 

b 

30 30 x 15 x 4 x 4,5 • • 1,78 2,27 0,53 2,57 1,71 0,40 0,42 

30 x 33 x 5 x 7 • • 4,3 5,5 1,4 6,48 4,32 5,47 2,88 

40 40 x 20 x 3 x 3 • 1,8 2,27 0,59 5,22 2,61 0,78 0,55 

40 x 20 x 4 x 4 • • 2,3 2,9 0,63 6,44 3,22 0,97 0,71 

40 x 35 x 5 x 7 • • • 4,8 6,2 1,41 14,3 7,13 7,24 3,47 

50 50 x 25 x 3 x 3 • 2,28 2,87 0,72 10,64 4,26 1,6 0,90 

50 x 25 x 5 x 6 • • 4,2 5,3 0,84 17,6 7,05 2,74 1,65 

50 x 38 x 5 x 7 • • • 5,7 7,2 1,47 27,2 10,9 10,2 4,36 

60 60 x 30 x 6 x 6 • • 5,1 6,5 0,96 32,8 10,9 5,08 2,49 

65 65 x 42 x 5,5 x 7,5 • • • 7,4 9,5 1,52 60,0 18,5 15,9 5,94 

80 80 x 40 x 3 x 3 • 3,8 4,86 1,06 48,69 12,17 7,10 2,42 

80 x 40 x 4 x 4 • • 4,9 6,13 1,13 59,2 14,8 8,9 3,12 

80 x 40 x 5 x 5 • • 5,9 7,55 1,16 71,1 17,8 10,9 3,83 

80 x 40 x 6 x 6 • • 7,06 8,9 1,19 81,7 20,4 12,4 4,42 

80 x 45 x 6 x 8 • • 8,8 11,2 1,55 108 27,1 21,7 7,38 

100 100 x 50 x 4 x 4 • 6,1 7,82 1,36 121 24,3 18,1 4,99 

100 x 50 x 5 x 5 • • 7,65 9,64 1,41 146 29,2 22,1 6,16 

100 x 50 x 6 x 6 • • 8,9 11,4 1,43 168 33,7 25,3 7,09 

100 x 50 x 6 x 8,5 • • 10,6 13,6 1,67 210 41,9 33,0 9,9 

120 120 x 55 x 7 x 9 •* • 13,5 17,3 1,73 373 62,2 49,1 13,0 

120 x 60 x 6 x 6 • • 10,9 13,8 1,69 300 50,0 45,6 10,6 

130 130 x 65 x 6 x 6 • • 11,9 15,1 1,80 390 60,0 58,9 12,5 

130 x 65 x 9 x 9 • • 17,4 21,9 1,91 538 82,8 81,5 17,8 

140 140 x 60 x 7 x 10 • • 16,2 20,8 1,88 619 88,5 69,8 16,9 

140 x 70 x 6 x 6 • 12,9 16,46 1,93 496,2 70,9 75,2 14,9 

140 x 70 x 7 x 7 • • 14,9 18,8 1,96 558 79,7 84,2 16,7 

140 x 70 x 9 x 9 • 18,8 23,4 2,04 683 97,5 103 20,8 

150 150 x 75 x 6 x 6 • 13,8 17,5 2,05 609 81,2 92,3 17,0 

150 x 75 x 9 x 9 • • 20,0 25,5 2,16 850 113 120 24,0 

160 160 x 65 x 7,5 x 10,5 • • 19,1 24,4 1,96 943 118 95,0 20,9 

160 x 80 x 6 x 6 • 14,8 18,8 2,18 750 93,80 114,20 19,6 

160 x 80 x 8 x 8 • • 19,4 24,5 2,24 946 118 143 24,9 

180 180 x 70 x 9 x 12 • 24,2 30,8 2,07 1.458 163 135 27,5 

180 x 70 x 12 x 15 • 32,6 41,2 2,15 1.843 205 171 35,4 

180 x 90 x 6 x 6 • 16,8 21,4 2,42 1.092 121 165 25,1 

180 x 90 x 9 x 9 • • 24,6 31,0 2,52 1.517 169 229 35,3 

200 200 x 75 x 10 x 13 • 29,3 37,3 2,19 2.170 217 187 35,1 

200 x 75 x 12 x 13 • 31,9 40,7 2,1 2.250 225 190 35,2 

200 x100 x 6 x 6 • • 18,7 23,6 2,67 1.490 149 227 30,9 

200 x100 x 8 x 8 • • 24,6 30,9 2,72 1.907 191 287 39,5 

200 x100 x 10 x 10 • • 30,0 38,2 2,81 2.310 231 350 48,8 

220 220 x 80 x 10 x 13 • • 31,8 40,8 2,28 2.880 262 231 40,5 

240 240 x 85 x 18 x 22 • • 56,3 72,2 2,52 5.467 455 398 66,5 

Sonderprofile in hitzebeständigen Werkstoffen auf Anfrage. 



h 

t 

y 

y


Hochstegige T-Profile (T) 




Kurz- Abmessung in mm W.-Nr. W.-Nr. G F ex lx Wx ly Wy 

zeichen h x b xs = t 1.4301 1.4571 kg/m cm2 cm cm4 cm3 cm4 cm3 T 20 20 x 20 x 4 • • 1,2 1,5 0,64 0,48 0,35 0,26 0,26 

T 25 25 x 25 x 3 • • 1,1 1,4 0,72 0,79 0,46 0,37 0,30 

25 x 25 x 4 • • 1,5 1,9 0,75 1,01 0,89 0,52 0,41 

T 30 30 x 30 x 3 • • 1,4 1,72 0,85 1,41 0,65 0,64 0,42 

30 x 30 x 4 • • 1,8 2,3 0,88 1,89 0,90 0,93 0,62 

T 35 35 x 35 x 3 • • 1,6 2,02 0,97 2,30 0,91 1,02 0,58 

35 x 35 x 4 • • 2,1 2,7 1,00 2,98 1,19 1,40 0,80 

T 40 40 x 40 x 4 • • 2,5 3,1 1,12 4,55 1,27 2,08 2,04 

40 x 40 x 5 • • 3,0 3,8 1,12 5,28 1,84 2,58 1,29 

T 45 45 x 45 x 5 • • 3,7 4,7 1,30 8,36 2,61 3,99 1,77 

T 50 50 x 50 x 5 • • 3,8 4,9 1,42 11,6 3,23 5,37 2,15 

T 60 60 x 60 x 6 • • 5,5 7,0 1,70 24,0 5,57 11,1 3,71 

T 70 70 x 70 x 7 • • 7,5 9,5 1,98 43,2 8,6 20,0 5,72 

T 80 80 x 80 x 8 • • 9,7 12,4 2,27 73,7 12,9 34,2 8,55 

T 90 90 x 90 x 9 • • 12,2 15,6 2,56 118 18,3 54,9 12,2 

T 100 100 x 100 x 8 • 12,4 15,8 2,74 149 20,4 66,4 13,3 

100 x 100 x 10 • • 15,1 19,2 2,85 180 25,2 83,7 16,7 

T 120 120 x 120 x 13 • • 25,1 29,7 3,44 401 46,8 189 31,5 

Breitfüßige T-Profile (TB) 




Kurz- Abmessung in mm W.-Nr. W.-Nr. G F ex lx Wx ly Wy 

zeichen h x b xs = t 1.4301 1.4571 kg/m cm2 cm cm4 cm3 cm4 cm3 TB 30 30 x 60 x 5,5 • • 3,7 4,7 0,7 2,82 1,22 9,78 3,26 

TB 35 35 x 70 x 6 • • 4,7 6,0 0,81 4,99 1,85 16,8 4,8 

TB 40 40 x 60 x 4 • 3,2 4,2 0,93 5,27 1,71 7,31 2,44 

40 x 80 x 7 • • 6,2 8,0 0,93 8,6 2,8 29,2 7,3 

TB 50 50 x 100 x 8 • • 9,0 11,5 1,15 20,8 5,4 68,9 13,8 

TB 60 60 x 120 x 10 • 12,8 16,4 1,37 42,3 9,15 142 23,7 


b 

b 

s 

t 

t 

s h 


h 

y 

y 

t 

e x 

x x 

y 

x x 

y 

e x 

Sonderprofile

Sonderprofile 


Breite Doppel-T-Träger, IPB-Reihe 

x x 

s 

warm hergestellt, Toleranzen ähnlich DIN 1025/Bl. 2 


mit Abnahmeprüfzeugnis DIN 50 049/3.1B 

b 

Kurzzeichen- Abmessung in mm W.-Nr. W.-Nr. G F Ix Wx ly Wy 

IPB h x b x s x t 1.4301 1.4571 kg/m cm 2 cm 4 cm 3 cm 4 cm 3 

100 100 x100 x 6 x 8 • 17,1 21,8 381 76,2 132 26,4 

100 x100 x 6 x 10 • • 20,4 26,2 452 90,5 166 33,3 

120 120 x120 x6,5 x 11 • 28,4 36,9 911 152 337 56,1 

120 x120 x 10 x 12 • 32,4 41,3 977 163 360 60,1 

140 140 x140 x 7 x 12 • 33,4 42,2 1.490 212 530 76,3 

140 x140 x 9 x 12 • 35,8 45,6 1.520 217 528 76,0 

150 150 x150 x 7 x 10 • 31,8 40,1 1.640 219 563 75,1 

160 160 x160 x 10 x 13 • • 42,9 55,0 2.470 308 814 102 

160 x160 x 12 x 20 • 45,3 57,8 2.290 286 392 74 

180 180 x180 x 15 x 15 • • 62,2 76,5 4.044 449 1.349 152 

200 200 x200 x 8 x 12 • 50,4 64,8 4.800 480 1.596 159,6 

250 250 x250 x 9 x 14 • 72,4 92,2 10.800 867 3.650 292 

300 300 x300 x 10 x 16 • 100,9 128,6 21.922 1.461 7.116 474 

Mittelbreite Doppel-T-Träger, IPE-Reihe 

warm hergestellt, Toleranzen ähnlich DIN 1025/Bl. 5 



Kurzzeichen- Abmessung in mm W.-Nr. W.-Nr. G F Ix Wx ly Wy 

IPE h x b x s x t 1.4301 1.4571 kg/m cm 2 cm 4 cm 3 cm 4 cm 3 

80 80 x 46 x 3,8 x 5,2 • • 6,2 7,9 82,4 20,6 8,34 3,62 

100 100 x 55 x 5,7 x 5,7 • • 9,0 11,5 177 35,4 15,7 5,70 

120 120 x 64 x 7,5 x 7 • • 12,9 16,6 344 57,4 26,5 8,29 

140 140 x 73 x 4,7 x 6,9 • • 12,9 16,6 546 77,9 43,6 11,9 

160 160 x 82 x 10 x 12 • • 26,3 33,7 1.320 164 109 26,4 

160 x 82 x 10 x 13 • 27,7 35,5 1.388 173 120 29,2 

180 180 x 91 x 9 x 11 • 29,6 37,7 1.858 206 143 31,5 

180 x 91 x 12 x 13 • 34,2 43,8 2.060 229 158 34,7 

200 200 x100 x 10 x 12 • 32,9 42,2 2.619 262 186 37,3 

200 x100 x 12 x 12 • 35,7 45,8 2.710 271 188 37,5 

220 220 x110 x 15 x 20 • • 56,2 72,1 5.206 473 437 79,5 

240 240 x120 x 16 x 20 • • 61,0 78,2 6.550 546 468 78,0 

112 Lieferprogramm Edelstahl 


y 

y 

y 

x x 

y 

b 

s 

t 

t 

h 

h

Nichtrostende Rohre 

Das Fachgebiet der Nichtrostenden 

Rohre ist ein sehr weites Feld. Es 

kann hier nur eine kurze Übersicht 

gegeben werden. Auf einige 

Besonderheiten wird hingewiesen. 

Von den Rohrherstellern werden 

nahtlose und gescheißte Rohre aus 

nichtrostenden Stählen angeboten. 

Die Normung unterscheidet zwischen 

diesen beiden Ausführungen 

und unterteilt beide Bereiche 

nochmals nach allgemeinen und 

besonderen Anforderungen. 

Auch die Maßnormen werden 

seperat gehalten. 

Für allgemeine Anforderungen: 

Gescheißte Rohre 

Technische Lieferbedingungen 

DIN 17 455 

Nahtlose Rohre 


DIN 17 456 

Für besondere Anforderungen: 

Geschweißte Rohre 


DIN 17 457 

Nahtlose Rohre 


DIN 17 458 

Grenzabmaße (Maßnorm): 

für nahtlose und geschweißte 

Rohre EN ISO 1127 

Es gelten hierfür nunmehr die 

ISO-Toleranzklassen 

D1 - D4 für den 

Außendurchmesser 

und T1 - T5 für die Wandstärken 

sowohl für nahtlose als auch 

geschweißte NIRO-Rohre. 

Man muß aber davon ausgehen, 

daß die engeren Toleranzen den 

kaltgefertigten und den 

geschweißten Rohren zuzuordnen 

sind. 

In jeder Anfrage und Bestellung ist 

also unbedingt die D- und T- 

Toleranz festzulegen, um präzise 

ordern zu können. 

In den Normen 17457 und 17458 

ist u.a. der Prüfumfang erheblich 

erweitert worden. 


NIRO-Rohre werden aus den Stahlsorten 

gemäß DIN EN 10088:1995 

(und des Stahl-Eisen-Werkstoffblattes 

SEW 400) hergestellt. 

AUSNAHME: DIN 17440:1997 

und DIN EN 10028-7:2000 gelten 

für den Anwendungsbereich 

Druckbehälter! 

Eine Besonderheit stellen die 

GETRÄNKELEITUNGSROHRE dar. 

Diese Rohre werden nach ganz 

besonderen Vorschriften hergestellt 

als Rohre aus NIRO-Stählen 

für Lebensmittel, Chemie und 

Pharmazia in nur noch 3 

Standard-Sorten: 1.4301, 1.4307 

und 1.4404. Werkstoffe und Maße 

in DIN 11 850:1999 AMATUREN 

für Lebensmittel DIN 11 851. 

Zollabmessungen 

DN DIN ISO Zoll 

6 10,2 mm 1 /8 

8 13,5 mm 1 /4 

10 14 mm 17,2 mm 3 /8 

15 20 mm 21,3 mm 1 /2 

20 25 mm 26,9 mm 3 /4 

25 30 mm 33,7 mm 1 

32 38 mm 42,4 mm 1 1 /4 

40 44,5 mm 48,3 mm 1 1 /2 

50 57 mm 60,3 mm 2 

65 76 mm 76,1 mm 2 1 /2 

80 89 mm 88,9 mm 3 

100 108 mm 114,3 mm 4 

125 133 mm 139,7 mm 5 

150 159 mm 168,3 mm 6 

200 216 mm 219,1 mm 8 

250 267 mm 273,0 mm 10 

300 318 mm 323,9 mm 12 

350 368 mm 355,6 mm 14 

400 419 mm 406,4 mm 16 

500 521 mm 508,0 mm 20 

600 622 mm 609,6 mm 24 

700 720 mm 711,2 mm 28 

800 820 mm 812,8 mm 32 


Nichtrostende 

Rohre

Nichtrostende 

Rohre 

Edelstahlrohre geschweißt 

Geglüht: DIN 17457 / 1 - K2 / D2 bzw. K3 / D3, kalibriert, 

V=1,0, Tol.: EN ISO 1127 / 2463 - D3 / T3 teilweise D4 / T3. 

Ungeglüht: DIN 17455 / 17457 / 1 - K1 / D1 bzw. K0 / D0, Tol.: EN ISO 1127 / 2463 - D3 / T3 teilweise D4 / T3. 

Dekorationsrohre ungeglüht 

Herstellungslängen von 6 m 


mm 1.4301 1.4541 1.4571 

6 x 1,00 0,125 • • • 

8 x 1,00 0,175 • • • 

1,50 0,244 • 

10 x 1,00 0,225 • • • 

1,50 0,319 • • • 

12 x 1,00 0,275 • • • 

1,50 0,394 • • • 

2,00 0,493 • 

13 x 1,00 0,300 • • 

1,50 0,432 • 

14 x 1,00 0,326 • • • 

1,50 0,470 • • • 

2,00 0,601 • • 

15 x 1,00 0,351 • • • 

1,20 0,415 • 

1,50 0,507 • • • 

2,00 0,651 • • 

16 x 1,00 0,376 • • • 

1,50 0,545 • • • 

2,00 0,701 • • 

17 x 1,00 0,401 • • • 

17,2 x 1,00 0,406 • 

1,50 0,590 • 

1,60 0,625 • • • 

2,00 0,761 • • • 

2,30 0,858 • • • 

2,50 0,874 • 

18 x 1,00 0,426 • • • 

1,50 0,620 • • • 

2,00 0,801 • • • 

20 x 1,00 0,476 • • • 

1,50 0,695 • • • 

2,00 0,901 • • • 

2,50 1,096 • 

3,00 1,277 • 

21,3 x 1,00 0,508 • 

1,50 0,743 • 

1,60 0,789 • • • 

2,00 0,967 • • • 

2,50 1,1768 • 

2,60 1,217 • • • 

3,00 1,375 • 

22 x 1,00 0,526 • • • 

1,50 0,770 • • • 

2,00 1,002 • • • 

23 x 1,00 0,551 • 

1,50 0,808 • • • 

2,00 1,052 • 

24 x 2,00 1,102 • 

25 x 1,00 0,601 • • • 

1,50 0,883 • • • 










mm 1.4301 1.4541 1.4571 

25 x 2,00 1,152 • • • 

2,50 1,409 • • • 

3,00 1,653 • 

26,9 x 1,50 0,954 • 

1,60 1,014 • • • 

2,00 1,247 • • • 

2,50 1,5274 • 

2,60 1,582 • • • 

3,00 1,795 • 

28 x 1,00 0,676 • • 

1,50 0,995 • • • 

2,00 1,302 • • • 

2,50 1,596 • 

30 x 1,00 0,726 • • • 

1,50 1,070 • • • 

2,00 1,402 • • • 

2,50 1,722 • • • 

3,00 2,028 • • • 

32 x 1,00 0,776 • 

1,50 1,146 • 

2,00 1,502 • • • 

3,00 2,178 • 

33 x 1,50 1,183 • • • 

33,7 x 1,50 1,209 • 

1,60 1,286 • • • 

2,00 1,588 • • • 

2,50 1,953 • 

2,60 2,025 • • • 

2,90 2,237 • • • 

3,00 2,306 • 

3,20 2,444 • • • 

3,60 2,713 • 

4,00 2,975 • 

34 x 1,00 0,826 • 

1,50 1,221 • 

35 x 1,00 0,851 • 

1,50 1,258 • • • 

2,00 1,653 • • • 

2,50 2,035 • • • 

36 x 2,00 1,703 • • 

38 x 1,00 0,926 • • • 

1,50 1,371 • • • 

2,00 1,803 • • • 

2,50 2,222 • 

2,60 2,305 • • • 

3,00 2,629 • 

40 x 1,00 0,977 • • • 

1,50 1,446 • • • 

2,00 1,903 • • • 

2,50 2,348 • 

3,00 2,779 • 



Nichtrostende 

Rohre

Nichtrostende 

Rohre 








mm 1.4301 1.4541 1.4571 

40 x 4,00 3,606 • 

42,4 x 1,00 1,247 • 

1,50 1,530 • 

1,60 1,635 • • • 

2,00 2,023 • • • 

2,50 2,498 • 

2,60 2,591 • • • 

3,00 2,948 • 

3,20 3,141 • • • 

3,60 3,498 • 

4,00 3,847 • 

43 x 1,50 1,559 • • • 

44,5 x 1,50 1,615 • • 

2,00 2,128 • • • 

2,60 2,728 • • • 

2,90 3,021 • • • 

45 x 1,00 1,102 • 

1,50 1,612 • 

2,00 2,153 • 

2,50 2,660 • 

3,00 3,155 • 

48,3 x 1,50 1,734 • 

1,60 1,871 • • • 

2,00 2,319 • • • 

2,50 2,867 • 

2,60 2,975 • • • 

3,20 3,614 • • • 

3,60 4,029 • 

4,00 4,437 • 

50 x 1,00 1,227 • 

1,50 1,820 • 

2,00 2,404 • • • 

2,50 2,974 • 

3,00 3,521 • 

4,00 4,610 • 

50,8 x 1,00 1,551 • 

1,50 1,852 • 

51 x 1,50 1,859 • 

2,00 2,454 • • • 

2,50 2,990 • 

2,60 3,151 • • • 

3,00 3,606 • 

52 x 1,00 1,277 • • 

1,50 1,897 • • • 

2,00 2,504 • • • 

53 x 1,50 1,934 • • • 

54 x 1,50 1,972 • 

2,00 2,604 • • • 

57 x 1,50 2,085 • • 

2,00 2,754 • • • 

2,50 3,412 • • • 










mm 1.4301 1.4541 1.4571 

57 x 3,00 4,056 • • • 

60,3 x 1,50 2,208 • 

1,60 2,352 • • • 

2,00 2,920 • • • 

2,30 3,340 • • 

2,50 3,618 • 

2,60 3,757 • • • 

2,90 4,168 • • • 


3,20 4,575 • • • 

3,60 5,111 • • • 

4,00 5,639 • 

63,5 x 1,50 2,329 • 

1,60 2,480 • 

2,00 3,080 • 

2,50 4,038 • 

64 x 2,00 3,105 • • 

69 x 2,00 3,355 • • 

70 x 1,50 2,573 • 

2,00 3,405 • • • 

2,50 4,226 • 

2,90 4,873 • • 

3,00 5,033 • 

4,00 6,611 • 

73 x 1,50 2,686 • 

76,1 x 1,00 2,343 • 

1,50 2,815 • 

1,60 2,985 • • 

2,00 3,711 • • • 

2,30 4,250 • • 


2,60 4,785 • • • 

2,90 5,315 • • • 

3,20 5,841 • • 

3,60 6,535 • • • 

4,00 7,222 • 

80 x 1,50 2,948 • 

2,00 3,906 • 

3,00 5,784 • 

4,00 7,613 • 

83 x 1,50 3,061 • • 

84 x 2,00 4,107 • • • 

85 x 2,00 4,157 • • 

88,9 x 1,50 3,282 • 

1,60 3,498 • • 

2,00 4,352 • • • 

2,30 4,980 • • 

2,50 5,405 • 

2,60 5,618 • • • 

2,90 6,240 • 

3,00 6,452 • 



Nichtrostende 

Rohre

Nichtrostende 

Rohre 








mm 1.4301 1.4541 1.4571 

88,9 x 3,05 6,557 • • • 

3,20 6,860 • • • 

4,00 8,510 • • • 

101,6 x 1,50 3,760 • 

2,00 4,988 • 


3,00 7,406 • 

3,05 6,557 • 

4,00 9,775 • • 

104 x 2,00 5,108 • • • 

108 x 2,00 5,308 • • 

3,00 7,888 • • 

4,00 10,417 • • 

114,3 x 2,00 5,624 • • • 

2,50 6,999 • 

2,60 7,272 • • • 

2,90 8,090 • 

3,00 8,361 • 

3,05 8,496 • • • 

3,60 9,980 • • • 

4,00 11,05 • • • 

129 x 2,00 6,36 • • • 

133 x 3,00 8,170 • • 

4,00 12,92 • • • 

139,7 x 2,00 6,896 • • • 

2,50 8,599 • 

2,60 8,926 • • • 

3,00 10,27 • • • 

4,00 13,592 • • 

154 x 2,00 7,612 • • • 

159 x 3,00 9,800 • • 

4,00 15,53 • • 

168,3 x 2,00 8,328 • • • 

2,50 10,379 • 

2,60 10,788 • • • 

3,00 12,42 • • • 

4,00 16,456 • • 

204 x 2,00 10,116 • • • 

219,1 x 2,00 10,90 • • 

3,00 16,20 • • • 

4,00 21,544 • • 

5,00 26,805 • • 

254 x 2,00 12,62 • 

273 x 3,00 20,29 • • 

323,9 x 3,00 24,10 • • 

Alle Abmessungen auch in geschliffener bzw. polierter Ausführung möglich. 









Toleranzen 


Außendurchmesser Wanddicke 

EN ISO 1127 D 1 =+/- 1,50%, mind. +/- 0,75 mm T 1 = +/- 15,0% mind. +/- 0,60 mm 

D 2 =+/- 1,00%, mind. +/- 0,50 mm T 2 = +/- 12,5% mind. +/- 0,40 mm 

D 3 =+/- 0,75%, mind. +/- 0,30 mm T 3 = +/- 10,0% mind. +/- 0,20 mm 



Nichtrostende 

Rohre

Nichtrostende 

Rohre 

Rohre nahtlos 

DIN 17456 / 17458 · Toleranz nach EN ISO 1127 / 2462 

Abnahmeprüfzeugnis DIN 50049/3.1B bzw. EN 10204/3.1B (größtenteils mit AD-W2) 

Herstellungslängen 2–7 m 


mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4571 

4,00 x 1,00 0,075 • • • 

5,00 x 1,00 0,100 • • • 

6,00 x 0,50 0,069 • 

1,00 0,125 • • • • 

1,50 0,169 • • • 

2,00 0,200 • • • 

8,00 x 0,50 0,094 • 

1,00 0,175 • • • • 

1,50 0,244 • • • • 

2,00 0,300 • • • 

9,00 x 1,00 0,200 • 

10,00 x 1,00 0,225 • • • • 

1,50 0,319 • • • • 

2,00 0,401 • • • • 

2,50 0,470 • • 

10,20 x 1,60 0,345 • • 

2,00 0,411 • • • • 

11,00 x 1,50 0,357 • 

12,00 x 1,00 0,275 • • • • 

1,50 0,394 • • • • 

2,00 0,501 • • • • 

2,50 0,595 • • 

3,00 0,676 • • 

13,00 x 1,00 0,300 • 

1,50 0,432 • 

2,50 0,657 • 

13,50 x 1,60 0,477 • • 

2,00 0,576 • 

2,30 0,645 • • • • 

13,72 x 1,24 0,387 • 

2,24 0,644 • • 

3,02 0,809 • 

14,00 x 1,00 0,326 • • • • 

1,50 0,470 • • • 

2,00 0,601 • • • • 

2,50 0,720 • • • 

3,00 0,826 • • • 

15,00 x 1,00 0,351 • • • 

1,50 0,507 • • • • 

2,00 0,651 • • • 

2,50 0,783 • • 

3,00 0,901 • • 

4,00 1,102 • • 

16,00 x 1,00 0,376 • • • 

1,50 0,545 • • • • 

2,00 0,701 • • • • 

2,50 0,845 • • • 

3,00 0,976 • • • 

3,50 1,005 • • 

4,00 1,202 • • • 

17,00 x 1,00 0,401 • • • 

1,50 0,582 • • 

3,00 1,052 • • • 

120 Lieferprogramm Edelstahl 


Rohre nahtlos 





mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4571 

17,14 x 2,31 0,858 • 

3,20 1,117 • 

17,20 x 1,60 0,625 • • • • 

2,00 0,761 • • • 

2,30 0,858 • • • • 

18,00 x 1,00 0,426 • • • 

1,50 0,620 • • • • 

2,00 0,801 • • • 

2,50 0,970 • 

3,00 1,127 • • 

3,50 1,271 • • 

4,00 1,402 • • • 

20,00 x 1,00 0,476 • • • 

1,50 0,695 • • • • 

2,00 0,901 • • • • 

2,50 1,096 • • • • 

3,00 1,277 • • • 

3,50 1,446 • • 

4,00 1,603 • • • • 

5,00 1,878 • • • 

21,00 x 3,00 1,352 • 

21,30 x 1,60 0,789 • • • • 

2,00 0,967 • • • • 

2,60 1,217 • • • • • 


2,90 1,336 • • • 

3,20 1,45 • • • 

21,34 x 2,11 1,016 • • • 

2,77 1,288 • • • 

3,73 1,645 • • • 

22,00 x 1,00 0,526 • • • 

1,50 0,770 • • • • 

2,00 1,002 • • • 

3,00 1,427 • • • 

4,00 1,803 • • • 

23,00 x 1,50 0,808 • • • • 

4,00 1,903 • 

24,00 x 2,00 1,102 • • • • 

3,50 1,797 • • 

4,00 2,003 • • • 

25,00 x 1,00 0,601 • • • 

1,50 0,883 • • • • 

2,00 1,152 • • • • 

2,50 1,409 • • • • 

3,00 1,605 • • • 

3,50 1,884 • • 

4,00 2,103 • • • 

5,00 2,504 • • 

26,67 x 2,11 1,298 • • • • 

2,87 1,710 • • • • 

3,91 2,228 • • • • 

26,90 x 1,60 1,043 • • • 

2,00 1,247 • • • • 

2,30 1,417 • • 

Lieferprogramm Edelstahl 121 

Nichtrostende 

Rohre

Nichtrostende 

Rohre 

Rohre nahtlos 





mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4571 

26,90 x 2,60 1,582 • • • • • 

3,20 1,899 • • • 

27,00 x 3,00 1,803 • 

4,00 2,304 • • 

28,00 x 1,00 0,676 • • • 

1,50 0,995 • • • • 

2,00 1,302 • • • • 

2,50 1,596 • • • 

3,00 1,878 • • 

3,50 2,147 • • 


5,00 2,880 • • • 

29,00 x 2,00 1,352 • 

30,00 x 1,00 0,726 • • • 

1,50 1,070 • • • 

2,00 1,402 • • • • 

2,60 1,784 • • • • 

3,00 2,028 • • • 

3,50 2,320 • • • 

4,00 2,604 • • 

5,00 3,130 • • • 

32,00 x 1,50 1,146 • 

2,00 1,502 • • • • 

2,50 1,847 • • • 

3,00 2,178 • • • 

33,00 x 1,50 1,183 • • • 

4,00 2,905 • 

33,40 x 2,77 2,125 • • • • 

3,38 2,541 • • • • 

4,55 3,287 • • • • 

33,70 x 1,60 1,324 • • • 

2,00 1,588 • • • • • 

2,60 2,025 • • • • 

2,90 2,237 • • 

3,20 2,444 • • • • 

3,60 2,713 • • 

4,05 3,007 • • • 

4,50 3,290 • 

34,00 x 1,50 1,221 • • 

2,00 1,603 • • 

3,50 2,673 • • 

4,00 3,005 • • • 

5,00 3,631 • 

5,50 3,925 • • 

35,00 x 1,50 1,258 • • • 

2,00 1,653 • • • • 

2,50 2,035 • • 

3,00 2,404 • • 

5,00 3,756 • • 

36,00 x 2,00 1,703 • • 

38,00 x 1,50 1,371 • • • • 

2,00 1,803 • • • • 

2,50 2,222 • 



Rohre nahtlos 





mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4571 

38,00 x 3,00 2,629 • • • • 

3,60 3,101 • • 

4,00 3,405 • • 

4,50 3,775 • 

5,00 4,132 • • 

6,30 5,000 • 

40,00 x 1,50 1,446 • • • 

2,00 1,903 • • • • 

2,50 2,348 • • 

3,00 2,779 • • • 

4,00 3,606 • • 

5,00 4,382 • • • • 

42,00 x 2,00 2,003 • • 

3,00 2,930 • • 

6,00 5,409 • • • 

42,16 x 2,77 2,732 • • • 

3,56 3,441 • • • 

4,85 4,531 • • • 

42,40 x 1,60 1,635 • 

2,00 2,023 • • • • • 


2,60 2,591 • • • • 

3,20 3,141 • • • • • 

4,05 3,889 • • • 

43,00 x 1,50 1,559 • • 

5,50 5,165 • • 

44,00 x 2,00 2,103 • 

44,50 x 2,00 2,128 • • • 

2,60 2,728 • • • 

2,90 3,021 • • • 

4,00 4,056 • • • 

5,50 5,371 • 

45,00 x 1,60 1,733 • 

2,00 2,153 • 

3,00 3,155 • 

3,50 3,637 • • 

5,00 5,008 • • 

48,00 x 4,00 4,407 • 

48,26 x 2,77 3,155 • • • • 

3,68 4,108 • • • • • 

5,08 5,493 • • • • 

48,30 x 1,60 1,871 • • 

2,00 2,319 • • • • • 

2,60 2,975 • • • • • 

3,20 3,614 • • • • 

4,05 4,487 • • • 

6,30 6,625 • 

49,00 x 5,50 5,991 • • 

50,00 x 1,50 1,822 • 

2,00 2,404 • • • • 

2,50 2,974 • 

3,00 3,531 • • • 

4,00 4,610 • 

5,00 5,634 • • • • 


Nichtrostende 

Rohre

Nichtrostende 

Rohre 

Rohre nahtlos 





mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4571 

50,00 x 6,00 6,611 • • 

51,00 x 2,00 2,454 • 

2,60 3,151 • • • 

4,00 4,708 • 

52,00 x 1,50 1,897 • • • 


53,00 x 1,50 1,934 • • • 

3,00 3,756 • 

3,60 4,453 • 

4,00 4,908 • 

4,50 5,465 • 

54,00 x 2,00 2,604 • • • • 

55,00 x 2,50 3,287 • 

5,00 6,260 • • • 

57,00 x 2,00 2,754 • • • 

2,60 3,542 • • • • 

2,90 3,929 • • • • 

3,50 4,689 • • 

4,00 5,308 • • • 

4,50 5,916 • • 

5,00 6,510 • • 

6,50 8,219 • • • 

60,00 x 5,00 6,886 • • • 

60,30 x 1,60 2,352 • • • 

2,00 2,920 • • • • • 

2,60 3,757 • • • • 

2,77 3,990 • • • 

2,90 4,168 • • • • 

3,20 4,575 • • • 

3,60 5,111 • • • • 

3,91 5,521 • • • 

4,50 6,288 • • • 

5,54 7,596 • • • 

63,50 x 5,00 7,324 • 

64,00 x 2,00 3,105 • • 

65,00 x 2,50 3,913 • 

3,00 4,657 • • 

3,50 5,390 • • 

68,00 x 4,00 6,410 • 

70,00 x 2,00 3,405 • • • 

2,90 4,873 • • • • 

4,00 6,611 • • • 

4,50 7,381 • • 

5,00 8,128 • • 

7,00 11,043 • • 

73,03 x 5,16 8,804 • • 

76,00 x 5,00 8,889 • • • 

6,00 10,517 • • • 

76,10 x 2,00 3,711 • • • • 

2,30 4,250 • • 

2,60 4,785 • • • • 

2,90 5,315 • • • • 

3,20 5,841 • • 



Rohre nahtlos 





mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4571 

76,10 x 3,60 6,535 • • • • 

4,00 7,222 • • • 

4,50 8,068 • • • 

6,30 11,011 • • 

80,00 x 2,00 3,906 • • • 

2,50 4,852 • 

4,00 7,612 • • • 

5,00 9,390 • • • 

82,50 x 3,60 7,112 • 

85,00 x 2,50 5,165 • 

88,90 x 2,00 4,352 • • • 

2,60 5,409 • • • • 

2,90 6,245 • • • 

3,05 6,557 • • • • 

3,20 6,867 • • • • 

3,60 7,689 • • • 

4,05 8,605 • • • • • 


4,50 9,510 • • • 

5,49 11,466 • • • • 

5,90 12,262 • 

6,30 13,030 • • 

7,62 15,509 • • • • 

90,00 x 5,00 10,642 • • 

97,00 x 4,00 9,315 • • 

100,00 x 3,00 7,287 • • 

5,00 11,894 • • 

101,60 x 3,60 8,834 • • • 

4,05 9,893 • • • 

5,74 13,778 • • • 

102,00 x 6,50 15,544 • • • 

105,00 x 2,50 6,417 • 

108,00 x 3,00 7,900 • • • 

3,20 8,397 • 

3,60 9,411 • • • 

4,00 10,417 • • • • 

4,50 11,662 • • 

5,00 12,896 • • 

6,30 16,043 • • 

8,00 20,032 • 

114,30 x 2,60 7,272 • • • 

3,05 8,496 • • • • • 

3,20 8,902 • • 

3,60 9,979 • • • • 

4,00 11,048 • • 

4,50 12,372 • • • • 

5,40 14,725 • • 

6,02 16,322 • • • • 

6,30 17,037 • • 

8,56 22,665 • • • • 

121,00 x 4,00 11,719 • • 

127,00 x 4,00 12,320 • • 

133,00 x 4,00 12,921 • • • 

5,00 16,026 • • 


Nichtrostende 

Rohre

Nichtrostende 

Rohre 

Rohre nahtlos 





mm 1.4301 1.4435 1.4539 1.4541 1.4571 

133,00 x 6,30 19,987 • • 

139,70 x 4,00 13,592 • • • 

5,00 16,860 • • 

6,30 21,044 • • 

141,30 x 6,55 22,101 • • 

9,53 31,444 • • 

159,00 x 4,50 17,409 • • 

5,00 19,281 • 

6,30 24,089 • • 

168,30 x 4,50 18,457 • • 

5,00 20,445 • • • 

7,11 28,690 • • • 

10,97 43,211 • • 

219,10 x 8,18 43,200 • • • 

12,70 66,020 • • 

Alle Abmessungen auch in geschliffener bzw. polierter Ausführung lieferbar. 

Toleranzen 

Außendurchmesser Wanddicke 

EN ISO 1127 D 1 =+/- 1,50%, mind. +/- 0,75 mm T 1 = +/- 15,0% mind. +/- 0,60 mm 

D 2 =+/- 1,00%, mind. +/- 0,50 mm T 2 = +/- 12,5% mind. +/- 0,40 mm 





Edelstahlrohre aus hochkorrosionsbeständigen Werkstoffen 

Hochkorrosionsbeständige Rohre 

in Herstellungslängen von 4–7 m, 

• nahtlos: in wärmebehandelter und gebeizter bzw. metallblanker Ausführung, DIN 17456 / 17458 

Toleranzen nach EN ISO 1127/2462, technische Lieferbedingungen gemäß SEW 400/17 458 bzw. 

SEW 400/AD-Merkblatt W2/VdTÜV-Bl. 421 mit APZ 3.1 B bzw. 

3.1 A gemäß EN 10 204 bzw. 50.049. 

* geschweißt: in gebeizter bzw. metallblanker Ausführung, 

Toleranzen nach DIN 17417 / EN ISO 1127 / DIN 2463, technische Lieferbedingungen 

SEW 400/17 457 mech. tech. Werte in Übereinstimmung mit VdTÜV-Blatt 421 mit APZ 3.1 B 

gemäß EN 10 204. 

Außen-ø Wanddicke entsprechend Gewicht W.-Nr. W.-Nr. 

mm mm kg/m 1.4462 1.4539 

10,29 2,00 0,411 • 

13,50 2,30 1/4¨ ISO 0,650 

13,72 2,24 1/4¨ Sch 40 S 0,640 • • 

17,15 2,30 3/8¨ ISO 0,860 • 

19,05 1,65 0,719 • 

21,30 2,00 0,967 • 

21,30 2,60 1/2¨ ISO 1,217 

21,34 2,11 1/2¨ Sch 10 S 1,020 • • 

25,40 2,11 2,770 

26,67 2,11 3/4¨ Sch 10 S 1,300 • • 

26,67 2,87 1,693 • 

26,67 3,91 2,870 • • 

26,90 2,00 1,247 • 

26,90 2,60 3/4¨ ISO 1,582 • 

30,00 2,00 1,381 

33,40 2,77 1¨ Sch 10 S 2,125 • • 

33,40 3,38 2,541 • • 

33,40 4,55 1¨ Sch 80 S 3,287 • 

33,70 2,00 1,587 • 

42,16 2,77 2,735 • • 

42,16 3,56 3,444 • 

42,40 2,00 2,004 • 

42,40 3,00 2,931 

42,40 3,20 1 1/4¨ ISO 3,141 

48,26 2,77 3,155 • • 

48,26 3,68 4,108 • 

48,26 5,08 1 1/2¨ Sch 80 S 5,493 • • 

48,30 2,00 2,319 • 

48,30 2,60 2,975 

48,30 3,68 4,112 

60,30 2,00 2,920 • 

60,33 2,77 2¨ Sch 10 S 3,992 • • 

60,33 3,91 2¨ Sch 40 S 5,524 • • 

60,33 5,54 2¨ Sch 80 S 7,601 • 

60,33 8,71 11,150 • 

76,10 2,00 3,675 

76,10 3,00 5,520 • 

76,10 4,00 7,153 • 

88,90 3,05 3¨ Sch 10 S 6,557 • • 

88,90 4,00 3¨ ISO 8,604 • 

88,90 5,49 3¨ Sch 40 S 11,466 • 

88,90 7,62 3¨ Sch 80 S 15,509 • 

101,60 3,05 7,526 

114,30 3,05 4¨ Sch 10 S 8,496 • 

114,30 3,60 9,979 • 

114,30 6,02 4¨ Sch 40 S 16,322 • 



Nichtrostende 

Rohre

Nichtrostende 

Rohre 

Edelstahlrohre aus hochkorrosionsbeständigen Werkstoffen 

Hochkorrosionsbeständige Rohre 


• nahtlos: in wärmebehandelter und gebeizter bzw. metallblanker Ausführung, DIN 17456 / 17458 

Toleranzen nach EN ISO 1127/2462, technische Lieferbedingungen gemäß SEW 400/17 458 bzw. 

SEW 400/AD-Merkblatt W2/VdTÜV-Bl. 421 mit APZ 3.1 B bzw. 

3.1 A gemäß EN 10 204 bzw. 50.049. 

* geschweißt: in gebeizter bzw. metallblanker Ausführung, 

Toleranzen nach DIN 17417 / EN ISO 1127 / DIN 2463, technische Lieferbedingungen 

SEW 400/17 457 mech. tech. Werte in Übereinstimmung mit VdTÜV-Blatt 421 mit APZ 3.1 B 

gemäß EN 10 204. 

Außen-ø Wanddicke entsprechend Gewicht W.-Nr. W.-Nr. 

mm mm kg/m 1.4462 1.4539 

114,3 8,56 4¨ Sch 80 S 22,665 • 

139,7 3,00 10,300 • 

168,3 3,00 12,417 • 

168,3 3,40 14,040 

168,3 7,11 6¨ Sch 40 S 28,697 • 

219,1 4,00 21,220 • 

219,1 6,00 31,966 

219,1 8,18 8¨ Sch 40 S 43,202 • 

273,1 4,00 26,694 • 

273,1 9,27 10¨ Sch 40 S 61,240 

323,9 4,00 31,734 

323,9 9,53 12¨ Sch 40 S 75,018 • 

355,6 4,00 35,216 

355,6 4,78 14¨ Sch 10 S 41,990 

355,6 9,53 14¨ Sch 40 S 82,583 

406,4 4,00 40,304 

406,4 9,53 16¨ Sch 40 S 94,710 



Edelstahlrohre aus hitzebeständigen Werkstoffen 

Hitzebeständige Rohre 

nahtlos, wärmebehandelt, zunderfrei, 

in Herstellungslängen von 5–8 m, glatte Enden, 

mit Abnahmeprüfzeugnis nach EN 10 204 / 3.1B 

Außen-ø Wanddicke Gewicht W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. 

mm mm kg/m 1.4749 1.4762 1.4841 

6,00 1,00 0,130 • 

8,00 1,00 0,180 • 

8,00 1,50 0,244 • 

10,00 1,00 0,230 • 

12,00 2,00 0,501 • 

13,50 2,30 0,650 • 

14,00 1,50 0,470 • 

15,00 2,00 0,650 • 

17,20 2,30 0,860 • 

20,00 2,00 0,901 • 

21,30 2,60 1,240 • • 

22,00 2,00 1,010 • • 

26,67 3,91 2,240 • • 

26,90 2,00 1,250 • • 

26,90 2,60 1,582 • • 

33,70 2,00 1,500 • 

33,70 3,20 2,490 • • 

42,40 2,77 2,740 • • 

42,40 3,20 3,120 • • • 

44,50 2,50 2,640 • 

44,50 3,00 • 

48,30 3,20 3,630 • • 

48,30 4,00 4,450 • 

60,30 3,00 4,320 • 

60,30 3,60 5,120 • • 

60,30 4,00 5,660 • 

76,10 2,90 5,330 • • 

76,10 3,00 5,494 • 

76,10 3,60 6,540 • • 

88,90 3,00 6,480 • 

88,90 4,00 8,640 • • 

88,90 5,49 11,510 • 

114,30 6,02 16,380 • 

Darüber hinausgehende Abmessungen und Werkstoffe, wie geschweißte Rohre in hitzebeständigen Güten erhalten Sie kurzfristig auf Anfrage. 

Rohrzubehör aus hitzebeständigen Werkstoffen können wir auf Anfrage anbieten. 



Nichtrostende 

Rohre

Nichtrostende 

Rohre 

Vierkantrohre 

geschweißt, nicht wärmebehandelt, 

in Herstellungslängen von ca. 6 m 

Abmessung kg/m W.-Nr. W.-Nr. 

mm 1.4301 1.4571/ 

10 x 10 x 1,0 0,326 • 

15 x 15 x 1,0 0,488 • 

1,2 0,586 • 

1,5 0,676 • 

16 x 16 x 1,0 0,496 • 

1,2 0,589 • 

1,5 0,781 • 

20 x 20 x 1,0 0,616 • 

1,2 0,745 • 

1,5 0,910 • • 

2,0 1,202 • • 

25 x 25 x 1,0 0,813 • 

1,2 0,941 • 

1,5 1,164 • • 

2,0 1,528 • • 

2,5 1,879 • 

3,0 2,216 • 

30 x 30 x 1,0 0,976 • 

1,2 1,136 • 

1,5 1,409 • • 

2,0 1,853 • • 

2,5 2,441 • 

3,0 2,724 • • 

35 x 35 x 1,0 1,114 • 

1,2 1,331 • 

1,5 1,653 • • 

2,0 2,188 • • 

2,5 2,690 • • 

3,0 3,193 • • 

40 x 40 x 1,0 1,277 • 

1,2 1,526 • 

1,5 1,897 • • 

2,0 2,524 • • 

2,5 3,255 • 

3,0 3,681 • • 

4,0 4,808 • • 

45 x 45 x 1,2 1,722 • • 

1,5 2,141 • • 

2,0 2,830 • 

2,5 3,506 • 

3,0 4,169 • 

4,0 5,459 • 

50 x 50 x 1,2 1,917 • 

1,5 2,385 • 

2,0 3,155 • • 

2,5 3,919 • 

3,0 4,617 • • 

4,0 6,110 • • 


60 x 60 x 1,5 2,873 • 

2,0 3,806 • • 

2,5 4,883 • 

3,0 5,634 • • 

4,0 7,412 • • 



Vierkantrohre 




mm 1.4301 1.4571/ 

60 x 60 x 5,0 9,140 • • 

70 x 70 x 1,5 3,260 • 

2,0 4,557 • 

2,5 5,540 • 

3,0 6,834 • 

4,0 8,714 • 

5,0 10,540 • 

80 x 80 x 1,5 3,850 • 

2,0 5,108 • • 

2,5 6,354 • 

3,0 7,587 • • 

4,0 10,016 • • 

5,0 12,395 • • 

6,0 14,410 • 

100 x 100 x 1,5 4,828 • 

2,0 6,410 • • 

2,5 7,982 • 

3,0 9,540 • • 

4,0 12,620 • • 

5,0 15,680 • • 

6,0 18,630 • 

120 x 120 x 2,0 7,712 • 

3,0 11,493 • 

4,0 15,224 • 

5,0 18,905 • 

6,0 23,437 • 

150 x 150 x 3,0 14,423 • 

4,0 19,531 • 

5,0 24,414 • 

6,0 29,297 • 

200 x 200 x 3,0 19,531 • • 

4,0 26,042 • • 

5,0 32,552 • • 

6,0 39,062 • 




Nichtrostende 

Rohre

Nichtrostende 

Rohre 

Rechteckrohre 




mm 1.4301 1.4571/1.4401 

20 x 10 x 1,0 0,463 • 

1,2 0,550 • 

1,5 0,676 • 

20 x 15 x 1,0 0,545 • 

1,2 0,715 

1,5 0,859 • 

25 x 10 x 1,5 0,920 • 

25 x 15 x 1,0 0,626 • 

1,2 0,745 • 

1,5 0,920 • 

2,0 1,159 • 

30 x 10 x 1,0 0,628 • 

1,2 0,745 • 

1,5 0,920 • 

30 x 15 x 1,0 0,707 • 

1,2 0,849 • 

1,5 1,099 • 

2,0 1,465 • 

30 x 20 x 1,0 0,789 • 

1,2 0,841 • 

1,5 1,164 • 

2,0 1,527 • • 

35 x 15 x 1,0 0,776 • 

1,5 1,164 • 

2,0 1,502 • 

35 x 20 x 1,0 0,870 • 

1,25 1,038 

1,5 1,286 • 

2,0 1,690 • 

40 x 10 x 1,5 1,090 • 

40 x 15 x 1,0 0,870 • 

1,5 1,286 • 

2,0 1,890 • 

40 x 20 x 1,0 0,912 • 

1,2 1,136 • 

1,5 1,409 • • 

2,0 1,853 • • 


40 x 30 x 1,0 1,114 • 

1,2 1,331 • 

1,5 1,653 • 

2,0 2,188 • • 

3,0 3,195 • 

50 x 10 x 1,5 1,409 • 

50 x 15 x 1,5 1,531 • • 

50 x 20 x 1,0 1,114 • 

1,2 1,331 

1,5 1,653 • 

2,0 2,178 • 

50 x 25 x 1,2 1,429 • 

1,5 1,775 • • 

2,0 2,341 • • 

50 x 30 x 1,0 1,277 • 

1,2 1,526 • 



Rechteckrohre 




mm 1.4301 1.4571/1.4401 

50 x 30 x 1,5 1,897 • 

2,0 2,504 • • 

3,0 3,681 • • 

50 x 40 x 1,5 2,141 • 

2,0 2,803 • 

3,0 4,169 • 

60 x 20 x 1,2 1,526 

1,5 1,898 • 


60 x 30 x 1,2 1,722 • 

1,5 2,141 • • 

2,0 2,830 • • 

3,0 4,169 • • 

60 x 40 x 1,2 1,917 • 

1,5 2,085 • 

2,0 3,155 • • 

2,5 4,069 • 

3,0 4,617 • • 

4,0 6,110 • • 

80 x 20 x 2,0 2,434 • 

80 x 40 x 1,5 2,873 • 

2,0 3,806 • • 

2,5 4,326 • 

3,0 5,634 • • 

4,0 7,412 • • 

80 x 50 x 3,0 6,122 • 

80 x 60 x 1,5 3,303 

2,0 4,557 • 

3,0 6,611 • 

4,0 8,714 • 

5,0 11,393 • 

100 x 20 x 2,0 3,906 • 

100 x 40 x 2,0 4,557 • 

2,5 5,696 • 

3,0 6,835 • • 

4,0 9,114 • 

5,0 10,767 • 

100 x 50 x 2,0 4,883 • 

2,5 5,947 • 

3,0 7,099 • • 

4,0 9,365 • 

5,0 12,208 • 

100 x 60 x 2,0 5,108 • 

3,0 7,587 • 

4,0 10,016 • 

5,0 13,020 • 

100 x 80 x 2,0 5,759 • 

3,0 8,564 • 

4,0 11,318 • 

5,0 14,022 • 

120 x 40 x 2,0 5,108 • 

3,0 7,587 • 

4,0 10,016 • 




Nichtrostende 

Rohre

Nichtrostende 

Rohre 

Rechteckrohre 




mm 1.4301 1.4571/1.4401 


3,0 8,564 • 

4,0 11,018 • 

5,0 14,648 • 

6,0 16,677 • 


3,0 9,540 • 


5,0 15,650 • 

6,0 18,630 • 

140 x 80 x 3,0 10,742 • 

4,0 14,323 • 

5,0 17,905 • 

150 x 50 x 2,0 6,410 • • 

3,0 9,540 • • 

4,0 12,660 • • 

5,0 15,650 • • 

150 x 80 x 5,0 18,717 • 

150 x 100 x 3,0 11,982 • • 

4,0 16,276 • 

5,0 20,045 • • 

6,0 24,414 • • 

160 x 80 x 3,0 11,493 • 

4,0 15,224 • 

5,0 18,905 • • 

200 x 100 x 3,0 14,423 • • 

4,0 19,531 • • 

5,0 24,414 • • 

6,0 29,297 • 

250 x 100 x 4,0 22,786 • 

5,0 28,483 • • 

6,0 34,180 • 

250 x 150 x 3,0 19,551 • 

4,0 26,042 • 

5,0 39,062 • 

300 x 100 x 4,0 25,641 • 

5,0 31,926 • • 




Hohlstahl warmgewalzt, stranggepresst 

Innen und außen rund, wärmebehandelt, gebeizt, 


mit Abnahmeprüfzeugnis EN 10204/3.1 B 

Abmessung mm kg/m W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. W.-Nr. 

AD x ID 1.4301/1.4306 1.4404 1.4435 1.4462 1.4541 1.4571 

32 x 16 5,0 • • • • 

20 4,1 • • • • 

36 x 16 6,8 • • • • 

20 5,8 • • • • 

25 4,6 • • • • 

40 x 20 7,7 • • • • 

25 6,5 • • • • • 

28 5,5 • • • • 

45 x 20 10,3 • • • • • 

25 8,9 • • 

28 8,0 • • • • 

32 6,7 • • • • 

50 x 25 11,9 • • • • • • 


32 9,5 • • • • • 

36 7,9 • • • • 

40 5,6 • • 

56 x 20 17,3 • 

25 15,9 • 

28 15,0 • • • • • 

30 13,9 • 

36 11,9 • • • • 

40 10,2 • • • • • 

60 x 40 13,0 • • • 

63 x 32 18,7 • • • • • • 

36 17,1 • • • 

40 15,3 • • • • • • 

45 12,7 • • 

50 9,8 • • • • 

70 x 50 15,7 • • • • 

71 x 36 23,9 • • • • • 

40 21,0 • • 

45 19,1 • • • • • • 

56 12,6 • • • • 

75 x 40 26,2 • • • • 

50 20,3 • 

60 13,6 • • 

76 x 58 14,9 • 

80 x 40 30,4 • • • • • 

45 27,1 • • • 

50 25,1 • • • • • • 

63 16,5 • • • • • 

85 x 45 33,0 • • • • • 

90 x 50 35,9 • • • • • 

56 30,6 • • • • • 

63 27,0 • • • • • • 

68 23,0 • • 

71 20,5 • • • • • 

95 x 50 41,6 • • • • 

100 x 56 44,0 • • • • • 

63 38,9 • • • 

71 32,4 • • • • • • 

80 24,3 • • • • • 

106 x 56 51,3 • • • 


Hohlstahl

Hohlstahl 







106 x 63 45,8 • • 

71 40,1 • • • • • • 

80 32,0 • • • • 

85 25,7 • 

112 x 63 55,2 • • • • 

71 48,4 • • • 

80 40,2 • • • • • 

90 29,9 • • • • • • 

118 x 63 63,2 • • • • • 

71 55,1 • • • 

80 48,9 • • • • • 

90 38,5 • • • • • 

125 x 71 67,9 • • • • • 

80 60,5 • • • 

90 49,4 • • • • • • 

100 38,0 • • • • • • 

132 x 71 79,6 • • • • • 

80 68,3 • • • 

90 60,2 • • • • • • 

106 41,7 • • • • • • 

140 x 80 84,5 • • • • • 

90 70,6 • • 

100 63,2 • • • • 

106 55,5 • 

112 47,4 • • • • • 

150 x 80 102,1 • • • • • 

95 83,6 • • • 

106 73,7 • • • • • • 

112 61,7 • 

125 47,1 • • • • • 

132 31,5 • 

160 x 112 86,5 • • • • • • 

120 69,8 • • • • 

132 56,6 • • • • • 

170 x 106 108,9 • • • • 

118 97,1 • • • • • 

130 73,9 • • • • 

140 63,4 • • • • • • 

175 x 140 68,0 • • 

150 50,1 • 

180 x 125 108,6 • • • • 

130 95,6 • • • 

150 67,3 • • 

190 x 123 129,3 • • • 

132 120,7 • • • • • 

140 107,8 • • • 

150 92,4 • • • 

160 72,3 • • • • • 

200 x 140 132,3 • • • • • 

150 114,8 • • • 

160 98,4 • • • • • 

170 68,8 • 

212 x 130 179,3 • • • • • 









212 x 150 138,0 • • • • 

170 108,3 • • • • • 

180 77,8 • 

224 x 140 200,2 • • • • 

160 152,0 • • • • 

170 140,9 • • 

180 121,6 • • • • 

236 x 150 217,6 • • • • 

190 134,2 • • • • 

240 x 170 177,0 • • • 

250 x 200 150,4 • • • • • • 



Hohlstahl


Berlin 

Kanalstraße 5 

16727 Velten 

Telefon (03304) 3948-150 

Telefax (03304) 3948-158 

E-mail ks-berlin@kloeckner.de 

Bremen 

Kap-Horn-Straße 2 

28237 Bremen 

Telefon (0421) 6104-0 

Telefax (0421) 6104-246 

E-mail ks-bremen@kloeckner.de 

Duisburg 

Neudorfer Straße 3-5 

47057 Duisburg 

Telefon (0203) 5446-0 

Telefax (0203) 5446-4410 

E-mail ks-duisburg@kloeckner.de 

Frankfurt/Main 

Intzestraße 19a 

60314 Frankfurt/Main 

Telefon (069) 4038-0 

Telefax (069) 4038-277 

E-mail ks-frankfurt@kloeckner.de 

Hagen 

Schultenstraße 1 

58099 Hagen 

Telefon (02331) 629-0 

Telefax (02331) 629-103 

E-mail ks-hagen@kloeckner.de 

Hamburg 

Hovestraße 70 

20539 Hamburg 

Telefon (040) 78967-0 

Telefax (040) 78967-259 

E-mail ks-hamburg@kloeckner.de 

Hannover 

Industriestraße 1 

30926 Seelze (OT Letter) 

Telefon (0511) 4001-0 

Telefax (0511) 4001-406 

E-mail ks-hannover@kloeckner.de 

Kassel 

Industriestraße 9 

34260 Kaufungen 

Köln 

Europaallee 12-14 

50226 Frechen 

www www.kloec .kloeckner kner-stahlhandel.de 

-stahlhandel.de 

Telefon (05605) 81-0 

Telefax (05605) 7618 

E-mail ks-kassel@kloeckner.de 

Telefon (02234) 9586-0 

Telefax (02234) 9586-277 

E-mail ks-frechen@kloeckner.de 

Landsberg/Saalkreis 

Brehnaer Straße 7 

06188 Landsberg/Saalkreis 

Telefon (034602) 26290 

Telefax (034602) 26299 

E-mail ks-landsberg@kloeckner.de 

Mannheim 

Ruhrorter Straße 28-30 

68219 Mannheim 

Telefon (0621) 80415-0 

Telefax (0621) 80415-500 

E-mail ks-mannheim@kloeckner.de 

München 

Zamilastraße 27 

81677 München 

Telefon (089) 93004-0 

Telefax (089) 93004-202 

E-mail ks-muenchen@kloeckner.de 

Nürnberg 

Mülheimer Straße 1-9 

90451 Nürnberg 

Telefon (0911) 6436-0 

Telefax (0911) 6436-314 

E-mail ks-nuernberg@kloeckner.de 

Osnabrück 

Neulandstraße 15 

49084 Osnabrück 

Telefon (0541) 583-0 

Telefax (0541) 583-271 

E-mail ks-osnabrueck@kloeckner.de 

Regensburg 

Auweg 40 

93055 Regensburg 

Telefon (0941) 7970-0 

Telefax (0941) 7970-279 

E-mail ks-regensburg@kloeckner.de 

Stuttgart 

Am Mittelkai 38-40 

70329 Stuttgart 

Telefon (0711) 3271-0 

Telefax (0711) 3271-250 

E-mail ks-stuttgart@kloeckner.de 

Würzburg 

Winterhäuser Straße 106 

97084 Würzburg 

Telefon (0931) 6141-0 

Telefax (0931) 6152-254 

E-mail ks-wuerzburg@kloeckner.de 

Zwickau 

Breithauptstraße 2 

08056 Zwickau 

Telefon (0375) 27002-0 

Telefax (0375) 27002-80 

E-mail ks-zwickau@kloeckner.de 

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