272 Bild 262 Bild 261 LIM-Unterkapitel: Medien

Qualitäts- und Schadensbilder 

Bild 262, PA/PE-Radkappe, Polymerblend, lackiert (V = 50, DL). Die 

Radkappe wurde mit einem lösungsmittelhaltigen Aluminium-Effektlack 

lackiert. In einem 8 µm-Dünnschnitt durch den Schichtaufbau 

(Radkappe/AL-Effektlack) war deutlich der Lösungsmitteleinfluss als 

eine helle Zone unter dem Lack erkennbar. Die Lösungsmittelpenetration 

löste viele Spannungsrisse in der spritzgegossenen Radkappe 

aus. Abhilfemöglichkeiten sind: Werkzeugtemperatur erhöhen, Radkappe 

tempern und oder den Lösungsmittelanteil im AL-Effektlack 

reduzieren. 

272 

LIM-Unterkapitel: Medien 

Bild 261 

��Formteilspannungen 

unter dem Lack, 

��Lackierfehler? 

��Risse 

unter der Lackschicht 

Bild 261, PC-Lü�ungsgitter (V = 50, DL). Der Au�raggeber bat um eine Untersuchung der Bruchursache. Ein 10 µm-Dünnschnitt 

durch den Schadensbereich zeigte lange Risse unter der Lackschicht, bis tief in die Formteiloberfläche. Über den Rissen war 

eine wellige Struktur, die nach der Lackablösung mit einem Lösungsmittel als eine Orangenhaut erkannt wurde – wie sie bei 

einer zu kalten Verarbeitung entsteht. Die zu kalte Verarbeitung erklärte das hohe Spannungsniveau in der Formteiloberfläche, 

das die langen Risse durch den Lösungsmittelinhalt im Lack verursachte. Ein Lackierfehler, wie vom Au�raggeber vermutet, 

lag nicht vor (s. a. → Formteilspannungen, → Lackierfehler, → Orangenhaut und → Verarbeitung, kalte). 


��Effektlack 

(AL-Effektlack), 

��Formteilspannungen, 

��Lösungsmittel-Eindringtiefe, 

��Lösungsmitteleinfluss 

erzeugte Spannungsrisse, 

��Tempern

LIM-Unterkapitel: Metallabrieb 

Bild 263 

��Metall- 

oder Kunststoffpartikel? 


��Metall- 

oder Kunststoffpartikel? 

��Friktion 

im Heißkanal-Punktanguss, 

��Verbrennungsschlieren 

im Anguss 


Bild 263, PP-Heißkanal-Punktanguss (V = 25, AL) mit glänzenden Metallpartikeln 

und braunen, konzentrisch um den Anguss verteilten 

Verbrennungsschlieren (s. a. Bild 264). 

Bild 264, PP-Heißkanal-Punktanguss (V = 28, AL), Detail aus Bild 263. Es wurde vermutet, dass die glänzenden Partikel (Pfeil) 

Metallpartikel sind. Die mikroskopische Untersuchung ergab bis ca. 1300 µm lange, braune Schlieren mit schwarz verbrannten 

Bereichen. Schadensursache war eine zu hohe Einspritzgeschwindigkeit. Diese verursachte eine Friktion (lokale Überhitzung 

durch starke Reibung). Ob die glänzenden Partikel ein Metallabrieb aus der Schnecke oder dem Zylinder waren oder eine 

metallische Verunreinigung (Späne) von außen, konnte mikroskopisch nicht sicher erkannt werden. Erst nach einer Isolation 

der Partikel war eine weitere Untersuchung mit einem Magneten möglich. Da der Magnet sie anzog, waren sie Metallpartikel. 

Weitere Bestimmungsmöglichkeiten wären beispielsweise Versuche mit Lösungsmitteln, Schmelzversuche auf einem Schmelztisch 

oder thermische Analysen. 

273


Bild 265, ABS-Blende, matt vernickelt (V = 6, AL). Die Blende hat auf 

der Sichtseite scharfrandige Blasen in der Nickelschicht. Weitere Hinweise 

enthalten die Bilder 266 bis 268. 

Bild 266, ABS-Blende, matt vernickelt (V = 25, AL). Nach dem Öffnen zeigten die Blasen (im Bild 265) eine kaum sichtbare Ablagerung 

(Rückstand) auf der Palladiumschicht. Zum Vergleich untersuchte, spritzfrische Gutteile hatten eine porenfrei glatte, 

hochglänzende Formteiloberfläche, ohne Rückstände (Entformungsmittel, Fett, Fingerabdrücke oder Öl). Zum Galvanisieren 

folgte nach dem Reinigungsbad ein Palladium-Leitschichtau�rag, dann die Kupfer- und Mattnickelschicht. Schadensursachen 

der Blasen: Auf der galvanisierten Mattnickel-Oberfläche waren unzählige, bis 50 µm große, schwarze Flecken (Bild 267) aufgetrocknet. 

Mit einer ESCA-Analyse wurden in dem blumenartigen Oberflächenfehler (im Bild 268) eine Verunreinigung durch 

die Elemente: C, K, P, CL, Na und S entdeckt. Die kaum sichtbare Ablagerung auf der Palladiumschicht wurde nicht näher 

untersucht. Nach unserer Meinung liegt eine Badverunreinigung vor. Sie verursachte die Blasen zwischen der Leit- und Kupferschicht 

(s. a. Bilder 265 bis 268 und → Rückstand). 

274 

LIM-Unterkapitel: Metallisieren 


��Galvanikfehler 

mit Blasen, 

��Blasen, 

scharfrandige 



mit Blasen, 

��Badverunreinigung 

durch Medien, 

��Blasen, 

scharfrandige, 

��Galvanikschichten, 

��Rückstand 

auf der Palladiumschicht




mit Blasen, 

��Badverunreinigung, 

��Flecken, 

schwarze 



mit Blasen, 

��Elementbestimmung 

mit ESCA-Analyse, 

��Salzblume 

auf einer Nickelschicht 


Bild 267, ABS-Blende, matt vernickelt (V = 200, AL), Detail aus der 

Oberfläche in Bild 266. Auf der galvanisierten Mattnickel-Oberfläche 

sind unzählige, aufgetrocknete, bis 50 µm große, schwarze Flecken. Es 

handelt sich dabei um Badverunreinigungen, wie sie gelegentlich in 

gealterten Badansätzen au�reten können (s. a. Bilder 265 bis 268). 

Bild 268, ABS-Blende, matt vernickelt (V = 20, AL). Der blumenartige 

Oberflächenfehler entstand beim Vernickeln durch eine aufgetrocknete 

Salzverbindung. Eine ESCA-Analyse (Electron Spectroscopie for 

Chemical Analysis) mit einem PHI-Spektrometer 5500 zeigte als Ursache 

der Verunreinigung die Elemente: C, K, P, CL, Na und S (s. a. 

Bilder 265 bis 267 und → ESCA-Analyse). 

275


Bild 270, POM-Türgriff (V = 25, AL) Spritzgießartikel mit scharfrandiger Blase in der Chromschicht. Da Galvanikschichten sehr 

hart sind, musste die kleine Galvanikblase mit einem Skalpell gewaltsam aufgebrochen werden (schneiden war unmöglich). 

Andere Werkzeuge waren ungeeignet, weil sie am aufsteigenden Blasenrand abrutschten. Auch die Skalpellklinge rutschte o� 

ab, bis sie sich in einem entstandenen Kratzer verhakte. Die Blase aufzuschleifen wäre sicher eleganter gewesen, hätte aber 

zu Verschmutzungen geführt und damit zu einer eventuellen Fehlinterpretation. Die geöffnete Blase zeigte einen rückstandsfreien 

Hohlraum (ohne Verunreinigungen), aber mit folienartigen Ablösungen auf der Kunststoffoberfläche (s. a. Bild 271 und 

→ Delaminationen). 

276 



��Badverschleppung 

beim Galvanisieren, 

��Bindenaht 

mit Lu�einzug, 

��Galvanikfehler, 

��Galvanikschichten 

(Palladium, 

��Cu 

und Cr), 

��Spritzgießfehler 

Bild 269, PP-Grundplatte (V = 31, DL-POL). Die Grundplatte hatte im Anlieferzustand abgelöst Galvanikschichten (Kupfer Cu, 

Nickel Ni und Chrom Cr). Die mikroskopische Untersuchung zeigte anhand eines 10 µm-Dünnschnitts eine offene Bindenaht in 

der Formteiloberfläche durch eine zu kalte Verarbeitung beim Spritzgießen. Die Schadensursachen der abgelösten Galvanikschichten 

waren eine offene Bindenaht mit Lu�einzug, eine zu kalte Verarbeitung und eine Flüssigkeitsverschleppung in der 

Bindenaht aus dem Reinigungsbad, noch vor der Aufbringung der Cu-Schicht. 



mit Blasenbildung, 

��Blase 

mit Skalpell geöffnet, 

��Delamination, 

��Präparation 

der Blase mit einem Skalpellschnitt, 

��Spritzgießfehler




mit Blasenbildung, 

��Galvanikblase 

mit scharfem Blasenrand entsteht immer 

mit der ersten Metallschicht, 


sind sprödhart, 




durch einen Formteilfehler, 

��Ausleuchtung 

mit tiefem Auflicht, 


wurden entfernt 



Bild 271, POM-Türgriff (V = 31, AL). Das Bild zeigt andere mit einem Skalpell geöffnete Galvanikblase (Pfeil) und nach dem 

Entfernen der Metallschichten eine ebenfalls delaminierte Oberfläche (Delamination). Den Schaden verursachte der Spritzgießer. 

Erklärung: Durch den Dampfdruck einer eindiffundierten Badflüssigkeit in die folienartigen Ablösungen (s. a. Bild 270) 

entstand bereits vor dem Verkupfern eine Kunststoffblase, die in den Folgebädern mit einer Nickel- und Chromschicht überdeckt 

wurde. Da Galvanikschichten sprödhart sind, können sie sich nicht nachträglich zu scharfrandigen Blasen aufwölben. 

Hoch aufgewölbte Blasen mit einem scharfen Blasenrand entstehen daher immer mit dem Beginn der ersten Metallschicht. Bei 

schlechter Ha�ung sind jedoch auch sehr flache, blasenähnliche Ablösungen der Metallschichten möglich. Solche Ablösungen 

haben aber keine scharfen Blasenränder (s. a. Bild 272, → Delamination und → Galvanikfehler). 

Bild 272, ABS/PC-Hülse, vernickelt (V = 10, AL, schräg tiefstehend). Das Bild zeigt den Zustand nach Ablösung der Galvanikschichten: 

Palladium, Cu, Ni und Cr mit HCL 25 % (3 min bei 30 C°) oder HCL 40 % (1 min bei 65 C°). Schadensursachen: Ein 

10 µm-Dünnschnitt durch die spritzgegossenen Hülse zeigt im angussnahen Blasenbereich kaum erkennbare, blasenartige 

Delaminationsschichten, die sich nach dem Galvanisieren abzeichneten. Dort sind dann Chemikalien eingedrungen – z. B. 

Entformungs- und oder Reinigungsmittel vom Spritzgießen oder Chemikalien aus den Galvanikbädern. Dadurch entstanden 

Blasen beim Galvanisieren. Dies geschieht bevorzugt in Schwachstellen, wie Bindenähten und Kaltfließbereichen. Schuld am 

Schaden hatte der Spritzgießer (s. a. → Galvanikfehler). 

277


Bild 273, SB-Gehäuse, vernickelt, Galvanikfehler durch Formteilfehler (V = 10, Al schräg, tiefstehend). Die galvanisierte 

Gehäuse oberfläche hatte Blasen und unerwünschte Strukturen (Kaltfließbereiche oder Lu�schlieren). Die Schadensursachen 

wurden erst nach dem Ablösen der Galvanikschichten in der freigelegten Kunststoffoberfläche gefunden. Ursache der Blasen 

auf dem galvanisierten SB-Gehäuse (Pfeile) waren im Werkzeug verschleppte und anha�ende Kunststoffpartikel aus dem vorausgegangenen 

Füllvorgang. Die ungewollten Strukturen sind Fließstrukturen infolge einer mangelha�en Werkzeugfüllung. 

Erst bei einer tiefen Ausleuchtung wurden die Kunststoffpartikel und unerwünschten Strukturen gut sichtbar (s. a. Bild 272). 

Bild 274, PA6.6-Bügel, Galvanikfehler durch Formteilfehler (V = 31, 

Al). Im galvanisierten Bügel zeichneten sich in der Chromschicht eine 

angussnahe, bindenahtähnliche Linie (blaue Pfeile) und Blasen (rote 

Pfeile) ab. Zur Untersuchung des Streitfalls wurden die Galvanikschichten: 

Palladium, Kupfer Cu, Nickel Ni und Chrom Cr abgelöst. So 

wurde deutlich, dass kein Galvanisierfehler, sondern ein Spritzgießfehler 

vorlag und die Schuld somit beim Spritzgießer (Au�raggeber) 

lag. Eine weitere Untersuchung wurde nicht verlangt. 

278 





��Ausleuchtung 

mit tiefem Auflicht, 

��Blasen 

in der Kunststoffoberfläche nach Ablösen der 

Galvanikschichten und Fließstrukturen, 





��Bindenaht, 

angussnahe, 

��Schuldursache 

und Schuldzuweisung, 

��Spritzgießfehler




��Blasenserie 

in Galvanikschicht, 

��Galvanikblasen 

mit scharfem Blasenrand 



��Galvanikblase, 

mit scharfem Blasenrand 


Bild 275, ABS-Kappe (V = 10, AL) mit einem Galvanikfehler. Die Blende hatte auf der Außenseite eine partielle, etwa 8 mm lange, 

scharfrandige Blasenserie in der Galvanikschicht. Aber nur an einer einzigen Stelle. In geöffneten Blasen waren keine Rückstände 

zu finden. Die Formteiloberfläche war fehlerfrei, auch die von Vergleichsproben. Schadensursache: Sicher ist nur, dass 

die Blasen während dem Aufbau der Leitschicht und Kupferschicht entstanden sind. Alles Weitere bleibt Vermutung, wenn ein 

gasförmiges Medium ohne Rückstand verschwunden ist und kein Formteilfehler vorliegt. Bei einem solchen Fehler behaupten 

einige Galvaniseure o� spontan, das Formteil hätte eine zu hohe Restfeuchtigkeit und der Spritzgießer sei schuld. Bei hoher 

Restfeuchtigkeit (Vortrocknung, fehlt) entstehen aber Blasen auf der gesamten Formteiloberfläche – und nicht nur an einer einzigen 

Stelle – weil die Restfeuchtigkeit über die gesamte Oberfläche ausdiffundiert. Übrigens könnte eine hohe Restfeuchtigkeit 

im Formteil auch in den Galvanikbädern entstanden sein (s. a. → Galvanikfehler, → Restfeuchtigkeit und → Vortrocknen). 

Bild 276 ABS-Griffschale (V = 8, AL). Probe 1 aus Formnest 2 hat einen Galvanikfehler. Auf der Blendeninnenseite befindet sich 

im Bereich der Formnestzahl eine große, auffällig scharfrandige Blase in der Galvanikschicht. Die Blasen entstanden an den 

senkrecht aufgehängten Formteilen immer im „unteren Blendenteil“, als wäre dort eine der Schwerkra� folgende Flüssigkeit 

(aus dem Reinigungsbad) beim Abtropfen eindiffundiert und durch den Temperatureinfluss im Galvanikbad wieder ausdiffundiert. 

Weil der Schaden immer nur im „unteren Blendenbereich“ au�rat, liegt ein systematischer Fehler vor. Schadensursache 

war ein in der Vorbehandlung verschlepptes und im Kupferbad wieder ausgasendes Medium (s. a. Bild 277 und → Galvanikfehler). 

279

Definitionen der Worte im Fachwortverzeichnis 

Fachworte Erklärungen der Begriffe 

104 

Keimbildner 

Keimbildner Keimbildner werden besonders dickwandigen Formteilen zugesetzt für eine durchgehende Sphärolithgröße 

(z. B. bei dickwandigen Extrusionsplatten). Dann kann aber mitunter eine atypische Sphärolithstruktur 

im Formteil entstehen mit Großsphärolithen in kleinphärolithischer Matrix. 

Kerbe(n) Eine Kerbe ist eine sehr tiefe Riefe und eine Riefe ist tiefer und breiter als ein Kratzer. Die Reihenfolge, 

geordnet nach zunehmender Tiefe und Breite, lautet: Kratzer, Riefe, Kerbe (s. a. → Kerbwirkung, → Kratzer, 

→ Oberflächenfehler und → Riefe). 

Kerbwirkung Eine Kerbwirkung entsteht durch Spannungskonzentrationen in radiuslosen Übergängen, Riefen oder 

Kratzern, die o� zu Rissauslösungen führen (s. a.→ Konstruktionsfehler). 

Kernversatz Ein Kernversatz (Kernverschiebung, Formteilversatz) entsteht bei asymmetrischer Anspritzung eines langen, 

nicht ausreichend biegesteifen Werkzeugkerns oder bei hohen Einspritz- und oder Nachdrücken. 

Dabei weicht der Werkzeugkern durch den Fließdruck zur Seite aus. Eine Kernverschiebung bewirkt meist 

deutliche Wanddickenunterschiede und damit unterschiedliche Festigkeiten, besonders angussnah, weil 

dort der Einspritzdruck den Kern am weitesten wegdrückt. Ein Versatz der Werkzeugtrennung kann bei 

ausgeschlagenen Werkzeug-Führungssti�en einen Versatz im Formteil (Formteilversatz) verursachen. 

Kernverschiebung → Kernversatz 

Kettenabzug Rohre werden beim Extrudieren mit einem Kettenabzug abgezogen, damit das am Extruderkopf noch 

plastisch austretende Rohr nicht gestaucht wird und im nachfolgenden Wasserbad abgekühlt (s. a. → Extrudieren). 

Kleben Kleben ist die Verbindung von gleichen oder ungleichen Fügepartnern mit vernetzenden oder lösungsmittelhaltigen 

Klebstoffen, mit oder ohne Füllstoffanteile. Dünnschnitte werden mit Kanadabalsam oder 

Eukitt auf Glasobjektträger geklebt und mit einem Deckglas geschützt. Für Dünnschliffe werden die 

abrasiven Proben mit 2K-Klebstoffen auf EP-, UP- und Acrylbasis oder 1K-Cyanoacrylat-Klebstoffen auf 

Glasobjektträger geklebt und danach geschliffen. Sind Dünnschnittproben schwer zu handhaben, empfindlich 

und vielkantig, werden sie ebenfalls mit den genannten Klebstoffen auf Glasobjektträger geklebt 

und erst danach geschnitten. 1K und 2K sind Einkomponenten- bzw. Zweikomponenten-Klebstoffe (s. a. 

→ Aufkleben, → Dünnschliff, → Dünnschnitt, → Glasobjektträger, → Kanadabalsam, → Polieren, → Präparationstechniken 

und → Schleifen). 

Klebstreifentest Mit dem Klebstreifentest (auch Klebstreifenmethode) wird die Ha�ung von Lacken und Folienbeschichtungen 

gemessen. Dazu wird beispielsweise ein Klebstreifen (Klebeband) lu�frei auf die zu untersuchende 

Lackschicht aufgerieben und ruckartig, senkrecht zur Oberfläche abgerissen. Je mehr Lackpartikel 

anha�en, desto schlechter ist die Ha�festigkeit. 

Kochversuch Der Kochversuch ist eine Alterungsprüfung, z. B. für Lacke. Lackierte Formteile werden dabei in 90°C 

bis 100°C heißem Wasser mehrere Stunden lang gekocht (je nach Vorschri�) und danach meist nach 

vorgegebenen Beurteilungskriterien visuell und mikroskopisch auf Blasenbildung, Lackablösungen und 

Farbveränderungen untersucht. 

Köhlern 

(Mikroskopoptimierung) 

Die Optimierung des Mikroskops erfolgt durch „Köhlern“ bei V = 100-fach. Zum Köhlern wird zuerst das 

Okular auf das Auge scharf gestellt – dann die Probe – nun, die bis zum Bildrand geschlossene Leuchtfeldblende 

über die Höhenverstellung des Kondensors – jetzt die Aperturblende ca. 30% schließen bis 

zum Beginn einer erwünschten Effektwirkung. Dadurch wird das Zwischenbild optimal ausgeleuchtet 

und die Sehfeldgröße, Tiefenschärfe, Probenerwärmung und Überstrahlung optimiert. 

Hinweis: Die Leuchtfeldblende zunächst schließen, zentrieren, scharf stellen und dann auf Bildgröße 

öffnen und nochmals die Schärfe korrigieren. Beim Köhlern im Auflicht das Okular herausnehmen, 

Aperturblende zentrieren, Leuchtfeldblende schließen, zentrieren und dann auf Bildgröße öffnen (s. a. 

→ Aperturblende, → Fehlsichtigkeit, → Kondensors, → Leuchtfeldblende und → Okular). 

Kondensor Der Kondensor soll die Probe und das Objektiv optimal ausleuchten und für jede Vergrößerung in Höhe, 

Achse und Öffnung richtig eingestellt sein. Nach dem Köhlerschen Beleuchtungsprinzip werden die von 

der Leuchtfeldblende ausgehenden Lichtstrahlen durch den Kondensor in der Probe vereinigt. Von hier 

aus erfolgt dann die Abbildung zusammen mit der Probe über die Zwischenbildebene auf die Augennetzhaut. 

Bei richtiger Höheneinstellung des Kondensors erscheint der Rand der Leuchtfeldblende zusammen 

mit der Probe scharf (s. a. → Auflösung, → Aperturblende und → Köhlern). 

Konditionieren Frisch entformte Kunststoff-Formteile aus Polyamid PA sind spröde und brechen leicht. Daher müssen 

sie beispielsweise zwei Stunden lang unter Wasser konditioniert werden, damit ihre Sprödigkeit (Bruchempfindlichkeit) 

verschwindet. Die Konditionierung ist aber beispielsweise bei einem PA/PE Polymerblend 

unnötig, weil diese anfängliche Sprödigkeit durch Zumischung von Polyethylen PE verschwindet.

Konversionsfilter 


Konglomerat → Pigmentkonglomerat 


Konstruktionsfehler Konstruktionsfehler sind: ein zu kleiner Anguss (hohe Scherung der Formmasse), der Anguss oder die 

Bindenähte liegen im Bereich der Hauptbeanspruchung (Bruchgefahr), große Wanddickenunterschiede, 

zu lange Fließwege (Formmassefluss, reduzierter), Inserts in unterdimensionierten Wanddicken, fehlende 

Entformungsschrägen, ungeeignete Kunststoffart, radiuslose Formteilübergänge (Kerbwirkung) und 

zu viele Formnester. Eine Glasfasermenge ab ca. 40 % erzeugt eine hohe Abrasion, o� mit Glasfaseranhäufungen 

im Fließschatten von Stegen und Oberflächenrauhigkeiten, aber auch einen Festigkeitsverlust 

durch Mikrovakuolen und Glasfaser-Parallellagen in Bindenähten. Bei hohem Abrieb eignen sich z. B. 

besser Glaskugeln oder keramische Pulver, statt Glasfasern (s. a. → Abrasion, → Anguss, → Bindenaht, 

→ Formmassefluss, reduzierter, → Insert und → Kerbwirkung). 

Kontrast Der Kontrast wächst mit dem geeigneten Kontrastverfahren, der Auflösung und der Bildschärfe. Auch 

die Aperturblende hat einen Einfluss. Der Kontrast ist Null, wenn der Farbabstand ∆E* ab und Helligkeitsabstand 

∆L* ab Null sind. Ist einer dieser Werte größer als Null entsteht ein Kontrast – selbst wenn der 

andere Null ist. Beispielsweise entsteht auf einer Betrachtungsfläche ein Kontrast zwischen zwei verschiedenen 

Farbwerten oder zwei Helligkeitswerten (s. a. → Auflösung, → Aperturblende, → Bildschärfe 

und → Kontrastverfahren der Mikroskopie). 

Kontrastverfahren 

der Mikroskopie 

(s. a. Kapitel 

Anhang) 

Kontrastverfahren 

kombinieren 

Es gibt sechs Kontrast-Grundverfahren in der Mikroskopie: DF, DIC, FL, HF, PH und POL, weil ohne Kontrast 

kein Bild entsteht! Obwohl der Hellfeldkontrast HF (AL und DL) auch einen Kontrast liefert, wird er 

in der Literatur nicht mitgerechnet. Die Kontrast-Grundverfahren bilden insgesamt 16 Kontrastverfahren, 

im Auf- und Durchlicht mit Kontrast verändernden Polfiltern und Lambdaplatten (bei POL und DIC). 

Die Kontrastverfahren der Mikroskopie sind: 

Kontrastarten Auflicht Durchlicht Anwendung 

Hellfeldkontrast HF AL-HF DL-HF AL: lichtdurch- oder lichtundurchlässige 

Proben, 

DL: lichtdurchlässige Proben 

Differential-Interferenzkontrast 

DIC 

Differential-Interferenzkontrast 

DIC 

AL-DIC DL-DIC AL: Topographien, metallisierte 

Flächen, 

DL: vom Autor nur für spezielle 

Kontraste angewandt 

AL-DIC+ λ DL-DIC+ λ AL: Topographien, metallisierte 

Flächen, 

DL: vom Autor nur für spezielle 

Kontraste angewandt 

Dunkelfeldkontrast DF AL-DF DL-DF AL: Pigmentfarben, Oberflächen, 

DF: feine, helle Strukturen 

Fluoreszenzkontrast FL AL-FL DL-FL AL: Mikrorisse sichtbar durch 

Fluoreszenzmittel, 

DL: vom Autor nicht benötig 

Phasenkontrast PH AL-PH DL-PH AL: Füllstoffe in Elastomeren, 

DL: feine Brechungsindices ∆n 

Polarisationkontrast 

POL, unfarbig 

Polarisationkontrast 

POL, farbig 

AL-POL DL-POL AL: Vermeidung von Glanzreflexen, 

DL: Sphärolithe, Orientierungen 

AL-POL+ λ DL-POL+ λ und Formteilspannungen 

(s. a. → Analysator, → Beleuchtung, → DIC-Prisma, → Lambdaplatte (λ-Platte), → Kontrast, → Mikroskopische 

Untersuchung und → Polarisator) 

Bei einer mikroskopischen Untersuchung sollte immer die Aussagetiefe verschiedener Kontrastverfahren 

geprü� werden. O�mals ergeben dabei auch scheinbar sinnlose Kombinationen der Polfilter, 

λ-Platten und DIC-Schieber unerwartet gute Kontraste, die mit dem empfohlenen Kontrastverfahren 

nicht möglich wären (s. a. → Kontrastverfahren der Mikroskopie). 

Konversionsfilter Bild 105 und → Mikroskopteile 

105



106 

Körnung 

Körnung Die Körnung eines Schleifpapiers gibt die Anzahl der Siebmaschen/Zoll an, durch welche die größten 

Schleifkörner gerade noch durchfallen. 

Koronabehandlung → Elektrostatische Oberflächenbehandlung und → Benetzbarkeit erhöhen 

Korrespondenz → Gutachten erstellen, schnell und kompetent 

Korrosion → Netzmitteltest, → Spannungsrisskorrosion, → Medienangriff 

Kosteneinflüsse → Einflüsse auf Qualität und Kosten, → Qualitätseinflüsse beim Extrudieren und → Qualitätseinflüsse 

beim Spritzgießen 

Kratzer Ein Kratzer ist eine linienartige, geringe Vertiefung (bleibende Verformung) in der Formteiloberfläche 

ohne Wulstränder durch eine mechanische Verletzung. Tiefere und breitere Kratzer sind Riefen. Beispielsweise 

reagieren (verkratzen) optische und kosmetische Hochglanzprodukte (z. B. Linsen, Flakons) 

besonders empfindlich auf – holzhaltige, unsaubere oder durch Druckfarben und UV-Aufheller – kontaminierte 

Verpackungspapiere (s. a. → Delle, → Kerbe, → Oberflächenfehler, → Polieren, → Riefe, → Verpackung 

und Transport und → Verletzung, mechanische). 

Kreide in PVC-U Kreide ist ein Füll- und Verarbeitungshilfsstoff. Der Kreideanteil in Kunststoffen (z. B. PVC-U) errechnet 

sich stöchiometrisch aus dem Sultataschenanteil mit ca. 1,36 x Kreideanteil % (SKZ-Formel). 

Kreuztisch Ein Kreuztisch dient zum Positionieren der Probe. Im Mikroskop zu untersuchende Proben werden auf 

einen in x-, y- und z-Richtung positionierbaren Tisch gelegt, den Kreuztisch (s. a. → Mikroskopische 

Untersuchung). 

Kristallinität 

bestimmen 

→ DSC-Analyse 

Kristallite Beim Abkühlen der Formmasse eines teilkristallinen Kunststoffes entstehen Sphärolithe („Kristallite“) 

mit teilkristallinen und amorphen Bereichen (s. a. → Sphärolithe). 

Kristallitschmelztemperaturbereich 

Der Kristallitschmelztemperaturbereich gibt den Temperaturbereich an, in dem die Sphärolithe („Kristallite“) 

eines teilkristallinen Kunststoffes aufschmelzen. 

Kühlzeit Die plastische Formmasse kühlt durch die niedrigere Temperatur im Werkzeug ab und wird fest. Die 

dazu benötigte Zeit ist die Kühlzeit (s. a. → Spritzgießen). 

Kundenanfrage → Fragen an den Kunden, → Gutachten erstellen, schnell und kompetent 

Kundenkontakt → Gutachten erstellen, schnell und kompetent 

Kunststoffanalysen Kunststoffe, ihre Additive und Eigenscha�en werden beispielsweise mit folgenden Untersuchungen 

bestimmt: → Dichtebestimmung, → DMA-Analyse, → DSC-Analyse,→ ESCA-Analyse, → FTIR-Analyse, 

→ Füll- und Verstärkungsstoffe bestimmen, → GC-Analyse, → Glasübergangstemperaturbereich, → GPC- 

Analyse, → Gravimetrie (Gewichtsbestimmung), → HPLC-Analyse, → IR-Analyse, → MFR-Analyse, → Molekulargewicht 

bestimmen, → Monomere bestimmen, → MVR-Analyse, → ODSC-Analyse, → Oxidationsstabilität, 

→ Polymerblends bestimmen, → Rückstände messen, → TG-Analyse, → Thermogravimetrie TG, 

→ TMA-Analyse, → UV-Spektroskopie, → Vicat-Temperatur, → Viskositätsmessung, → Viskositätszahl VZ, 

→ Wärmestabilität bestimmen und → Weichmacher bestimmen. 

Kunststoffarten 

(s. a. Tabelle im 

Anhang) 

Kunststoffe 

auflösen 

Thermomere haben eine amorphe oder teilkristalline Struktur – Elastomere eine schwach vernetzte und 

Duromere eine stark vernetze Struktur. Kautschuke zählen auch zu den Elastomeren und Thermoplastische 

Elastomere sind physikalisch vernetzt. Polymerblends entstehen durch eine chemische Bindung 

oder mechanische Mischung zweier (oder mehrer) Polymere. Nanocomposites sind Kunststoffe mit Nanofüllstoffen 

und WPC-Kunststoffe enthalten z. B. Holzfasern. Die Eigenscha�en der Kunststoffarten können 

durch Füllstoffe oder Verstärkungststoffe verbessert werden. Die Bestimmung der Kunststoff arten 

und Kunststoffqualitäten erfolgt durch Kunststoffanalysen (s. a. → Glasübergangstemperaturbereich, 

→ Hauptvalenzkrä�e, → Heißkaltmischung, → Inversionsschichten, → Kristallite, → Kristallitschmelztemperaturbereich, 

→ Kunststoffanalysen, → Kunststoffe, amorphe, → Kunststoffe, teilkristalline, → Kunststoffe, 

vernetze, → Makromolekül, → Matrix (Formmasse), → Nachkristallisation, → Nachschwindung, 

→ Nanocomposites, → Nanofüllstoffe, → Nebenvalenzkrä�e, → Polarisation, → Polymerblend, → Polymerisation, 

→ Randzone bei amorphen Kunststoffen, → Randzone bei teilkristallinen Kunststoffen, → Randzone, 

sphärolitharme, → Seele, plastische, → Sphärolithe, → Sphärolithschlieren, → Sphärolithwachstum, 

→ Thermoplastische Elastomere, → Verstärkungststoffe und → WPC-Kunststoffe). 

→ Auflösen von Kunststoffen

Laienha�e Worte 


Kunststoffe, 

amorphe 

Kunststoffe, 

teilkristalline 

Kunststoffe, 

vernetze 


Amorphe Kunststoffe haben ungeordnete Makromolekülketten und nur einen Aufschmelzbereich (DSC- 

Analyse). Sie sind uneingefärbt o� transparent und spröder als teilkristalline Kunststoffe. Amorphe 

Kunststoffe sind beispielsweise: ABS, CA, PC, PETP, PMMA, PVC, SAN, SB und PS (s. a. → DSC-Analyse, 

→ Kunststoffe, teilkristalline und → Kunststoffarten). 

Teilkristalline Kunststoffe haben Sphärolithe. Das sind Überstrukturen aus amorph und teilkristallin angeordneten 

Makromolekülketten. Daher haben Sphärolithe zwei Aufschmelzbereiche (DSC-Analyse). Sie 

sind im Gegensatz zu amorphen Kunststoffen meist undurchsichtig und zäher. Teilkristalline Kunststoffe 

sind beispielsweise: PA, PB, PE, PETP, POM, PP und PTFE (s. a. → DSC-Analyse, → Kunststoffe, amorphe 

und → Kunststoffarten). 

Es gibt chemische und energetische Vernetzungsverfahren zur Herstellung vernetzter Kunststoffe, die 

zu neuen Eigenscha�en führen. Chemische Vernetzungsverfahren erzeugen: Elastomere und Duro mere, 

die zu Halbzeug und Formteilen verarbeitet werden. Mit der Azovernetzung, dem Engelverfahren, der 

Silanvernetzung und Strahlenvernetzung werden Polyolefine zur Herstellung von Trinkwasser- und Heizungsrohren 

vernetzt. Vernetzte Kunststoffe sind unschmelzbar, weil ihre Makromolekülketten chemisch 

miteinander vernetzt sind (s. a. → Duromere, → Elastomere, → Halbzeug und → Kunststoffarten). 

Kunststoffschmelze Kunststoffschmelze ist die Bezeichnung für einen plastifizierten (aufgeschmolzenen) Kunststoff, z. B. im 

Spritzgießzylinder. 

Kunststoffsicht 

nachempfinden 

Kunststoffversprödung 

Ein Qualitäts- oder Schadenfall sollte immer aus der Sicht des Kunststoffes und seiner Fließfähigkeit bis 

ins Formnestende untersucht werden. Die wichtigsten Einflussgrößen sind dabei: Temperatur, Druck, 

Zeit, Medien sowie innere und äußere Krä�e (s. a. → Mikroskopische Untersuchung, und → Verarbeitungsparameter). 

→ Versprödung 

Lackierbarkeit → Netzmitteltest, → Klebstreifenmethode 

Lackieren Lackieren erfolgt zum Schutz vor Licht-, UV- und Medieneinfluss, zur optischen Aufwertung, Verkaufsförderung, 

Kennzeichnung und Fehlerverdeckung (s. a. → Additive, → Alterung, → Alterungseinflüsse und 

→ Lackierfehler). 

Lackierfehler Ursachen von Lackierfehlern sind: Altlackreste (aufgewirbelte), Ausblühungen, Chemikalien, Düse (ausgewaschene), 

Düsenabstand (zur Formteiloberfläche), Entformungsmittel (Rückstand), Feuchtigkeit, 

Flammschutzausrüstung, Formnesttemperaturen (unterschiedliche), Formteilschwindung, Fremdpartikel 

(in der Formteiloberfläche), Glasfasern (sichtbare), Hände (unsaubere), Härterqualität (alt, feucht, 

dichte Gefäße verwenden), Kreislauf mit Schmutzanreicherung, Lackau�rag nach Topfzeitüberschreitung, 

Lack-Chargenwechsel, Lackhärtungsgeschwindigkeit, Lacksystem (gealtertes), Lackverzögerer 

(Inhibitor), Lu�zug (starker), Masseströme (ungleiche), Oberflächenrauhigkeit, PE-Zumischung (statt 

H₂O-Konditionierung), Reinigungsbadqualität, Reinigungsmittel (verwechselt/vergessen/unsauberes), 

Sprühdruckschwankungen, Sprühnebelverteilung (schlechte), Temperaturen (hohe), Transporteinflüsse 

(Land-, Lu�- oder Seeweg), Trocknungstemperatur, Unsauberkeit beim Handling, Verarbeitungsparameter 

(geränderte Temperaturen, Zeiten, Drücke), Verletzungen (mechanische), Verpackungsmaterial 

(falsches), Werkzeugschieberfett und bei Siebdruck: Tuch-Sauberkeit und Reinigungsfrequenz. Tritt 

ein Lackierfehler immer an gleicher Stelle auf, liegt o� ein systematischer Verfahrensfehler vor (s. a. 

→ Ausbleichung, → Ausblühungen, → Ausgasung, → Benetzbarkeit, → Benetzungstest, → Chargenwechsel, 

→ Delamination, → Entformungsmittel, → Farbänderung, → Fehler, systematischer, → Fremdpartikel, 

→ Galvanikfehler, → Gewindeüberlastung, → Klebstreifenmethode, → Lackschlieren, → Lackversprödung, 

→ Masseströme, → Oberflächenfehler, → Oberflächenrauhigkeit, → Oberflächenverfärbung, → Präparationsmittel, 

→ Reinigungsmitteleinfluss, → Rückstand, → Verletzungen, mechanische und → Verpackung 

und Transport). 

Lackschlieren Ursachen für Lackschlieren sind beispielsweise ein mit Verdünnungsmittel aufgefrischter, gealterter 

Lack, der vielleicht auch noch ungenügend durchmischt wurde. Dann bilden sich beim Aufsprühen, 

durch Viskositätsunterschiede, Fließschlieren auf dem Formteil. Weitere Gründe sind: Druckschwankungen 

beim Lackau�rag, ein ausgewaschener Düsendurchmesser, zu starker Lu�zug oder eine unsaubere 

Formteiloberfläche (s. a. → Lackierfehler und → Schlieren). 

Lackversprödung → Lackierfehler und → Versprödung 

Laienha�e Worte siehe S. 72 

107



Lambdaplatte 

(λ-Platte) 

108 

Lambdaplatte (λ-Platte) 

Die λ-Platte (auch Rot 1 oder Gipsplatte) ist selbst doppelbrechend und wirkt nur im polarisierten Durchlicht 

zwischen Polarisator und Analysator. Ohne Polfilter ist die λ-Platte unwirksam. Sie setzt Helligkeitswerte 

in Farben um. Dabei erzeugen die Gangunterschiede in der λ-Platte Farben und Löschungen 

von Wellenlängen im weißen, polarisierten Durchlicht. Polfilter und λ-Platte werden nur beim POL- und 

DIC-Kontrastverfahren verwendet. Ferner erhellt die λ-Platte bei Polarisation den dunklen Bildhintergrund 

rotviolett und lässt so auch z. B. Pigmentschlieren und Konglomerate erkennen. Die Lamdaplatte 

λ macht den Polarisationkontrast zum farbigen Polarisationkontrast (POL+ λ-Platte) und den Differential- 

Interferenzkontrast zum farbigen Differential-Interferenzkontrast (DIC+ λ-Platte) (s. a. → DIC-Prisma, 

→ Kontrastverfahren der Mikroskopie und → Polarisator). 

Laserfehler Laserfehler entstehen durch: Laserpulsationen oder variierenden Geschwindigkeitsverlauf beim Schreiben 

(z. B. erhöhter Reibung in der Laserkopfführung), einen erhöhten Wärmeabfluss des geringen 

Schmelzvolumens in das kalte Formteil, eine Gas- und Partikelentstehung um den Laserkopf (kann den 

Laserstrahl schwächen und ablenken). Partikel und teilweise gesundheitsschädliche Gase (Form aldehyd, 

Chlorkohlenwasserstoff, Benzol, HCL etc.) führen bei hoher Schreibgeschwindigkeit zu verschwommener 

Schri�, Verschmutzung und Korrosion im Umfeld. Eine Absaugung vermeidet dies und steigert die 

Schreibleistung bis zum Dreifachen. 

Lasern von 

Buchstaben und 

Zahlen 

Ein dünner Laserstrahl rastert beim Schreiben über das Formteil und brennt Buchstaben oder Zahlen in 

die Oberfläche. Dabei wird jeder Buchstabe (oder Zahl) bis zur Lesbarkeit – mehrfach, parallel versetzt 

überfahren. Das geschieht aber bei Kreuzungspunkten mindestens doppelt so o�, wodurch ein schlechtes 

Schri�bild entstehen kann, weil dort der Energieeintrag stark erhöht ist. 

Laserschri� → Laserfehler, → Lasern von Buchstaben und Zahlen 

Leuchtfeldblende Die Leuchtfeldblende steuert die Zwischenbild-Ausleuchtung, Sehfeldgröße, Tiefenschärfe und Probenerwärmung. 

Sie verhindert kontrastminderndes Streulicht und blendet optisch nicht korrigierbare 

Linsenrandbereiche aus (Überstrahlung). Dadurch wird auch die Tiefenschärfe verbessert. Die Leuchtfeldblende 

sitzt im Lukenstrahlengang und ist bei richtiger Kondensoreinstellung (Köhlern), scharf im 

Bild sichtbar. Folgende Reihenfolge gilt im Auflicht: Lampe – Aperturblende – Leuchtfeldblende und im 

Durchlicht: Lampe – Leuchtfeldblende – Aperturblende (s. a. → Aperturblende, → Köhlern, → Lukenstrahlengang 

und → Pupillenstrahlengang). 

Licht, polarisiertes → polarisiertes Licht 

Lichtmikroskop LIM → Mikroskop (Lichtmikroskop) 

Lichtstabilisatoren Beigemischte Lichtstabilisatoren schützen durch Absorption die Kunststoffoberflächen vor Licht- und 

UV-Einflüssen sowie Farbänderungen (z. B. Ausbleichen). Auch lichtdichte Pigmente, wie Titandioxid- 

und Rußpigmente, wirken schützend. 

LIM-Mikroskop LIM ist die Abkürzung für Lichtmikroskop (s. a. → Mikroskop) 

Lochscheibe Die Lochscheibe ist eine runde Metallplatte mit vielen Bohrungen im Extruderkopf. Sie erzeugt meist mit 

einem noch zusätzlichen Siebpaket, den zum Homogenisieren erforderlichen Gegendruck beim → Extrudieren. 

Lochscheibenabzeichnung 

Lösungsmittel für 

Kunststoffe 

(aus Arbeitsblättern 

der Firmen: 

BASF, Bayer, 

Höchst) 

→ Lochscheibe, → Siebabzeichnung, → Siebpaket 

Durch Auflösen der Kunststoffmatrix in Lösungsmitteln können die Füll- und Verstärkungsstoffe separiert 

und mikroskopisch analysiert werden (z. B. Glasfaserlängenbestimmung). Übliche Lösungsmittel 

sind: 

CA Aceton, Chloroform, Dioxan 

MF Benzylamin bei 160°C, Ammoniak 

PA Schwefelsäure (96%, p. A.) 

PA Ameisensäure, Schwefelsäure (konzentrierte), Dimethylformamid, m-Kresol 

PB Dekan, Trichlorbenzol 

PBT Phenol (p. A.) + 1,2 Dichlorbenzon 

PC Dichlormethan (p. A.) 

PE Dekan, Trichlorbenzol, Decahydronaphtalin, stabilisiert mit 0,5 % N-phenyl-2-naphthylamin 

PEEK Aceton, 1 h einlagern

Mantelheizung 


Lösungsmittel für 

Kunststoffe 

(aus Arbeitsblättern 

der Firmen: 

BASF, Bayer, 

Höchst) 

(Fortsetzung) 

PETP Phenol (p. A.) + 2,4,6-Trichlorbezon (100 : 72) 

PMMA Aceton, Chloroform, Ethylacetat, Toluol, Tetrahydrofuran 

POM Benzylalkohol und Dimethylformamid bei erhöhter Temperatur, Benzol 

PP Isoamylacetat 

PP Decahydronaphtalin, stabilisiert mit 0,5 % N-phenyl-2-naphthylamin 

PPE Methylalkohol mit Trichlorethylen 2 : 1 

PS Aceton, Benzol, Toluol, Chloroform, Schwefelkohlenstoff 

PS Toluol (p. A.) 

PSU Aceton, Chloroform (p. A.) 

PTFE unlöslich 

PUR Ameisensäure, m-Kresol, Dimethylformamid 

PVDF Natronlauge, Dimethylformamid 

PVF Cyclohexanon, Dimethylformamid 

SAN Ethylmethylketon (p. A.) 

SB Toluol (p. A.) 

UF Benzylamin bei 160°C, Ammoniak 


(s. a. → Auflösen, → Glasfaserlängenbestimmung, → Lösungsmittel, → Medien, spannungsrissauslösende, 

→ Medienrisse und → Mikroskopische Untersuchung) 

Lu�einschluss Ein Lu�einschluss entsteht in einem Werkzeug mit ungenügender Entlü�ung, weil die Lu� beim Einspritzen 

der Formmasse nicht schnell genug entweichen kann. Auch beim Schweißen sind Lu�einschlüsse 

möglich, wenn die Fügepartner eine starke Topographie haben und die Schweißparameter (Temperatur, 

Druck und Zeit) nicht ausreichend sind (s. a. → Lu�schlieren und → Topographie). 

Lu�schlieren Lu�schlieren (Lu�einschluss) entstehen im Formteil durch mitgerissene Lu� beim Einspritzen von 

schlecht entgaster Formmasse, ungenügender Düsenanlage und ausgeschlagener Buchse oder Düse 

(s. a. → Lu�einschluss). 

Lukenstrahlengang Der Lukenstrahlengang besteht aus Leuchtfeldblende, Probenebene, Zwischenbild und Augennetzhaut. 

Die Leuchtfeldblende LB steuert die Sehfeldgröße und Ausleuchtung im Lukenstrahlengang (s. a. 

→ Aperturblende, → Köhlern, → Leuchtfeldblende und → Pupillenstrahlengang). 

Lunker → Vakuolen 

Makromoleküle Makromoleküle bestehen aus mindestens 1000 Monomeren, verbunden durch chemische Bindungen 

(Hauptvalenzkrä�e). Ein Formteil wiederum besteht aus unzähligen Makromolekülen (Makromolekülketten), 

die durch intermolekulare Anziehungskrä�e (Nebenvalenzkrä�e) zusammengehalten werden (s. a. 

→ Hauptvalenzkrä�e und → Nebenvalenzkrä�e). 

Makroskop Die Voruntersuchung im Makroskop gibt o� schon eine vollkommene Antwort zur Qualität oder Schadensursache. 

Wenn nicht, folgt nach der Probenpräparation die Hauptuntersuchung in einem Mikroskop bei V 

= 30-500-fach, der im Makroskop erkannten Details. Ein Makroskop (Stereomikroskop) sollte für Qualitäts- 

und Schadensanalysen folgende Ausrüstung haben: Stereomikroskop mit Feldstecherprinzip (unerlässlich 

für Multifokusaufnahmen), Vergrößerung von ca. 5 bis 30-fach und nach einem Objektivwechsel bis 

100-fach. Vorsatzlinsen und nachvergrößernde Okulare ergeben keine gute Bildqualität. Die effektivsten 

Kontrastarten sind: Auflicht AL, Durchlicht DL mit Polfilter POL und Lambdaplatte (λ-Platte) sowie Auflicht- 

Dunkelfeldkontrast AL-DF. Und als Zubehör werden empfohlen: Verschiebetisch, zweiarmige Halogenlichtquelle 

150 W mit Ringleuchte, Adapter für Foto- und Videokamera, Fotokamera, Dreichip-Videokamera, 

Multifokuseinrichtung, So�ware für PC-Bildspeicherung und einen Farblaserdrucker zum Bildausdruck 

(s. a. → Bildschärfe, → Feldstecherprinzip, → Grenoughprinzip, → Halogenlichtquelle, → Hauptuntersuchung, 

→ Kontrastverfahren der Mikroskopie, → Mikroskop (Universalmikroskop), → Mikroskopische Untersuchung, 

→ Mikroskopteile, → Multifokus, → Probenpräparation, → Stereomikroskop, → Tiefenschärfe, 

→ Untersuchungsgeräte, mikroskopische, → Untersuchung, vergleichende und → Voruntersuchung). 

Mantelheizung Die elektrische Mantelheizung erwärmt den Zylinder beim Spritzgießen und Extrudieren und hält die 

Temperatur konstant, damit die Formmasse nach gutem Plastifizieren und Homogenisieren, die richtige 

Formmassetemperatur erreicht (s. a. → Extrudieren, → Formmassefluss, reduzierter, → Plastifizieren, 

→ Plastifiziereinheit und → Spritzgießen). 

109



110 

Masseanhäufung 

Masseanhäufung Der Begriff Massenanhäufung deutet auf ein größeres Kunststoffvolumen hin, das bei der Abkühlung 

im Werkzeug eine ausgeprägte Schwindungstendenz hat. Eine Massenanhäufung, die z. B. im Übergang 

zu Stegen (Rippen) entsteht, verursacht bevorzugt Spannungen und Vakuolen. Daher sollten dort die 

Wanddicken (konstruktiv) möglichst klein sein. 

Massestrahl, freier Ein freier Massestrahl ist ein wurmartiger Strang in der Formteiloberfläche oder im Formteil. Abhilfe: Die 

Freistrahlbildung wird beispielsweise verhindert durch eine Anschnittverlegung oder wenn das Einspritzen 

gegen eine Schikane (Prallsti�) oder Wand erfolgt. 

Masseströme, 

voreilende 

→ Bindenaht 

Massetemperatur Die Massetemperatur ist die zum Aufschmelzen und Homogenisieren der Formmasse notwendige Temperatur 

(s. a. → Formmassetemperatur, → Formteilqualität, → Mantelheizung und → Spritzgießen). 

Maßfehler Maßfehler entstehen hauptsächlich durch: eine zu hohe oder zu niedere Werkzeugtemperatur, einen zu 

hohen oder zu niederen Einspritz- und/oder Nachdruck, hartes Auswerfen oder falsche Lagerung nach 

dem Entformen. Ursachen und Einflüsse für Maßfehler siehe unter: → Deformation, → Einspritzgeschwindigkeit, 

→ Formteilspannungen, → Freifallentformung, → Konstruktionsfehler, → Materialverschleppung, 

→ Nachdruck, → Nachkristallisation, → Plastische Verformung, → Schwindung, → Tempern, → Überspritzung, 

→ Verzug, → Werkzeugfüllung, mangelha�e und → Werkzeugtemperatur. 

Masterbatch Ein Masterbatch ist ein Farbkonzentrat (Granulat) mit 30 bis 50% Farbanteil in einem Kunststoff, der 

auch der einzufärbenden Formmasse entspricht. Durch seine Granulatform ist ein Masterbatch besser 

zu homogenisieren als eine Pulver- oder Flüssigfarbe. Ungeeignete Masterbatchträger führen zu reduzierter 

Formteilfestigkeit und Pigmentschlieren (s. a. → Formteilfestigkeit und → Pigmentschlieren). 

Masterbatchträger, 

ungeeigneter 

Materialverschleppung 

Hat ein Dünnschnitt Pigmentkonglomerate über 80 µm, kann ein verwechseltes Masterbatch oder ein 

ungeeigneter Masterbatchträger vorliegen (s. a. → Masterbatch). 

Eine Materialverschleppung entsteht, wenn nach dem Entformen im Werkzeug ein Formmassepartikel 

(Material) hängen bleibt und im Folgeschuss mit Formmasse überspritzt und plan oder vertie� in die 

Oberfläche eingebunden wird. Ragt der Formmassepartikel dabei über die Formteiloberfläche heraus 

so liegt eine Überspritzung vor (s. a. → Badverschleppung, → Folgeschuss → Kaltpfropf, → Partikel und 

→ Überspritzung). 

Matrix Die Matrix ist die umgebende Formmasse von z. B. Füll- und Verstärkungsstoffen. Beispielsweise müssen 

Glasfasern zur Kra�übertragung vollständig von der Matrix (Formmasse) benetzt und in ihr eingebunden 

sein, d. h. eine gute Matrixha�ung haben. Allgemein wird mit dem Wort Matrix die Formmasse 

gemeint, mit allen Zusätzen, wie Additive, Füll- und Verstärkungsstoffe (s. a. Additive, Füllstoffe, Gefüge 

und Verstärkungsstoffe). 

Matrixabbau → Alterung und → Zersetzung, thermische 

Matrixha�ung → Matrix 

Mattflecken → Formflecken und Mattflecken 

Medien, spannungsrissauslösende 

aus Arbeitsblättern 

der Firmen: 

BASF, Bayer, Höchst 

s. a. 

DIN ISO 175, 

ISO 4600, 

ISO 6252 

Spannungsrissauslösende Medien können eine Spannungsrissbildung (environmental stress cracking 

ESC) verursachen. Nach kurzer Einwirkzeit entstehen dann in der Kunststoffoberfläche Medienrisse und 

nach langer Einwirkzeit sind auch innere möglich. Diese Risse sind ein Nachweis für äußere Oberflächenspannungen 

oder innere Spannungen. Dazu wird eine der Kunststoffart entsprechende Lösung angesetzt 

und die zu prüfenden Formteile 5 bis 15 min lang untergetaucht. Je früher Risse au�reten, umso 

höher sind die äußeren Formteilspannungen. Zum Nachweis innerer Formteilspannungen ist jedoch 

eine Warmlagerung in Höhe der Glasübergangstemperatur viel besser geeignet. Vorsicht, die Quellung 

verdeckt Risse, daher nach der Entnahme, die Formteile über Nacht trocknen lassen. Spannungsrissauslösende 

Medien für Kunststoffe sind: 

ABS Toluol + n-Propanol 1:3 –1:5, Essigsäure 80 %, Methanol 

ASA Olivensäure + Ölsäure 1:1 

PA 6 Zinkchloridlösung 35 % (Lötwasser), Aceton 

PA 6.6 Zinkchloridlösung 50 % 15-60 min bei 50 °C 

PA 6-3 Aceton, Methanol, Isopropanol 

PBT Zinkchloridlösung 50 %, Natronlauge

Fachwortverzeichnis von Qualitäts- und Schadenbegriffen 

Nr. Fachworte Bild-Nr. Kunststoff Verarbeitung Formteil Kontrast 

2467 V-förmiger Nahteinzug 083 PE Hohlkörperblasen Dieselkanister Al 

2468 Vicat-Temperatur Definition 

2469 Victoriablau (Einfärbemittel, s. a. → 

Einfärben) 

2470 Vielfachscherung, Fließschichten mit 

Scherung 

66 

Definition 

2471 Vignetierung Definition 

460 PA11 Dünnschnitt Formteil DL-POL + λ 

2472 Virenfilter aus PTFE-Schaum 374 PUR Schäumen Matratze REM 

2473 Viskosität Definition 

2474 Viskositätseinfluss: Definition 

2475 ��von Glasfasern 

521 PA6.6- 

GF25 

2476 Viskositätsmessung Definition 

2477 Viskositätszahl VZ Definition 

2478 Visuelle Untersuchung Definition 

2479 Volumenschwindung Definition 

2480 Vor- und Nachbehandlung Definition 

2481 Vorbehandlung Definition 

Bruchfläche Gehäuse AL 

2482 Vorspannung durch Stahlfeder 062 PA6.6 Spritzgießen Scharnier AL 

2483 Vortrocknung: Definition 

2484 ��mangelha�e 318 PC Spritzgießen Thermostatventil 

2485 Voruntersuchung Definition 

2486 Wachstumsrichtung von Sphärolithen 509 POM Dünnschnitt Formteil DL-POL + λ 

2487 Walkarbeit mit Überhitzung 242 POM Spritzgießen Lastrolle POM AL 

2488 Wanddickenverteilung einer hinterspritzten 

PC-Folie 

2489 Wärmebehandlung 230°C mit Heißlu�föhn 

2490 Warmeinbetten Definition 

2491 Wärmestabilisatoren Definition 

2492 Wärmestabilität bestimmen Definition 

431 PC Polierschliff Autoradiotaste AL 

009 PVC-U Extrusion Fensterprofil AL 

2493 Warmkühlschlieren 101 PA Spritzgießen Formmasse DL-POL + λ 

2494 Warmlagerung: Definition 

2495 ��bei 60°C 

059 ABS Spritzgießen Platine AL 

2496 ��bei 90°C 

398 SAN Spritzgießen Behälter AL 

2497 ��bei 150°C 

040 PVC-U + 

PMMA 

REM 

Dünnschnitt Fensterprofil DL 

2498 ��bei 150°C erzeugte Risse 403 PVC-C Extrudieren Trinkwasserrohr AL 

2499 ��bei 285° 

428 PA-GF35 Spritzgießen Glashalter AL 

2500 ��im Umlu�ofen 

570 ABS Spritzgießen Verbandskasten AL: 1 : 1 

2501 ��von PMMA/PVC 

169 PMMA/ 

PVC 

Dünnschnitt Fensterprofil DL-DIC 

2502 Wasserverunreinigungen 298 PE-HD Extrusion Trinkwasserrohr AL 

2503 Wechseltemperaturen Definition



2504 Weichmacher bestimmen Definition 

2505 Weichmacher erzeugt Pilzwachstum 295 PC Extrusion Lichtleiterkanal DF-AL 

2506 Weichmacherwanderung: Definition 

2507 ��erzeugt starke Quellung 

244 PVC-C Extrusion Trinkwasserrohr AL: 1 : 1 

2508 Weißbruch: Definition 

2509 ��in einer Quetschnaht 

051 PE Hohlkörperblasen Dieselkanister AL 

2510 ��in einem Schnapphaken 

052 ABS Spritzgießen Schnapphaken AL 

2511 Weiterreißzone: in ABS 312 POM Spritzgießen Zugstab REM 

2512 ��in POM 

313 POM Spritzgießen Zugstab REM 

2513 Weiterriss: Definition 

2514 ��mit schrägen Fibrillen 

322 SB Gewaltbruch Gehäuse REM 

2515 Werkzeug (LIM Unterkapitel): 574–588 

2516 ��kaltes 029 CA Spritzgießen Hülse AL 

2517 ��kaltes 030 SB Spritzgießen Formteil AL 

2518 ��zu kaltes 

509 POM Dünnschnitt Formteil DL-POL + λ 

2519 Werkzeugabformung: Definition 

2520 ��mangelha�e 515 ABS Spritzgießen Siphon AL 

2521 ��mangelha�e 576 ABS/PC Spritzgießen Gehäuse AL 

2522 ��mangelha�e 578 PPS Spritzgießen Deckel AL 

2523 ��schlechte 146 POM Spritzgießen Formteil AL 

2524 ��sehr kalte 

166 PE Spritzgießen Klammer AL 

2525 Werkzeugabgleich Definition 

2526 Werkzeugabzeichnungen, grobe 513 PA6-GF30 Spritzgießen Armlehne AL 

2527 Werkzeugalterung 513 PA6-GF30 Spritzgießen Armlehne AL 

2528 Werkzeugänderung: nachträgliche, 

bei PC 

182 PC Spritzgießen Wasseruhrzeiger AL 

2529 ��nachträgliche, bei PA6-GF30 513 PA6-GF30 Spritzgießen Armlehne AL 

2530 Werkzeugatmung: Definition 

2531 ��beim Spritzgießen 

514 PE Spritzgießen Expandergriff AL 

2532 Werkzeugbenetzung, mangelha�e, 

bei: ABS/PC 

579 ABS/PC Spritzgießen Türgriff AL 

2533 ��ABS/PC 581 ABS/PC Spritzgießen Griffmulde AL 

2534 ��PA6-GF30/PE 213 PA6- 

GF30/PE 

Klebstreifenmeth. Armlehne AL 

2535 ��PE 145 PE Spritzgießen Expandergriff AL 

2536 ��POM 031 POM Spritzgießen Zahnrad AL 

2537 ��PP-GF40 575 PP-GF40 Spritzgießen Seiltrommel AL 

2538 ��PS 155 PS Spritzgießen Wipptaste AL 

2539 Werkzeugbuchse, ausgeschlagene 165 PCTFE Spritzgießen Hülse AL 

2540 Werkzeugentformung zu früh: bei PE 053 PE Spritzgießen Verschlusskappe 

2541 ��bei POM 

058 POM Spritzgießen Clip AL 

2542 Werkzeugentlü�ung: Definition 

2543 ��mangelha�e 231 PB Galvanisieren Formteil DL-POL + λ 

AL 

67



2544 ��schlechte 457 PC Spritzgießen Gehäuse AL 

2545 ��ungenügende 448 SAN Spritzgießen Abstandshalter DL 

2546 Werkzeugentlü�ungsfehler 459 PC Spritzgießen Gehäuse AL 

2547 Werkzeugführung, ausgeschlagene 049 PA6.3 Spritzgießen Kartusche AL : 1 : 1 

2548 Werkzeugfüllung, mangelha�e: Definition 

2549 ��bei ABS 

585 ABS Spritzgießen Blende AL 

2550 ��bei PC 

574 PC Spritzgießen Wasseruhrzeiger AL 

2551 ��bei PE 

145 PE Spritzgießen Expandergriff AL 

2552 ��bei POM 

580 POM Spritzgießen Zahnrad AL 

2553 ��bei PPS 

577 PPS Spritzgießen Deckel AL 

2554 ��oszillierende, bei PA 

504 PA Dünnschnitt Formteil DL-POL + λ 

2555 ��oszillierende, bei PA6 

100 PA6 Dünnschnitt Griff DL-POL + λ 

2556 ��turbulente, bei PC 

232 PC Galvanisieren Formteil DL-POL + λ 

2557 ��turbulente, bei PS 

102 PS Dünnschnitt Blende DL 

2558 ��verwirbelte, bei PB 

231 PB Galvanisieren Formteil DL-POL + λ 

2559 ��zu langsame, bei ASA 

161 ASA Spritzgießen Gehäuse AL 

2560 Werkzeughäl�en: gleich beheizt 534 POM Spritzgießen Riegel DL-POL + λ 

2561 ��ungleich beheizt 

301 POM Dünnschnitt Rasthaken DL-POL + λ 

2562 ��ungleich beheizt 

533 POM Spritzgießen Halter DL-POL 

2563 Werkzeugmarkierung 033 POM Spritzgießen Ring AL 

2564 Werkzeug-Nachbearbeitung? 157 SAN Spritzgießen Türzarge AL 

2565 Werkzeugschließkra� Definition 

2566 Werkzeugtemperatur: Definition 

2567 ��extrem niedere, bei PE 

319 PE Spritzgießen Stab REM 

2568 ��kalte, bei POM 

299 POM Dünnschnitt Gehäuse DL-POL + λ 

2569 ��zu kalte, bei ABS 

147 ABS Spritzgießen Saugergehäuse AL 

2570 ��zu kalte, bei ABS 

515 ABS Spritzgießen Siphon AL 

2571 ��zu kalte, bei ASA 

161 ASA Spritzgießen Gehäuse AL 

2572 ��zu kalte, bei PA-GF20 

338 PA-GF20 Spritzgießen Lagerschale REM 

2573 ��zu kalte, bei PC 

122 PC Spritzgießen Oberfläche AL 

2574 ��zu kalte, bei POM 

146 POM Spritzgießen Formteil AL 


152 POM Spritzgießen Mitnehmer AL 


525 POM Spritzgießen Zugstange AL 

2577 ��zu kalte, bei PP 

001 PP Spritzgießen Wasserglocke AL 

2578 ��zu kalte, bei PP-GF40? 

575 PP-GF40 Spritzgießen Seiltrommel AL 

2579 Werkzeugtemperatureinfluss 503 PA6 Dünnschnitt Sphärolithe DL-POL + λ 

2580 Werkzeugtemperierung, ungleiche 301 POM Dünnschnitt Rasthaken DL-POL + λ 

2581 Werkzeugtrennung: Definition 

2582 ��Quetschnaht 

in der Werkzeugtrennung 

2583 Werkzeugüberfüllung Definition 

2584 Werkzeugversatz Definition 

2585 Werkzeugwiderstand Definition 

68 

084 PE Extrusion Wellrohr AL



2586 Werkzeugzuhaltung Definition 

2587 Wickelfolie: mit Loch oder Stichverletzung? 

557 PE-LD Blasfolie Stretchfolie AL 

2588 ��mit Stichverletzung 

558 PE-LD Blasfolie Stretchfolie AL 

2589 Wollastonprisma: Definition 

2590 ��Anwendung z. B. bei PA6.6-GF30 115 PA6.6- 

GF30 

2591 WPC-Kunststoffe: Definition 

Dünnschliff Blende DL-POL+ 

DIC 

2592 ��Beispiel: Extrusionsprofil 

196 WPC Extrusion Profil AL: 1 : 1 

2593 Y-Riss 401 PVC-U Extrudieren Rohr AL 

2594 Zahnbruch durch Pigmentschliere 099 PC Dünnschnitt Zahnabbruch DL-POL + λ 

2595 Zahnkranz mit schlechter Abformung 583 PA6 Spritzgießen Zahnkranz AL 

2596 Zahnrad mit: deformierten Zahnkanten 

582 PA6 Spritzgießen Zahnrad AL 

2597 ��mit Zahnkranz und Teilungsfehler 584 PA6 Spritzgießen Zahnkranz AL 

2598 Zeitbruchlinien 320 PVC Spritzgießen Formteil REM 

2599 Zeitgewinn bei Gutachten Definition 

2600 Zeitstand-Innendruckversuch 404 PE63 Extrudieren Trinkwasserrohr AL 

2601 Zeitstandslinie 306 POM Dünnschnitt Torsionsstab DL-POL + λ 

2602 Zentrierschrauben für die Leuchtfeldblende 

2603 Zentrumsvakuole: Definition 

107 --- Mikroskop AL: 1 : 1 

2604 ��große 306 POM Dünnschnitt Torsionsstab DL-POL + λ 

2605 ��große 528 POM Dünnschnitt Torsionsstab DL-POL 

2606 ��in einer Massenanhäufung 536 PC Formteil Formteil AL 

2607 ��in PA6.6-GF30 

524 PA6.6- 

GF30 

Spritzgießen Kugelpfanne AL 

2608 ��kleine 525 POM Spritzgießen Zugstange AL 

2609 Zersetzung, thermische Definition 

2610 Zersetzung: chemische 242 POM Spritzgießen Schwerlastrolle AL 

2611 ��der Oberfläche 

415 POM Spritzgießen Schaltergehäuse AL 

2612 ��von 

Silikon durch Pilze 

(candida glabrata) 

2613 ��von 

Silikon durch Pilze 

(candida glabrata) 

2614 Zerstörung der Oberfläche Definition 

365 Si Gießen Stimmventil REM 

366 Si Gießen Stimmventil REM 

2615 Zerstörungsfreie Prüfung 172 PVC Kleben Klebemuffe AL: 1 : 1 

2616 Ziehblende Definition 

2617 Zinkschicht-Dickenmessung nach 

Ätzung: 

441 Sn Ätzen Gussmuffe DF-AL 

2618 ��mit Salpetersäure 

442 Sn Ätzen Gussmuffe DF-AL 

2619 Zuhaltekra� Definition 

2620 Zukun�sprognose 015 ECB Extrusion Dachbahnfolie AL 

2621 Zwischenbericht Definition 

2622 Zykluszeit Definition 

69

272 Bild 262 Bild 261 LIM-Unterkapitel: Medien

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