Pressgjutning tysk-0807 - Uddeholm

Premium Warmarbeitsstähle
für den Druckguss

Die Angaben in dieser Broschüre basieren auf unserem gegenwärtigen Wissensstand und
vermitteln nur allgemeine Informationen über unsere Produkte und deren Anwendungsmöglichkeiten.
Sie können nicht als Garantie ausgelegt werden, weder für die spezifischen
Eigenschaften der beschriebenen Produkte, noch für die Eignung für die als Beispiel
genannten Anwendungsmöglichkeiten.
Klassifiziert gemäß EU-Richtlinie 1999/45/EC
Weitere Informationen entnehmen Sie bitte unseren Datenblättern zur Materialsicherheit
(„Material Safety Data Sheets“).
Ausgabe 4, 08.2008
Bei Änderungen wird zuerst die englische Version dieser Broschüre aktualisiert.
Sie finden sie auf unserer Website unter www.uddeholm.com
Inhalt
Vorwort ............................................................. 3
Anforderungen an Druckgussprodukte ....... 3
Konstruktion von Druckgießformen ........... 3
Herstellung von Druckgießformen .............. 5
Maßhaltigkeit ..................................................... 6
Lebensdauer von Druckgießformen ............ 8
Anforderungen an Stähle
für Druckgießformen ...................................... 10
Wirtschaftlichkeit von
Druckgießformen............................................. 14
Lieferprogramm
– Allgemeines ................................................. 15
– Chemische Zusammentsetzung und
Vergleich der Stahleigenschaften............. 16
Stahlsorten- und
Härteempfehlungen ......................................... 17
Der ESU-Stahlerzeugungsprozess ................ 18
SS-EN ISO 9001
SS-EN ISO 14001

Vorwort
Das Druckgießen ist ein Verfahren
zur Herstellung komplizierter Teile
aus Aluminium-, Magnesium-, Zinkund
Kupferlegierungen mit hohen
Toleranzanforderungen bei großen
Stückzahlen.
Es wird immer häufiger in der
Automobilindustrie eingesetzt. Hier
spielt die Gewichtseinsparung eine
zentrale Rolle. Infolge der langen
Produktionsserien fällt auch die
Lebensdauer der Druckgießformen
immer mehr ins Gewicht.
Uddeholm zählt seit Jahren zu den
führenden Unternehmen in der Entwicklung
von Warmarbeitsstählen
für Druckgießformen. Die Stahlsorten
Uddeholm Orvar Supreme,
Uddeholm Vidar Superior, Uddeholm
QRO 90 Supreme und Uddeholm
Dievar sind das Ergebnis.
Die Warmarbeitsstähle von
Uddeholm erfüllen höchste Anforderungen
an Qualität und Lebensdauer
der Formen.
Viele Druckgießer berichten über
positive Ergebnisse. Sie können Ihre
Produktions- und Werkzeugkosten
durch den Einsatz der hochwertigen
Uddeholm Stähle senken. Weitere
Vorteile bringen verbesserte Verfahrenstechniken
sowie die sorgsame
Gestaltung der Druckgießformen.
Anforderungen an
Druckgussprodukte
Die Anforderungen an die Produkte
steigen ständig. Die Entwicklung der
Druckgusslegierungen wird dadurch
immer weiter vorangetrieben.
Festigkeit, Zähigkeit, Spanbarkeit,
Schweißbarkeit und Korrosionsbeständigkeit
konnten dadurch kontinuierlich
verbessert werden.
DRUCKGIESSEN
Bei der Produktgestaltung ist ein
deutlicher Trend erkennbar:
• größere Teile
• dünnere Wanddicken
• kompliziertere Formen
• engere Toleranzen
Diese Faktoren machen das Druckgießen
zum besseren Verfahren im
Vergleich zum Niederdruck-
Kokillengießen und Kokillengießen.
Konstruktion von
Druckgießformen
Bei der Gestaltung der Druckgießform
ist in erster Linie die Form des
fertigen Teils maßgebend. Darüber
hinaus sind solche Faktoren wie die
Konstruktion und Bemessung der
Gießform zu berücksichtigen, die die
Lebensdauer der Gießform beeinflussen.
3

DRUCKGIESSEN
Formraum
Hochfeste Stähle sind äußerst kerbempfindlich.
Deshalb ist es besonders
wichtig, dass der Formraum
gleichmäßige Wanddickenübergänge
aufweist und alle Ausnehmungen
mit größtmöglichem Radius ausgeführt
werden.
Auswaschungen und Brandrisse
treten vor allem im Angussbereich
auf. Daher sollte der Anguss möglichst
weit entfernt von kritischen
Gravurwänden und Kernen eingeplant
werden.
✗
Kühlkanäle
Die Kühlkanäle sind so anzuordnen,
dass eine möglichst gleichmäßige
Temperatur auf der gesamten Formoberfläche
erreicht wird. Die Wände
der Bohrungen sollten möglichst
glatt sein. Dadurch wird die Rissanfälligkeit
minimiert sowie eine bessere
Kühlwirkung erreicht.
✗
4
Gießläufe, Angüsse
und Überläufe
Die Temperatureinstellung der
Druckgießform sollte ausgeglichen
sein, damit möglichst wenig Spannungen
durch Temperaturdifferenzen
entstehen. Die Form sollte auch
nicht lokal zu heiß werden. Insbesondere
die Temperaturdifferenz
zwischen den kühleren Bereichen
(Kühlsystem) und den wärmeren
Bereichen (Formoberfläche, Anguss,
Überläufe, Gießläufe) muss in der
Konstruktion berücksichtigt werden.
Dadurch werden optimale Standzeiten
erreicht.
Die Überläufe sollen in den Bereichen
angelegt werden, die zuletzt
gefüllt werden und in denen sich ein
Strömungsstau oder ein Wirbel
bilden könnte. Dadurch wird eine
gute Formfüllung erreicht, und Gießfehler
im Bauteil werden vermieden.
Bei Mehrfachformen mit identischen
Formräumen sollten alle Kanäle die
gleiche Länge und Querschnittfläche
aufweisen sowie die Angüsse und
Überläufe identisch ausgeführt werden.
Für eine gute Formfüllung ist die
richtige Auslegung des Angusssystems
von besonderer Bedeutung.
Neben der Maschinensteuerung
beeinflusst vor allem das Angusssystem
die Strömungsgeschwindigkeit
im Angussbereich. Das Angusssystem
ist so auszulegen, dass das
Gießmetall gleichmäßig und ungehindert
in alle Teile des Formraums
einfließen kann. Wenn das Gießmetall
im Formraum versprüht wird
anstatt dort hineinzufließen, ergibt
sich ein schlechtes Gussergebnis.
Übermäßige Turbulenz im Flüssigmetall
kann zu Auswaschungen führen.
Richtlinien für
die Bemessung
Zur Sicherstellung der mechanischen
Festigkeit der Form sind
einige Richtlinien zu beachten. Es
folgt ein Beispiel für eine Form für
Al-Teile:
1. Abstand zwischen Formraum und
Außenfläche >50 mm.
2. Verhältnis der Formraumtiefe zur
Gesamtdicke 25 mm;
Abstand zwischen Formraum und
Kühlkanal an Ecken >50 mm.
4. Übergangsradien:
Zink >0,5 mm, Aluminium >1mm,
Messing >1,5 mm
5. Abstand zwischen Anguss und
Formraumwand >50 mm.

Herstellung von
Druckgießformen
Bei der Herstellung der Druckgießform
sind folgende Faktoren
von wesentlicher Bedeutung:
• Spanende Bearbeitung
•Funkenerosive Bearbeitung
•Wärmebehandlung
•Maßhaltigkeit
•Oberflächenbehandlung
• Schweißen
Spanbarkeit
Die Spanbarkeit martensitischer
Warmarbeitsstähle wird in erster
Linie von der Menge der nichtmetallischen
Einschlüsse, z.B. Mangansulfide,
und von der Härte des
Stahls beeinflusst.
Die Lebensdauer der Druckgießform
lässt sich verlängern, indem
man die schädlichen Begleitelemente
wie z. B. Schwefel und Sauerstoff
im Warmarbeitsstahl reduziert.
Die Uddeholm Warmarbeitsstähle
Dievar, Vidar Superior, Orvar
Supreme und QRO 90 Supreme
werden mit einem hohen Reinheitsgrad
und einem geringen Grad an
schädlichen Begleitelementen hergestellt.
Eine möglichst geringe Härte und
ein gutes weichgeglühtes Gefüge
(kugelige Karbide, die gleichmäßig in
einer ferritischen Matrix verteilt
sind) führen zu einer optimalen
spanenden Bearbeitbarkeit. Bei den
Uddeholm Stahlsorten Dievar,
Vidar Superior, Orvar Supreme und
QRO 90 Supreme wird durch das
Microdizing-Verfahren ein homogenes
Gefüge mit einer Härte von
160 HB bei Dievar bzw. 180 HB bei
Orvar Supreme, Vidar Superior und
QRO 90 Supreme erzielt. Diese
Stähle zeichnen sich durch eine sehr
gleichmäßige Spanbarkeit aus.
Die grundlegenden Schnittdaten
für Drehen, Fräsen und Bohren von
unseren Warmarbeitsstählen sind
in den gesonderten Produktbroschüren
zusammengefasst.
Funkenerosive Bearbeitung
Unter den Verfahren zur Herstellung
von Druckgießformen nimmt
die funkenerosive Bearbeitung, auch
Funkenerosion genannt, seit einigen
Jahren einen festen Platz ein.
Fortschritte in der Entwicklung
der funkenerosiven Bearbeitung
haben zu Verbesserungen in Bezug
auf die Bearbeitungstechnik, Produktivität
und Genauigkeit geführt
und gleichzeitig die Anwendungsmöglichkeiten
erweitert. Die meisten
Hersteller von Druckgießformen
bedienen sich daher der
funkenerosiven Bearbeitung als
wichtigem Produktionshilfsmittel.
Dies nicht zuletzt, weil sich sowohl
gehärtete als auch geglühte Stähle
gleich gut bearbeiten lassen.
Bei der Funkenerosion erfolgt
der Abtrag durch elektrische Entladungen
zwischen einer Anode
(Graphit- oder Kupferelektrode)
und einer Kathode (Werkzeugstahl)
in einem Dielektrikum. Während
der Entladung wird die Oberfläche
des Stahls so stark erhitzt, dass sie
schmilzt oder verdampft. Hierbei
bilden sich eine wiedererstarrte,
eine neugehärtete und eine angelassene
Schicht. Die Oberfläche ist
sehr spröde und steht unter Zugeigenspannungen.
Dadurch bilden sich
leicht Risse.
Daher kann das funkenerosive
Abtragen unter ungünstigen Umständen
die Haltbarkeit des Werkzeugstahls
nachteilig beeinflussen.
Aus diesem Grund sind folgende
Vorsichtsmaßnahmen zu beachten:
DRUCKGIESSEN
FUNKENEROSIVE BEARBEITUNG —
GEHÄRTETER UND ANGELASSENER
STAHL
A Konventionelle spangebende
Bearbeitung
B Härten und Anlassen
C Vorerodieren, wobei ,,Lichtbogen”
und übermäßig hohe Abtragsgeschwindigkeit
zu vermeiden sind;
Fertigbearbeitung durch funkenerosives
Schlichten, d.h. niedriger
Strom und hohe Frequenz
D (i) Schleifen oder Polieren der
funkenerodierten Fläche
(ii) Anlassen des Stahls bei 15–25°C
unter der letzten Anlasstemperatur
FUNKENEROSIVE BEARBEITUNG —
GEGLÜHTER STAHL
A Konventionelle spangebende
Bearbeitung
B Vorerodieren, wobei ,,Lichtbogen”
und übermäßig hohe Abtragsgeschwindigkeit
zu vermeiden sind;
Fertigbearbeitung durch funkenerosives
Schlichten, d.h. niedriger
Strom und hohe Frequenz
C Schleifen oder Polieren der funkenerodierten
Fläche. Dies reduziert
die Rissbildungsgefahr während des
Erwärmens und Abschreckens.
Langsames Erwärmen, schrittweise,
bis zur Härtungstemperatur wird
empfohlen.
Weitere Informationen zum Thema
Erodieren finden Sie in der Broschüre
„Erodieren von Werkzeugstählen“.
Wärmebehandlung
Warmarbeitsstähle werden normalerweise
in weichgeglühtem Zustand
geliefert. Nach der Bearbeitung
muss die Form gehärtet und angelassen
werden, um eine optimale
Warmfestigkeit, Anlassbeständigkeit,
Zähigkeit und Duktilität zu erhalten.
Die Eigenschaften des Stahls sind
abhängig von der Härtungstemperatur
und Haltedauer, der Abkühlgeschwindigkeit
und der Anlasstemperatur.
5

DRUCKGIESSEN
Hohe Austenitisierungstemperaturen
begünstigen die Warmfestigkeit
und Anlassbeständigkeit und damit
auch den Widerstand gegen Brandrisse.
Andererseits können zu hohe
Härtetemperaturen zur Grobkornbildung
führen, was sich negativ auf
die Zähigkeit und Duktilität auswirkt.
Deshalb sollten die hohen
Austenitisierungstemperaturen nur
bei kleinen Formen, Einsätzen, Kernen
oder Kernstiften verwendet
werden.
Dies kann man umsetzen, indem
die Uddeholm Stahlsorten Orvar
Supreme und QRO 90 Supreme bei
1050°C anstatt bei 1020°C austenitisiert
werden. Das gleiche gilt für
Dievar für Austenitisierungstemperaturen
von 1030°C anstelle von
1000°C und für Vidar Superior bei
1000°C statt 980°C.
Eine höhere Härte bewirkt eine
größere Brandrissbeständigkeit. Da
jedoch die Gefahr von Risswachstum
und Brüchen mit zunehmender
Härte steigt, sollte die Härte beim
Aluminium-Druckgießen auf max.
50 HRC und beim Messing-Druckgießen
auf 46 HRC begrenzt werden.
6
Die Uddeholm Stahlsorten Dievar,
Vidar Superior und Orvar Supreme
sind jedoch gezielt für höhere Zähigkeit
entwickelt worden, wodurch
die Ausfallgefahr erheblich verringert
werden konnte.
Bei den Warmarbeitsstählen hat
die Abschreckgeschwindigkeit große
Auswirkungen.
Bei niedriger Abschreckgeschwindigkeit
wird die bestmögliche Maßhaltigkeit
erzielt, allerdings auf Kosten
einer zunehmenden Gefahr
unerwünschter Veränderungen des
Mikrogefüges beim Stahl. Eine zu
niedrige Abschreckgeschwindigkeit
reduziert die (Riss-) Zähigkeit.
Ein Abschrecken mit hoher
Geschwindigkeit ergibt das bestmögliche
Gefüge und demzufolge
auch die längste Lebensdauer der
Form.
Zwischen den geringeren Nachbearbeitungskosten
infolge einer
langsamen Abschreckung und der
längeren Lebensdauer der Gießform,
die bei hoher Abkühlgeschwindigkeit
erzielt wird, muss eine
geeignete Abwägung getroffen
werden. In den meisten Fällen ist die
schnellere Abschreckung die ge-
Aluminiumteil
für die Autoindustrie
samtwirtschaftlich beste Lösung.
Eine Entkohlung kann ebenso wie
eine starke Aufkohlung zu einer
vorzeitigen Brandrissbildung führen.
Nach dem Abschrecken auf
50–70°C Kerntemperatur sollte die
Form sofort angelassen werden.
Ein zweites Anlassen ist erforderlich.
Die Anlasstemperatur ist entsprechend
der gewünschten Härte der
Form zu wählen.
Für zusätzliche Sicherheit empfiehlt
sich ein drittes Anlassen.
Maßhaltigkeit
Verzug während des
Härtens und Anlassens von
Druckgießformen
Beim Härten und Anlassen einer
Druckgießform tritt normalerweise
ein gewisser Verzug (Maß- und
Formveränderungen) auf. Der Verzug
ist bei höherer Austenitisierungstemperatur
in der Regel
größer.
Diese Erscheinung ist bekannt und
wird gewöhnlich vor dem Härten
maßlich berücksichtigt (Bearbeitungszugabe).
Hierdurch kann das
Werkzeug nach dem Härten und
Anlassen z.B. durch Schleifen oder
Erodieren auf die vorgeschriebenen
Maße nachgearbeitet werden.
Verzüge entstehen infolge von
Spannungen im Werkzeug, und man
unterscheidet hierbei zwischen:
•Eigenspannungen vor der
Wärmebehandlung, z.B.
durch spanende Bearbeitung
•Wärmespannungen
• Umwandlungsspannungen

EIGENSPANNUNGEN
DURCH SPANENDE BEARBEITUNG
Dieser Spannungstyp wird bei
spanender Bearbeitung wie Drehen,
Fräsen und Schleifen erzeugt.
Die Spannungen, die sich im
Werkstück aufgebaut haben, werden
während des Erhitzens wieder abgebaut.
Das Erhitzen verringert die
Festigkeit, wobei die Spannungen
lokalen Verzug auslösen. Dies führt
zu einem Verzug des gesamten
Werkzeugs.
Um den Verzug durch das Erhitzen
beim Härten zu reduzieren,
kann ein Spannungsabbau mittels
Spannungsarmglühen durchgeführt
werden. Dieser muss nach der
Grobbearbeitung erfolgen, so dass
jegliche Maßveränderung vor dem
Härten bei der Feinbearbeitung
ausgeglichen werden kann.
WÄRMESPANNUNGEN
Thermische Spannungen entstehen
beim Erwärmen und Abkühlen des
Werkzeugs.
Die Erwärmung bewirkt eine
Volumenänderung (thermische Ausdehnung).
Temperaturunterschiede
im Werkzeug führen zu unterschiedlichen
Volumenänderungen
und damit zu Spannungen. Je schneller
und ungleichmäßiger die Erwärmung
erfolgt, desto größer sind die
thermischen Spannungen.
Aus diesem Grund empfiehlt sich
immer ein schrittweises Vorwärmen,
um einen Temperaturausgleich
im Werkstück zu erhalten.
Außerdem sollte die Wärmezufuhr
ausreichend langsam stattfinden,
so dass sich überall im
Werkstück eine gleichmäßige Temperatur
einstellt.
Was für die Erwärmung gesagt
wurde, gilt grundsätzlich auch für
das Abschrecken. Jedoch ist eine
bestimmte Abschreckgeschwindigkeit
notwendig, um ein gutes Gefüge
mit guten Eigenschaften zu erhalten.
Je höher die Abschreckgeschwin-
digkeit ist, desto höher ist auch die
Zähigkeit, aber desto höher sind
auch die thermischen Spannungen
und damit der Verzug und die
Gefahr von Rissen.
Eine gleichmäßige Zufuhr des
Kühlmittels ist sehr wichtig, vor
allem bei der Gasabschreckung.
Wenn diese Empfehlung nicht beachtet
wird, können Temperaturunterschiede
im Werkzeug zu starkem
Verzug führen. Bei größeren
und komplexeren Formen sollte
während des Abschreckens in bestimmten
Temperaturbereichen
(zwischen Perlit- und Bainitnase und
i.d.R. unter Martensitstart) ein
Temperaturausgleich erfolgen. Die
Abschreckung erfolgt i.d.R. nur bis
50–70°C. Eventuell muss hier ein
Temperaturausgleich im Ofen
durchgeführt werden.
UMWANDLUNGSSPANNUNGEN
Dieser Spannungstyp tritt bei der
Umwandlung des Mikrogefüges des
Stahls auf. Die Ursache liegt in den
unterschiedlichen Dichten, d.h.
Volumina, der in Rede stehenden
Gefügearten – Ferrit, Austenit und
Martensit.
Der größte Spannungsaufbau findet
bei der Umwandlung von Austenit
in Martensit statt und führt zu
einer Volumenzunahme.
Ein übermäßig schnelles und
ungleichmäßiges Abschrecken kann
außerdem zu lokalen Martensitbildungen
führen, die eine lokale
Volumenzunahme zur Folge haben
und einen Spannungsaufbau in gewissen
Bereichen des Werkstücks
verursachen. Diese Spannungen
können Verformungen und unter
Umständen Risse hervorrufen.
Bereiche, die sehr früh umwandeln,
haben später einen kälteren und
damit spröderen Martensit. Wenn
dann die nachfolgenden Umwandlungen
zu Spannungen führen, reißt
dieser leichter.
DRUCKGIESSEN
Oberflächenbehandlung
Oberflächenbehandlungen, wie verschiedene
Nitrierverfahren, können
sich positiv auf bestimmte Teile der
Druckgießform auswirken, z.B. Eingießbuchsen,
Düsen, Gießläufe, Verteiler,
Angüsse, Auswerferstifte und
Kernstifte. Die verschiedenen Stähle
unterscheiden sich nach ihrer chemischen
Zusammensetzung in den
Nitriereigenschaften.
Auch andere Oberflächenbehandlungen
haben sich als vorteilhaft bei
der Herstellung von Druckgießformen
erwiesen.
Schweißbarkeit
In vielen Fällen muss eine Druckgießform
durch Schweißen repariert
werden. Reparaturschweißungen
sind bei Werkzeugstählen immer
mit einer Rissbildungsgefahr verbunden,
aber bei vorsichtigem
Schweißen und Beachten der Empfehlung
können gute Ergebnisse
erreicht werden.
SCHWEISSVORBEREITUNGEN
Die Schweißteile müssen sorgfältig
ausgeschliffen sowie von Fett und
Verunreinigungen befreit werden,
damit eine einwandfreie Schweißnaht
erzielt wird.
SCHWEISSEN VON
WEICHGEGLÜHTEM STAHL
1 Vorwärmen auf min. 325–375°C
2 Den Schweißvorgang bei dieser
Temperatur beginnen. Die Temperatur
darf nicht unter 325°C absinken.
Max. Temperatur 475°C.
Zur Konstanthaltung der Temperatur
im Werkzeug beim Schweißen
empfiehlt sich ein isolierter Kasten
mit thermostatisch geregelten
Elektroheizkörpern.
3 Nach dem Schweißen langsam herunterkühlen:
20–40°C/Std. für zwei
Stunden, dann an Luft
4 Unmittelbar nach dem Schweißen
weichglühen
7

DRUCKGIESSEN
SCHWEISSEN VON GEHÄRTETEM
UND ANGELASSENEM STAHL
1 Vorwärmen auf min. 325–375°C
2 Den Schweißvorgang bei dieser
Temperatur beginnen. Die Temperatur
darf nicht unter 325°C absinken.
Max. Temperatur 475°C.
Zur Konstanthaltung der Temperatur
im Werkzeug beim Schweißen
empfiehlt sich ein isolierter Kasten
mit thermostatisch geregelten
Elektroheizkörpern.
3 Nach dem Schweißen langsam herunterkühlen:
20–40°C/Std. für zwei
Stunden, dann an Luft
4 Spannungsarmglühen: 25°C unter
der vorherigen Anlasstemperatur,
2 Stunden
SCHWEISSZUSATZMATERIAL
Uddeholm QRO 90 Weld, Uddeholm
QRO 90 WIG-Weld oder
Uddeholm Dievar WIG-Weld.
Weitere Angaben über das Schweißen
und Schweißzusatzmaterial
finden Sie in der Broschüre
„Schweißen von Werkzeugstählen“.
8
Lebensdauer von
Druckgießformen
Die Lebensdauer von Druckgießformen
ist weitgehend abhängig
von der Größe und Gestalt des
Gussteils, der Gießlegierung sowie
der Pflege und Wartung der Druckgießform.
Durch entsprechende Maßnahmen
vor und während des Gießvorgangs
kann die Lebensdauer der
Druckgießform verlängert werden:
• sorgfältiges Vorwärmen
• vorschriftsmäßiges Kühlen
•Oberflächenbehandlung
• Spannungsarmglühen
Kerbschlagzähigkeit
Vorwärmbereich
DIEVAR
VIDAR SUPERIOR
ORVAR SUPREME
QRO 90 SUPREME
100 200 300 400 500°C
Prüftemperatur
Warmhärte
Vorwärmbereich
VIDAR SUPERIOR
QRO 90 SUPREME
DIEVAR
ORVAR SUPREME
100 200 300 400 500 600°C
Prüftemperatur
Sorgfältiges Vorwärmen
Der erste Kontakt zwischen der
kalten Druckgießform und dem
heißen Gießmetall setzt den Formenstahl
einem schweren Thermoschock
aus. Schon beim ersten
Schuss können Brandrisse auftreten
und schnell zum Totalausfall führen.
Auch ist zu beachten, dass die
Kerbschlagzähigkeit, d.h. die Fähigkeit
des Materials, thermischen und
mechanischen Schocks zu widerstehen,
während der ersten Schüsse
durch ordnungsgemäßes Vorwärmen
des Werkzeugs erheblich
erhöht wird.
Die Temperatur an der Oberfläche
der Gießform darf deshalb
nicht zu stark von der des flüssigen
Metalls abweichen, und demzufolge
ist immer ein Vorwärmen zu empfehlen.
Die optimale Vorwärmtemperatur
hängt vom Legierungstyp ab, sie liegt
aber normalerweise im Bereich von
150–350°C.
Die Diagramme zeigen, in welchen
Bereichen der Stahl vorgewärmt
werden kann. Allerdings sollte nicht
auf eine übermäßig hohe Temperatur
vorgewärmt werden, da andernfalls
die Form beim Gießen zu heiß
und dadurch teilweise weicher werden
kann. Außerdem sollte beachtet
werden, dass dünne Rippen sehr
schnell überhitzt werden können.
Wir empfehlen folgende Temperaturen
zum Vorwärmen:
Vorwärm-
Werkstoff temperatur
Zinn-, Bleilegierungen 100–150°C
Zinklegierungen
Magnesium-, Aluminium-
150–200°C
legierungen 180–300°C
Kupferlegierungen 300–350°C
Die Form muss gleichmäßig, nicht
zu schnell und ohne Überhitzung
von Teilbereichen erwärmt werden.
Thermostatisch gesteuerte Heizsysteme
sind zu empfehlen.
Während des Vorwärmens sollte
durch Einsatz eines Kühlmittels für

thermisches Gleichgewicht gesorgt
werden. Außerdem muss natürlich
jede Schockkühlung vermieden
werden.
Druckgießformen mit Einsätzen
müssen so langsam erwärmt
werden, dass sich die Einsätze und
Halter gleichmäßig erwärmen und
ausdehnen können.
Vorschriftsmäßiges Kühlen
Die Temperatur der Druckgießform
wird mit Hilfe von Kühlkanälen und
durch das Aufsprühen eines Trennmittels
geregelt.
Zur Verringerung der Brandrissgefahr
kann das Kühlmittel auf ca.
50°C vorgewärmt werden. Thermostatisch
geregelte Kühlsysteme
kommen auch zum Einsatz. Kühlmitteltemperaturen
unter 20°C sind
ungeeignet. Findet eine Unterbrechung
der Produktion statt, die länger
als ein paar Minuten dauert,
sollte der Kühlmitteldurchsatz so
angeglichen werden, dass die Druckgießform
nicht zu sehr abkühlt.
Bearbeitung einer Bronzedruckgießform
Oberflächenbehandlung
Das Trennmittel muss gut an der
Formoberfläche anhaften, damit der
Kontakt zwischen dem Gießmetall
und der Form verhindert wird. Eine
neue oder neu reparierte Gießform
sollte deshalb keine blanken Metallflächen
aufweisen. Daher ist es ratsam,
auf der Formoberfläche eine
dünne Oxidschicht aufzubringen,
wodurch ein gutes Anhaften des
Trennmittels erzielt wird.
Die Formoberfläche kann durch
einstündiges Erhitzen auf ca. 500°C
und anschließendes Abkühlen an der
Luft oxidiert werden. Auch durch
30-minütiges Erhitzen in Wasserdampfumgebung,
ebenfalls bei
500°C, kann eine gute Oxidschicht
von geeigneter Dicke erzeugt werden.
Zur Beseitigung von Trennmittelrückständen,
die sich nach einer gewissen
Einsatzzeit abgelagert haben,
empfiehlt sich ein Kugelstrahlen
der Formraumoberfläche. Diese
Behandlung „schließt“ auch einige
der Brandrisse.
DRUCKGIESSEN
Außerdem werden Druckspannungen
in die Oberflächenschicht eingebracht,
welche teilweise die durch
die Brandrisse verusachten Zugspannungen
ausgleichen. Auswerferstifte
und Eingießbuchsen sowie
andere Teile, die Abnutzung und
Reibung ausgesetzt sind, können
nitriert oder teniferbehandelt werden,
um eine längere Lebensdauer
zu erzielen.
Spannungsarmglühen
Durch die beim Gießen auftretenden
Temperaturschwankungen
kommt es an der Formoberfläche
zu wiederholten thermischen Dehnungen,
durch die sich Spannungen
im Oberflächenbereich aufbauen
können. Meistens handelt es sich
hierbei um Zugspannungen, wodurch
sich Brandrisse bilden. Durch
Spannungsarmglühen lassen sich
diese Eigenspannungen vermindern
und die Lebensdauer der Druckgießform
verlängern. Deshalb empfiehlt
sich ein Spannungsarmglühen
im Anschluss an die Einfahrperiode
und dann nach 1 000–2 000 bzw.
nach 5 000–10 000 Schuss.
Anschließend ist dieser Vorgang
nach jeweils 10 000–20 000 Schuss
zu wiederholen, solange die Druckgießform
nur eine geringe Brandrissbildung
aufweist. Ein Spannungsarmglühen
ist wenig sinnvoll, wenn
die Druckgießform bereits umfangreiche
Brandrisse hat, da die Rissbildung
die Spannungen abbaut.
Das Spannungsarmglühen wird
vorzugsweise bei einer Temperatur
durchgeführt, die ca. 25°C unter der
zuletzt angewandten höchsten
Anlasstemperatur liegt. Eine Haltezeit
von 2 Stunden dürfte normalerweise
ausreichen.
9

DRUCKGIESSEN
Anforderungen
an Stähle für
Druckgießformen
Druckgießformen sind großen thermischen
und mechanischen Beanspruchungen
ausgesetzt, die zyklisch
auftreten. Dies stellt natürlich hohe
Anforderungen an den Formenstahl.
Die Lebensdauer der Form wird
von mehreren Ausfallmechanismen
eingeschränkt. Die wichtigsten sind:
• thermische Ermüdung
(Brandrisse)
•Korrosion / Erosion
• Risse (vollständiger Bruch)
• Eindrücke
Die erreichbare Gesamtschusszahl
wird sehr stark von der Arbeitstemperatur
beeinflusst, d.h. der
Temperatur der Gusslegierung. Die
Lebensdauer der Gussformen hängt
bei gleicher Legierung von verschieden
Faktoren ab. Dazu gehören die
Produktgestaltung, die Oberflächengüte,
die Produktionsrate, die Prozessregelung,
die Formenkonstruktion,
die Qualität des Formenstahls,
seine Wärmebehandlung, die Toleranzgrenzen
der Maße und der
Oberflächengüte des Druckgussteils.
Diese können zu großen Schwankungen
der Lebensdauer beitragen.
Legierung
Gießtemperatur
Einschränkungsfaktoren Gesamtschusszahl
°C Form Kern
Zink ~ 430 Erosion 0,5–2 Millionen 0,5–2 Millionen
Magnesium ~ 650 Brandrisse
Risse
Erosion
Eindrücke
100 000–400 000 50 000–200 000
Aluminium ~ 700 Brandrisse
Risse
Erosion
Eindrücke
60 000–200 000 40 000–150 000
Kupfer/ ~ 970 Brandrisse 5 000–50 000 1 000–5 000
Messing Eindrücke
Erosion
Risse
10
Thermische Ermüdung
Thermische Ermüdung, ein schrittweises
Reißen infolge einer hohen
Anzahl von Temperaturzyklen, bezeichnet
ein Mikrophänomen, das
nur in einer dünnen Randschicht
des Werkstoffes vorkommt.
Im Einsatz wird die Druckgießform
abwechselnd erhitzt und abgekühlt.
Hierdurch werden hohe
Spannungen in der Randschicht der
Form aufgebaut, die nach und nach
zu thermischen Ermüdungsrissen
führen. Typische thermische Ermüdungsschäden
zeigen sich als netzförmige
Oberflächenrisse, wie sie in
der Abbildung deutlich zu erkennen
sind.
In den letzten Jahren wurde intensiv
nach Erklärungen für die thermischen
Ermüdungen und nach Zusammenhängen
zwischen einer
Brandrissbildung und den wichtigsten
Werkstoffeigenschaften gesucht.
Uddeholm hat eine spezielle
Anlage zur Simulation des Schadensverlaufes
bei thermischer Ermüdung
entwickelt. Die Untersuchungen
dienen natürlich der Verbesserung
und Weiterentwicklung der Druckgießform-Werkstoffe
und führten
bereits zur Herstellung der Uddeholm
Hochleistungsstähle Dievar,
Vidar Superior, Orvar Supreme,
und QRO 90 Supreme.
EINFLUSSFAKTOREN
BEI BRANDRISSEN
Brandrisse entstehen durch eine
Kombination von thermischen
Spannungszyklen, Zugspannungen
und plastischer Dehnung. Sollte
einer dieser Faktoren fehlen, können
Brandrisse weder auftreten
noch sich fortpflanzen. Die plastische
Dehnung leitet den Riss ein,
die Zugspannungen bewirken seine
Fortpflanzung.
Folgende Faktoren beeinflussen
den Umfang einer Brandrissbildung:
•Temperaturzyklus in
der Form
Vorwärmtemperatur
Oberflächentemperatur der Form
Haltezeit bei Höchsttemperatur
Abkühlgeschwindigkeit
•Grundlegende
Werkstoffeigenschaften
Wärmeausdehnungskoeffizient
Wärmeleitfähigkeit
Warmstreckgrenze
Anlassbeständigkeit
Kriechfestigkeit
Duktilität
•Kerbwirkung
Stege, Nuten, Bohrungen
und Ecken
Oberflächenrauheit
Temperaturzyklus
in der Form
VORWÄRMTEMPERATUR
Sehr wichtig ist, dass der Temperaturunterschied
zwischen der Formoberfläche
und dem flüssigen Metall
nicht zu groß ist. Deshalb ist ein
Vorwärmen immer zu empfehlen.

Die Vorwärmtemperatur sollte für
Aluminium mindestens 180°C betragen,
weil dann die Bruchzähigkeit
annähernd doppelt so hoch ist wie
bei Raumtemperatur.
OBERFLÄCHENTEMPERATUR
DER FORM
Auch die Oberflächentemperatur
der Druckgießform hat eine große
Bedeutung für das etwaige Auftreten
von Brandrissen. Bis zu 600°C
halten sich bei einem normalen
Warmarbeitsstahl Wärmeausdehnung
und Spannungen in Grenzen.
Darüber steigt die Gefahr einer
Brandrissbildung erheblich an. Maßgeblich
für die Oberflächentemperatur
der Form sind die Vorwärmtemperatur,
die Gießtemperatur, die
Gestaltung des Gussteils, die Gestaltung
und Größe der Form sowie die
ther-mischen Eigenschaften des
Formenstahls.
HALTEZEIT BEI
HÖCHSTTEMPERATUR
Mit längeren Haltezeiten erhöht sich
beim Formwerkstoff die Gefahr
eines Überanlassens und Kriechens.
Dies führt dann zu einer Herabsetzung
der mechanischen Festigkeit
und demzufolge zu einer geringeren
Widerstandsfähigkeit gegen mechanische
und/oder thermische Beanspruchungen.
ABKÜHLGESCHWINDIGKEIT
Die Abkühlgeschwindigkeit der
Randschicht ist von erheblicher
Bedeutung. Ein schnelleres Abkühlen
führt zu größeren Spannungen und
lässt Brandrisse früher eintreffen.
Bei der Wahl des Kühlmittels wird
normalerweise ein Kompromiss
zwischen der angestrebten Formlebensdauer
und der Produktionsleistung
getroffen. Aus Umweltgründen
verwenden die meisten
Druckgießer nunmehr wasserlösliche
anstatt ölhaltiger Trennmittel.
Grundlegende
Werkstoffeigenschaften
WÄRMEAUSDEHNUNGSKOEFFIZIENT
Ein niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient
ist gleichbedeutend mit
niedrigen thermischen Spannungen.
WÄRMELEITFÄHIGKEIT
Stähle mit hoher Wärmeleitfähigkeit
weisen geringere Temperaturgradienten
und dadurch auch geringere
thermische Spannungen auf.
Allerdings läßt sich schwer voraussagen
oder durch Versuche feststellen,
in welchem Ausmaß die
Wärmeleitfähigkeit in diesem Zusammenhang
von Bedeutung ist.
WARMSTRECKGRENZE
Eine hohe Warmstreckgrenze reduziert
die plastische Verformung und
ist in Bezug auf die Brandrissbildung
von Vorteil.
ANLASSBESTÄNDIGKEIT
Die Brandrissschäden nehmen ein
größeres Ausmaß an, wenn ein
Formenstahl mit ursprünglich hoher
Warmstreckgrenze während des
Betriebs aufgrund der hohen
Wärmebeanspruchung an Härte
verliert. Deshalb sollte der Stahl
eine gute Anlassbeständigkeit bei
hohen Temperaturen aufweisen.
KRIECHFESTIGKEIT
Die mit der Anlassbeständigkeit
verbundene Festigkeitsverminderung
wird durch mechanische Beanspruchung
beschleunigt, da der
Stahl sowohl hoher Temperatur als
auch mechanischer Beanspruchung
ausgesetzt wird. Ein guter Formenstahl
ist somit beständig gegen die
vereinte Wirkung von hoher Temperatur
und mechanischer Beanspruchung,
d.h. er muss eine hohe
Kriechfestigkeit aufweisen. Bei
Experimenten hat sich sogar gezeigt,
dass Brandrisse auch durch
zyklische mechanische Beanspruchung
bei konstanter Temperatur
auftreten können.
DRUCKGIESSEN
DUKTILITÄT
Die Duktilität ist ein Maß für die
plastische Verformbarkeit eines
Werkstoffs, ohne dass ein Riss eingeleitet
wird. Bei gegebener Warmfestigkeit
und vorgegebenen Temperaturzyklen
bestimmt die Duktilität
den Widerstand gegen die Einleitung
der Brandrisse. Sie ist daher maßgeblich
für die Schusszahl ohne bzw.
mit wenigen Brandrissen. Wenn die
Brandrisse größer werden, nimmt
der Einfluss der Dehnbarkeit ab.
Die Duktilität des Werkstoffes
wird weitgehend von Schlackeneinschlüssen,
Primärkarbiden und
Seigerungen, d.h. von der Reinheit
und Homogenität des Stahls, beeinflusst.
Aus dieser Erkenntnis heraus
werden Uddeholm Stähle für Druckgießformen
nach einem besonderen
Verfahren hergestellt. Spezielle
Schmelz- und Verfeinerungstechniken,
ein geregelter Schmiedevorgang
und eine besondere Mikrogefüge-
Behandlung haben eine wesentliche
Anhebung der Duktilität ermöglicht.
Dies kommt vor allem im Kernbereich
dicker Abschnitte zum Tragen.
Kerbwirkung
STEGE, NUTEN, BOHRUNGEN
UND ECKEN
Konstruktiv bedingte Spannungsspitzen
und erhöhte Temperaturgradienten
erhöhen die Spannungen
und die Belastung an Stegen, Nuten,
Bohrungen und Ecken. Deshalb
treten an solchen Stellen frühzeitiger
Brandrisse auf als auf ebenen
Flächen. Durch das Zusammenwirken
von Brandrissen mit Nuten
und Kerben erhöht sich die Gefahr
eines vollständigen Bruches.
OBERFLÄCHENRAUHEIT
Oberflächenfehler, z.B. Schleifriefen,
fördern die Brandrissbildung ähnlich
wie Nuten, Stege, Bohrungen und
Ecken. Solange die Schleifkorngröße
jedoch im Bereich 220–600 liegt,
besteht keine Brandrissgefahr
aufgrund der Oberflächenrauheit.
11

DRUCKGIESSEN
Eine nicht übermäßig stark polierte
Oberfläche ist vorzuziehen, da das
Trennmittel besser an dieser anhaftet
und sich gleichmäßiger verteilt.
Deshalb ist z.B. Sandstrahlen oder
Oxidieren zu empfehlen. Außerdem
besteht dann eine geringere Klebneigung,
und das Gussteil läßt sich
leichter herausnehmen. Dies ist
besonders wichtig beim Einfahren
einer neuen Druckgießform.
Korrosion / Erosion
KORROSION DURCH
DIE METALLSCHMELZE
Beim Druckgießen wird das flüssige
Metall in die Form eingespritzt.
Wenn der Formraum keine Schutzschicht
aufweist, findet eine Reaktion
zwischen dem flüssigen Metall
und dem Formenstahl statt. Das
Gießmetall diffundiert in die Formoberfläche
und bildet intermetallische
Phasen. Legierungsbestandteile
(vor allem Eisen) aus der
Formoberfläche diffundieren in das
Gießmetall, wodurch sich die Form
auflöst. Wenn starke intermetallische
Verbindungen gebildet werden,
verbindet sich das Gießmetall
mit der Formenoberfläche.
Uddeholm hat die Korrosionsneigung
verschiedener Druckgusslegierungen
untersucht und festgestellt,
dass sie von mehreren
Faktoren beeinflusst wird.
EINFLUSSFAKTOREN
AUF DIE KORROSION
•Temperatur des Gießmetalls
• Zusammensetzung des
Gießmetalls
• Gestaltung der Druckgießform
•Oberflächenbehandlung
des Formenstahls
TEMPERATUR DES GIESSMETALLS
Bei den Druckgusslegierungen
nimmt ab einer bestimmten Temperatur
die Korrosionsgefahr zu.
Zink reagiert mit Stahl ab ca. 480°C,
12
Gießmetall klebt an einem Kernstift
Aluminium ab etwa 720°C. Bei
Kupferlegierungen scheint es keine
kritische Temperatur zu geben, aber
die Korrosionsgefahr erhöht sich
langsam mit ansteigender Temperatur.
Korrosionsverlauf
Zink Aluminium Messing
Nicht
empfohlen
Nicht
empfohlen
400 500 600 700 800 900 1000
Temperatur °C
Nicht
empfohlen
ZUSAMMENSETZUNG
DES GIESSMETALLS
Reinmetalle greifen den Werkzeugstahl
weit stärker an als handelsübliche
Legierungen. Dies gilt
sowohl für Zink (Zn) als auch für
Aluminium (Al). Die Korrosionsgefahr
nimmt auch zu, wenn Aluminiumschmelzen
einen geringen
Eisengehalt enthalten.
GESTALTUNG DER DRUCKGIESSFORM
Auch die Gestaltung der Druckgießform
beeinflusst die Korrosionsneigung.
Wenn das flüssige
Metall zu schnell eingespritzt wird,
kann das Trennmittel von der Formoberfläche
,,weggespült“ werden.
Eine zu hohe Einspritzgeschwindigkeit
ist in der Regel die Folge eines
fehlerhaft konstruierten Eingusssystems.
OBERFLÄCHENBEHANDLUNG
Die Oberflächenbehandlung des
Stahls ist von großer Bedeutung.
Wenn ein metallischer Kontakt zwischen
dem Formenstahl und dem
flüssigen Metall vermieden werden
kann, besteht eine erheblich geringere
Korrosionsgefahr. Eine Oxidschicht
auf der Oberfläche bietet
einen guten Schutz. Auch nitrierte
oder teniferbehandelte Oberflächen
sind in gewissem Ausmaß geschützt.
Materialverlust
mg/cm 2
1000
800
600
400
200
EROSION DURCH
GESCHMOLZENES GIESSMATERIAL
Erosion ist eine Art von warmmechanischem
Verschleiß auf der
Formoberfläche, der hauptsächlich
durch die Strömung der Schmelze
verursacht wird. Sie hängt in erster
Linie von der Strömungsgeschwindigkeit
(besonders im Anschnitt),
der Temperatur und der Zusammensetzung
des Gießmetalls ab.
Einspritzgeschwindigkeiten von über
55 m/s erhöhen die Erosionsgefahr
beträchtlich.
Erosion
ORVAR
SUPREME
48 HRC
Zink
500°C
nicht oxydierte Fläche
oxydierte Fläche
Aluminium
735°C
Messing
950°C

Auch eine hohe Temperatur beeinflusst
die Situation, da die Formoberfläche
weicher wird. Harte
Partikel, wie Einschlüsse und/oder
harte Siliciumteilchen von übereutektischen
Aluminiumschmelzen
(mehr als 12,7% Silicium), erhöhen
die Gefahr von Erosionsschäden
weiter.
Meistens tritt eine Kombination
von Korrosions- und Erosionsschäden
auf der Formoberfläche auf.
Welcher Schaden dominiert, hängt
hauptsächlich von der Einspritzgeschwindigkeit
des flüssigen Materials
ab. Bei hohen Geschwindigkeiten ist
gewöhnlich der Erosionsschaden
dominant.
Der Druckgussstahl muss eine
hohe Anlassbeständigkeit sowie eine
hohe Warmfestigkeit aufweisen.
Risse (vollständiger Bruch)
Die Zähigkeit ist die Fähigkeit eines
Werkstoffs, Zugspannungen an
scharfen Kerben oder auch Rissen
(z.B. Brandrisse) ohne Rissbildung
bzw. Risswachstum aufzunehmen.
Bei Druckgießformen ist die Zähigkeit
abhängig von der Stahlsorte und
von deren Wärmebehandlung. Da
die mechanischen und thermischen
Spannungen in allen Richtungen in
der Form wirken, muss die Zähigkeit
des Stahls sowohl in Längs-, Querund
Dickenrichtung berücksichtigt
werden.
Uddeholm Dievar, Uddeholm
Vidar Superior, Uddeholm Orvar
Supreme und Uddeholm QRO 90
Supreme werden in einem speziellen
Verfahren hergestellt, das annähernd
isotrope mechanische
Eigenschaften ergibt.
Die Temperaturwechsel in der
Oberfläche bewirken hohe Spannungen.
Diese führen zu Thermoschockrissen
(Brandrissen). Die
Thermoschockrisse können aufgrund
der Spannungen zum Bruch
führen.
BRUCHZÄHIGKEIT VON
UDDEHOLM ORVAR SUPREME UND
UDDEHOLM DIEVAR
Die Bruchzähigkeit bezeichnet die
Widerstandsfähigkeit des Werkstoffes
gegen eine instabile Rissausbreitung
an scharfen Kerben oder
Rissen.
Die Bruchzähigkeit für die
Uddeholmstähle Dievar und Orvar
Supreme bei unterschiedlichen
Arbeitshärten gehen aus dem
Diagramm hervor.
Eindrücke
Eindrücke an den Trennflächen oder
ein Absenken der Form beruhen
gewöhnlich auf einer zu niedrigen
Warmfestigkeit.
Bei erhöhter Temperatur nimmt
die Festigkeit des Stahls und damit
auch seine Härte ab. Entsprechend
erhöht sich bei einer Druckgießform
mit der Betriebstemperatur
auch die Neigung zu Eindrücken.
Sowohl der auf die Formhälften
wirkende Schließdruck als auch der
Einspritzdruck des Gießmetalls sind
so hoch, dass eine bestimmte
Mindestwarmfestigkeit erforderlich
ist. Besonders wichtig ist dies beim
Druckgießen von Aluminium-,
Magnesium- und Kupferlegierungen.
Bruchzähigkeit, KIC
MPa(m) 1/2
100
80
60
40
20
UDDEHOLM
ORVAR SUPREME
UDDEHOLM
DIEVAR
44 45 46 48 44 48 49 HRC
Bruchzähigkeit bei Raumtemperatur (Kern, Dickenrichtung)
DRUCKGIESSEN
13

DRUCKGIESSEN
Wirtschaftlichkeit
von Druckgießformen
Bei Aluminium-Druckguss betragen
die gesamten Werkzeugkosten nur
10–20% der Gesamtkosten für das
fertige Druckgussteil. Der Formenstahl
(Materialkosten für Einsätze)
macht nur 5–15% der Kosten für
eine Druckgieß-Form aus. Der
Formenstahl hat jedoch entscheidende
Auswirkungen auf die Standzeit
sowie den Produktionsausfall
einer Druckgieß-Form. Längere
Laufzeiten und weniger Stillstände
führen zu einer höheren Gesamtwirtschaftlichkeit.
Der Kosteneisberg deckt es auf:
Wer am Formenstahl spart, spart
am falschen Ende!
Der ständige Druck auf die Gesamtkosten
führte zur Entwicklung
von Spitzenqualitäten. Uddeholm
gibt in dieser Entwicklung mit seinen
Supreme-Warmarbeitsstählen den
Ton an. Unsere Supreme-Qualitäten
sind immer die sicherste Wahl.
In den letzten Jahrzehnten sind
viele Spezifikationen für Druckgießformen
entstanden. Hier werden u.a.
Angaben zur chemischen Zusammensetzung,
Mikroreinheit, Mikrogefüge,
Seigerungen, Korngröße,
Härte, mechanische Eigenschaften
und Porenfreiheit gemacht. Uddeholm
richtet sich nach den strengsten
Richtlinien.
So erfüllen wir eine der schärfsten
Normen, die „Special Quality
Die Steel & Heat Treatment
Acceptance Criteria for Die Casting
Dies #207–2006“ der North American
Die Casting Association
(NADCA). Dies führt u.a. dazu, dass
wir die Schlagbiege- bzw. Kerbschlagbiegeproben
immer in Dickenrichtung
im Kern messen. Damit
messen wir den Stahl an seiner
schwächsten Stelle — sicherer geht
es nicht. Dies hebt uns von der
Konkurrenz ab.
14
Weiter verbessern Sie die Gesamtwirtschaftlichkeit
durch eine optimierte
Wärmebehandlung.
Genauso wie die Materialkosten
des Formenstahls sind die Kosten
für die Wärmebehandlung relativ
gering (5–10% der Kosten einer
Druckgieß-Form), haben jedoch
eine große Auswirkung auf die
Standzeit einer Druckgieß-Form.
Besonders die Wahl der Härtetemperatur
und der Abschreckgeschwindigkeit
haben einen starken
Einfluss auf die Zähigkeit. Ziel der
Wärmebehandlung ist eine optimale
Kombination der mechanischen
Eigenschaften (Härte, Zähigkeit) bei
möglichst geringem Verzug.
Maßnahmen wie einwandfreies
Vorwärmen der Druckgieß-Form
und Spannungsarmglühen tragen
ebenfalls zu einer besseren Wirtschaftlichkeit
des Werkzeuges bei.
Anwendungsgerechte Oberflächenbehandlungen
ergeben einen
Schutz der Formoberfläche gegen
Metallkorrosion, Erosion und
Brandrisse.
Der „Kosten-Eisberg“
Schweißen
STAHLKOSTEN
WERKZEUG-
HERSTELLUNGSKOSTEN
PRODUKTIONS- UND
WARTUNGSKOSTEN
Justierung
Produktionsausfall
Vorwärmen
Lieferverzögerungen
Ausschuss
WERKZEUG-
KOSTEN
Wärmebehandlung
Reparaturen
Neue Schweißtechniken haben
bessere Möglichkeiten für Instandhaltung
und Reparaturschweißungen
geschaffen — zwei weitere wichtige
Wege zur Erhöhung der Werkzeuglebensdauer.
In jedem Glied der Prozesskette
lauern Gefahren. Von der Stahlherstellung
über die Formherstellung
bis zur Wärmebehandlung und
dem Druckgießprozess kann es zu
Qualitätsschwankungen kommen.
Dies kann nur dadurch vermieden
werden, dass von Anfang an höchste
Qualität verlangt wird. Nur so
erzielen Sie optimale Ergebnisse.
Gute Qualität hat ihren Preis —
es lohnt sich!
usw....
GESAMT-
KOSTEN

Lieferprogramm
Allgemeines
UDDEHOLM DIEVAR
Premium-Warmarbeitsstahl, der nach dem modernsten Stand der Technik erzeugt wird.
Dank höchster Zähigkeit und Warmhärte übertrifft er alle uns bekannten Normen für
Druckguss-Formenstähle (z.B. NADCA #207-2006). Die ausgezeichnete Durchhärtbarkeit
macht ihn zur ersten Wahl für große Druckguss-Formen.
UDDEHOLM VIDAR SUPERIOR
Premium-Warmarbeitsstahl (mod. 1.2343 ESU/1.2340 ESU) mit sehr hoher Duktilität/
Zähigkeit. Der Stahl wird mit speziellen Schmelz- und Vergütungsverfahren produziert und
erfüllt bzw. übertrifft die Anforderungen der NADCA #207-2006 und des VDG-Merkblatts
M 82 für Sonderfälle.
UDDEHOLM ORVAR SUPREME
Premium-Warmarbeitsstahl (1.2344) mit hohem Widerstand gegen thermische Ermüdung.
Der Stahl wird mit speziellen Schmelz- und Vergütungsverfahren produziert und erfüllt bzw.
übertrifft die Anforderungen der NADCA #207-2006 und des VDG-Merkblatts M 82 für
Sonderfälle.
UDDEHOLM QRO 90 SUPREME
Premium-Warmarbeitsstahl mit höchster Warmfestigkeit und guter Anlassbeständigkeit.
Besonders geeignet für das Druckgießen von Kupfer und Messing sowie für kleine Einsätze
und Kerne beim Druckgießen von Aluminium.
UDDEHOLM IMPAX SUPREME
Ein vorvergüteter Ni-Cr-Mo-legierter Stahl, der mit 310 HB geliefert wird und sich für das
Druckgießen von Zink, Blei und Zinn eignet. Auch als Rahmenstahl und für Prototyp-
Werkzeuge zu verwenden.
DRUCKGIESSEN
15

DRUCKGIESSEN
16
Chemische Zusammensetzung
W.-Nr. Härte Richtanalyse %
Uddeholm Marke (AISI) HB C Si Mn Cr Mo V Sonstige
DIEVAR Sonderanalyse ESU ~160 0,35 0,2 0,5 5,0 2,3 0,6 –
ORVAR SUPREME 1.2344 ESU ~180 0,39 1,0 0,4 5,2 1,4 0,9 –
(H13)
VIDAR SUPERIOR 1.2340 ESU ~180 0,36 0,3 0,3 5,0 1,3 0,5 –
(mod. 1.2343 ESU)
QRO 90 SUPREME Sonderanalyse ESU ~180 0,38 0,3 0,8 2,6 2,3 0,9 mikrolegiert
IMPAX SUPREME 1.2738 ~310 0,37 0,3 1,4 2,0 0,2 – Ni 1,0
Vergleich der Stahleigenschaften
Uddeholm Anlass- Warm-
Marke beständigkeit festigkeit Duktilität Zähigkeit Härtbarkeit
DIEVAR
ORVAR SUPREME
VIDAR SUPERIOR
QRO 90 SUPREME
Qualitativer Vergleich von kritischen Eigenschaften für Druckguss-Formenstähle.
Vergleich des Widerstands gegen Ausfallmechanismen
Uddeholm Thermische Spannungsrisse
Marke Ermüdung (Bruch) Erosion Eindrücke
DIEVAR
ORVAR SUPREME
VIDAR SUPERIOR
QRO 90 SUPREME
Qualitativer Vergleich des Widerstandes gegen unterschiedliche Ausfallursachen (je länger der
Balken, desto bessere Eigenschaften)

Stahlsorten- und Härteempfehlungen
Formteil Zinn/Blei/Zink Aluminium/Magnesium Kupfer/Messing
Aufspannplatten IMPAX SUPREME IMPAX SUPREME IMPAX SUPREME
Formrahmen (vorvergütet auf) ~310 HB (vorvergütet auf) ~310 HB (vorvergütet auf) ~310 HB
Formeinsätze IMPAX SUPREME DIEVAR QRO 90 SUPREME
~310 HB 44–50 HRC 40–46 HRC
ORVAR SUPREME ORVAR SUPREME ORVAR SUPREME
46–52 HRC VIDAR SUPERIOR 40–46 HRC
UNIMAX 42–48 HRC
52–56 HRC
Einsätze ORVAR SUPREME DIEVAR QRO 90 SUPREME
Kerne 46–52 HRC 46–50 HRC 40–46 HRC
UNIMAX ORVAR SUPREME
52–56 HRC VIDAR SUPERIOR
44–48 HRC
QRO 90 SUPREME
42–48 HRC
Kernstifte ORVAR SUPREME QRO 90 SUPREME* QRO 90 SUPREME
46–52 HRC 44–48 HRC 42–46 HRC
Verteilerteile ORVAR SUPREME ORVAR SUPREME QRO 90 SUPREME
48–52 HRC 46–48 HRC 42–46 HRC
QRO 90 SUPREME
44–46 HRC
Mundstück STAVAX ESU ORVAR SUPREME QRO 90 SUPREME
40–44 HRC 42–48 HRC 40–44 HRC
ORVAR SUPREME QRO 90 SUPREME ORVAR SUPREME
35–44 HRC 42–46 HRC 42–48 HRC
Auswerferstifte QRO 90 SUPREME QRO 90 SUPREME QRO 90 SUPREME
ORVAR SUPREME ORVAR SUPREME ORVAR SUPREME
46–50 HRC (nitriert) 46–50 HRC (nitriert) 46–50 HRC (nitriert)
Gießkolben ORVAR SUPREME ORVAR SUPREME QRO 90 SUPREME
Gießkammer 42–46 HRC (nitriert) 42–48 HRC (nitriert) 42–46 HRC (nitriert)
QRO 90 SUPREME ORVAR SUPREME
42–48 HRC (nitriert) 42–46 HRC (nitriert)
8
1 2 3 7 5 3 6 2 1
4
1. Aufspannplatten
2. Formrahmen
3. Formeinsätze
4. Einsatz
5. Kern
6. Gießlaufverteiler
(inkl. Mundstück/Anschnitt)
7. Verteilerzapfen
8. Auswerferstift
DRUCKGIESSEN
17

DRUCKGIESSEN
18
Der ESU-Stahlerzeugungsprozess
Das Ausgangsmaterial für unseren Werkzeugstahl besteht aus sorgfältig
ausgewähltem Stahlschrott. Dieser Schrott wird zusammen mit Eisenlegierungen
und Schlackenbildnern in einem Elektro-Lichtbogenofen (ELO)
erschmolzen und dann in einen Pfannenofen gegeben. Dabei wird zuerst die
Schlacke mit Hilfe einer Entschlackungsvorrichtung abgezogen. Die weitere
Desoxidation, das Legieren und die Temperaturführung des Stahlbades
werden in dem Pfannenofen ausgeführt. Elemente wie Wasserstoff, Stickstoff
und Schwefel werden anschließend durch Vakuumentgasung entfernt.
ESU-ANLAGE
Beim steigenden Guss werden die Kokillen durch einen kontrollierten Fluss
geschmolzenen Stahls senkrecht aufsteigend gefüllt. Nach dem Erstarren
kann der Stahl direkt in unserem Walzwerk oder in der Schmiedepresse
weiter verarbeitet werden.
Die Blöcke können aber auch als Elektrode benutzt und in einem
speziellen Verfahren umgeschmolzen werden (ESU-Prozess). Unsere hochwertigsten
Stahlsorten werden durch diesen Prozess besonders leistungsfähig.
Dabei wird die Abschmelzelektrode in Schlacke eingetaucht, dort
überhitzt und langsam abgeschmolzen. Das kontrollierte Erstarren erzeugt
einen Block mit hoher Homogenität, der weitgehend frei von Makroseigerungen
ist. Das Schmelzen unter Schutzatmosphäre sorgt dabei zusätzlich
für eine bessere Reinheit.
WARMFORMGEBUNG
Von der ESU-Anlage gelangt der Stahl zuerst zum Walzwerk oder zu
unserer Schmiedepresse, um zu Rund- oder Flachstahl geformt zu werden.
Nach der Formgebung werden alle Rund- und Flachstähle einer Wärmebehandlung
unterzogen. Dabei werden sie entweder weichgeglüht oder
gehärtet und angelassen. Hierdurch wird eine gute Ausgewogenheit
zwischen Härte und Zähigkeit erreicht.
MECHANISCHE BEARBEITUNG
Bevor das Material fertig ist und gelagert wird, bearbeiten wir es bis zur
gewünschten Größe und exakten Toleranz.
Beim Drehen von großen Abmessungen rotiert der Stahlbarren in einer
festen Zerspanungsstation. Beim Abschälen kleinerer Abmessungen umläuft
das Zerspanungswerkzeug den Stab.
Mögliche Defekte des Stahls werden durch Kontrolldurchläufe aufgespürt,
z. B. durch die Oberflächen- oder Ultraschallprüfung. So sichern wir die
hohe Qualität und Unversehrtheit unseres Werkzeugstahls.

ZERSPANEN
ELEKTRO-
LICHTBOGENOFEN
WALZWERK
STEIGENDER GUSS
SCHMIEDEN
ESU-VERFAHREN
LAGER
DRUCKGIESSEN
WÄRME-
BEHANDLUNG
19

DRUCKGIESSEN
20
Europa
Belgien
UDDEHOLM
Europark Oost 7
B-9100 Sint-Niklaas
Telefon: +32 3 780 56 20
www.uddeholm.be
Dänemark
UDDEHOLM A/S
Kokmose 8, Bramdrupdam
DK-6000 Kolding
Telefon: +45 75 51 70 66
www.uddeholm.dk
Deutschland
Hauptverwaltung
UDDEHOLM
Hansaallee 321
DE-40549 Düsseldorf
Telefon: +49 211 5351-0
www.uddeholm.de
Niederlassungen
UDDEHOLM
Falkenstraße 21
DE-65812 Bad Soden/TS
Telefon: +49 6196 6596-0
UDDEHOLM
Albstraße 10
DE-73765 Neuhausen
Telefon: +49 7158 9865-0
UDDEHOLM
Friederikenstraße 14b
DE-06493 Harzgerode
Telefon: +49 39484 727 267
Estland
UDDEHOLM TOOLING AB
Silikatsiidi 7
EE-11216 Tallinn
Telefon: +372 655 9180
www.uddeholm.ee
Finnland
OY UDDEHOLM AB
Ritakuja 1, PL 57
FI-01741 VANTAA
Telefon: +358 9 290 490
www.uddeholm.fi
Frankreich
Hauptverwaltung
UDDEHOLM
Z.I. de Mitry-Compans, 12 rue Mercier,
FR-77297 Mitry Mory Cedex
Telefon: +33 (0)1 60 93 80 10
www.uddeholm.fr
Niederlassungen
UDDEHOLM S.A.
77bis, rue de Vesoul
La Nef aux Métiers
FR-25000 Besançon
Telefon: +33 (0)381 53 12 19
LE POINT ACIERS
UDDEHOLM - Aciers à outils
Z.I. du Recou, Avenue de Champlevert
FR-69520 GRIGNY
Telefon: +33 (0)4 72 49 95 61
LE POINT ACIERS
UDDEHOLM - Aciers à outils
Z.I. Nord 27, rue François Rochaix
FR-01100 OYONNAX
Telefon: +33 (0)4 74 73 48 66
Griechenland
STASSINOPOULOS-UDDEHOLM
STEEL TRADING S.A.
20, Athinon Street
GR-Piraeus 18540
Telefon: +30 210 4172 109
www.uddeholm.gr
SKLERO S.A.
Heat Treatment and Trading of Steel
Uddeholm Tool Steels
Industrial Area of Thessaloniki
P.O. Box 1123
GR-57022 Sindos, Thessaloniki
Telefon: +30 2310 79 76 46
www.sklero.gr
Großbritannien
UDDEHOLM DIVISION
BOHLER-UDDEHOLM (UK) LIMITED
European Business Park
Taylors Lane, Oldbury
GB-West Midlands B69 2BN
Telefon: +44 121 552 5511
www.uddeholm.co.uk
Irland
Hauptverwaltung
UDDEHOLM DIVISION
BOHLER-UDDEHOLM (UK) LIMITED
European Business Park
Taylors Lane, Oldbury
UK-West Midlands B69 2BN
Telefon: +44 121 552 5511
www.uddeholm.co.uk
Dublin:
Telefon: +353 1845 1401
Italien
UDDEHOLM
Divisione della Bohler Uddeholm
Italia S.p.A.
Via Palizzi, 90
IT-20157 Milano
Telefon: +39 02 39 49 211
www.uddeholm.it
Kroatien
BÖHLER UDDEHOLM Zagreb
d.o.o za trgovinu
Zitnjak b.b
10000 Zagreb
Telefon: +385 1 2459 301
www.bohler-uddeholm.hr
Lettland
UDDEHOLM TOOLING LATVIA SIA
Piedrujas Street 7
LV-1073 Riga, Latvia
Telefon: +371 67 702133
edgarsn@ml.lv
Litauen
UDDEHOLM TOOLING AB
BE PLIENAS IR METALAI
T. Masiulio 18B
LT-52459 Kaunas
Telefon: +370 37 370613, -669
www.besteel.lt
Niederlande
UDDEHOLM
Isolatorweg 30
NL-1014 AS Amsterdam
Telefon: +31 20 581 71 11
www.uddeholm.nl
Norwegen
UDDEHOLM A/S
Jernkroken 18
Postboks 85, Kalbakken
NO-0902 Oslo
Telefon: +47 22 91 80 00
www.uddeholm.no
Österreich
Vertretung
UDDEHOLM
Albstraße 10
DE-73765 Neuhausen
Telefon: +49 7158 9865-0
www.uddeholm.dk
Polen
BOHLER UDDEHOLM POLSKA
Sp. z.o.o./Co. Ltd.
ul. Kolejowa 291, Dziekanów Polski,
PL-05-092 Lomianki
Telefon: +48 22 429 2260, -203, -204
www.uddeholm.pl
Portugal
F RAMADA Aços e Industrias S.A.
P.O. Box 10
PT-3881 Ovar Codex
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Rumänien
BÖHLER-UDDEHOLM Romania SRL
Atomistilor Str. No 96-102
077125 - com. Magurele, Jud. Ilfov.
Telefon: +40 214 575007
Russland
BOHLER-UDDEHOLM RUSSIA
9A, Lipovaya Alleya, Office 509
RU-197183 Saint Petersburg
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Schweden
Haupverwaltung
UDDEHOLM SVENSKA AB
Box 98
SE-431 22 Mölndal
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www.uddeholm.se
Niederlassungen
UDDEHOLM SVENSKA AB
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UDDEHOLM SVENSKA AB
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UDDEHOLM SVENSKA AB
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SE-431 22 Mölndal
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Schweiz
HERTSCH & CIE AG
General Wille Strasse 19
CH-8027 Zürich
Telefon: +41 44 208 16 66
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Slowakei
Bohler-Uddeholm Slovakia s.r.o.
divizia UDDEHOLM
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5622/5
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Telefon: +421 (0)434 212 030
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Slowenien
Vertretung
UDDEHOLM
Divisione della Bohler Uddeholm
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IT-20157 Milano
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Spanien
Hauptverwaltung
UDDEHOLM
Guifré 690-692
ES-08918 Badalona, Barcelona
Telefon: +34 93 460 1227
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Niederlassung
UDDEHOLM
Barrio San Martín de Arteaga,132
Pol.Ind. Torrelarragoiti
ES-48170 Zamudio (Bizkaia)
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Tschechische Repupblik
BÖHLER UDDEHOLM CZ s.r.o.
Division Uddeholm
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Telefon: +420 233 029 850,8
www.uddeholm.cz
Türkei
Haupverwaltung
ASSAB Celik ve Isil Islem Sanayi
ve Ticaret A.S.
Organize Sanayi Bölgesi
2. Cadde No: 26 Y. Dudullu
34776 Umraniye
TR-Istanbul
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Ukraine
BOHLER-UDDEHOLM UKRAINE
117 Suchkova Street
Novomoskovsk
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office@bohler-uddeholm.com.ua
Ungarn
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Amerika
Argentinien
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Mozart 40
1619-Centro Industrial Garin
Garin-Prov.
AR-Buenos Aires
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Brasilien
AÇOS BOHLER-UDDEHOLM DO
BRASIL LTDA– DIV. UDDEHOLM
Estrada Yae Massumoto, 353
CEP 09842-160
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Telefon: +55 11 4393 4560, 4554
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Dominikanische Republik
RAMCA, C. POR A.
P-2289
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Miami, Fl. 33102
Telefon: +1 809 682 4011
domrep@assab.com
Ecuador
IVAN BOHMAN C.A.
Apartado 1317
Km 6 1/2 Via a Daule
Guayaquil
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IVAN BOHMAN C.A.
Casilla Postal 17-01370
Quito
Telefon: +593 2 2248001
www.ivanbohman.com
El Salvador
ACAVISA DE C.V.
25a. Avenida Sur 463
zona 1
Apartado Postal 439
SV-San Salvador
Telefon: +503 22 711700
www.acavisa.com
Guatemala
IMPORTADORA ESCANDINAVA
Apartado postal 11C
GT-Guatemala City
Telefon: +502 23 659270
guatemala@assab.com
Honduras
ACAVISA DE C.V.
25a. Avenida Sur 463
zona 1
Apartado Postal 439
SV-San Salvador
Telefon: +503 22 711700
www.acavisa.com
Kanada
Hauptverwaltung und Lager
BOHLER-UDDEHOLM LIMITED
2595 Meadowvale Blvd.
Mississauga, ON L5N 7Y3
Telefon: +1 905 812 9440
www.bucanada.com
Lager
BOHLER-UDDEHOLM LIMITED
3521 Rue Ashby
St. Laurent, QC H4R 2K3
Telefon: +1 514 333 8000
BOHLER-UDDEHOLM LIMITED
730 Eaton Way - Unit #10
New Westminister, BC V3M 6J9
Telefon: +1 604 525 3354
Wärmebehandlung
BOHLER-UDDEHOLM
Thermo-Tech
2645 Meadowvale Blvd.
Mississauga, ON L5N 7Y4
Telefon: +1 905 812 9440
Kolumbien
AXXECOL S.A.
Carrera 35 No 13-20
Apartado Aereo 80718
CO-Bogota 6
Telefon: +57 1 2010700
www.axxecol.com
ASTECO S.A.
Carrera 54 No 35-12
Apartado Aereo 663
CO-Medellin
Telefon: +57 (4) 444 0122
www.asteco.com.co
Mexiko
Hauptverwaltung
ACEROS BOHLER UDDEHOLM S.A.
de C.V.
Calle Ocho No 2, Letra ”C”
Fraccionamiento Industrial Alce Blanco
C.P. 52787 Naucalpan de Juarez
MX-Estado de Mexico
Telefon: +52 55 9172 0242
www.bu-mexico.com
Niederlassung
BOHLER-UDDEHOLM MONTERREY,
NUEVO LEON
Lerdo de Tejada No.542
Colonia Las Villas
MX-66420 San Nicolas de Los Garza,
N.L.
Telefon: +52 81 83 525239
Peru
C.I.P.E.S.A
Av. Oscar R. Benavides
(ante Colonial) No. 2066
PE-Lima 1
Telefon: +51 1 336 8673
peru@assab.com
U.S.A.
Hauptverwaltung und Lager Zentral
BOHLER-UDDEHOLM
CORPORATION
2505 Millennium Drive
Elgin IL 60124
Telefon: 1-630-883-3000 oder
1-800-652-2520
Verkaufstelefon: 1-800-638-2520
www.bucorp.com
Lager Osten
BOHLER-UDDEHOLM
CORPORATION
220 Cherry Street
Shrewsbury MA 01545
Lager Westen
BOHLER-UDDEHOLM
CORPORATION
2491 W. Walnut Street
Rialto, CA 92376
Venezuela
Grupo OSS C.A.
Av. Bolivar
Edif. Aceros Suecos , Piso 3 Oficina 1
La Trinidad
VE-Caracas 1080, Venezuela
Teléfono: +58 212 942 1994
grupooss@assab.com
Sonstige Länder Amerika
ASSAB INTERNATIONAL AB
Box 42
SE-171 11 Solna, Sweden
Telefon: +46 8 564 616 70
www.assab.se
Asien & Pazifik
Australien
BOHLER UDDEHOLM Australia
129-135 McCredie Road
Guildford NSW 2161
Private Bag 14
AU-Sydney
Telefon: +61 2 9681 3100
www.buau.com.au
Bangladesch
ASSAB INTERNATIONAL AB
P.O. Box 17595
Jebel Ali
AE-Dubai
Telefon: +971 488 12165
www.assab.se
Nordchina
Hauptverwaltung
ASSAB Tooling (Beijing) Co Ltd
No.10A Rong Jing Dong Jie
Beijing Economic Development Area
Beijing 100176, China
Telphone: +86 10 6786 5588
www.assabsteels.com
Niederlassungen
ASSAB Tooling (Beijing) Ltd
Dalian Branch
8 Huanghai Street, Haerbin Road
Economic & Technical Develop. District
Dalian 116600, China
Telefon: +86 411 8761 8080
ASSAB Qingdao Office
Room 2521, Kexin Mansion
No. 228 Liaoning Road, Shibei District
Qingdao 266012, China
Telefon: +86 532 8382 0930
ASSAB Tianjin Office
No.12 Puwangli Wanda Xincheng
Xinyibai Road, Beichen District
Tianjin 300402, China
Telefon: +86 22 2672 0006
Zentral-China
Hauptverwaltung
ASSAB Tooling Technology
(Shanghai) Co Ltd
No. 4088 Humin Road
Xinzhuang Industrial Zone
Shanghai 201108, China
Telefon: +86 21 2416 9688
www.assabsteels.com
Niederlassungen
ASSAB Tooling Technology
(Ningbo) Co Ltd
No. 218 Longjiaoshan Road
Vehicle Part Industrial Park
Ningbo Economic & Technical Dev.
Zone
Ningbo 315806, China
Telefon: +86 574 8680 7188
ASSAB Tooling Technology
(Chongqing) Co Ltd
Plant C, Automotive Industrial lPark
Chongqing Economic & Technological
Development Zone
Chongqing 401120, China
Telefon: +86 23 6745 5698
DRUCKGIESSEN
Südchina
Hauptverwaltung
ASSAB Steels (HK) Ltd
Room 1701–1706
Tower 2 Grand Central Plaza
138 Shatin Rural Committee Road
Shatin NT - Hong Kong
Telefon: +852 2487 1991
www.assabsteels.com
Niederlassungen
ASSAB Tooling (Dongguan) Co Ltd
Northern District
Song Shan Lake Science & Technology
Industrial Park
Dongguan 523808, China
Telefon: +86 769 2289 7888
www.assabsteels.com
ASSAB Tooling (Xiamen) Co Ltd
First Floor Universal Workshop
No. 30 Huli Zone
Xiamen 361006, China
Telefon: +86 592 562 4678
Hong Kong
ASSAB Steels (HK) Ltd
Room 1701-1706
Grand Central Plaza, Tower 2
138 Shatin Rural Committee Road
Shatin NT, Hong Kong
Telefon: +852 2487 1991
www.assabsteels.com
Indien
ASSAB Sripad Steels LTD
T 303 D.A.V. Complex
Mayur Vihar Ph I Extension
IN-Delhi-110 091
Telefon: +91 11 2271 2736
www.assabsripad.com
ASSAB Sripad Steels LTD
709, Swastik Chambers
Sion-Trombay Road
Chembur
IN-Mumbai-400 071
Telefon: +91 22 2522-7110, -8133
www.assabsripad.com
ASSAB Sripad Steels LTD
Padmalaya Towers
Janaki Avenue
M.R.C. Nagar
IN-Chennai-600 028
Telefon: +91 44 2495 2371
www.assabsripad.com
ASSAB Sripad Steels LTD
19X, D. P. P. Road
Naktola Post Office
IN-Kolkata-700 047
Telefon: +91 (33) 400 1645
www.assabsripad.com
ASSAB Sripad Steels LTD
Ground floor, Plot No 11-6-8
Opp IDPL Factory Out Gate
Balanagar
IN-Hyderabad-500 037
Telefon: +91 (40) 2377 8148
www.assabsripad.com
Indonesien
Hauptverwaltung
PT ASSAB Steels Indonesia
Jl. Rawagelam III No. 5
Kawasan Industri Pulogadung
Jakarta 13930, Indonesia
Telefon: +62 21 461 1314
www.assabsteels.com
Niederlassungen
SURABAYA BRANCH
Jl. Berbek Industri 1/23
Surabaya Industrial Estate, Rungkut
Surabaya 60293, East Java, Indonesia
Telefon: +62 31 843 2277
21

DRUCKGIESSEN
22
MEDAN BRANCH
Komplek Griya Riatur Indah
Blok A No.138
Jl. T. Amir Hamzah
Halvetia Timur, Medan 20124
Telefon: +62 61 847 7935/6
BANDUNG BRANCH
Komp. Ruko Bumi Kencana
Jl. Titian Kencana Blok E
No.5 Bandung 40233
Telefon: +62 22 604 1364
TANGERANG BRANCH
Pusat Niaga Cibodas
Blok C No. 7 Tangerang
Telefon: +62 21 921 9596, 551 2732
SEMARANG BRANCH
Jl. Imam Bonjol No.155
R.208 Semarang 50124
Telefon: +62 358 8167
Iran
ASSAB INTERNATIONAL AB
P.O. Box 19395
IR-1517 TEHRAN
Telefon: +98 21 888 35392
www.assabiran.com
Israel
PACKER YADPAZ QUALITY
STEELS Ltd
P.O. Box 686
Ha-Yarkon St. 7, Industrial Zone
IL-81106 YAVNE
Telefon: +972 8 932 8182
www.packer.co.il
Japan
UDDEHOLM KK
Atago East Building
3-16-11 Nishi Shinbashi
Minato-ku, Tokyo 105-0003, Japan
Telefon: + 81 3 5473 4641
www.assabsteels.com
Jordanien
ENGINEERING WAY Est.
P.O. Box 874
Abu Alanda
JO-AMMAN 11592
Telefon: +962 6 4161962
engineeringway@assab.com
Libanon
WARDE STEEL & METALS SARL MET
Charles Helou Av, Warde Bldg
P.O. Box 165886
LB-Beirut
Telefon: +961 1 447228
lebanon@assab.com
Malaysia
Hauptverwaltung
ASSAB Steels (Malaysia) Sdn Bhd
Lot 19, Jalan Perusahaan 2
Batu Caves Industrial Estate
68100 Batu Caves
Selangor Malaysia
Telefon: +60 3 6189 0022
www.assabsteels.com
Niederlassungen
BUTTERWORTH BRANCH
Plot 146a
Jalan Perindustrial Bukit Minyak 7
Kawasan Perindustrial Bukit Minyak
14000 Bukit Mertajam, SPT Penang
Telefon: +60 4 507 2020
JOHOR BRANCH
No. 8, Jalan Persiaran Teknologi
Taman Teknologi
81400 Senai
Johor DT, Malaysia
Telefon: +60 7 598 0011
Neuseeland
VIKING STEELS
25 Beach Road, Otahuhu
PO Box 13-359, Onehunga
NZ-Auckland
Telefon: +64 9 270 1199
www.ssm.co.nz
Pakistan
ASSAB International AB
P.O. Box 17595
Jebel Ali
AE-Dubai
Telefon: +971 488 12165
www.assab.se
Philippinien
ASSOCIATED SWEDISH STEELS
PHILS Inc.
No. 3 E. Rodriguez Jr., Avenue
Bagong Ilog, Pasig City
Philippines
Telefon: +632 671 1953/2048
www.assabsteels.com
Republik Korea
Hauptverwaltung
ASSAB Steels (Korea) Co Ltd
116B-8L, 687-8, Kojan-dong
Namdong-ku
Incheon 405-310, Korea
Telefon: +82 32 821 4300
www.assabsteels.com
Niederlassungen
BUSAN BRANCH
14B-5L, 1483-9, Songjeong-dong
Kangseo-ku, Busan 618-270, Korea
Telefon: +82 51 831 3315
DAEGU BRANCH
Room 27, 7-Dong2 F
Industry Materials Bldg.1629
Sangyeog-Dong, Buk-Ku
Korea-Daegu 702-710
Telefon: +82 53 604 5133
Saudi-Arabien
ASSAB INTERNATIONAL AB
P.O. Box 255092
SA-Riyadh 11353
Telefon: +966 1 4466542
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Singapur
Hauptverwaltung Pacific
ASSAB Pacific Pte Ltd
171, Chin Swee Road
No. 07-02, SAN Centre
SG-Singapore 169877
Telefon: +65 6534 5600
www.assabsteels.com
Niederlassung
ASSAB Steels Singapore (Pte) Ltd
18, Penjuru Close
SG-608616 Singapore
Telefon: +65 6862 2200
Sri Lanka
GERMANIA COLOMBO PRIVATE Ltd.
451/A Kandy Road
LK-Kelaniya
Telefon: +94 11 2913556
www.iwsholdings.com
Syrien
WARDE STEEL & METALS SARL MET
Charles Helou Av, Warde Bldg
P.O. Box 165886
LB-Beirut
Telefon: +961 1 447228
lebanon@assab.com
Taiwan
Hauptverwaltung
ASSAB Steels (Taiwan) Co Ltd
No. 112 Wu Kung 1st Rd.
Wu Ku Industry Zone
TW-Taipei 248-87, Taiwan (R.O.C.)
Telefon: +886 2 2299 2849
www.assabsteels.com
Niederlassungen
NANTOU BRANCH
No. 10, Industry South 5th Road
Nan Kang Industry Zone
Nantou 540-66, Taiwan (R.O.C.)
Telefon: +886 49 225 1702
TAINAN BRANCH
No. 1, Benjhou Industrial Park
Bengong W. 3 rd , Gangshan Township
Kaohsiung county, Taiwan (R.O.C.)
Telefon: +886 7-624 6600
Thailand
ASSAB Steels (Thailand) Ltd
9/8 Soi Theedinthai,
Taeparak Road, Bangplee,
Samutprakarn 10540, Thailand
Telefon: +66 2 385 5937,
+66 2 757 5017
www.assabsteels.com
Vereinigte Arabische
Emirate
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Jebel Ali
AE-Dubai
Telefon: +971 488 12165
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Vietnam
CAM Trading Steel Co Ltd
90/8 Block 5, Tan Thoi Nhat Ward
District 12, Ho Chi Minh City
Vietnam
Telefon: +84 8 5920 920
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Sonstige Länder Asien
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E-171 11 Solna, Sweden
Telefon: +46 8 564 616 70
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Afrika
Ägypten
MISR SWEDEN FOR
ENGINEERING IND.
Montaser Project No 20
Flat No 14
Al Ahram Street-El Tabia
EG-Giza Cairo
Telefon: +20 2 7797751
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Marokko
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4 Bis, Rue 8610 - Z.I.
2035 Charguia 1
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Südafrika
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MCM Distribution
4 Bis, Rue 8610 - Z.I.
2035 Charguia 1
TN-Tunis
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ZA-1600 Isando/Johannesburg
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Sonstige Länder Afrika
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Telefon: +46 8 564 616 70
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24
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Diese Position haben wir erreicht, weil wir immer unser Bestes geben, um
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Erfahrung und intensiver Forschungsarbeit sind wir in der Lage, für jede
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um Sie vor Ort zu beraten oder zu unterstützen. Unser wichtigstes Ziel
ist dabei, Ihr Vertrauen in eine langfristige Partnerschaft zu erhalten. Wir
wissen, dass man sich Vertrauen verdienen muss – jeden Tag aufs Neue.
Weitere Informationen finden Sie unter www.uddeholm.com,
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