HASHIRU? GESUNDHEIT! - Polo Motorrad

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Für alles, was von Hand geschweißt werden muss, hat G.P.R. selbstgebaute,
modellspezifische Schweißlehren. Fertigungsleiter Maurizio
Marconetti zeigt das neueste Stück für die 05er-Suzuki GSX-R 1000
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Alfonso Cimmino wickelt Edelstahlwolle um das gelochte Schalldämpferrohr.
Das dient der Hitzeabführung. Zwischen Stahlwolle und Rohr
wurde zuvor mit dem Schweißgerät eine dünne Metallgaze angepunktet
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Der Endtopf wurde gedreht, und nun können Redakteur Herder (links)
und Fotograf Wolf 3,3 laufende Meter Schalldämm-Material (u.a. Glasfiber)
einstopfen. Das dicke Rohr in der Mitte ist eine Montagehilfe
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In die je vier Löcher
an den Topfenden
setzt Roland Cani
Nieten, mit denen
Edelsstahlschellen
fixiert werden. Der
Kegel in seiner Hand
ist der „dB-Killer“,
der bei Hashiru-
Anlagen von vorn
(und damit unsichtbar)
in den Topf
gesetzt (oder daraus
entfernt . . .) wird
Beim Ziehen von Rundnähten hilft Eduardo Rusi eine Maschine, die
das Rohr automatisch dreht. Das Schutzgasschweißen nutzt die hohe
Temperatur (bis zu 10 000 Grad) eines elektrischen Lichtbogens
Die vordere Abschlusskappe mit dem festgeschweißten Schalldämpferrohr
kommt nun in den Mantel (siehe 1 und 2). Für Dichtigkeit sorgen
Silikon und 9 bar Druck, mit denen Mantel und Kappe verpresst werden
Das da links ist Firmengründer Giuseppe „Pepin“ Orlandi (75).
Er ist ein genialer Konstrukteur, der viele G.P.R.-Maschinen selbst
gebaut hat. So auch die Vierfach-Bohrmaschine von Michele Ciufan
Bei Pasquale Verrillo kommen nun alle Teile zusammen, um versandfertig
gemacht zu werden. Mit dem Lkw geht’s von Mailand nach Düsseldorf
und dann für 239 (Edelstahl) oder 299 Euro (Titan) zum Kunden
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