energieeffizienz - Atlas Copco GmbH

Halle 1, Stand 1610 

DRUCKLUFT 

KOMMENTARE 

WERKZEUGE UND DRUCKLUFTTECHNIK FÜR NACHHALTIGE PRODUKTIVITÄT � NR. 1/2012 

Niederdrucksysteme 

30 % sparen in 

Kläranlagen S. 8 

Neue Qualitätsstrategie für die Montage 5 • Atlas Copco auf der Anuga Foodtec und der IFAT Entsorga 7 • 

Durchdachtes Druckluftkonzept eliminiert Druckschwankungen bei Airbus 20 • Automobil-Zulieferer nutzt 

Kompressoren-Abwärme für seine Teilereinigung 36 • So bewerten Sie die Ergonomie von Schleifmaschinen und 

Meißelhämmern 52 • Outsourcing der Werkzeugwartung an TBB halbiert Reparaturkosten bei Mauser 52

Editorial 

Danke für 60 Jahre! 

Seit 60 Jahren ist Atlas Copco mit einem 

eigenen Kunden-Center in Deutschland 

vertreten. Im März 1952 begannen die 

Kollegen zu viert in Essen, und dank der 

hohen Nachfrage im Nachkriegs-Deutschland 

nach ergonomischen und leistungsstarken 

Druckluftwerkzeugen für den Bergbau wuchs 

das Unternehmen schnell. Der Bergbau hat 

seine Bedeutung eingebüßt, andere Branchen 

rückten nach. Atlas Copco stellte sich immer 

breiter auf, entwickelte innovative Hand - 

werk zeuge und Montage systeme, maschinengeführte 

Abbruchwerkzeuge und effiziente 

Kompressoren. Heute sind unter dem Dach 

der Holding in Deutschland weit über 2000 

Menschen beschäftigt. Im Namen unserer 

Belegschaft danke ich für Ihr Vertrauen! 

Wir dürfen inzwischen mit Stolz sagen, dass 

wir in allen unseren Tätigkeitsfeldern und in 

allen Regionen der Welt die Nummer eins 

sind – oder alles dafür tun, es zu werden. Deshalb 

lassen wir nicht nach, in enger 

Zusammenarbeit mit unseren Kunden noch 

bessere Produkte zu entwickeln. Noch effizienter, 

ergonomischer, einfacher. Damit Sie 

Ihre Produktivität nachhaltig steigern, die 

Qualität Ihrer Produkte dauerhaft verbessern 

und Ihre Kosten senken können. Viele Beispiele 

dazu finden Sie in diesem Heft. Und 

wenn Sie eine Lösung suchen, die Sie hier 

vermissen, sprechen Sie uns an! 

Joeri Ooms 

Geschäftsführer 

Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik 

Joeri.Ooms@de.atlascopco.com 

2 DK 1/2012 

Inhalt 

AUS DEM KONZERN 

Jubiläum: Vor 60 Jahren gründete Atlas 

Copco hierzulande die erste Niederlassung 6 

ENERGIEEFFIZIENZ 

Anuga Foodtec und IFAT Entsorga: 

Atlas Copco präsentiert auf diesen Messen 

energieeffiziente Druckluft lösungen 7 

Kläranlagen: Neue Schraubengebläse rechnen 

sich in Kläranlagen in gut einem Jahr 

allein durch die eingesparte Energie 8 

Niederdrucksysteme: Alle Schrauben - 

gebläse und Turbokompressor von Atlas 

Copco sind mit effizienten Direktantrieben 

ausgestattet und verdichten absolut ölfrei 11 

Luftfahrtindustrie: Ein neues Druckluftkonzept 

mit drehzahlgeregeltem Kompressor 

eliminiert Druckschwankungen bei Airbus 20 

Innenausbau: Der Akustikdecken-Hersteller 

Armstrong spart etwa 20 % Energie durch 

drehzahlgeregelte Kompressoren und eine 

übergeordnete Steuerung. Eine Wärmerück - 

gewinnung senkt die Kosten zusätzlich 22 

Impressum: DRUCKLUFTKOMMENTARE, Werkzeuge und Drucklufttechnik für nachhaltige Produktivität. 

Herausgeber: Atlas Copco Tools Central Europe GmbH und Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik 

GmbH, Langemarckstraße 35, D-45141 Essen, Tel. +49(0)201-2177-0, Fax +49(0)201-2177-100, 

DK-Info@de.atlascopco.com, www.atlascopco.com. 

Redaktion und Gestaltung: Pressebüro Turmpresse, Thomas Preuß (tp), Jägerstraße 5, D-53639 Königswinter, 

Tel. +49(0)2244-871247, dk@turmpresse.de. Mitarbeit: Stephanie Banse (sb), Astrid Beu, Michael Corban (co), 

Stefan Eichler, Beate Herchenbach, Ulrike Preuß (up), Heiko Wenke (hw). 

Druck: Möller Druck und Verlag GmbH, Berlin. Printed in Germany. 

Nachdruck mit Quellenangabe und bei Einsendung von zwei Belegen an die 

Redaktion gestattet. Text- und Bilddateien stellen wir gern zur Verfügung. 

20 

Energiemanagement: Die Druckluftversorgung 

sollte in ein unternehmensweites 

Energiemanagement eingebunden werden 30 

Getriebebau: Beim Bau neuer Werke achtet 

der Getriebebauer IMS Gear auf Energie - 

effizienz in der Drucklufterzeugung 34 

Automobil-Zulieferer: Der Motorenbauer 

ZBG erhitzt mit der Abwärme seiner Kompressoren 

das Wasser der Teilereinigung 36 

Papierherstellung: Eine übergeordnete 

Kompressorensteuerung reduziert den 

Energieverbrauch bei Stora Enso um 30 % 44 

FLEXIBLE MONTAGE 

Roadshow: Atlas Copco Tools stellt Kunden 

eine neue Strategie zur Qualitätssicherung 

vor, die 50 % der Arbeitsschritte einspart 5 

Klimatechnik: In der Wärmepumpenmon - 

tage steigern Elektroschrauber die Prozess - 

sicherheit, Ergonomie und Effizienz 12 

Flurförderzeuge: Mit einem beweglichen 

Handling-Arm montiert Still die Stapler- 

Karosserie – leicht und prozesssicher 14

5 

Verbindungstechnik: Reyher analysiert 

Reibwerte bei Kunden vor Ort 16 

Lese-Tipps: Grundlagen der Prozesssicherheit 

und Statistik in der Schraubtechnik 18 

Reibwertanalyse: Atlas Copco bietet 

Schraubfallanalysen und Beratung an 18 

Neue Produkte: Handliche Analysegerät 

erleichtern die Qualitätssicherung 26 

Medizintechnik: Die Microtorque-Focus-Steuerungen 

eignen sich für kleine Drehmomente 

in der Elektronik und Medizintechnik 27 

Ingenieurholzbau: Ein Meißelhammer nagelt 

Leimbinder für das 92-Meter-Dach eines Flugzeughangars 

– vibrationsarm und schnell 28 

Landmaschinen: Ein elektronisch gesteuerter 

Impulsschrauber erhöht die Prozess - 

sicherheit in der Traktorenmontage 48 

Elektronik: Gradientenverfahren erleichtert 

Montage bei hohen Bauteiltoleranzen 50 

BOHREN 

Flugzeugbau: Die halbautomatische Bohrvorschubeinheit 

PFD 1500 setzt präzise Löcher 

mit Durchmessern von 6 bis 35 mm 19 

SCHLEIFEN 

Metallbearbeitung: Durch die Nachrüstung 

von Druckluft-Wartungseinheiten vollbringen 

ölfreie Lamellenschleifer dauerhaft Höchst - 

leistungen 38 

ARBEITSSCHUTZ 

52 

Ergonomie: Vibrationen an Handwerkzeugen 

sind in drei Dimensionen zu messen 39 

Lese-Tipp: So bewerten Sie die Ergonomie 

von Handwerkzeugen 40 

Ergonomie: Was an Schleif- und Polier - 

maschinen sowie Meißelhämmern aus 

ergonomischer Sicht zu beachten ist 52 

ANTREIBEN 

Instandhaltung: Kompakte Druckluftmotoren 

erleichtern Ibass den Bau von Manipulatoren, 

mit denen Rohre im Inneren instand gehalten 

werden können 41 

HEBEN UND FÖRDERN 

Farben + Lacke: Ex-geschützte Druckluft hebe - 

zeuge für ergonomische Lackabfüllung 43 

INSTANDHALTUNG 

Verpackungsindustrie: Mauser hat die Reparaturkosten 

für Druckluftschrauber fast halbiert 

– durch Outsourcing an TBB 56 

Kalibrieren: TBB stellt nach der 

Übernahme des Kalibrierdienstes 

Stenger auf der Messe Control ein 

erweitertes Portfolio an Mess - 

größen vor 58 

DRUCKLUFTKOMMENTARE NR. 1/2012 

7 

48 

Titel: Mitarbeiter der Kläranlage bei 

der „ersten Wasserfahrt“ der Kaskadenbiologie 

im Entsorgungszentrum 

des Chemparks in Leverkusen. 

Klär anlagen können mit effizienten 

Schraubengebläsen viel Energie und 

Geld sparen (S. 8). Foto: Currenta 

DK 1/2012 3

Fotos/Grafik: Beu, Eichler, Archiv 

Aus dem Konzern 

4 DK 1/2012 

Rekordumsatz 

Die elf operativen Gesellschaften 

unter dem Dach der Atlas 

Copco Holding GmbH, Essen, 

haben im vergangenen Jahr 736 Millionen 

Euro erwirtschaftet (Rechnungs - 

legung nach IFRS). Das entspricht 

gegenüber 2010 einem Zuwachs um gut 

12 %. Die Anzahl der Mitarbeiter stieg 

um fast ein Viertel auf 2268 zum Jahresende; 

darunter waren über 90 Auszubildende. 

Das deutliche Umsatzplus ist 

zum einen der starken Nachfrage der 

deutschen Industrie nach Kompressoren, 

Baugerä ten und Indus triewerkzeugen zu 

verdanken; zum anderen enthalten die 

Daten den anteiligen Umsatzbeitrag der 

beiden Akquisitionen SCA Schucker und 

Kalibrierdienst Stenger. Den stärksten 

Zu wachs verzeichnete 2011 der Konzernbereich 

Industrietechnik: Besonders 

hoch war die Nachfrage aus der Automobilindustrie 

und von ihren Zulieferern 

nach hochwertiger Montagetechnik und 

Mehrfach-Schraubsystemen, aber auch 

nach Klebetechnik. 

Weltweit hat Atlas Copco im Jahr 2011 

nach vorläufigen Zahlen einen Rekord- 

NACHRICHTEN 

umsatz von 9 Mrd. Euro erwirtschaftet, 

ein Plus von 16 %. Der Betriebsgewinn 

stieg um 26 % auf den Rekordwert von 

1,9 Mrd. Euro. Zum Jahresende waren 

bei Atlas Copco weltweit über 37 500 

Menschen beschäftigt, fast 5000 mehr als 

ein Jahr zuvor. 

Atlas Copco klebt 

Atlas Copco hat im Herbst die SCA 

Schucker GmbH & Co. KG, einen Hersteller 

von Klebesystemen und Dosiertechnologie 

mit Sitz in Bretten, Baden- 

Württemberg, erworben. Die Akquisition 

eröffnet dem Konzern gute Expansionsmöglichkeiten 

in einem sehr schnell 

wachsenden Markt mit modernster Technologie. 

SCA Schucker hat weltweit rund 300 

Mitarbeiter, davon etwa 200 in Deutschland. 

Die Brettener fertigen Systeme und 

Anlagen zur manuellen und automatisierten 

Applikation von Kleb- und Dichtstoffen, 

vor allem für die Automobilindustrie. 

Das Produktportfolio umfasst 

von der Kleberpumpe bis zur Auftragsdüse 

alle Komponenten zur Förderung 

des Klebstoffs, zum geregelten Kleber- 

Atlas Copco hatte 2011 

ein starkes Jahr in 

Deutschland. Besonders 

hoch war die Nachfrage 

aus der Automobil - 

indus trie und von ihren 

Zulieferern nach 

hochwertiger Montage - 

technik und Mehrfach- 

Schraubsystemen, aber 

auch nach Klebetechnik. 

auftrag sowie zum Datenaustausch mit 

dem Roboter, der Systemdiagnose und 

Speicherung der Prozessdaten. Neuer 

Geschäftsführer ist Berthold Peters. 

Der Klebetechnik-Markt wächst kräftig, 

da die Automobilhersteller und andere 

industrielle Anwender immer stärker 

auf Leichtbaumaterialien wie Aluminium, 

Kohlefaser oder Kunststoffe setzen, 

die zur Verbindung geklebt werden 

müssen. www.sca-schucker.de 

Nachhaltig in Top Ten 

Das Weltwirtschaftsforum (WEF) listet 

Atlas Copco in diesem Jahr auf Platz 

zehn derjenigen Großunternehmen weltweit, 

die am nachhaltigsten wirtschaften. 

Ende Januar wurde die entsprechende 

„Global-100“-Liste während der Jahrestagung 

des WEF im schweizerischen 

Davos veröffentlicht. Damit attestiert 

das WEF Atlas Copco, dass der Konzern 

auf „außerordentliche Weise“ den 

Umweltschutz berücksichtigt sowie ein 

ethisch-soziales Verhalten im Geschäfts - 

gebaren und in der Unternehmensführung 

an den Tag legt. Die Liste ist einzusehen 

unter www.global100.org.

Mit QS-Loop, einer strukturierten 

Strategie zur Qualitätssicherung, 

können Anwender 50 % ihrer 

Arbeitsschritte in der Montage 

einsparen – bei verbes serter 

Qualität. Wie das geht, präsentiert 

Atlas Copco Tools in diesem Jahr 

auf einer Road show, die durch 

das gesamte Bundesgebiet führt. 

Viele Unternehmen brauchen weit 

mehr Montageschritte, als für 

einwandfreie Qualität nötig 

wäre. Sie fassen jede Schraube mehrmals 

an und setzen mehrere Werkzeuge ein, bis 

sie sicher sind, dass jede Schraube das 

vorgeschriebene Endmoment erreicht hat. 

Das geht auch anders! Wie, das zeigt 

Atlas Copco Tools den Besuchern seiner 

„Tools-on-the-Road-Show 2012“ in diesem 

Jahr in vielen Städten Deutschlands, 

Österreichs und der Schweiz – ganz in 

der Nähe der Kunden. 

„Wir möchten unseren Kunden eine 

ganz neue, übergreifende Qualitätsstrategie 

vorstellen, mit der sie unproduktive 

Arbeitsschritte und Produktionsausfälle 

vermeiden, Kosten um die Hälfte senken 

und ihr Prozessrisiko in den Griff bekommen 

können“, erklärt Geschäftsführer 

Erik Felle. Der Weg dahin führt über eine 

verblüffend einfache, „strukturierte Vorgehensweise“, 

die bei Atlas Copco QS- 

Loop heißt. Damit lasse sich mit geringem 

Aufwand die Qualität der Produkte 

steigern, verspricht Felle. So werden etwa 

übergreifende Richtlinien für gleichartige 

Montageschritte definiert oder Produktions- 

und Messmittel an verschiedenen 

ROADSHOW 

Roadshow startet im April in Berlin und Chemnitz / Im Mai in Hamburg, Hannover und Münster 

Fertigungsstandorten vereinheitlicht. 

„Damit bekommen Anwender ihre Prozesse 

besser unter Kontrolle“, betont der 

Atlas-Copco-Manager. 

QS-Loop bezieht alle Fachabteilungen 

ein: von der Konstruktion über die Produktion 

und Qualitätssicherung bis hin 

zur Instandhaltung. Damit können 

Betriebsleiter und Qualitätsverantwortliche 

ihre benötigten Betriebs- und Prüfmittel 

sinnvoll auswählen und den laufenden 

Fertigungsprozess schnell, einfach 

und sicher bewerten. 

Die Vorteile: 

✓ Verkürzung der Arbeitszeit 

um mehr als 70 % 

✓ Prozessprobleme während der 

Mon tage erkennen 

✓ Mitarbeiter wird durch den 

Verschraubungsprozess geführt 

✓ Eindeutige Dokumentation durch das 

Schraubsystem 

✓ Bewertung des Montageprozesses 

durch zyklische Messung des 

eingebrachten Drehmoments. 

Termine 

Der Quanten-Sprung für Ihre Montage 

Die Roadshow startet am 17. April in 

Berlin und führt über Chemnitz (19. 

April) im Mai nach Münster (8. Mai) 

Hamburg (22.) und Hannover (24. Mai). 

Weitere Orte und Termine in Deutschland, 

der Schweiz und Österreich sind für 

den Sommer und Herbst geplant. Wenn 

Sie eine Einladung bekommen möchten, 

kreuzen Sie bitte auf einer der Postkarten 

auf der Rückseite die untenstehende 

Kennziffer an oder schicken Sie uns eine 

E-Mail: tools.de@de.atlascopco.com. 

i 

In Technik- und Flugzeugmuseen 

oder 

anderen inspirierenden 

Umgebungen 

präsentiert Atlas 

Copco Tools in diesem 

Jahr seine neue 

Qualitätsstrategie. 

Einladung zu den Roadshows: 200 

DK 1/2012 5

Fotos: Preuß, Archiv 

Aus dem Konzern 

Bei einem Ehepaar spräche man 

von der Diamant-Hochzeit: Seit 60 

Jahren ist Atlas Copco mit dem 

deutschen Markt „verheiratet“. 

Am 21. März 1952 gründete der 

schwedische Industriekonzern in 

Essen mit vier Angestellten seine 

erste Tochtergesellschaft in 

Deutschland. 

Die Schweden hatten sich das 

Ruhrgebiet als Standort ausgesucht, 

weil der damals boomende 

Kohlenbergbau die Produkte aus dem 

hohen Norden Europas für den Wiederaufbau 

nach dem Zweiten Weltkrieg dringend 

brauchte. Zwei kleine Zimmer und 

ein ehemaliger Stall im Essener Stadtteil 

Kupferdreh waren das erste Domizil der 

Atlas Diesel GmbH. Deren druckluftbetriebene 

Bohr- und Lademaschinen 

erhöhten die Produktivität in den Zechen 

an der Ruhr. Weitere Produkte, wie Kompressoren, 

Baugeräte und Werkzeuge, 

kamen bald hinzu. 

Durch die Bergbaukrise haben die 

meisten Schachtanlagen inzwischen 

längst geschlossen, aber die einstige Vier- 

Mann-Firma blieb trotzdem vor Ort und 

expandierte in neue Märkte. Heute 

umfasst das weitreichende Angebot des 

1873 gegründeten Industriekonzerns Produkte 

und Dienstleistungen in den Bereichen 

Kompressoren- und Drucklufttechnik, 

Bau und Bergbau sowie Industriewerkzeuge 

und Montagesysteme. Atlas 

6 DK 1/2012 

NACHRICHTEN 

Atlas Copco 60 Jahre in Deutschland 

Dem Standort treu 

Copco verfolgt das Ziel, mit innovativen 

Produkten, Lösungen und Serviceangeboten 

die Produktivität seiner Kunden in 

allen Branchen nachhaltig zu steigern. 

Die Gesellschaften unter dem Dach der 

Atlas Copco Holding GmbH kamen in 

Deutschland Ende 2011 auf 2268 

Beschäftigte und einen Jahresumsatz von 

736 Millionen Euro. 

Piet Leys, 

Geschäftsführer 

der Atlas Copco 

Holding in Essen, 

will mit der Inves - 

tition in Ausbildung 

die Zukunft 

des Unternehmens 

sichern. 

„Unter unseren Mitarbeitern haben wir 

über 90 Auszubildende“, betont Piet 

Leys, der seit 1. Januar 2012 Geschäftsführer 

der Atlas Copco Holding GmbH in 

Essen ist. Leys betrachtet dieses Engagement 

in der Berufsausbildung als einen 

Beitrag zur Zukunftssicherung für das 

Unternehmen. Ein Blick in die Chronik 

zeigt: Die Weichen zur heutigen Struktur 

der Atlas-Copco-Gesellschaften wurden 

schon in den 80er Jahren gestellt. Beginnend 

1982 mit den Industriewerkzeugen, 

gingen die Abteilungen beziehungsweise 

Produktionsbereiche der damaligen Atlas 

Copco Deutschland GmbH nach und 

nach in eigenständige Gesellschaften 

über. Jeder Produktbereich sollte sich frei 

entfalten können. Das Resultat: Ein 

Großteil des Konzernumsatzes wird 

heute mit Produkten erwirtschaftet, die 

seit weniger als fünf Jahren am Markt 

sind. 

Wachsen durch Dienstleistungen 

und energiesparende Technik 

Durch diese hohe Innovationsrate 

konnte der Bereich Industrietechnik 2011 

starke Zuwächse verbuchen. Die Automobilindustrie 

und ihre Zulieferer profitieren 

beispielsweise von neuer Mon - 

tage technik mit integrierter Prozess - 

sicherheit und auch der Sektor der erneuerbaren 

Energien benötigt ergonomische 

und produktive Werkzeuge für die Materialbearbeitung 

und Montage. Ebenfalls 

hervorragend entwickelt hat sich das 

Geschäft mit stationären Kompressoren. 

Insbesondere die Prozessindustrie hat 

größere Projekte umgesetzt; aber auch 

kleine und mittlere Betriebe stellen auf 

energieeffiziente Lösungen zur Druck - 

luftversorgung um. 

Weiter wachsen will der Konzern auch 

durch mehr und neue Dienstleistungen. 

So ist Atlas Copco bereits seit einiger Zeit 

für die Reparatur, Instandhaltung und 

Kalibrierung aller Produktionswerkzeuge 

bei einigen Automobil-, Nutzfahrzeugund 

Landmaschinenherstellern verantwortlich. 

In der Phaeton-Manufaktur von 

Volkswagen in Dresden hält man sogar 

die gesamte Produktionsinfrastruktur und 

Fördertechnik instand. hw

Bohren von 

Spreng löchern 

unter Tage um 

1960. Die „schwedische 

Methode“ 

von Atlas Copco 

erleichtert die 

schwere Arbeit. 

Eine pneumatische 

Säule trägt den 

Bohrhammer und 

treibt die Bohrstange 

kraftvoll ins 

Gestein. Was zuvor 

eine Aufgabe für 

zwei Bergleute 

war, schafft nun ein 

Kumpel allein. 

NACHRICHTEN 

Atlas Copco Tools: Neuer 

Geschäftsführer Fahrzeugindustrie 

Felix Maier ist seit 1. Januar neuer Geschäftsführer 

Fahrzeugindustrie bei der Atlas Copco Tools Central 

Europe GmbH in Essen. Er folgt Erik Felle nach, der 

zum 1. September die Geschäftsführung für den Bereich 

Allgemeine Industrie übernommen hatte. Maier ist seit 2003 

bei Atlas Copco und war unter anderem als Marketingleiter 

Fahrzeug industrie sowie als Vertriebsleiter tätig. 

Atlas Copco auf der Anuga Foodtec und der IFAT 

Die Atlas Copco Kompressoren 

und Drucklufttechnik GmbH 

nimmt in diesem Frühjahr an 

wichtigen Branchenmessen teil: Auf der 

Anuga Foodtec, der internationalen 

Messe für die Lebensmittel- und Getränketechnologie, 

präsentieren wir uns in 

Halle 5.2, Stand A101. Die Messe findet 

vom 27. bis 30. März in Köln statt. Unter 

dem Motto „Masters of Air – Druckluftlösungen 

für die Lebensmittelbranche“ 

stellen wir Ihnen unser Angebot rund um 

die Drucklufterzeugung vor. Für welche 

Anwendung auch immer Sie Druckluft 

benötigen – ob für die Herstellung, 

Verpackung oder 

eventuell für ein betriebs - 

eigenes Klärwerk: Unsere 

Kompressoren der Reihen 

ZS und ZR bieten vielfältige 

Möglichkeiten zur energie - 

effizienten Druck luft gewin - 

nung. Natürlich haben wir 

auch Kompressoren zur 

Stick stofferzeugung und 

Geräte für die Aufbereitung 

Ihrer Druckluft im Programm. 

Vom 7. bis 11. Mai finden 

Sie uns auf der IFAT Entsorga 

in München, der internationalen 

Leitmesse für die 

Die Lebensmittelindustrie benötigt 

Druck luft für zahlreiche Förder-, Handling- oder 

Ver packungsaufgaben. Wie sich Maschinen effizient 

mit Druckluft vorsorgen lassen, erfahren 

Besucher am Messestand von Atlas Copco auf 

der Anuga Foodtec. (Foto: Koelnmesse) 

Termine 

Wasser- und Abwasser-, Abfall- und Rohstoffwirtschaft. 

Hier sind wir doppelt vertreten 

(Halle A3, Stand 335/434): Auf 

unserem 80 m² großen Stand im Halleninneren 

stellen wir Ihnen unsere Anwendungen 

für den Niederdruckbereich vor. 

Außerdem halten wir für Sie auf der 

Außenfläche ein „Schmankerl“ bereit: 

Hier stehen ein herkömmliches Drehkolbengebläse 

und ein neu entwickeltes, 

energieoptimiertes Schraubengebläse der 

Baureihe ZS (lesen Sie dazu auch das 

Interview auf den folgenden Seiten, 

d. Red.). Beide Maschinen sind mit einer 

Drehzahlregelung ausgestattet und laufen 

im „Wettbewerb“ gegeneinander. Überzeugen 

Sie sich selbst, wie energeieffizient 

die neue Lösung aus dem Hause 

Atlas Copco ist. Sie sind gespannt? Wir 

freuen uns auf Ihren Besuch! 

Kostenlose Eintrittskarten 

Wenn Sie Eintrittskarten für eine der beiden 

Messen benötigen, senden Sie bitte 

eine kurze E-Mail an: 

Info.Kompressoren@de.atlascopco.com. 

Teilen Sie uns bitte Ihren Namen mit, Ihre 

Adresse und wie viele Karten Sie be - 

nötigen. Wir schicken sie Ihnen gerne zu. 

DK 1/2012 7


8 DK 1/2012 

INTERVIEW 

Thorsten Poggenmöller berät Kommunen bei der Umrüstung auf moderne Belüftungssysteme 

„Neue Schraubengebläse rechnen 

sich in Kläranlagen in gut einem Jahr“ 

Aufträge für Schraubengebläse 

aufgrund von Effizienzberechnungen, 

sagt Thorsten Poggenmöller, 

Spezialist für Niederdruckanwendungen. 

Speziell 

Kommunen achteten bei der 

Ausstattung ihrer Kläranlagen 

auf niedrigen Energiebedarf. 

Fotos: Preuß (2), Archiv Atlas Copco gewinnt sehr viele 

Herr Poggenmöller, die Nachfrage der 

kommunalen Kläranlagen nach 

effizienten Belüftungssystemen steigt 

stetig. Woran liegt das? 

Viele Kläranlagen sind momentan zwischen 

fünfzehn und zwanzig Jahren alt, 

und das gilt dann auch für die Maschinenparks. 

Die Gebläse oder Kompressoren 

haben in der Regel das Ende des 

Lebenszyklus – oder zumindest des wirtschaftlichen 

Lebenszyklus – erreicht und 

müssen ersetzt werden. In den neuen 

Bundesländern sind die Systeme durch 

ihr noch höheres Alter sehr wartungs - 

anfällig und inzwischen auch oft über - 

dimensioniert. 

Wo liegen die Gründe dafür? 

Die Entwicklung hat mehrere Ursachen. 

Zum einen sind die Einwohnerzahlen in 

den meisten Kommunen seit der Wiedervereinigung 

drastisch gesunken, zum 

anderen ist die Schmutzfracht sogar 

überproportional zurückgegangen. Zum 

Beispiel haben viele Industriebetriebe 

ihre Fertigung eingestellt. Entsprechend 

wird viel weniger Luft benötigt, um die 

Klärbecken zu belüften, und die deutlich 

niedrigeren Volumenströme sind nicht 

mehr effizient mit den bestehenden 

Gebläsen zu erzeugen. Parallel dazu 

wird Strom aber immer teurer, die Kommunen 

müssen zudem für den Kohlendioxid-Ausstoß 

eine Abgabe leisten. 

Wie viel kann eine durchschnittliche 

Kläranlage bei einer Umrüstung auf 

angepassten Bedarf mit einer modernen 

Gebläseluftversorgung sparen? 

Zunächst ist festzuhalten, dass auf die 

Belüftung in der Regel mehr als die 

Hälfte des Stromverbrauchs einer Kläranlage 

entfällt. Der Gesamtenergieverbrauch 

fällt also deutlich, sobald effizientere 

Gebläse angeschafft werden. 

Bei Kläranlagen für etwa 100 000 Einwohner 

wurden in der Vergangenheit im 

Schnitt Anlagen mit 200 Kilowatt Leis - 

tung installiert. Neue Gebläse sparen 

etwa 25 bis 30 Prozent der Energie ein. 

Es sind also nur noch 140 Kilowatt 

nötig … 

Ganz grob, ja. Und da eine Kläranlage ja 

rund um die Uhr läuft, weil das Abwasser 

kontinuierlich anfällt, werden also 24 

Stunden mal 365 Tage mal 60 Kilowatt 

gespart, macht überschlägig 500 000 

Kilowattstunden im Jahr. Wie viel das in 

Euro sind, hängt natürlich vom Strompreis 

ab, den die jeweilige Kommune 

zahlt. Falls es 10 Cent pro Kilowattstunde 

sind, ergeben sich 50.000 Euro. 

Wie hoch sind demgegenüber die 

Investitionskosten für ein passendes 

Gebläse? 

Rechnen Sie mal mit 65.000 Euro. Die 

Anschaffung macht sich also schon nach 

etwas über einem Jahr allein durch die 

gesparte Energie bezahlt. Wobei diese 

Summen insgesamt ja die kleinsten im 

ganzen Spiel sind; man muss immer die

Lebenszykluskosten im Blick haben. 

Dazu kommt unter anderem noch die 

Wartung über die Jahre, aber die Energie 

macht in jedem Falle den weitaus größten 

Anteil aus. 

Welche Maschinen, welche Technologie 

empfehlen Sie denn? In vielen Kläranlagen 

sind Drehkolbengebläse gängig. 

Wir sind in der bequemen Lage, mehrere 

Systeme anbieten zu können, zum Beispiel 

Turbo- oder Schraubenkompressoren. 

Des Weiteren können wir zum Vorteil 

unserer Kunden auf einen umfassenden 

Mietpark zurückgreifen. Das bedeutet, 

der Kunde kann auch kurzfristig 

Schraubengebläse mieten. Von Dreh - 

kolbengebläsen raten wir aber ab. 

Weshalb? 

Drehkolbengebläse arbeiten mit einem 

Keilriemenantrieb, der sehr wartungsanfällig 

ist und energetische Verluste durch 

die mechanische Übertragung mit sich 

bringt. Wichtiger ist aber, dass diese 

Maschinen nach dem Prinzip der externen 

Verdichtung arbeiten, was ineffizient 

und heute einfach nicht mehr Stand der 

Technik ist. Durch ihren direkten Antrieb 

und die interne, ölfreie Verdichtung sind 

Schraubengebläse klar im Vorteil. 

Es gibt aber doch auch Drehkolben - 

gebläse von Atlas Copco? 

Wir haben sie vor einiger Zeit aus dem 

Programm genommen, weil wir sie wirtschaftlich 

nicht mehr vertreten können. 

Unsere Schraubengebläse der ZS-Serie 

sind um etwa ein Drittel effizienter als 

Drehkolbengebläse, abhängig von der 

Druck erhöhung. Damit rechnen sie sich 

durch die Stromersparnis so schnell 

gegenüber der alten Technik, dass wir 

die Drehkolben unseren Kunden regelrecht 

nicht mehr zumuten können. 

Was sind die Hauptgründe dafür? 

Bei den Drehkolbengebläsen ergeben 

sich Rückströme zwischen den Drehkolben 

sowie unvollständig gefüllte Förderräume. 

Damit ist der Ansaugvolumenstrom 

auch nur zu etwa 90 Prozent nutzbar. 

Für den Kunden ist aber ausschließlich 

der nutzbare Volumenstrom am 

Austritt des Gebläses wichtig und somit 

zu vergleichen. 

Zahlreiche Maschinenparks in Kläranlagen haben 

mit einem Alter von zwei Jahrzehnten das Ende 

ihrer wirtschaftlichen Lebensdauer erreicht. Eine 

Umrüstung der Belüftung auf moderne Schraubengebläse 

spart bis zu einem Drittel des 

Gesamtenergiebedarfs einer Kläranlage ein – in 

Kommunen mit 100 000 Einwohnern sind das 

etwa 50.000 Euro pro Jahr. 

Die angegebenen Leistungs daten sind 

gar nicht vergleichbar? 

In der Tat liegen unseren Kunden oft 

Angebote anderer Hersteller vor, bei 

denen die Ansaugvolumenströme angegeben 

sind und die Leistungsaufnahme 

an der Kupplung benannt wird, also 

ohne Keilriemen und Nebenaggregate. 

Das ergibt aber völlig unrealistische 

Werte. Ein weiteres grundsätzliches Problem 

ist auch, dass die tatsächlich benötigten 

Volumenströme der Kläranlage 

dadurch nicht bekannt sind und auch die 

Leistungsaufnahmen der bestehenden 

Aggregate weitgehend unklar sind. 

Es ist also schwierig, den tatsächlichen 

Bedarf bei einer Nachrüstung zu 

ermitteln. 

Die Bedarfsermittlung selbst ist nicht so 

schwer. Man darf dabei nur nicht davon 

ausgehen, dass die installierte Leistung 

eins zu eins ersetzt werden muss. Vielmehr 

muss man den exakten Bedarf im 

Betrieb ermitteln, wir tun das über einen 

Air-Scan. Dabei messen wir im Regelfall 

während einer kompletten Woche die tatsächliche 

Leistungsaufnahme sowie die 

verfügbaren, nutzbaren Volumenströme. 

Aus den Schwankungen ermitteln wir 

den Regelbedarf der Anlage und können 

DK 1/2012 9


eine individuelle Bedarfskennlinie zeichnen. 

Das ist eine gute Grundlage für die 

Optimierung der Station. 

Wie gehen Sie dann weiter vor? 

Aus dem erforderlichen Volumenstrom 

und dem Regelungsbedarf ergibt sich 

eine energetisch und technisch optimale 

Kombination der Maschinen. Das können 

verschiedene Schraubengebläse 

sein, aber auch Turbokompressoren, die 

wir ebenfalls im Programm haben. 

Manchmal kommt es vor, dass ein 

Kunde die eigentlich beste Stückelung 

nicht auf einen Schlag einkaufen kann, 

weil seine Finanzierungsmöglichkeiten 

begrenzt sind. Wir schlagen dann den 

sinnvollsten ersten Schritt vor, der 

immer diejenige Lösung vorsieht und 

umsetzt, mit der er sofort am meis ten 

Strom spart. Und die dann zu kunftsfähig 

ist. Das gelingt uns dank unserer Vielzahl 

an Modellen in feiner Abstufung. 

Auch eine gemischte Anordnung zum 

Beispiel mit alten Dreh kolben gebläsen 

und einer oder mehreren neuen Schraubengebläsen 

ist technisch kein Problem 

und haben wir schon oft umgesetzt. 

10 DK 1/2012 

INTERVIEW 

Und wenn doch jemand partout auf der 

Drehkolbentechnologie besteht? 

Wir rechnen das unseren Kunden immer 

wieder vor und stellen die Kosten denjenigen 

von modernen Schraubengebläsen 

und von Turbokompressoren gegenüber. 

Ich habe in den letzten zwei Jahren keinen 

einzigen Kunden mehr gehabt, der 

nach der Berechnung und unter Berück - 

sichtigung der Wartung noch ein Drehkolbengebläse 

kaufen wollte. 

Welche Rolle spielt die Steuerungs - 

technik bei der Sanierung? 

Eine optimale Regelung ist immer Teil 

der energetischen Optimierung. Schon 

für sich genommen, lassen sich durch 

eine übergeordnete Steuerung 20 Prozent 

Energie sparen. Vor allem sind in alten 

Anlagen die Steuerungen sehr oft von 

Hand programmiert worden. Speziell 

wenn dann neue Maschinen hinzukommen, 

können die alten Steuerungen die 

optimalen Betriebspunkte der gesamten 

Station gar nicht kennen. Man müsste 

sie mit viel Aufwand umprogrammieren. 

Mit unseren Energiesparsystemen ES 

Einsatzbereiche von 

Niederdrucksystemen 

Verschiedene Anwendungen in der 

Indus trie oder in Kommunen erfordern 

Druckluft mit niedrigem Luftdruck ab 

etwa 0,3 bar Druck erhöhung bis circa 

4 bar Betriebsüberdruck. 

� Pneumatische Förderung von Pulver 

und Granulaten 

� Förderung von Reinigungsmittel- 

Pulvern 

� Rauchgasentschwefelung in Kraft - 

werken 

dagegen bieten wir den Kunden eine 

maßgeschneiderte zentrale Steuerung 

„von der Stange“ an. Alle Schnittstellen 

zu übergeordneten Leitwarten sind in 

den Systemen enthalten und es ist 

sichergestellt, dass immer die beste 

Lösung – und das ist die niedrigste 

gesamtspezifische Leistungsaufnahme – 

gesucht wird. ((Kasten)) tp 

i 

Industrievermietung: 201 

Bedarfssimulation: 202 

Niederdrucksysteme allgemein: 203 

ZS-Schraubengebläse: 204 

� Oxidationsluft für Prozesse in der 

chemischen Industrie 

� Metallurgische Prozesse in Hoch - 

öfen oder in der Glasindustrie 

� Kühlen von Produkten im Herstellungsprozess, 

zum Beispiel von 

(PET-)Kunst fasern 

� Kühlen von Werkzeugen 

� Bei der Herstellung von Folien und 

Hygieneartikeln (z. B. Damenbinden) 

werden die Walzen von innen mit 

Luft beschickt, damit der Kunststoff 

nicht anbackt 

� Pneumatische Förderung in 

Schmelz öfen der Zementindustrie

Atlas Copco bietet folgende 

Nieder drucksysteme an. Alle 

Aggregate sind mit effizienten 

Direktantrieben ausgestattet und 

verdichten absolut ölfrei gemäß 

Klasse 0. 

1) ZS-Schraubengebläse mit und ohne 

Drehzahlregelung. Sie stehen für Druck - 

erhöhungen von 300 bis 1200 mbar und 

ab diesem Jahr mit nutzbaren Volumenströmen 

von 100 bis 6000 m 3 /h zur Verfügung. 

Bislang lag die Obergrenze bei 

4300 m 3 /h, doch in Ballungsräumen sind 

größere Anlagen gefragt, so dass Atlas 

Copco das Angebot ausgeweitet hat. 

Die neuen Gebläse zeichnen sich 

durch hervorragende Effizienz aus, haben 

sehr lange Ölwechselintervalle von 

16 000 bis 20 000 Stunden, sind also wartungsfreundlicher 

als bisher und zudem 

preisgünstiger als ein Turbokompressor. 

INTERVIEW 

Sofern die Finanzierungsmöglichkeiten keinen 

Komplettaustausch der Altgeräte zulassen, 

kann die Station auch schrittweise umgerüstet 

werden. Im Bild ist eine Gebläseversorgung 

einer Kläranlage zu sehen, die aus alten Drehkolbengebläsen 

(hinten) und einem modernen 

ZS-Schrauben gebläse (vorn) kombiniert wurde. 

Weitere Vorteile gegenüber Turbos: 

Deren recht wartungsintensiver Eintrittsleitapparat 

ist nicht vorhanden; ebenso 

gibt es kein großes Synchronisiergetriebe, 

das viel Öl benötigt. 

Atlas Copco hält zahlreiche unterschiedliche 

Lösungen für jeden Bedarf 

bereit, darunter die ZS+-Gebläse mit inte- 

Schraubengebläse oder 

Turbokompressor? 

griertem Schaltschrank, Steuerung 

und Frequenzumrichter. 

Damit erhält der Anwender direkt 

eine funktionsfähige Anlage. 

Daneben gibt es die Schraubengebläse 

auch ohne die genannten 

Komponenten, falls vor Ort ein 

zentraler Schaltschrank vorhanden ist 

oder benötigt wird. Die Schrauben - 

elemente der ZS-Gebläse wurden eigens 

für diese Baureihe und ihre Druck - 

erhöhungen ab 300 bar auf Effizienz hin 

entwickelt. 

2) ZB-VSD-Turbokompressoren mit 

magnetischer (kontaktloser) Lagerung. 

Gegenüber Drehkolbengebläsen 

liegt die Leistungsaufnahme um bis zu 

60 % niedriger. Die Turbos werden mit 

Volumenströmen zwischen 2500 und 

5500 m 3 /h angeboten, verfügen über 

High-Speed-Antrieb und arbeiten vibrationsfrei 

und ohne Getriebe, weil das 

Motorlaufrad direkt auf die Welle 

geflanscht ist. Geregelt wird nur über die 

Veränderung der Drehzahl, nicht über den 

Eintrittsleitapparat. 

3) Daneben bietet Atlas Copco auch 

luftgelagerte Turbokompressoren an, 

ebenfalls vom Typ ZB VSD. „Diese 

Technologie ist relativ alt, wenngleich 

wir sie stetig verbessern“, erklärt 

Thorsten Poggenmöller. „In der Regel 

sind diese Maschinen aber die ineffizientesten.“ 

Gekauft würden sie viel in China 

oder anderen Ländern, in denen nicht 

oder wenig auf den Energieverbrauch und 

gar nicht auf die Lebenszykluskosten 

geachtet wird. Der Vorteil liegt in den 

niedrigeren Investitionskosten und der 

Drehzahlgeregeltes Schraubengebläse 

mit integrierter Steuerung und integriertem 

Schaltschrank. 

kompakten Bauweise. Frequenzumrichter, 

Steuerung und High-Speed-Antrieb 

sind auch hier integriert. „Sie sind 

immerhin etwa 15 Prozent besser als 

Drehkolbengebläse“, meint Poggenmöller, 

„aber wenn der Lebenszyklus 

betrachtet wird, rechnet sich praktisch 

immer ein magnetischer Turbo oder ein 

Schraubengebläse.“ 

i 


ZZS-Schraubengebläse: 204 

ZB-Turbokompressoren: 205 

DK 1/2012 11

Fotos: Wenke 

Die Daikin Europe N.V. hat Druck - 

luftwerkzeuge aus der Montage 

ihrer Wärmepumpen verbannt. 

Durch die Umstellung auf Elektro - 

schrauber sind die Fertigungs - 

qualität und Prozesssicherheit 

gestiegen; der Energieverbrauch 

in der Montage ist gesunken. 

Unsere Wärmepumpen nutzen die 

in der Luft vorhandene thermische 

Energie und reduzieren 

neben den Heizkosten auch CO 2-Emissionen“, 

sagt Hermie Jethro, Montageplaner 

bei der Daikin Europe GmbH. Die im 

belgischen Oostende mit Werkzeugen 

von Atlas Copco Tools gefertigten Pumpen 

schonen neuerdings schon bei ihrer 

Herstellung das Klima: „Die Vorgabe für 

die neue Montagelinie H1 unserer Altherma-Wärmepumpen 

lautete, so energieeffizient 

wie möglich zu sein“, berichtet 

Jethro. Darum wurde alles auf den Prüf- 

12 DK 1/2012 

Die dokumentationsfähigen Akkuschrauber 

vom Typ Tensor STB eignen sich für sicherheitskritische 

Schraubfälle. Hier wird die Kompressoren-Kältemittel-Einheit 

einer Wärmepumpe 

zuverlässig mit dem Bodenblech verschraubt. 

Das Werkzeug übermittelt die Montagedaten 

über Bluetooth an die Schraubersteuerung. 

Wärmepumpen-Montage: Abschied von der Druckluft spart 90 % der Energie für Schrauber ein 

Umstieg auf Elektrowerkzeuge steigert 

Prozesssicherheit und Ergonomie 

stand gestellt, um Verbesserungs poten - 

ziale zu identifizieren. 

Daikin führte ein internes Audit durch, 

das auf Verbesserungen in den Themenfeldern 

Sicherheit, Qualität, Kosten, Liefertreue 

und Umweltschutz (S.Q.C.D.E.- 

Audit) zielte. „Da kamen die Schraubwerkzeuge 

in unser Blickfeld, weil die 

Druck luftversorgung der bis dahin eingesetzten 

pneumatischen Dreh- und Impulsschrauber 

hohe Strom- und Unterhalts - 

kos ten verursachte.“ Ein weiterer Nachteil 

der schweren Impulswerkzeuge sei 

der hohe Lärmpegel gewesen, der bei der 

Montage der Bleche und Rohre durch das 

pulsierende Schrauben entstand. Der 

Wechsel auf drehend arbeitende Elektroschrauber 

brachte umgehend Abhilfe. 

Nach einem Test mit Niederspannungsschraubern 

der Typen EBL und 

Akkuwerkzeugen des Typs BCP von 

Atlas Copco Tools beschloss Daikin, 

seine neue Fertigungslinie ganz ohne 

Pneumatikschrauber auszustatten. Insgesamt 

montieren heute rund 40 elektrische 

Werkzeuge den allergrößten Teil der 

Schrauben in der Altherma-Linie. Es sind 

fast durchweg selbstfurchende M5- 

Schrauben, die in unterschiedlichen 

Längen und in großer Stück zahl bei allen 

fünf auf dieser Linie gefertigten Pumpenvarianten 

vorkommen. Sie werden mit 

Drehzahlen von bis zu 1550 min -1 eingesetzt. 

Die Standardisierung auf diese Universalschrauben 

ist ebenfalls ein Resultat 

der S.Q.C.D.E.-Untersuchung. „Das hilft 

uns, eine größere Produktvielfalt mit 

weniger Werkzeugen zu produzieren. 

Noch dazu mit besserer Montagequalität“, 

erläutert Hermie Jethro. Das typische 

Soll-Drehmoment für die M5er 

Schrauben beträgt 4 Nm mit einer zulässigen 

Abweichung von ± 10 %. Das sei 

nicht so leicht, wie es sich anhöre, gibt er 

zu bedenken, denn alle Verbindungen 

seien Metall-auf-Metall, also sogenannte 

harte Schraubfälle. „Denen ist nur mit 

einer sehr schnellen und präzisen 

Abschaltkupplung beizukommen“, fand 

Jethro heraus, da die Schraube nach ihrer 

Kopfauflage binnen weniger als 30 Winkelgraden 

ihr Enddrehmoment erreicht.

Ein falsch eingestellter Luftschrauber 

könne dieses Ziel schon mal verfehlen 

und sogar Gewindeschäden provozieren, 

aber die EBL- und BCP-Schrauber hielten 

die 10-%-Toleranz spielend ein. Noch 

dazu mit wesentlich geringeren Vibrationen 

und weniger Lärm als früher. Über 

die gute Ergonomie hinaus beeindruckt 

den Montagespezialisten der geringe 

Energieverbrauch: „Wir benötigen für 

unsere Schraubwerkzeuge jetzt 90 Prozent 

weniger elektrische Energie.“ 

Mit und ohne Kabel montieren 

Dass Daikin statt eines einzelnen 

Werkzeugtyps einen Mix aus kabelgebundenen 

und schnurlosen Werkzeugen 

einsetzt, erklärt Hermie Jethro mit dem in 

Oostende angewandten Produktionsprinzip: 

„Unsere Linienfertigung montiert am 

laufenden Band.“ Bestimmte Stationen 

hätten klar definierte Montageaufgaben, 

bei denen die in der Regel an Gewichtsausgleichern 

aufgehängten Niederspannungsschrauber 

in Stab- und Pistolenbauweise 

klar im Vorteil seien. Es gebe aber 

auch schwer zugängliche Schraubstellen, 

wo in der Fließfertigung ein Schrauberkabel 

hängen bleiben könnte. 

Um jegliches Unfallrisiko auszuschalten, 

setzt Daikin dort die 18 V starken 

BCP-Akkuschrauber ein. Sie sind mit 

ausdauernden Lithium-Ionen-Akkus ausgestattet 

und machen die Fertigung durch 


ihre ortsungebundene Einsetzbarkeit 

noch flexibler. Sowohl die BCP- als auch 

die EBL-Schrauber sind durch ihre bürs - 

tenlosen Motoren wartungsarm. Gegen - 

über gewöhnlichen Elektroantrieben können 

keine Schleifkohlen verschleißen, 

und auch im Vergleich zu pneumatischen 

Werkzeugen ist der Instandhaltungsaufwand 

deutlich geringer. „Wegen dieser 

positiven Erfahrungen und schnellen 

Amortisation planen wir jetzt auch den 

Austausch von Druckluft- gegen Elektroschrauber 

in bestehenden Linien“, 

bekräftigt Daikin-Planer Hermie Jethro. 

Akku-Tensor schließt Risiken aus 

Neben den harten gibt es an jeder Daikin-Wärmepumpe 

noch drei „butterweiche“ 

Schraubverbindungen, die nicht nur 

funktionskritisch, sondern auch sicherheitskritisch 

und deshalb zu dokumentieren 

sind: die Befestigung der Kompressor-Kältemittelbehälter-Kombination 

mittels Dämpfungsfüßen aus Gummi am 

Bodenblech der Wärmepumpe. Sollte 

sich dieses Element wegen eines 

Montage fehlers im Betrieb lösen, droht 

ein schleichender Austritt des Kältemittels. 

Das Aggregat nähme auf Dauer 

Schaden. Gefährlicher noch: 

„In hohen Konzentrationen 

austretendes Kältemittel 

birgt Gesundheitsrisiken. 

Doch die eliminieren wir 

zuverlässig mit einem ganz 

besonderen Akkuwerkzeug“, 

versichert Hermie 

Jethro. Ein Tensor STB 

zieht die Gummifüße mit 

exakt 10,2 Nm an 

und kompensiert 

etwaige Setzerschei - 

nungen in dem elas - 

tischen Material 

Leuchtstarke LED-Strahler an den 

BCP-Akkuschraubern verbessern die 

Sicht bei wenig Licht, wie hier bei 

der Montage von Rohrhalteschellen. 

Wird das vorgegebene Drehmoment 

erreicht, blinkt oben auf dem Werkzeug 

eine grüne Signalleuchte. 

Klimatechnik 

Montageplaner 

Hermie Jethro: 

„Die Elektro schrau - 

ber in unserer 

Altherma-Montage - 

linie sind leichter, 

leiser und genauer 

als ihre pneumatischen 

Vorgänger!“ 

bereits während des Verschraubens. Das 

Gerät zählt jede Schraubverbindung mit 

und übermittelt alle Schraubdaten via 

Bluetooth an die Schraubersteuerung und 

von dort über Profibus an das Produktionsleit- 

und -steuerungssystem. Nach 

einer fehlerfreien Montagesequenz bestätigen 

Leuchtsignale am Schrauber dem 

Werker, dass alles in Ordnung ist – und 

das Klimagerät kann auf der Linie weiterwandern. 

Sollte nicht alles in Ordnung 

sein, wird das defekte Bauteil gesperrt 

und die Linie bleibt bis zur Fehlerbehebung 

stehen. Aber das komme so gut wie 

nie vor, meint Hermie Jethro, was nicht 

zuletzt an der für Akkuschrauber ungewöhnlich 

hohen Anziehgenauigkeit von 

± 5 % über 6 Sigma liege. hw 

i 

Tensor STB: 206 

Akkuschrauber BCP: 207 

Niederspannungsschrauber EBL: 208 

DK 1/2012 13

Fotos: Banse 

Seit April 2011 produziert Still den 

neuen Dreirad-Elektrostapler 

RX 50. Atlas Copco Tools war 

bereits in die Entwicklung des 

Fahrzeugs involviert und hat 

speziell für dessen Montage einen 

Tensor ST mit einem Auslegerarm 

konzipiert, der sich in drei Achsen 

bewegen und einstellen lässt. Das 

Ergebnis: Prozesssicherheit, Zeit - 

ersparnis und Ergonomie. 

Bereits bei der Entwicklung eines 

neuen Staplers muss der Konstrukteur 

die spätere Montage im 

Blick haben. Und gewährleisten, dass 

sich das erdachte Fahrzeug in einem 

angemessenen Zeitrahmen sicher produzieren 

lässt. Die Konstruktion des neuen 

Dreirad-Elektrostaplers RX 50 von Still 

stellt die Montage vor eine doppelte Herausforderung: 

Hohe Drehmomente an 

schwer zugänglichen Stellen müssen 

bewältigt werden. Um diese Schraubfälle 

umzusetzen, wurde Atlas Copco Tools 

bereits in die Planungsphase des neuen 

Staplers involviert. Ergebnis dieser 

Kooperation ist ein dokumentationsfähiger 

Tensor-ST-Schrauber an einem dreidimensional 

fahrbaren Articulated Arm. 

14 DK 1/2012 

Stapler-Karosserie: Hohe Drehmomente leicht und sicher handhaben 

Schraub-Komfort auf drei Achsen 

„Wir hatten den neuen Schrauber 

direkt zum Start unserer neuen Linie 9 

zur Verfügung. Das war eine Grundvoraussetzung, 

da sich dieser Montageschritt 

mit anderen Schraubern nur sehr schwer 

Fertigungsleiter 

Lutz Wehde: 

„Wir hatten das 

System direkt zum 

Start der Linie zur 

Verfügung. Das war 

wichtig, weil wir diesen 

Montageschritt 

kaum anders hätten 

realisieren können.“ 

hätte realisieren lassen“, erklärt Lutz 

Wehde, Fertigungsleiter bei der Still 

GmbH in Hamburg. Zwölf Verschraubungen 

à 660 Nm zwischen Achse und 

Rahmen sowie drei Verschraubungen à 

950 Nm zwischen Rahmen und Heckgewicht 

müssen vom Monteur fixiert werden. 

Die Schrauben werden zunächst mit 

120 Nm vorgespannt und im Anschluss 

mit dem Tensor auf das jeweilige Endmoment 

angezogen. 

Zeitersparnis und 

ergonomische Handhabung 

„Wenn wir solche großen Drehmomente 

von Hand anziehen müssten oder 

sogar mit mehreren Schraubern, dann 

hätten wir auf jeden Fall einen 

Zeitverlust und vermutlich sogar 

Qualitätseinbußen“, beschreibt 

Lutz Wehde einen der Gründe für 

den Einsatz des Tensors ST. 

Einen weiteren Vorteil sieht er in 

der hohen Flexibilität des frei 

beweglichen Handling-Arms. 

„Der Articulated Arm arbeitet 

dreidimensional“, erläutert der 

Fertigungsleiter. „Der Monteur 

kann ihn also überall hin verdrehen, 

um die Schrauben auf der 

linken und rechten Seite, vorn 

und hinten sowie oben und 

unten anzuziehen. Das hat 

uns beim Thema Prozess - 

sicherheit ganz stark ge - 

holfen, aber auch beim 

Thema Ergonomie nach 

vorne gebracht.“ 

Denn dadurch, dass 

der Schrauber am Articulated 

Arm befestigt ist, 

wird das Werkzeug ge - 

wichtslos und überträgt 

auch keine Reaktionskräfte 

mehr auf das Hand- 

Arm-System des Werkers. 

Der Articulated Arm lässt sich 

genau auf die Bedürfnisse des 

jeweiligen Monteurs abstimmen. 

Je nach Bedarf kann das Werkzeug 

mehr oder weniger leichtgängig 

eingestellt werden.

Darüber hinaus kommt das Werkzeug 

ohne weiteren Gegenhalter 

aus. Der Mitarbeiter muss lediglich 

den Schrauber führen und den Befehl 

zum Anziehen geben. Dafür kann der 

Articulated Arm je nach Bedarf mehr 

oder weniger leichtgängig eingestellt 

werden. „Dieses Werkzeug lässt sich 

praktisch wie ein Spielzeug handhaben“, 

erklärt Wehde mit einem 

Augenzwinkern. „Es sitzt zwar an 

einem sehr großen Handling- 

Arm, aber der ist sehr leicht zu 

bedienen. Auch die Frauen bei 

uns in der Fertigung können 

diese Teile bewegen.“ 

Stecknuss kennt 

Drehmoment 

Neben diesen ergonomischen 

Vorteilen unterstützt 

der Tensor ST das 

hohe Niveau im Bereich 

Qualität und Prozesssicherheit 

im Hause Still. 

Denn der Schrauber macht es 

dem Monteur praktisch 

unmöglich, eine Schraube zu 

vergessen oder ein falsches 

Drehmoment zu benutzen. 

„Der Mitarbeiter wählt die 

passende Stecknuss aus der 

sogenannten Nussbar“, erläutert 

Lutz 

Wehde. „Mit 

der Auswahl 

der Nuss weiß 

der Tensor ST 

dann sofort, 

mit welchem 


Drehmoment gearbeitet werden soll, 

denn die Drehmomente sind in der Tensor-Steuerung 

hinterlegt und jeweils an 

die passende Steck nuss gekoppelt.“ Auch 

die Anzahl der Schrauben wird im Vorfeld 

programmiert. Während des 

Schraubprozesses „zählt der Tensor ST 

mit“ und reklamiert ein Zuviel oder 

Zuwenig direkt beim Monteur. „Damit ist 

eine Fehlbedienung ausgeschlossen und 

bei uns auch noch nicht vorgekommen“, 

erklärt Lutz Wehde. 

Doppelte Kontrolle sichert 

die Qualität 

Trotzdem werden alle Schraubfälle ein 

zweites Mal kontrolliert. Dafür sendet die 

Steuerung des dokumentationsfähigen 

Werkzeugs alle Schrauberdaten über das 

Firmen-Ethernet an die Qualitätssicherung. 

„Wir ordnen die Verschraubungsdaten 

direkt dem entsprechenden Fahrzeug 

zu“, erläutert Wehde. „Der Monteur 

scannt zuerst den Barcode am Fahrzeug 

ein. Dadurch wissen wir später genau, für 

welchen Stapler die Verschraubung ausgelöst 

wurde. In der Datenbank werden 

die Werte dann genau diesem Fahrzeug 

zugeschrieben.“ Einmal wöchentlich 

prüft die Qualitätssicherung alle gespeicherten 

Verschraubungsdaten, erkennt 

eventuelle Fehler und kann sie nachträglich 

beheben. „Die doppelte Kontrolle 

durch den Werker und die Qualitätssicherung 

gibt uns die Garantie, dass die Fahrzeuge 

in der 100 Prozent richtigen Qualität 

ausgeliefert werden“, sagt Wehde. 

Anwendungszentrum konstruiert 

individuelle Schraubsysteme 

Die Partnerschaft zwischen Still und 

Atlas Copco Tools hat Tradition. Fast 

alle handgehaltenen Werkzeuge in 

der Mon tage des Stapler-Spezialisten 

kommen aus dem Hause Atlas Copco, 

und der Articulated Arm ist praktisch ein 

Gemeinschaftsprojekt der beiden Unternehmen. 

Konstruiert und gebaut werden 

diese Handling-Arme von der Atlas 

Copco Application Center Europe GmbH 

in Essen. Ein erstes Werkzeug dieser Art 

wurde vor einiger Zeit in Kombination 

mit dem dokumentationsfähigen Tensor- 

S-Schrauber für die Vorderachsenmon - 

tage von zwei neuen Vier-Rad-Elektro- 

Gegengewichtsstapler-Modellen ent - 

wickelt. „Damals waren wir so etwas wie 

ein Versuchskaninchen“, erinnert sich 

Lutz Wehde. „Inzwischen hat sich das 

Werkzeug toll bewährt, und wir haben 

bereits den zweiten Articulated Arm im 

Einsatz.“ sb 

Tensor ST: 209 

Articulated Arm: 210 

Informationen zur individuellen 

Konstruktion von Schraubsystemen 

durch das Application Center: 211 

i 

Flurförderzeuge 

Mit insgesamt zwölf Schrauben 

à 660 Nm wird die Staplerachse 

mit dem Rahmen verschraubt. 

DK 1/2012 15

Fotos: Banse (3), Reyher 

Verbindungstechnik 

Mit der Anschaffung eines mobilen 

Messgerätes von Atlas Copco 

Tools hat das Handelshaus 

F. Reyher Nchfg. GmbH & Co. KG 

Kundenzufriedenheit und Qualität 

deutlich gesteigert. Mit dem Gerät 

können Schraubfälle direkt beim 

Kunden analysiert werden. 

Die Qualität einer Schraubverbindung 

hängt von der richtigen 

Kombination zweier Größen ab: 

Anziehdrehmoment und Reibwert, denn 

diese bestimmen die Vorspannkraft. Nur 

wenn beide Werte genau aufeinander 

abgestimmt sind, ist die dauerhafte 

Beständigkeit der Verbindung gesichert. 

Liegt der Reibwert außerhalb des angenommenen 

Toleranzbereiches, kann sich 

die Verbindung lösen oder die Schraube 

durch ein zu starkes Anziehen zerstört 

werden. 

16 DK 1/2012 

MESSEN + PRÜFEN 

Reyher baut technischen Kundenservice mit Reibwertanalysen aus 

Fehler schnell ermittelt 

Viele Schrauben, die das Hamburger 

Handelshaus Reyher verlassen, besitzen 

einen ausgewiesenen Reibwert. Anhand 

dieses Wertes legt der Anwender das 

Anziehdrehmoment fest, mit dem die 

benötigte Vorspannkraft erzielt wird. 

Alles ganz einfach. Dennoch gibt es 

immer wieder Versagensfälle, die – in 

den meisten Fällen – nicht auf Materialfehlern, 

sondern auf einer unsachgemäßen 

Handhabung der Schrauben basieren. 

Mit einem mobilen Messgerät 

für die Reibwertanalyse sowie 

mehreren TPT-Messzellen von 

Atlas Copco Tools kann Reyher 

diese Fälle schnell und kompetent 

bearbeiten. Entweder im 

firmeneigenen Labor der 

Qualitäts sicherung oder direkt 

bei Kunden vor Ort. 

Förderstrecke im Kistenlager für 

die Kommissionierung von 

Kleinteilen. Reyher arbeitet nach 

dem Prinzip „Ware zum Mann“.

Schrauben, die das Hamburger Handelshaus 

Reyher verlassen, haben einen ausgewiesenen 

Reibwert. Für die Reibwertanalyse im 

hauseigenen Qualitätslabor nutzt Reyher ein 

mobiles Messgerät sowie diverse Messzellen 

(kleines Bild) von Atlas Copco Tools. 

„Bei Reklamationen können wir heute 

genau ermitteln, wo der Fehler liegt“, 

erklärt Frank Poggensee, Leiter der Qualitätstechnik 

bei Reyher. „Nicht selten 

kommt es vor, dass der Kunde die 

Schrauben vor der Mon tage schmiert und 

dadurch unbewusst den Reibwert herabsetzt.“ 

Geschmierte Schrauben 

brauchen anderes Anziehmoment 

Wird dann mit dem für die unge - 

schmie rte Schraube vorgesehenen An - 

zieh drehmoment weitergearbeitet, entsteht 

eine deutlich höhere Vorspannkraft, 


durch die die Schraube abreißen kann. 

„Wenn der Kunde das Fett für unbedingt 

notwendig erachtet, können wir eine 

Schraubfallanalyse machen und ein 

neues, niedrigeres Anziehdrehmoment 

festlegen, um die richtige Vor spann kraft 

zu erzielen“, beschreibt Poggensee die 

Vorgehensweise. „Das ist für viele Kunden 

ein Aha-Effekt, und sie sind ent - 

sprechend begeis tert.“ 

Nicht immer han delt es sich bei den zu 

überprüfenden Schraubfällen um mobile 

Verbindungen, die per Post zur Kontrolle 

verschickt werden können. Oft sind es 

große Bauteile und Schrauben im XXL- 

Format, mit denen die Reyher-Kunden 

aus den Bereichen Maschinen- und Anlagenbau 

oder Windkraft umgehen. Hier ist 

es notwendig, die Verbindung direkt vor 

Ort zu überprüfen. „Der Hauptaspekt für 

die Anschaffung des Messgerätes war die 

Möglichkeit der Vor-Ort-Analyse beim 

Kunden“, erklärt Klaus-Dieter Schmidt, 

Leiter Produkt- und Qualitätsmanagement 

bei Reyher. „Im Labor ermitteln wir 

den Reibwert mit den relativ schweren 

TPT-Messzellen. Für die Reibwertermittlung 

vor Ort nutzen wir wegen des geringeren 

Gewichts den Messkoffer in der 

Regel in Kombination mit einer kleinen 

Vorspannkraftdose sowie einen Drehmomentschlüssel.“ 

Mit dem gleichen Effekt; 

denn nach der Ermittlung von Vorspannkraft 

und Drehmoment kann über ein 

kleines Rechenprogramm der Reibwert 

bestimmt werden. „Auf diese Weise können 

wir beim Kunden an der originalen 

Einbau situation beraten. Das ist ein 

riesen großer Vorteil“, betont Schmidt. 

Diese Möglichkeit, meint er, habe es 

vor der Anschaffung des Gerätes nicht 

gegeben. Damals habe man auf externe 

Testinstitute zurückgreifen müssen, und 

die wiederum würden mit stationären 

Geräten arbeiten. „Wir können heute viel 

schneller reagieren und unterstreichen 

dadurch unsere Kompetenz“, ergänzt 

Frank Poggensee. „Wir können innerhalb 

kürzester Zeit prüfen und unseren Kunden 

ein Feedback geben. Insofern haben 

wir mit dem Messgerät die Kundenzufriedenheit 

definitiv steigern können.“ Zumal 

es sich bei den geprüften Schraubfällen 

längst nicht mehr nur um Reklamationen, 

sondern vielfach um technischen Service 

handelt. Letzterer wird dem Kunden 

immer dann angeboten, wenn der 

Gesamt reibwert, beispielsweise bei Guss - 

teilen, aus der Theorie heraus nicht so 

einfach festgelegt werden kann. 

Die ermittelten Messwerte richtig zu 

interpretieren, erfordere fundiertes Fachwissen 

und sei entscheidend für den 

Erfolg. „Wenn wir mit dem Gerät zum 

Kunden fahren, müssen wir dort auch zu 

einem Ergebnis kommen“, erläutert 

Frank Poggensee die Unternehmensphilosophie. 

Deshalb müssten seine Mitarbeiter 

auch in der Lage sein, aufgrund der 

ermittelten Werte eine fundierte und richtige 

Aussage zu treffen. 

„Viele Kunden haben Reyher früher 

als reines Handelshaus gesehen“, resümiert 

Poggensee. „Inzwischen sehen sie 

uns als Dienstleister, der sie in technischen 

Fragen unterstützt und berät und 

Service vor Ort leistet.“ sb 

i 

Verbindungstechnik 

Frank Poggensee, 

Leiter der 

Qualitätstechnik: 

„Wir können heute 

schneller reagieren 

und kommen entsprechendkompetenter 

rüber.“ 

TPT-Messzellen: 212 

Reibwertanalyse als 

Dienstleistung durch Atlas Copco: 213 

DK 1/2012 17

Neue Produkte 

Reibwerte lassen sich direkt an 

der Linie mit dem BLM-μ-Tester 

analysieren. Atlas Copco bietet 

solche Prüfungen aber auch als 

Dienstleistung direkt vor Ort an. 

Die beim Anziehen von Schrauben 

erzielte Vorspannkraft hängt 

nicht nur vom aufgebrachten 

Drehmoment ab, sondern auch vom Reibungskoeffizient 

μ. Dieser 

kann selbst bei „gleichen“ 

oder gleich aus - 

sehenden Schrau ben 

18 DK 1/2012 


Mobiler Messwagen ermöglicht schnelle Prüfung / Auch als Dienstleistung erhältlich 

Reibwertanalyse direkt an der Linie 

sehr unter schiedlich ausfallen: Es braucht 

nur eine andere Be schichtung vorzuliegen, 

ein neues Schmiermittel eingesetzt 

worden zu sein – oder es gibt Abweichungen 

bei den Maßen oder ganz allgemein 

bei der Oberflächenbeschaffenheit. 

Alle diese Faktoren beeinflussen die 

Zuverlässigkeit einer Schraubverbindung 

in erheblichem Maße: Ein zu niedriger 

Reibwert bewirkt, dass die Vorspannkraft 

höher ist als angenommen, was zu einem 

Schraubenbruch führen kann. Ein zu 

hoher Reibwert kann eine niedrige Vorspannung 

bewirken, wodurch sich die 

Schraube lockern und lösen kann. 

Daher ist es notwendig, den Reibungskoeffizient 

auf schnellem und einfachem 

Wege prüfen zu können. Die Serviceabteilung 

von Atlas Copco bietet diese Analysen 

allen Kunden direkt vor Ort oder in 

den eigenen Laboren an. Mit dem BLM- 

µ-Tester können Qualitätssicherer diese 

Prüfung aber auch selbst direkt an der 

Fertigungslinie vornehmen. Das Ergebnis 

steht dann in beiden Fällen unmittelbar 

zur Verfügung. 

Lese-Tipps: Prozesssicherheit und Statistik in der Schraubmontage 

Das Taschenbuch „Prozess sicherheit in 

der Schraubmontage“ erklärt die Bedeutung 

und Anwendungsmöglichkeiten der fünf 

Stufen der Prozess sicherheit: Während für 

viele einfache Schraubprozesse „einiger - 

maßen“ genau abschal tende Druck luft-Drehoder 

Im puls schrauber der Stufe 1 ausrei - 

chen, greifen An wender mit höchs ten 

Ansprüchen auf ge steuerte Mon tage systeme 

zu rück, welche eine dokumen tierte und rück - 

verfolgbare Null-Fehler-Mon tage der Stufe 5 

sicherstellen, wie an hand mehrerer Beispiele 

belegt wird. Kapitel zum prozesssicheren 

Werkzeugmanagement und zur 

Schraubmontage mit integrierter 

Qualitätssicherung durch den 

Einsatz geeigneter Werkzeuge 

und Messmittel ergänzen die 

Broschüre. In einem weiteren 

Abschnitt wird erläutert, wie sich 

alle Montagestationen und 

Schraubfälle mit geeigneter Software 

überwachen und auswerten 

lassen. 

Die Grundlagen der Statistik werden 

ebenfalls kurz an geris sen. Ausführlichere 

Prozesssicherheit 

in der Schraubmontage 

Mit dem mobilen Messwagen können 

Schraubfallcharakteristiken auch im 

Labor exakt reproduziert werden. Die 

benutzerfreundliche Software führt den 

Anwender schnell zur richtigen Schraube 

und zur intuitiven Analyse. In nur wenigen 

Sekunden kann der Bediener entscheiden, 

ob ein Schraubenlos für die 

jeweilige Anwendung geeignet ist oder 

den Vorgaben nicht entspricht. 

Der BLM-µ-Tester ist eine komplette 

Messeinrichtung mit PC und Touch - 

screen sowie eingebautem Messwertgeber. 

Es können Schrauben mit unterschiedlichen 

Durchmessern, Längen und 

Gewinden getestet werden. Der Prüfaufbau 

ist einfach und schnell zugleich. Es 

stehen drei Messwertaufnehmer zur Verfügung 

(TPT 25, TPT 200 und TPT 

2000), mit denen es möglich ist, Schrauben 

der Größen M3 bis M24 zu prüfen. 

i 

BLM-μ-Tester: 214 

TPT-Messzellen: 212 

Reibwertanalyse als Service: 213 

Informatio nen hierzu liefert das 

Taschen buch „Statis tische Ver - 

fah ren für die Schraub fallana - 

lyse“. Es führt in die Sta tis tik und 

ihre Nutzung im Pro duk tions pro - 

zess ein. Bei de Broschüren sind 

kostenlos erhältlich: 

i 

Taschenbuch 

Prozesssicherheit: 215 

Taschenbuch Statistik: 216

Fotos: Wenke, Archiv 

BOHREN 

Von Hand – 

wie links im 

Bild – wird an 

Flugzeugen 

immer 

weniger 

gebohrt. Den 

Trend zum 

auto matisier - 

ten Bohren greift Atlas Copco mit der neuen Bohrvorschubeinheit PFD 1500 (Bild 

rechts) auf. Das modulare System eignet sich für höchst präzise Passbohrungen. 

Atlas Copco stellt automatisierte Bohrvorschubeinheit vor 

Flugzeuge präzise löchern 

Für präzise Löcher mit Durch - 

messern von 6 bis 35 mm bei 

sehr geringen Toleranzen eignet 

sich die Bohrvorschubeinheit 

PFD 1500. Wichtigste Zielgruppe 

ist die Luftfahrtindustrie. 

Atlas Copco Tools hat eine Bohrvorschubeinheit 

für das automatisierte 

Bohren entwickelt. Mit 

dem PFD 1500 genannten System will 

das Unternehmen speziell die Luftfahrtindustrie 

ansprechen, die einen Bedarf 

an sehr präzise gebohrten Löchern hat. 

Diese sogenannten „Passbohrungen“ 

erlauben nur sehr geringe Toleranzen im 

Hundertstel-Millimeter-Bereich. „Wir 

greifen damit den Trend zum automatisierten 

Bohren auf“, erklärt Produktmanager 

Jeroen van Geenen. „Denn handgehaltenes 

Bohren wird in der Luftfahrtindustrie 

immer seltener.“ 

Die Besonderheit der mit Druckluft 

betriebenen Bohrvorschubeinheit ist ihr 

modularer Aufbau. Der Anwender kann 

mit nur acht Schrauben in wenigen 

Minuten einzelne Getriebeboxen oder 

Vorschubeinheiten tauschen. Mit einem 

einzigen System lassen sich daher unterschiedlichste 

Drehzahlen und Vorschubgeschwindigkeiten 

fahren. Der Anwender 

muss weniger Systeme vorhalten und 

steigert seine Flexibilität. Durch den einfachen, 

schnellen Umbau sinken Rüstund 

Instandsetzungszeiten drastisch. 

Die Maschine sei zudem leichter und 

stärker als die bislang auf dem Markt 

verfügbaren Geräte, versichert van 

Geenen. Die Drehzahl falle aufgrund 

einer effektiven Regelung nicht so stark 

ab; dieser Vorteil sei unter Last am 

deutlichs ten. Dies bedeutet, dass die 

Bohrvorschubeinheit die optimale 

Schnittgeschwindigkeit auch unter Last 

einhält, was die Produktivität und die 

Qualität der Bohrung erhöht. 

Neue Produkte 

Bohrungen von 6 bis 35 mm 

Die Maschinen halten länger und 

ermöglichen kleinere Toleranzen. Es 

können Löcher mit Durchmessern zwischen 

6 und 35 mm gebohrt werden. Die 

Kombination aus sehr geringen Toleranzen 

und großen Bohrlochdurchmessern 

prädes tiniert die PFD 1500 für den Einsatz 

in der Luftfahrtindustrie, betont 

Jeroen van Geenen. 

Eine weitere Besonderheit dieser 

automatischen Bohrvorschubeinheit ist 

die Funktion des schnellen „Zurückziehen“. 

Nach Prozessende wird diese 

automatisch gestartet. Die Funktion 

„Schnellvorschub“ dient dazu, den Bohrer 

schneller in seine richtige Position zu 

führen, ohne dass er bereits auf Leistung 

geht. Das Bohren startet erst unmittelbar 

vor der zu bohrenden Oberfläche. Durch 

diese Funktion kann der Bohrer anfangs 

schneller verfahren werden, zudem wird 

Druckluft gespart. 

Die einzelnen, austauschbaren Teile 

der Einheit sind voll gekapselt. So 

kommt es beim Umbau der Maschine 

nicht zu Verschmutzungen, was die 

Wartungskosten reduziert. Eine eingebaute 

Überlastsicherung schützt das 

komplette Getriebe vor Zerstörung. 

Die PFD 1500 wiegt nur 5,5 kg und 

lässt sich ergonomisch führen. Es stehen 

15 Drehzahl- und acht Vor schub vari an - 

ten zur Verfügung. Der Drehzahlbereich 

liegt zwischen 38 und 2360 min -1 . tp 

i 

Bohrvorschubeinheit PFD 1500: 217 

DK 1/2012 19

Luftfahrtindustrie 

Druckschwankungen verringern: 

So lauteten die Projektziele von 

Airbus für die Sanierung der zentralen 

Druckluftversorgung in 

Hamburg Finkenwerder. Maß - 

gebliche Bausteine des neuen 

Druck luftkonzepts sind der dreh - 

zahl geregelte, öleingespritzte 

Schraubenkompressor GA 160W 

VSD und die übergeordnete Steuerung 

ES 130 V von Atlas Copco. 

Die Fertigung im Airbus-WerkFinkenwerder 

ist sehr druckluftintensiv: 

So werden die Sektionen fast ausschließlich 

mit druckluftbetriebenen 

Werkzeugen montiert. Im Lackier prozess 

ist Spritz- und Atemluft erforderlich, im 

Innenausbau werden wiederum Druck - 

luftwerkzeuge eingesetzt. Insgesamt 

3000 Monteure arbeiten am Standort mit 

Bohr- und Schleifmaschinen, Niethämmern 

und anderen pneumatischen Werkzeugen. 

In den Pausen geht der Druck - 

luftverbrauch deutlich nach unten – so 

dass es der Hersteller mit hohen Bedarfsschwankungen 

zu tun hat. Neben der 

Montagedruckluft, die zusammen mit der 

Spritz- und Atemluft für die Lackierhallen 

rund zwei Drittel des Gesamtbedarfs 

Fotos: Banse, Shutterstock Leerlaufzeiten eliminieren und 

20 DK 1/2012 


Neues Druckluftkonzept mit drehzahlgeregeltem Kompressor eliminiert Druckschwankungen 

Übergeordnete Steuerung 

minimiert Leerlaufzeiten 

ausmacht, werden in Finkenwerder noch 

Steuerluft, beispielsweise für pneumatische 

Elemente und Nietroboter, sowie 

Prozessluft für die sogenannten Easy- 

Mover benötigt. Letztere sind Luftkissenfahrzeuge, 

mit denen Flugzeugrümpfe 

innerhalb einer Fertigungshalle von A 

nach B bewegt werden können. 

Im Schnitt werden 50 bis 70 m 3 

Druck luft pro Minute verbraucht. Diese 

werden von einer zentralen Station im 

Heizwerk sowie einer weiteren Außenstation 

bereitgestellt und in ein gemeinsames 

Netz eingespeist. Die einzelnen Hallen 

sind über Stichleitungen mit der 

Hauptleitung verbunden. In den Hallen 

befinden sich Ringleitungen oder auch 

Knotenpunkte, von denen dann einzelne 

Äste abzweigen. Außerdem gibt es einen 

halben äußeren Gesamtring und die Möglichkeit, 

viele Querverbindungen zu 

schalten, so dass man in der Tat von 

einem „Netz“ sprechen kann. Dieses ist 

mehrere Kilometer lang. 

Um Leck-Verluste zu vermeiden, wird 

die Versorgung der einzelnen Hallen über 

eine Leitwarte im Heizwerk gesteuert. 90 

bis 95 % der Halleneintritte sind mit 

Druckluftklappen ausgestattet, die über 

ein Zeitprogramm angefahren werden 

können, aber auch manuell bedienbar 

sind. Wird beispielsweise am Wochenen- 

de in einer Halle nicht gearbeitet, so kann 

diese über das Zeitprogramm komplett 

vom Netz genommen werden. An den 

einzelnen Bauplätzen befinden sich ebenfalls 

Magnetventile oder Klappen, die 

mit dem Bauplatz-Licht gekoppelt sind. 

Ist der Bauplatz aktiv, ist meistens auch 

das Licht an, und damit wird gleichzeitig 

die Druckluft freigegeben. 

Breites Druckband durch 

Zweipunktreglung 

In der Vergangenheit wurde die benötigte 

Druckluftmenge von insgesamt vier 

Schraubenkompressoren bereitgestellt, 

die Volumenströme von jeweils 30 bis 

52 m 3 /min erzeugen konnten. Je nach 

Bedarf gingen eine oder mehrere Maschinen 

ans Netz. Die Kompressoren wurden 

über eigene Druckschalter geschaltet; 

dabei gab es eine gewisse Schalthysterese, 

das heißt eine Stufung des Druckes, 

bei dem eine Maschine ansprang beziehungsweise 

wieder abschaltete. Dieser 

ehemals „kaskadierte“ Systemaufbau 

führte zu einem relativ breiten Druck - 

band von 6,6 bis 7,6 bar. Außerdem wies 

das Altkonzept aufgrund der Volllast- 

Leerlauf-Steuerung einen hohen Anteil 

an Leerlaufzeiten auf: Die Kompressoren 

durften nicht mehr als drei Mal in der

Stunde anlaufen. Wurde ein Kompressor 

nur für kurze Zeit benötigt, so konnte es 

sein, dass er danach für 20 Minuten im 

Leerlauf war. Wurde der Verdichter in 

dieser Zeitspanne nicht wieder angefordert, 

ging er in den Stand-by-Modus. 

Doch theoretisch konnte es vorkommen, 

dass der Kompressor pro Stunde einen 

Leerlaufanteil von 50 Minuten zu verzeichnen 

hatte – bei mindestens 20 % 

Motorleistung. Der Energieverbrauch für 

die Leerlaufzeiten war Airbus viel zu 

hoch, so dass ein neues Konzept 

gewünscht war. 

In der Folge wurde die Druckluftversorgung 

ganz neu konzipiert. Das Herzstück 

der neuen Druckluftanlage ist ein 

drehzahlgeregelter, öleingespritzter 

Schraubenkompressor GA 160W VSD 

von Atlas Copco, der gemeinsam mit 

einem GA 110W mit fester Drehzahl 

einen der alten Kompressoren ersetzt. 

Die anderen drei Bestandsmaschinen 

wurden ins aktuelle Konzept integriert. 

Kompressoren kommunizieren 

über CAN-Bus mit Steuerung 

Ein CAN-Bus-Modul erlaubt ihnen 

jeweils die Kommunikation mit der ebenfalls 

hinzugekommenen übergeordneten 

Steuerung ES 130 V von Atlas Copco. 

Die beiden neuen Kompressoren kommunizieren 

über ein bereits integriertes 

Elektronikon-Modul. Die ES 130 V 

wählt je nach benötigter Druckluftmenge 


die passenden Grundlastmaschinen aus 

und sorgt dafür, dass der drehzahlgeregelte 

Kompressor, der die Spitzenlast 

abdeckt, im optimalen Bereich arbeitet. 

Heute liegt im Werk ein kontinuierlicher 

Druck von 7,2 bar vor – bei höchstens 

0,1 bar Schwankungsbreite. Leerlaufverluste 

konnten fast vollständig eliminiert 

werden, wodurch die Energiebilanz verbessert 

wurde. 

Kompressoren in Konzept der 

Wärmerückgewinnung integriert 

Die neue Druckluftanlage brachte 

außer den beiden GA-Kompressoren 

zwei weitere Komponenten mit sich: die 

beiden drehzahlgeregelten Kältetrockner 

FD 750W VSD von Atlas Copco. Diese 

sind den GA-Kompressoren jeweils 

nachgeschaltet und stellen sicher, dass 

die Druckluft mit einem Taupunkt von 2 

bis 3 °C ins Leitungsnetz eintritt. Die 

bestehenden Kompressoren sind ebenfalls 

mit Kältetrocknern ausgerüstet, welche 

die Druckluft nach der Verdichtung 

Luftfahrtindustrie 

Die neue Druckluftanlage bei Airbus 

arbeitet mit einem drehzahlgeregelten 

Schraubenkompressor GA 160W VSD 

(nicht im Bild) sowie diesem GA 110 + W. 

Nach geschaltet der drehzahlgeregelte 

Kältetrockner FD 750W VSD. 

trocknen und reinigen. Trotz des etliche 

Kilometer langen Netzes liegen die 

Druckverluste lediglich bei den genannten 

circa 0,1 bar. Sie sind das Resultat 

vorausschauender Planung. So hat die für 

die Druckluftversorgung zuständige 

Abteilung seinerzeit die größeren Zwei- 

Zoll-Querschnitte durchgesetzt, wovon 

das Unternehmen noch heute profitiert. 

Die Effizienz wird noch weiter gesteigert 

durch die selbst konzipierte Wärmerück - 

gewinnung, welche die Abwärme der 

Kompressoren über eine Wasserkühlung 

und einen Wärmetauscher für die Vorwärmung 

der Verbrennungsluft im Heizwerk 

nutzt. Die beiden neuen wassergekühlten 

Kompressoren von Atlas Copco 

konnten problemlos in dieses Konzept 

integriert werden. sb 

i 

GA-Kompressoren: 218 

FD-Kältetrockner: 219 

Übergeordnete Steuerung ES 130 V: 220 

Wärmerückgewinnung: 221 

DK 1/2012 21

Innenausbau 

rierung der Kompressorenstation 

mit zwei neuen Drucklufterzeugern 

und einer zentralen Steuerung von 

Atlas Copco stellt Armstrong in 

Münster die optimale Versorgung 

der Produktion mit Druckluft sicher. 

Der Akustikdecken-Hersteller spart 

dadurch etwa 20 % Energie im Jahr 

ein. Ein Wärmerückgewinnungs - 

sys tem senkt die Kosten zusätzlich. 

Die Druckluftversorgung muss 

sichergestellt sein, egal was passiert: 

So lautete die Vorgabe an das 

Projektteam bei Armstrong in Münster. Im 

vergangenen Jahr fiel einer der Hauptkompressoren 

aus und musste dringend ersetzt 

werden. Dies war der Anlass, die komplette 

Kompressorenstation unter die Lupe zu 

nehmen. Armstrong erarbeitete mit Atlas 

Fotos: Preuß (5), Oliver Schulte (1) Durch die gründliche Neustruktu- 

22 DK 1/2012 


Drehzahlgeregelte Kompressoren, Wärmerückgewinnung und übergeordnete Steuerung 

Durchdachte Druckluftversorgung: 

Ausfallsicher und kostengünstig 

Blick in den Ofen. Hier werden 

die Rohboards getrocknet. 

Copco gemeinsam das jetzige Ergebnis: 

eine optimierte Druck luftversorgung, die 

nicht nur das Ausfallrisiko minimiert, sondern 

auch Energie spart und die Leerlaufzeiten 

reduziert – und damit die Kosten 

drastisch senkt. 

Armstrong stellt akustische Deckenplattensysteme 

her. Die Platten aus Mineralwolle 

werden vor allem in Großraumbüros, 

Ladenlokalen, in Schulen und anderen Einrichtungen 

eingesetzt, in denen Schallschutz, 

Brandschutz oder auch Hygiene - 

anforderungen eine Rolle spielen. Je nach 

akustischen Anforderungen werden die 

Platten auf den Kunden abgestimmt. Denn 

neben Standardprodukten in verschiedenen 

Stärken, Abmessungen und Farben bedient 

Armstrong auch individuelle Wünsche. So 

sind zum Beispiel Ausfräsungen möglich, 

und unterschiedliche Rezepturen bringen 

weitere Eigenschaften. Platten mit anti - 

mikrobieller Ausstattung finden im medizinischen 

Bereich häufig Verwendung. 

Außerdem erfüllen die Deckenplattensysteme 

hohe Brandschutzanforderungen. 

Der drehzahlgeregelte Schraubenkompressor 

GA 90 VSD arbeitet 

sehr effizient, weil die über - 

geordnete Steuerung ihm zu 

jedem Zeitpunkt direkt die jeweils 

optimale Drehzahl vorgibt.

Mit der Abluft der 

Kompressoren werden 

direkt einige Hallen 

beheizt. 


Farbsystem benötigt 

Großteil der Druckluft 

Der Herstellungsprozess ähnelt dem in 

einer Papierfabrik – und benötigt ähnlich 

viel Druckluft: Die Rohstoffe werden mit 

Wasser und weiteren Zusätzen vermischt 

und anschließend über eine Sieb-Förderstrecke 

und einen Ofen getrocknet. Die 

getrockneten Rohplatten werden zugeschnitten 

und lackiert. Das Farbsystem ist 

einer der größten Druckluftverbraucher. 

An den Entnahmestellen sind jeweils Ölund 

Wasserabscheider vorgeschaltet, 

damit diese Inhaltsstoffe nicht die Qualität 

des Farbauftrags mindern. Weitere 

Druckluft wird für den Betrieb von Zylindern 

und Ventilen benötigt. 

Als im vergangenen Jahr der größte 

Drucklufterzeuger, ein 250-Kilowatt- 

Kompressor, ausfiel, lohnte eine Reparatur 

nicht mehr. Das Team mit Elektro - 

meis ter Reiner Fennenkötter, Heinz 

Barkey, Spezialist für die Druckluftstation, 

und Projektingenieur Marc Bosel 

fragte bei verschiedenen Herstellern neue 

Kompressoren an und ließ sich auch von 

Atlas Copco ein Angebot erstellen. Denn 

die damalige Station bestand aus vier 

Maschinen: zwei größeren eines Wettbewerbers 

sowie zwei öleingespritzten, 

wassergekühlten Schraubenkompressoren 

aus dem Hause Atlas Copco. Mit diesen 

beiden, einem drehzahlgeregelten 

Innenausbau 

GA 75 VSD und einem GA 55 mit 75 

beziehungsweise 55 kW installierter 

Motor leistung, hatte man bereits gute 

Erfahrungen gemacht. 

Anbieter musste Fremdmaschinen 

warten können 

Über die Angebotsvoraussetzungen 

war sich das Armstrong-Team einig: 

Neben größtmöglicher Ausfallsicherheit 

solle der Anbieter auch zusagen, die Wartung 

aller Kompressoren zu übernehmen, 

einschließlich der Maschinen anderer 

Hersteller. Denn zuvor hatte man in dieser 

Hinsicht mit mehreren Dienstleistern 

operiert. Die Entscheidung fiel schließlich 

auf Atlas Copco – und das nicht nur, 

weil die Essener diese Forderungen 

erfüllten. Neben den Kosten spielte vor 

allem die gebotene Beratungsleistung 

eine Rolle. Denn statt einfach nur einen 

neuen Kompressor anzubieten, hatten 

Atlas-Copco-Mitarbeiter die Situation 

vor Ort analysiert. Eine Simulation der 

Druckluftversorgung bestätigte die Analysen 

des Projektteams, dass man bei 

Armstrong durch den Einsatz von zwei 

kleineren, ebenfalls öleingespritzten 

Schraubenkompressoren besser auf den 

schwankenden Druckluftbedarf reagieren 

kann, als mit den bisher vorhandenen 

Kompressoren. Aus wirtschaftlicher und 

prozesstechnischer Sicht war es also nicht 

DK 1/2012 23

Innenausbau 

erforderlich, wieder einen 250-Kilowatt- 

Kompressor anzuschaffen. 

Effiziente Bauweise verringert 

Energiebedarf 

Ein GA 110 + mit fester Drehzahl 

ergänzt heute, gemeinsam mit dem drehzahlgeregelten 

GA 90 VSD („Variable 

Speed Drive“ steht für Drehzahlregelung), 

den Bestand. Diese beiden Maschinen 

stellen die Grundlast sicher. Spitzen, 

die zum Beispiel zustande kommen, 

wenn eine neue Linie in Betrieb genommen 

wird, kompensiert der bereits vorhandene 

Schraubenkompressor des Typs 

GA 75 VSD, der nach Bedarf dazugesteuert 

wird. Das Pluszeichen des GA 110 + 

weist übrigens auf eine besonders effiziente 

Bauweise bei den öleingespritzten 

Kompressoren mit fester Drehzahl hin. 

Atlas Copco setzt hier modernste Kompressorelemente 

mit einem asymmetrischen 

Schraubenprofil ein, wodurch 

volumetrische Verluste dras tisch verringert 

werden. Außerdem wurden Öleinspritzung, 

Ölkreislauf und Öltemperatur 

so weit optimiert, dass der Verdichtungsprozess 

bei den niedrigst möglichen Temperaturen 

erfolgt. Auch dies minimiert 

24 DK 1/2012 


die thermodynamischen Verluste und verringert 

den Energiebedarf. 

Das optimale Zusammenspiel der 

Kompressoren regelt eine zentrale Steuerung, 

ebenfalls aus dem Hause Atlas 

Copco. Über dieses Energiesparsystem 

ES 8 können bis zu acht Kompressoren – 

und davon erstmalig zwei drehzahlgeregelte 

gleichzeitig – gesteuert werden. Die 

Steuerung arbeitet besonders energiesparend, 

weil sie den VSD-Maschinen aktiv 

die für den jeweiligen Bedarf optimale 

Drehzahl vorgibt. Die Schwankungsbreite 

des Druckbands ist jetzt geringer. Dies 

bringt in verschiedenen Prozessbereichen 

entscheidende Vorteile. 

Übergeordnete Steuerung 

koordiniert fünf Kompressoren 

Die ES 8 eignet sich für nahezu jeden 

Kompressor – unabhängig vom Hersteller 

oder Maschinentyp. In Münster wurden 

alle fünf vorhandenen Druckluft - 

erzeuger eingebunden. Denn als Reserve 

stehen weiterhin der GA 55 von Atlas 

Copco sowie ein alter 132-Kilowatt- 

Schraubenkompressor des anderen Herstellers 

im Maschinenraum. In die letztgenannte 

Maschine aus den 1980ern 

baute man Mitte der 90er Jahre ebenfalls 

einen Frequenzumrichter ein – allerdings 

nur mit mittelmäßigem Erfolg, was die 

Energieeffizienz betrifft. Wie die anderen 

Kompressoren, läuft auch dieser nun über 

die zentrale Steuerung. Er wird allerdings 

nur einmal pro Woche kurzzeitig in 

Betrieb genommen, damit er funktionstüchtig 

bleibt. Mit der neuen Struktur 

sparte Armstrong nicht nur den Mehrpreis 

für einen großen Kompressor. Vielmehr 

brachte das Konzept eine 100-prozentige 

Redundanz und damit kaum zu 

übertreffende Ausfallsicherheit. 

Vor allem spart Armstrong bares Geld 

durch die neue Installation. Denn die 

alten, nicht drehzahlgeregelten Kompressoren 

verbrauchten im Leerlauf Energie. 

Diese spart Armstrong nun ein. Weitere 

Einsparungen ergeben sich durch die effizienteren 

Maschinen, die bessere Auslegung 

– weil man mit einer geringeren 

installierten Leistung auskommt – und 

die übergeordnete Steuerung. Die genauen 

Werte über ein ganzes Jahr sind noch 

nicht ermittelt. Ausgehend von den bisherigen 

Energieverbräuchen – soweit sie bis 

Redaktionsschluss dieser Ausgabe der 

Druck luftkommentare vorlagen –, rechnet 

man bei Armstrong mit Einsparungen 

Die Rohplatten werden zunächst unter Dampf getrocknet, bevor sie in den Ofen einfahren. 

Der Dampferzeuger nutzt teilweise die Wärmeenergie der Kompressoren.

zwischen 15 und 20 % 

und einer Amortisationsdauer 

von zwei Jahren. 

Kostenlose Leihkompressoren 

erleichtern den Umbau 

Die Neustrukturierung der Druckluftversorgung 

brachte außerdem ein neues 

Raumkonzept mit sich. Die vorhandene 

Installation war allmählich gewachsen. 

Es kamen immer neue Kompressoren 

hinzu, so dass die Raumausnutzung 

längst nicht mehr ideal war. Das Maschinenhaus 

wurde komplett ausgeräumt und 

es wurden Rohrleitungen geändert, während 

Leihkompressoren von außerhalb 

des Raumes die Druckluftversorgung 

übernahmen. Die gesamte Umsetzung 

beurteilen Reiner Fennenkötter, Heinz 

Barkey und Marc Bosel im Rückblick 

positiv und heben die reibungslose 

Abwicklung sowie die kostenlose Überlassung 

der Leihkompressoren durch 

Atlas Copco hervor. Die Produktion lief 

in der vierwöchigen Umstellungsphase 

ohne Beeinträchtigungen weiter. 

Zusatznutzen durch 

Wärmerückgewinnung 

Die gute Platzausnutzung, die zentrale 

und energiesparende Steuerung über die 

ES 8 und nicht zuletzt der geringere 


Lärmpegel sind Faktoren, die 

bei Armstrong überzeugten. Da 

die Kompressoren sehr viel 

Wärme produzieren und diese 

bisher nicht genutzt werden 

konnte, wurde 

gemeinsam ein 

Wärmerückgewinnungssystem 

entwickelt. Die 

gewonnene Wär - 

me wird für 

weitere Prozesse 

ein gesetzt. So benötigt speziell der 

Dampferzeuger ständig warmes Wasser. 

Früher wurde der Kessel ausschließlich 

mit kaltem Stadtwasser aus 

der Leitung beschickt. Von 

circa 8 °C musste es auf 

110 °C Grad aufgeheizt 

werden. 

Dank der Abwärme der 

Kompressoren wird jetzt 

schon vorgewärmtes Wasser 

bereitgestellt, was weitere 

Energie spart. Der 

Dampf wird kontinuierlich 

abgenommen, um die Roh - 

platten zu trock nen. Das 

Wasser zur Kühlung der 

Kompressoren wird dabei 

in einen Rohrleitungskreislauf 

geschickt, aus dem es 

bei Bedarf abgenommen 

wird. Durch die Nutzung 

der Wärmerückgewinnung 

Atlas-Copco-Berater Dirk Förster 

erklärt Armstrong-Mitarbeiter Reiner 

Fennenkötter Einstellmöglichkeiten 

der zentralen Steuerung (ES 8). Dieses 

Energiesparsystem kann bis zu acht 

Kompressoren übergeordnet steuern. 

Der GA 110 + mit fester Drehzahl stellt zusammen 

mit einem drehzahlgeregelten GA 90 VSD die 

Grundversorgung sicher. Bei Bedarfsspitzen wird 

zunächst ein ebenfalls drehzahlgeregelter 

GA 75 VSD hinzugeschaltet. Zwei weitere 

Maschinen dienen als Ersatz, so dass die Station 

100 % Redundanz bietet. 

Innenausbau 

konnten bis zu 3300 m 3 Erdgas pro 

Monat eingespart werden. 

Das Druckluftteam bei Armstrong hat 

auch in Zukunft noch einiges vor: Der 

Rücklauf vom Dampfkessel soll im Winter 

dazu genutzt werden, Bereiche der 

Halle zu heizen. Hierzu wird bereits die 

warme Abluft der Kompressoren verwendet. 

Außerdem arbeitet man nun daran, 

Leckagen aufzuspüren, um noch mehr 

Energie zu sparen. 

i 

GA 90 (VSD) FF: 222 


DK 1/2012 25

Fotos: Preuß (1), Archiv 

Neue Produkte 

Der neue Tensor-ES-Schrauber mit 

Steuerung. Diese lässt sich dank des 

browserbasierten Konzepts von 

jedem PC im Netzwerk aus bedienen. 

Der neue Tensor-ES-Schrauber 

erleichtert Anwendern mit seiner 

intuitiv zu bedienenden Steuerung 

den Umstieg von Druckluftwerkzeugen 

auf gesteuerte Technik. 

Der Elektroschrauber Tensor ES 

ist mit seiner Power-Focus-600- 

Steuerung die neue Einstiegs - 

klasse in die gesteuerte Schraub technik. 

Mit dem System spricht Atlas Copco 

gezielt Anwender an, die bislang vorrangig 

mit Druckluftwerkzeugen montiert 

haben, etwa im Maschinenbau oder im 

Bereich der erneuerbaren Energien. 

Sie können mit dem neuen System ihre 

Prozesssicherheit steigern und effizienter 

Handliche Analysegeräte für 

die Qualitätssicherung 

Das Analysegerät ST-Analyser 

macht die Qualitätssicherung in 

der Produktion sehr viel einfacher. 

Es wiegt nur knapp 500 g und kann 

damit ständiger Begleiter von Produktionsverantwortlichen 

oder Qualitätssicherern 

sein. Überall an der Linie ist das 

Analysegerät schnell zur Hand und einsatzbereit, 

um die Leistung, Präzision 

und Wiederholgenauigkeit der eingesetzten 

Druckluft- und Elektrowerkzeu- 

26 DK 1/2012 


Elektroschrauber schlägt Druckluftwerkzeug 

Einfacher Umstieg 

sowie ergonomischer verschrauben. 

Dabei braucht die bei Elektrowerkzeugen 

notwendige Steuerung keinen Anwender 

mehr vom Umstieg abzuhalten; denn die 

Inbetriebnahme und Handhabung der 

Systeme sind auch für Ungeübte sehr einfach 

zu erlernen. 

Turbo-Tight beschleunigt 

Verschraubungsprozesse 

Die Tensor-ES-Schrauber sind deutlich 

schneller, robuster und mit neuen 

LED-Anzeigen verständlicher als ihre 

Vorgängerserie (DS/DL). Upgrades sind 

sehr einfach möglich. Bei der Steuerung, 

dem Power-Focus 600, setzt Atlas Copco 

erstmals auf ein browserbasiertes Bedienkonzept: 

Anwender müssen keine 

spezielle Be diensoftware mehr installieren, 

sondern können von jedem Rechner 

im Netzwerk auf die Steuerung zugreifen. 

Als Neuheit ist das Betriebs sys tem auf 

dem sogenannten „Intelligent Application 

ST-Analyser heißt das handliche 

Analysegerät für die Schraubmon - 

tage von Atlas Copco. Anwender können 

diverse Messwertgeber anschließen, 

um die Güte der Verschraubungen 

direkt an der Linie zu prüfen. 

ge oder Drehmomentschlüssel zu überprüfen. 

Mit dem Gerät können Anwender bis 

zu 1000 Werkzeuge im integrierten Speicher 

verwalten und rechtzeitig prüfen. 

Dazu stehen verschiedene rotierende 

oder statische Messwertgeber zur Verfügung. 

Der ST-Analyser erkennt automatisch 

die In-Line-, statischen und 

Module“ (IAM) installiert, einem austauschbaren 

Bestandteil der Steuerung. 

Bei einem Wechsel der Steuerung können 

daher keine Kompatibilitätsprobleme mit 

unterschiedlichen Firmwareständen auftreten. 

Neu ist auch die Steuerungsstrategie 

„Turbo-Tight“, die die Reaktionsmomente 

bei der Verschraubung erheblich verringert. 

Mitarbeiter profitieren von einer 

schnelleren Ab schaltung beim Enddrehmoment, 

die das Hand-Arm-System 

praktisch entlastet. Außerdem be - 

schleunigt dieses Verfahren den Ver - 

schrau bungs prozess, was die Wirtschaftlichkeit 

steigert. Das gilt übrigens grundsätzlich 

für Elektroschrauber: Sie benötigen 

im Vergleich zu Druckluftschraubern 

rund 90 Prozent weniger Energie. tp 

i 

Tensor ES/Power Focus 600: 224 

manuellen Atlas- 

Copco-Messwertgeber 

IRTT-B, SRTT-B sowie MRTT-B und 

MRTT-C. Er kalibriert sich automatisch, 

wodurch Setup-Fehler eliminiert werden 

und die Einrichtzeit auf ein Minimum 

sinkt. tp 

i 

ST-Analyser: 225

Die Microtorque-Focus-Steuerungen 

eignen sich für sehr kleine 

Drehmomente in der Medizintechnik 

oder Elektronikfertigung. 

Die neuen Microtorque-Focus- 

400-Steuerungen von Atlas 

Copco Tools können bis zu drei 

herkömmliche Kleinschrauber ersetzen 

und die Qualität der Verschraubungen 

erheblich steigern. Das Einsteiger- 

System ist einfach zu bedienen und eignet 

sich für die Schraubmontage mit 

kleinen Drehmomenten zwischen 0,5 

und 250 Newton-Zentimetern (= 0,005 

bis 2,5 Nm), wie sie in der Elektronik 

oder Medizintechnik gängig sind. 

Anwender, die bislang vorrangig mit 

einfachen Druckluftwerkzeugen oder 

Niedervoltschraubern montiert haben, 

erhalten mit dem neuen System deutlich 

mehr Möglichkeiten. So kann sich die 

Steuerung drei verschiedene Parametersätze 

– also zum Beispiel drei Drehmomentwerte 

– für unterschiedliche Ver- 


schraubungen merken. Der Anwender 

muss an seiner Station nicht mehr das 

Werkzeug wechseln, sondern schaltet 

nur noch auf den zur jeweiligen Schraube 

passenden Parametersatz. 

Die Benutzeroberfläche ist intuitiv 

gehalten. So leuchtet das komplette 

Display je nach Schraub ergebnis in verschiedenen 

Farben. Die Software zur 

Kurvenanalyse ist standardmäßig in die 

Bediensoftware integriert. Damit arbeiten 

und parametrieren Anwender nicht 

nur effizienter, sondern haben ihre 

Schraubprozesse vollständig unter Kontrolle. 

Ein weiteres Highlight ist die 

innovative Auto-Set-Funktion, die es 

ermöglicht, das Vorgabe-Drehmoment 

vom Werkzeug automatisch ermitteln zu 

lassen und direkt an der Steuerung einzustellen: 

Der Schrauber parametriert sich 

dann selbst, so dass weitere manuelle 

Einstellungen überflüssig werden und 

die Inbetriebnahme auch ohne Softwareanbindung 

denkbar einfach wird. tp 

i 

ST-Analyser heißt das 

handliche Analysegerät 

für die Schraubmontage 

von Atlas Copco. Anwender 

können diverse Messwertgeber 

anschließen, 

um die Güte der Verschraubungen 

direkt an 

der Linie zu prüfen. 

Kleine Schrauben in der Elektronik und Medizintechnik 

Prozesssicher und intuitiv 

Microtorque Focus 400: 226 

Neue Produkte 

Intelligenter 

Drehmomentschlüssel 

Der elektronische Drehmoment - 

schlüssel ST-Wrench steigert die 

Prozesssicherheit und bietet mehr 

Möglichkeiten zur Qualitätssicherung. 

Der ST-Wrench kann 

in Produktion und 

Qualitätssicherung 

prak tisch alle 

herkömm lichen 

Drehmoment schlüssel 

und Schraubwerkzeuge 

ersetzen. Er eignet 

sich für Drehmomente 

von 15 bis 800 Nm und 

hilft, Probleme in der 

Montage schnell zu 

erkennen. Der Schlüssel 

meldet zum Beispiel 

ein „N.i.O.“, 

wenn sich die Reibwerte 

geändert haben 

– sei es, weil die 

Schrauben von einem 

anderen Lieferanten kommen oder weil 

die Fertigung auf Chrom-VI-freie Schrauben 

umstellt. 

Der ST-Wrench erleichtert Schraubfallanalysen 

und eignet sich für die Ermittlung 

von Weiterzugsmomenten im 

Rahmen der prozess nahen Qualitätssicherung. 

Der ST-Wrench ist aus drei Modulen aufgebaut: 

(1) dem intelligenten Werkzeugkopf 

„Smart-Head“ mit eingebautem Chip 

zur Speicherung von Kalibrierwerten, 

(2) der Hauptkomponente mit Steuerung 

und Anschlüssen in der Werkzeugmitte 

sowie 

(3) der Stromversorgung – wahlweise 

über einen leistungsfähigen Lithium- 

Ionen-Akku oder über ein standardmäßiges 

Tensor-SL-Kabel. 

Alle Verschraubungsdaten lassen sich 

drahtlos vom ST-Wrench in das Tools- 

Net-Netzwerk übertragen. 

i 

ST-Wrench: 227 

DK 1/2012 27

Fotos: Wenke 

28 DK 1/2012 


Meißelhammer nagelt Leimbinder für 92 Meter breites Dach 

Flugzeughangar 

vibrationsarm montiert 

Um drei Monate Bauzeit und ein 

Drittel der Kosten für einen Großhangar 

zu sparen, hat sich ein auf 

Flugzeugumbauten spezialisiertes 

Unternehmen für eine Holzkonstruktion 

entschieden. Die Holzbau 

Amann GmbH errichtet das 

Tragwerk mit 92 Metern Dachspannweite 

und verwendet zum 

prozesssicheren Eintreiben der 

Nägel ergonomische Schlagwerkzeuge 

von Atlas Copco Tools. 

Kräne wuchten 40 m lange Bogensegmente 

von einem Spezialtransporter, 

bringen an die 14 t 

schwere Bauteile in bis zu 27 m Höhe in 

Position: Am Europa-Airport Basel-Mulhouse-Freiburg 

wächst ein neuer Flugzeughangar 

in den Himmel. Das Besondere 

an dieser 100 m langen Halle im 

Dreiländereck Frankreich-Deutschland- 

Die vibrationsarmen Druckluftwerkzeuge 

benötigen für das Eintreiben des Nagels – 

vom Ansetzen bis zur Kopfauflage – weniger 

als zwei Sekunden. Zimmermann 

Pascal Ebner sagt: „Die Hämmer lassen 

sich wegen ihrer großen D-Handgriffe 

auch mit Handschuhen einfach bedienen.“ 

Schweiz, in der ein Luftfahrtdienstleister 

ab 2012 Jets warten und umbauen wird: 

Sie ist aus Holz. „Gegenüber einer Stahlkonstruktion 

bauen wir diesen Hangar 

drei Monate schneller und rund 30 Prozent 

günstiger“, sagt Peter Amann, 

Gesellschafter der Holzbau Amann 

GmbH aus Weilheim-Bannholz. Das 

Unternehmen hat bereits das Centre Pompidou 

im französischen Metz oder spektakuläre 

Hallenbauten für die Hannover- 

Messe realisiert; entsprechend routiniert 

gehen die Holzbauspezialisten aus Südbaden 

an ihr jüngstes Projekt. 

Leimbinder sind 52 cm breit 

und 26 cm hoch 

Heute stehen Montagearbeiten für die 

südliche Hallenlängswand auf dem Programm. 

Eine wichtige Aufgabe ist das 

Erstellen der Pfostenanschlüsse. „20 Rillennägel 

von acht Zentimetern Länge und 

sechs Millimetern Dicke verbinden die 

sogenannten Riegel an ihren Enden mit 

den Vertikalstützen“, erklärt Peter 

Amann. Die Riegel sind bis zu 52 cm 

breite und 26 cm hohe Leimbinder aus 

Nadelholz. Sie werden horizontal eingebaut 

und nehmen später die äußere Wandverkleidung 

auf. Für das Eintreiben der 

selbstsichernden Rillennägel verwenden 

seine Zimmerleute RRF-31-Meißelhämmer 

von Atlas Copco Tools. Die Werkzeuge 

arbeiten mit einer Frequenz von 38

Schlägen in der Sekunde. „Das ist sehr 

schnell und produktiv“, lobt der Unternehmer. 

Vom Ansetzen bis zur Kopfauflage 

des Nagels vergehen keine zwei 

Sekunden. Ein weiterer Vorteil liege in 

den günstigen Kosten für Nagelverbindungen. 

Im Ingenieurholzbau gebe es 

eine Vielzahl statischer und konstruktiver 

Möglichkeiten, die auch Schraubverbindungen 

vorsehen. „Zum Teil sind, wie bei 

dieser Stoßverbindung, genagelte Varianten 

einer Verschraubung statisch ebenbürtig 

– und Nägel sind wesentlich preiswerter 

als Schrauben“, erklärt der Holzbaufachmann. 

Leichteres Arbeiten 

auch über Kopf 

Die Ergonomie ist für Peter Amann 

ebenfalls wichtig. Weil vielfach über 

Kopf gearbeitet werden muss, sei das 

geringe Werkzeuggewicht von nur 2,5 kg 

sehr vorteilhaft. Die RRF-Hämmer weisen 

deutlich weniger schädliche Schwingungen 

auf als früher eingesetzte Schlag- 

Gesellschafter 

Peter Amann: 

„Mit den robusten 

RRF-Meißelhämmern 

erstellen wir statisch 

wichtige Nagel - 

verbindungen 

zuverlässig und in 

kürzester Zeit.“ 

werkzeuge; denn ihr Schlagwerk ist vollständig 

vom Gehäuse abgekoppelt. Das 

schützt die Werker vor schädlichen Rück - 

stößen und Vibrationen. Mit jedem einzelnen 

Impuls gehen die 4,4 J Schlagkraft 

direkt in die Nagelverbindung – und nicht 

in Arme und Hände des Bedieners. 

Ursprünglich hatte Atlas Copco die 

RRF-Meißelhämmer für das ergonomi- 


sche Abtragen von Schlacken und Graten 

in der Metallindustrie entwickelt. Doch 

was für die Stahlbearbeitung gedacht war, 

nutzt Peter Amann nur zu gern für seinen 

nachwachsenden und damit klimafreundlichen 

Baustoff. Die hohe Schlagleistung 

in Verbindung mit dem schwimmenden 

Schlagwerk sei die 

ideale Kombination Stoßelemente aus verzinktem Stahl verbinden 

die bis zu 40 m langen und 14 t schwe- 

für Montageaufgaren 

Leimbinder-Bogensegmente des Hangarben 

mit Holz, urteilt 

dachs. Das freitragende Dach wird eine 

Amann. „Reine Spannweite von 92 m haben. 170 Nägel je 

Handarbeit mit dem Laschenseite garantieren den sicheren Halt 

Zimmermannsham - dieser anspruchsvollen Konstruktion. 

mer wäre viel zu an - 

stren gend und lang wie rig, und bei unge - 

dämpften Druck luft werkzeugen wür den 

wir vibrations be dingte Gesund heits schä - 

den bei unseren Mitarbeitern riskieren.“ 

Führungshülse verhindert 

Abrutschen beim Nageln 

Bei mehreren Hundert Nagelverbindungen, 

die täglich zu erstellen sind, 

rechneten sich die RRF-Hämmer schon 

nach kurzer Zeit. Um den Nagelvorgang 

noch effizienter und sicherer zu machen, 

nahmen die Badenser allerdings eine 

Modifikation an ihren schlagenden Werkzeugen 

vor: Sie setzten eine Führungshülse 

aus Sechskantstahl an die Stelle der 

standardmäßig mitgelieferten Meißel- 

Haltefeder. „Da wir statt eines Meißels 

einen Döpper verwenden, erleichtert 

unsere selbst konstruierte Hülse das Setzen 

der Rillennägel und vermeidet, dass 

wir vom Nagelkopf abrutschen. Krummgehauene 

Rillennägel gibt es seitdem 

nicht mehr, und alle Nägel werden gleichmäßig 

und bündig eingebracht.“ hw 

i 

RRF-Meißelhämmer: 228 

Ingenieurholzbau 

DK 1/2012 29

Druckluftversorgung 

feder für den Fortschritt in der 

Drucklufttechnik. Das gilt für einzelne 

Komponenten – allen voran 

den Kompressor – ebenso wie für 

die Einbettung der Drucklufterzeugung 

in ein unternehmensweites 

Energiemanagement. Insbesondere 

über die Wärmerückgewinnung 

steht der Großteil der für die Verdichtung 

aufgenommenen elektrischen 

Energie dem Anwender ein 

weiteres Mal zur Verfügung. 

Druckluft muss kein teurer Energieträger 

sein: Moderne Kompressoren 

und ihre Steuerungen 

sowie der durchdachte Umgang mit Energie 

– beispielsweise über die Wärmerück - 

gewinnung – ermöglichen heute eine effiziente 

Druckluftversorgung. Denn von 

den Gesamtkosten einer Druckluftanlage 

machen die Anschaffungskosten nur rund 

ein Fünftel aus; mehr als 75 % gehen 

dagegen im Laufe der Jahre an den Energieversorger! 

Hersteller wie Anwender 

sollten also hier ansetzen. 

Ein aktuelles Beispiel verdeutlicht, um 

welche Summen es dabei gehen kann. 

Fotos: Corban (3), Preuß, Shutterstock (2), Archiv (2) Energieeffizienz ist die Haupttrieb- 

30 DK 1/2012 


Moderne Drucklufttechnik senkt die Betriebskosten und schont Ressourcen 

Tu der Umwelt Gutes und spar dabei 

Ende 2011 zeichnete die Deutsche Energie-Agentur 

GmbH (Dena) aus Berlin 

drei Unternehmen im Rahmen des „Energy 

Efficiency Award 2011“ aus, unter 

anderem den Hygiene-Artikel-Hersteller 

SCA Hygiene Products. Zwischen 2003 

und 2011 investierte dieser an vier Standorten 

in Deutschland in die Energieeffizienz 

und optimierte schwerpunktmäßig 

Druckluft- und Pumpensysteme sowie 

die Wärmeerzeugung. Nach Angaben der 

Dena spart das Unternehmen dadurch 

rund 220 Millionen Kilowattstunden 

Energie und damit Kosten in Höhe von 

8 Millionen Euro – Jahr für Jahr! 

Lohnenswert 

auch für den Mittelstand 

Investitionen in energieeffiziente 

Maschinen und Anlagen lohnen sich 

nicht nur für größere Konzerne wie SCA, 

sondern auch für kleine und mittlere 

Unternehmen. So ersetzte das Märkische 

Verlags- und Druckhaus seine alten Festdrehzahlverdichter 

durch einen drehzahlgeregelten 

Kompressor von Atlas Copco, 

der die Druckerei mit dem jeweils benötigten 

Volumenstrom an Druckluft versorgt 

– und schon allein dadurch weniger 

Energie verbraucht. „Genauso wichtig 

wie die Drehzahlregelung war uns aber 

die Wärmerückgewinnung“, betont Frank 

Krienke, Leiter Hausverwaltung und 

Dienste. „Im Schnitt können wir rund 30 

Kilowatt Heizleis tung nutzen – das reicht 

sowohl für das Duschwasser in unserem 

Betrieb als auch für das in den Küchen 

benötigte Warmwasser.“ 

Hier kann das Unternehmen enorm 

viel Energie sparen; denn aufgrund der 

ausgedehnten Produktionsanlagen ist 

eine Ölheizung mit einer Leistung von 

1700 kW installiert, die im Sommer 

zuletzt nur für das Warmwasser lief. 

Selbst bei Minimallast waren das noch 80 

bis 90 kW. „Das war so viel, dass wir 

dazu übergegangen waren, das Brauchwasser 

elektrisch zu erhitzen, um die Heizung 

in den Sommermonaten ganz ausschalten 

zu können“, sagt Krienke. Dank 

der Wärmerück gewinnung bekommt das 

Unternehmen heute die Wärmeenergie 

für das Warmwasser praktisch gratis, und 

in der Übergangszeit kann sogar die Heizung 

unterstützt werden. Denn die zum 

Verdichten der Luft erforderliche elektrische 

Energie lässt sich fast vollständig als 

Wärmeenergie zurückgewinnen. 

Innovationen verbessern 

Energiebilanz der Kompressoren 

Die Beispiele zeigen, dass Anwender 

insbesondere dann profitieren, wenn 

moderne Technik eingesetzt, der Verbrauch 

optimiert und Energie effizient 

verwendet wird. Das gilt sowohl für ver-

schiedene Druckbereiche als auch für 

die jeweiligen Verdichter-Bauarten. 

Für jede Anwendung hält Atlas Copco 

mehrere Lösungen bereit, zum Beispiel 

Schrauben-, Turbo- oder Scrollkompressoren. 

Die Auswahl der energetisch 

idealen Maschinen hängt davon ab, ob 

ein Betreiber die Möglichkeit hat, eine 

komplett neue Station zu errichten, 

oder ob nur ein Ersatzkompressor für 

einen älteren angeschafft werden soll. 

Oder ob infolge eines gestiegenen 

Bedarfs ein zusätzlicher Kompressor 

installiert oder, bei niedrigerem Bedarf, 

ein größerer gegen einen kleineren ausgetauscht 

werden soll. 

Im Falle der Nach- und Aufrüstung ist 

ein sogenannter Air-Scan zu empfehlen, 

mit dem Atlas Copco die bestehende 

Druckluftversorgung exakt überprüft. Die 

Experten des Essener Unternehmens 

decken Schwachstellen und Leckagen 

auf, prüfen die tatsächliche Auslastung 

der aktuellen Maschinen, entlarven die 

„Schlechtperformer“ in der Station und 

simulieren unter Zuhilfenahme der mo - 

dernsten Kompressoren und aktueller 

Daten, welche Verfügbarkeit und welche 

Energieersparnis der Einsatz unterschiedlicher 

neuer Verdichter bringen würde. 

Anhand des Air-Scan-Reports wird in 

Zahlen schnell deutlich, wie stark die 

Stromrechnung durch den Einsatz zum 

Beispiel eines VSD-Kompressors oder 

grundsätzlich effizienter Maschinen sinken 

kann. Atlas Copco kann hier auf alle 

vorhandenen Verdichtungstechnologien 

zurückgreifen und miteinander vergleichen. 

So ist sichergestellt, dass das Unternehmen 

immer die individuell sinnvolls - 

ten Lösungen vorschlagen kann. 


Innovationen immer noch ein 

Stück effizienter 

Dass die Technik in dieser Branche 

zwar vielfach ausgereift, aber noch nicht 

ausgereizt ist, sondern weiterhin mit 

Innovationen im Kompressorbau zu rechnen 

ist, zeigte Atlas Copco zuletzt mit der 

Entwicklung des ZH 350 + , einem ölfrei 

arbeitenden Turbokompressor mit magnetischer 

Lagerung. Der dreistufige 

Mitteldruck-Turbokompressor besitzt 

einen Hochgeschwindigkeitsmotor und 

kommt ohne Getriebe aus. Die Ingenieure 

verfolgten bei der Entwick lung vor allem 

das Ziel, den Energieverbrauch im Vergleich 

zu konventionellen Turbokompressoren 

deutlich zu senken. Das wird 

über das Zusammenspiel mehrerer Faktoren 

erreicht: 

� Erstens: Das dreistufige Verdichtungskonzept 

des ZH 350 + wird von Experten 

bei Turbokompressoren als die 

thermodynamisch effizienteste Lö - 

sung für die Verdichtung von Druck - 


Mindestens ein 

drehzahlgeregelter 

Kompressor 

sollte in einer 

modernen Druck - 

luftstation stehen, 

wie hier im 

Märkischen Verlags- 

und Druck - 

haus. GA-Kom - 

pressoren ver - 

fügen optional 

über ein integriertes 

Wärmerückgewinnungssystem. Der Anwender kann sie ohne großen Aufwand direkt an 

den Wärmetauscher anschließen, um etwa Brauch- oder Heizwasser zu erhitzen. Das Märkische 

Druckhaus nutzt von diesem neuen 45-kW-Kompressor etwa 30 kW an Heizleistung. 

luft auf Betriebsüberdrücke zwischen 

7 und 11 bar angesehen. Diese Konstruktion 

senkt die durchschnittlichen 

Lebenszykluskosten um 3 % – verglichen 

mit ölfreien Schraubenkompressoren 

– und um 18 % im Vergleich 

zu zweistufigen Turbokompressoren. 

� Zweitens: Durch den Verzicht auf ein 

Getriebe entfallen die damit verbundenen 

Übertragungsverluste. Diese können 

die Energieeffizienz von Kompressoren 

in der 350-kW-Leistungsklasse 

um 9 % verschlechtern. 

� Drittens: Titan-Laufräder erlauben es, 

schneller zwischen Last- und Leerlaufbetrieb 

zu wechseln – der 

Geschwindigkeitsvorteil senkt die 

Energieverluste in Phasen niedrigen 

Luftbedarfs. 

� Viertens: Optimal dimensionierte 

Kühler senken den Druckverlust spürbar. 

Diese Konstruktion ermöglicht 

außerdem eine größere Übertragungsfläche 

für Wärmetauscher. 

DK 1/2012 31


� Fünftens: Das System bläst vor dem 

Nachkühler ab. Dadurch entstehen nur 

minimale Luft- und somit Energieverluste, 

wenn der Luftbedarf sinkt. 

Darüber hinaus steigern auf den Kompressor 

abgestimmte Peripheriegeräte die 

Gesamteffizienz der Drucklufterzeugung; 

vor allem gilt das für die Trockner. 

Diese wiederum lassen sich ihrerseits 

auch optimieren. Ein Beispiel sind 

Adsorptionstrock ner, die den Energiebedarf 

dank eines minimalen Druckabfalls, 

optimiertem Regenerationszyklus und 

eines konstanten Druck taupunktes von 

bis zu -70 °C minimieren. 

Auch bei der Entwicklung seiner 

aktuellen Serie öleingespritzter Schrauben-Kompressoren 

hat Atlas Copco Wert 

auf möglichst hohe Effizienz gelegt. So 

ist bei den Maschinen der GA + -Serie das 

asymmetrische Schraubenprofil ein zentrales 

Element, das volumetrische Verlus - 

32 DK 1/2012 


Auch wer keine Prozesse mit kontinuierlichem Wärmebedarf betreibt, kann die Verdichtungswärme 

von Kompressoren immer noch verwenden, um Hallen zu beheizen oder 

Duschwasser zu erwärmen. 

te deutlich senkt. Zudem wurden auch 

Öleinspritzung, Ölkreislauf und Öltemperatur 

optimiert, so dass der Verdichtungsprozess 

bei den niedrigst möglichen 

Temperaturen erfolgt, um die thermodynamischen 

Verluste zu minimieren. 

Das zeigt, dass es unerlässlich ist, 

auch alle Elemente um die Kernkomponente 

herum zu optimieren – neben dem 

Strömungsverhalten spielen also Mechanik, 

Elektrik und Steuerung eine zentrale 

Rolle. Auch Radiallüfter mit Drehzahl - 

regelung, Motoren mit hohem Wirkungsgrad 

sowie der Druckluft-verlustfreie 

Kondensatablass senken den Energiebedarf 

– und damit die Stromrechnung des 

Anwenders. 

Ein drittes Beispiel für technologische 

Innovationen liefern abseits der klassischen 

industriellen Anwendungen die 

2011 von Atlas Copco neu vorgestellten, 

ölfrei verdichtenden Scrollkompressoren. 

Sie eignen sich etwa für Krankenhäuser, 

Wenn möglich, sollte die (nicht nur in 

Kompressoren) entstehende Wärme im 

Unternehmen konsequent genutzt 

werden. Im Bild links liefert ein Schraubengebläse 

von Atlas Copco Zuluft mit 

einer Temperatur von über 100 °C für 

eine Luftstrahlmühle, in der Kieselerde 

gemahlen und veredelt wird. 

Labore, Brauereien oder Pharmaziehersteller 

mit kritischen Anforderungen an 

die Luftqualität. Atlas Copco setzt in den 

Geräten ein neu entwickeltes 5,5-kW- 

Scrollelement ein, das in einer Multicore- 

Anordnung einen flexiblen, modular 

erweiterbaren Kompressoraufbau ermöglicht. 

Auch hier führen die Optimierung 

der Kühlluftführung und des Druckabfalls 

sowie eine niedrige Lufteintrittstemperatur 

zu einem um bis zu 51 % höheren 

Volumenstrom und damit zu einem spezifischen 

Energiebedarf, der im Vergleich 

zur vorherigen Scroll-Baureihe um bis zu 

6 % niedriger ist. 

Über die technischen Details der 

Kompressoren hinaus haben die Ingenieure 

auch Aufstellung und Inbetriebnahme 

beim Anwender im Fokus. So werden 

etwa bei den GA + -Verdichtern sämtliche 

Bauteile optimal integriert, um die Stellfläche 

zu verringern und die Anschlüsse 

zu erleichtern. Diese Full-Feature-Varianten 

(FF) sind von Atlas Copco bereits 

ab Werk beispielsweise mit integriertem 

Kältemitteltrockner und Druckluftfilter 

ausgestattet – eine kontinuierliche Versorgung 

mit sauberer, trockener Druck - 

luft ist damit sichergestellt. Zusätzliche 

energiesparende Optionen wie ein integriertes 

Wärmerückgewinnungssystem 

und/oder eine Drehzahlregelung (VSD: 

Variable Speed Drive) für den Hauptantriebsmotor 

bieten noch größere Vorteile. 

Gerade die Drehzahlregelung hat sich 

inzwischen durchgesetzt, da auf diese 

Weise auch bei schwankendem Bedarf 

stets der erforderliche Volumenstrom 

bereitgestellt wird – das energieverschwendende 

Abblasen entfällt. In der 

Praxis ist deswegen zumindest ein Kom-

pressor mit variabler Drehzahl pro 

Druck luftstation heute Standard. 

Unternehmensweites 

Energiemanagement 

Lag der Fokus der bisherigen Betrachtungen 

vor allem auf der Technik, kommt 

bei der Auslegung einer Druckluftanlage 

ein weiterer, entscheidender Aspekt 

hinzu. Eine sichere Versorgung mit 

Druck luft der geforderten Qualität lässt 

sich über zuverlässige Kompressoren 

sicherstellen. Nimmt der Anwender das 

Thema Energieeffizienz aber ernst und 

will er möglichst alle Potenziale heben, 

so muss er tiefer in die Energieströme seines 

Unternehmens blicken – und nicht 

nur die Druckluftversorgung betrachten, 

aber von ihr ausgehen. Warum? Kompressoren 

erzeugen im Betrieb vor allem 

Wärme, weil sich Luft beim Verdichten 

erhitzt. Diese Energie lässt sich nutzen, 

um Duschwasser zu erwärmen oder beispielsweise 

Spritzgießwerkzeuge vorzuwärmen. 

Ideal ist bei luftgekühlten Kompressoren 

auch die Unterstützung der 

Hallenheizung, denn dazu muss nur die 


Die GA-Kompressoren ver - 

fügen optional über ein integriertesWärmerückgewinnungssystem: 

Der Anwender 

kann die Anlage ohne großen 

Aufwand direkt an den 

Wärmetauscher anschließen, 

mit dem etwa Brauch- oder 

Heizwasser erhitzt werden. 

warme Abluft direkt in die Halle geführt 

werden. Ein Blick auf die Energieströme 

im Unternehmen deckt schnell auf, an 

welcher Stelle sich die auf diesem Weg 

gewonnene Wärmeenergie am besten 

nutzen lässt. 

Mit wassergekühlten Maschinen verhält 

es sich kaum anders. Hier lässt sich 

die Wärme über Wärmetauscher zurück - 

gewinnen, was insbesondere in der Prozessindustrie 

eine sehr zu empfehlende 

Maßnahme zur Senkung des Energiebedarfs 

ist. Oft können über 90 % der 

Wärme in Form von Warmwasser über 

eine Rückgewinnungsanlage bereitgestellt 

werden. Dafür wird das bis auf 

90 °C erhitzte Kühlwasser über Wärmetauscher 

geleitet und die Wärmeenergie 

anschließend zum Beispiel zur Erhitzung 

von Speisewasser verwendet. Insbesondere 

in Betrieben, die einen kontinuierlichen 

Wärmebedarf haben und in denen 

die Kompressoren auch kontinuierlich in 

Betrieb sind – wie in der chemischen 

Industrie, aber auch vielen anderen Branchen 

– rechnet sich die Investition sehr 

schnell. Die Wärme kann von allen 

Maschinen „abgezapft“ werden; insbe- 


sondere von drehzahlgeregelten Kompressoren, 

die meistens Bestandteil einer 

modernen Druckluftstation sind oder sein 

sollten. Denn ein VSD-Kompressor läuft 

immer, erzeugt folglich auch kontinuierlich 

verfügbare Wärme, so dass die Wärmerückgewinnung 

an dieser Maschine 

prinzipiell am sinnvollsten ist. 

Zentrale Steuerung spart Strom in 

Mehr-Kompressoren-Stationen 

Kommen in der Druckluftstation mehrere 

Kompressoren zum Einsatz, sollte 

ein Energiesparsystem (ES) als übergeordnete 

Steuerung installiert werden. Der 

Vorteil: Im Zusammenspiel mit drehzahlgeregelten 

Kompressoren lassen sich die 

einzelnen Maschinen immer so effizient 

wie möglich einsetzen. Relativ häufig 

sind in der Praxis beispielsweise Stationen 

mit einem drehzahlgeregelten Verdichter 

und mehreren Festdrehzahl-Kompressoren 

zu finden. Das ES-System 

kann dann – abhängig vom geforderten 

Volumenstrom – jeweils die Festdrehzahl-Maschinen 

so anwählen, dass die 

drehzahlgeregelte möglichst optimal 

läuft, sprich so energieeffizient wie möglich. 

ES-Systeme können in Prozess-Leitsysteme 

integriert werden und ermöglichen 

den Zugriff für Fernwartungen. co 

i 

ZH-Turbokompressoren: 229 

Scrollkompressoren: 230 

ES-Energiesparsysteme: 231 

GA-Kompressoren mit 


DK 1/2012 33

hat auch in der Krise die Entwick - 

lung energieeffizienter innovativer 

Produkte vorangetrieben. Das 

macht sich in Form zunehmender 

Aufträge bezahlt, für die nun 

Fertigungs kapazitäten geschaffen 

werden. Beim Bau neuer Werke 

achtet man ebenfalls auf Energie - 

effizienz, so dass Drehzahlrege - 

lung und Wärmerück gewinnung 

bei der Drucklufterzeugung 

selbstverständlich sind. 

Wir haben die Entwicklungsarbeit 

hin zu unseren Kunden 

trotz der Krise 2008/2009 mit 

voller Kraft weiterlaufen lassen“, berichtet 

Viktor Hettich, Geschäftsbereichsleiter 

und Mitglied der Geschäftsleitung der 

IMS Gear GmbH in Donaueschingen. 

„Deshalb können wir heute unsere Fertigungskapazitäten 

ausbauen.“ Das Unternehmen 

ist Entwicklungspartner im 

Bereich der Getriebetechnik. „Wachs- 

Fotos: Corban (4), IMS Gear Der Getriebespezialist IMS Gear 

34 DK 1/2012 


IMS Gear setzt auf modernes Druckluftkonzept 

„Energieeffizienz zählt – nicht nur 

bei den eigenen Produkten“ 

tumsfelder sind zum Beispiel elektromechanische 

Lenkungen und Parkbremsen, 

für die wir der Automobilindustrie 

wesentliche Baugruppen liefern“, sagt 

Hettich. „Elektromechanische Systeme 

punkten vor allem hinsichtlich der Energieeffizienz.“ 

Etwa bei der Lenkung: 

Fährt man auf der Autobahn geradeaus, 

benötigt man keine Servounterstützung. 

Bei herkömmlichen Systemen läuft 

jedoch die Hydraulikpumpe ununterbrochen 

mit – und verbraucht unnötig Energie. 

„Eine elektromechanische Lenkung 

zieht dagegen nur dann Energie, wenn sie 

zum Einsatz kommt.“ IMS Gear liefert 

dafür eine der maßgeblichen Baugruppen 

mit dem Übersetzungszahnrad vom 

Elektromotor zur Lenkung. 

Energieeffizienz ist dem Unternehmen 

auch in der Fertigung wichtig. „Neben 

den pneumatischen Steuerungen und 

Handling -Einrichtungen in der Montage 

benötigen auch unsere Spritzgießmaschi - 

nen und Bearbeitungszen tren Druck luft“, 

sagt Thomas Gut, Instandhaltungsleiter in 

der Business Unit DS05. Die filigranen 

Spritz gießwerkzeuge ließen sich nicht 

immer per Wasser oder Öl kühlen, für 

Kühlkanäle gebe es oft nicht genügend 

Platz. „Kritische Bereiche kühlen wir 

deshalb impulsweise mit Druckluft.“ 

Der Druckluftbedarf ist bei IMS Gear 

starken Schwankungen unterworfen. 

Drehzahlgeregelte Kompressoren, mit 

denen sich der erforderliche Volumenstrom 

bedarfsgerecht bereitstellen lässt, 

Viktor Hettich, 

Mitglied der 

Geschäftsleitung: 

„Die Investition in 

Drehzahlregelung 

und Wärmerück - 

gewinnung lohnt sich 

auf jeden Fall.“ 

sind daher schon länger im Einsatz: 1996 

orderte man einen VSD-Kompressor von 

Atlas Copco; „VSD“ steht für die Drehzahlregelung 

(Variable Speed Drive). Als 

im Zuge der Kapazitätserweiterung 2011 

das neue Werk 7 aufgebaut wurde, wandte 

sich IMS Gear wieder an Atlas Copco. 

Angeschafft wurden diesmal vier öleingespritzte, 

luftgekühlte Schraubenkompressoren 

der GA-Baureihe. Neben 

einem GA 55 VSD FF mit 55 kW

Anschlussleistung und Drehzahlregelung 

sind drei GA 37 FF mit jeweils 37 kW 

und fester Drehzahl installiert. Im Normalfall 

läuft ein GA 37 zusammen mit 

dem VSD-Kompressor, dessen integrierte 

Elektronikon-Steuerung den Volumenstrom 

dem Verbrauch anpasst und den 

Druck bei 6,8 bar hält, jeweils ± 0,1 bar. 

Eine ES-8-Steuerung stellt übergeordnet 

sicher, dass immer ein anderer Festdrehzahl-Kompressor 

läuft, um die Maschinen 

gleichmäßig auszulasten. 

Wärmerückgewinnung senkt 

Energiebedarf weiter 

„Um weiter Energie zu sparen, nutzen 

wir auch die Abwärme der Kompressoren“, 

ergänzt Robert Widowitsch, bei 

IMS Gear Instandhaltungsleiter in der 

Business Unit DS01 und zuständig für 

Werk 7. „Das Kühlwasser wird über die 

integrierte Wärme rück gewinnung auf bis 

zu 80 Grad Celsius erwärmt und unterstützt 

über Wärmetauscher unsere Heizungsanlage.“ 

Diese beheizt neben Werk 

7 auch das benachbarte Werk 5. 

Im Sommer wird die Abwärme für die 

Warmwassererzeugung der Duschen ge - 

nutzt, so dass die elektrischen Durchlauf - 

erhitzer ausgeschaltet bleiben können. 

Vorteilhaft ist für die Donau eschinger die 

FF-Ausführung der Kompressoren (Full 

Feature). Dabei integriert Atlas Copco in 

das Kompressorgehäuse optional Komponenten 

der Druckluftaufbereitung 

sowie einen Wärmetauscher, so dass der 

Aufsteller nur noch die Lei tun gen an - 

schließen muss. 

„Da Druckluft ein relativ teurer Energieträger 

ist, lohnt sich die Investition in 

Drehzahlregelung und Wärmerückgewinnung“, 

betont Geschäftsbereichsleiter 

Viktor Hettich. IMS Gear sucht auch den 

Kontakt zu anderen Unternehmen der 


Region, um Tipps 

für weitere Maßnahmen 

zur Effizienzsteigerungauszutauschen. 

Zudem wird 

bei Hallenneubauten 

wie für Werk 7 ein 

Ingenieurbüro hinzugezogen, 

das über 

die Druckluftversorgung 

hinaus die 

Energieströme im 

Blick hat – und 

damit Energie ein - 

spar potenziale nutzbar 

macht. Das lohnt 

sich. Seit beispielsweise 

2007 der 

Rechts: Druckluft 

benötigt IMS Gear 

in allen MontageundFertigungsbereichen 

– unter 

anderem für pneumatischeHandlingeinrichtungen. 

Unten: Bis zu 

80 °C heißes Wasser 

kann über die 

Wärmerückgewinnung 

an den Kompressoren 

genutzt 

werden, um die 

Heizanlage zu 

entlas ten. Die 

Wärmeströme 

lassen sich zentral 

verfolgen und 

steuern. 

VSD-Kompressor im Hauptwerk zu klein 

wurde und durch eine größere Maschine 

ersetzt wurde, spart das Unternehmen pro 

Jahr knapp 10.000 Euro ein – wiederum 

durch die (obligatorische) Drehzahlregelung, 

eine übergeordnete Steuerung sowie 

die Wärmerückgewinnung. 

Leitungsverluste und Leckagen 

minimieren 

Hält man sich vor Augen, dass bei IMS 

Gear in der Summe über alle Werke hinweg 

– allein 2011 lieferte Atlas Copco 

zwölf GA-Maschinen inklusive Wärmerückgewinnung 

– Kompressoren mit fast 

1000 kW Anschlussleistung arbeiten, 

wird das Potenzial der Wärmerückgewinnung 

erkennbar: Rein rechnerisch lässt 

sich aus 1 kW Kompressorenleis tung fast 

die gleiche Menge an Wärme energie herausholen. 

Da die Festdrehzahlkompressoren 

nur abwechselnd und die drehzahlgeregelten 

nicht immer unter Volllast laufen, 

lässt sich rund ein Drittel des 

Anschlusswertes in Form von Wärme - 

energie zurückgewinnen – rund 300 kW. 

Getriebebau 

Mit den genannten Maßnahmen gibt 

man sich in Donaueschingen aber nicht 

zufrieden. Auch den Leckagen will man 

an den Kragen: „Parallel zum Aufbau der 

Druckluftstation haben wir in Werk 7 das 

Leitungs system mit Airnet-Komponenten 

aufgebaut“, sagt Instandhaltungsprofi 

Robert Widowitsch. „Das ist hundertprozentig 

dicht – im Gegensatz zu den sonst 

verwendeten Verschraubungen – und 

wesentlich flexibler bei nachträglichen 

Umrüstarbeiten.“ Zusätzliche Abgänge 

ließen sich jederzeit einbauen, ohne die 

Verrohrung auseinander nehmen zu müssen. 

Das Airnet-Rohrsystem von Atlas 

Copco besteht aus pulverbeschichteten 

Aluminiumrohren und Polymeranschlüssen. 

Die glatte, reibungsarme Innenseite 

der Rohre minimiert den Druckabfall, 

was wiederum der Energieeffizienz zugute 

kommt. co 

i 

GA-Kompressoren 37-55 kW: 233 

AirNet-Rohrleitungssystem: 234 


DK 1/2012 35

Fotos: Corban (3), ZBG Motorentechnik 

Automobil-Zulieferer 

Die ZBG Motorentechnik hat mit 

drehzahlgeregelten Kompressoren 

Leerlaufzeiten eliminiert und 

beheizt mit der Verdichtungs - 

wärme die Reinigungsbäder der 

hochautomatisierten Großserienfertigung. 

Das senkt die Kosten 

pro Jahr um etwa 115.000 Euro. 

Beim Blick auf die Stromrechnung 

für seine alten Kompressoren 

wurde Siegfried Schmid klar, 

dass sich etwas ändern musste. „Die vielen 

Leerlaufzeiten bei der Druckluft - 


Druckluftstation gleicht Bedarfsschwankungen aus und arbeitet ohne Leerlaufverluste 

Teilereinigung mit Kompressorenwärme 

Spezialisiert auf hochautomatisierte 

Großserienfertigung, verbinden 

bei ZBG Roboter CNC- 

Bearbeitungszentren. Druckluft 

versorgt die pneumatischen 

Steuerungen und Handhabungskomponenten 

mit Energie. 

36 DK 1/2012 

erzeugung verbrauchten Energie, ohne 

dass wir etwas davon hatten, und die 

Abwärme entwich ungenutzt“, erinnert 

sich der Geschäftsführer der ZBG Motorentechnik 

GmbH & Co. KG aus Bruck 

in der Oberpfalz. Wärme war allerdings 

das entscheidende Stichwort – denn die 

wird im Unternehmen das ganze Jahr hindurch 

zur Teilereinigung benötigt. 

ZBG ist Spezialist für die hochautomatisierte 

Großserienfertigung, insbesondere 

von Komponenten für Verbrennungsmotoren. 

Roboter verbinden 

moderne CNC-Bearbeitungszentren, um 

rund um die Uhr prozesssicher und so 

wirtschaftlich wie möglich zu fertigen. 

Eingebunden in den Materialfluss sind 

auch die Anlagen für die Teilereinigung – 

und die verbrauchen ordentlich Strom, 

um vergleichbar einem Tauchsieder die 

Reinigungsbäder auf Temperatur zu bringen. 

„Es lag also auf der Hand, die 

Abwärme der Kompressoren an dieser 

Stelle zu nutzen“, fährt Schmid fort. 

„Denn ohne Druckluft kommen die zahlreichen 

pneumatischen Steuerungen und 

Handhabungskomponenten nicht aus. 

Abwärme aus der Drucklufterzeugung ist 

also reichlich vorhanden.“ 

Das Prinzip kennt jeder von der Fahrradpumpe: 

Die erwärmt sich recht deutlich, 

wenn man den Reifen unter Druck 

setzt. Prinzipiell setzt auch ein Kompressor 

die vom Antrieb aufgenommene elektrische 

Energie in Wärme um. Und diese 

lässt sich fast vollständig über die Wärmerückgewinnung 

nutzen. Die Energiebilanz 

geht übrigens auf, denn ein Druck - 

luftsystem ist nicht in sich abgeschlossen; 

beim Entspannen entzieht Druckluft der 

Umgebung Energie – auch das kann der 

kalte Finger am Ventil beim Luft-Ablassen 

am Fahrradreifen bestätigen. 

Auf Bedarfsschwankungen 

flexibel reagieren können 

Mit zwei Anforderungen wandte sich 

der ZBG-Chef daraufhin an Atlas Copco: 

„Zum einen wollten wir Leerlaufzeiten 

der Kompressoren möglichst vermeiden 

und zum anderen die Abwärme für die 

Erwärmung der Reinigungsbäder nutzen.“ 

Da der erforderliche Druckluft- 

Volumenstrom schwankt, kam für die 

erste Forderung nur die Drehzahlregelung 

in Frage. Heute sind zwei öleingespritzte, 

luftgekühlte Schraubenkompressoren 

des Typs GA 90 VSD FF im Einsatz, 

beide ausgestattet mit Drehzahlrege-

In der Druckluftstation arbeiten heute zwei 

öleingespritzte Schraubenkompressoren des 

Typs GA 90 VSD FF, unterstützt von einem 

GA 90 FF mit fester Drehzahl. Die zwei 

drehzahlgeregelten Maschinen haben Leerlaufzeiten 

vollständig eliminiert. 

lung (VSD = Variable Speed Drive). Als 

dritte Maschine arbeitet ein GA 90 FF mit 

fester Drehzahl. Atlas Copco hatte zu - 

nächst neben zwei 90-kW-Kompressoren, 

einer davon drehzahlgeregelt, einen dritten 

mit fester Drehzahl und 75 kW vorgeschlagen. 

ZBG entschied sich aber für 

eine zweite 90-kW-VSD-Maschine, um 

noch flexi bler auf Bedarfsschwankungen 

reagieren zu können. Verbunden sind die 

drei Verdichter über eine übergeordnete 

Steuerung, das Energiesparsystem ES 8. 

Leerlaufzeiten ließen sich auf diese Weise 

komplett eliminieren; gleichwohl erhalten 

die Fertigungsanlagen jederzeit exakt 

den jeweils benötigten Volumenstrom 

innerhalb eines eng begrenzten Druck - 

bandes. 

Auch die zweite Forderung von ZBG 

erfüllen die drei Kompressoren. Alle sind 

mit einem System für die Wärmerückgewinnung 

ausgestattet (als Teil der FF- 

Ausstattung – Full Feature –, bei der auch 

Komponenten der Druckluftaufbereitung 

in das Kompressorengehäuse integriert 

Rund 90 °C heißes 

Wasser verlässt die in 

das Kompressoren - 

gehäuse integrierte 

Wärme rückgewin - 

nungs-Anlage. Über 

Wärmetauscher lassen 

sich die Bäder für die 

Teilereinigung komplett 

mit Abwärme 

beheizen. Die elek - 

trische Alternative 

bleibt ausgeschaltet – und das über das ganze Jahr hinweg. 

werden). Dass sich das energetisch lohnt, 

zeigt schon ein Blick auf die Anschlussleistung: 

Dreimal jeweils 90 kW ergeben 

rein rechnerisch eine Spitzenlast von 

270 kW. „Da die beiden drehzahlgeregelten 

Maschinen eher im Teillastbereich 

unterwegs sind, sind das in der Praxis im 

Mittel rund 150 Kilowatt Leistung, die in 

der Drucklufterzeugung anfallen“, erklärt 

Siegfried Schmid. „Und die können wir 

dann über die Wärmerückgewinnung ein 

zweites Mal in Form von Wärmeenergie 

nutzen!“ 

Elektrische Heizung der Bäder 

bleibt ausgeschaltet 

Mit dem auf rund 90 °C erwärmten 

Kühlwasser lassen sich die Reinigungsbäder 

über Wärmetauscher auf Temperatur 

bringen. „Daraufhin konnten wir die 

elektrische Beheizung der Bäder komplett 

abschalten“, freut sich Schmid. 

„Und zusätzlich blieb noch überschüssige 

Wärmeenergie für die Beheizung unserer 

Büros übrig.“ Das senkt auch noch den 

Erdgasverbrauch. Allein beim Strom 

spart das Unternehmen jetzt jährlich circa 

115.000 Euro. 

Dieses Beispiel verdeutlicht anschaulich, 

was fertigende Unternehmen in 

Sachen Energieeffizienz erreichen können. 

Wichtig ist es, den Blick nicht nur 

ausschließlich auf einzelne Subsysteme 

wie die Drucklufterzeugung zu lenken. 

Erst die Nutzung der Wärmeenergie in 

der Teilereinigung erschließt ZBG das 

Potenzial der Wärmerückgewinnung. 

Besonders vorteilhaft ist, dass die Reinigungsbäder 

das ganze Jahr über erwärmt 

werden müssen. Allein die sechs Waschanlagen, 

die zuvor jeweils bis zu 15 kW 

Leistung zogen, kommen nun ohne Heizstrom 

aus. Prinzipiell ist zwar auch die 

Unterstützung einer Heizanlage sinnvoll, 

allerdings lässt sich die Wärme dann nur 

im Winterhalbjahr nutzen. co 

i 

GA 90 (VSD) FF: 236 


DK 1/2012 37

Fotos: Wenke (2), Archiv 

Gut versorgte Druckluftschleifer sparen Geld, Zeit und Ärger 

Ölfreie Winkelschleifer 

putzen Stahlkonstruktionen 

Weil ihr neuer Druckluftschleifer 

schon nach wenigen Testwochen 

stark an Leistung einbüßte, reklamierte 

Jordan Blechworxx das 

Werkzeug bei Hersteller Atlas 

Copco. Doch der stellte fest: 

Schuld war nicht die Schleifmaschine, 

sondern eine mangelhafte 

Luftversorgung. Eine Druckluft- 

Wartungseinheit schaffte Abhilfe. 

Aus Schaden wird man klug“, 

zitiert Harald Glahn eine Volksweisheit. 

Der Fertigungsleiter 

der Jordan Blechworxx GmbH berichtet, 

welche Lehre er aus einem Installationsfehler 

für seinen Betrieb ziehen konnte 

und wie die Produktivität dadurch stieg: 

„Wir stellen Blechkonstruktionen aller 

Art her – von einfachen Maschinenverkleidungen 

bis zu komplexen Edelstahlrahmen 

für Blockheizkraftwerke – und 

haben unsere Bauteile traditionell mit 

Elektroschleifern bearbeitet.“ Die seien 

38 DK 1/2012 

vergleichsweise günstig in der Anschaffung. 

„Leider fiel aber im Durchschnitt 

jede Woche einer dieser Schleifer aus.“ 

Häufig als wirtschaftlicher Totalschaden, 

weil der metallische Schleifstaub in die 

Kollektoren hineingesaugt wurde und so 

die Motoren per Kurzschluss zerstörte. 

Um von diesen ständigen Ausfällen 

wegzukommen, setzte der am südlichen 

Harzrand ansässige 27-köpfige Betrieb 

versuchsweise einen pneumatischen 

Winkelschleifer von Atlas Copco Tools 

Produktionsleiter 

Harald Glahn: 

„Wir möchten die 

leis tungsstarken 

Druckluftschleifer 

heute nicht mehr 

missen.“ 

ein. Der Energieträger Druck luft war in 

den Produktionshallen ohnehin zur Versorgung 

der Lackier- und Pulverbeschichtungsanlagen 

vorhanden, und das 

ausgewählte Gerät vom Typ LSV 38 

Materialbearbeitung an einem Maschinenrahmen 

aus Edelstahl. Die kurze Bauform 

und der abgerundete Winkelkopf machen 

den 1300 Watt starken LSV-38-Schleifer 

besonders wendig. 

pass te von seinen Leistungsangaben her 

ideal zu den Anwendungen bei Jordan. 

„Dennoch war der Einsatz eine herbe 

Enttäuschung. Die anfänglich sehr hohe 

Leistung des Geräts fiel schon nach wenigen 

Wochen stark ab“, erinnert sich 

Harald Glahn, der die Maschine deshalb 

reklamierte. 

Atlas Copco reagierte umgehend und 

teilte mit, dass die Lamellen im Motor 

des Schleifers aufgrund von unsauberer 

Druckluft verschlissen waren. Der Essener 

Lieferant schlug vor, dass sich ein 

Außendienstmitarbeiter die Druckluftinstallation 

vor Ort ansehen würde – und 

Glahn nahm das Angebot an. „Als der 

Druckluftexperte kam, wussten wir schon 

nach wenigen Minuten, warum unser 

Pneumatikexperiment gescheitert war.“ 

Die LSV-38-Schleifmaschine gilt als 

ölfrei, was bedeutet, dass sie mit ungeschmierter 

Druckluft betrieben werden 

kann. „Deshalb hatten wir auf eine 

Druck luftwartungseinheit verzichtet.“ 

Was Glahn und seine Kollegen nicht wussten: 

Die Wartungseinheit schmiert nicht 

nur die Druck luft, sie filtert sie auch und 

hält etwaiges Kondensat und Schmutzteilchen 

zurück, die selbst dann in der 

Luftleitung vorhanden sind und ins Werkzeug 

geraten können, wenn der Kompressor 

auf der Einspeiseseite zum Luftnetz 

über einen Filter verfügt. 

Schnell hatte der Atlas-Copco-Mitarbeiter 

eine Wartungseinheit vom Typ 

Midi-Optimizer aus seinem Vorführbe-

stand installiert und auf einen Betriebsdruck 

von 6,3 bar eingestellt. Harald 

Glahn verfolgte den Einsatz des reparierten 

Winkelschleifers zunächst mit Skepsis, 

die jedoch bald wich. 

Leistungssprung 

im zweiten Anlauf 

In den folgenden Monaten gönnte er 

der Maschine keine Schonung. Die aber 

brachte jederzeit ihre 1300 W Schleifleis - 

tung voll aufs Blech. Durch den eingebauten 

Drehzahlregler – und die saubere 

Arbeitsluft – hält die LSV 38 selbst bei 

starkem Andruck auf das Bauteil beim 

Schleifen ihre Drehzahl von 8500 min -1 

annähernd konstant. „Das schafft ein 

gutes Oberflächenbild“, findet der Fertigungsleiter. 

Die hervorragende Wendigkeit 

des handlichen 125-mm-Schleifers 

mit dem abgerundeten Winkelkopf kam 

als weiterer Vorteil hinzu. Die positiven 

Erfahrungen aus dem „zweiten Test“ veranlassten 

die Holunger Firma, weitere 

Atlas-Copco-Schleifer anzuschaffen. 

Die geringen Mehrkosten für einen 

aus Filter, Druck regler und Öler bestehenden 

Midi-Optimizer amortisierten 

sich schon nach wenigen Wochen, versichert 

Harald Glahn, der kein Druckluftwerkzeug 

mehr ohne Wartungseinheit 

betreibt. Trotz einer effektiven Werkzeugeinsatzdauer 

von sechs Stunden pro 

Schicht sei kein Verschleiß an Motor 

oder Lamellen festzustellen. „Die LSV- 

38-Schleifer sind bei geringerer Größe 

und geringerem Gewicht gegenüber den 

sonst verwendeten Elektroschleifern einfach 

produktiver, langlebiger und wirtschaftlicher“, 

resümiert Glahn. hw 

i 

LSV-Schleifmaschinen: 238 

Druckluft-Wartungseinheiten: 239 

BETRIEBSTECHNIK 

Metallbearbeitung 

Vibrationen müssen in drei Dimensionen gemessen werden 

Äpfel nicht mit Birnen 

vergleichen 

Angetriebene Handwerkzeuge 

vibrieren im Betrieb. Um Mitarbeiter 

vor den Belastungen für 

Hände und Arme zu schützen, 

sollten Arbeitgeber die Vibrationswerte 

der Geräte kennen und 

beurteilen können. Doch dafür 

muss klar sein, ob die Werte in 

drei Achsen oder nur in einer 

Dimension gemessen wurden. 

Seit 2010 gilt als Richtlinie die 

dreidimensionale Messung. 

In die neue europäische Maschinenrichtlinie 

2006/42/EC ist eine kleine 

Formulierung eingefügt worden, die 

große Folgen hat, aber bislang kaum zur 

Kenntnis genommen wurde: Seit Anfang 

2010 gilt, dass alle Werkzeughersteller, 

die ihre Produkte in Europa vermarkten, 

den Gesamtvibrationswert ihrer Maschinen 

angeben müssen. Das bedeutet, dass 

die Vibrationswerte nun in drei Achsen 

gemessen und angegeben werden müssen. 

Bislang war es üblich, eindimensionale 

beziehungsweise einachsige Werte 

anzugeben. 

Diese Forderung hat sich noch nicht 

herumgesprochen. Sie bedeutet einen 

hohen Aufwand für die Hersteller sowie 

Unsicherheit bei Arbeitgebern, Betriebsleitern 

und Anwendern von Werkzeugen, 

die nun in den Produktkatalogen unterschiedlicher 

Anbieter nur noch Äpfel mit 

Birnen vergleichen können. Denn die 

„neuen“ Vibrationswerte liegen in den 

meisten Fällen um etwa 50 % über den 

einachsig gemessenen Werten. „Gemäß 

der europäischen Maschinenrichtlinie 

98/37/EC muss jeder Hersteller in seiner 

Produktdokumentation den zu jedem 

Werkzeug gehörigen Vibrationswert 

angeben“, erklärt Jeroen van Geenen, 

Ergonomie-Experte bei Atlas Copco 

Tools in Essen. „Standardgemäß war das 

aber bislang entsprechend ISO 8662 ein 

einachsiger Vibrationswert. Mit anderen 

Worten: Die Vibrationen wurden nur in 

einer Richtung gemessen.“ 

Um der neuen Richtlinie zu entsprechen, 

hat Atlas Copco Tools die Vibrationswerte 

aller vorhandenen Werkzeuge 

neu gemessen – eine umfangreiche Aufgabe. 

„Wir sehen uns als Vorreiter bei der 

Ergonomie und nehmen unsere Verantwortung 

unseren Kunden gegenüber 

ernst“, erklärt van Geenen. „Deshalb 

haben wir außerdem bei allen neuen 

Werkzeugen, die wir in letzter Zeit entwickelt 

haben, sowohl ein- als auch dreiachsige 

Messungen der Vibrationswerte 

durchgeführt.“ Dadurch sei ein Vergleich 

von Äpfeln mit Äpfeln und von Birnen 

mit Birnen möglich. Eigens für diese 

Aufgabe hatte der Konzern zusätzliche 

Vollzeit-Fachkräfte eingesetzt, die ausschließlich 

mit diesen Messungen 

beschäftigt waren. Auch die gesamte 

DK 1/2012 39

Arbeitsschutz 

Dokumentation und eine Menge technischer 

Literatur wurde aktualisiert. 

Überarbeitung der Normen 

Zusätzlich zur Durchführung der dreiachsigen 

Messungen mussten sämtliche 

Normen für die Vibrationswerte überarbeitet 

werden. Auch daran war Atlas 

Copco beteiligt. Hersteller müssen die 

40 DK 1/2012 

ERGONOMIE 

Richtlinie befolgen, wenn ihre Werkzeuge 

das CE-Zeichen tragen sollen. „Aber 

es gibt noch viel Unsicherheit und Verwirrung“, 

weiß Jeroen van Geenen: 

„Großkunden tendieren zu den Werkzeugen 

mit den geringsten Vibrationswerten. 

Und jetzt sehen sie plötzlich, dass die 

angegebenen Vibrationswerte etwa 1,5fach 

höher ausfallen.“ Dies 

müsse man Anwendern 

Lesetipp: Ergonomie bei Handwerkzeugen 

Gute Ergonomie am Arbeitsplatz zahlt sich aus. Sie steigert die 

Leistungsfähigkeit und Motivation der Mitarbeiter, verbessert 

die Produktqualität und senkt die Arbeitskos ten. Allerdings ist es 

schwierig, die Ergonomie der eingesetzten Werkzeuge zu beurteilen. 

Das Standardwerk „Ergonomie bei Handwerkzeugen“ liefert 

eine einheitliche Bewertungsmethode sowie schnelle, praxisbezogene 

Nachschlagemöglichkeiten. Das von Atlas Copco Tools 

herausgegebene Buch ist in der zweiten, komplett überarbei te ten 

Auflage kostenlos erhältlich. 

Eine große Hilfe ist das Handbuch für Unternehmer oder Betriebsleiter, 

die sich erstmals ausführlich mit dem Thema be schäftigen, 

aber auch für alle anderen, die sich bezüglich der Ergonomie von 

Werkzeugen nicht mehr auf ihr Bauchgefühl verlassen wollen. Es 

enthält eine konkrete Anleitung, anhand derer sich alle wichtigen 

Kraftwerkzeuge quantifizierbar beurteilen lassen: von den unterschiedlichen 

Schrauberarten und Bohr maschinen über Schleifmaschinen 

hin zu Niet- und Meißelhämmern. Dabei orientiert es 

sich am heutigen Stand der Technik und berück sichtigt die aktuel- 

Die Vibrationen von Handwerkzeugen 

müssen neuerdings in drei Dimensionen 

gemessen und angegeben werden. 

Im Bild Atlas-Copco-Mitarbeiter beim 

Vermessen einer Schleifmaschine. 

schlüssig erklären. Atlas Copco Tools 

gibt die Vibrationswerte seiner Werkzeuge 

an mehreren Stellen an: 

� Auf der englischsprachigen Web-Site 

www.atlascopco.com/tools/ergonomics. 

Dort gibt es Links zu allgemeinen Richtlinien 

in Sachen Vibrationen, zusätzliche 

Informationen und eine PDF-Datei mit 

Vibrations- und Lärmpegelwerten. Die 

PDF-Datei wird regelmäßig aktualisiert; 

� auf den hinteren Innenseiten des neuen 

Industriewerkzeuge-Hauptkatalogs; 

� in allen neuen Drucksachen mit technischen 

Daten; 

� in allen technischen Dokumentationen, 

die zum Lieferumfang des Werkzeugs 

gehören. hw 

i 

Katalog Industriewerkzeuge: 240 

len 

Normen und Verordnungen. 

Die wichtigsten 

Ergonomiefaktoren 

sind Griffkonstruktion, körperliche Be las tung und Einsatz bedin - 

gungen, Ge wicht, Temperatur, Reaktionsmomente, Vibrationen, 

Lärm sowie Staub- und Ölbelastung. Für jeden Faktor gelten je 

nach Werkzeugart unterschiedliche Gewichtungsfaktoren, mit 

denen sich anhand spezieller Formeln letztlich die „Gesamt - 

ergonomie“ für jedes einzelne Werkzeug berechnen lässt. tp 

i 

Handbuch Ergonomie: 241

Fotos: Preuß 

Schleifen mit dem Rohrinnenmanipulator: Nach 

dem Einsetzen des Geräts bringen drei LZB-Druck - 

luftmotoren die Rotationsscheibe in Schwung. 

Dadurch pressen die Schleifhebel per Fliehkraft die 

Schleifsteine an die Rohrinnenwand. 

Mit seinen Rohrinnenmanipulatoren 

kann Hersteller Ibass zahlreiche 

Aufgaben in Rohren erledigen: 

von der Schweißnahtglättung 

bis hin zu Bergung und 

Inspektion. Die Schleifmodule 

werden von ölfreien Atlas-Copco- 

Druckluftmotoren angetrieben. 

Die sind bei hoher Leistung sehr 

kompakt und ausreichend robust. 

Die Ibass GmbH & Co. KG, Augsburg, 

entwickelt und vertreibt 

Manipulatoren, die Rohrleitungen 

jeglicher Art von innen prüfen und 

inspizieren, zustandsorientiert warten 

oder sanieren. Die Geräte schleifen und 

schweißen, saugen Schleifstaub ab oder 

bergen Sedimente. Das Unternehmen 

spricht Betreiber von Kraftwerken und 

Raffinerien ebenso an wie Rohrhersteller 

und Monteure von Rohrleitungssystemen; 

die Rohre können Durchmesser von 

40 bis 1000 mm Durchmesser aufweisen. 

Eine der jüngsten Entwicklungen der 

Augsburger ist ein Hochleistungsschleif- 

Manipulator für die Innenbearbeitung 

DRUCKLUFTMOTOREN 

Kompakte Druckluftmotoren erleichtern Manipulatorenbau 

Druckluft hält 

Schleifsteine in Schwung 

von austenitischen, hochchromigen Rohren. 

Damit lassen sich die Bearbeitungszeiten 

um 40 bis 50 % verkürzen. Die 

Manipulatoren können von Rohrherstellern 

eingesetzt werden, um die Schweißnahtwurzel 

direkt nach dem Verschweißen 

zu beschleifen und damit die Kerbwirkung 

zu unterbinden. Dieser Verarbei- 

Ibass-Chef 

Michael Strasser: 

„Baukonzept und 

Robustheit der LZB- 

Motoren haben uns 

überzeugt, wir sind 

sehr zufrieden.“ 

tungsschritt ist insbesondere für Rohre 

nötig, die zum Beispiel in Raffinerien 

oder allgemein in der Petro-Industrie un - 

ter hohen Temperaturen eingesetzt werden 

– etwa in Öfen, um bei 600 °C Öl zu 

cra cken. Bei diesen Temperaturen können 

sich Risse bilden, wenn die Schweißnähte 

nicht ordentlich geglättet wurden. 

„Die Schweißnähte der Leitungen, die 

etwa eine Bohrinsel mit dem Festland 

verbinden, müssen aber sicher halten“, 

erklärt Ibass-Geschäftsführer Michael 

Strasser. „Deswegen wird die Nahtüber- 

Instandhaltung 

höhung im Rohrinnern weggeschliffen, 

um einerseits den 

Rohrinnenwiderstand zu minimieren, 

andererseits potenzielle Rissstarter 

durch Kerbwirkung zu verhindern.“ 

Die glatte Oberfläche erleichtert zudem 

die Prüfung der Nähte, da die Mitarbeiter 

nicht mehr entscheiden müssen, ob es 

sich bei einer Auffälligkeit um einen Riss 

oder nur um eine Kante handelt – die 

beschliffenen Oberflächen sind einfach 

glatt. 

Hohe Leistungsdichte ermöglicht 

kompakte Konstruktion 

Die Schleifmodule der Manipulatoren 

werden mit Druckluft angetrieben; sie 

werden im Rohr ausgeklappt und rotieren 

an der Innenwand. Einige Geräte haben 

einen Aufsatz mit einem einzigen 

Schleifstein, der wie ein Pendel mit nur 

einem Hebel arbeitet; andere eine Rotationsscheibe 

mit zwei Schleifhebeln. 

Diese werden beim Rotieren per Fliehkraft 

nach außen gedrückt und pressen 

die Schleifsteine an die Rohrinnenwand. 

„Dafür ist ausreichend Leistung erforderlich“, 

erklärt Michael Strasser. Bei den 

ersten Manipulatoren, die er entwickelte, 

hatte er zunächst versucht, eine aus dem 

Vollen gefräste Luftturbine einzusetzen, 

doch war deren Antrieb zu schwach. Die 

passenden Lösungen fand er dann bei 

DK 1/2012 41

Instandhaltung 

Atlas Copco Tools. Deren LZB-Druck - 

luftmotoren erwiesen sich als kompakt 

und trotzdem leistungsstark genug: „Mit 

ihrer hohen Leistungsdichte fügen sie 

sich hervorragend in die Konstruktion 

unserer Geräte ein“, betont Strasser. Denn 

die Motoren sind um rund 75 % leichter 

und 85 % kleiner als gleich starke elektrische 

Asynchronmotoren. Der Ibass-Chef 

wollte zudem Standardprodukte einsetzen, 

um die Erfahrung des Herstellers mit 

nutzen zu können. 

Heute finden in den größeren Manipulatoren 

für die Nennweiten DN 150 bis 

1000 drei Druckluftmotoren Platz, die 

jeweils über ihr Ritzel in den Zahnkranz 

der Rotationsscheibe greifen. Unterhalb 

der Nennweite DN 150 genügt ein Motor, 

der zentral sitzt und gleichzeitig den 

Grundkörper für den Aufbau des Manipulators 

bildet. Ibass hat bislang verschiedene 

Motoren eingesetzt, mit Durchflussmengen 

von bis zu 22,5 Litern/Sekunde 

und Ausgangsleistungen zwischen 0,16 

und 0,39 kW. Die LZB-Lamellenmotoren 

42 DK 1/2012 

Mit den Hochleistungs-Schleifmanipulatoren 

von Ibass lassen sich Schweißnahtwurzeln 

in Rohren glätten – egal, wie uneben 

der Grat auch sein mag. Im Bild ein 

S80 mit ausgeklapptem Schleifsegment. 

Für dessen Konstruktion diente ein Atlas- 

Copco-Motor als Grundkörper. 

Individuelle Motoren für 

Maschinenbauer 

Atlas Copco fertigt Druckluftmotoren 

nach individuellen Kundenbedürfnissen 

an. Vor allem bei OEM-Anforderungen kann 

ein maßgeschneiderter Druckluftmotor die 

effizienteste Lösung darstellen, wenn es um 

die Integration des Antriebs in eine 

Maschine oder ein Werkzeug geht. Typische 

Beispiele von Sondermotoren weisen 

spezielle Gehäuse, angepasste Anschlüsse 

oder besondere Montageanordnungen, 

spezielle Werkstoffe oder Oberflächenbeschichtungen 

auf. Sie können auch auf die 

Erreichung einer ganz bestimmten Leistung, 

eines Drehmomentes, einer Drehzahl oder 

anderer Leistungsmerkmale hin ausgelegt 

werden. „Wir stehen gerne zur Verfügung, 

DRUCKLUFTMOTOREN 

stehen darüber hinaus mit Leistungen bis 

zu knapp 3 kW und maximalen Dreh - 

momenten von 680 Nm zur Verfügung. 

Ölfreie Motoren für kritische 

Umgebungen 

Da sie gegen elektrische Störungen 

unempfindlich sind und selbst keine verursachen, 

eignen sie sich auch für risikoreiche 

Einsatzbedingungen. „Wir haben 

viele Geräte für den Einsatz in Kraftwerken 

gebaut“, sagt Michael Strasser. „Die 

Konstruktion war problemlos möglich, da 

die Motoren keiner Spannungsbeschrän- 

um zusammen mit einem Anwender die 

beste Lösung für die jeweiligen Anforderungen 

zu finden. Die Motoren sollen sich 

so leicht wie möglich in das Endprodukt 

integrieren lassen“, sagt Jörg Rüßmann, 

Produktmanager für Motoren und Hebe - 

zeuge bei Atlas Copco Tools. 

Foto: Viel Platz gibt es 

nicht, um den leis tungs - 

starken Schleifantrieb 

unterzubringen. Die 

Atlas-Copco-Motoren 

eignen sich dank ihrer 

hohen Leis tungsdichte 

genau für solche 

Anwendungen. Drei 

von ihnen (der 

unterste ist verdeckt) 

finden hier 

Platz. 

kung unterliegen – und wir in Rohren und 

Behältern nur mit maximal 48 Volt arbeiten 

dürfen.“ Zudem gebe es keine schweren 

Kabel, die man nachziehen müsse. 

Grundsätzlich hätten ihn Baukonzept 

und Robustheit der Motoren überzeugt, 

meint Strasser. „Sie funktionieren sehr 

gut – und sie stehen in ölfreier Konstruktion 

zur Verfügung. Das ist wichtig, weil 

wir nur trockene und saubere Druckluft 

einsetzen.“ Andernfalls müsste man in 

kritischen Anwendungen eine zusätzliche 

Ausblasleitung verwenden, um die ölbelastete 

Abluft wieder aus dem Rohr herauszubekommen. 

Durch ihre Konstruktion 

mit Lamellen geringer Reibung und 

versiegelten Lagern geben die ölfreien 

Motoren kein Schmiermittel an die Luft 

ab und eignen sich damit auch für heikle 

Umgebungen. 

Die Druckluft verwendet Ibass auch 

zum Spreizen der Laufrollen, 

mit denen die Manipulatoren 

im Rohrinnern 

geführt werden. 

Die Laufrollen 

selbst werden 

wegen der leichten 

Regelbarkeit 

und des geringen 

Leistungsbedarfs über 

Elektromotoren ange - 

trieben. tp 

i 

Druckluft motoren: 242

Foto: Wenke 

HEBEZEUGE 

Ex-geschützte Drucklufthebezeuge erleichtern die Lackabfüllung 

Farbgebinde explosionssicher 

und ergonomisch heben 

Um mehrere Tausend Farbgebinde 

in einer Schicht hantieren zu 

können, setzt ein Chemieunternehmen 

in seiner Abfüllstraße 

explosionsgeschützte Hebezeuge 

von Atlas Copco Tools ein. 

Weil die Farben Lösemittel enthalten, 

ist die Abfüllhalle 

eines Chemiebetriebs als 

explosionsgefährdeter Bereich der Stufe 

II klassifiziert. Die Einstufung verlangt, 

jede Form von Funkenbildung und 

unkontrollierter elektrostatischer Entladung 

zu vermeiden. Deshalb werden die 

Weißblechgebinde von den Lagerplätzen 

zu den Vorratstischen der einzelnen 

Abfüllanlagen mit druckluftbetriebenen 

LLA-Hebezeugen und Laufkatzen von 

Atlas Copco Tools transportiert. 

Ungeschützte Elektroantriebe könnten 

durch ihre Erwärmung, Kurzschlüsse 

oder Funken an den Schleifkohlen ein 

zündfähiges Lösemittel-Luft-Gemisch 

zur Explosion bringen. Um dieses Risiko 

auszuschalten, müssten alle Elektroinstallationen 

aufwendig gekapselt werden. 

„Das ist aber nicht nur zwei bis drei Mal 

so teuer, sondern würde die relevanten 

Komponenten vergrößern und deren Wartung 

und Instandhaltung erschweren“, 

erläutert Jörg Rüßmann, Produktmanager 

für Hebezeuge bei Atlas Copco Tools. 

Deshalb wurde bei diesem Kunden 

eine Ex-Schutz-sichere Pneumatiklösung 

installiert, was noch dazu kostengünstiger 

war. „Der wichtigste Vorteil gegenüber 

elektrisch betriebenen Hebezeugen ist die 

unbedenkliche Einsatzfähigkeit in explosionsgefährdeten 

Bereichen, da Druckluft 

als Antriebsmedium keine Funken 

erzeugt und kühlend wirkt“, erklärt Rüßmann. 

Atlas Copco attestiert das seinen 

sieben LLA-Hebezeugmodel- 

len für Lastaufnahmen bis 

5000 kg mit einem ATEX-Zertifikat 

nach der Norm Ex II 2G 

T5 II B D100 °C und garantiert 

den sicheren Betrieb. 

Feinfühlig und produktiv 

Bei den Abfüllanlagen des Chemiebetriebs 

stehen auf großen Paletten bis zu 

230 Weißblechgebinde je Lage. Ihr Fassungsvermögen 

variiert von etwa einem 

Deziliter bis zu mehreren Litern. Ferngesteuert 

senkt das druckluftgetriebene 

LLA-Hebezeug eine Magnetplatte ab, 

nimmt alle 230 Dosen auf einmal auf und 

setzt sie 6 m weiter sanft auf der rotierenden 

Fläche des Vorratstischs ab. Während 

von hier die Blechbehälter einzeln unter 

den Fülltrichter und über ein Förderband 

zur Etikettierung und in den Versand 

gelangen, holt der LLA-Magnetheber die 

nächste Lage Dosen von der Palette. 

„Früher brachten die Mitarbeiter die 

Dosen von Hand zur Abfüllung. Wenn sie 

gut waren, schafften sie mit jedem Gang 

zehn Stück heran – in puncto Produktivität 

kein Vergleich zu heute“, urteilt 

Per Magnetheber werden bis 

zu 230 Dosen mit einem Mal 

aufgenommen und zur Vereinzelung 

auf einem Stetigfördertisch 

abgesetzt. 

Farben + Lacke 

Rüßmann. Zu - 

dem barg das 

manuelle Transportieren 

noch ein Risiko, das mit den 

LLAs en passant ausgeschaltet wurde: 

Trug man keine Handschuhe, konnte man 

sich beim Aufnehmen der Dosen an 

ihrem scharfen Innenrand verletzen; trug 

man welche, drohte das Doseninnere 

durch Abrieb von den Arbeitshandschuhen 

zu verschmutzen. Dieses Kontaminationsrisiko 

entfällt durch den Einsatz der 

Atlas-Copco-Hebezeuge. Und weil diese 

gegenüber gewöhnlichen Pneumatikmotoren 

mit ölfreier Druckluft arbeiten, kam 

auch kein neues hinzu. „Industrielacke, 

Kunstharze und wasserbasierte Lacke 

reagieren sehr sensibel auf Verunreinigungen“, 

weiß Rüßmann. „Schon wenige 

Ölnebeltröpfchen im Produkt können 

katastrophale Auswirkungen auf das 

Lackierergebnis beispielsweise einer 

Luxuskarosse haben. hw 

i 

LLA-Hebezeuge: 243 

DK 1/2012 43

Fotos: Preuß (6), Srora Enso 

44 DK 1/2012 

Die Investition in den drehzahlgeregelten, 

ölfrei verdichtenden Schraubenkompressor 

ZR 315 VSD von Atlas 

Copco amortisiert sich für den Papierhersteller 

Stora Enso in nur einem Jahr 

allein durch die eingesparte Energie. 

Der Papierhersteller Stora Enso in 

Hagen legt Wert auf Nachhaltigkeit 

und Klimaschutz. Das Unternehmen 

reduzierte kürzlich die 

Druckluftkosten für sein zentrales 

Versorgungsnetz um über 30 %: 

Die Neuanschaffung einer übergeordneten 

Steuerung und eines 

drehzahlgeregelten Kompressors 

von Atlas Copco haben sich inklusive 

aller notwendigen Umfeldarbeiten 

bereits nach einem Jahr 

amortisiert. 

Ohne Druckluft bleibt die Papierfabrik 

stehen“, bringt Stjepan 

Horvat die Bedeutung der Kompressoren 

für „seine“ Produktion auf den 

Punkt. Der Diplom-Ingenieur ist bei 

Stora Enso im Werk Hagen-Kabel unter 

anderem für die Druckluftversorgung 

zuständig. Rund 170 000 Normkubik - 

meter Druckluft (Nm 3 ) braucht das Werk 

täglich, um die beiden Papiermaschinen, 

die Streichmaschinen, Kalander, Wickelund 

Schneidemaschinen in Betrieb zu 

halten. In Hagen werden auch die notwendigen 

Rohstoffe verarbeitet: Holz 

wird entrindet, von elf Schleifern unter 

Einsatz von Druck und Wasser zermahlen 

und zerschliffen; der Holzschliff wird 

gebleicht und mit Zellstoff und Pigmenten 

zu Papier verarbeitet. Das Werk 

Kabel produziert jährlich fast eine halbe 

Million Tonnen Papier, das als gestrichenes 

Druckpapier für die Herstellung von 

Zeitschriften, Katalogen, Schulbüchern, 

Bildbänden oder Wandkalendern eingesetzt 

wird. In der Druckluftzentrale des 

Werks stehen fünf Kompressoren verschiedener 

Hersteller, die an das zentrale 

Rohrleitungsnetz angeschlossen sind. 

Von hier aus wird die Luft in alle Bereiche 

des Werks gebracht und steht mit 

6,25 bar der Fertigung zur Verfügung.

Blick auf die Papierherstellung 

bei Stora Enso Hagen. 

Zwei neuere Kompressoren von Atlas 

Copco – ein Turbo- sowie ein drehzahlgeregelter 

Schraubenkompressor – stellen 

die tägliche Grundversorgung sicher. Ein 

älterer Schraubenkompressor und zwei 

weitere Turbos anderer Hersteller werden 

von der übergeordneten Steuerung 

(Mastersteuerung) aus dem Hause Atlas 

Copco zugeschaltet. Dieser gelingt es, die 

Leistung aller Systeme exakt auf den 

jeweils gesamtenergetisch optimalen 

Betriebspunkt hin auszurichten und die 

Volumenströme dem benötigten Bedarf 

kontinuierlich anzupassen. 

„Nach einem Papierabriss müssen wir 

die Maschinen neu auffüllen und die Walzen 

von den Papierfetzen frei blasen“, 

erklärt Horvat. „Dadurch steigt der 

Bedarf zeitweilig um circa 5000 Norm - 

kubikmeter Druckluft pro Stunde an.“ 

Die übergeordnete Steuerung ließ Stora 


Energieeffiziente Druckluftversorgung in der Papierherstellung 

Enso im Jahr 2010 auf eine aktuellere 

und leistungsfähigere Version von Atlas 

Copco – die ES 130 T – aufrüsten. Dieses 

Energiesparsystem eignet sich für unter- 

schiedliche Kompressorgrößen und 

-typen verschiedener Hersteller und stellt 

sicher, dass jeweils die geeignetesten 

Kompressoren angesteuert werden. 

Durch Prüfen, Speichern und Analysieren 

der Systemleistung trifft die Steuerung zu 

Papierherstellung 

Übergeordnete Kompressorsteuerung 

reduziert Energieverbrauch um 30 % 

Instandhalter 

Stjepan Horvat 

hat den Verbrauch an 

Gas, Strom und 

Druckluft genau im 

Blick. Mit den neuen 

Kompressoren ist 

der spezifische Energiebedarf 

um etwa 

ein Drittel gesunken. 

jeder Zeit die richtige Entscheidung, stellt 

ein stabil laufendes System sicher und 

senkt Energieverbrauch und Kosten deutlich. 

Außerdem beeinflusst eine optimierte 

Betriebsweise die Lebensdauer der 

Kompressoren positiv. 

Druckluftmanagement 

senkt Kosten 

Jüngster Zugang in der Druckluft - 

station ist der ZR 315 VSD von Atlas 

Copco, den Stora Enso in Hagen gleichzeitig 

mit der übergeordneten Steuerung 

anschaffte. Nachdem sich die Instandsetzung 

oder Modernisierung eines älteren 

Kompressors nicht mehr lohnte, entschied 

man sich für den drehzahlgeregelten 

Schraubenkompressor. Wie auch der 

vier Jahre zuvor gekaufte ZH 7000, ein 

dreistufiger Turbokompressor, liefert der 

DK 1/2012 45


ZR absolut ölfreie Druckluft – was Atlas 

Copco sogar vom TÜV bestätigt wurde. 

Weil keine Spuren von Öl in der Druck - 

luft der ZR- und ZT-Baureihe nachzuweisen 

sind, erhielt Atlas Copco als erster 

Kompressorhersteller für diese Kompressoren 

die Zertifizierung Klasse 0 gemäß 

ISO 8573-1. 

Drehzahlregelung senkt 

spezifischen Energiebedarf 

Weiterer Vorteil des neuen Kompressors: 

Dank seiner Drehzahlregelung ist 

der spezifische Energiebedarf der Druck - 

lufterzeugung drastisch gesunken; schon 

der ZH hatte sich durch niedrigen Energiebedarf 

ausgezeichnet. „Wir haben 

zwei Jahre lang über einen Energiemonitor 

den täglichen Gas-, Strom- und 

Druck luftverbrauch gemessen“, erzählt 

Stjepan Horvat. „Anhand der Kennzahlen 

konnten wir gut nachvollziehen, welche 

Einsparungen durch einen neuen Kompressor 

möglich wären“, blickt der 

Diplom-Ingenieur auf die Entscheidung 

für den ZR 315 zurück. „Wir hatten das 

Problem, dass unsere Hochleistungs- 

Kompressoren ständig zwischen Volllast 

und Leerlauf wechselten, wobei die Steuerung 

einen Turbo manchmal nur für 

46 DK 1/2012 


Stjepan Horvat, Maschinenbautechniker bei Stora Enso (links), und Atlas-Copco-Mitarbeiter 

Michael Lindner im Gespräch. Kürzlich wurde die Software der Master-Steuerung 

aufgerüstet; ein neuer, größerer Touch-Screen mit mehr Möglichkeiten soll folgen. 

zwei Minuten anforderte.“ Denn stillstehen 

dürfen die Turbos nur maximal drei 

Mal am Tag, und regelbar sind sie nur im 

Leis tungsbereich zwischen etwa 70 und 

100 %. Dadurch ergaben sich äußerst 

lange Leerlaufzeiten. „Und im Leerlauf 

wird sehr viel Energie vergeudet“, weiß 

Horvat. „Durch den Frequenzumrichter 

sparen wir nun enorm viel Strom ein.“ 

Wie viel, wird bei einem Blick auf den 

Energiemonitor klar: Auf dem ist unter 

anderem der spezifische Energiebedarf 

des Druckluftsystems (in kWh/Nm 3 ) vor 

und nach der Modifikation der Steuerung 

und der Inbetriebnahme des neuen Kompressors 

zu sehen – und der Vergleich 

zeigt: Dieser ist um ein Drittel gesunken. 

„Schließlich wurde die Investition unter 

der Voraussetzung getätigt, dass Energie 

eingespart wird“, sagt Horvat, und freut 

sich: „Seit Dezember 2010 läuft jetzt der 

neue Kompressor, und inzwischen haben 

sich Steuerung, Kompressor sowie alle 

nötigen Umfeldarbeiten amortisiert.“ 

Kompakte Bauweise mit 

integriertem Frequenzumrichter 

Von besonderer Bedeutung war für 

Stora Enso übrigens die kompakte Bauweise 

des drehzahlgeregelten Verdich- 

ters: „Bei anderen Lieferanten hätten wir 

den Frequenzumrichter als separate Einheit 

in einem Schaltschrank unterbringen 

müssen, wofür wir keinen Platz hatten“, 

sagt Stjepan Horvat. „Beim ZR 315 VSD 

ist die Drehzahlregelung integriert.“ Eine 

Rolle bei der Entscheidung spielten 

neben den guten Erfahrungen, die Stora 

Enso mit den Essenern gemacht hatte, 

auch die Möglichkeiten und Potenziale in 

Kombination mit der übergeordneten 

Steuerung ES 130 T. „Trotz Puffer und 

Druckspeicher war der Druck vorher 

nicht so konstant“, meint Horvat. Jetzt 

werden der ZR 315 VSD und der bereits 

vorhandene Turbokompressor ZH 7000 

gleichzeitig über die Steuerung geregelt, 

so dass auch bei Verbrauchsschwankungen 

der Druck stabil bleibt. 

Wärmerückgewinnung gleich 

zweifach genutzt 

Nachhaltigkeit und Energieeinsparung 

hat sich Stora Enso nicht nur bei der Auswahl 

seiner Kompressoren auf die Fahne 

geschrieben: So wird die Abwärme der 

Verdichter gleich zweifach genutzt. Im 

Winter wärmt sie die Produktionshalle, 

im Sommer wird das für die Produktion 

benötigte Prozesswasser vorgewärmt.

Sparen möchte Stora Enso nun noch 

durch die Absenkung des Drucks – derzeit 

6,25 bar. Einige Verbraucher beziehungsweise 

Prozesse benötigen höhere 

Drücke bis 10 bar; sie werden von weiteren 

Kompressoren zusätzlich gespeist, 

die dezentral in der Nähe der jeweiligen 

Maschinen auf dem Gelände stehen. Zurzeit 

experimentiert man mit der Einstellung 

unterschiedlicher Druckbänder in 

der Mastersteuerung und denkt über 

einen weiteren Kompressor nach, der niedrigere 

Drücke bedienen könnte. 

Sicherheit auch 

bei der Instandhaltung 

Etwa zwei Drittel der zentral er zeug - 

ten Druck luft wird als Betriebsluft 

genutzt und vor ihrer Weiterleitung über 

einen „normalen“ Kältetrockner geführt. 

Ein Drittel braucht man im Werk Kabel 

als Regeldruckluft. Diese Luft, mit der 

beispielsweise bewegliche Klappen und 

Tausende andere Instrumente gesteuert 

werden, bringt man durch einen 

Adsorptionstrockner auf einen 

Drucktaupunkt von -60 °C. 

„Da die Rohrleitungen teilweise 

außerhalb des Gebäudes 

liegen, gehen wir hier auf 


Nummer sicher“, erklärt Horvat. „Denn 

wenn die Leitungen und Ventile einfrieren, 

geht nichts mehr.“ 

Auf Nummer sicher geht der Papierhersteller 

auch bei der Wartung der Kompressoren. 

Für den neuen ZR 315 VSD 

werden die regelmäßig notwendigen 

Instandhaltungsmaßnahmen ebenso in 

Anspruch genommen wie schon für den 

ZH 7000. Da beide Maschinen sehr 

zuverlässig und wartungsarm laufen, fallen 

hier außerhalb der üblichen Wartungsintervalle 

kaum Arbeiten an. „Und 

wenn mal eine Instandsetzung notwendig 

sein sollte, sind die Mitarbeiter von Atlas 

Copco auf Zuruf zur Stelle“, unterstreicht 

Horvat. Die vorgeschriebenen 

Wartungsarbeiten, bei 

denen ein Atlas-Copco- 

Monteur zum Beispiel 

Ansaugregler und Kühler 

kontrolliert und reinigt, das 

Öl wechselt oder die 

Schwingungen misst, werden 

für die Zeiten verein- 

Die beiden jüngsten Maschinen der zentralen Kompressorenstation 

bei Stora Enso sind ein ZH-Turbokompressor 

(links) sowie ein drehzahlgeregelter 

Schraubenkompressor (rechts im Bild). Seit Einführung 

der drehzahlgeregelten Maschine und einer 

übergeordneten Steuerung ist der Energiebedarf der 

Drucklufterzeugung um rund ein Drittel gesunken. 


bart, wenn die Papierfabrik für ein paar 

Tage stillsteht. Regelmäßige Arbeiten, 

wie den Wechsel der Ansaugfilter oder 

das Abschmieren der Motoren, übernimmt 

ein Mitarbeiter von Stora Enso. 

Und der freut sich besonders darüber, 

dass es im Schalterraum jetzt etwas ruhiger 

zugeht. Denn die beiden neuen Kompressoren 

sind standardmäßig mit Schalldämpfern 

ausgerüstet. up 

i 

Turbokompressoren: 244 

ZR-Schraubenkompressoren: 245 

Energiesparsystem ES 130 T: 246 

DK 1/2012 47

Fotos: Corban (3), Fendt 

Hohe Drehmomente sind in der 

Fertigung bei AGCO keine Seltenheit. 

Da die Werker nicht überall 

mit Gegenhaltern arbeiten können, 

nutzt man den elektronisch 

gesteuerten Pulsor C von Atlas 

Copco. Dieser Impulsschrauber 

ermöglicht die reaktionsmomentfreie 

Einhand-Montage mit bis zu 

450 Nm und steigert die Prozesssicherheit. 

Nachknicken entfällt. 

Spritsparende Motorentechnik ist 

nur eines der Kennzeichen der 

neuen Großtraktoren-Baureihe 

Fendt 700 Vario, mit denen die Ingenieure 

der AGCO GmbH die Effizienz ihrer 

Landmaschinen steigern. Mit der Visio- 

Plus-Kabine – sie verfügt über eine 

48 DK 1/2012 

Traktorenmontage: Elektronisch gesteuerter Impulsschrauber erhöht Prozesssicherheit 

Einhändig bis zu 450 Nm anziehen 

durchgehende und bis ins Dach hineinreichende 

Frontscheibe – verbessert sich die 

Sicht des Fahrers auf den Radlauf und 

den Frontlader. 

Ergonomische Aspekte spielen auch 

bei der Fertigung der Fahrzeuge eine 

große Rolle. „Die Leistung unserer Traktoren 

steigt“, sagt Stefan Böhm, Mon - 

tage planer und Schraubtechnikspezialist 

bei AGCO in Marktoberdorf. Gleichzeitig 

werde das Gewicht der Fahrzeuge 

möglichst mit jeder Weiterentwicklung 

verringert, um Kraftstoff zu sparen. 

„Dadurch werden die Schraubverbindungen 

höher belastet, was dazu führt, dass 

die Anzugsmomente bei der Montage 

größer werden.“ Hinzu kommt die an 

manchen Stellen schwierige Zugänglichkeit, 

etwa bei der Verschraubung der 

Kabine auf dem Fahrgestell. „Zusätzlich 

zu den hohen Drehmomenten haben wir 

das Problem, dass wir nicht mit einem 

Gegenhalter arbeiten können, der das 

Reaktionsmoment abfängt“, fährt der 

Montageprofi fort. Der Einsatz von 

Elektroschraubern, die bei hohen 

Momenten nicht ohne Gegenhalter auskommen, 

ist deswegen an dieser Stelle 

nicht möglich. 

Das passende Schraubwerkzeug für 

solche Fälle haben die Marktoberdorfer 

im Pulsor C von Atlas Copco Tools 

gefunden. Dabei handelt es sich um einen 

Impulsschrauber mit eingebauter Drehmomentüberwachung 

und -steuerung. 

Einer der Vorteile: Das Druckluftwerkzeug 

erlaubt eine reaktionsmomentfreie 

Montage und einfache Einhand-Bedienung 

– ideal für den Einsatz unter beengten 

Platzverhältnissen wie der Befestigung 

der Kabine im hinteren Radkasten 

der Traktoren. Bis zu 450 Nm Anzugsmoment 

können die Werker mit dem Pulsor 

450 C ergonomisch und prozesssicher

aufbringen. „Auf Schlagschrauber und 

anschließendes Nach knicken können wir 

deshalb verzichten“, betont Stefan Böhm. 

Impulstechnik ermöglicht 

bessere Steuerung 

Reaktionsmomentfrei arbeitet ein Pulsor 

wegen seiner Impulszelle, in der die 

vom Schlagschrauber bekannten „Schläge“ 

durch ein Hydraulikkissen aufgebracht 

werden. Das senkt gegenüber dem 

Schlag von Metall auf Metall beim herkömmlichen 

Schlagschrauber nicht nur 

den Geräuschpegel, sondern erhöht vor 

allem die Genauigkeit beim Anziehen. 

Beim Pulsor C hat Atlas Copco die 

schnelle und leichte Impulstechnologie 

zudem mit der „Intelligenz“ eines 

elektronisch gesteuerten Schraubers 

kombiniert, unter anderem untergebracht 

in der Tool Control Box. Anstatt einfach 

nur zu verschrauben, überprüft der Pulsor 

C schon während des Montagevorgangs 

das Schraubergebnis und liefert 

dadurch exakt das voreingestellte Drehmoment. 

AGCO kann deswegen auch 

ohne Nachknicken sicher sein, dass die 

Verbindungen mit dem vorgeschriebenen 

Sollmoment angezogen werden. Derzeit 

seien das „nur“ 210 Nm, doch die Reser- 

Verschraubung der Kabine im hinteren 

Radkasten eines Traktors: Der neue 

Pulsor 450 C erlaubt auch bei hohen 

Drehmomenten eine ergonomische 

Montage – ohne Gegenhalter, der sich 

aus Platzgründen nur er schwert oder 

gar nicht einsetzen lässt. 


ve bis zu 450 Nm 

sei sinnvoll, er - 

läutert Stefan Böhm. „Unsere Maschinen 

werden auch zukünftig größer – und 

damit steigen die Anzugsmomente weiter.“ 

Mit einem etwas kleineren Schrauber, 

dem Pulsor 150 C, hat man zudem 

bei Drehmomenten von 86 und 120 Nm 

gute Erfahrungen gemacht. 

Gegenüber den beim Nachknicken früher 

von Hand geführten Listen, in denen 

der korrekte Anzug dokumentiert wurde, 

können die AGCO-Techniker aufgrund 

des elektronisch gesteuerten Werkzeugs 

heute alle Anzugswerte (Drehmoment, 

Drehwinkel, Drücke, Zeiten und Anzahl 

der Impulse) direkt elektronisch über das 

ebenfalls von Atlas Copco stammende 

Tools-Net-Netzwerk erfassen. Der Werker 

braucht nur die Seriennummer zu 

scannen – und schon kann der Landmaschinenhersteller 

alle Schraubergebnisse 

jederzeit einzelnen Fahrzeugen zuordnen 

und sie rückverfolgen. 

Kontinuierliche Druckanpassung 

hält Mittelwertversatz gering 

Die elektronische Steuerung stellt 

zudem sicher, dass keine Schrauben vergessen 

wurden. Und sollte der Mitarbeiter 

versehentlich den Startknopf zu früh 

loslassen, warnen ihn LEDs, dass die Verbindung 

noch nicht fertig angezogen worden 

ist. Ein weiterer Vorteil der modernen 

Elektronik ist der sogenannte Driftalarm. 

Über die kontinuierliche Überwachung 

von Drehmoment und Impulsfrequenz 

kann das System den Bediener warnen, 

bevor Störeinflüsse die Schraubergeb- 

Landmaschinenbau 

nisse beeinträchtigen können – und das 

bei bis zu 100 Parametersätzen, die sich 

in der Tool Control Box speichern lassen. 

Der Pulsor C bietet noch ein weiteres 

Plus. Er passt während des Schraubvorgangs 

den Luftdruck automatisch an. So 

wird sichergestellt, dass das Soll-Drehmoment 

selbst bei Druckschwankungen 

im Versorgungsnetz exakt erreicht wird. 

Über die kontinuierliche Druckanpassung 

bleibt auch der Mittelwertversatz gering, 

Montageplaner 

Stefan Böhm: 

„Ausschlaggebend 

für die Wahl des Pulsor 

450 C waren die 

Ergonomie und die 

zusätzliche Prozesssicherheit 

bezüglich 

der Verschraubung.“ 

so dass die hohe Drehmomentgenauigkeit 

sowohl bei weichen als auch bei harten 

Schraubfällen erreicht wird. Auf weichen 

Schraubfällen (wenn ab Kopfauflage 

mehr als zwei Umdrehungen für den Endanzug 

erforderlich sind) verkürzt die 

Druckanpassung zudem die Einschraubzeiten. 

Darüber hinaus lässt sich das 

Werkzeug auf diese Weise in einem großen 

Drehmomentbereich einsetzen. 

Bereits bei der Inbetriebnahme wird 

übrigens die je nach Schlauchlänge unterschiedliche 

Signalverzögerung zwischen 

der Tool Control Box und dem Werkzeug 

überprüft und selbsttätig über den automatischen 

Luftschlauch-Check ausgeglichen. 

co 

i 

Pulsor C: 247 

DK 1/2012 49

Fotos: Corban 

Verlässliche Qualität hat für 

Rosenberger höchste Priorität. 

Mit dem Gradientenverfahren – 

einer Schraubstrategie, bei der 

man die Änderung des Dreh - 

moments misst – beherrscht das 

Unternehmen Elektronik-Schraubfälle 

prozesssicher. Vorteile bietet 

das Verfahren vor allem dann, 

wenn wegen hoher Bauteiltoleranzen 

eine Drehmomentsteuerung 

an ihre Grenzen stößt. 

Wer einen tieferen Blick in die 

Elektronik seines Autos wagt, 

findet nicht selten Hochfrequenz-Bauteile 

der Rosenberger Hochfrequenztechnik 

GmbH & Co. KG. Das 

50 DK 1/2012 

Gradientenverfahren egalisiert Schwankungen der Maßhaltigkeit 

Unternehmen liefert Verbindungslösungen 

in Hochfrequenz- und Fiberoptik- 

Technologie, die in der Mobil- und Telekommunikation, 

Datentechnik, indus - 

triellen Messtechnik oder der Medizinund 

Automobil-Elektronik eingesetzt 

werden. Außerdem fertigt eine Abteilung 

System-Komponenten für den Getriebe-, 

Baumaschinen- und Fahrzeugbau. 

So unscheinbar die einzelnen Produkte 

im eingebauten Zustand auch aussehen 

mögen, so präzise müssen sie gefertigt 

sein. Rosenberger investiert deswegen 

gezielt in modernste Konstruktions- und 

Fertigungsverfahren. So lassen sich auch 

Bauteile prozesssicher montieren, die 

aufgrund nicht zu beeinflussender Toleranzbreiten 

sonst zu Problemen führen 

würden. Ein Beispiel sind etwa gegossene 

Gehäuseteile, die verschraubt werden 

müssen: „Damit die Oberflächen nicht 

oxidieren und stets ein guter elektrischer 

In der Elektronikfertigung ist hohe Zuverlässigkeit 

gefragt. Keine einfache Aufgabe 

angesichts der winzigen Schrauben, die 

anzuziehen sind. Mit dem Gradientenverfahren 

von Atlas Copco Tools lassen sich 

aber Verschraubungen auch unter widrigen 

Bedingungen prozesssicher durchführen. 

Keine Furcht vor 

selbstfurchenden Schrauben 

Kontakt sichergestellt ist, werden die 

Gehäusehälften vernickelt“, erläutert 

Christian Schnitter, Prozess planer bei 

Rosenberger in Fridolfing. 

Nickel in Sacklöchern lässt 

Drehmoment stark schwanken 

Beim Ver nickeln lässt sich nicht verhindern, 

dass sich in den Sacklöchern für 

die selbstfurchende Verschraubung mehr 

oder weniger Nickel ablagert. Das führt 

dazu, dass das Eindrehmoment stark 

schwankt. „Wollen wir die beiden Hälften 

verschrauben, stößt eine reine Drehmomentsteuerung 

an ihre Grenzen – weil 

das Drehmoment so hoch eingestellt werden 

muss, dass der Schraubenkopf leicht 

abgerissen werden kann.“ 

Auch mit einem zweistufigen Anzugsverfahren 

– der Kombination von Drehmomentsteuerung 

mit Weiterdrehen um

einen bestimmten Winkel – hat man häufig 

kein Glück. Denn dann kann es vorkommen, 

dass das Sollmoment erreicht 

wird, der Schraubenkopf aber noch nicht 

aufliegt. Eine hohe Ausschussquote wäre 

die Folge, was nicht akzeptabel ist. 

Moment der Kopfauflage löst 

Umschalten aus 

Lösen lassen sich solche Probleme mit 

der neuen Gradientenstrategie von Atlas 

Copco Tools: Dabei wird als Steuergröße 

nicht das Drehmoment erfasst, sondern 

dessen Änderung im Verlauf des Anziehens 

– der Gradient. Charakteristisch für 

den Moment der Kopfauflage ist ein sehr 

steiler Anstieg – sprich Gradient – des 

Drehmoments. Sobald dieser einen vorab 

zu ermittelnden Wert übersteigt, weiß 

Prozessplaner 

Christian Schnitter: 

„Unsere Gussteile 

weisen fertigungsbedingt 

größere 

Toleranzen auf. Da 

liegt viel Potenzial 

für das Gradientenverfahren.“ 

man, dass die Schraube eingedreht ist. 

Das große Plus dabei ist, dass es nun 

keine Rolle mehr spielt, ob während des 

Anzugs das Drehmoment in einem größeren 

Bereich schwankt; ausschlaggebend 

ist nur der Gradient. Das Drehmoment 

dient aber weiterhin als Kontrollgröße. 

Das Verfahren eignet sich für alle 

Schraubfälle, in denen das Eindrehmoment 

Schwankungen unterworfen ist – 

wie beim Eindrehen von Ge häu se - 

schrauben in teilvernickelte Gewinde. 

Mit dem Gradientenverfahren kann 

Rosenberger nach dem Eindrehen der 


Schraube exakt 

zum richtigen 

Zeitpunkt auf 

das Anzie hen 

um einen be - 

stimmten Dreh - 

winkel um - 

schalten – so - 

bald der Gradient 

die Kopfauflage 

anzeigt. 

„So können wir 

eine prozesssichere Montage erreichen“, 

be tont Christian Schnitter. Prüfungen mit 

dem Drehmomentschlüssel zeigten, dass 

das problemlos funktioniere. Sollte es 

dennoch zu einem Durchdreher kommen, 

kann dies das System automatisch erkennen, 

weil das Winkelfenster nach oben 

begrenzt ist. Und: Der exakte Wert für 

den Gradienten ist mit Hilfe von Atlas 

Copco schnell zu finden. In einem Fall 

dauerte das nur rund 15 Minuten, innerhalb 

einer Stunde war das Feintuning 

abgeschlossen. 

Umstellung auf neuen STR soll 

Prozesssicherheit weiter steigern 

Bislang nutzen die Hochfrequenzspezialisten 

einen Elektroschrauber der Tensor-SL-Baureihe 

von Atlas Copco samt 

zugehöriger Steuerung. Diese Werkzeuge 

eignen sich auch für sicherheitskritische 

Schraubfälle bei kleinen Drehmomenten, 

da sich alle Schraubdaten rückverfolgbar 

dokumentieren lassen. Da es aber eine 

Reihe weiterer Fälle gibt, in denen sich 

das Gradientenverfahren sinnvoll einsetzen 

lässt, will Rosenberger den neuen, 

noch besseren Tensorschrauber STR mit 

Power-Focus-4000-Steuerung beschaffen. 

„Bei Produktwechseln und Neuentwicklungen 

sind wir so bestens gerüstet, 

da der STR einen größeren Drehmoment- 

Elektronikfertigung 

Die Schraubkurve zeigt deutlich die Schwankungen des Drehmoments 

und den steilen Anstieg kurz vor Ende des Anzugs – an dieser Stelle 

markiert der hohe Gradient die Kopfauflage. Dann schaltet die Steuerung 

um auf den Drehwinkelanzug um weitere 60°. 

bereich abdeckt“, freut sich der Montageprofi. 

Interessant ist das flexibel einsetzbare 

Schraubwerkzeug vor allem hinsichtlich 

der Entwicklung neuer Produkte. „Unsere 

HF-Steckverbinder oder HF-Messtechnik-Produkte 

werden im Team ent - 

wickelt“, fährt Schnitter fort. Dabei 

unterstütze man den Produktmanager 

auch hinsichtlich der Montageprozesse. 

„Mit dem Tensor STR sind wir in der 

Lage, vorab eine Reihe von Tests durchzuführen.“ 

So könne man den Konstrukteuren 

bereits frühzeitig verlässliche 

Werte an die Hand geben, um das Produkt 

zu optimieren. In Kürze will Rosenberger 

deswegen auch einen Zweikanal-Messkoffer 

von Atlas Copco beschaffen, den 

BLM 5000. Er bietet noch weitere Analysemöglichkeiten 

hinsichtlich der Messung 

von Drehmoment, Drehwinkel und 

Vorspannkraft, zudem kann das System 

zum Kalibrieren von Messmitteln und 

Einstellen von Werkzeugen genutzt werden. 

„Damit können wir uns noch enger 

mit der Konstruktion verzahnen“, sagt 

Christian Schnitter. co 

i 

Gradientenstrategie: 248 

Tensor STR: 249 

Tensor SL: 250 

Analysegerät BLM 5000: 251 

DK 1/2012 51

Fotos: Archiv 

Arbeitsschutz 

Mit einer Methode von Atlas 

Copco Tools lässt sich die ergonomische 

Qualität von handgehaltenen 

Kraftwerkzeugen mit Bordmitteln 

bewerten und vergleichen. 

Arbeitgeber können so relativ 

schnell feststellen, ob Handlungsbedarf 

besteht und ob die derzeit 

gültigen Grenzwerte eingehalten 

werden. 

Bei der Wahl handgeführter Kraftwerkzeuge 

spielt die Ergonomie 

eine wichtige Rolle. In erster 

Linie soll die Gesundheit der Werker 

geschützt werden; doch auch für Unternehmer 

lohnt es sich, in ergonomische 

Werkzeuge zu investieren – nicht nur, 

weil die Krankheitskosten sinken. Der 

Gesetzgeber hat die Bedeutung längst in 

Paragrafen gegossen: Seit März 2007 gilt 

in Deutschland die Lärm- und Vibrations- 

Arbeitsschutzverordnung (LärmVibrationsArbSchV). 

Sie definiert für Vibrationen 

einen auf einen 8-Stunden-Arbeitstag 

normierten Auslösewert von 2,5 m/s 2 , 

oberhalb dessen der Arbeitgeber aktiv 

werden muss; Werte über 5 m/s 2 sind 

nicht zulässig. Müssen Werker längere 

Zeit mit Werkzeugen arbeiten, mit denen 

diese Werte überschritten werden, drohen 

Durchblutungsstörungen wie die Weißfingerkrankheit. 

Längere krankheits - 

bedingte Ausfälle bis hin zur Arbeits - 

unfähigkeit können die Folge sein. 

Doch wie weiß ein Unternehmer, ob er 

den Anforderungen der Verordnung 

52 DK 1/2012 

genügt? Die Umsetzung kann in der Praxis 

kompliziert sein. Um beim Beispiel 

der Vibrationen zu bleiben: Der auf einen 

achtstündigen Arbeitstag normierte Be - 

las tungswert darf nicht mit dem Emissionswert 

verwechselt werden, den die 

Werkzeughersteller angeben. Doch wie 

lässt sich dann bestimmen, ob Handlungsbedarf 

besteht oder nicht? Und welche 

zusätzlichen ergonomischen Aspekte 

gilt es zu beachten? Fragen wie diese sind 

es, die Atlas Copco Tools veranlassten, 

eine handhabbare Methode zu ent - 

wickeln, um die Ergonomie von handgehaltenen 

Kraftwerkzeugen zu beurteilen. 

Zusam mengefasst lässt sich die Methode 

so beschreiben: Herangezogen werden 

als Kriterien die 

� Griffkonstruktion, 

� äußere Kräfte, 

� das Gewicht des Werkzeugs, 

� die Temperatur, 

� Stöße, 

� Vibrationen, 

ERGONOMIE 

Methode zur Bewertung von Werkzeugen und ihrer Belastung 

Ergonomie 

selbst beurteilen 

� die Belastung durch Lärm sowie 

� Staub und Öl. 

Zu jedem dieser Kriterien wird – 

basierend auf einfachen Berechnungen 

und Erfahrungswerten – eine Punktzahl 

bestimmt, die die Güte des Werkzeugs 

beschreibt und mit der sich verschiedene 

Konstruktionen vergleichen lassen. Je 

höher die Punktzahl, desto schlechter ist 

das Gerät aus ergonomischer Sicht. Auf 

den ersten Blick scheint diese Methode 

ungenau zu sein, doch wie das Beispiel 

der Vibrationen oben zeigt, ist man vor 

allem an einer praktikablen Lösung inter- 

Vibrationen und Lärm sind die Hauptbelastungsquellen 

bei schlagenden Werkzeugen 

wie hier beim Nieten. Ähnliches 

gilt für Meißel- und Schlacken hämmer. 

Ein guter Konstrukteur kann vor allem 

die Vibrationsbelastung minimieren. 

essiert. Denn Mehrkanal-Vibrationsmessungen 

sind zwar heute möglich, können 

aber nicht mit vertretbarem Aufwand an 

allen Arbeitsplätzen durchgeführt werden. 

Hinzu kommt, dass zu einigen ergonomisch 

relevanten Faktoren kaum oder 

keine Daten aus Wissenschaft und Forschung 

vorliegen, die verlässlich be - 

schreiben, ab wann eine Belas tung zu 

hoch ist. Der Rückgriff auf fundierte 

Schätzungen und Erfahrungswerte ist 

also erforderlich, will man nicht warten, 

bis aussagefähige Daten vorliegen. 

Die Autoren dieser Methode – alle - 

samt Fachleute von Atlas Copco Tools – 

haben ein einheitliches Bewertungsschema 

mit Ergonomiefaktoren entworfen, 

das sich auf alle Handwerkzeuge anwenden 

lässt, ganz gleich welcher Marke und 

unabhängig von der Antriebsart (elek - 

trisch oder pneumatisch). Mit dem 

Schema lassen sich sowohl unterschiedliche 

Schrauberarten und Bohrmaschinen 

als auch Schleifmaschinen sowie Nietund 

Meißelhämmer beurteilen. Berück - 

sichtigt werden auch Randbedingungen

wie etwa das Geschlecht der Werker, 

weil beispielsweise die maximal zulässigen 

Greifkräfte oder der mittlere Handumfang 

von Frauen und Männern differieren. 

Naturgemäß unterscheiden sich die 

verschiedenen Werkzeugarten auch hinsichtlich 

der Gewichtung einzelner Ergonomiefaktoren. 

Spielen etwa bei Schleifern 

äußere Kräfte, Gewicht, Vibrationen 

sowie Lärm-, Staub- und Ölbelastung 

eine wichtige Rolle, überwiegen bei Meißelhämmern 

vor allem Vibrationen und 

Lärm. Bei Schraubern dominieren dagegen 

häufig äußere Kräfte oder das 

Gewicht, während Lärm, Staub und Öl 

kein Problem sind. Beispielhaft sei an 

einigen Werkzeugarten erläutert, worauf 

bei ihnen besonders zu achten ist. 

1. Schleif- und Poliermaschinen 

Sie unterscheiden sich vor allem hinsichtlich 

der Schleifmittel. Ihre Dauer - 

leis tung reicht von 0,1 bis 4,5 kW, das 

Gewicht von wenigen hundert Gramm 

bis zu mehreren Kilogramm – für Einsatzzwecke 

vom Präzisionsschleifen bis 

hin zum Putzen von Gussstücken. Wichtig: 

Insbesondere eine hohe Werkzeug - 

leis tung ist ein Risikofaktor, die Werker 

müssen also geschult werden. 

Griffkonstruktion: Handgriff und 

Starter sollten so gewählt werden, dass 

eine natürliche Handhaltung möglich ist 

– denn diese ist die bequemste. Hilfreich 

ist auch, wenn sich die Handhaltung einfach 

variieren lässt; dann verteilt sich die 

Belastung auf mehrere Muskeln, was 

einer Ermüdung vorbeugt. Selbst wenn 

für eine Aufgabe nicht viel Muskelkraft 

benötigt wird, führt dies bei längerem 

Arbeiten schnell zu einer statischen, 

kraft raubenden Belastung. 

Die meisten Schleifmaschinen werden 

deswegen mit beiden Händen geführt, 

was diese gleichmäßiger belastet und für 

mehr Stabilität sorgt. Fast alle Schleifund 

Poliermaschinen besitzen zudem 

einen Hebelstarter, den der Werker mit 

den Fingern oder mit der Handfläche herunterdrücken 

kann. 

Äußere Belastung: Beim Schleifen 

sollte der Werker keine großen Kräfte 

aufbringen und auch den Werkzeuggriff 

nicht besonders fest anpacken müssen, da 

Schleifarbeiten meist lange dauern. 

Ermüdend wirkt normalerweise das 

Drehmoment, das durch die Reaktionskraft 

beim Einsatz der Maschine erzeugt 

wird und vom Werker über das Handgelenk 

(als Beugung zur Elle hin) aufgefangen 

werden muss. 

Gewicht: Das Maschinengewicht wird 

häufig als positiver Faktor wahrgenommen, 

insbesondere bei Schleifarbeiten an 

horizontalen Flächen, weil der Werker 

hier „mit der Schwerkraft“ arbeiten kann. 

Dennoch sind leichtere Werkzeuge 

grundsätzlich ergonomischer. Speziell bei 

Arbeiten an senkrechten Flächen oder 

über Kopf macht sich das bemerkbar. Wo 

es durch entsprechenden Vorrichtungsbau 

möglich ist, sollten derartige Arbeiten 

daher möglichst vermieden oder umorganisiert 

werden. Bei großen Schleif - 

maschinen für grobe Schrupp- und 

Trennarbeiten ergibt sich durch deren 

DK 1/2012 53

Arbeitsschutz 

Gewicht zwar eine zusätzliche Vorschubkraft, 

doch belastet dies den Werker auch 

zusätzlich. 

Vibrationen: Hauptquelle sind Un - 

wuchten der Schleifscheibe, zum Teil 

verstärkt durch eine mangelhafte Zentrierung. 

Hilfreich ist deswegen ein automatischer 

Unwuchtausgleich, der in die Nabe 

eingebaut ist. In Atlas-Copco-Werkzeugen 

ist dies der Autobalancer, bei dem 

ein im Ölbad umlaufender Kugelsatz als 

Kontergewicht die sich ständig verändernde 

Unwucht der Schleifscheibe ausgleicht 

und auf diese Weise Vibrationen 

dämpft. Gleichzeitig sinkt so auch der 

Schleifmittelverbrauch, die Arbeit wird 

produktiver. Nach Erkenntnissen der 

Atlas-Copco-Ergonomen wirkt dieses 

System weitaus effizienter als etwa die 

Dämpfung durch spezielle Handgriffe. 

Lärm: Die größte Lärmquelle ist der 

Schleif vorgang selbst. Daneben erzeugt 

ein Druckluftschleifer Motorgeräusche, 

unabhängig davon, ob ein Lamellen- oder 

Turbinenmotor zum Einsatz kommt. 

Abhilfe schafft etwa beim Luftauslass der 

Turbine ein Staudruck-Schalldämpfer. 

Bei Elektroschleifern entstehen Eigen - 

54 DK 1/2012 

Das Werkzeug als Verlängerung der Hand: Der 

Pistolengriff mit einem Winkel von 70° zur 

Längsachse entspricht dem natürlichen Griffwinkel 

der Hand und eignet sich deswegen für viele Aufgaben. 

geräusche durch Getriebezahnräder und 

Kühlluftstrom. 

Staub und Öl: Obgleich eine Schleifmaschine 

selbst keinen Staub erzeugt, 

wirbelt ihre Abluft doch eine gewisse 

Menge auf – besonders in staubigen 

Umgebungen. Hauptstaubquelle ist aber 

der Schleifprozess selbst. Den Werker 

kann eine belüftete Schleifkabine schützen. 

Wirkungsvoller ist es jedoch, die 

Schleifmaschine selbst mit einer Staubauffangvorrichtung 

zu versehen und 

diese an ein Punktabsaugsystem anzuschließen. 

Turbinenschleifer bieten zu - 

dem den Vorteil, dass sie mit ungeschmierter 

Luft arbeiten – und damit eine 

Belastung durch Öl ausgeschlossen ist. 

2. Schlagende Werkzeuge 

Mit der Energie eines beschleunigten 

Kolbens erzeugen schlagende Werkzeuge 

große Kräfte. So lässt sich Stahl spanend 

bearbeiten oder ein Niet eintreiben. 

Meißel- und Schlackenhämmer kommen 

hauptsächlich in Gießereien zum 

Einsatz, Niethämmer in der Luftfahrtindustrie. 

Bei allen drohen gesundheitliche 

Für die Werkzeughersteller 

sind umfassende 

Messungen Alltag. 

Wer in der Praxis zu 

einer brauchbaren 

Abschätzung der 

ergonomischen Qualität 

von handgehaltenen 

Kraftwerkzeugen 

kommen will, kann 

dies mit einer von 

Atlas Copco ent - 

wickelten Bewertungsmethode 

schnell umsetzen. 

Schäden durch Lärm und Vibrationen. 

Und da häufig über längere Zeit in derselben 

Körperhaltung gearbeitet wird, führt 

dies schnell zu einer Muskelüberlastung 

und Ermüdung des Hand-Arm-Systems. 

Vibrationen: Bei schlagenden Werkzeugen 

gibt es mindestens drei Vibrationsquellen: 

die oszillierende Kraft, die 

den Kolben antreibt; die Stoßwelle, die 

der Meißel auf die Maschine überträgt; 

und die Schwingungen des Werkstückes, 

die wiederum auf die Maschine zurück - 

wirken. Mit einer Reihe konstruktiver 

Maßnahmen können die Werkzeugkonstrukteure 

aber die Belastungen minimieren. 

So lassen sich die Schwungkräfte 

reduzieren, die auf die Werkzeugmasse 

wirken, oder Werker und Werkzeug über 

ein Isoliersystem entkoppeln. Wichtig ist, 

die Mitarbeiter zu schulen. So lautet eine 

Grundregel bei Meißelhämmern, nie den 

Meißel bei laufendem Werkzeug zu 

berühren. Leicht gesagt, doch in der Praxis 

schwer zu befolgen. Manchmal hat 

der Meißel einen runden Schaft und muss 

mit der Hand geführt werden. Das macht 

Putzarbeiten flexibler, ist aber sicherheitstechnisch 

bedenklich. 

Lärm: Schlagende Werkzeuge erzeugen 

eine Stoßwelle. Diese pflanzt sich 

entlang des Meißels oder Döppers fort 

und trifft mit so großer Kraft auf das 

Gussteil oder den Niet, dass es zu einer 

plastischen Verformung kommt. Die 

Stoßwelle dauert weniger als 100 Mikrosekunden 

(μs) (100 µs = 0,0001 s). Dieser 

Prozess erzeugt sehr hohe Frequenzen. 

Treffen diese dann auf einen Körper, 

entstehen viele Resonanzen in einem 

breiten Frequenzbereich. Hohe Kräfte 

erzeugen hohe Lärmpegel. Das Problem 

dabei: Zwar können die Maschinengeräusche 

gedämpft werden; doch die Hauptlärmquelle, 

der eigentliche Arbeitsprozess, 

lässt sich nur schwer eindämmen.

3. Schraubwerkzeuge 

Schraubwerkzeuge stellen mit Klein-, 

Schlag-, Impuls- und Winkelschraubern 

eine der vielfältigsten Werkzeugfamilien. 

Entsprechend groß sind die Unterschiede 

in der ergonomischen Bewertung. Mit 

kleinen Pistolen- und Stabschraubern 

werden zum Beispiel Spülmaschinen, 

Kühlschränke oder elektronische Geräte 

montiert. Ein sauberes Arbeitsumfeld, die 

sorgfältige Wahl der Handwerkzeuge und 

ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze halten 

Gesundheitsrisiken für den Werker 

gering. Häufige Wiederholungen im 

Arbeitsablauf sind zu vermeiden. 

Insbesondere in der Automobilindus - 

trie war früher auch der Schlagschrauber 

weit verbreitet. Doch nach und nach 

wurde er durch den kupplungslosen 

Abwürgeschrauber ersetzt, ein weniger 

lautes, präziseres Werkzeug. In den 

1980er Jahren kam dann der Impulsschrauber 

auf den Markt. Dieser überträgt 

praktisch kein Reaktionsmoment 

mehr auf die Hand und ist deutlich leiser 

und sehr viel genauer als ein Schlagschrauber. 

So gewannen und gewinnen 

Impulsschrauber immer mehr Marktanteile. 

An Linien, an denen im Stehen mon - 

tiert wird, sind Winkel schrau ber häufig. 

Sie werden vorzugsweise mit beiden 

Händen geführt. Das Reaktions moment 

„zieht“ eher am Arm, als dass das Handgelenk 

verdreht wird, so dass höhere 

Dreh momente aus ergonomischer Sicht 

eine weniger große Rolle spielen als bei 

Pistolen- oder Stabschraubern. 

Wer sich mit der Ergono- 

mie seiner handgehaltenen 

Werkzeuge in der Produktion 

beschäftigt, tut nicht nur dem 

Werker etwas Gutes. Gleichzeitig 

lässt sich damit – bei 

ERGONOMIE 

Arbeitsplätze sollten ergonomisch gestaltet 

werden: Die Werkerin im Bild muss den Schrauber 

nur noch führen; sein Gewicht hält ein 

Stützarm. Das ist selbst bei sehr leichten Werkzeugen 

wie diesem Tensorschrauber sinnvoll, 

wenn viele Verschraubungen nacheinander auszuführen 

sind. 

einer entsprechenden Arbeitsplatzgestaltung 

– die Produktivität steigerm. Um 

Werkzeuge hin sichtlich ihrer ergo - 

nomischen Qua lität zu be werten, hat 

Atlas Copco Tools eine in der Praxis 

leicht einsetzbare Beurteilungsmethode 

entwickelt, deren Ergebnisse hier stark 

verkürzt wiedergegeben sind. Eine ausführliche 

Beschreibung der Methode und 

der Werkzeuge liefert das kostenlos 

erhält liche Handbuch „Ergonomie bei 

Handwerkzeugen“ (siehe auch unseren 

Lese-Tipp auf Seite 40). 

Ergonomie-Workshop 

Wer sich nicht alles 

selbst anlesen möchte, 

sondern lieber direkt mit 

Exper ten diskutiert, kann 

einen von der Atlas- 

Copco-Tochter TBB 

ange bo tenen Work shop 

zur Ergonomie in der 

Schraubmontage besuchen. 

Wer die Erkenntnisse 

im Betrieb umsetzt, 

� reduziert krankheitsbedingte 

Ausfälle, 

� verbessert die Motivation 

und Arbeitsfreude 

seiner Mitarbeiter, 

� senkt die Qualitäts - 

kosten und steigert die 

Produktivität, 

Leistungsstarker Turbinenschleifer des Typs GTG 40: Über die 

natürliche Handhaltung an zwei Griffen lässt sich das hohe 

Reaktionsmoment gut abfangen. Der automatische 

Unwuchtausgleich dämpft Vibrationen; der Turbinenantrieb 

arbeitet mit ungeölter Druckluft und belastet den Werker 

nicht mit ölhaltiger Abluft. Außerdem hat dieses Antriebs - 

prinzip einen extrem hohen Gewichtsvorteil gegenüber 

Lamellen- oder Hochfrequenzschleifmaschinen. 

i 

Arbeitsschutz 

� erhält und steigert die Leis - 

tungs- und Innovationsfähigkeit 

des Unternehmens auch 

mit einer im Durchschnitt 

älteren Belegschaft. co 

Handbuch „Ergonomie bei 

Handwerkzeugen“: 252 

GTG-Turbinenschleifer: 253 

Niethämmer: 254 

Meißelhämmer: 255 

Workshop „Ergonomie in der 

Schraubmontage“: 256

Verpackungstechnik 

Fast um die Hälfte konnte der 

Verpackungshersteller Mauser in 

Brühl seine Reparaturkosten für 

verschiedene Montagewerkzeuge 

senken. Seit das Unternehmen 

seine Druckluftschrauber von 

TBB Industrial Tools Services 

reparieren lässt, hält man außerdem 

nur noch 60 Prozent der 

Werkzeuge im Backup. 

Die Mauser Group aus Brühl stellt 

Industrieverpackungen her. Fässer 

aus Metall und Kunststoff, 

Trommeln aus Papierfasern („Fibre 

Drums“) und sogenannte Intermediate 

Bulk Container, kurz: IBC, die für den 

Transport und die Lagerung flüssiger 

oder rieselfähiger Stoffe verwendet werden. 

Hauptabnehmer in Deutschland sind 

Abfüller von Lacken, Ölen und Farben 

sowie eine große Bandbreite unterschiedlicher 

Chemiebetriebe. 

Einen Kostenfaktor, den das Unternehmen 

innerhalb des Produktionsprozesses 

jetzt deutlich senken konnte, sind die 

Reparaturen der eingesetzten Druck luft- 

Montagewerkzeuge, mit denen verschie- 

56 DK 1/2012 

INDUSTRIAL SERVICES 

Reparaturkosten für 

Druckluftschrauber fast halbiert 

dene Komponenten des IBC montiert 

werden. Seit circa einem Jahr liegt die 

Wartung und Reparatur dieser Werkzeuge 

in Händen der TBB Industrial Tools Services 

GmbH in Essen. 

Mehrere Tausend IBCs fertigt Mauser 

pro Woche in Brühl. Dazu wird ein vorgefertigter 

Gitterrohrrahmen („Käfig“), 

der die Containerblase umschließt, auf 

Paletten aus unterschiedlichen Materialien 

verschraubt. Für die jeweils neun 

Schraubverbindungen zwischen Käfig 

und Palette pro IBC setzt Mauser Druck - 

luftschrauber von Atlas Copco Tools ein. 

Die leicht zu erreichenden Schrauben 

werden mit einem Pistolenschrauber mit 

Rutschkupplung des Typs Twist 22 HR 

10 oder mit einem ErgoPuls-Schrauber 

montiert. Für die Schrauben an den unzugänglichen 

Stellen zwischen Gitterrohrrahmen 

und Palettenteil nehmen die Werker 

LTV-Winkelschrauber. 

Werkzeuge werden 

stark beansprucht 

Die Druckluftschrauber müssen hohen 

Belastungen standhalten und richtig 

„ackern“, um die langen Spax-Schrauben 

einzudrehen. Bei der Montage des Käfigs 

auf die Paletten stoßen die Werker außerdem 

immer wieder mit dem Winkelkopf 

Fotos: Preuß (2), Wenke, Mauser TBB repariert Werkzeuge für IBC-Montage bei Mauser 

an den Gitterrohrrahmen der Container – 

da ist Verschleiß programmiert. Auch der 

Montagevorgang selbst stellt die Schrauber 

auf eine Belastungsprobe. 

Der Kunde kann „seine“ IBC mit einer 

Holz-, Verbundwerkstoff- oder Kunststoffpalette 

als Containerunterseite wählen 

– je nach Einsatzgebiet und Preisvorstellung. 

Die Holzpalette ist zwar kostengünstiger, 

in der Verarbeitung bei Mauser 

aber ebenso aufwendig wie die Paletten 

aus anderen Materialien. Denn die rohen 

Holzbalken sind häufig von Ast - 

augen durchsetzt, durch die 

sich der Eindrehwiderstand der 

selbstschneidenden Schrauben 

zwi schendurch stark erhöht. 

Auch die Verschraubung in die 

Paletten aus hartem Kunststoff 

oder die Verbundwerkstoffpaletten 

aus Kunststoff und 

Metall ist für die Widerstandsfähigkeit 

der Werkzeuge eine 

Herausfor derung. 

Früher: Teure 

Mehrfach-Reparaturen 

Doch so hochwertig und robust die 

Werkzeuge auch sind: Die Schrauber 

waren in der Vergangenheit überdurchschnittlich 

oft defekt. Neben äußeren

Links: Wartung eines Impulsschraubers. 

Hier wird das Öl 

seiner Impulszelle erneuert. 

Beschädigungen und dem genannten Verschleiß 

an den Winkelköpfen waren 

Lamellenbrüche ein auffallend häufiger 

Reparaturgrund. „Vor vier bis fünf Jahren 

hatten wir noch 100 Werkzeuge in unseren 

Standorten in Brühl, Erkelenz und 

Bammental im täglichen Einsatz“, 

berichtet Valentin Bolwerk. Weil viele 

Werkzeuge ständig unterwegs zur Reparatur 

und damit nicht verfügbar waren, 

mussten sehr viele Schrauber im Backup 

gehalten werden. „Heute kommen wir 

mit etwa 60 Druckluftschraubern aus“, 

freut sich der Mauser-Ein käufer, der die 

Zusam men arbeit mit TBB initiierte. Ihm 

war der hohe Reparaturstand in der Palettenmontage 

aufgefallen, woraufhin er die 

Reparaturkosten und -zeiten über einen 

Zeit raum von vier Jahren analysierte. Das 

Ergebnis: Teilweise überstiegen die 

Reparaturkosten für ein Werkzeug pro 

Jahr dessen Preis für die Neuanschaffung 

um ein Vielfaches. 

Pro Woche wurden damals ein bis fünf 

defekte Werkzeuge zur Reparatur ge - 

bracht. Man habe den Eindruck 

gehabt, bei den Schraubern 

seien nur die aktuell defekten 

Teile ausgetauscht worden, 

wie zum Beispiel die 

Lamellensets, sagt Bolwerk; 

die Geräte seien aber wohl 

nicht auf den Gesamtzustand 

hin überprüft worden. 

„Es war manchmal schon 

verwunderlich, wie schnell 

sie erneut ausfielen und zurück 

in die Reparaturabwicklung mussten.“ 

Als Mauser neue Schrauber beim 

damaligen Handelspartner bestellte, holte 

man bei Atlas Copco direkt ein Angebot 

für Reparaturen ein. „Wir wurden in die 

Werkstatt von TBB eingeladen und 

schauten uns an, welche Arbeitsschritte 

bei der Reparatur und Wartung der 


Druck luftschrauber getätigt werden“, 

erzählt Bolwerk. TBB ist der Servicepro - 

vider von Atlas Copco Tools. Weil so 

hoher Verschleiß sehr un - 

gewöhnlich ist, analysierte 

Früher wurden manche Werkzeuge 

TBB die Ursachen der 

vier, fünf Mal im Jahr repariert. Die 

zahlreichen Ausfälle sehr 

Kosten überstiegen gelegentlich den 

genau. Der Besuch in der Preis für eine Neuanschaffung um ein 

Werkstatt in Essen sowie Vielfaches. Heute halten die von TBB 

die Analysen von TBB instandgesetzten Schrauber viel län- 

überzeugten schließlich ger – und die Kosten sind gesunken. 

alle Beteiligten bei Mauser. 

„Vor allem wegen der Garantieleis tungen 

haben wir dann ab sofort bei TBB reparieren 

lassen“, sagt der Commodity Lead 

Buyer Valentin Bolwerk. 

Drei Monate Garantie 

auf jede Reparatur 

Vorher hatte es keinerlei Gewährleis - 

tung auf die Reparaturen gegeben, 

wodurch es passieren konnte, dass ein 

und derselbe gerade reparierte Schrauber 

in der nächs ten Woche wieder in den 

Reparaturumlauf musste. Jetzt hat Mauser 

mit TBB drei Monate Garantie auf die 

Reparatur und zwölf Monate auf die verbauten 

Ersatzteile vereinbart. Bis zu 

einem Festpreis von circa 50 % der 

Kosten einer Neuanschaffung werden die 

Reparaturen automatisch freigegeben. 

Die Kosten je Reparatur sind aktuell zwar 

höher, dafür haben die Standzeiten der 

Schrauber aber enorm zugenommen. 

„Unsere Instandhaltung ist begeistert von 

der längeren Haltbarkeit“, sagt Bolwerk. 

Nach der kompletten Umstellung aller 

drei Standorte auf den neuen Servicedienstleister 

sind nun alle zufrieden. Seit 

einem Jahr läuft die Arbeit mit TBB rund. 

Das Ergebnis kann sich sehen lassen: 

Die Summe der Reparaturkosten für die 

Druckluftschrauber ist um etwa 40 bis 

45 % gesunken. 

Verpackungstechnik 

Wartungseinheiten für geölte 

Lamellen und exakten Luftdruck 

TBB hatte übrigens weitere Maßnahmen 

vorgeschlagen, um den Reparaturstand 

zu senken; einige davon wurden 

schon umgesetzt. So gibt es nun Schutzhüllen 

für die Schrauber, die äußere 

Beschädigungen verhindern, sowie eine 

Möglichkeit zur Aufhängung der Werkzeuge 

mit dem gleichen Ziel. Ferner riet 

der Dienstleis ter, Wartungseinheiten zur 

Druckluftaufbereitung einzusetzen, um 

sicherzustellen, dass die Lamellen der 

Schrauber genügend geölt werden. Nachdem 

ein entsprechender Testlauf ergab, 

dass die Lamellen dann länger halten, 

setzt Mauser nun auch diese ein. up 

i 

Reparatur-Services: 257 

Tool-Scan und Arbeitsplatzanalyse: 258 

DK 1/2012 57

Kalibrieren 

8.-11. Mai 2012 

Halle 7, 

Stand 7326 

Foto: Archiv 

Zum 1. November hat die TBB 

Industrial Tools Services GmbH 

den Kalibrierdienst Stenger mit 

Sitz in Wetzlar übernommen. 

TBB, eine Gesellschaft des Atlas- 

Copco-Konzerns, er wei tert damit 

das Portfolio im Bereich der 

Kalibrier dienstleistungen um zahlreiche 

neue Messgrößen, darunter allein neun 

DKD-akkreditierte Messgrößen (DKD = 

Deutscher Kalibrierdienst). Insbesondere 

können nun Messmittel für diverse elektrische 

Messgrößen sowie für Temperatur, 

Feuchte, pH-Wert, Druck, Schallpegel 

und Drehzahl rückführbar kalibriert 

werden. Die Kunden des Kalibrierdiens - 

tes Stenger sind hauptsächlich in der 

Medi zintechnik, der Elektronik und der 

chemischen Industrie zu Hause. TBB 

wie derum ist sehr gut in der Auto mobil - 

indus trie und weiteren Fertigungsbranchen 

aufgestellt. 

58 DK 1/2012 


Atlas-Copco-Tochter erweitert Dienstleistungs-Portfolio 

TBB übernimmt 

Kalibrierdienst Stenger 

„Wir arbeiten mit den neuen Kollegen 

bereits seit mehreren Jahren vertrauensvoll 

zusammen“, erklärt TBB-Geschäftsführer 

Olaf Sommer. „Und als der bis - 

herige Inhaber und Geschäftsführer, 

Gerhard Stenger, einen geeigneten Partner 

für seine Nachfolge suchte, der die 

Expansion in weitere Branchen möglich 

machte, lag es nahe, dass wir ins 

Gespräch kamen.“ 

Deutschlandweit 

30 Servicetechniker gesucht 

Sommers Ziel ist es, für Kunden aus 

allen Industriebranchen einen „One-Stop- 

Shop“ zu entwickeln, das heißt Kalibrierdienstleistungen 

für alle denkbaren 

Messgrößen sowie weitere Industrie-Services 

anbieten und ausführen zu können. 

Dazu gehören bei TBB auch Wartung und 

Reparatur, Inbetriebnahmen, Schraub - 

fallanalysen, Prozess optimierungen und 

andere. „Um unser geplantes Wachstum 

TBB unterhält nun drei Kalibrierlabore: in Essen, Dingolfing 

und Wetzlar. Bislang war TBB für die Messgrößen 

Drehmoment und Drehwinkel vom Deutschen 

Kalibrierdienst akkreditiert. Jetzt sind über ein Dutzend 

weitere Messgrößen hinzugekommen. 

in allen unseren Dienstleistungsbereichen 

sicherzustellen, suchen wir deutschlandweit 

derzeit über 30 Servicetechniker“, 

betont Sommer, der in der Industrie „sehr 

hohes Potenzial“ für das TBB-Angebot 

sieht. Allein für die neuen Messgrößen 

wurden umgehend zwei weitere Mitarbeiter 

in Wetzlar eingestellt. 

Bislang unterhielt TBB Kalibrierlabore 

in Essen und Dingolfing sowie weltweit 

etwa in den USA, Mexiko, Italien 

oder Tschechien und war vom Deutschen 

Kalibrierdienst (DKD) für die Messgrößen 

Drehmoment und Drehwinkel akkreditiert. 

Diese Größen spielen in der 

Schraubmontage eine wichtige Rolle. 

Alle Automobilhersteller sowie Anwender 

in vielen weiteren Industriebranchen 

müssen ihre Schraubwerkzeuge regelmäßig 

gegenmessen und die entsprechenden 

Messmittel kalibrieren lassen, um eine 

präzise Montage sowie die hohe Qualität 

ihrer Produkte sicherzustellen. 

TBB informiert auf Messe Control 

über Kalibrier-Dienstleistungen 

Für folgende Messgrößen kann TBB 

nun Messmittel kalibrieren: Drehmoment, 

Drehwinkel, Drehzahl, Schallpegel, 

Druck, Feuchte, pH-Wert, Temperatur, 

Gleichspannung, Gleichstromstärke, 

Gleichstromwiderstand, Gleichstromleis - 

tung, Wechselspannung, Wechselstromstärke, 

Wechselstromleistung, Leistungsfaktor 

und Frequenz. Details zu den 

Messgrößen sind auf der Internet-Site 

www.kalibrierdienst.de zu finden. 

TBB wird seine umfangreichen Kalibrier-Angebote 

vom 8. bis 11. Mai auf 

der Fachmesse Control in Stuttgart präsentieren: 

Halle 7, Stand 7326. 

i 

Kalibrier-Services: 259

So fordern Sie mehr Informationen zu den Produkten an: 

Zu allen Produkten und Dienstleistungen, über die wir im Heft berichten, können Sie weitere Informationen 

anfordern. Dazu müssen Sie uns nur die unter den Artikeln stehenden Kennziffern mitteilen – per Postkarte 

(unten), per Fax, E-Mail oder über unsere Internet-Seiten. 

Per Postkarte 

Trennen Sie eine der beiden Karten an den perforierten 

Linien heraus, tragen Sie Ihre Adresse ein und umkringeln 

Sie auf der Rückseite derselben Karte die 

gewünschten Kennziffern. 

Per Fax 

Umkringeln Sie auf der Postkarte unten rechts 

die gewünsch ten Kennziffern und tragen Sie in den 

Feldern der Karte unten links Ihre Adresse ein. 

Faxen Sie dann diese ganze Seite an den 

Leserdienst Druck luftkommentare, 

Fax-Nummer +49 (0)931-4170-494. 

Wenn Sie die DRUCKLUFTKOMMENTARE noch 

nicht regelmäßig beziehen, können Sie das 

hiermit ändern: 

� Ja, ich möchte die DRUCKLUFTKOMMENTARE 

regelmäßig kostenlos beziehen! 

So erreichen Sie mich persönlich: 

Firma 

Abteilung 

Vor- und Zuname 

Straße/Postfach 

PLZ/Ort 

Telefon 

Unsere Betriebsgröße nach Beschäftigten: 

bis 9 10–19 20–49 50–99 100–199 200–499 500–999 1000–4999 5000 und mehr 

� Zu den umseitig angekreuzten Kennziffern möchte 

ich gern mehr wissen! 

Per E-Mail 

Schreiben Sie an DK-Info@de.atlascopco.com. 

Geben Sie in der E-Mail Ihre Kennziffern-Wünsche 

sowie Ihre Adresse an, damit wir Ihnen die Informationen 

zuschicken können. 

Übers Internet 

Füllen Sie das Formular auf unserer Website aus: 

Geben Sie dazu www.atlascopco.de in den 

Browser ein und kli cken in der oberen Navigationsleiste 

auf „Aktuelles“. Dann gehen Sie im linken 

Zusatzmenü auf „Magazine“ und wählen dort 

„Druck luftkommentare“. Über einen Link gelangen 

Sie zum Formular. 

VF1.DLK.0303.1 

Das Porto 

übernehmen 

wir für Sie! 

Ich möchte mehr wissen und bitte um 

mehr Information zu der/den Kennziffer/n: 

DataM-Services GmbH 

Leserdienst 

Druckluftkommentare 

97103 Würzburg 

250 

251 

252 

253 

254 

255 

256 

257 

258 

259 

240 

241 

242 

243 

244 

245 

246 

247 

248 

249 

230 

231 

232 

233 

234 

235 

236 

237 

238 

239 

220 

221 

222 

223 

224 

225 

226 

227 

228 

229 

210 

211 

212 

213 

214 

215 

216 

217 

218 

219 

200 

201 

202 

203 

204 

205 

206 

207 

208 

209

Wenn Sie die DRUCKLUFTKOMMENTARE noch 

nicht regelmäßig beziehen, können Sie das 

hiermit ändern: 

� Ja, ich möchte die DRUCKLUFTKOMMENTARE 

regelmäßig kostenlos beziehen! 

So erreichen Sie mich persönlich: 

Firma 

Abteilung 

Vor- und Zuname 

Straße/Postfach 

PLZ/Ort 

Telefon 

Unsere Betriebsgröße nach Beschäftigten: 

bis 9 10–19 20–49 50–99 100–199 200–499 500–999 1000–4999 5000 und mehr 

� Zu den umseitig angekreuzten Kennziffern möchte 

ich gern mehr wissen! 

VF1.DLK.0303.1 

Das Porto 

übernehmen 

wir für Sie! 

Ich möchte mehr wissen und bitte um 

mehr Information zu der/den Kennziffer/n: 

DataM-Services GmbH 

Leserdienst 

Druckluftkommentare 

97103 Würzburg 

250 

251 

252 

253 

254 

255 

256 

257 

258 

259 

240 

241 

242 

243 

244 

245 

246 

247 

248 

249 

230 

231 

232 

233 

234 

235 

236 

237 

238 

239 

220 

221 

222 

223 

224 

225 

226 

227 

228 

229 

210 

211 

212 

213 

214 

215 

216 

217 

218 

219 

200 

201 

202 

203 

204 

205 

206 

207 

208 

209 

Zur Verarbeitung in automatisierten Verfahren werden Ihre Angaben gespeichert. Druckluftkommentare 1/2012, Drucksachennummer 9749 2190 04, März 2012

energieeffizienz - Atlas Copco GmbH

Sie wollen auch ein ePaper? Erhöhen Sie die Reichweite Ihrer Titel.

Template löschen?

Als Template speichern?