EKTACOLOR RA-4 Chemikalien des PRO System RA - Kodak

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Wässerungsraten Die Durchflußrate für die Schlußwässerung hängt von der Anzahl der Wässerungstanks und der Menge des verarbeiteten Papiers bzw. Materials ab (siehe nächste Tabelle). Einige Entwicklungsmaschinen stellen – entsprechend der verarbeiteten Materialmenge – automatisch die richtige Wässerungsrate ein. Wird die Wässerungsrate nicht automatisch angepaßt, ist eine Wässerungsrate für die maximal verarbeitete Materialmenge einzustellen und keinesfalls eine durchschnittliche Rate. Schlußwässerungsraten für den Prozeß RA-4 Wässerungstanks Wässerungsrate ml/m2 * 1 Siehe „Hinweis“ 2 6460 bis 10800 3 4300 bis 10800 4 2150 bis 10800 * Zum Umrechnen von ml/m 2 in ml/min, die Werte aus der Tabelle mit der Maschinenkapazität/Minute multiplizieren. Beispiel: Transportgeschwindigkeit 90 cm/min. (0,9 m/min); maximal mögliche Papierbreite 61 cm (0,61 m). Mindestwässerungsrate bei 4 Tanks im Gegenstrom-Verfahren: 0,9 m x 0,61 m x 2150 ml = 1180 ml/min HINWEIS: Besitzt die Maschine nur einen Wässerungstank, dann ist der Sicherheitsfaktor sehr gering. In diesem Fall empfiehlt es sich, eine Wässerungsrate von mindestens 10800 ml/m 2 einzustellen und ggf. weitere Modifikationen an der Maschine vorzunehmen, um die Auswirkungen von eingeschlepptem Bleichfixierbad so gering wie möglich zu halten. Ergänzende Informationen Bewegung Während der ersten Sekunden der Entwickler- und der Bleichfixierstufe ist eine intensive Bewegung besonders wichtig. Bei ungenügender Bewegung während der ersten Sekunden der Bleichfixierstufe wird die Entwicklung nicht wirksam genug unterbrochen und es kann zu Streifenbildung und ungleichmäßigen Entwicklungsergebnissen kommen. Diese Fehler können noch verstärkt werden, wenn durch unwirksame Abstreifer zuviel Entwicklerlösung in das Bleichfixierbad gelangt. Filtrierung Die Verarbeitungslösungen und das Waschwasser können unlösliche Bestandteile enthalten. Werden diese nicht herausgefiltert, so können sie sich auf dem Papier, an den Tankwänden, an den Walzen usw. absetzen und die Bilder beschädigen. Filter mit einer Porosität von 10 bis 30 Mikron bieten in der Regel eine ausreichende Wirksamkeit. Für den Wasserzulauf empfiehlt sich die Verwendung von Filtern mit einer Porosität von 15 Mikron. Polypropylen ist das empfehlenswerteste Material für Filterkerne. Einige bei der Herstellung von Polypropylen-Garn verwendeten Zusatzstoffe können fotografische Effekte verursachen. Deshalb ist nach dem ersten Filtereinsatz der Prozeß besonders genau zu überwachen. Im Zuge der normalen Wartungsroutine sind diese Filter regelmäßig auszutauschen. Geeignete Filtermaterialien für die Verwendung in KODAK EKTACOLOR Pro Chemikalien: • Gebleichte Baumwolle • Zellulose mit Phenolharzbinder • Glasfaser mit Phenolharzbinder • Polypropylen • Gesponnenes Polypropylen • Kunstseide (Viskose Rayon) mit Phenolharzbinder (ACHTUNG: Nicht im Entwickler verwenden!) • Aktivkohle 10
Verwendung von Aktivkohlefiltern: In Rollentransport-Entwicklungsmaschinen kann durch oxidierte Chemikalien in der Entwickler Arbeitslösung ein Grundschleier in den Bildern entstehen. Um die oxidierten Chemikalien zu entfernen und das Schleierproblem zu lösen, empfiehlt sich die Installation eines Aktivkohlefilters. Innerhalb von 24 Stunden ist bereits eine deutliche Reduzierung des Schleiers zu erkennen. Aktivkohlefilter sollten nur temporär (tageweise) eingesetzt werden, da diese außer den Oxidationsprodukten auch Farbentwicklersubstanzen absorbieren. Die Lebensdauer der Filterpatrone hängt von der Menge der entstandenen Oxidationsprodukte und der Größe des Maschinentanks ab (etwa 14 Tage bei einem 75-Liter-Tank). Verunreinigungen durch den Filter lassen sich auf ein Minimum reduzieren, wenn er vor dem Einbau für 24 Stunden in einer geringen Menge Entwickler Nachfülllösung eingeweicht wird. Den verwendeten Entwickler anschließend nicht weiterverwenden, sondern entsorgen. Trocknung Für beste Trocknungsergebnisse empfiehlt es sich, nach der Schlußwässerung Abstreifer anzubringen. Die Trocknungsluft sollte durch einen Abluftkanal ins Freie geleitet werden, damit Temperatur und Luftfeuchtigkeit in der Umgebung der Entwicklungsmaschine erträglich bleiben. Die Trocknungsbedingungen für DURACLEAR RA und DURATRANS RA Display Material sind identisch. Allerdings stellt die hohe Durchlaufgeschwindigkeit höhere Anforderungen an das Trocknersystem. Es ist sicherzustellen, daß der verwendete Trockner die benötigte Leistung besitzt, um das Papier bzw. Material bei diesen hohen Geschwindigkeiten ausreichend zu trocknen. Die maximale Trocknungstemperatur für die KODAK EKTACOLOR Papiere sowie die KODAK RA Print und Display Materialien beträgt 96°C. Prozeßkontrolle Nachdem alle zuvor beschriebenen Parameter eingestellt worden sind, ist ein Kontrollblatt für die Prozeßüberwachung anzulegen. KODAK EKTACOLOR Kontrollstreifen für den Prozeß RA-4 verwenden und unter Verwendung des Refenzstreifens und der Korrekturfaktoren (jeder Packung liegen Kontrollstreifen bei) die Sollwerte bestimmen. Einen Kontrollstreifen entwickeln und die Kontrollwerte aufzeichnen, um festzustellen, ob der Prozeß unter Kontrolle ist. Korrekturmaßnahmen bei Verdunstung, Auskristallisation und Oxidation Zusätzlich zur Verwendung von Additiven im Entwikkler und im Bleichfixierbad können noch weitere Maßnahmen zum Ausgleich von Verdunstung und Oxidation durchgeführt werden. Diese Korrekturen im Rahmen der normalen Verarbeitungsroutine vornehmen. • Sinkt der Lösungsspiegel, so ist dies in der Regel auf Verdunstung zurückzuführen. Dennoch sollte zunächst geprüft werden, ob der Lösungsverlust nicht etwa durch ein Leck verursacht worden ist. Ist dies nicht der Fall, den Lösungsspiegel durch Wasserzugabe auf das korrekte Niveau bringen, damit die Lösungskonzentration nicht zu hoch wird. Überkonzentration beeinflußt die Reaktionen von Entwickler und Bleichfixierbad und damit auch die Ergebnisse der Prozeßkontrolle. Außerdem kann es zu übermäßiger Kristallbildung an den Tankwänden kommen. Am Ende jedes Arbeitstages sind die obersten Walzen und die Seiten des Tanks mit Wasser aus einer Spritzflasche abzuspülen. Zu Beginn jedes Arbeitstages, die Entwickler und Bleichfixierbad Arbeitslösung mit Wasser bis zum Überlauf auffüllen. • Zur Reduzierung der Oxidation bei gleichzeitiger Verbesserung der Maschinenauslastung ist die Gesamtzeit, während der die Maschine auf Prozeßtemperatur gehalten wird, möglichst zu verkürzen. Die Maschine ist am Ende des Arbeitstages abzuschalten bzw. immer dann, wenn feststeht, daß das Gerät für mehrere Stunden nicht benötigt wird. • Die Oxidation wird weiter reduziert, wenn man den Antrieb nur einschaltet, wenn Material verarbeitet wird. Empfehlenswert ist der Einbau eines Bereitschaftsschalters („Standby“), der das Abschalten des Transports erlaubt, während Umwälzpumpen und Temperaturregelung eingeschaltet bleiben. 11
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Seite 18 und 19: Verarbeitungsbedingungen für den P
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