EKTACOLOR RA-4 Chemikalien des PRO System RA - Kodak

Verwendung von Aktivkohlefiltern:
In Rollentransport-Entwicklungsmaschinen kann durch
oxidierte Chemikalien in der Entwickler Arbeitslösung
ein Grundschleier in den Bildern entstehen. Um die
oxidierten Chemikalien zu entfernen und das Schleierproblem
zu lösen, empfiehlt sich die Installation eines
Aktivkohlefilters. Innerhalb von 24 Stunden ist bereits
eine deutliche Reduzierung des Schleiers zu erkennen.
Aktivkohlefilter sollten nur temporär (tageweise) eingesetzt
werden, da diese außer den Oxidationsprodukten
auch Farbentwicklersubstanzen absorbieren. Die
Lebensdauer der Filterpatrone hängt von der Menge
der entstandenen Oxidationsprodukte und der Größe
des Maschinentanks ab (etwa 14 Tage bei einem
75-Liter-Tank).
Verunreinigungen durch den Filter lassen sich auf ein
Minimum reduzieren, wenn er vor dem Einbau für 24
Stunden in einer geringen Menge Entwickler Nachfülllösung
eingeweicht wird. Den verwendeten Entwickler
anschließend nicht weiterverwenden, sondern entsorgen.
Trocknung
Für beste Trocknungsergebnisse empfiehlt es sich,
nach der Schlußwässerung Abstreifer anzubringen.
Die Trocknungsluft sollte durch einen Abluftkanal ins
Freie geleitet werden, damit Temperatur und Luftfeuchtigkeit
in der Umgebung der Entwicklungsmaschine
erträglich bleiben.
Die Trocknungsbedingungen für DURACLEAR RA
und DURATRANS RA Display Material sind identisch.
Allerdings stellt die hohe Durchlaufgeschwindigkeit
höhere Anforderungen an das Trocknersystem. Es ist
sicherzustellen, daß der verwendete Trockner die
benötigte Leistung besitzt, um das Papier bzw. Material
bei diesen hohen Geschwindigkeiten ausreichend zu
trocknen. Die maximale Trocknungstemperatur für die
KODAK EKTACOLOR Papiere sowie die KODAK RA
Print und Display Materialien beträgt 96°C.
Prozeßkontrolle
Nachdem alle zuvor beschriebenen Parameter eingestellt
worden sind, ist ein Kontrollblatt für die Prozeßüberwachung
anzulegen. KODAK EKTACOLOR Kontrollstreifen
für den Prozeß RA-4 verwenden und unter
Verwendung des Refenzstreifens und der Korrekturfaktoren
(jeder Packung liegen Kontrollstreifen
bei) die Sollwerte bestimmen. Einen Kontrollstreifen
entwickeln und die Kontrollwerte aufzeichnen, um festzustellen,
ob der Prozeß unter Kontrolle ist.
Korrekturmaßnahmen bei Verdunstung,
Auskristallisation und Oxidation
Zusätzlich zur Verwendung von Additiven im Entwikkler
und im Bleichfixierbad können noch weitere Maßnahmen
zum Ausgleich von Verdunstung und Oxidation
durchgeführt werden. Diese Korrekturen im Rahmen
der normalen Verarbeitungsroutine vornehmen.
• Sinkt der Lösungsspiegel, so ist dies in der Regel
auf Verdunstung zurückzuführen. Dennoch sollte
zunächst geprüft werden, ob der Lösungsverlust
nicht etwa durch ein Leck verursacht worden ist. Ist
dies nicht der Fall, den Lösungsspiegel durch Wasserzugabe
auf das korrekte Niveau bringen, damit
die Lösungskonzentration nicht zu hoch wird.
Überkonzentration beeinflußt die Reaktionen von
Entwickler und Bleichfixierbad und damit auch die
Ergebnisse der Prozeßkontrolle. Außerdem kann
es zu übermäßiger Kristallbildung an den Tankwänden
kommen. Am Ende jedes Arbeitstages sind die
obersten Walzen und die Seiten des Tanks mit
Wasser aus einer Spritzflasche abzuspülen. Zu Beginn
jedes Arbeitstages, die Entwickler und Bleichfixierbad
Arbeitslösung mit Wasser bis zum Überlauf
auffüllen.
• Zur Reduzierung der Oxidation bei gleichzeitiger
Verbesserung der Maschinenauslastung ist die Gesamtzeit,
während der die Maschine auf Prozeßtemperatur
gehalten wird, möglichst zu verkürzen.
Die Maschine ist am Ende des Arbeitstages abzuschalten
bzw. immer dann, wenn feststeht, daß das
Gerät für mehrere Stunden nicht benötigt wird.
• Die Oxidation wird weiter reduziert, wenn man den
Antrieb nur einschaltet, wenn Material verarbeitet
wird. Empfehlenswert ist der Einbau eines Bereitschaftsschalters
(„Standby“), der das Abschalten
des Transports erlaubt, während Umwälzpumpen
und Temperaturregelung eingeschaltet bleiben.
11