Pressearchiv – www.oswald.de - Oswald Elektromotoren GmbH

2010
Pressearchiv – www.oswald.de
1. Top‐Auto 2010 wird auf Schuler‐Pressen mit OSWALD Servomotoren hergestellt
2. Präzise Strahlführung bei hoher Dynamik
3. Außenhautteile des Top‐Autos 2010 werden auf Schuler‐Pressenlinie hergestellt
4. Kompetenz und Innovation für individuelle Antriebslösungen
2009
1. Torquegeneratoren erzeugen regenerative Engergie
2. Bernhard Oswald mit dem Bundesverdienstkreuz 1. Klasse ausgezeichnet
3. Torquemotoren kommen auf Touren
4. High‐Torqueantriebe, leise und energiesparend
5. Portalstapler ‐ Transport auf kleinstem Raum
6. SERVOPRESSEN ‐ exklusiv mit Oswald Torque
7. Erfolgsprojekt ÖKOPROFIT
2008
1. Dive‐Turbine Die Kompakte für unter Wasser
2. Portalstapler mit effizienten Antrieben
3. Opernhaus Oslo mit Rexroth‐Technik eröffnet
4. Hightech im Süden
5. Industriestandard heißt Servotechnik
6. Schnelllaufender Einschneckenextruder (TF38)
2007
1. Bessere Maschinen mit Torquemotoren
2. Verpacken mit Transrapid‐Tempo
3. Was die Blechverarbeitung elektrisiert
2006
1. Big Press
2. Mit der Mülltonne ins Rennen
3. Energie durch intelligente Technik sparen
4. Effizient zerkleinern
5. Linearantriebe nach Maß

2005
1. Von der Kirchenorgel zum Supraleiter
2. Hightech‐Motoren für anspruchsvolle Blasanlagen
3. Weiter auf Erfolgskurs: Wassergekühlte Elektromotoren
4. Erfolg mit “jungen” Antriebslösungen
5. Kompakt und ohne Getriebe
6. Neue Leitertechnik ist auf dem Vormarsch ‐ OSWALD Entwicklungen stoßen auf
Weltweites Interesse
7. Die Oswald Story

Seit rund 15 Jahren beschäftigt sich die
FELLA Maschinenbau GmbH, beheimatet
in Amorbach am Rande des
bayerischen Odenwaldes, mit der Entwicklung
drehzahlvariabler Turbinen. Angespornt von
guten Erfahrungen aus ersten Versuchen mit
derartigen Maschinen setzten sich die
Ingenieure des Familienbetriebes zum Ziel,
eine einfach herzustellende und zugleich robuste
Turbine zu entwickeln. Dabei fehlte zu
Beginn allerdings eine wesentliche Grundlage:
ein solides Generator-Konzept.
Als denkbar günstiger Umstand entpuppte
sich dabei die Entwick-lung des „TF-Motors“
(Torque- bzw. Drehmoment-Motor) durch
die OSWALD Elektromotoren GmbH.
Mithilfe dieses Permanentmagnet-Synchrongenerators
– und das war den Ingenieuren bei
FELLA und OSWALD schnell bewusst – war
der ideale Generator für eine kompakte dreh-
Wasserkraft
Streng genommen stellt die DIVE-Turbine keine neue Turbine im überschaubaren Spektrum der Wasserkraftmaschinen dar.
Vielmehr handelt es sich bei dem gemeinsamen Patent der Fella Maschinenbau GmbH und Oswald Elektromotoren GmbH
um ein neuartiges Konzept für die Verschmelzung von Turbine und Generator – ein innovatives Turbinen- und
Antriebskonzept für Kleinwasserkraftwerke. Durch ihre kompakte Bauform wird die DIVE-Turbine unter Wasser betrieben
und dabei völlig überspült. Die Wirkungsgradmaximierung erfolgt über die Anpassung der Drehzahl.
Grafik: FELLA
25 Dezember 2008 zek
Der verstellbare Leitapparat
reguliert den Wasserdurchfluss
DIVE-TURBINE –
DIE KOMPAKTE FÜR UNTER WASSER
zahlvariable Wasserkraftturbine gefunden. Der
Maschinentyp sollte eine direkte Verbindung
von Generator und Laufrad ermöglichen. Das
Prinzip der DIVE-Turbine war geboren.
HOHER GESAMTWIRKUNGSGRAD
„Gemeinsam gingen wir daran, den ersten
Prototypen mit dem neuen TF-Motor, DIVE-
Dichtung und –Lagerung auszurüsten. Parallel
dazu wurde mithilfe der Fachleute von
OSWALD und SCHOTT Technik die Energieeinspeisung
optimiert“, erzählt Geschäftsführer
Günter Fella. Die kompakte Bauform
des Generators eröffnete neue konstruktive
Möglichkeiten, sodass die Maschinenbau- und
Elektrotechnikingenieure von FELLA Maschinenbau
GmbH und OSWALD Elektromotoren
GmbH eine höchst kompakte
Turbinen-Generator-Einheit mit integrierter
Lagerung und verschleißfreier Dichtung entwerfen
konnten.
Der TF-Motor ist in der Lage, bei geringen
Drehzahlen ein sehr hohes Drehmoment zu
bewältigen. Diese Eigenschaft erlaubt eine
direkte getriebelose Verbindung von Generator
und Laufrad. Der Generator erreicht den
sehr guten Wirkungsgrad von 95 bis 98 %,
welcher das Resultat aus der bauartbedingten
Permanentmagneterregung ist. „Im Gegensatz
zu herkömmlichen fremderregten Wasserkraftgeneratoren
muss das Magnetfeld des
Foto: zek
Rotors hier nicht mehr induziert werden.
Somit entfallen die üblichen Verluste“, führt
Fella aus.
STARRER PROPELLER
Auf eine Verstellbarkeit der Laufflügel wurde
ganz bewusst verzichtet. Die Fachleute entschieden
sich für einen starren Propeller, die
Anpassung an die unterschiedlichen Triebwassermengen
sollte eben einerseits über einen
verstellbaren Leitapparat und anderseits über
den drehzahlvariablen Betrieb gewährleistet
sein. Gemeinsam mit dem IHS der Universität
Stuttgart wurde ein moderner Propeller entworfen,
der einen möglichst hohen
Wirkungsgrad erreichen sollte. „Wenn man
den Laufradflügel dafür nicht verstellen muss,
hat man mehr hydraulische Gestaltungsmöglichkeiten“,
sagt Fella. Nabe oder Kessel müssen
nicht kugelig ausgeführt sein. Dadurch
entsteht nur ein minimaler Spalt zwischen
Flügel und Turbinenkessel, womit die
Verlegung durch Laub und anderes
Geschwemmsel verhindert wird. Zentrales
Element der DIVE-Turbine ist die moderne
und zuverlässige Umrichtertechnik. Diese
ermöglicht das völlig drehzahlvariable
Konzept von 20 bis 120 % Nenndrehzahl.
Modernste Hochleistungselektronik, vollautomatische
Steuerung mit Fernüberwachung
runden das „Paket“ der DIVE-Turbine ab.

Der Rechen dient hier nur als Mannschutz.
DIE VORTEILE SPRECHEN FÜR SICH
Die Ingenieure rund um Günter Fella hatten
sich zum Ziel gesetzt, eine absolut wartungsfreie
und dabei höchst robuste Turbinentechnik
auf den Markt zu bringen. Das gelang
einerseits durch eine absolute Minimierung
von bewegten Teilen und anderseits durch ein
System, in dem ein fixes Laufrad direkt mit
dem Generator verbunden ist. Hinzu kommt,
dass alle wasserberührenden Teile aus rostfreiem
Edelstahl bestehen, und die Generator-
Turbineneinheit durch eine wartungs- und
verschleißfreie Dichtung versiegelt wird.
Die FELLA Maschinenbau GmbH bietet die
DIVE-Turbine individuell an die hydrologischen
Gegebenheiten angepasst an. Durch
ihren hohen Gesamtwirkungsgrad, ihre Langlebigkeit,
ihre kompakte Bauart und das günstige
Preis-Leistungsverhältnis erschließt das
Turbinenkonzept neue Perspektiven für den
Einsatz in der Wasserkraft. Die DIVE-
Turbine erweist sich nicht nur bei beengten
Platzverhältnissen bestehender Bauwerke oder
in Restwasserkraftwerken als höchst vorteilhaft.
Darüber hinaus kann sie überall dort
optimal eingesetzt werden, wo ein Betrieb im
Hochwassergebiet in Frage kommt. Auch die
kurze Einbauzeit sowie die ausgesprochene
Geräuscharmut sprechen für die neue Turbine
aus Amorbach. Der typische Einsatzbereich
liegt bei Fallhöhe von 2 bis 10 Metern und
einem Durchfluss von 1,5 m 3 /s bis 18 m 3 /s.
Der wirtschaftliche Leistungsbereich liegt zwischen
50 bis etwa maximal 800 kW. Fazit: Ein
neues Konzept, das alle technischen
Anforderungen an moderne Wasserkraftwerke
für geringe Fallhöhen erfüllt.
Übersichtsschema
DIVE-Turbine
Wasserkraft
“Erfolg durch Zusammenspiel verschiedener Kräfte”
Günter Fella über die Entwicklung der DIVE-Turbine
zek: Herr Fella, seit wann arbeiten Sie an
der „DIVE-Turbine“?
Fella: Seit rund 15 Jahren entwickeln wir
drehzahlvariable Turbinen. In einem ersten
Versuch wurde als Ersatz für ein marodes
Francis-Laufrad ein axiales rückwärts angeströmtes
Pumpenlaufrad verwendet. Drehzahlvariabel
betrieben war es eine gute
Lösung und für ein stark schwankendes
Wasserdargebot verwendbar. Leider stand
uns noch kein standfestes Generator-
Konzept zur Verfügung. Der Läufer der
doppelt gespeisten Asynchronmaschine war
mit einer Teilleistung über Schleifringe mit
einer Umrichtereinheit gekoppelt. Diese
Anordnung mit Schleifringen erwies sich als
nicht stabil. Die Reaktion der Axialmaschine
auf die Drehzahlvariierung war
jedoch überzeugend.
zek: Gab es in der Entwicklung auch
Rückschläge?
Fella: Oh ja, schwere Rückschläge waren
die Erfahrungen mit der doppeltgespeisten
Asynchronmaschine. Die Schleifringe, die
in den Gleichstromantrieben gute Dienste
geleistet haben, waren hier auf Grund von
spezifischen Gegebenheiten nicht brauchbar.
Am Anfang wurde auch die Problematik
des Saugrohrs unterschätzt. Jedoch
haben wir im Rahmen der langjährigen
Zusammenarbeit mit dem IHS der
Universität Stuttgart einen gangbaren Weg
gefunden. Heute klappt das prima!
zek: Welche Rolle spielte der Generator?
Fella: Durch die Zusammenarbeit mit
Oswald Elektromotoren GmbH war überhaupt
erst denkbar geworden, sich diesem
Thema gänzlich anzunehmen und das auch
alles durchzustehen. OSWALD entwickelte
in den letzten Jahren seine so genannten
Torque-Motoren, Permanentmagnet
Synchronmaschinen. Wir waren von
Anfang an miteinbezogen, da bei solchen
Konstruktionen der Maschinenbau von uns
als Zulieferer gefertigt wird. Hierbei wurde
sehr früh klar, dass diese Maschine die ideale
Generatoreinheit für die Anwendung in
der Wasserkraft darstellt.
Als dann noch der Entwicklungsingenieur
von Oswald, Michael Walter seine Francis
mit dem neuen Torque-Motor ausrüsten
wollte, war klar wohin das führt…
Gemeinsam realisierten wir den ersten
Prototypen mit dem neuen TF-Motor,
DIVE-Dichtung und -Lagerung. Im
Rahmen dieses Prototypenbaus wurde auch
die Energieeinspeisung durch die Ingenieure
von Oswald und Schott Technik optimiert.
Bei den ersten Überlegungen ging es gar
nicht so sehr um die hohen Wirkungsgrade,
sondern um die Eliminierung jeder Art von
Übersetzung. Gewollt war die direkte
Verbindung von Laufrad und Generator!
zek: Was war das größte Hindernis auf
dem Weg zur „DIVE-Turbine“ von heute?
Fella: Finanzielle Hindernisse: als eher kleine
Firma waren wir nicht alleine in der
Lage, nur auf Grund der Erfordernisse der
Wasserkraft solche neuen grundlegenden
Entwicklungen zu stemmen, erst das
Zusammenspielen unterschiedlicher Kräfte
hat uns in die Lage gebracht das „DIVE-
Konzept“ zu verwirklichen. Nachdem die
Torque-Motoren in der heutigen Bauform
zur Verfügung standen, war das Konzept
eine logische Konsequenz.
zek: Was ist im „Lieferumfang“ der Fella
Maschinenbau GmbH neben der DIVE-
Turbine noch erhältlich?
Fella: Grundsätzlich immer als Einheit:
Turbinen-Generator-Einheit, Leitapparat,
Saugrohrauslegung, Saugrohrfertigung,
gesamte Kraftwerksregelung und Steuerung,
Netzanbindung, Kompakthydraulikaggregate.
Im Prinzip alle elektromechanischen
Komponenten vom Wasser bis zum
Netz.
zek: Wie lautet die Firmenphilosophie
der FELLA Maschinenbau GmbH?
Fella: Für die meisten unserer Kunden sind
wir eine Art „flexibler und zuverlässiger
Problemlöser“, auch in der Wasserkraft.
zek: Was bedeutet Ihnen die Arbeit am
Feld der erneuerbaren Energien?
Fella: Um die Energiewende hin zu einer
nachhaltigen Energieversorgung so schnell
wie möglich zu realisieren werden vielfältige
Aufgaben und Probleme zu bewältigen sein.
Es freut uns dass wir mit unserer DIVE-
Turbine im Kleinen an der Energiewende
mitarbeiten können.
zek: Danke für das Gespräch!
Günter Fella, Geschäftsführer
der FELLA Maschinenbau GmbH
zek Dezember 2008 25

FÖRDERTECHNIK FLURFÖRDERZEUGE
Portalstapler
mit effizienten Antrieben
Conrad Müller,
Entwicklungsleiter
bei Noell:
„Der diesel-elektrischeAntriebspartdurchschnittlich
etwa
15 bis20% der
Kraftstoffmenge
im Vergleichzu
einembereits sehr
verbrauchseffizientendieselhydraulischen
Antrieb.“
Bild: Kuchenmeister
20 MM Logistik · 7/2008
Das Thema Energieeffizienz hält auch in den hintersten
Häfen Einzug. Besonders beim Containerumschlag werden
aus diesem Grund immer häufiger Straddle Carrier mit
diesel-elektrischem Antrieb eingesetzt. Im Folgenden
werden an den Beispielen eines Motorenherstellers die
Vorzüge dieser Antriebsart beschrieben.
REINHOLD KUCHENMEISTER
Effizientund umweltfreundlich
werden in vielen großen Hafenstädten
der Welt Container
vongeborenen Würzburgern umgeschlagen.
Die Straddle Carrier oder
auch Portalstapler der Noell Mobile
Systems GmbH übernehmendortin
Flotten von bis zu 250 Geräten das
Transportieren undStapeln der über
Schiff, Bahn undLkw ein- undausgehenden
Container. 6000 Betriebsstunden
jährlich sind dabei die
Norm. Immer mehr Hafenbetreiber
nutzen für diese Aufgabe statt der
üblicherweise diesel-hydraulisch die
diesel-elektrischangetriebenen Portalstapler.
Radnabenantriebe sind die
Herzstücke der Portalstapler
Einen nicht unwesentlichen Anteil
am Erfolg dieses von Noell weltweit
erstmals realisiertenKonzepts haben
die speziell für diese Anwendung
entwickelten Elektromotoren der
FirmaOswald ausMiltenberg. Neben
iher hervorragenden Leistungsfähigkeit
zeichnen sich diese Geräte vor
allem auch durchihreumweltfreundliche
Arbeitsweise aus, zum Beispiel
im vergleichsweise geringen Kraftstoffverbrauch.
Dipl.-Betriebsw. (FH) Reinhold Kuchenmeister
ist freier Fachjournalist in Höchberg.
Weitere Informationen erteilen die
Noell Mobile Systems GmbH in 97080
Würzburg, Tel. (0931) 20 53-0, info@noellmobilesystems.com
und die Oswald Elektromotoren
GmbH in63897 Miltenberg,
Tel. (0 93 71) 97 19-0, info@oswald.de
Seit ihrer Markteinführung im
Jahr 2001 habensichdie diesel-elektrischen
Portalstapler als außerordentlichzuverlässig
erwiesen. Noch
heute werden sie beim Containertransport
von den Radnabenantriebender
erstenStundebewegt. Je vier
der insgesamtachtRäder eines Portalstaplers
sind mit einem solchen
Antrieb ausgestattet.
OSWALD ELEKTROMOTOREN
E-Motoren für
harte Einsätze
Ein zentrales Arbeitsfeld des mittelständischenFamilienunternehmens
Oswald ist die Entwicklung
und der Bau von Direktantrieben
mit Drehmomenten bis
100 000 Nm. Die Elektromotoren
werden sehr vielseitig eingesetzt,
zum Beispiel in Werkzeug-
und Kunststoffverarbeitungs-
oder Druckmaschinen, als
Antriebe von Zerkleinerern,
Großmischern und Drahtziehmaschinen,
als Haupt- und Nebenantriebe
in Straßen-, Schienen-
und Luftfahrzeugen oder
Schiffen und auch als Generatoren
in Kleinwasserkraftwerken
und Blockheizkraftwerken.
Inzwischen haben auch die diesel-elektrischen
Fahrantriebe für
die Noell-Portalstapler stark an
Bedeutung gewonnen.
Je nach Bauart stapelndie Portalstapler
biszudreiContainer übereinander
und überfahren diese mit
einem vierten. Die Fahrzeugefahren
üblicherweise auf acht Rädern, von
denen vier über einen Elektro-Antrieb
verfügen.
Da die Schiffsliegezeiten inden
Häfen immer kürzer werden, sind
Zuverlässigkeit und Effizienz das A
undOfür schnelle Lade- undTransportzyklen.DerimVergleichzudiesel-hydraulischem
Fahrantrieb deutlich
energieeffizientere elektrische
Radnabenantrieb warnicht „von der
Stange“ zuhaben. Eine der Bedingungen,
die die Entwickler berücksichtigen
mussten, war der kleine
Einbauraum, der fürden Radantrieb
zur Verfügung stand. Schließlich
müssen die Portalstapler hinsichtlich
des wertvollen Containerlagerplatzes
möglichst raumsparend arbeiten.
Bezogen aufdie oftkilometerlangen
Fahrgassen bedeuten schon wenige
Zentimeter mehr Baubreite erheblichen
zusätzlichen Platzbedarf –
trotzdes geringenWendekreisesvon
nur 9,4 m. Lange Zeit war jedoch
kein Motorlieferbar,der den Anforderungenentsprochen
hätte. Gemäß
den mitNoell erarbeitetenVorgaben
entwickelte der Elektromotorenhersteller
Oswald einen sehr kurz bauenden
Asynchronmotor.

Bild: Noell
Für das Containerhandling setzen
immer mehr Hafenbetreiber
diesel-elektrisch statt dieselhydraulisch
angetriebene
Portalstapler ein, da diese die
besseren Energieeffizienzwerte
aufweisen.
Conrad Müller, Entwicklungsleiter
bei Noell, nennt ineiner Reihe
vonVorteilen des diesel-elektrischen
Antriebsvor allem einen: DerKraftstoffverbrauchliegt
durchschnittlich
15 bis 20% unter dem eines bereits
sehr verbrauchseffizientendiesel-hydraulischen
Antriebs.
Bild: Noell
Bei einem Verbrauch von rund
18 l/h des 354-kW-Dieselmotors,der
einen 370-kVA-Generator antreibt,
undbei jährlichetwa6000 Betriebsstunden,
ist dies für die Betreiber
angesichts der aktuellen Energiekostenentwicklungen
ein wichtiges
Entscheidungskriterium. Hinzu
kommtder Wegfall vonKomponentenwie
Kardanwellen, Winkelgetriebenund
Kupplungen.
Wenig bewegte Teile mindern
die Geräuschentwicklung
Weniger bewegte Teile reduzieren
nicht nur deutlich die Geräuschentwicklung
der Portalstapler im Betrieb,sie
bedeutenaucheinehöhere
Betriebsicherheit undeinen geringeren
Wartungsaufwand. Die Radnabenantriebe
verlagern zudem den
Schwerpunkt der Fahrzeuge weiter
nach unten.
Schließlichspieltauchdie Lebensdauer
der Systeme einenicht zu unterschätzende
Rolle, die in Hochleistungscontainerterminals
bis zu 15
Jahre beträgt. Die Belastung der
Elektro-Antriebeist mitunter extrem
hoch.Unter normalen Einsatzbedingungen
beschleunigen die 75-kW-
Asynchronmotorenmit einer Drehzahl
von bis zu 4200 U/min die unbeladen
bereits über 60tschweren
Flurförderer auf eine Geschwindigkeit
von bis zu 30 km/h. Und sollte
es in diesem Zeitraum tatsächlichzu
Harte Aufgabe für die Antriebe: Unter normalen Einsatzbedingungen werden die
die bereits unbeladen über 60 tschweren Portalstapler auf Geschwindigkeiten bis
zu 30 km/h beschleunigt.
FLURFÖRDERZEUGE
NOELL MOBILE SYSTEMS
einem Stör- oder gar Ausfall kommen,
stehtseitens Oswald ein Service
bereit, der sich umdie Überholung
der Antriebe kümmert. Durch die
geringeren Mengen anbenötigten
Hydraulik- und Schmierölen sowie
den Wegfall des hydraulischen Antriebs
samt aller dafür benötigten
Leitungen und Komponenten wird
jedoch nicht nur das Leckagerisiko
reduziert, sondernauchder Geldbeutel
der Betreiber geschont –ebenso
wie die Umwelt und der Vorrat an
Ressourcen. Damit einhergehend
sinkennatürlichauchdie im Rahmen
der Wartungsarbeiten anfallenden
Entsorgungskostenfür Altöl.
Die Radnabenantriebe sind
sparsam und umweltschonend
Die immer schärfer werdenden Umweltauflagen
auch jenseits der
westlichenIndustrieländer sprechen
fürden weltweiten Einsatz dieses Antriebskonzepts
und bescheren Noell
Mobile Systems seit Jahren wachsende
Marktanteile. Daher, verrät
Conrad Müller,wollen Noellund Oswald
auch weiterhin an innovativen,
neuen Antriebslösungenzum Nutzen
ihrerKunden arbeiten. MM
FÖRDERTECHNIK
Von der Postkutsche bis
zum Containerhandling
Die Ursprünge der Noell Mobile Systems GmbH liegen
im Würzburg des Jahres 1824, als man damit begann,
Postkutschen zu reparieren. Bis heute ist Noell dem
Transportwesen treu geblieben. Als Hersteller und Lieferant
von Portalstaplern für das Containerhandling
zählt Noell inzwischen weltweit viele große Hafenbetreiber
zu seinem Kundenkreis.
Die ersten Portalstapler wurden ab 1968 unter dem
Markennamen Peiner gebaut; damals mit konventionellem
Transmissionsantrieb, seit 1992 mit hydrostatischem
Antrieb. Seit 2001 ist die diesel-elektrisch angetriebene
Baureihe auf dem Markt. Portalstapler mit
energiesparenden und umweltfreundlichen elektrischen
Radnabenantrieben wurden binnen kürzester Zeit
marktführend. Im Sommer 2008 lieferte das Unternehmen
den insgesamt zweitausendsten Portalstapler aus.
Mehr als 400 Mitarbeiter bauen jährlich rund 250 dieser
Transportgeräte.
MM Logistik · 7/2008 21

Opernhaus Oslo mit Rexroth-Technik eröffnet
Torquemotoren – Sie ersetzen zunehmend klassische Antriebe wie Getriebemotoren und
Hydraulikantriebe. Komplette Maschinenkonzepte werden durch die neue Antriebstechnik
intelligent umgestaltet und optimiert.
Mit einem bunten Musikprogramm von
Richard Wagner bis George Gershwin und
Weltpremieren des Norwegischen National
Balletts feierte das Opernhaus Oslo am
12.April2008 offiziell die Eröffnung. Die
komplette elektrische und hydraulische
Steuerungs- und Antriebstechnik sowie den
Stahlbau für die Bühnentechnik lieferte
Rexroth.
Das Opernhaus Oslo zeigt die enge
Verbundenheit Norwegens mit dem Meer. Es
bildet einen Übergang zwischen dem
Stadtzentrum Oslo und dem offenen Fjord.
Mit einer Fassade aus weißem Marmor und
mit großen Fensterflächen bietet das rund
39000m² große Gebäude nach einer
5jährigen Bauzeit auf zwei Bühnen fast 1800
Besuchern Platz für höchsten Kunstgenuss.
Als Generalunternehmer übernahm Rexroth
die Projektierung, Lieferung und Inbetriebnahme
für die gesamte Bühnen-Technik. Für
dieses Projekt arbeiteten Spezialisten von
Rexroth aus Norwegen, Deutschland,
Ungarn und den Niederlanden eng zusammen.
Die über zweihundert Antriebe für die
Obermaschinerie der Oper Oslo markieren
einen neuen Weltrekord. Mit spielerischer
Leichtigkeit bewegen und positionieren sie
alle Bühnenbildelemente, Beleuchtungseinheiten
und zahlreiche technische Ausrüstungen
oberhalb der Bühne. ,,Bei der
Rexroth-Lösung steht Sicherheit an oberster
Stelle, denn im Theater arbeiten die
Schauspieler unter hängenden Lasten, die
auch noch im Dunkeln bewegt werden
können", betont Jürgen Konertz, Projektleiter
der deutschen Rexroth Aktivitäten für die
Oper Oslo. Das Sicherheitskonzept von
Rexroth mit elektrischen und hydraulischen
Antrieben sowie der darauf abgestimmten
Bühnensteuerung erfüllt die höchsten
Ansprüche und hat sich bereits in
Zahlreichen Theatern, Opernhäusern und
Musicalbühnen Europas und Asiens bewährt.
Die Untermaschinerie besteht aus 80
kraftvollen, aber extrem leisen hydraulischen
Antrieben für vier große Hubpodien, 16
Sekundär sowie diverse Orchester- und
Ausgleichspodien. Die schachbrettartig verstellbare
Bühne eröffnet Regisseuren einen
sehr hohen dramaturgischen Freiheitsgrad,
da jedes Sekundärpodium durch vier
hydraulische Zylinderantriebe in der Höhe
und der Neigung individuell verstellbar ist.
Eine Drehbühne mit l5 m Durchmesser und
einer Rotationsgeschwindigkeit von 1m/s
ergänzt die umfangreiche Ausstattung.
Insgesamt verbaute Rexroth 380t Stahl in die
Bühnentechnik und installierte eine Leistung
von 6 500 kW.
Quelle: Antriebstechnik 06-2008
FAKTEN
■ 103 Stück OSWALD FQD13.2 – 24kW
■ 42 Stück OSWALD QD09.3 – 4,5kW

Dr, Peter J.
Thelen, Geschöftsführer
der Lqndesstelle
Boyern des
ZVEII .,Die Ausschöpfung
der
meislen Energiesporpotenziole
i9t
bereiti mit heute
verlügborer Te

Highrech im Süden
Sfqrk wqchsende Nochfroge noch seinen energie-
cpqrenden Antrieben verzeichnet Bernhord Oswqld,
Geschäftsführer der Oswqld Elektromotoren GmbH
ous Miltenberg.
kosten würden dabei durch geringere Lebenszylluskosten
kompensiert, die vorwiegend aufden Energiekosten beruhen.
Denn häufig haben die Stromkosten einen Anteil von
90% an den gesamten Lebenszykluskosten, der Anschaffungspreis
liegt aber weiter unter t0%. Das celd liegt also
gewissermaßen auf der Sft aße!
Ein Drinel qller Antriebe in Deutschlond
modernisierungsbedürftig
Insgesamt gelten zehn der gegenwärtig
rund 30 Mio. installierten
Antriebe in der deutschen
Industrie und imkommunalen
Bereich als aus Energieeffizienz-Sicht modernisie-
rungsbedürftig, vor allem Standardanwendungen in den
betrieblichen Nebenfu nkionen wie Pumpen, Ventilieren,
VerdichLen, Fördern, Bewegen, Klimarisieren und Kühlen.
Dort liegen die individuellen Einsparpotenziale zwischen
20 und über 50%. Der Süomverbrauch spielt bei der
Arschaffr:ng bislang eine untergeordnete Rolle - der Einkäufer
ist schließlich nicht für die Betriebskostenverantlvort,
lich. Und bei Modemisierungsmaßnahmen werden Pro-
dukionsmaschinen den Nebenanlagen in der Regel vorgezogen.
Einsparpotenziale
sieht Dr Peter J. Thelen, Geschäftsführer
der Landesstelle Bayern desZ\EI, bei den elektomoto-
risch angetriebenen Systemen vor allem in der mecha-
nischen Optimierung von Systemen (60%), es folgen die
eleküonische Drehzahlregelung (30%) sowie dervermehrte
Einsatz von Energiesparmotoren ( l0%).,,Die Ausschöpfu ng
dieser Einsparpotenziale ist bereits mit heute verfügbater
Technik möglich'i weiß Thelen. Energiesparmororen erwa
haben sich europaweit etabliert; ihr Markanteil beträgt
mittlerweile 95%. Den größten Anteil stellen zur Zeit noch
die Motoren der Energieeffizienz-Klasse EFF 2. Getrieben
von entsprechenden Entwicklungen in den USA, China,
Kanada undAustralien witd es auch in Europa mittelftistig
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Hightech im Süden I
eine gesetzliche Regelung zu EFF- 1-Motoren geben und die
Icassen EFF 2 ünd EFF 3 in absehbarer Zeil vom Markt vel-
schwinden werden. Günter Baumüller Voßitzender des
Fachbereichs Elektrische Antriebe im ZVEI:,,Der Druckauj
die Marktteilnehmer wächst. Energieeinsparung und Res-
sourcenschonung werden uns in den kommenden Jahren
in zunehmender Schäde beschäftigen."
Inergieeffizienz zunehmend gesetzlich
vorgeschrieben
Dass das Thema drastisch an Relevanz zugenommen hat
weiß auch Dr, Peter Radgen, Geschäftsfeldleiter Energieef-
fizienz am Fraunhofer-Institut fiiI System- und Innovationsforschung
in Karlsruhe. Vor allem von EU-Seite aus sei hier
ein ,,sehr heilsamer Druck" auf die Mitgliedsstaaten aufge-
baut worden, so Radgdn, der sich in verschiedensten Düek-
tiven wie der Ökodesign-Richtlinie 2005/32lEC ausdrü-
cke.
Zeit also zum Handeln fül die Unternehmen. Einer aktu-
ellen Umfrage von Bayern lnnovativ zufolge ist Energieefüzienz
für 90% derkleinen und mittleien Unternehmen mit
starkem Energieverbrauch wichtig beziehungsweise sehr
wichtig, 40% haben bislang noch keine lnitiative zur Redu-
zierung des Energieverbrauches eigriffen,,,Insbesondere
im Bereich von Querschnittstechnologien wie Dtuckluft
odei Pumpensystemen liegt das Potenzial ftiI Kosten- und
Energieeinsparungen mit über 20% besonders hoch'; erklärte
Constantin Schirmer von Bayem Innovabv in München.
Um die tatsächlichen Einspa-rpotenziale aufzudecken,
solltenUnternehmen ein betriebliches Energiemanagement
beteiben und sich dabei auch von externen Fachleuten be-
raten lassen. Die Kfw vedügt hier über entsprechende An-
gebote und bietet auch Iceditvergünstigungen für entspre-
chende Investitionen. Jeder Unternehmer müsse sich fragen,
woher der Verbrauch in seinem Untemehmen eigendich
stamme, und die Energieftesser identifiziercn, so das Credo
auf dem Kooperationsforum. Noch zu oft fehlten einfache
Messinstumente und Zähler um etwa den exaken Enet-
gieverbrauch von Druckluftsystemen zu überprüfen. Da
würden dann pro Jahr ftinfstellige Eurobeträge zum Schom-
stein hinaus geblasen, ohne dassiemand dies genau bezif-
fem könne. Auch psychologische Barieren gelte es zu
überwinden, denn wer rangrert schon einen Eleküomotor
aus, der vielleicht noch zehn lahre einwaldfrei funktio-
niert?
Bemhard Oswal4 Geschäftsführer der Oswald Eleküo-
motorenGmbH aus Miltenberg, arbeitet seit lahren an einer
höheren Leistungsdichte und damit einer effizientercn Ener-
gienutzung seiner Produke. ,,Bei unseren elektischen An-
üieben sparen wir Energie vor allem durch die Erhöhung
des wirkungsgmdes und die Drehzahlregelung; aber auch
die höhere Leistungsdichte, die Erhöhurg der D)'namik und
Lebensdauer sowie der Einsatz von Direkanüieben, supra-
leitenden und Torque-Motoren sind wichtige Faktoren';
erklärt der miftelständische Untemehmer. Die energie-
sparenden Motoren von Oswald sind geftagt: Die Umsatz-
kurve des Herstellers zeigt seit einigen Jahren steil nach
oben. üü

Schnelllaufender
Einsch neckenextruder
Bis zu '1.600 kg/h bei der Verarbeitung
von PE 100 schaft der neue
schnelllaufende Rapidex 60, was
einer Verdreifachung der Durchsatzleistung
bezogen auf einen
herkömmlichen Einschneckenextruder
mit einem Schneckendurchmesser
von 60 mm entsoricht.
Möglich wurde diese enorme
Leistungssteigerung durch eine
Verlängeru ng der Verfah renseinheit
auf 37 D, eine Anpassung des
Schneckenkonzeptes sowie eine
deutliche Erhöhung der Antriebsleistung
. Seine Praxistauglichkeit
hat der Prototyp des neuen Extruders
bei der Rehau AG + Co., Werk
Viechtach, schon unter Beweis
gestellt, wo er seit rund einem Jahr
im Dauerbetrieb für die Herstellung
von PP-Rohren eingesetzt wird.
Aufgrund der hohen Drehzahlen
des Schnellläufers verkürzt sich die
Verweilzeit der Kunststoffschmelze
in der Verfahrenseinheit deutlich,
was einen raschen Material- und
Farbwechsel sicherstellt. Konstante
Massetemperaturen sorgen für
eine optimale Schmelzequalität.
Ein weiteres Charakteristikum des
Extruders ist seine ausgezeichnete
Fördersteifigkeit selbst im oberen
Gegendruck von bis zu 500 bar,
dies unterstreicht das breite Einsatzfenster
des Raoidex.
Angetrieben wird der Extruder
durch einen frequenzgeregelten
AC-Torquemotor, der direkt auf
der Verfahrenseinheit montierl ist.
Dieser ist wassergekühlt und läuft
auch bei den hohen Drehzahlen
extrem leise. Durch den Wegfall
des Getriebes verlängert sich das
Zeitintervall für benötigte Wartungsarbeiten
um das doppelte.
Um eine dem Rapidex vergleichbar
hohe Ausstoßleistung zu
erreichen, kommen heute in der
Industrie Extruder mit einem
Schneckendurchmesser von etwa
150 mm zum Einsatz. lm Vergleich
mit diesen großen Extrudern
benötigt der "kleine" Rapidex
nur 1/17 der Ölmenge, hat geringere
Ersatzteilkosten und baut
circa 3 m kürzer, was wiederum
eine längere Kühlstrecke zulässt.
Energetisch ist eine kleine Plastifizierei
nheit sel bstverständlich
günstiger, da sie geringere Abstrahlverluste
hat. Zum niedrigen
Energieverbrauch trägt auch der
Direktantrieb bei, da Energieverluste
durch eine Getriebeer-
Der Rapidex Hochleistungsextruder mit Ausstößen von bis zu 1 .600 kg/h (pE 100)
(Werkbild: Cincinnati Extrusion GmbH, A-Wien)
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