EKTACOLOR RA-4 Chemikalien des PRO System RA - Kodak
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Verwendung von Aktivkohlefiltern:<br />
In Rollentransport-Entwicklungsmaschinen kann durch<br />
oxidierte <strong>Chemikalien</strong> in der Entwickler Arbeitslösung<br />
ein Grundschleier in den Bildern entstehen. Um die<br />
oxidierten <strong>Chemikalien</strong> zu entfernen und das Schleierproblem<br />
zu lösen, empfiehlt sich die Installation eines<br />
Aktivkohlefilters. Innerhalb von 24 Stunden ist bereits<br />
eine deutliche Reduzierung <strong>des</strong> Schleiers zu erkennen.<br />
Aktivkohlefilter sollten nur temporär (tageweise) eingesetzt<br />
werden, da diese außer den Oxidationsprodukten<br />
auch Farbentwicklersubstanzen absorbieren. Die<br />
Lebensdauer der Filterpatrone hängt von der Menge<br />
der entstandenen Oxidationsprodukte und der Größe<br />
<strong>des</strong> Maschinentanks ab (etwa 14 Tage bei einem<br />
75-Liter-Tank).<br />
Verunreinigungen durch den Filter lassen sich auf ein<br />
Minimum reduzieren, wenn er vor dem Einbau für 24<br />
Stunden in einer geringen Menge Entwickler Nachfülllösung<br />
eingeweicht wird. Den verwendeten Entwickler<br />
anschließend nicht weiterverwenden, sondern entsorgen.<br />
Trocknung<br />
Für beste Trocknungsergebnisse empfiehlt es sich,<br />
nach der Schlußwässerung Abstreifer anzubringen.<br />
Die Trocknungsluft sollte durch einen Abluftkanal ins<br />
Freie geleitet werden, damit Temperatur und Luftfeuchtigkeit<br />
in der Umgebung der Entwicklungsmaschine<br />
erträglich bleiben.<br />
Die Trocknungsbedingungen für DU<strong>RA</strong>CLEAR <strong>RA</strong><br />
und DU<strong>RA</strong>T<strong>RA</strong>NS <strong>RA</strong> Display Material sind identisch.<br />
Allerdings stellt die hohe Durchlaufgeschwindigkeit<br />
höhere Anforderungen an das Trocknersystem. Es ist<br />
sicherzustellen, daß der verwendete Trockner die<br />
benötigte Leistung besitzt, um das Papier bzw. Material<br />
bei diesen hohen Geschwindigkeiten ausreichend zu<br />
trocknen. Die maximale Trocknungstemperatur für die<br />
KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> Papiere sowie die KODAK <strong>RA</strong><br />
Print und Display Materialien beträgt 96°C.<br />
Prozeßkontrolle<br />
Nachdem alle zuvor beschriebenen Parameter eingestellt<br />
worden sind, ist ein Kontrollblatt für die Prozeßüberwachung<br />
anzulegen. KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> Kontrollstreifen<br />
für den Prozeß <strong>RA</strong>-4 verwenden und unter<br />
Verwendung <strong>des</strong> Refenzstreifens und der Korrekturfaktoren<br />
(jeder Packung liegen Kontrollstreifen<br />
bei) die Sollwerte bestimmen. Einen Kontrollstreifen<br />
entwickeln und die Kontrollwerte aufzeichnen, um festzustellen,<br />
ob der Prozeß unter Kontrolle ist.<br />
Korrekturmaßnahmen bei Verdunstung,<br />
Auskristallisation und Oxidation<br />
Zusätzlich zur Verwendung von Additiven im Entwikkler<br />
und im Bleichfixierbad können noch weitere Maßnahmen<br />
zum Ausgleich von Verdunstung und Oxidation<br />
durchgeführt werden. Diese Korrekturen im Rahmen<br />
der normalen Verarbeitungsroutine vornehmen.<br />
• Sinkt der Lösungsspiegel, so ist dies in der Regel<br />
auf Verdunstung zurückzuführen. Dennoch sollte<br />
zunächst geprüft werden, ob der Lösungsverlust<br />
nicht etwa durch ein Leck verursacht worden ist. Ist<br />
dies nicht der Fall, den Lösungsspiegel durch Wasserzugabe<br />
auf das korrekte Niveau bringen, damit<br />
die Lösungskonzentration nicht zu hoch wird.<br />
Überkonzentration beeinflußt die Reaktionen von<br />
Entwickler und Bleichfixierbad und damit auch die<br />
Ergebnisse der Prozeßkontrolle. Außerdem kann<br />
es zu übermäßiger Kristallbildung an den Tankwänden<br />
kommen. Am Ende je<strong>des</strong> Arbeitstages sind die<br />
obersten Walzen und die Seiten <strong>des</strong> Tanks mit<br />
Wasser aus einer Spritzflasche abzuspülen. Zu Beginn<br />
je<strong>des</strong> Arbeitstages, die Entwickler und Bleichfixierbad<br />
Arbeitslösung mit Wasser bis zum Überlauf<br />
auffüllen.<br />
• Zur Reduzierung der Oxidation bei gleichzeitiger<br />
Verbesserung der Maschinenauslastung ist die Gesamtzeit,<br />
während der die Maschine auf Prozeßtemperatur<br />
gehalten wird, möglichst zu verkürzen.<br />
Die Maschine ist am Ende <strong>des</strong> Arbeitstages abzuschalten<br />
bzw. immer dann, wenn feststeht, daß das<br />
Gerät für mehrere Stunden nicht benötigt wird.<br />
• Die Oxidation wird weiter reduziert, wenn man den<br />
Antrieb nur einschaltet, wenn Material verarbeitet<br />
wird. Empfehlenswert ist der Einbau eines Bereitschaftsschalters<br />
(„Standby“), der das Abschalten<br />
<strong>des</strong> Transports erlaubt, während Umwälzpumpen<br />
und Temperaturregelung eingeschaltet bleiben.<br />
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