EKTACOLOR RA-4 Chemikalien des PRO System RA - Kodak
EKTACOLOR RA-4 Chemikalien des PRO System RA - Kodak
EKTACOLOR RA-4 Chemikalien des PRO System RA - Kodak
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<strong>EKTACOLOR</strong> <strong>RA</strong>-4<br />
<strong>Chemikalien</strong><br />
<strong>des</strong> <strong>PRO</strong> <strong>System</strong> <strong>RA</strong><br />
Informationen<br />
für Professionals und Amateure<br />
TECHNISCHE DATEN<br />
CHEMIKALIEN
Inhaltsverzeichnis<br />
Seite<br />
<strong>Kodak</strong> Ektacolor <strong>Chemikalien</strong><br />
für den Prozeß Ra-4 3<br />
Herstellung von Arbeits- und Nachfüllösungen 4<br />
Verarbeitungstabellen 6<br />
pH- und Dichtewerte 8<br />
Nachfüllösungstypen / Nachfüllraten / Additiv 8<br />
Wässerungsraten 10<br />
Ergänzende Informationen 10<br />
Berechnen der Maschinenauslastung 12<br />
Verarbeitungsvorschriften für<br />
Rotationsentwicklung 13<br />
Verarbeitungsbedingungen für den<br />
Prozeß <strong>RA</strong>-4 in Entwicklungsschalen 16<br />
1
Materialien und <strong>Chemikalien</strong><br />
zur Verarbeitung im Pro <strong>System</strong> <strong>RA</strong><br />
Allgemeines<br />
Nachstehende Informationen sind für die Verwendung<br />
der KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> <strong>RA</strong>/Pro/Prime <strong>Chemikalien</strong><br />
für den Prozeß <strong>RA</strong>-4 in Rollentransport-Entwicklungsmaschinen,<br />
in Rotationsentwicklungsgeräten<br />
und in der Schale bestimmt.<br />
Ausführliche Informationen über den Prozeß <strong>RA</strong>-4<br />
in Schleppband-Entwicklungsmaschinen und Minilabs<br />
enthält das KODAK Handbuch Prozeß <strong>RA</strong>-4 in<br />
der Ausführung für den Bereich Fotofinishing,<br />
CAT 7108798.<br />
Der KODAK <strong>RA</strong>-4 Entwicklungsprozeß ist für die Verarbeitung<br />
folgender KODAK Materialien bestimmt:<br />
• KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> ULT<strong>RA</strong> Papier<br />
• KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> PORT<strong>RA</strong> Papier<br />
(bei <strong>Kodak</strong> S.A., Schweiz, nicht angeboten)<br />
• KODAK DU<strong>RA</strong>T<strong>RA</strong>NS <strong>RA</strong> Display Material<br />
• KODAK DU<strong>RA</strong>CLEAR <strong>RA</strong> Display Material<br />
• KODAK DU<strong>RA</strong>FLEX <strong>RA</strong> Print Material<br />
Materialien und <strong>Chemikalien</strong> sind aufeinander abgestimmt<br />
und bilden zusammen das<br />
KODAK Pro <strong>System</strong> <strong>RA</strong>.<br />
Die Eigenschaften der Papiere und Display Materialien<br />
sind den entsprechenden Datenblättern zu entnehmen.<br />
Die KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> ULT<strong>RA</strong>, PORT<strong>RA</strong> Papiere<br />
und Display Materialien können unter Verwendung<br />
von KODAK <strong>RA</strong> <strong>Chemikalien</strong> in allen handelsüblichen<br />
Rollentransport-Entwicklungsmaschinen und Rotationsentwicklungsgeräten<br />
verarbeitet werden. Für die<br />
Verarbeitung von KODAK DU<strong>RA</strong>FLEX <strong>RA</strong> Print<br />
Material gelten die gleichen Verarbeitungsvorschriften,<br />
wie sie im Text für Papier beschrieben werden.<br />
2
KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> <strong>Chemikalien</strong><br />
für den Prozeß <strong>RA</strong>-4<br />
Die KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> <strong>RA</strong> <strong>Chemikalien</strong> für den<br />
Prozeß <strong>RA</strong>-4 werden als Flüssigkonzentrate in den folgenden<br />
Konfektionierungen geliefert:<br />
KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> <strong>Chemikalien</strong><br />
zum Ansatz<br />
von Liter<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> Prime Entwickler Nachfüllösung LU 2 x 5<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> Prime Entwickler Nachfüllösung 4 x 10<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> Pro Entwickler Nachfüllösung RT 2 x 20<br />
100<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> Pro Entwickler Nachfüllösung 50<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> Prime Entwickler Auffrischer 4 x 10<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> Pro Entwickler Auffrischer RT 100<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> Pro Entwickler Auffrischer 50<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> <strong>RA</strong> Entwickler Starter 33,3<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> Pro Entwickler Additiv 41,7<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> Prime Bleichfixierbad und Nachfüllösung 10<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> Pro Bleichfixierbad und Nachfüllösung RT 2 x 25<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> Pro Bleichfixierbad und Nachfüllösung 50<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> <strong>RA</strong> Bleichfixierbad Auffrischer Entsilberungskonzentrat 4000<br />
Teil A 5848<br />
Teil B 2710<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> Pro Bleichfixierbad Additiv<br />
1 Liter Konzentrat<br />
Wichtiger Hinweis:<br />
Unbedingt darauf achten, daß alle <strong>Chemikalien</strong> entsprechend<br />
den gesetzlichen Bestimmungen typgerecht<br />
entsorgt werden!<br />
3
Herstellen von Entwickler-Nachfülllösung<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> <strong>RA</strong>-4<br />
Bezeichnung* Konfektio- Wasser Überlauf* Konzentrat-Teile Endnierung<br />
volumen<br />
Teil A Teil B Teil C<br />
Liter ml ml ml ml ml ml<br />
Prime Entwickler Nachfüllösung LU 2 x 5 790,00 80,00 50,00 80,00 1000,00<br />
Prime Entwickler Nachfüllösung 4 x 10 846,80 46,50 40,00 66,70 1000,00<br />
Pro Entwickler Nachfüllösung RT 2 x 20 865,00 50,00 35,00 50,00 1000,00<br />
100 880,00 50,00 20,00 50,00 1000,00<br />
Pro Entwickler Nachfüllösung 50 846,80 46,50 40,00 66,70 1000,00<br />
Prime Entwickler Auffrischer 4 x 10 294,80 600,00 35,50 19,67 50,00 1000,00<br />
Pro Entwickler Auffrischer RT 100 310,00 600,00 40,00 20,00 30,00 1000,00<br />
Pro Entwickler Auffrischer 50 295,00 600,00 35,50 19,50 50,00 1000,00<br />
* unbedingt Anmerkung von S. 7 beachten<br />
Herstellen von Bleichfixierbad-<br />
Nachfüllösung <strong>EKTACOLOR</strong> <strong>RA</strong>-4<br />
Bezeichnung* Konfektio- Wasser Bleichfix Konzentrat-Teile Endnierung<br />
Überlauf volumen<br />
entsilbert Teil A Teil B<br />
Liter ml ml ml ml ml<br />
Prime Bleichfixierbad<br />
und Nachfüllösung 10 500,00 200,00 300,00 1000,00<br />
Pro Bleichfixierbad<br />
und Nachfüllösung RT 2 x 25 648,00 142,00 210,00 1000,00<br />
Pro Bleichfixierbad<br />
und Nachfüllösung 50 500,00 200,00 300,00 1000,00<br />
<strong>RA</strong> Bleichfixierbad Auffrischer<br />
Entsilberungskonzentrat 4000 950 50,00 1000,00<br />
Auffrischer Teil A 5848 892,00 34,20<br />
Teil B 2710 73,80 1000,00<br />
Ansatztemperatur für alle Bäder 21-38°C<br />
4
Herstellen von Arbeitslösung aus<br />
Nachfüllösung<br />
Wie folgt dabei vorgehen:<br />
1. Die vorgeschriebene Menge Nachfüllösung vorlegen.<br />
2. Starter laut Tabelle zugeben.<br />
3. Mit der entsprechenden Menge Wasser auffüllen<br />
und gut mischen.<br />
Bezeichnung Konfektio- Vorlage von Wasser- Starter Endvolumen<br />
nierung Nachfüllösung zusatz Arbeitslösung<br />
Liter ml ml ml<br />
Prime Entwickler Nachfüllösung LU 2 x 5 800,00 175,00 25,00 1000,00<br />
Prime Entwickler Nachfüllösung 4 x 10 700,00 270,00 30,00 1000,00<br />
Pro Entwickler Nachfüllösung RT 2 x 20 800,00 175,00 25,00 1000,00<br />
100 800,00 175,00 25,00 1000,00<br />
Pro Entwickler Nachfüllösung 50 700,00 270,00 30,00 1000,00<br />
Prime Bleichfixierbad<br />
und Nachfüllösung 10 500,00 500,00 1000,00<br />
Pro Bleichfixierbad RT<br />
und Nachfüllösung 2 x 25 Arbeitslösung entspricht Nachfüllösung<br />
<strong>PRO</strong> Bleichfixierbad<br />
und Nachfüllösung 50 500,00 500,00 1000,00<br />
5
Verarbeitungstabellen<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> <strong>RA</strong> Papiere und DU<strong>RA</strong>FLEX <strong>RA</strong><br />
Materialien<br />
KODAK Zeit Temperatur Bemerkungen<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> min:sek °C<br />
<strong>RA</strong> Lösung<br />
Entwickler 0:45 35.0 ± 0.3 Umpumpung<br />
Prime LU 35.0 ± 0.3 u. Filtrierung,<br />
Pro RT* 35.0 ± 0.3 genaue<br />
Pro 37.8 ± 0.3 Temperaturkontrolle<br />
Bleichfixierbad 0:45 30 bis 36 Umpumpung<br />
u. Filtrierung<br />
Wässerung 1:30 30 bis 40 Siehe Tabelle<br />
Wässerung<br />
Trocknung nach max. 96 Siehe<br />
Bedarf Seite 10<br />
Die Pro und Pro RT Prozeß-<strong>Chemikalien</strong><br />
Die Pro Prozeß-Variante wurde für Anwender, die professionelle<br />
Produkte und Geräte einsetzen, entwickelt.<br />
Hierbei ist es wichtig zu berücksichtigen, wie hoch der<br />
Materialdurchsatz <strong>des</strong> eingesetzten Prozessors ist.<br />
Für Anwender mit hohem Durchsatz wird die KODAK<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> Pro Serie empfohlen.<br />
Ist der Durchsatz gering, so beeinflußen die Luftoxidation<br />
und die Verdunstung die Wirksamkeit der<br />
Lösungen. KODAK bietet für den Fall eines geringen<br />
Durchsatzes eine zweite Prozeß-Variante an:<br />
KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> Pro RT.<br />
Die folgende Übersicht zeigt Ihnen<br />
den richtigen Prozeß für Ihren Durchsatz:<br />
Entwickler (Liter/Woche) 4 8 12 16 24 30 40 50 60 80 100<br />
Papier (m 2 Woche) 25 50 75 100 150 200 250 300 350 500 600<br />
10<br />
20<br />
30<br />
* Bei Verwendung von Entwickler Auffrischlösung RT beträgt die Verarbeitungstemperatur<br />
bei der Pro RT Chemie 36,8°C. Bevor jedoch mit der<br />
Auffrischung begonnen werden kann, muß der Entwickler-Arbeitslösung vor<br />
der Umstellung einmalig die notwendige Menge Starter zugegeben werden.<br />
Angaben zur Chemie- Umstellung, bzw. Auffrischung beachten!<br />
DU<strong>RA</strong>T<strong>RA</strong>NS <strong>RA</strong> und DU<strong>RA</strong>CLEAR <strong>RA</strong> Display<br />
Materialien<br />
Tankvolumen<br />
(Liter)<br />
40<br />
50<br />
60<br />
80<br />
100<br />
150<br />
200<br />
KODAK Zeit Temperatur Bemerkungen<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> min:sek °C<br />
<strong>RA</strong> Lösung<br />
Entwickler 0:45 35.0 ± 0.3 Umpumpung<br />
Prime LU 35.0 ± 0.3 u. Filtrierung,<br />
Pro RT* 35.0 genaue<br />
Pro 37.8 Temperaturkontrolle<br />
Pro<br />
Pro RT<br />
Es wird die Verwendung von <strong>EKTACOLOR</strong><br />
Pro Entwickler Additiv und <strong>EKTACOLOR</strong> Pro<br />
Bleichfixierbad Additiv empfohlen. (siehe S. 8)<br />
Bleichfixierbad 1:50 30 bis 36 Umpumpung<br />
u. Filtrierung<br />
Wässerung 3:40 30 bis 40 Siehe Tabelle<br />
Wässerung<br />
Trocknung nach max. 96 Siehe<br />
Bedarf Seite 11<br />
6
Umstellung auf<br />
Pro Prozeß-<strong>Chemikalien</strong><br />
Die Umstellung ist einfach, jedoch müssen zu Beginn<br />
der Umstellung einige zusätzliche Startbedingungen<br />
beachtet werden. Vor der Umstellung muß der Prozeß<br />
innerhalb der Prozeß-Spezifikationen liegen!<br />
Umstellung von <strong>PRO</strong> Entwickler Nachfüllösung<br />
auf <strong>PRO</strong> Entwickler Auffrischlösung.<br />
Vor der Umstellung 12 ml/l Starter zu der Arbeitslösung<br />
geben. Temperatur auf 37,8°C erhöhen. Hinweise<br />
unter Auffrischung beachten! Keine Änderung<br />
der Nachfüllrate.<br />
Umstellung von <strong>PRO</strong> Entwickler Nachfüllösung RT<br />
auf Pro Entwickler Nachfüllösung.<br />
Vor der Umstellung 14.3 ml/l Starter zu der Arbeitslösung<br />
geben. Die Temperatur auf 37,8 °C erhöhen. Die<br />
Nachfüllrate auf 161 ml/m 2 umstellen.<br />
Umstellung von <strong>PRO</strong> Bleichfixierbad RT und<br />
Nachfüllösung auf Pro Bleichfixierbad und Nachfüllösung.<br />
Die Nachfüllrate auf 108 ml/m 2 reduzieren.<br />
Umstellung auf<br />
Kreislaufführung <strong>des</strong> Entwicklers<br />
Bei Frischansatz <strong>des</strong> Pro RT Entwicklers nach folgender<br />
Vorschrift kann auch direkt mit der Auffrischung<br />
begonnen werden. Entwicklertemperatur auf 36,8 °C<br />
einstellen.<br />
Arbeitslösung<br />
800 ml Pro RT Entwickler Nachfüllösung<br />
32 ml <strong>RA</strong> Entwickler Starter<br />
168 ml Wasser<br />
= 1000 ml Arbeitslösung<br />
Für den ersten Auffrischzyklus muß der Pro Entwickler<br />
Nachfüllösung RT einmalig 7 ml/Liter <strong>RA</strong> Entwickler<br />
Starter zugegeben werden. Es muß sichergestellt sein,<br />
daß genügend Nachfüllösung präpariert ist, um das für<br />
die Auffrischung notwendige Volumen zu erhalten.<br />
Der aufgefrischen Nachfüllösung darf kein Starter<br />
mehr zugegeben werden.<br />
Umstellung auf<br />
Pro RT Prozeß-<strong>Chemikalien</strong><br />
Die Umstellung ist einfach, jedoch müssen zu Beginn<br />
der Umstellung einige zusätzliche Startbedingungen<br />
beachtet werden. Vor der Umstellung muß sichergestellt<br />
sein, daß der Prozeß unter Kontrolle ist!<br />
Umstellung von <strong>PRO</strong> Entwickler Nachfüllösung RT<br />
auf Pro Entwickler Auffrischlösung RT.<br />
Der Entwickler Arbeitslösung vorher 7 ml/Liter Starter<br />
zugeben. Die Entwicklertemperatur auf 36,8° C<br />
erhöhen. Den Überlauf für die Aufrischung sammeln.<br />
Dem ersten gesammelten Entwickler-Überlauf werden<br />
4,2 ml/Liter Entwickler Starter zugegeben und dann<br />
mit Pro Entwickler Auffrischlösung RT aufgefrischt.<br />
Vorgehensweise siehe unter Auffrischen der Lösungen.<br />
Auffrischen der Lösungen<br />
Entwickler Überlauf*<br />
+ Wasser<br />
= Entwickler Nachfüllösung<br />
Mengenangaben zum Ansatz der Nachfüllösungen<br />
bitte der Tabelle auf S. 4 entnehmen.<br />
* Aus Qualitätsgründen ist es unbedingt notwendig, den Rest <strong>des</strong> Überlaufes,<br />
der nicht zum Ansatz einer neuen Charge Nachfüllösung benötigt wird, zu<br />
entsorgen und nicht im Kreislauf zu belassen. (D-min steigt, Aktivität sinkt).<br />
Erfahrungsgemäß müssen pro 100 Liter Nachfüllösung<br />
ca. 20 Liter Überlauf entsorgt werden.<br />
7
pH- und Dichtewerte<br />
KODAK Typische pH-Werte Dichten<br />
<strong>Chemikalien</strong> Meßtemperatur 25°C Meßtemperatur 25°C<br />
Frische Gebrauchte Nachfüll- Frische Gebrauchte Nachfüll-<br />
Arbeitslösung Arbeitslösung lösung Arbeitslösung Arbeitslösung lösung<br />
<strong>RA</strong>-4 Entwickler 10.12 ± 0.1 10.12 ± 0.1 10.7 ± 0.05 1.017…1.023 nicht verfügbar 1.023…1.033<br />
<strong>RA</strong>-100 Entwickler 10.09 ± 0.1 10.09 ± 0.05. 10.7 ± 0.05 1.014…1.021 nicht verfügbar. 1.023…1.033<br />
Pro Entwickler 10.10 ± 0.1 10.10 ± 0.1 10.7 ± 0.1 1.018…1.024 nicht verfügbar 1.023…1.033<br />
Prime Entwickler 10.10 ± 0.1 10.10 ± 0.1 10.7 ± 0.1 1.018…1.024 nicht verfügbar 1.023…1.033<br />
Prime Entwickler LU 10.12 ± 0.1 10.12 ± 0.1 10.6 ± 0.1 1.017…1.023 nicht verfügbar 1.018…1.028<br />
Pro Entwickler RT 10.12 ± 0.1 10.12 ± 0.1* 10.6 ± 0.1 1.017…1.023 nicht verfügbar 1.018…1.028<br />
Entwickler 10.4 ± 0.1. nicht verfügbar nicht verfügbar 1.016…1.026<br />
Nachfüllösung<br />
RT + Additiv<br />
Bleichfixierbad NR 6.0 ± 0.1 6.0 ± 6.5 5.0 ± 0.5 1.070…1.080 nicht verfügbar 1.140…1.160<br />
Bleichfixierbad 5.5 ± 0.1 6.0 ± 6.5 5.4 ± 0.1 1.065…1.085 nicht verfügbar 1.065…1.085<br />
Bleichbad 5.0 ± 0.1 5.0 ± 0.1. 5.0 ± 0.1 1.034 ± 1.040 nicht verfügbar 1.053…1.059<br />
(aus <strong>RA</strong>-Bleichbad<br />
und Auffrischer)<br />
Fixierbad 7.5 6.0…7,0. 7.5 1.046…1.052 1.047…1.053 1.088…1.098<br />
(aus <strong>RA</strong> Fixierbad<br />
und Auffrischer)<br />
Stabilisierbad nicht verfügbar nicht verfügbar nicht verfügbar 0.993…1.003 nicht verfügbar 0.993…1.003<br />
* Die Werte sind vom Maschinentyp abhängig, N.V. = nicht verfügbar<br />
Das Messen der Dichte einer Lösung ist eine einfache<br />
Methode, um die Gesamtmenge gelöster Substanzen<br />
zu ermitteln. Mit Hilfe einer solchen Messung läßt sich<br />
leicht eine Über- oder Unterkonzentration feststellen.<br />
Eine Konzentrationsänderung kann z.B. durch erhöhte<br />
Verdunstung entstehen.<br />
Die Dichte der Lösung entspricht dem Gewicht eines<br />
Milliliters der betreffenden Lösung (gemessen in<br />
Gramm) und wird für Wasser mit 1,000 angegeben.<br />
Zur Messung der Dichte einer Lösung benötigt man ein<br />
geeignetes Aräometer (Senkspindel; über den Laborbedarfhandel<br />
zu beziehen) und ein hohes Gefäß mit<br />
kleinem Durchmesser, z.B. einen 250-ml-Meßzylinder.<br />
In Chemielabors wird die Dichte grundsätzlich bei einer<br />
Temperatur von 25°C ± 1° C gemessen.<br />
Nachfüllösungstypen / Nachfüllraten / Additiv<br />
Welcher Entwickler wird wann eingesetzt?<br />
Bei einer Auslastung von ≥ 7% pro Woche <strong>PRO</strong> Entwickler<br />
Nachfüllösung mit einer Nachfüllrate von<br />
161 ml/m 2 .<br />
Bei einer Auslastung von 4-7% pro Woche <strong>PRO</strong> Entwickler<br />
RT Nachfüllösung mit einer Nachfüllrate von<br />
215 ml/m 2 .<br />
Sollte die wöchentliche Auslastung bei 4% liegen, so ist<br />
<strong>PRO</strong> Entwickler RT empfohlen mit einer Nachfüllrate<br />
von 258 ml/m 2 , unter 4% muß Additiv als zusätzlicher<br />
Oxidationsschutz eingesetzt und die Nachfüllrate laut<br />
Tabelle eingestellt werden.<br />
KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> <strong>PRO</strong> RT und <strong>PRO</strong><br />
Entwickler Nachfüllösung<br />
KODAK Papier<br />
Maschinenauslastung<br />
oder Display Material Pro RT Pro<br />
über über<br />
4-7% 7% 7%<br />
ml/m 2 ml/m 2 ml/m 2<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> PORT<strong>RA</strong>,<br />
ULT<strong>RA</strong>, DU<strong>RA</strong>FLEX <strong>RA</strong> 258 215 161<br />
Print Material<br />
DU<strong>RA</strong>T<strong>RA</strong>NS <strong>RA</strong> und<br />
DU<strong>RA</strong>CLEAR <strong>RA</strong> 581 495 344<br />
Display Materialien<br />
8
KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> Pro RT Entwickler<br />
Nachfüllösung mit <strong>RA</strong> Additiv<br />
KODAK Papier<br />
Maschinenauslastung<br />
oder Display Material 4 bis 7% unter 4%<br />
ml/m 2 ml/m 2<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> PORT<strong>RA</strong>, 323 377<br />
ULT<strong>RA</strong>,<br />
DU<strong>RA</strong>FLEX <strong>RA</strong> 355 409<br />
Print Material<br />
DU<strong>RA</strong>T<strong>RA</strong>NS <strong>RA</strong> und<br />
DU<strong>RA</strong>CLEAR <strong>RA</strong> 753 861<br />
Display Materialien<br />
KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> Entwickler Additiv<br />
Unter 4% Auslastung ist zusätzlich das Pro Entwickler<br />
Additiv zu verwenden. Die Nachfüllrate mit Additiv laut<br />
Tabelle erhöhen. Welche Prozeßvariante für Ihren<br />
Durchsatz die richtige ist, entnehmen Sie bitte aus dem<br />
Diagramm für Maschinenauslastung auf Seite 6.<br />
KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> Bleichfixierbad Additiv<br />
KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> Pro Bleichfixierbad Additiv<br />
entsprechend der Tabelle zugeben, wenn die Maschinenauslastung<br />
unter 4% liegt. Keinesfalls die<br />
Bleichfixierbad Nachfülllösung zusätzlich mit Wasser<br />
verdünnen.<br />
Mengen für KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> Pro<br />
Entwickler und Bleichfixierbad Additiv<br />
KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> Pro RT und Pro<br />
Bleichfixierbad Nachfüllösung<br />
KODAK Papier<br />
Maschinenauslastung<br />
oder Display Material Pro RT Pro<br />
über über<br />
4-7% 7% 7%<br />
ml/m 2 ml/m 2 ml/m 2<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> PORT<strong>RA</strong>,<br />
ULT<strong>RA</strong>, DU<strong>RA</strong>FLEX <strong>RA</strong> 258 215 108<br />
Print Material<br />
DU<strong>RA</strong>T<strong>RA</strong>NS <strong>RA</strong> und<br />
DU<strong>RA</strong>CLEAR <strong>RA</strong> 581 495 344<br />
Display Materialien<br />
Nachfüll- Addtiv Wasser Nachfülllösung<br />
rate<br />
ml ml ml ml/m2<br />
Entwickler<br />
<strong>PRO</strong> RT 800 25 175 377<br />
Bleichfix 1000 15–30 – 215<br />
Für Anwender mit sehr geringem Durchsatz<br />
wird empfohlen, auch der Bleichfixierbad Arbeitslösung<br />
täglich 2 ml Additiv/Liter zuzugeben.<br />
(Keinesfalls der Entwickler-Arbeitslösung Additiv<br />
zugeben!)<br />
Wichtiger Hinweis:<br />
Basis für die Angaben der Nachfüllraten ist eine durchschnittliche<br />
Neutral-Dichte der belichteten Bildflächen.<br />
Wenn die dunklen Bildflächen jedoch im Motiv überwiegen,<br />
müssen die Nachfüllmengen entsprechend<br />
erhöht werden.<br />
Zu geringe Entwickler-Konzentration führt zu blauen<br />
Schwärzen und zu Kontrastverlust in den oberen Dichten.<br />
Wenn die Dichteverteilung auf Dauer über 50 % in<br />
dem oberen Dichtebereich liegt, empfehlen wir die<br />
Nachfüllrate zu verdoppeln.<br />
9
Wässerungsraten<br />
Die Durchflußrate für die Schlußwässerung hängt von<br />
der Anzahl der Wässerungstanks und der Menge <strong>des</strong><br />
verarbeiteten Papiers bzw. Materials ab (siehe nächste<br />
Tabelle). Einige Entwicklungsmaschinen stellen – entsprechend<br />
der verarbeiteten Materialmenge – automatisch<br />
die richtige Wässerungsrate ein. Wird die Wässerungsrate<br />
nicht automatisch angepaßt, ist eine Wässerungsrate<br />
für die maximal verarbeitete Materialmenge<br />
einzustellen und keinesfalls eine durchschnittliche Rate.<br />
Schlußwässerungsraten für den Prozeß <strong>RA</strong>-4<br />
Wässerungstanks<br />
Wässerungsrate<br />
ml/m2 *<br />
1 Siehe „Hinweis“<br />
2 6460 bis 10800<br />
3 4300 bis 10800<br />
4 2150 bis 10800<br />
* Zum Umrechnen von ml/m 2 in ml/min, die Werte aus der Tabelle mit der<br />
Maschinenkapazität/Minute multiplizieren.<br />
Beispiel: Transportgeschwindigkeit 90 cm/min. (0,9 m/min); maximal<br />
mögliche Papierbreite 61 cm (0,61 m). Min<strong>des</strong>twässerungsrate bei 4 Tanks<br />
im Gegenstrom-Verfahren: 0,9 m x 0,61 m x 2150 ml = 1180 ml/min<br />
HINWEIS: Besitzt die Maschine nur einen Wässerungstank,<br />
dann ist der Sicherheitsfaktor sehr gering.<br />
In diesem Fall empfiehlt es sich, eine Wässerungsrate<br />
von min<strong>des</strong>tens 10800 ml/m 2 einzustellen und ggf.<br />
weitere Modifikationen an der Maschine vorzunehmen,<br />
um die Auswirkungen von eingeschlepptem<br />
Bleichfixierbad so gering wie möglich zu halten.<br />
Ergänzende Informationen<br />
Bewegung<br />
Während der ersten Sekunden der Entwickler- und der<br />
Bleichfixierstufe ist eine intensive Bewegung besonders<br />
wichtig. Bei ungenügender Bewegung während der<br />
ersten Sekunden der Bleichfixierstufe wird die Entwicklung<br />
nicht wirksam genug unterbrochen und es kann zu<br />
Streifenbildung und ungleichmäßigen Entwicklungsergebnissen<br />
kommen. Diese Fehler können noch verstärkt<br />
werden, wenn durch unwirksame Abstreifer<br />
zuviel Entwicklerlösung in das Bleichfixierbad gelangt.<br />
Filtrierung<br />
Die Verarbeitungslösungen und das Waschwasser können<br />
unlösliche Bestandteile enthalten. Werden diese<br />
nicht herausgefiltert, so können sie sich auf dem<br />
Papier, an den Tankwänden, an den Walzen usw.<br />
absetzen und die Bilder beschädigen. Filter mit einer<br />
Porosität von 10 bis 30 Mikron bieten in der Regel<br />
eine ausreichende Wirksamkeit. Für den Wasserzulauf<br />
empfiehlt sich die Verwendung von Filtern mit einer<br />
Porosität von 15 Mikron.<br />
Polypropylen ist das empfehlenswerteste Material für<br />
Filterkerne. Einige bei der Herstellung von Polypropylen-Garn<br />
verwendeten Zusatzstoffe können fotografische<br />
Effekte verursachen. Deshalb ist nach dem<br />
ersten Filtereinsatz der Prozeß besonders genau zu<br />
überwachen. Im Zuge der normalen Wartungsroutine<br />
sind diese Filter regelmäßig auszutauschen.<br />
Geeignete Filtermaterialien für die Verwendung<br />
in KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> Pro <strong>Chemikalien</strong>:<br />
• Gebleichte Baumwolle<br />
• Zellulose mit Phenolharzbinder<br />
• Glasfaser mit Phenolharzbinder<br />
• Polypropylen<br />
• Gesponnenes Polypropylen<br />
• Kunstseide (Viskose Rayon) mit Phenolharzbinder<br />
(ACHTUNG: Nicht im Entwickler verwenden!)<br />
• Aktivkohle<br />
10
Verwendung von Aktivkohlefiltern:<br />
In Rollentransport-Entwicklungsmaschinen kann durch<br />
oxidierte <strong>Chemikalien</strong> in der Entwickler Arbeitslösung<br />
ein Grundschleier in den Bildern entstehen. Um die<br />
oxidierten <strong>Chemikalien</strong> zu entfernen und das Schleierproblem<br />
zu lösen, empfiehlt sich die Installation eines<br />
Aktivkohlefilters. Innerhalb von 24 Stunden ist bereits<br />
eine deutliche Reduzierung <strong>des</strong> Schleiers zu erkennen.<br />
Aktivkohlefilter sollten nur temporär (tageweise) eingesetzt<br />
werden, da diese außer den Oxidationsprodukten<br />
auch Farbentwicklersubstanzen absorbieren. Die<br />
Lebensdauer der Filterpatrone hängt von der Menge<br />
der entstandenen Oxidationsprodukte und der Größe<br />
<strong>des</strong> Maschinentanks ab (etwa 14 Tage bei einem<br />
75-Liter-Tank).<br />
Verunreinigungen durch den Filter lassen sich auf ein<br />
Minimum reduzieren, wenn er vor dem Einbau für 24<br />
Stunden in einer geringen Menge Entwickler Nachfülllösung<br />
eingeweicht wird. Den verwendeten Entwickler<br />
anschließend nicht weiterverwenden, sondern entsorgen.<br />
Trocknung<br />
Für beste Trocknungsergebnisse empfiehlt es sich,<br />
nach der Schlußwässerung Abstreifer anzubringen.<br />
Die Trocknungsluft sollte durch einen Abluftkanal ins<br />
Freie geleitet werden, damit Temperatur und Luftfeuchtigkeit<br />
in der Umgebung der Entwicklungsmaschine<br />
erträglich bleiben.<br />
Die Trocknungsbedingungen für DU<strong>RA</strong>CLEAR <strong>RA</strong><br />
und DU<strong>RA</strong>T<strong>RA</strong>NS <strong>RA</strong> Display Material sind identisch.<br />
Allerdings stellt die hohe Durchlaufgeschwindigkeit<br />
höhere Anforderungen an das Trocknersystem. Es ist<br />
sicherzustellen, daß der verwendete Trockner die<br />
benötigte Leistung besitzt, um das Papier bzw. Material<br />
bei diesen hohen Geschwindigkeiten ausreichend zu<br />
trocknen. Die maximale Trocknungstemperatur für die<br />
KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> Papiere sowie die KODAK <strong>RA</strong><br />
Print und Display Materialien beträgt 96°C.<br />
Prozeßkontrolle<br />
Nachdem alle zuvor beschriebenen Parameter eingestellt<br />
worden sind, ist ein Kontrollblatt für die Prozeßüberwachung<br />
anzulegen. KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> Kontrollstreifen<br />
für den Prozeß <strong>RA</strong>-4 verwenden und unter<br />
Verwendung <strong>des</strong> Refenzstreifens und der Korrekturfaktoren<br />
(jeder Packung liegen Kontrollstreifen<br />
bei) die Sollwerte bestimmen. Einen Kontrollstreifen<br />
entwickeln und die Kontrollwerte aufzeichnen, um festzustellen,<br />
ob der Prozeß unter Kontrolle ist.<br />
Korrekturmaßnahmen bei Verdunstung,<br />
Auskristallisation und Oxidation<br />
Zusätzlich zur Verwendung von Additiven im Entwikkler<br />
und im Bleichfixierbad können noch weitere Maßnahmen<br />
zum Ausgleich von Verdunstung und Oxidation<br />
durchgeführt werden. Diese Korrekturen im Rahmen<br />
der normalen Verarbeitungsroutine vornehmen.<br />
• Sinkt der Lösungsspiegel, so ist dies in der Regel<br />
auf Verdunstung zurückzuführen. Dennoch sollte<br />
zunächst geprüft werden, ob der Lösungsverlust<br />
nicht etwa durch ein Leck verursacht worden ist. Ist<br />
dies nicht der Fall, den Lösungsspiegel durch Wasserzugabe<br />
auf das korrekte Niveau bringen, damit<br />
die Lösungskonzentration nicht zu hoch wird.<br />
Überkonzentration beeinflußt die Reaktionen von<br />
Entwickler und Bleichfixierbad und damit auch die<br />
Ergebnisse der Prozeßkontrolle. Außerdem kann<br />
es zu übermäßiger Kristallbildung an den Tankwänden<br />
kommen. Am Ende je<strong>des</strong> Arbeitstages sind die<br />
obersten Walzen und die Seiten <strong>des</strong> Tanks mit<br />
Wasser aus einer Spritzflasche abzuspülen. Zu Beginn<br />
je<strong>des</strong> Arbeitstages, die Entwickler und Bleichfixierbad<br />
Arbeitslösung mit Wasser bis zum Überlauf<br />
auffüllen.<br />
• Zur Reduzierung der Oxidation bei gleichzeitiger<br />
Verbesserung der Maschinenauslastung ist die Gesamtzeit,<br />
während der die Maschine auf Prozeßtemperatur<br />
gehalten wird, möglichst zu verkürzen.<br />
Die Maschine ist am Ende <strong>des</strong> Arbeitstages abzuschalten<br />
bzw. immer dann, wenn feststeht, daß das<br />
Gerät für mehrere Stunden nicht benötigt wird.<br />
• Die Oxidation wird weiter reduziert, wenn man den<br />
Antrieb nur einschaltet, wenn Material verarbeitet<br />
wird. Empfehlenswert ist der Einbau eines Bereitschaftsschalters<br />
(„Standby“), der das Abschalten<br />
<strong>des</strong> Transports erlaubt, während Umwälzpumpen<br />
und Temperaturregelung eingeschaltet bleiben.<br />
11
Berechnen der Maschinenauslastung<br />
Wird eine Entwicklungsmaschine nur zu einem geringen<br />
Prozentsatz ihrer Kapazität ausgelastet, kann es zu<br />
unbefriedigenden Entwicklungsergebnissen kommen.<br />
Unter Auslastung versteht man das Verhältnis von<br />
tatsächlich verarbeitetem Papier oder Material zu der<br />
bei voller Ausnutzung der Maschinenkapazität maximal<br />
verarbeiteten Menge. Der tatsächlich genutzte Anteil<br />
an der Gesamtkapazität wird in % Auslastung ausgedrückt.<br />
Um den Prozentsatz der Auslastung zu ermitteln, ist<br />
zunächst die Maschinenkapazität zu bestimmen und<br />
genau aufzuzeichnen, wieviel Papier oder Material<br />
innerhalb einer Arbeitswoche tatsächlich verarbeitet<br />
wird.<br />
Anschließend wird die Auslastung (tatsächlich verarbeitete<br />
Materialmenge) berechnet. Dazu unbedingt notieren,<br />
welche Mengen durch die jeweilige Maschine laufen.<br />
Bei jedem Verarbeitungsvorgang Datum, Uhrzeit<br />
und Materialmenge aufzeichnen.<br />
Die Gesamtmenge <strong>des</strong> innerhalb einer Woche verarbeiteten<br />
Papiers und Materials zu einer Summe addieren.<br />
Um die Auslastung in Prozent zu berechnen,<br />
wird diese Zahl durch die ermittelte Zahl dividiert.<br />
A = P x 100<br />
K<br />
A = Prozent Auslastung<br />
P = Innerhalb einer Woche verarbeitete Gesamtmenge Papier/Material m 2<br />
K = Kapazität der Maschine m2/Woche<br />
Die Kapazität einer Entwicklungsmaschine wird<br />
wie folgt ermittelt:<br />
1. Maximale Materialbreite, die in der Maschine verarbeitet<br />
werden kann (cm).<br />
2. Transportgeschwindigkeit (cm/min). Messen, wieviel<br />
cm Papier innerhalb einer Minute an einem<br />
bestimmten Punkt in der Maschine vorbeilaufen.<br />
3. Die Gesamtzeit (Stunden), in der die Maschine<br />
während <strong>des</strong> Arbeitstages auf Prozeßtemperatur<br />
gehalten wird. Diese Zeit umfaßt die Anzahl der<br />
Stunden vom Einschalten der Umwälzpumpen und<br />
Heizelemente bis zum Abschalten bei Arbeitsende.<br />
4. Anzahl der Tage pro Woche, an denen die Maschine<br />
in Betrieb ist.<br />
Mit diesen Informationen wird die Kapazität anhand<br />
folgender Formel berechnet:<br />
K = B x G x 60 x S x T<br />
10000<br />
K = Kapazität (m2 pro Woche)<br />
B = Breite in cm<br />
G = Transportgeschwindigkeit in cm/min<br />
S = Stunden/Tag, während denen die Maschine temperiert ist.<br />
T = Tage pro Woche, an denen die Maschine in Betrieb ist.<br />
12
Verarbeitungsvorschriften für<br />
Rotationsentwicklung<br />
Allgemeines<br />
Nachfolgend wird die Verarbeitung von KODAK Papieren<br />
und Materialien in kleinen Rotationsgeräten<br />
(z.B. Jobo) und Trommel-Rotationsmaschinen (z.B.<br />
Mafi) beschrieben.<br />
Bei den hier gegebenen Verarbeitungsempfehlungen<br />
lassen sich in den meisten handelsüblichen Rotationsgeräten<br />
und -maschinen gute Bildergebnisse erzielen.<br />
Bei einigen Geräten können jedoch geringfügige Korrekturen<br />
bei den Verarbeitungsbedingungen erforderlich<br />
werden. In allen Rotationsgeräten sind die Verarbeitungsstufen<br />
Vorwässerung und Stoppbad für gleichmäßige<br />
Entwicklungsergebnisse unerläßlich.<br />
<strong>Chemikalien</strong><br />
Für die Verwendung in Rotationsgeräten empfehlen<br />
sich folgende <strong>Chemikalien</strong>-Konfektionierungen*:<br />
KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> <strong>RA</strong><br />
<strong>Chemikalien</strong><br />
Ansatzvolumen<br />
für Liter<br />
Prime Entwickler<br />
Nachfüllösung LU 2 x 5<br />
Entwickler Starter 33,3<br />
Prime Bleichfixierbad<br />
und Nachfüllösung<br />
20 AL**<br />
10 NFL**<br />
* Die Mengenangaben für Teilansätze, bitte aus den Tabellen „Herstellen von<br />
Nachfüllösungen“ bzw. „Herstellen von Arbeitslösungen“ entnehmen.<br />
** AL = Arbeitslösung<br />
NFL = Nachfüllösung<br />
Das Stoppbad wird nicht fertig konfektioniert geliefert, sondern ist vom Anwender<br />
selbst aus Eisessig herzustellen.<br />
1. Entwickler-Arbeitslösung<br />
Entsprechend der Anleitung auf dem Etikett <strong>des</strong> Starter-Behälters<br />
wird aus Entwickler-Nachfüllösung durch<br />
Zugabe von Starter und Wasser Entwickler-Arbeitslösung<br />
hergestellt. Siehe Seite 5 „Herstellen von Arbeitslösung<br />
aus Nachfüllösung“.<br />
2. Stoppbad<br />
Das Stoppbad wird aus Wasser und Eisessig hergestellt.<br />
Pro Liter Wasser sind 28 ml Eisessig zuzugeben.<br />
3. Bleichfixierbad<br />
Ansatz von 1 Liter KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> Prime<br />
Bleichfixierbad Arbeitslösung<br />
500 ml Wasser<br />
+ 500 ml Nachfüllösung<br />
= 1000 ml Arbeitslösung<br />
Haltbarkeit der Lösungen<br />
Die Lösungen bei Temperaturen zwischen 18 und<br />
24 °C lagern. Arbeitslösungen, die länger gelagert<br />
worden sind, als in der nachstehenden Tabelle angegeben,<br />
dürfen nicht mehr verwendet werden.<br />
Lösung Gefüllte, Teilweise<br />
fest verschlossene gefüllte<br />
Glasflaschen Glasflaschen<br />
Entwickler 6 Wochen 3 Wochen<br />
Bleichfixierbad 8 Wochen 6 Wochen<br />
Stoppbad unbegrenzt unbegrenzt<br />
13
Verarbeitungsbedingungen für den<br />
Prozeß <strong>RA</strong>-4 in Rotationsgeräten<br />
KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> Papiere und DU<strong>RA</strong>FLEX <strong>RA</strong><br />
Print Material; DU<strong>RA</strong>T<strong>RA</strong>NS <strong>RA</strong> und DU<strong>RA</strong>CLEAR<br />
<strong>RA</strong> Display Materialien stehen in Klammern.<br />
Verarbeitungs- Zeit 1) Temperatur Bemerkungen<br />
stufe min:sec °C<br />
Vorwässerung 0:30 ± 0:05 35 ± 1 Im Gerät mit sauberem Wasser<br />
Entwickler 0:45 (1:50) 2) 35 ± 0,3 Temperatur genau überwachen<br />
Stoppbad 0:30 ± 0:05 35 ± 1<br />
Wässerung 0:30 ± 0:05 35 ± 1 Siehe Wässerung Seite 10<br />
Bleichfixierbad 0:45 (1:50) 35 ± 1 Danach kann bei Raumlicht weitergearbeitet werden.<br />
Wässerung 1:30 (3:40) 35 ± 1 Fließen<strong>des</strong> Wasser mit einem kompletten Wasserwechsel alle<br />
30 Sekunden oder 3 Wässerungsdurchgänge von je 30 Sekunden.<br />
Längere Zeiten sind möglich.<br />
Trocknung nach Bedarf max. 96<br />
1) Die angegebenen Zeiten beinhalten eine Abtropfzeit von 10 Sekunden am<br />
Ende der jeweiligen Verarbeitungsstufe.<br />
2) Die Angabe in der Tabelle ist die empfohlene Zeit. Nutzbarer Entwicklungszeitenbereich:<br />
0:44 (1:49) bis 0:50 (1:55). Für jeden Entwicklungsdurchgang<br />
dieselbe Zeit anwenden, um gleichbleibende Ergebnisse zu erzielen.<br />
Lösungsvolumen<br />
Darauf achten, daß immer eine ausreichend große<br />
Lösungsmenge verwendet wird, um gleichmäßige Entwicklungsergebnisse<br />
zu erzielen. Unzureichende<br />
Lösungsmengen können zu Flecken im Bereich der<br />
Halteklammern, unvollständig entwickelten Flächen<br />
und unregelmäßigen Ablaufmustern führen.<br />
Für beste Ergebnisse ist eine Min<strong>des</strong>tlösungsmenge<br />
von 1200 ml/m 2 erforderlich.<br />
Temperatur<br />
Bei Trommel-Rotationsmaschinen sollte die Temperatur<br />
im Inneren der Entwicklungskammer immer auf<br />
35°C gehalten werden, solange die Maschine in<br />
Betrieb ist. <strong>Chemikalien</strong> und Waschwasser sind vor der<br />
Verwendung ebenfalls auf 35°C zu erwärmen. Durch<br />
Einsetzen von Trommeln oder Entwicklungsröhren, die<br />
Raumtemperatur haben, in eine vorgeheizte Maschine,<br />
wird die Temperatur in der Entwicklungskammer<br />
gesenkt. Ein bis zwei zusätzliche Heizzyklen bringen<br />
die Maschine dann wieder auf Prozeßtemperatur. Die<br />
genaue Anzahl der erforderlichen Heizphasen sind<br />
durch Temperaturkontrolle mit einem Prozeßthermometer<br />
während eines Probelaufs ermitteln.<br />
Sollte es nicht gelingen, die Maschine während <strong>des</strong><br />
Verarbeitungsdurchgangs auf Prozeßtemperatur zu halten,<br />
kann folgende Methode angewandt werden:<br />
Die Lösungen werden auf eine Temperatur vorgewärmt,<br />
die über der normalen Prozeßtemperatur liegt,<br />
um den während der Verarbeitung auftretenden Temperaturabfall<br />
auszugleichen. Dabei dient die folgende<br />
Tabelle als Anhaltspunkt für die korrekte Anfangstemperatur,<br />
bezogen auf die Temperatur in der<br />
Maschine.<br />
14
Vorgehensweise<br />
1. Geeignete Anfangstemperatur aus der Tabelle aus<br />
wählen.<br />
2. Lösungstemperatur nach einem normalen Verarbeitungsdurchgang<br />
messen.<br />
3. Den Durchschnittswert aus Anfangs- und Endtemperatur<br />
errechnen. Dieser Durchschnittswert sollte<br />
die empfohlene Prozeßtemperatur von 35°C sein.<br />
Ist dies nicht der Fall, dann muß die Anfangstemperatur<br />
so lange korrigiert werden, bis die durchschnittliche<br />
Temperatur konstant der empfohlenen<br />
Prozeßtemperatur entspricht.<br />
Maschinentemperatur Anfangstemperatur<br />
°C der Lösung °C<br />
32,2 36,1<br />
30,0 37,1<br />
25,0 39,1<br />
20,0 41,1<br />
Trocknung<br />
Die maximale Trocknungstemperatur für alle KODAK<br />
<strong>EKTACOLOR</strong> Papiere und Materialien beträgt 96°C.<br />
Die Bilder können in Trockengestellen oder Gebläsetrocknern<br />
getrocknet werden. Die Trocknungszeiten<br />
lassen sich durch Abquetschen von überschüssigem<br />
Wasser und Verwendung von Trockengeräten mit<br />
Warmluftgebläse verkürzen. Papier und Materialien<br />
NICHT auf Hochglanz-Trommeln trocknen.<br />
Reinigung der Entwicklungsgeräte<br />
Nach dem Entleeren der Röhren und Schalen im<br />
Anschluß an die letzte Prozeßstufe ist die gesamte Verarbeitungsausrüstung<br />
vor dem nächsten Durchgang<br />
gründlich mit warmem Wasser zu spülen. Besonders<br />
die Innenwände von Entwicklungsröhren bzw. die<br />
Außenteile von Entwicklungstrommeln müssen völlig<br />
trocken sein, da feuchte Oberflächen Flecken und<br />
ungleichmäßige Entwicklung verursachen können.<br />
Vor dem Einsetzen von Trommeln bzw. Röhren in die<br />
Maschine überprüfen, ob sich an der Maschinenabdeckung<br />
Kondenswasser gebildet hat. Dieses kann vor<br />
der Verarbeitung auf dem Papier Flecken verursachen<br />
und ist daher unbedingt abzuwischen.<br />
Wässerung<br />
Röhren-Rotationsentwicklungsgeräte: Sicherstellen,<br />
daß immer eine ausreichende Wassermenge verwendet<br />
wird. Die Bedienungsanleitung <strong>des</strong> Geräteherstellers<br />
beachten.<br />
Trommel-Rotationsentwicklungsmaschinen: Während<br />
der Wässerung darauf achten, daß die gesamte Papieroberfläche<br />
und -rückseite gleichmäßig überspült wird,<br />
mit der Schale in Füll-Position. Die Entwicklungsschale<br />
während der Wässerungsstufe gut spülen und alle 10<br />
bis 15 Sekunden entleeren. Schale, Klammern und<br />
äußere Trommelränder müssen während der Wässerung<br />
gründlich gespült werden, damit auch geringste<br />
Lösungsreste entfernt werden. Die Schale nicht in der<br />
Entleerungsstellung halten, da sonst die Emulsionsseite<br />
der Bilder nicht ausreichend benetzt wird. 5 Sekunden<br />
vor Ende der Wässerungsstufe die Wässerung beenden,<br />
um die Schale zu entleeren und für die nächste<br />
Verarbeitungsstufe vorzubereiten.<br />
15
Verarbeitungsbedingungen<br />
für den Prozeß <strong>RA</strong>-4<br />
in Entwicklungsschalen<br />
Allgemeines<br />
In der Schale lassen sich sowohl einzelne Bilder als<br />
auch mehrere Bilder in einem Durchgang verarbeiten.<br />
Bei Anwendung der unter „Bewegung“ beschriebenen<br />
Methode können – mit etwas Übung – bis zu 6 Bilder<br />
gleichzeitig entwickelt werden. Für beste Ergebnisse<br />
bei Formaten über 20,3 x 25,4 cm (8 x10“) empfiehlt<br />
es sich jedoch, nicht mehr als drei Bilder gleichzeitig zu<br />
verarbeiten.<br />
Informationen über <strong>Chemikalien</strong>, Ansatzvorschriften<br />
und Haltbarkeit finden Sie unter Rotationsentwicklung<br />
auf Seite 13.<br />
In der offenen Schale sind alle Arbeitslösungen maximal<br />
4 Stunden haltbar.<br />
Verarbeitung von<br />
KODAK <strong>EKTACOLOR</strong> Papier und<br />
DU<strong>RA</strong>FLEX <strong>RA</strong> Print Material<br />
Entwicklungszeit und -temperatur<br />
Alle in der Tabelle aufgeführten Zeit/Temperatur-Kombinationen<br />
können angewandt werden und führen zu<br />
guten Ergebnissen. Die Temperaturabweichung von<br />
der gewählten Solltemperatur darf max. ± 0,3°C<br />
betragen.<br />
ohne Vorwässerung<br />
mit Vorwässerung<br />
Zeit Temperatur Zeit Temperatur<br />
min:sek °C min:sek °C<br />
0:45 35,0 0:45 36,1<br />
1:00 33,3 1:00 34,4<br />
1:30 30,0 1:30 31,1<br />
2:00 27,2 2:00 28,3<br />
HINWEIS: Bedeckt die Entwicklerlösung die Schichtseite<br />
<strong>des</strong> Papiers nur ungleichmäßig, kommt es zu<br />
Streifen auf den Bildern. Um dies zu vermeiden, ist vor<br />
der Entwicklungsstufe eine Vorwässerung von 30<br />
Sekunden Dauer einzufügen. Wird eine Vorwässerung<br />
verwendet, werden geringfügig höhere Lösungstemperaturen<br />
erforderlich.<br />
Verarbeitungsstufe Zeit 1) Temperatur °C<br />
min:sec<br />
Entwickler 1:00 2) 33,3 ± 0,3 3)<br />
entweder Stoppbad 0:30 30…36<br />
oder Wässerung 0:30 30…40<br />
Bleichfixierbad 1:00 30…36<br />
Danach kann bei Raumlicht weitergearbeitet werden.<br />
Wässerung 30…40<br />
Trocknung nach Bedarf max. 96<br />
1) Die angegebenen Zeiten beinhalten eine Abtropfzeit von 5 Sekunden am<br />
Ende der jeweiligen Verarbeitungsstufe.<br />
2) Wenn die Entwicklungszeit verlängert wird, ist die Bleichfixierzeit um den<br />
gleichen Betrag zu verlängern.<br />
3) Es können verschiedene Entwicklungszeit/Temperatur-Kombinationen verwendet<br />
werden. Siehe Tabelle „Zeit/Temperatur“<br />
16
Stoppbad und Zwischenwässerung<br />
Übermäßige Verschleppung von Entwicklerlösung in<br />
das Bleichfixierbad kann zu Flecken oder Streifen auf<br />
den Bildern führen. In diesem Fall sollte ein Stoppbad<br />
von 30 Sekunden Dauer gefolgt von einer Zwischenwässerung<br />
(ebenfalls 30 Sekunden) eingefügt werden.<br />
Bewegung<br />
Einzelne Bilder: Wird in einem Verarbeitungsdurchgang<br />
nur ein Bild entwickelt, erfolgt die notwendige<br />
Bewegung durch leichtes Anheben und Senken der<br />
Schale, und zwar in wechselnder Folge an allen vier<br />
Seiten. Fünf Sekunden vor dem Ende der für das jeweilige<br />
Bad vorgeschriebenen Verarbeitungszeit das Bild<br />
aus der Lösung nehmen und abtropfen lassen und in<br />
die nächste Lösung geben. In gleicher Weise für alle<br />
Prozeßstufen verfahren.<br />
Kapazität der Lösungen<br />
Die <strong>Chemikalien</strong> lassen sich ohne Verlängerung der<br />
Entwicklungszeit für mehrere aufeinanderfolgende Verarbeitungsdurchgänge<br />
verwenden. In 1 Liter Arbeitslösung<br />
lassen sich 15 Bilder im Format 20,3 x 25,4 cm<br />
(8 x10“) verarbeiten. Bei unkritischer Anwendung können<br />
im gleichen Ansatz max. 40 Bilder verarbeitet werden.<br />
Achtung! Unabhängig vom Ausnutzungsgrad darf<br />
Entwickler, der länger als 4 Stunden in der offenen<br />
Schale gestanden hat, nicht mehr verwendet werden.<br />
Gleichzeitige Verarbeitung mehrerer Bilder: Je<strong>des</strong><br />
Bild mit der Schichtseite nach unten in die Lösung<br />
geben und umdrehen, so daß die Emulsion nach oben<br />
zeigt, bevor das nächste Bild in die Lösung getaucht<br />
wird. Sobald sich alle Bilder in der Lösung befinden,<br />
sind diese ständig umzuschichten, indem das unterste<br />
Bild hervorgezogen und sofort (nicht abtropfen lassen!)<br />
wieder in die Lösung gegeben wird und zwar oben auf<br />
den Bildstapel. Es empfiehlt sich, eine Technik zu entwickeln,<br />
die ein möglichst gleichmäßiges Umschichten<br />
der Bilder während der gesamten Entwicklungszeit<br />
ermöglicht. Beim Umschichten genau auf die Reihenfolge<br />
der Bilder achten, so daß am Ende der Entwicklungszeit<br />
das erste Bild zuunterst im Stapel liegt. Zur<br />
Identifizierung <strong>des</strong> ersten Bil<strong>des</strong> kann z.B. eine Ecke<br />
<strong>des</strong> Bil<strong>des</strong> abgeschnitten werden.<br />
Fünf Sekunden vor dem Ende der Verarbeitungszeit für<br />
die jeweilige Lösung, das erste (unterste) Bild aus der<br />
Lösung nehmen, 5 Sekunden abtropfen lassen und in<br />
die nächste Lösung geben. Sofort danach mit den<br />
anderen Bildern entsprechend verfahren, wobei immer<br />
das unterste Bild zuerst genommen wird. In gleicher<br />
Weise für alle Prozeßstufen verfahren.<br />
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