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© Siemens AG 2007
Diagnose
Stillstandzeiten minimieren durch integrierte Diagnose
Produktivitätssteigerungen werden immer häufiger über Kosteneinsparungen
erreicht. Dabei rückt zunehmend die Instandhaltung
in den Blickpunkt. Hier geht es darum, Störungen
schnell zu beheben, um teure Stillstandszeiten zu vermeiden
– mit möglichst geringem personellen Aufwand.
Im Idealfall sollte das Bedienpersonal einen Teil der Instandhaltungsaufgaben
mit erledigen. Bedienpersonal ist vor Ort,
kennt die Abläufe und kann schnell eingreifen. Das spart Zeit
und Kosten. Werden zusätzlich professionelle Instandhalter
benötigt, ist es wichtig, dass der richtige Spezialist gezielt gerufen
wird. Das vermeidet teure Blindleistung, die durch die
vorsorgliche Entsendung mehrerer Spezialisten auf die Anlage
entsteht. Voraussetzung hierfür ist eine eindeutige Fehlerdiagnose.
Diese kann durch den Einsatz intelligenter Diagnosetools
aufwandsarm und mit umfangreicher Funktionalität realisiert
werden. Intelligente Diagnosetools
■
■
und
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beschleunigen die Projektierung von Fehlermeldungen,
ermöglichen im laufenden Betrieb eine wesentlich
schnellere und genauere Fehlerdiagnose
geben Hinweise zur Fehlerbehebung.
Die Erfahrung zeigt, dass etwa 80% aller Störungen an den Aggregaten
der Produktionseinrichtung auftreten. Lediglich in
20% der Fälle sind Komponenten der Steuerung betroffen.
Prozessdiagnose
Diagnose, die fehlerhafte Zustände im Prozess erfasst und anzeigt,
ermöglicht es, Störungen auch dort schnell zu beheben.
Die Prozessdiagnose ist anlagenspezifisch und kann daher
nicht in die SPS-Hardware oder -Firmware integriert werden.
Sie wird vom Hersteller der Produktionsanlage programmiert
und in das Anwenderprogramm integriert. Hier empfiehlt sich
der Einsatz von Diagnosetools (z.B. S7-PDIAG), die den Erstellungsaufwand
wesentlich reduzieren und im laufenden Betrieb
umfangreiche Funktionen bereitstellen.
Systemdiagnose
Diagnose, die etwaige Fehler im eigenen System signalisiert,
ist heute Standard. SIMATIC Controller bieten eine besonders
effektive integrierte Systemdiagnose zur Signalisierung solcher
Systemfehler.
Alle SIMATIC Controller verfügen über umfangreiche Funktionen
zur Systemdiagnose. Speicherfehler, Kurzschlüsse, Drahtbrüche
oder der Ausfall von Baugruppen lassen sich so schnell
erkennen und beheben.
Systemfehler melden
Bei der Diagnose von Systemfehlern unterstützt STEP 7 mit der
Funktion “Systemfehler melden”. Dabei werden auch Komponenten
erfasst, die über PROFIBUS oder PROFINET an die Steuerung
angeschlossen sind. Über eine Parametriermaske werden
Verlauf, Inhalt und Aufbau der Fehlermeldung ohne Programmieraufwand
bedarfsgerecht zusammengestellt.
Die Fehlertexte sind dabei aus der Hardware-Konfiguration
oder, bei Feldbus-Teilnehmern, aus den Gerätestammdaten
entnehmbar. STEP 7 generiert dann automatisch die benötigten
STEP 7-Bausteine und deren Aufruf im Anwenderprogramm.
Detaillierte Systemdiagnose
Die Systemdiagnose umfasst auch Funktionen zur Erkennung
von Hardware- und Programmfehlern, die während Aufbau
und Inbetriebnahme der Anlage eingesetzt werden.
Alle benötigten Bausteine werden automatisch generiert
Systemfehler werden automatisch von der SPS an HMI gemeldet
PG
PC
S7-Daten
WinCC flexible
HMI Daten
Ereignis wird automatisch als
Meldung an HMI gesendet
SIMATIC HMI
Automatische
Anzeige der
Meldung
Funktionen zur Diagnose von Prozessfehlern werden bei den
SIMATIC Controllern nicht aufwändig programmiert, sondern
effizient und Zeit sparend projektiert. Das verringert für Hersteller
den Aufwand bei der Implementierung der Prozessdiagnose
und der Betreiber profitiert von einer höheren Anlagenverfügbarkeit.
SIMATIC
Controller
Slave-
Diagnose
PROFIBUS
Slaves:
Systemdiagnose mit SIMATIC
ET 200M
ET 200iSP
12 Systemeigenschaften