EKTACOLOR RA-4 Chemikalien des PRO System RA - Kodak

EKTACOLOR RA-4
Chemikalien
des PRO System RA
Informationen
für Professionals und Amateure
TECHNISCHE DATEN
CHEMIKALIEN

Inhaltsverzeichnis
Seite
Kodak Ektacolor Chemikalien
für den Prozeß Ra-4 3
Herstellung von Arbeits- und Nachfüllösungen 4
Verarbeitungstabellen 6
pH- und Dichtewerte 8
Nachfüllösungstypen / Nachfüllraten / Additiv 8
Wässerungsraten 10
Ergänzende Informationen 10
Berechnen der Maschinenauslastung 12
Verarbeitungsvorschriften für
Rotationsentwicklung 13
Verarbeitungsbedingungen für den
Prozeß RA-4 in Entwicklungsschalen 16
1

Materialien und Chemikalien
zur Verarbeitung im Pro System RA
Allgemeines
Nachstehende Informationen sind für die Verwendung
der KODAK EKTACOLOR RA/Pro/Prime Chemikalien
für den Prozeß RA-4 in Rollentransport-Entwicklungsmaschinen,
in Rotationsentwicklungsgeräten
und in der Schale bestimmt.
Ausführliche Informationen über den Prozeß RA-4
in Schleppband-Entwicklungsmaschinen und Minilabs
enthält das KODAK Handbuch Prozeß RA-4 in
der Ausführung für den Bereich Fotofinishing,
CAT 7108798.
Der KODAK RA-4 Entwicklungsprozeß ist für die Verarbeitung
folgender KODAK Materialien bestimmt:
• KODAK EKTACOLOR ULTRA Papier
• KODAK EKTACOLOR PORTRA Papier
(bei Kodak S.A., Schweiz, nicht angeboten)
• KODAK DURATRANS RA Display Material
• KODAK DURACLEAR RA Display Material
• KODAK DURAFLEX RA Print Material
Materialien und Chemikalien sind aufeinander abgestimmt
und bilden zusammen das
KODAK Pro System RA.
Die Eigenschaften der Papiere und Display Materialien
sind den entsprechenden Datenblättern zu entnehmen.
Die KODAK EKTACOLOR ULTRA, PORTRA Papiere
und Display Materialien können unter Verwendung
von KODAK RA Chemikalien in allen handelsüblichen
Rollentransport-Entwicklungsmaschinen und Rotationsentwicklungsgeräten
verarbeitet werden. Für die
Verarbeitung von KODAK DURAFLEX RA Print
Material gelten die gleichen Verarbeitungsvorschriften,
wie sie im Text für Papier beschrieben werden.
2

KODAK EKTACOLOR Chemikalien
für den Prozeß RA-4
Die KODAK EKTACOLOR RA Chemikalien für den
Prozeß RA-4 werden als Flüssigkonzentrate in den folgenden
Konfektionierungen geliefert:
KODAK EKTACOLOR Chemikalien
zum Ansatz
von Liter
EKTACOLOR Prime Entwickler Nachfüllösung LU 2 x 5
EKTACOLOR Prime Entwickler Nachfüllösung 4 x 10
EKTACOLOR Pro Entwickler Nachfüllösung RT 2 x 20
100
EKTACOLOR Pro Entwickler Nachfüllösung 50
EKTACOLOR Prime Entwickler Auffrischer 4 x 10
EKTACOLOR Pro Entwickler Auffrischer RT 100
EKTACOLOR Pro Entwickler Auffrischer 50
EKTACOLOR RA Entwickler Starter 33,3
EKTACOLOR Pro Entwickler Additiv 41,7
EKTACOLOR Prime Bleichfixierbad und Nachfüllösung 10
EKTACOLOR Pro Bleichfixierbad und Nachfüllösung RT 2 x 25
EKTACOLOR Pro Bleichfixierbad und Nachfüllösung 50
EKTACOLOR RA Bleichfixierbad Auffrischer Entsilberungskonzentrat 4000
Teil A 5848
Teil B 2710
EKTACOLOR Pro Bleichfixierbad Additiv
1 Liter Konzentrat
Wichtiger Hinweis:
Unbedingt darauf achten, daß alle Chemikalien entsprechend
den gesetzlichen Bestimmungen typgerecht
entsorgt werden!
3

Herstellen von Entwickler-Nachfülllösung
EKTACOLOR RA-4
Bezeichnung* Konfektio- Wasser Überlauf* Konzentrat-Teile Endnierung
volumen
Teil A Teil B Teil C
Liter ml ml ml ml ml ml
Prime Entwickler Nachfüllösung LU 2 x 5 790,00 80,00 50,00 80,00 1000,00
Prime Entwickler Nachfüllösung 4 x 10 846,80 46,50 40,00 66,70 1000,00
Pro Entwickler Nachfüllösung RT 2 x 20 865,00 50,00 35,00 50,00 1000,00
100 880,00 50,00 20,00 50,00 1000,00
Pro Entwickler Nachfüllösung 50 846,80 46,50 40,00 66,70 1000,00
Prime Entwickler Auffrischer 4 x 10 294,80 600,00 35,50 19,67 50,00 1000,00
Pro Entwickler Auffrischer RT 100 310,00 600,00 40,00 20,00 30,00 1000,00
Pro Entwickler Auffrischer 50 295,00 600,00 35,50 19,50 50,00 1000,00
* unbedingt Anmerkung von S. 7 beachten
Herstellen von Bleichfixierbad-
Nachfüllösung EKTACOLOR RA-4
Bezeichnung* Konfektio- Wasser Bleichfix Konzentrat-Teile Endnierung
Überlauf volumen
entsilbert Teil A Teil B
Liter ml ml ml ml ml
Prime Bleichfixierbad
und Nachfüllösung 10 500,00 200,00 300,00 1000,00
Pro Bleichfixierbad
und Nachfüllösung RT 2 x 25 648,00 142,00 210,00 1000,00
Pro Bleichfixierbad
und Nachfüllösung 50 500,00 200,00 300,00 1000,00
RA Bleichfixierbad Auffrischer
Entsilberungskonzentrat 4000 950 50,00 1000,00
Auffrischer Teil A 5848 892,00 34,20
Teil B 2710 73,80 1000,00
Ansatztemperatur für alle Bäder 21-38°C
4

Herstellen von Arbeitslösung aus
Nachfüllösung
Wie folgt dabei vorgehen:
1. Die vorgeschriebene Menge Nachfüllösung vorlegen.
2. Starter laut Tabelle zugeben.
3. Mit der entsprechenden Menge Wasser auffüllen
und gut mischen.
Bezeichnung Konfektio- Vorlage von Wasser- Starter Endvolumen
nierung Nachfüllösung zusatz Arbeitslösung
Liter ml ml ml
Prime Entwickler Nachfüllösung LU 2 x 5 800,00 175,00 25,00 1000,00
Prime Entwickler Nachfüllösung 4 x 10 700,00 270,00 30,00 1000,00
Pro Entwickler Nachfüllösung RT 2 x 20 800,00 175,00 25,00 1000,00
100 800,00 175,00 25,00 1000,00
Pro Entwickler Nachfüllösung 50 700,00 270,00 30,00 1000,00
Prime Bleichfixierbad
und Nachfüllösung 10 500,00 500,00 1000,00
Pro Bleichfixierbad RT
und Nachfüllösung 2 x 25 Arbeitslösung entspricht Nachfüllösung
PRO Bleichfixierbad
und Nachfüllösung 50 500,00 500,00 1000,00
5

Verarbeitungstabellen
EKTACOLOR RA Papiere und DURAFLEX RA
Materialien
KODAK Zeit Temperatur Bemerkungen
EKTACOLOR min:sek °C
RA Lösung
Entwickler 0:45 35.0 ± 0.3 Umpumpung
Prime LU 35.0 ± 0.3 u. Filtrierung,
Pro RT* 35.0 ± 0.3 genaue
Pro 37.8 ± 0.3 Temperaturkontrolle
Bleichfixierbad 0:45 30 bis 36 Umpumpung
u. Filtrierung
Wässerung 1:30 30 bis 40 Siehe Tabelle
Wässerung
Trocknung nach max. 96 Siehe
Bedarf Seite 10
Die Pro und Pro RT Prozeß-Chemikalien
Die Pro Prozeß-Variante wurde für Anwender, die professionelle
Produkte und Geräte einsetzen, entwickelt.
Hierbei ist es wichtig zu berücksichtigen, wie hoch der
Materialdurchsatz des eingesetzten Prozessors ist.
Für Anwender mit hohem Durchsatz wird die KODAK
EKTACOLOR Pro Serie empfohlen.
Ist der Durchsatz gering, so beeinflußen die Luftoxidation
und die Verdunstung die Wirksamkeit der
Lösungen. KODAK bietet für den Fall eines geringen
Durchsatzes eine zweite Prozeß-Variante an:
KODAK EKTACOLOR Pro RT.
Die folgende Übersicht zeigt Ihnen
den richtigen Prozeß für Ihren Durchsatz:
Entwickler (Liter/Woche) 4 8 12 16 24 30 40 50 60 80 100
Papier (m 2 Woche) 25 50 75 100 150 200 250 300 350 500 600
10
20
30
* Bei Verwendung von Entwickler Auffrischlösung RT beträgt die Verarbeitungstemperatur
bei der Pro RT Chemie 36,8°C. Bevor jedoch mit der
Auffrischung begonnen werden kann, muß der Entwickler-Arbeitslösung vor
der Umstellung einmalig die notwendige Menge Starter zugegeben werden.
Angaben zur Chemie- Umstellung, bzw. Auffrischung beachten!
DURATRANS RA und DURACLEAR RA Display
Materialien
Tankvolumen
(Liter)
40
50
60
80
100
150
200
KODAK Zeit Temperatur Bemerkungen
EKTACOLOR min:sek °C
RA Lösung
Entwickler 0:45 35.0 ± 0.3 Umpumpung
Prime LU 35.0 ± 0.3 u. Filtrierung,
Pro RT* 35.0 genaue
Pro 37.8 Temperaturkontrolle
Pro
Pro RT
Es wird die Verwendung von EKTACOLOR
Pro Entwickler Additiv und EKTACOLOR Pro
Bleichfixierbad Additiv empfohlen. (siehe S. 8)
Bleichfixierbad 1:50 30 bis 36 Umpumpung
u. Filtrierung
Wässerung 3:40 30 bis 40 Siehe Tabelle
Wässerung
Trocknung nach max. 96 Siehe
Bedarf Seite 11
6

Umstellung auf
Pro Prozeß-Chemikalien
Die Umstellung ist einfach, jedoch müssen zu Beginn
der Umstellung einige zusätzliche Startbedingungen
beachtet werden. Vor der Umstellung muß der Prozeß
innerhalb der Prozeß-Spezifikationen liegen!
Umstellung von PRO Entwickler Nachfüllösung
auf PRO Entwickler Auffrischlösung.
Vor der Umstellung 12 ml/l Starter zu der Arbeitslösung
geben. Temperatur auf 37,8°C erhöhen. Hinweise
unter Auffrischung beachten! Keine Änderung
der Nachfüllrate.
Umstellung von PRO Entwickler Nachfüllösung RT
auf Pro Entwickler Nachfüllösung.
Vor der Umstellung 14.3 ml/l Starter zu der Arbeitslösung
geben. Die Temperatur auf 37,8 °C erhöhen. Die
Nachfüllrate auf 161 ml/m 2 umstellen.
Umstellung von PRO Bleichfixierbad RT und
Nachfüllösung auf Pro Bleichfixierbad und Nachfüllösung.
Die Nachfüllrate auf 108 ml/m 2 reduzieren.
Umstellung auf
Kreislaufführung des Entwicklers
Bei Frischansatz des Pro RT Entwicklers nach folgender
Vorschrift kann auch direkt mit der Auffrischung
begonnen werden. Entwicklertemperatur auf 36,8 °C
einstellen.
Arbeitslösung
800 ml Pro RT Entwickler Nachfüllösung
32 ml RA Entwickler Starter
168 ml Wasser
= 1000 ml Arbeitslösung
Für den ersten Auffrischzyklus muß der Pro Entwickler
Nachfüllösung RT einmalig 7 ml/Liter RA Entwickler
Starter zugegeben werden. Es muß sichergestellt sein,
daß genügend Nachfüllösung präpariert ist, um das für
die Auffrischung notwendige Volumen zu erhalten.
Der aufgefrischen Nachfüllösung darf kein Starter
mehr zugegeben werden.
Umstellung auf
Pro RT Prozeß-Chemikalien
Die Umstellung ist einfach, jedoch müssen zu Beginn
der Umstellung einige zusätzliche Startbedingungen
beachtet werden. Vor der Umstellung muß sichergestellt
sein, daß der Prozeß unter Kontrolle ist!
Umstellung von PRO Entwickler Nachfüllösung RT
auf Pro Entwickler Auffrischlösung RT.
Der Entwickler Arbeitslösung vorher 7 ml/Liter Starter
zugeben. Die Entwicklertemperatur auf 36,8° C
erhöhen. Den Überlauf für die Aufrischung sammeln.
Dem ersten gesammelten Entwickler-Überlauf werden
4,2 ml/Liter Entwickler Starter zugegeben und dann
mit Pro Entwickler Auffrischlösung RT aufgefrischt.
Vorgehensweise siehe unter Auffrischen der Lösungen.
Auffrischen der Lösungen
Entwickler Überlauf*
+ Wasser
= Entwickler Nachfüllösung
Mengenangaben zum Ansatz der Nachfüllösungen
bitte der Tabelle auf S. 4 entnehmen.
* Aus Qualitätsgründen ist es unbedingt notwendig, den Rest des Überlaufes,
der nicht zum Ansatz einer neuen Charge Nachfüllösung benötigt wird, zu
entsorgen und nicht im Kreislauf zu belassen. (D-min steigt, Aktivität sinkt).
Erfahrungsgemäß müssen pro 100 Liter Nachfüllösung
ca. 20 Liter Überlauf entsorgt werden.
7

pH- und Dichtewerte
KODAK Typische pH-Werte Dichten
Chemikalien Meßtemperatur 25°C Meßtemperatur 25°C
Frische Gebrauchte Nachfüll- Frische Gebrauchte Nachfüll-
Arbeitslösung Arbeitslösung lösung Arbeitslösung Arbeitslösung lösung
RA-4 Entwickler 10.12 ± 0.1 10.12 ± 0.1 10.7 ± 0.05 1.017…1.023 nicht verfügbar 1.023…1.033
RA-100 Entwickler 10.09 ± 0.1 10.09 ± 0.05. 10.7 ± 0.05 1.014…1.021 nicht verfügbar. 1.023…1.033
Pro Entwickler 10.10 ± 0.1 10.10 ± 0.1 10.7 ± 0.1 1.018…1.024 nicht verfügbar 1.023…1.033
Prime Entwickler 10.10 ± 0.1 10.10 ± 0.1 10.7 ± 0.1 1.018…1.024 nicht verfügbar 1.023…1.033
Prime Entwickler LU 10.12 ± 0.1 10.12 ± 0.1 10.6 ± 0.1 1.017…1.023 nicht verfügbar 1.018…1.028
Pro Entwickler RT 10.12 ± 0.1 10.12 ± 0.1* 10.6 ± 0.1 1.017…1.023 nicht verfügbar 1.018…1.028
Entwickler 10.4 ± 0.1. nicht verfügbar nicht verfügbar 1.016…1.026
Nachfüllösung
RT + Additiv
Bleichfixierbad NR 6.0 ± 0.1 6.0 ± 6.5 5.0 ± 0.5 1.070…1.080 nicht verfügbar 1.140…1.160
Bleichfixierbad 5.5 ± 0.1 6.0 ± 6.5 5.4 ± 0.1 1.065…1.085 nicht verfügbar 1.065…1.085
Bleichbad 5.0 ± 0.1 5.0 ± 0.1. 5.0 ± 0.1 1.034 ± 1.040 nicht verfügbar 1.053…1.059
(aus RA-Bleichbad
und Auffrischer)
Fixierbad 7.5 6.0…7,0. 7.5 1.046…1.052 1.047…1.053 1.088…1.098
(aus RA Fixierbad
und Auffrischer)
Stabilisierbad nicht verfügbar nicht verfügbar nicht verfügbar 0.993…1.003 nicht verfügbar 0.993…1.003
* Die Werte sind vom Maschinentyp abhängig, N.V. = nicht verfügbar
Das Messen der Dichte einer Lösung ist eine einfache
Methode, um die Gesamtmenge gelöster Substanzen
zu ermitteln. Mit Hilfe einer solchen Messung läßt sich
leicht eine Über- oder Unterkonzentration feststellen.
Eine Konzentrationsänderung kann z.B. durch erhöhte
Verdunstung entstehen.
Die Dichte der Lösung entspricht dem Gewicht eines
Milliliters der betreffenden Lösung (gemessen in
Gramm) und wird für Wasser mit 1,000 angegeben.
Zur Messung der Dichte einer Lösung benötigt man ein
geeignetes Aräometer (Senkspindel; über den Laborbedarfhandel
zu beziehen) und ein hohes Gefäß mit
kleinem Durchmesser, z.B. einen 250-ml-Meßzylinder.
In Chemielabors wird die Dichte grundsätzlich bei einer
Temperatur von 25°C ± 1° C gemessen.
Nachfüllösungstypen / Nachfüllraten / Additiv
Welcher Entwickler wird wann eingesetzt?
Bei einer Auslastung von ≥ 7% pro Woche PRO Entwickler
Nachfüllösung mit einer Nachfüllrate von
161 ml/m 2 .
Bei einer Auslastung von 4-7% pro Woche PRO Entwickler
RT Nachfüllösung mit einer Nachfüllrate von
215 ml/m 2 .
Sollte die wöchentliche Auslastung bei 4% liegen, so ist
PRO Entwickler RT empfohlen mit einer Nachfüllrate
von 258 ml/m 2 , unter 4% muß Additiv als zusätzlicher
Oxidationsschutz eingesetzt und die Nachfüllrate laut
Tabelle eingestellt werden.
KODAK EKTACOLOR PRO RT und PRO
Entwickler Nachfüllösung
KODAK Papier
Maschinenauslastung
oder Display Material Pro RT Pro
über über
4-7% 7% 7%
ml/m 2 ml/m 2 ml/m 2
EKTACOLOR PORTRA,
ULTRA, DURAFLEX RA 258 215 161
Print Material
DURATRANS RA und
DURACLEAR RA 581 495 344
Display Materialien
8

KODAK EKTACOLOR Pro RT Entwickler
Nachfüllösung mit RA Additiv
KODAK Papier
Maschinenauslastung
oder Display Material 4 bis 7% unter 4%
ml/m 2 ml/m 2
EKTACOLOR PORTRA, 323 377
ULTRA,
DURAFLEX RA 355 409
Print Material
DURATRANS RA und
DURACLEAR RA 753 861
Display Materialien
KODAK EKTACOLOR Entwickler Additiv
Unter 4% Auslastung ist zusätzlich das Pro Entwickler
Additiv zu verwenden. Die Nachfüllrate mit Additiv laut
Tabelle erhöhen. Welche Prozeßvariante für Ihren
Durchsatz die richtige ist, entnehmen Sie bitte aus dem
Diagramm für Maschinenauslastung auf Seite 6.
KODAK EKTACOLOR Bleichfixierbad Additiv
KODAK EKTACOLOR Pro Bleichfixierbad Additiv
entsprechend der Tabelle zugeben, wenn die Maschinenauslastung
unter 4% liegt. Keinesfalls die
Bleichfixierbad Nachfülllösung zusätzlich mit Wasser
verdünnen.
Mengen für KODAK EKTACOLOR Pro
Entwickler und Bleichfixierbad Additiv
KODAK EKTACOLOR Pro RT und Pro
Bleichfixierbad Nachfüllösung
KODAK Papier
Maschinenauslastung
oder Display Material Pro RT Pro
über über
4-7% 7% 7%
ml/m 2 ml/m 2 ml/m 2
EKTACOLOR PORTRA,
ULTRA, DURAFLEX RA 258 215 108
Print Material
DURATRANS RA und
DURACLEAR RA 581 495 344
Display Materialien
Nachfüll- Addtiv Wasser Nachfülllösung
rate
ml ml ml ml/m2
Entwickler
PRO RT 800 25 175 377
Bleichfix 1000 15–30 – 215
Für Anwender mit sehr geringem Durchsatz
wird empfohlen, auch der Bleichfixierbad Arbeitslösung
täglich 2 ml Additiv/Liter zuzugeben.
(Keinesfalls der Entwickler-Arbeitslösung Additiv
zugeben!)
Wichtiger Hinweis:
Basis für die Angaben der Nachfüllraten ist eine durchschnittliche
Neutral-Dichte der belichteten Bildflächen.
Wenn die dunklen Bildflächen jedoch im Motiv überwiegen,
müssen die Nachfüllmengen entsprechend
erhöht werden.
Zu geringe Entwickler-Konzentration führt zu blauen
Schwärzen und zu Kontrastverlust in den oberen Dichten.
Wenn die Dichteverteilung auf Dauer über 50 % in
dem oberen Dichtebereich liegt, empfehlen wir die
Nachfüllrate zu verdoppeln.
9

Wässerungsraten
Die Durchflußrate für die Schlußwässerung hängt von
der Anzahl der Wässerungstanks und der Menge des
verarbeiteten Papiers bzw. Materials ab (siehe nächste
Tabelle). Einige Entwicklungsmaschinen stellen – entsprechend
der verarbeiteten Materialmenge – automatisch
die richtige Wässerungsrate ein. Wird die Wässerungsrate
nicht automatisch angepaßt, ist eine Wässerungsrate
für die maximal verarbeitete Materialmenge
einzustellen und keinesfalls eine durchschnittliche Rate.
Schlußwässerungsraten für den Prozeß RA-4
Wässerungstanks
Wässerungsrate
ml/m2 *
1 Siehe „Hinweis“
2 6460 bis 10800
3 4300 bis 10800
4 2150 bis 10800
* Zum Umrechnen von ml/m 2 in ml/min, die Werte aus der Tabelle mit der
Maschinenkapazität/Minute multiplizieren.
Beispiel: Transportgeschwindigkeit 90 cm/min. (0,9 m/min); maximal
mögliche Papierbreite 61 cm (0,61 m). Mindestwässerungsrate bei 4 Tanks
im Gegenstrom-Verfahren: 0,9 m x 0,61 m x 2150 ml = 1180 ml/min
HINWEIS: Besitzt die Maschine nur einen Wässerungstank,
dann ist der Sicherheitsfaktor sehr gering.
In diesem Fall empfiehlt es sich, eine Wässerungsrate
von mindestens 10800 ml/m 2 einzustellen und ggf.
weitere Modifikationen an der Maschine vorzunehmen,
um die Auswirkungen von eingeschlepptem
Bleichfixierbad so gering wie möglich zu halten.
Ergänzende Informationen
Bewegung
Während der ersten Sekunden der Entwickler- und der
Bleichfixierstufe ist eine intensive Bewegung besonders
wichtig. Bei ungenügender Bewegung während der
ersten Sekunden der Bleichfixierstufe wird die Entwicklung
nicht wirksam genug unterbrochen und es kann zu
Streifenbildung und ungleichmäßigen Entwicklungsergebnissen
kommen. Diese Fehler können noch verstärkt
werden, wenn durch unwirksame Abstreifer
zuviel Entwicklerlösung in das Bleichfixierbad gelangt.
Filtrierung
Die Verarbeitungslösungen und das Waschwasser können
unlösliche Bestandteile enthalten. Werden diese
nicht herausgefiltert, so können sie sich auf dem
Papier, an den Tankwänden, an den Walzen usw.
absetzen und die Bilder beschädigen. Filter mit einer
Porosität von 10 bis 30 Mikron bieten in der Regel
eine ausreichende Wirksamkeit. Für den Wasserzulauf
empfiehlt sich die Verwendung von Filtern mit einer
Porosität von 15 Mikron.
Polypropylen ist das empfehlenswerteste Material für
Filterkerne. Einige bei der Herstellung von Polypropylen-Garn
verwendeten Zusatzstoffe können fotografische
Effekte verursachen. Deshalb ist nach dem
ersten Filtereinsatz der Prozeß besonders genau zu
überwachen. Im Zuge der normalen Wartungsroutine
sind diese Filter regelmäßig auszutauschen.
Geeignete Filtermaterialien für die Verwendung
in KODAK EKTACOLOR Pro Chemikalien:
• Gebleichte Baumwolle
• Zellulose mit Phenolharzbinder
• Glasfaser mit Phenolharzbinder
• Polypropylen
• Gesponnenes Polypropylen
• Kunstseide (Viskose Rayon) mit Phenolharzbinder
(ACHTUNG: Nicht im Entwickler verwenden!)
• Aktivkohle
10

Verwendung von Aktivkohlefiltern:
In Rollentransport-Entwicklungsmaschinen kann durch
oxidierte Chemikalien in der Entwickler Arbeitslösung
ein Grundschleier in den Bildern entstehen. Um die
oxidierten Chemikalien zu entfernen und das Schleierproblem
zu lösen, empfiehlt sich die Installation eines
Aktivkohlefilters. Innerhalb von 24 Stunden ist bereits
eine deutliche Reduzierung des Schleiers zu erkennen.
Aktivkohlefilter sollten nur temporär (tageweise) eingesetzt
werden, da diese außer den Oxidationsprodukten
auch Farbentwicklersubstanzen absorbieren. Die
Lebensdauer der Filterpatrone hängt von der Menge
der entstandenen Oxidationsprodukte und der Größe
des Maschinentanks ab (etwa 14 Tage bei einem
75-Liter-Tank).
Verunreinigungen durch den Filter lassen sich auf ein
Minimum reduzieren, wenn er vor dem Einbau für 24
Stunden in einer geringen Menge Entwickler Nachfülllösung
eingeweicht wird. Den verwendeten Entwickler
anschließend nicht weiterverwenden, sondern entsorgen.
Trocknung
Für beste Trocknungsergebnisse empfiehlt es sich,
nach der Schlußwässerung Abstreifer anzubringen.
Die Trocknungsluft sollte durch einen Abluftkanal ins
Freie geleitet werden, damit Temperatur und Luftfeuchtigkeit
in der Umgebung der Entwicklungsmaschine
erträglich bleiben.
Die Trocknungsbedingungen für DURACLEAR RA
und DURATRANS RA Display Material sind identisch.
Allerdings stellt die hohe Durchlaufgeschwindigkeit
höhere Anforderungen an das Trocknersystem. Es ist
sicherzustellen, daß der verwendete Trockner die
benötigte Leistung besitzt, um das Papier bzw. Material
bei diesen hohen Geschwindigkeiten ausreichend zu
trocknen. Die maximale Trocknungstemperatur für die
KODAK EKTACOLOR Papiere sowie die KODAK RA
Print und Display Materialien beträgt 96°C.
Prozeßkontrolle
Nachdem alle zuvor beschriebenen Parameter eingestellt
worden sind, ist ein Kontrollblatt für die Prozeßüberwachung
anzulegen. KODAK EKTACOLOR Kontrollstreifen
für den Prozeß RA-4 verwenden und unter
Verwendung des Refenzstreifens und der Korrekturfaktoren
(jeder Packung liegen Kontrollstreifen
bei) die Sollwerte bestimmen. Einen Kontrollstreifen
entwickeln und die Kontrollwerte aufzeichnen, um festzustellen,
ob der Prozeß unter Kontrolle ist.
Korrekturmaßnahmen bei Verdunstung,
Auskristallisation und Oxidation
Zusätzlich zur Verwendung von Additiven im Entwikkler
und im Bleichfixierbad können noch weitere Maßnahmen
zum Ausgleich von Verdunstung und Oxidation
durchgeführt werden. Diese Korrekturen im Rahmen
der normalen Verarbeitungsroutine vornehmen.
• Sinkt der Lösungsspiegel, so ist dies in der Regel
auf Verdunstung zurückzuführen. Dennoch sollte
zunächst geprüft werden, ob der Lösungsverlust
nicht etwa durch ein Leck verursacht worden ist. Ist
dies nicht der Fall, den Lösungsspiegel durch Wasserzugabe
auf das korrekte Niveau bringen, damit
die Lösungskonzentration nicht zu hoch wird.
Überkonzentration beeinflußt die Reaktionen von
Entwickler und Bleichfixierbad und damit auch die
Ergebnisse der Prozeßkontrolle. Außerdem kann
es zu übermäßiger Kristallbildung an den Tankwänden
kommen. Am Ende jedes Arbeitstages sind die
obersten Walzen und die Seiten des Tanks mit
Wasser aus einer Spritzflasche abzuspülen. Zu Beginn
jedes Arbeitstages, die Entwickler und Bleichfixierbad
Arbeitslösung mit Wasser bis zum Überlauf
auffüllen.
• Zur Reduzierung der Oxidation bei gleichzeitiger
Verbesserung der Maschinenauslastung ist die Gesamtzeit,
während der die Maschine auf Prozeßtemperatur
gehalten wird, möglichst zu verkürzen.
Die Maschine ist am Ende des Arbeitstages abzuschalten
bzw. immer dann, wenn feststeht, daß das
Gerät für mehrere Stunden nicht benötigt wird.
• Die Oxidation wird weiter reduziert, wenn man den
Antrieb nur einschaltet, wenn Material verarbeitet
wird. Empfehlenswert ist der Einbau eines Bereitschaftsschalters
(„Standby“), der das Abschalten
des Transports erlaubt, während Umwälzpumpen
und Temperaturregelung eingeschaltet bleiben.
11

Berechnen der Maschinenauslastung
Wird eine Entwicklungsmaschine nur zu einem geringen
Prozentsatz ihrer Kapazität ausgelastet, kann es zu
unbefriedigenden Entwicklungsergebnissen kommen.
Unter Auslastung versteht man das Verhältnis von
tatsächlich verarbeitetem Papier oder Material zu der
bei voller Ausnutzung der Maschinenkapazität maximal
verarbeiteten Menge. Der tatsächlich genutzte Anteil
an der Gesamtkapazität wird in % Auslastung ausgedrückt.
Um den Prozentsatz der Auslastung zu ermitteln, ist
zunächst die Maschinenkapazität zu bestimmen und
genau aufzuzeichnen, wieviel Papier oder Material
innerhalb einer Arbeitswoche tatsächlich verarbeitet
wird.
Anschließend wird die Auslastung (tatsächlich verarbeitete
Materialmenge) berechnet. Dazu unbedingt notieren,
welche Mengen durch die jeweilige Maschine laufen.
Bei jedem Verarbeitungsvorgang Datum, Uhrzeit
und Materialmenge aufzeichnen.
Die Gesamtmenge des innerhalb einer Woche verarbeiteten
Papiers und Materials zu einer Summe addieren.
Um die Auslastung in Prozent zu berechnen,
wird diese Zahl durch die ermittelte Zahl dividiert.
A = P x 100
K
A = Prozent Auslastung
P = Innerhalb einer Woche verarbeitete Gesamtmenge Papier/Material m 2
K = Kapazität der Maschine m2/Woche
Die Kapazität einer Entwicklungsmaschine wird
wie folgt ermittelt:
1. Maximale Materialbreite, die in der Maschine verarbeitet
werden kann (cm).
2. Transportgeschwindigkeit (cm/min). Messen, wieviel
cm Papier innerhalb einer Minute an einem
bestimmten Punkt in der Maschine vorbeilaufen.
3. Die Gesamtzeit (Stunden), in der die Maschine
während des Arbeitstages auf Prozeßtemperatur
gehalten wird. Diese Zeit umfaßt die Anzahl der
Stunden vom Einschalten der Umwälzpumpen und
Heizelemente bis zum Abschalten bei Arbeitsende.
4. Anzahl der Tage pro Woche, an denen die Maschine
in Betrieb ist.
Mit diesen Informationen wird die Kapazität anhand
folgender Formel berechnet:
K = B x G x 60 x S x T
10000
K = Kapazität (m2 pro Woche)
B = Breite in cm
G = Transportgeschwindigkeit in cm/min
S = Stunden/Tag, während denen die Maschine temperiert ist.
T = Tage pro Woche, an denen die Maschine in Betrieb ist.
12

Verarbeitungsvorschriften für
Rotationsentwicklung
Allgemeines
Nachfolgend wird die Verarbeitung von KODAK Papieren
und Materialien in kleinen Rotationsgeräten
(z.B. Jobo) und Trommel-Rotationsmaschinen (z.B.
Mafi) beschrieben.
Bei den hier gegebenen Verarbeitungsempfehlungen
lassen sich in den meisten handelsüblichen Rotationsgeräten
und -maschinen gute Bildergebnisse erzielen.
Bei einigen Geräten können jedoch geringfügige Korrekturen
bei den Verarbeitungsbedingungen erforderlich
werden. In allen Rotationsgeräten sind die Verarbeitungsstufen
Vorwässerung und Stoppbad für gleichmäßige
Entwicklungsergebnisse unerläßlich.
Chemikalien
Für die Verwendung in Rotationsgeräten empfehlen
sich folgende Chemikalien-Konfektionierungen*:
KODAK EKTACOLOR RA
Chemikalien
Ansatzvolumen
für Liter
Prime Entwickler
Nachfüllösung LU 2 x 5
Entwickler Starter 33,3
Prime Bleichfixierbad
und Nachfüllösung
20 AL**
10 NFL**
* Die Mengenangaben für Teilansätze, bitte aus den Tabellen „Herstellen von
Nachfüllösungen“ bzw. „Herstellen von Arbeitslösungen“ entnehmen.
** AL = Arbeitslösung
NFL = Nachfüllösung
Das Stoppbad wird nicht fertig konfektioniert geliefert, sondern ist vom Anwender
selbst aus Eisessig herzustellen.
1. Entwickler-Arbeitslösung
Entsprechend der Anleitung auf dem Etikett des Starter-Behälters
wird aus Entwickler-Nachfüllösung durch
Zugabe von Starter und Wasser Entwickler-Arbeitslösung
hergestellt. Siehe Seite 5 „Herstellen von Arbeitslösung
aus Nachfüllösung“.
2. Stoppbad
Das Stoppbad wird aus Wasser und Eisessig hergestellt.
Pro Liter Wasser sind 28 ml Eisessig zuzugeben.
3. Bleichfixierbad
Ansatz von 1 Liter KODAK EKTACOLOR Prime
Bleichfixierbad Arbeitslösung
500 ml Wasser
+ 500 ml Nachfüllösung
= 1000 ml Arbeitslösung
Haltbarkeit der Lösungen
Die Lösungen bei Temperaturen zwischen 18 und
24 °C lagern. Arbeitslösungen, die länger gelagert
worden sind, als in der nachstehenden Tabelle angegeben,
dürfen nicht mehr verwendet werden.
Lösung Gefüllte, Teilweise
fest verschlossene gefüllte
Glasflaschen Glasflaschen
Entwickler 6 Wochen 3 Wochen
Bleichfixierbad 8 Wochen 6 Wochen
Stoppbad unbegrenzt unbegrenzt
13

Verarbeitungsbedingungen für den
Prozeß RA-4 in Rotationsgeräten
KODAK EKTACOLOR Papiere und DURAFLEX RA
Print Material; DURATRANS RA und DURACLEAR
RA Display Materialien stehen in Klammern.
Verarbeitungs- Zeit 1) Temperatur Bemerkungen
stufe min:sec °C
Vorwässerung 0:30 ± 0:05 35 ± 1 Im Gerät mit sauberem Wasser
Entwickler 0:45 (1:50) 2) 35 ± 0,3 Temperatur genau überwachen
Stoppbad 0:30 ± 0:05 35 ± 1
Wässerung 0:30 ± 0:05 35 ± 1 Siehe Wässerung Seite 10
Bleichfixierbad 0:45 (1:50) 35 ± 1 Danach kann bei Raumlicht weitergearbeitet werden.
Wässerung 1:30 (3:40) 35 ± 1 Fließendes Wasser mit einem kompletten Wasserwechsel alle
30 Sekunden oder 3 Wässerungsdurchgänge von je 30 Sekunden.
Längere Zeiten sind möglich.
Trocknung nach Bedarf max. 96
1) Die angegebenen Zeiten beinhalten eine Abtropfzeit von 10 Sekunden am
Ende der jeweiligen Verarbeitungsstufe.
2) Die Angabe in der Tabelle ist die empfohlene Zeit. Nutzbarer Entwicklungszeitenbereich:
0:44 (1:49) bis 0:50 (1:55). Für jeden Entwicklungsdurchgang
dieselbe Zeit anwenden, um gleichbleibende Ergebnisse zu erzielen.
Lösungsvolumen
Darauf achten, daß immer eine ausreichend große
Lösungsmenge verwendet wird, um gleichmäßige Entwicklungsergebnisse
zu erzielen. Unzureichende
Lösungsmengen können zu Flecken im Bereich der
Halteklammern, unvollständig entwickelten Flächen
und unregelmäßigen Ablaufmustern führen.
Für beste Ergebnisse ist eine Mindestlösungsmenge
von 1200 ml/m 2 erforderlich.
Temperatur
Bei Trommel-Rotationsmaschinen sollte die Temperatur
im Inneren der Entwicklungskammer immer auf
35°C gehalten werden, solange die Maschine in
Betrieb ist. Chemikalien und Waschwasser sind vor der
Verwendung ebenfalls auf 35°C zu erwärmen. Durch
Einsetzen von Trommeln oder Entwicklungsröhren, die
Raumtemperatur haben, in eine vorgeheizte Maschine,
wird die Temperatur in der Entwicklungskammer
gesenkt. Ein bis zwei zusätzliche Heizzyklen bringen
die Maschine dann wieder auf Prozeßtemperatur. Die
genaue Anzahl der erforderlichen Heizphasen sind
durch Temperaturkontrolle mit einem Prozeßthermometer
während eines Probelaufs ermitteln.
Sollte es nicht gelingen, die Maschine während des
Verarbeitungsdurchgangs auf Prozeßtemperatur zu halten,
kann folgende Methode angewandt werden:
Die Lösungen werden auf eine Temperatur vorgewärmt,
die über der normalen Prozeßtemperatur liegt,
um den während der Verarbeitung auftretenden Temperaturabfall
auszugleichen. Dabei dient die folgende
Tabelle als Anhaltspunkt für die korrekte Anfangstemperatur,
bezogen auf die Temperatur in der
Maschine.
14

Vorgehensweise
1. Geeignete Anfangstemperatur aus der Tabelle aus
wählen.
2. Lösungstemperatur nach einem normalen Verarbeitungsdurchgang
messen.
3. Den Durchschnittswert aus Anfangs- und Endtemperatur
errechnen. Dieser Durchschnittswert sollte
die empfohlene Prozeßtemperatur von 35°C sein.
Ist dies nicht der Fall, dann muß die Anfangstemperatur
so lange korrigiert werden, bis die durchschnittliche
Temperatur konstant der empfohlenen
Prozeßtemperatur entspricht.
Maschinentemperatur Anfangstemperatur
°C der Lösung °C
32,2 36,1
30,0 37,1
25,0 39,1
20,0 41,1
Trocknung
Die maximale Trocknungstemperatur für alle KODAK
EKTACOLOR Papiere und Materialien beträgt 96°C.
Die Bilder können in Trockengestellen oder Gebläsetrocknern
getrocknet werden. Die Trocknungszeiten
lassen sich durch Abquetschen von überschüssigem
Wasser und Verwendung von Trockengeräten mit
Warmluftgebläse verkürzen. Papier und Materialien
NICHT auf Hochglanz-Trommeln trocknen.
Reinigung der Entwicklungsgeräte
Nach dem Entleeren der Röhren und Schalen im
Anschluß an die letzte Prozeßstufe ist die gesamte Verarbeitungsausrüstung
vor dem nächsten Durchgang
gründlich mit warmem Wasser zu spülen. Besonders
die Innenwände von Entwicklungsröhren bzw. die
Außenteile von Entwicklungstrommeln müssen völlig
trocken sein, da feuchte Oberflächen Flecken und
ungleichmäßige Entwicklung verursachen können.
Vor dem Einsetzen von Trommeln bzw. Röhren in die
Maschine überprüfen, ob sich an der Maschinenabdeckung
Kondenswasser gebildet hat. Dieses kann vor
der Verarbeitung auf dem Papier Flecken verursachen
und ist daher unbedingt abzuwischen.
Wässerung
Röhren-Rotationsentwicklungsgeräte: Sicherstellen,
daß immer eine ausreichende Wassermenge verwendet
wird. Die Bedienungsanleitung des Geräteherstellers
beachten.
Trommel-Rotationsentwicklungsmaschinen: Während
der Wässerung darauf achten, daß die gesamte Papieroberfläche
und -rückseite gleichmäßig überspült wird,
mit der Schale in Füll-Position. Die Entwicklungsschale
während der Wässerungsstufe gut spülen und alle 10
bis 15 Sekunden entleeren. Schale, Klammern und
äußere Trommelränder müssen während der Wässerung
gründlich gespült werden, damit auch geringste
Lösungsreste entfernt werden. Die Schale nicht in der
Entleerungsstellung halten, da sonst die Emulsionsseite
der Bilder nicht ausreichend benetzt wird. 5 Sekunden
vor Ende der Wässerungsstufe die Wässerung beenden,
um die Schale zu entleeren und für die nächste
Verarbeitungsstufe vorzubereiten.
15

Verarbeitungsbedingungen
für den Prozeß RA-4
in Entwicklungsschalen
Allgemeines
In der Schale lassen sich sowohl einzelne Bilder als
auch mehrere Bilder in einem Durchgang verarbeiten.
Bei Anwendung der unter „Bewegung“ beschriebenen
Methode können – mit etwas Übung – bis zu 6 Bilder
gleichzeitig entwickelt werden. Für beste Ergebnisse
bei Formaten über 20,3 x 25,4 cm (8 x10“) empfiehlt
es sich jedoch, nicht mehr als drei Bilder gleichzeitig zu
verarbeiten.
Informationen über Chemikalien, Ansatzvorschriften
und Haltbarkeit finden Sie unter Rotationsentwicklung
auf Seite 13.
In der offenen Schale sind alle Arbeitslösungen maximal
4 Stunden haltbar.
Verarbeitung von
KODAK EKTACOLOR Papier und
DURAFLEX RA Print Material
Entwicklungszeit und -temperatur
Alle in der Tabelle aufgeführten Zeit/Temperatur-Kombinationen
können angewandt werden und führen zu
guten Ergebnissen. Die Temperaturabweichung von
der gewählten Solltemperatur darf max. ± 0,3°C
betragen.
ohne Vorwässerung
mit Vorwässerung
Zeit Temperatur Zeit Temperatur
min:sek °C min:sek °C
0:45 35,0 0:45 36,1
1:00 33,3 1:00 34,4
1:30 30,0 1:30 31,1
2:00 27,2 2:00 28,3
HINWEIS: Bedeckt die Entwicklerlösung die Schichtseite
des Papiers nur ungleichmäßig, kommt es zu
Streifen auf den Bildern. Um dies zu vermeiden, ist vor
der Entwicklungsstufe eine Vorwässerung von 30
Sekunden Dauer einzufügen. Wird eine Vorwässerung
verwendet, werden geringfügig höhere Lösungstemperaturen
erforderlich.
Verarbeitungsstufe Zeit 1) Temperatur °C
min:sec
Entwickler 1:00 2) 33,3 ± 0,3 3)
entweder Stoppbad 0:30 30…36
oder Wässerung 0:30 30…40
Bleichfixierbad 1:00 30…36
Danach kann bei Raumlicht weitergearbeitet werden.
Wässerung 30…40
Trocknung nach Bedarf max. 96
1) Die angegebenen Zeiten beinhalten eine Abtropfzeit von 5 Sekunden am
Ende der jeweiligen Verarbeitungsstufe.
2) Wenn die Entwicklungszeit verlängert wird, ist die Bleichfixierzeit um den
gleichen Betrag zu verlängern.
3) Es können verschiedene Entwicklungszeit/Temperatur-Kombinationen verwendet
werden. Siehe Tabelle „Zeit/Temperatur“
16

Stoppbad und Zwischenwässerung
Übermäßige Verschleppung von Entwicklerlösung in
das Bleichfixierbad kann zu Flecken oder Streifen auf
den Bildern führen. In diesem Fall sollte ein Stoppbad
von 30 Sekunden Dauer gefolgt von einer Zwischenwässerung
(ebenfalls 30 Sekunden) eingefügt werden.
Bewegung
Einzelne Bilder: Wird in einem Verarbeitungsdurchgang
nur ein Bild entwickelt, erfolgt die notwendige
Bewegung durch leichtes Anheben und Senken der
Schale, und zwar in wechselnder Folge an allen vier
Seiten. Fünf Sekunden vor dem Ende der für das jeweilige
Bad vorgeschriebenen Verarbeitungszeit das Bild
aus der Lösung nehmen und abtropfen lassen und in
die nächste Lösung geben. In gleicher Weise für alle
Prozeßstufen verfahren.
Kapazität der Lösungen
Die Chemikalien lassen sich ohne Verlängerung der
Entwicklungszeit für mehrere aufeinanderfolgende Verarbeitungsdurchgänge
verwenden. In 1 Liter Arbeitslösung
lassen sich 15 Bilder im Format 20,3 x 25,4 cm
(8 x10“) verarbeiten. Bei unkritischer Anwendung können
im gleichen Ansatz max. 40 Bilder verarbeitet werden.
Achtung! Unabhängig vom Ausnutzungsgrad darf
Entwickler, der länger als 4 Stunden in der offenen
Schale gestanden hat, nicht mehr verwendet werden.
Gleichzeitige Verarbeitung mehrerer Bilder: Jedes
Bild mit der Schichtseite nach unten in die Lösung
geben und umdrehen, so daß die Emulsion nach oben
zeigt, bevor das nächste Bild in die Lösung getaucht
wird. Sobald sich alle Bilder in der Lösung befinden,
sind diese ständig umzuschichten, indem das unterste
Bild hervorgezogen und sofort (nicht abtropfen lassen!)
wieder in die Lösung gegeben wird und zwar oben auf
den Bildstapel. Es empfiehlt sich, eine Technik zu entwickeln,
die ein möglichst gleichmäßiges Umschichten
der Bilder während der gesamten Entwicklungszeit
ermöglicht. Beim Umschichten genau auf die Reihenfolge
der Bilder achten, so daß am Ende der Entwicklungszeit
das erste Bild zuunterst im Stapel liegt. Zur
Identifizierung des ersten Bildes kann z.B. eine Ecke
des Bildes abgeschnitten werden.
Fünf Sekunden vor dem Ende der Verarbeitungszeit für
die jeweilige Lösung, das erste (unterste) Bild aus der
Lösung nehmen, 5 Sekunden abtropfen lassen und in
die nächste Lösung geben. Sofort danach mit den
anderen Bildern entsprechend verfahren, wobei immer
das unterste Bild zuerst genommen wird. In gleicher
Weise für alle Prozeßstufen verfahren.
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