Westfalia Separator - GEA Westfalia Separator Group

Separator’s Digest®
Das Magazin der GEA Westfalia Separator Group Ausgabe 4 | 2010
Evolution meets
Revolution
Erster Brauerei-Separator mit
integriertem Direktantrieb
Die Lion Nathan-Profis
Bierrückgewinnung
im Mittelstand

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Inhalt
Vorwort
3 Betriebskosten niedrig halten
Separator´s News
4 Nach Singapur nun Hongkong
5 Großauftrag über Kraftstoffsysteme
6 Nachhaltige Energieversorgung
7 Brau Beviale 2010
GEA Westfalia Separator Group
8 Evolution meets Revolution
12 Low-Energy-Dekanter
15 Rechnet sich schnell
18 Die Lion Nathan-Profis
24 Wahrlich eine ganz besondere Frucht
26 Reiswein
Impressum
Herausgeber:
GEA Westfalia Separator Group GmbH
Redaktion:
Peter Arens (V. i. S. d. P.), Dr. Jörg Bückle,
Manfred Kaiser, Sandra Overhage
Fotografie:
Michael Dannenmann, Tim Luhmann,
Archiv GEA Westfalia Separator Group GmbH,
iStock, Lion Nathan
Konzeption und Layout:
Kabutz Communication GmbH
Feldstraße 5 · 59423 Unna
info@kabutz.de · www.kabutz.de
Die in diesem Magazin enthaltenen Angaben dienen
lediglich der unverbind lichen Beschreibung unserer Produkte
und erfolgen ohne Gewähr. Verbindliche Angaben,
insbesondere zu Leistungsdaten und Eignungen
zu bestimmten Einsatzzwecken, können nur im Rahmen
konkreter Anfragen gemacht werden.
Lebensart
30 Neuseeland
2

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Betriebskosten
niedrig halten
Möglichst geringe Betriebskosten während der gesamten
Lebenszeit einer Anlage werden zu einem immer
entscheidenderen Kriterium bei der Installation von Maschinen
und Anlagen in der Brau- und Getränkeindustrie.
Weniger die Investitionskosten als vielmehr die Lebenszykluskosten
stehen im Vordergrund. Dies geht einher mit
Energie- und Umweltthemen, die besonders deshalb eine
zunehmend größere Rolle spielen, da auch Endverbraucher
mehr und mehr für das Thema „Nachhaltigkeit“ sensibilisiert
sind. Steigende Rohstoffpreise, behördliche Auflagen und
Klimaschutz-Gesetze sind einige Gründe dafür. Sie sind Herausforderung,
aber auch Chance zugleich.
Die GEA Westfalia Separator Group hat mit den Messe-
Exponaten auf der Brau Beviale 2010 genau die richtige Antwort
darauf: Sowohl der erste integrierte Direktantrieb für die Brauerei
im Separator PROFI ® 400i als auch der neue Klär-Dekanter
GCF 465 überzeugen durch niedrigen Energie verbrauch und
geringe Betriebskosten. Das ist besonders elementar für Betriebe,
die in stark umkämpften Märkten aktiv sind. Dann zählt
jeder Cent, der bei der Produktion gespart werden kann. Damit
kann auch der neue Düsen-Separator HFC 15 zur Bierrückgewinnung
beeindrucken, der mit Amortisationszeiten aufwartet,
die bisher mit Neumaschinen in diesem speziellen
Einsatzgebiet nicht darstellbar waren. Über diese drei neuen
Maschinen berichten wir ausführlich in dieser Ausgabe.
Global betrachtet sind die Aussichten für die Hersteller von
Bier und Getränken weiterhin gut, auch wenn in Deutschland
der Bierdurst in diesem Jahr eher gebremst war. Ein Ausstoßwachstum
ist weltweit vorprogrammiert. Mehr als die
Hälfte aller derzeit fast 7 Milliarden Erd bewohner wohnt
heute in Ballungsräumen und ist auf verpackte Nahrungsmittel
und Getränke angewiesen. Und jedes Jahr wächst die
Welt bevölkerung um etwa 80 Millionen. Menschen. Größte
Wachstums märkte für Bier und Getränke sind Asien und
Lateinamerika sowie auch die Länder Osteuropas. Die Weltwirtschaft
zieht wieder an, das Investitionsvolumen nimmt
zu, wenn auch noch behutsam.
Wir sind für diese Märkte sehr zuversichtlich gestimmt.
Und wir sind überzeugt, dass wir mit unseren innovativen
Lösungen zur Wirtschaftlichkeit der Brau- und Getränkeunternehmen
wesentlich beitragen können.
3

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Nach Singapur
nun Hongkong
Neuer Großauftrag für kommunale Kläranlage: Stonecutters Island / Hongkong
Die Großkläranlage Stonecutters Island der Millionenstadt
Hongkong modernisiert und erweitert ihre Betriebs stätte. Vom
Anlagenbauer ATAL Engineering erhielt die GEA Westfalia
Separator Group jetzt den Auftrag zur Lieferung von
14 Dekanter-Zentrifugen, die ab 2015 die volle Leistung der
Kläranlage übernehmen werden. Anfang September 2010
wurde der Vertrag in Hongkong unterzeichnet. Zu Beginn des
Jahres 2012 werden die ersten Maschinen ausgeliefert.
Ausschlaggebend für die Auftragserteilung war die
erfolgreiche Inbetriebnahme der Mega-Kläranlage Changi
in Singapur, bei der die GEA Westfalia Separator Group bis
2007 30 Groß- Dekanter installiert hatte – dem in jenem Jahr
weltweit größten Kläranlagenbau. Die Stadt Hongkong war
von der Umsetzung dieses Großprojekts ebenso überzeugt wie
der Hongkonger Anlagenbauer ATAL Engineering. Mit ATAL
Engineering startete die GEA Westfalia Separator Group nun
eine ebenso aussichtsreiche Partnerschaft wie seinerzeit mit
Metax Engineering in Singapur. Changi hatte den Verantwortlichen
eindrucksvoll vor Augen geführt, dass in Hongkong
ebenfalls moderne und hochqualitative Dekanter- Technologie
zum Einsatz kommen sollte. Die GEA Westfalia Separator
Group konnte zudem weitere vollumfängliche Referenzen von
kommunalen Kläranlagen wie Fremont / USA, Dublin / Irland
oder Stuttgart / Deutschland nachweisen.
GEA Westfalia Separator Group gewährleisten mit ihrer Tiefteich-Technologie
(deep-pond) eine hohe Durchsatzleistung
bei geringem Stromverbrauch und niedrigem Polymerbedarf.
Damit sind sie in der Lage, die Klärschlammentwässerung bei
der geplanten Erweiterung der Kläranlagen-Durchsatzleistung
auf 1,7 Millionen Kubikmeter pro Tag sowie den Umbau auf
eine zusätzliche biologische Klärstufe problemlos zu bewältigen.
Somit kann das Abwasser von mehr als 3,5 Millionen
Einwohnern entsorgt werden. Stonecutters Island wird als
weiterer Meilenstein in der Unternehmensgeschichte erneut
die Schlagkräftigkeit und Zuverlässigkeit der GEA Westfalia
Separator Group in der maschin ellen Ausstattung von Kläranlagen
unter Beweis stellen.
Anfang September 2010 wurde der
Vertrag in Hongkong unterzeichnet.
Zu Beginn des Jahres 2012 werden
die ersten Maschinen ausgeliefert.
Klärschlammentwässerung auch
für biologische Klärstufe
Mit der im Jahr 2001 eingeweihten ersten Phase verfügte
die Kläranlage Stonecutters Island über eine Kapazität von
1,3 Millionen Kubikmeter Abwasser pro Tag, damals etwa die
Hälfte des gesamten Abwassers der Einwohner von Hongkong.
Derzeit arbeiten hier noch Dekanter-Zentrifugen, die mit der
Inbetriebnahme der neuen Dekanter in einem Hallenneubau
2015 außer Betrieb gesetzt werden. Die 14 Groß-Dekanter der
4

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
GroSSauftrag
über Kraft -
stoff systeme
für marokkanisches Gasturbinenkraftwerk
Für die Erweiterung des Gasturbinenkraftwerks „Kenitra“
nördlich der marokkanischen Hauptstadt Rabat erhielt die
GEA Westfalia Separator Group den Zuschlag für die Lieferung
einer kompletten Brennstoff- sowie einer Prozesswasseraufbereitungsanlage.
Die Auslieferung ist für Mai 2011 geplant. Die
Anlage wurde für den flexiblen Einsatz von Flüssigbrennstoffen
konzipiert und kann mit Schwerölen (HFO) sowie diversen
Destillaten (MDO, MGO etc.) betrieben werden. Bedingt durch
die Charakteristik der Brennstoffe wird die komplette Aufbereitungsanlage
in explosionsgeschützter Ausführung geliefert.
Angesichts des jährlich wachsenden
Energiebedarfs ist der Bau des
Gasturbinenkraftwerks ein weiterer
Meilenstein zur wirtschaftlichen
Entwicklung und zukunftssicheren
Stromversorgung Marokkos
Das Kraftwerk ist als Back-up-Anlage zu einem bestehenden
Wasserkraftwerk konzipiert und soll eingesetzt werden, um
die Stromversorgung der Region in regenschwachen Monaten
sicherzustellen. Nach 25 Monaten Bauzeit wird das 300-Megawatt-Gasturbinenkraftwerk
2012 ans Netz gehen.
Auftraggeber der GEA Westfalia Separator Group ist
GE France, die neben Cegelec Global Systems die Anlagenplanung,
die Turbinenausrüstung sowie die gesamte Prozesstechnik
liefert. Bei diesem Auftrag handelt es sich um ein
Nachfolgeprojekt der in 2008 erfolgreich ausgelieferten Anlage
„Mohammedia“, die ebenfalls für den Endkunden „ONE“
(Office National de l‘Electricité), den staatlichen marokkanischen
Energie versorger erstellt wurde. Dieser Erfolg bestätigt
die nachhaltige Positionierung der GEA Westfalia Separator
Group als kompetenter Anbieter von Kraftstoff- und Wasseraufbereitungs
systemen für die Energieerzeugung.
5

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Nachhaltige
Energieversorgung
für die Karibik und Zentralamerika
Weiße Strände, türkisblaues Meer, Sonne satt und reichlich
Wind. Die Karibik ist nicht nur ein einzigartiges Urlaubsparadies,
sondern auch ein hochinteressanter Markt für den Einsatz
von erneuerbaren Energiequellen.
Ein beispielhaftes Projekt für
umweltfreundliche Energiee rzeugung
entstand kürzlich auf
der Karibikinsel Bonaire
Die kleine Insel Bonaire, östlich von Aruba, gehört zu den
Niederländischen Antillen und ist bekannt als Taucherparadies.
Die Küste der kleinen Trauminsel bietet optimale Voraussetzungen
für die nachhaltige Nutzung der Windenergie.
Gemeinsam mit dem Windanlagenbauer Enercon und dem
Planungs- und Beratungsunternehmen Econcern errichtete
der Augsburger Großmotorenhersteller MAN Diesel & Turbo
hier das weltweit größte Wind-Diesel-Hybridkraftwerk. Der
Windpark mit 12 Windkraftanlagen sowie einem Biodieselkraftwerk
soll ab Ende 2010 als unabhängiges Grundlastwerk
die gesamte Insel mit insgesamt bis zu 25 MW umweltfreundlicher
Energie versorgen. Aktuell wird das Kraftwerk mit
Flüssigkraftstoff betrieben, langfristig soll auf Bio-Fuel umgestellt
werden. Damit wird Bonaire die erste Insel in der Karibik
sein, die ihren Energiebedarf zu 100 Prozent aus regenerativen
Ressourcen deckt.
Die Business Line Energie der GEA Westfalia Separator
Group erhielt den Zuschlag für die Lieferung einer Aufbereitungsanlage
für die Schweröl- und Schmierölaufbereitung
der Wind-Diesel-Kraftwerksanlage. Eine Westfalia Separator ®
ViscoBoosterUnit zur exakten Einstellung von Viskosität,
Temperatur und Druck des Brennstoffs sowie ein Automatikfiltermodul
ergänzen das Lieferportfolio. Damit leistet
die GEA Westfalia Separator Group als kompetenter Systemanbieter
einen wichtigen Beitrag zur Energieversorgung
der Karibikinsel.
Costa Rica ist aufgrund der hohen Umweltstandards auch
bekannt als „die Schweiz Zentralamerikas“ und setzt bei
der Energieerzeugung vorbildlich auf erneuerbare Energien.
Rund 93 Prozent des Stroms kommen aus der Kraft von
Sonne, Wind und vor allem: Wasser. Obwohl das Land
im zentralamerikanischen Vergleich eine besonders hohe
Versorgungs sicherheit bietet, kommt es punktuell zu Engpässen,
insbesondere in den trockenen Monaten von November
bis Mai. Um diese saisonalen Schwankungen auszugleichen,
wurde an der Pazifikküste das Dieselkraftwerk „Garabito“
gebaut. Die von MAN errichtete Back-up-Anlage für ein
Hydrokraftwerk wird ab 2011 mit Hilfe von 11 MAN-Dieselmotoren
Elektrizität im Umfang von 200 MW in das costaricanische
Stromnetz einspeisen. Für dieses Projekt lieferte
die GEA Westfalia Separator Group eine komplette Brennstoff
aufbereitungs anlage, bestehend aus drei anschlussfertigen
Energy Compact Units mit jeweils 6 Separatoren Typ OSE 80
für die Schwer öl- sowie 11 Separatoren Typ OSE 20 für die
Schmierölauf bereitung und der dazugehörigen Peripherie.
CARILEC – Treffpunkt der
karibischen Energieindustrie
Um ihre Marktposition im karibischen Raum zu stärken,
ist die GEA Westfalia Separator Group bereits seit 2009
assoziiertes Mitglied der Vereinigung der karibischen Energieversorgungsunternehmen
CARILEC. Die Teilnahme an der
diesjährigen CARILEC Engineering Conference, eine der
bedeutendsten Veranstaltungen für die karibische Energieindustrie,
wurde erfolgreich genutzt, um die Präsenz vor Ort
und den direkten Dialog mit den Kunden weiter auszubauen.
6

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Brau
Beviale
2010
Betriebskosten und Energiebedarf im Fokus
Betriebskosten und Umweltaspekte stehen im Fokus der
Technologietrends auf der diesjährigen Brau Beviale 2010,
die im frischen Outfit vom 10. bis 12. November im Messezentrum
Nürnberg an den Start geht. Der beliebte Messe-Mix
aus professioneller Präsentation und persönlicher Begegnung
erwartet wieder gut 34.000 investitionsfreudige Besucher.
Rund 1.400 Aussteller werden auf der in diesem Jahr international
bedeutendsten Getränke-Fachmesse vertreten sein. Wie
die Brau Beviale Nürnberg zeigen wird, legen die Anbieter von
Getränketechnik großen Wert darauf, die Komplexität der
Maschinen und Anlagen zu reduzieren. Die Brau Beviale, die
im vergangenen Jahr der drinktec traditionell pausierte, ist die
Messe mit dem
Schuss Emotion für die
europäische Getränkewirtschaft
Getränkeprofis schätzen die professionell-familiäre Atmosphäre
in Nürnberg und nutzen die Gelegenheit nicht nur
zu Einkauf und Information, sondern auch um bestehende
Geschäftskontakte und Netzwerke zu pflegen und zu erweitern.
Die GEA Westfalia Separator Group finden Sie auf einem
GEA-Gemeinschaftsstand in Halle 7, Stand 7-602.
7

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
weltweit erster Brauerei-Separator
mit integriertem Direktantrieb
Evolution
meets
Revolution
8

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
9

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Auf der Brau Beviale 2010 zeigt die
GEa westfalia separator Group jetzt
mit dem PROFI ® 400i den ersten
Hochleistungs-Separator mit diesem
innovativen Antriebskonzept für
die Brauindustrie.
Integrierter Direktantrieb
Direktantrieb
Flachriemenantrieb
Separatoren mit integriertem Direktantrieb haben sich
in kürzester Zeit bereits als erfolgreiche Antriebsvariante
in den verschiedensten Molkereianwendungen erwiesen.
Während der integrierte Direktantrieb in der Molkereiindustrie
tatsächlich eine Art Revolution darstellte – hier ging der
Sprung teilweise direkt von der althergebrachten Getriebemaschine
zum Direktantrieb – , ist er in der Brauindustrie
eher eine Evolution. Vergleichbar etwa der Entwicklung vom
Pumpe-Düse- zum Common-Rail-Diesel. Denn die Separatoren
der Brauindustrie verfügten bereits über einen sehr
effektiven Flachriemenantrieb.
Aber das Bessere ist bekanntlich der Feind des Guten. Und das
ist der Direktantrieb, der außerdem auch den Wirkungsgrad
etwas verbessert. Allerdings ist die Energieeffizienz nicht der
primäre Kundennutzen. Dieser liegt vielmehr in den Bereichen
Service und Integration. Denn der Direktantrieb verzichtet
auf zahlreiche sensible Bauteile wie Lager oder Riemen. Der
Direktantrieb ist folglich wesentlich servicefreundlicher. Und
er baut kompakter, was gleichbedeutend mit geringerem Platzbedarf
ist. Nicht zuletzt kann die Trommel als Ganzes einfach
aus dem Rahmen entnommen oder der Motor zusammen
mit dem Antrieb als eine Einheit ausgebaut werden, wodurch
sich die Stillstandszeiten für Wartungs aufgaben deutlich
verkürzen lassen.
Das Elegante an dieser Antriebslösung ist, dass sie auf
Standardbauteilen basiert, die weltweit problemlos verfügbar
sind. Eingesetzt werden von der GEA Westfalia Separator
Group gängige Asynchronmotoren. Zu Recht: Zwar hat der
Synchronmotor einen geringfügig besseren Wirkungsgrad,
der jedoch mit Nachteilen hinsichtlich der Robustheit und des
Handlings erkauft wird. Asynchronmotoren können dazu mit
jedem gängigen Frequenzumrichter (FU) angesteuert werden,
was die Kompatibilität in den unterschiedlichsten Betrieben
und Einsatzbereichen sicherstellt.
Die Trommel wird
berührungslos angetrieben
Getriebeantrieb
Evolution in der Brauindustrie:
vom Getriebeantrieb über Flachriemen
antrieb und Direktantrieb
zum integrierten Direktantrieb.
Der Motor ist vollständig im Gestell des Separators platziert. Er
hängt also nicht wie bei früheren Direktantrieben „nur unten
dran.“ Dem integrierten Direktantrieb genügen deswegen auch
normale Bauhöhen. Der Stator des Motors ist im Gestell platziert.
In diesen hinein ragt die Tromme lwelle des Separators, auf der
jetzt anstelle der Riemenscheibe der Rotor des Motors montiert
ist. Stator und Rotor haben keinerlei Kontakt miteinander, die
Trommel wird berührungs los angetrieben.
10

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Die Trommelwelle (Spindel) ist also gleichzeitig die Motorwelle.
Es gibt folglich keine eigene Motorwelle, keine Motorlagerung,
keine Kupplung – und damit auch keinen Verschleiß
dieser Bauteile. Ein zweiter wichtiger Aspekt: Die Trommel
selbst beruht weitgehend auf bewährten Bauteilen. Das bedeutet
einerseits, dass alle Features wie schonender Zulauf oder
Sauerstofffreiheit komplett in diesen Maschinen vorhanden
sind. Andererseits, und das ist genauso wichtig: Die Ersatzteilversorgung
für die Kernkomponente Rotor bleibt identisch.
Ein Kunde, der bereits Flachriemen-Separatoren einsetzt,
kann deshalb jederzeit in den integrierten Direktantrieb
investieren. Die Ersatzteile für die Hauptkomponenten sind
und bleiben die gleichen.
Die Drehzahl des Motors wird direkt über moderne FUs
geregelt. Aus diesem Grund ist in einem spezifizierten Drehzahlband
beim integrierten Direktantrieb eine automatische
Drehzahlregelung zu realisieren. Damit kann direkt klassiert
werden, das bedeutet, dass der PROFI ® -Separator auch für
normale Kläraufgaben eingesetzt werden kann. So könnte
zum Beispiel die Trübung eines Weißbiers auf einem konstanten
Wert gehalten werden. Sollte das Bier zu stark geklärt
sein, sinkt die Drehzahl, der Klärgrad wird schlechter und die
Trübung steigt auf den spezifizierten Wert. Früher wurde für
diese Aufgabe das Bier im Bypass zum Separator gefahren.
Aber auch hier gilt: Die direkte Lösung ist einfach eleganter.
Low-Energy-
Modus senkt
Stromverbrauch
weiter
Mit der Optimierung der Klarphasen-Austragsgeometrie im Low-
Energy-Modus hat die GEA Westfalia Separator Group neben
dem integrierten Direktantrieb ein zweites Verbesserungspotenzial
erschlossen. Die neue Austrags generation sorgt
nicht nur dafür, dass das Produkt auf schonendstem Wege und
schaumfrei abgeführt wird. Die Neugestaltung des Produktaustrags
im Low-Energy-Modus wandelt die kinetische Rotationsenergie
der Trommel auch nochmals effizienter in potenzielle
Druckenergie um. In Druck etwa, der außerhalb des Separators
im Downstream ohnehin benötigt wird, zum Beispiel um einen
nachfolgenden Plattenapparat zu überwinden. Durch die
Neugestaltung des Produktaustrags im Low-Energy-Modus
wird so ein um durchschnittlich etwa 10 Prozent geringerer
Energiebedarf erzielt, was eine entsprechend niedrigere
Stromaufnahme bewirkt.
Die entstehende Wärme des Motors wird üblicherweise mittels
Wasserkühlung aktiv abgefahren. Dies bietet einen erfreulichen
Zusatznutzen: Wassergekühlte Motoren sind gekapselt
und damit leiser als luftgekühlte.
Nicht zuletzt kann der integrierte Direktantrieb mit dem
Online-Monitoring-System Westfalia Separator ® wewatch ®
verknüpft werden, ein Webportal, das als einfaches und selbsterklärendes
Werkzeug die Maschinenbetreiber frühzeitig über
mögliche Fehlzustände informiert. Anwender haben damit
auch die Möglichkeit, durch Serviceverträge die Wartungskosten
über Jahre hinweg exakt zu budgetieren.
Unterm Strich ist der GEA Westfalia Separator Group mit
dem integrierten Direktantrieb also ein großer Evolutionssprung
gelungen, der zurzeit einzigartig am Markt ist. Dieses
Konzept wird auch in den anderen Modellen für die
Brau industrie verwirklicht und ist für die Modelle GSI 200 /
GSI 300 / GSI 400 sowie PROFI ® 300i und PROFI ® 400i sofort
verfügbar. Und mit seiner Vielfalt an betrieblichen Vorteilen
wird der integrierte Direktantrieb von der weltweiten
Brauindus trie auch sehr bald geschätzt werden. Ganz sicher.
11

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Neuer Klär-Dekanter GCF 465
für die Getränketechnik
Low
Energy-Dekanter
Mit dem auf der Intervitis Interfructa 2010 erstmals vorgestellten neuen Dekanter GCF 465
ist es der GEA Westfalia Separator Group gelungen, einen Klär-Dekanter mit grundlegend
verbesserter Leistung bei gleichzeitig deutlicher Senkung der Service- und Betriebskosten
zu konstruieren.
12

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
13

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Der Dekanter GFC 465 schafft große Durchsatzleistungen
bei reduziertem Energiebedarf – und dies bei optimiertem
Preis-Leistungs-Verhältnis. Trotz der hohen Durchsatzleistung
und des stark gestiegenen Drehmoments liegt der spezifische
Energie bedarf sehr niedrig.
Augenfällig ist das moderne Design. Die Konstruktion
hat Rücksicht auf ergonomische Anforderungen genommen
und für gute Zugänglichkeit zu allen Austauschteilen
gesorgt. Die Maschine ist als Stehlagerversion ausgebildet, der
Dekanter steht direkt, ohne Füße, auf dem Boden, nur durch
Gummi elemente dynamisch vom Untergrund abgetrennt, um
Schwingungsübertragungen zu vermeiden. Mit dieser Entkoppelung
ist die Gefahr der eigenkritischen Schwingungserzeugung
gebannt. Konstruktiv hatte das u. a. zur Folge, dass
der Hauptmotor oberhalb der Trommelachse angeordnet ist
und der Sekundärmotor „inline“ an der Getriebeantriebswelle
– mit einer geteilten Kupplung, was bei Bedarf die
Trommel demontage erleichtert.
Der Dekanter ist als Tiefteich-Maschine ausgelegt. Der
kleine Durchmesser des Feststoffaustrags bewirkt einen
relativ hohen Spiegelstand in der Trommel, was mit einem entsprechend
großen Füllvolumen einhergeht. Demzufolge sind
Durchsatzleistung und Klärgrad höher. Der Klär-Dekanter
GCF 465 wird mit einer Schälscheibe unter Druck betrieben,
sodass ein Sauerstoffeintrag weitestgehend vermieden wird.
Dies ist ganz wesentlich für seinen Einsatz bei der Klärung
von sauerstoffempfindlichem Wein, Most oder Fruchtsaft.
Gleichzeitig ist der Fänger so konstruiert, dass die Maschine
einfach zu reinigen ist. Unterstützung findet das Cleaning-in-
Place durch Sprühdüsen im Produktraum.
Differenz drehzahlregelung. Dieser Antrieb zeichnet sich
dadurch aus, dass ein zusätzliches Sekundärgetriebe und
ein Sekundärmotor verwendet werden. Aufgrund dieser
Konstruktion ist eine stufenlose, drehmomentabhängige
Differenzdrehzahl regelung möglich. Die hohe Regelgenauigkeit
erlaubt dabei selbst kleinste Differenzdrehzahlen, welche
die bestmögliche Entfeuchtung der Feststoffe zulassen. Das
bedeutet beispielsweise bei der Gelägeraufbereitung immer
maximale Ausbeuten und eine hervorragende Qualität des
gewonnenen Weins.
Charakteristisch für den GCF 465 sind weiterhin
ein hoher Wirkungsgrad, ein geringer
Platzbedarf sowie eine wartungsarme und
umweltfreundliche Arbeitsweise
Niedriger Energieverbrauch
Der Energieverbrauch sollte außerdem so gering wie möglich
sein. Die GEA Westfalia Separator Group erreichte dies über
die Reduzierung des Feststoff-Austragsdurchmessers. Denn
umso kleiner dieser Durchmesser ist, umso weniger Energie
benötigt der Hauptmotor, um das Produkt aus der Trommel
auszutragen. In der Folge konnte auch die Geometrie der
Lagernabe auf der Flüssigkeitsseite modifiziert und der
Energie verbrauch damit noch weiter gesenkt werden.
Der niedrige Energieverbrauch des Dekanters sorgt für eine
nachhaltigere Produktion von Wein und Fruchtsäften.
Maximale Ausbeuten und
hervorragende Qualität
Der Dekanter findet Anwendung in der Weinkellerei oder
im Fruchtsaftbetrieb als Multifunktionsmaschine zur Entsaftung,
Mostklärung, Gelägerhefe- oder Mosttrubaufbereitung.
Er ist ausgelegt für Leistungen von 5 bis 10 t/h bei
Wein und Fruchtsaft bzw. 10 bis 15 t/h bei der Mostklärung.
Das optimierte Trommeldesign des Dekanters sorgt in jedem
Anwendungsgebiet für eine große Klärfläche und damit
höchste Trennleistung.
Ausgestattet ist der GCF 465 mit einem speziellen
Antrieb zur automatischen Drehmomentmessung und
14

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Neue Bierrückgewinnung mit Düsenseparator
HFC 15 speziell für kleinere
und mittelständische Brauereien
Rechnet
sich
schnell
15

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Höhere Erträge, weniger Kosten und nicht
zuletzt ein kleinerer CO 2 -Footprint – für
die Extraktrückgewinnung aus Geläger
sprechen viele gute Gründe. So viele, dass
immer mehr Brauereien diesen Weg
beschreiten wollen.
Für kleinere oder mittelständische Brauereien war dies bis jetzt
allerdings nur mit einem Wermutstropfen möglich. Aufgrund
der vergleichsweise geringen Gelägermengen ergaben sich
bei den Investitionskosten lange Amortisationszeiten. Diese
Lücke hat die GEA Westfalia Separator Group jetzt geschlossen:
Herzstück dieser Bierrückgewinnung ist der neue Düsen-
Separator HFC 15, der als Exponat auf der Brau Beviale 2010
ausgestellt wird. Dieser Separator ist aufgrund seiner Bauweise
so leistungsstark, dass er mit vergleichsweise geringen
Maschinenkosten die anfallenden Hefe- und Geläger mengen
aufbereiten kann. Das Ergebnis sind Amortisationszeiten, die
bisher mit Neumaschinen in diesem speziellen Einsatzgebiet
nicht darstellbar waren.
Dekanter, selbstentleerender Separator und Membrananlage
– so lautete bisher der Dreiklang in der Hefeaufbereitung
einer Brauerei. Jedes dieser Systeme hat seine ganz
spezifischen Vorteile, die jedoch betriebswirtschaftlich erst
bei Randbedingungen zur Geltung kommen, die in kleineren
Braustätten oftmals nicht vorliegen. Konkret scheitert hier
die Investition in eine Bierrückgewinnung meist daran, dass
die Amortisations zeiten bei den rückgewinnbaren Extraktund
Hefemengen für die aktuell gängige betriebswirtschaftliche
Einschätzung deutlich zu lang sind. Die Entwicklungsziele
lagen damit klar auf der Hand: Eine Anlage für dieses
Marktsegment musste primär zuverlässig und preiswert
sein, dafür brauchte die Extraktausbeute nicht die maximal
möglichen Werte zu erreichen. Oder anders ausgedrückt:
lieber fast alles als gar nichts zurückgewinnen.
Diese Vorgabe konnte die GEA Westfalia Separator Group jetzt
mit der Entwicklung des Düsen-Separators HFC 15 vollständig
erfüllen. Düsen-Separatoren sind eine altbewährte Technologie,
sie werden seit etwa einem halben Jahrhundert unter anderem
in Hefefabriken und zur Stärkegewinnung eingesetzt. Charakteristisch
für einen Düsen-Separator ist, dass er selbst sehr hohe
Feststofffrachten kontinuierlich verarbeitet, seine Arbeitszeit
also nicht durch den Feststoffraum des Entleerungssystems
16

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
begrenzt wird. Düsen--Separatoren erreichen allerdings nicht die
Trockensubstanzgehalte eines modernen Westfalia Separator ®
hydrostop-Separators.
Entscheidend für die optimale Funktion eines Düsen-
Separators sind möglichst konstante Zulaufbedingungen. In
einem gewissen Rahmen kann der Düsen-Separator jedoch
auf Schwankungen im Zulauf mit der verbauten Viscon-Düse
automatisch reagieren. Wird der spezifizierte Arbeitsbereich
im Zulauf eingehalten, tritt die Hefe sehr konstant mit einer
Feststoffkonzentration von rund 80 Vol.-% aus. Zum Vergleich:
Diese Feststoffkonzentration ist besser oder zumindest genauso
gut wie bei einer Membran. Sie ist aber niedriger als bei
einem Dekanter oder selbstentleerenden Westfalia Separator ®
hydrostop-Separator. Allerdings sind die Investitionskosten
geringer – denn die Maschine kann viel höhere Feststoffmengen
verarbeiten, kann also kleiner dimensioniert werden. Und
kleinere Maschine heißt auch gesenkter Energieverbrauch
und geringerer Platzbedarf.
Extraktausbeuten bis 90 Prozent
sind möglich
Dass der Düsen-Separator nicht die Feststoffkonzentration
eines Dekanters oder Westfalia Separator ® hydrostop-
Separator erreicht, bedeutet gleichzeitig, dass die absolute
Extraktausbeute ebenfalls niedriger ist. Dem kann mit einer
Wasserverdünnung im Zulauf entgegegenwirkt werden. Über
diesen technologischen Trick des „Hefeauswaschens“ sind mit
einem Düsen-Separator Ausbeuten bezüglich des Extrakts von
90 Prozent absolut möglich.
Der rückgewonnene Extrakt liegt in diesem Fall jedoch ebenfalls
verdünnt vor. Das macht das Düsen-Separator- Verfahren
besonders geeignet für leichtes bzw. echtes „High gravity“-
Brauen. So ergibt ein Gelägerbier mit 18 Prozent Stammwürze
einen rückgewonnenen Extrakt mit etwa 8 Prozent Stammwürze,
der dann ideal zum Verschneiden des Mutter biers auf
die gewünschte Verkaufsstärke genutzt werden kann.
Notwendig neben dem Separator HFC 15 ist ein Hefesammeltank,
in dem die Hefe bzw. das Geläger homogen
vorgehalten wird. Gegebenenfalls wird die Hefe bereits im
Tank mit entgastem Wasser auf den gewünschten Stammwürzewert
eingestellt oder auf dem Weg zum Separator
„ inline“ ausgemischt. Der Separator trennt diesen Zulauf dann
kontinuierlich in einen Strom mit etwa 80 Vol.-% Hefe. Diese
kommt damit bereits förderfähig aus dem Separator, kann
also direkt in den Verkaufshefetank geleitet werden. Bei
einem Dekanter oder selbstentleerenden Separator, welche
jeweils die Hefe auf 90 bis 95 Vol.-% aufkonzentrieren, muss
die Hefe nach der Trennung oft rückverdünnt werden, um
fließfähig zu sein. Dafür entspricht das gewonnene Bier dem
ursprünglichen Stammwürzegehalt.
Der Extraktstrom wiederum geht nach dem Separator
zurück in den Prozess, wobei mittels Hitzeeinwirkung die
Proteasen deaktiviert werden sollten. Verfügt die Brauerei
über eine Bier-KZE, ist der rückgewonnene Extrakt beispielsweise
problemlos in das abzufüllende, besser zu
filtrierende Bier zu dosieren.
Auf Basis des Düsen-Separators HFC 15 hat die GEA Westfalia
Separator Group eine kompakte und günstige Anlage entwickelt,
die in kürzester Zeit hohe Volumen abarbeitet und so
immer frische Hefe und gute Extraktqualität liefert.
Der HFC 15 verarbeitet etwa 10 hl pro Stunde Hefe zulauf
plus interner Wasserverdünnungseinheit. Damit eignet er sich
je nach Hefewirtschaft für Brauereien bis etwa 1 Million hl.
Und rechnet sich auch: Bei realistischen 5 bis 12 Euro / hl
Vollbier in Verkaufsstärke erzielt eine 1-Million-hl-Brauerei
zwischen 50.000 und 120.000 Euro Zusatzerlöse pro Jahr.
Rein über den gewonnen Extrakt (also ohne die Umsätze des
Hefeverkaufs – speziell wenn Hefe in Geläger- und Kernhefe
getrennt wird) und die reduzierten Kosten bei Abwasser,
Rohstoffen sowie Energie. Wird dazu bei der Einbindung in
den Brauerei prozess berücksichtigt, dass nicht zwingend mit
Doppelsitzventilen vollautomatisiert werden muss, ist eine
Amortisation der Gesamtinvestition innerhalb eines Jahres
und schneller möglich.
Für größere Rückgewinnungs an lagen
hat die GEA Westfalia separator Group
den Düsen-Separator HFC 45 im
Programm, der mit seiner Leistung
von 30 hl / h den Einsatzbereich in
Brauereien mit einem Jahresausstoß
bis etwa 3 Millionen hl abdeckt.
Verlangt der Markt nach einem System zur Bierrückgewinnung,
das sich primär schnell rechnet, kann die
GEA Westfalia Separator Group ab sofort auch diesen Wunsch
maßgeschneidert erfüllen.
17

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Kieselgurfreie Filtration überzeugt in
Australien und Neuseeland
Die Li n
Nathan
PROFIs
Seit 2009 betreibt die bekannte australisch-neuseeländische Brauereigruppe Lion Nathan
insgesamt fünf PROFI ® -Separator / Membran-Filter für die Bierfiltration. Gleichzeit hat
Lion Nathan die Jungbierklärung in allen acht Braustätten komplett auf Zentrifugen der
GEA Westfalia Separator Group umgestellt. Separator´s Digest ® sprach mit John Meehan,
Brewing Development Manager, über die Erfahrungen mit diesen Technologien.
18

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
19
Quelle: Lion Nathan

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Die Firmenstrategie ist einfach. Lion Nathan investiert in seine Kernkompetenzen:
Mitarbeiter, Marken und Produktionsstätten. Zur kontinuierlichen
Verbesserung und Erneuerung nahm Lion Nathan allein in den letzten
fünf Jahren etwa 500 Millionen Australische Dollar in die Hand. Unter
anderem auch für die Filtrationsautomatisierung.
Die weltweite Praxis hat gezeigt, dass der kombinierte PROFI ® -Separator /
Membran-Filter-Prozess nicht nur die primären Entwicklungsziele, vornehmlich
den vollständigen Ersatz von Kieselgur, erreicht. Er ist auch in anderer
Hinsicht eine überaus attraktive Investition. Die Argumente reichen von
der Verbesserung der Bierqualität über Kosteneffizienz, staubfreien Betrieb,
niedrigen Wasserverbrauch, hohen Automatisierungsgrad und kontinuierlichen
Betrieb bis hin zu einer großen Flexibilität.
In Australien installierte Lion Nathan zwei PROFI ® -Systeme mit jeweils
zwei 300 hl/h-Linien im Mai 2009 in den Braustätten Castlemaine, Brisbane,
und Tooheys, Sydney; in Neuseeland ein PROFI ® -System mit einer Linie in
der Pride Brewery in Auckland im Oktober 2009. Im Betrieb Brisbane liefen
bis dato zwei Kerzenfilter und ein Horizontalfilter, bei Tooheys zwei Vertikal-
Kieselgurfilter und in Neuseeland ein Kieselgur-Kerzenfilter. Die Filter bei
Castlemaine und Tooheys hatten ihre Lebenslaufzeit erreicht, die komplette
Brauprozesstechnik wurde hier auf den neuesten Stand gebracht. „Wir wollten
die ganze Filtrationsabteilung automatisieren. Und der Verzicht auf Kieselgur
war dabei eine wirklich positive Entscheidung“, sagt John Meehan, Brewing
Development Manager. In Neuseeland wurde die Pride Brauerei vollständig
neu gebaut. „Hier entschieden wir uns dafür, das modernste Filtrationssystem
einzusetzen, das es am Markt gibt.“
„Es gibt keinerlei negative
Auswirkungen auf die
Bierqualität. Was die
Kosteneffizienz anbelangt,
wurden die Return-on-
Investment-Ziele erreicht.“
„Die Bierqualität wird positiv beeinflusst.“
John Meehan erläutert die Erfahrungen mit PROFI ® : „Die Bierqualität wird
sicherlich positiv beeinflusst von PROFI ® . Das System entfernt nahezu alle
Kulturhefen aus dem Bier. Außerdem besteht auch kein Risiko, dass Kieselgur
oder größere Partikel ins fertige Bier gelangen. Es gibt keinerlei negative Auswirkungen
auf die Bierqualität. Was die Kosteneffizienz anbelangt, wurden
die Return-on-Investment-Ziele erreicht. Der Wasserverbrauch konnte definitiv
reduziert werden. Garantiert war ein Verbrauch von 0,05 hl Prozesswasser
pro Hektoliter Bier, ziemlich anspruchsvoll. Der Verbrauch von entgastem
Kühlwasser war mit 0,01 hl pro hl Bier gewährleistet. Nach der heißen Reinigung
benötigen wir Wasser zur Rückkühlung der Membranen. In Brisbane
wird dieser Wert noch nicht erreicht, weil das Prozesswasser zu warm ist,
denn hier wird recyceltes Wasser mit rund 30 °C genutzt. Deshalb benötigen
wir mehr Wasser, um die Membranen herunterzukühlen. Üblicherweise wird
dazu Leitungswasser mit 15 bis 20 °C verwendet. Insgesamt waren wir in der
Lage, den Wasserverbrauch in der Castlemaine Brauerei von 3,5 hl Wasser pro
Hektoliter Bier auf etwa 2 hl Wasser zu reduzieren. Das ist wahrscheinlich
besser als der Weltklassestandard. In erster Linie ist dies der neuen Wasserrecyclinganlage
zu verdanken. Aber PROFI ® trug auch einen Teil dazu bei.“
Meehan weiter: „Das Arbeiten ohne Kieselgur ist großartig. Die Risiken
für die Bediener aufgrund der Staubbelastung entfallen komplett. Es entsteht
weniger manuelle Tätigkeit für die Vorbereitung. Kieselgur kann nicht
mehr ins Wasser recycling eindringen. Vorher gelangte Kieselgurschlamm
ins Wasser und musste wieder entfernt werden. Man muss die Kieselgur
nicht mehr kaufen und man muss sich auch nicht mehr um die Entsorgung
kümmern. Also – nur gut!“
Er fährt fort: „Die Flexibilität beim Handling verschiedener Biersorten ist jetzt
ausgezeichnet. Wir haben gleichzeitig den Keller automatisiert, können jetzt
20

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
„Bringing more
sociability
and well-being
to the world.“
Bis vor Kurzem war die Lion Nathan Gruppe im Wesentlichen
in der Produktion von alkoholischen Getränken
wie Bier, Cider, Wein und Spirituosen tätig, mit weitgehender
Konzentration auf Australien und Neuseeland.
2009 übernahm die japanische Kirin Holdings Company
Limited 100 Prozent Anteile an Lion Nathan. Lion Nathan
wurde dann mit National Foods zusammengelegt, das
sich schon seit 2007 im Besitz von Kirin befand, und in
Lion Nathan National Foods umbenannt, dem jetzt größten
Lebensmittel- und Getränkekonzern Aus tralasiens.
Dazu gehört nun auch die Produktion etwa von Milchprodukten,
Käse und Fruchtsäften. Der neu geschaffene
Konzern formuliert seine Unternehmens vision jetzt so:
„Bringing more sociability and well-being to the world.“
Die Lion Nathan Bier-Gruppe betreibt als eine Geschäftssparte
von Lion Nathan National Foods fünf größere
Brauereien und sechs Mikrobrauereien in Australien
sowie drei Großbrauereien in Neuseeland. Der Gesamtausstoß
der Bier-Gruppe beträgt etwa 10 Millionen hl.
Mehr als 3.500 Mitarbeiter beschäftigt die Bier­ Gruppe
und erwirtschaftet über 2,2 Milliarden Australische
Dollar mit einem Portfolio einiger der beliebtesten Bier-,
Wein- und Spirituosenmarken Australiens und Neuseelands.
In Australien liefert Lion Nathan drei der fünf Topbiere
des Landes, u.a. mit XXXX GOLD, Tooheys New
und Tooheys Extra Dry. In Neuseeland ist die Gruppe
die führende Brauerei mit sechs von 10 Topbiermarken,
u. a. Lion Red, Speight’s, Steinlager und Mac’s Handelsmarken
sowie regionalen Marken wie Waikato Draught
und Canterbury Draught.
In Australien liefert Lion Nathan drei der fünf
Topbiere, in Neuseeland ist die Gruppe die
führende Brauerei mit sechs von 10 Topmarken
des Landes. Der Gesamtausstoß der
Bier-Gruppe beträgt etwa 10 Millionen hl.
Quelle: Lion Nathan
21

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Lagertanks und Drucktanks hintereinanderschalten. Ein Bier / Wasser / Bier-
Wechsel ist nun in 20 Minuten durchführbar. Das wäre vorher un möglich
gewesen, wir brauchten dazu mindestens ein bis zwei Stunden. Die Möglich keit
der Vollautomatisierung führte dazu, dass ein Mitarbeiter alleine problemlos
die zwei PROFI ® -Linien in der Brauerei Castlemaine bedienen kann. Das
System vermindert den Arbeitsaufwand enorm.“
John Meehan fasst zusammen: „Insgesamt hat das System hinsichtlich
Return-on-Investment, Qualität und Arbeitsmöglichkeiten die Erwartungen
mit Gewissheit erfüllt. Eine Investition ist immer eine Entscheidung von
Fall zu Fall. Wenn wir in den nächsten Jahren eine neue Filterlinie brauchen,
werden wir abwägen, ob wir eine vorhandene modernisieren oder gleich wieder
einen PROFI ® einbauen.“
In einem früheren Prozessstadium, der Jungbierklärung, nutzt Lion
Nathan ebenfalls die Vorteile von Separatoren. Die bei der Hauptgärung
bedingte hohe Zellzahl ist bei der Lagerung nicht erwünscht. Traditionell
erfolgt die Klärung von Jungbier durch Sedimentation der Hefe bzw. sonstigen
Trubstoffen. Danach wird das Bier möglichst ohne Hefepfropfen bzw. Bodensatz
geschlaucht, bei Lion Nathan wird generell keine Nachgärung betrieben.
Dies lässt sich durch den Einsatz eines Separators erzielen. Dabei wird der
Hefepfropfen einem Sammeltank zum Wiederaufschlagen oder in einen
separaten Hefemischtank während der Bierrückgewinnung zugeführt, wenn
das Jungbier separiert wird. Durch den modernen Entleerungsmechanismus
bei Separatoren der GEA Westfalia Separator Group erfolgt der Austrag der
Hefe sehr kompakt. Aufgrund dieses hohen Trockensubstanzgehalts ist ein
besserer Verkauf der Überschusshefe möglich. Parallel werden auch die Verluste
von Bier reduziert.
Seit vergangenem Jahr betreiben alle Braustätten von Lion Nathan deshalb
für die Jungbierklärung ebenfalls Separatoren vom Typ GSC oder SC der
GEA Westfalia Separator Group. Castlemaine, Brisbane, nutzt einen älteren
SC 120 und einen neuen GSC 150, Tooheys in Sydney ebenfalls zwei GSC 150,
die legendäre Boag’s Brewery in Launceston, Tasmania, einen GSC 150, South
Australian Breweries einen weiteren GSC 150 und die Swan Brewery in Westaustralien
einen SC 150. In Neuseeland arbeitet ein GSC 150 bei Lion Nathan,
Auckland, und ein GSC 70 in Christchurch. In der neuen Auckland-Braustätte
„The Pride“ startete Lion Nathan im letzten Quartal 2009 mit der Produktion.
John Meehan: „Die Separatoren zur Jungbierklärung leisten gute Arbeit.
Damit haben wir jetzt einen Prozess, um die Überschusshefe in den Transfer
des Jungbiers zum Lagertank zuzudosieren. Wir entfernen jegliches Bier aus
der Hefe und konzentrieren die Hefe dann auf, um sie als Nebenprodukt zu
verkaufen. Das ist phantastisch für uns, weil wir gleichzeitig auch das Rückbier
reduzieren. Einige Betriebsstätten haben überhaupt kein Rückbier mehr. Und
das ist ein echtes Plus, wenn wir kein Rückbier mehr aufarbeiten müssen. Ein
weiterer großer Vorteil der Jungbierklärung ist, dass die traditionell benötigte
Lagerdauer zur Sedimentation der Hefe deutlich verkürzt wird, in unserem
Fall um Tage.
Die Lion Nathan Bier-Gruppe betreibt als eine
Geschäftssparte von Lion Nathan National Foods fünf
größere Brauereien und sechs Mikrobrauereien in
Australien sowie drei Großbrauereien in Neuseeland.
„Bei uns bedeutete das konkret eine Verkürzung
der Reifezeit um das Fünffache. Damit
waren wir in einigen Betriebsstätten in der Lage,
die Zahl der Lagertanks zu vermindern.“
Für eine Reihe unserer Betriebsstätten war dies eine absolut neue Techno logie.
In der Castlemaine-Brauerei begannen wir beispielsweise erst 2009 mit
der Jungbierklärung durch Separatoren. Okay, wenn mehrere Separatoren
gemeinsam an einem Ort aufgestellt werden, müssen sie aufgrund ihrer
22

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
„Wir sind jetzt auf dem
Stand, dass alle Lion Nathan-
Braustätten ausschließlich
Zentrifugen von GEA Westfalia
Separator einsetzen.“
„Die Flexibilität beim Handling verschiedener
Biersorten ist jetzt ausgezeichnet.“
Quelle: Lion Nathan
Quelle: Lion Nathan
Geräuschentwicklung von anderen Bereichen getrennt werden. Doch das
war kein Problem bei uns. Wesentlich ist, dass die Wartung korrekt ausgeführt
wird, weil sonst die Gefahr besteht, dass Sauerstoff ins Jungbier
eingetragen wird. Aber die Wartung und Instandhaltung gemeinsam mit
der GEA Westfalia Separator Group läuft sehr gut. Wir sind jetzt auf dem
Stand, dass alle Lion Nathan-Braustätten ausschließlich Zentrifugen der
GEA Westfalia Separator Group einsetzen. Die Mit arbeiter in den Brauereien
sind alle sehr glücklich mit dieser Situation.“
Quelle: Lion Nathan
Lion Nathans Markenportfolio konnte im vergangenen Jahr im Markt weiter
zulegen. Die zunehmende Nachfrage nach Premiumprodukten im Markt
verbunden mit erfolgreichen Innovationen führte zu einem starken Umsatzwachstum
um acht Prozent im letzten Quartal 2009. Der Absatz legte um fast
drei Prozent zu und spiegelte damit die Widerstandsfähigkeit des australischen
Biermarktes unter den gegebenen wirtschaftlichen Um ständen wider. Der
neuseeländische Biermarkt blieb dagegen weiterhin eine Herausforderung
als Konsequenz der generell schwierigeren ökonomischen Bedingungen.
Im Jahr 2009 musste der gesamte neuseeländische Markt alkoholischer
Getränke ein Minus von 3,3 Prozent hinnehmen, der Biermarkt sogar um
fünf Prozent. Lion Nathan Neuseeland gelang es jedoch erneut, den Markt
zu übertreffen mit einem weitgehend stabilen Absatz, sogar einem leichten
Plus von 0,4 Prozent beim Verkauf und 2,3 Prozent beim Umsatz im letzten
Quartal 2009. Lion Nathans einfache, aber effektive Geschäftsstrategie scheint
gut aufzugehen.
23

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Aus der Ananasverarbeitung
sind Dekanter und Separatoren
nicht mehr wegzudenken
Wahrlich
eine ganz
besondere
Frucht
Piña Colada, Toast Hawaii oder einfach pur – das sind nur einige
wenige der vielen Gaumenfreuden, die einem die Ananas bietet.
24

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Zur großen Beliebtheit der Ananas trägt aber genauso ihre hohe Verfügbarkeit und
Produktvielfalt bei, die für einen Exoten beeindruckend sind. Bei der Verarbeitung
der Ananas nehmen Separatoren und Dekanter der GEA Westfalia Separator Group
weltweiteine Schlüssel rolle ein. Ein aktueller technologischer Überblick.
Für die alte Welt entdeckte die Ananas einmal mehr Christoph
Kolumbus: Die „Königin der Früchte“ wurde ihm 1493 als
Gastgeschenk von den Eingeborenen der Insel Guadeloupe
überreicht. Das war der Beginn des Siegeszugs dieser Frucht,
die botanisch gesehenen ein Beerenfruchtverband ist, der
ursprünglich aus Nordbrasilien und Venezuela stammt.
Die Ananas wird heute längst nicht nur in Mittel- und Südamerika
angebaut. Die Früchte wachsen genauso in Südostasien,
China, den USA oder Kenia. Aufgrund dieser globalen
Verfügbarkeit ist Ananas das ganze Jahr über im Lebensmittelhandel
erhältlich. Und weil das ganze Jahr Erntezeit ist,
wird sie auch ganzjährig industriell weiter verarbeitet – ein
großer Gegensatz zu nahezu allen anderen Früchten. Ananas
ist eben in vielerlei Hinsicht eine ganz besondere Frucht.
Die industriellen Hauptprodukte sind die bekannten eingedosten
Ananasscheiben sowie Ananassäfte in ungezählten
Varianten. Diese Produkte stammen oftmals aus mehr oder
weniger parallel arbeitenden Prozesslinien. Erste Station der
geernteten Ananas ist hier die sogenannte Ginaca. Dieses
Werkzeug stanzt ganz vereinfacht einen Hohlzylinder aus der
Frucht aus, der dann zu den typischen Dosenananasscheiben
geschnitten wird.
Wenn man sich jetzt eine Ananasfrucht vor Augen führt,
wird deutlich, dass bei diesem „Ausschneiden“ relativ große
Fruchtfleischmengen anfallen, die weiterverarbeitet werden
können – und natürlich auch werden. Das holzige Mittelstück
bzw. die Schalenteile sowie die Endstücke werden zuerst sehr
fein vermahlen. Aus dieser Masse wird dann der sogenannte
„Milljuice“ ausgepresst. Dieser Milljuice ist sehr feststoffreich.
Daher reduziert ein Dekanter den Feststoffgehalt von etwa
25 auf 1 Prozent, damit die nachfolgenden Prozessschritte
wie Enzymierung, Aktivkohleschönung oder Ultra-Filtration
optimal ablaufen können. Der so gewonnene Saft wird
anschließend als Aufgussflüssigkeit für die Konserven eingesetzt.
In den Dosen ist also nicht einfach nur Zuckerwasser,
wie oftmals spekuliert wird.
Das zweite Wertprodukt ist der qualitativ deutlich hochwertigere
„Beverage Juice“. Also ein frischer Ananassaft, der
dann auch in der Piña Colada zu finden ist. Hierzu wird das
ausgestochene oder abgeschälte Fruchtfleisch, beispielsweise
die als zu klein aussortierten Fruchtzylinder sowie der
frei ablaufende Saft gesammelt, gemahlen und abgepresst.
Nach dem Pressen wird der Saft erhitzt und der gewünschte
Feststoffgehalt eingestellt. Eine gängige Lösung hierfür ist
ein mehrstufiger „Finisher“, dem ein Separator folgt. Eine
moderne und im Gegensatz zum Finisher geschlossene
Prozess führung ermöglicht der Einsatz eines Dekanters, der
die Mehrstufenlösung Finisher / Separator zudem vollständig
ersetzen kann. Die Endprodukte sind dann sogenannte
„Lowpulp“- und „Highpulp“-Säfte, also Fruchtsäfte mit mehr
oder weniger Fruchtfleisch. Lowpulp bedeutet in der Regel
einen Fruchtfleischgehalt von 6 bis 12 Prozent, bei Highpulp
sind es 12 bis 18 Prozent. Diese Bereiche gilt es exakt und
reproduzierbar einzustellen.
Klassische Zentrifugenaufgabe
Bei der Ananassaftherstellung handelt es sich also wieder
einmal um ein ganz klassisches Einsatzgebiet der mechanischen
Trenntechnik: die definierte Feststoffreduzierung zur
Optimierung einer gesamten Prozesskette. Klassisch bedeutet
damit auch – ein traditionelles Einsatzgebiet für Zentrifugen
der GEA Westfalia Separator Group.
Konkret sind die Zentrifugen aus Oelde seit mehr als
30 Jahren in der industriellen Ananasverabeitung zu Hause,
sind dort längst nicht mehr wegzudenken. Oftmals finden
sich sogar noch die damaligen Maschinengenerationen. Ein
deutliches Zeichen für die Qualität der Zentrifugen der
GEA Westfalia Separator Group. Aber auch ein guter Zeitpunkt,
den Blick voraus zu richten und zu erkennen, welches
Verbesserungspotenzial durch die aktuelle Maschinentechnik
generiert werden kann.
Neue Maschinen leisten mehr
Da wäre zum einen natürlich die Effizienzsteigerung durch
den Einsatz der neuesten Maschinengenerationen. Hier
leistet heute eine Maschine oftmals das, was vor 30 Jahren
drei Zentrifugen brachten. Zudem kann die Zentrifugenperformance
viel präziser auf die individuellen Gegebenheiten
des Verarbeiters abgestimmt werden, weil das
Produkt portfolio der GEA Westfalia Separator Group sehr
dicht geknüpft ist. Sowohl bei Highpulp, Mediumpulp und
Lowpulp als auch bei den klaren Säften decken die verfügbaren
Dekanter und Separatoren alle relevanten Einsatzgebiete
eng maschig ab. Grundsätzlich gilt hier: Wer höhere
Feststoffgehalte deutlich reduzieren möchte, nimmt als einstufige
Lösung den D ekanter. Liegt der Fokus dagegen auf
der maximalen Klärung, wird ein Separator die Maschine der
Wahl sein.
25

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Grundzutaten des Sake sind
Reis, Wasser und Hefe.
26

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Dekanter und Separatoren sorgen
für hohe Reinheit bei wirtschaftlichen
Produktionsbedingungen
„Guter Reiswein ist
wie das Wasser eines
reinen BergquellS”
27

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Das „Getränk der Götter” ist das
National getränk Japans. Schlicht aus
Wasser und Reis hergestellt, ist Reiswein
eines der natürlichsten und reinsten
Getränke der Welt. Denn alkoholische
Weingetränke werden eben nicht nur
aus Weintrauben hergestellt.
Diese Klarphase erfährt eine Abkühlung bis auf 5 °C und
wird anschließend sofort durch Filter gefahren. Alternativ
zum Absetzen können Separatoren für die Nachklärung des
Ablaufs vom Dekanter zum Einsatz kommen. Dadurch werden
die nachfolgenden Filtrations schritte stark entlastet. Der
klare Reiswein wird nun zum Sammeltank gepumpt und von
dort abgefüllt.
Hohe Durchsatzleistungen oder
minimierte Produktionsverluste
In Japan ist es naheliegend der Reis, der die Grundlage für
das Traditionsgetränk Reiswein bildet, das im Westen (fälschlicherweise)
als Sake bekannt ist: weil Sake im Japanischen
eigentlich der Oberbegriff für alkoholische Getränke ist. Und
die Herstellung von Reiswein beschränkt sich auch nicht nur
auf Japan. In vielen anderen asiatischen Ländern wie etwa
Korea und China sind Reisweine ebenso bekannt und beliebt.
Bei diesen traditionsreichen Weinen hat Reinheit höchste
Priorität. Zentrifugale Trenntechnik der GEA Westfalia
Separator Group spielt hier eine zentrale Rolle auf dem Weg
zur dauerhaft gleichbleibenden Spitzenqualität.
Die Grundzutaten von Sake sind Reis, Wasser und Hefe.
Für die Entfernung der Reis- und Heferückstände nach
dem Gärungsprozess aus dem Getränk sind Zentrifugen der
GEA Westfalia Separator Group optimal geeignet. Sie spielen
hier eine ähnliche Rolle wie bei den Klärungsprozessen in der
klassischen Traubenweinproduktion.
Herstellungstechnisch ähnelt Reiswein allerdings weniger
der Weinherstellung als vielmehr der Bierproduktion, da der
Zucker vor dem Brauen erst enzymatisch aufgeschlossen werden
muss. Die Produktionsstätten von Reiswein bezeichnen
sich demzufolge auch als „Brauereien“. Allein in Japan gibt
es derzeit etwa noch 1.800 Sakebrauereien, darunter große
Brauerei konzerne ebenso wie kleine regionale Brauereien.
Das Ausgangsprodukt wird zunächst eingemaischt, dann
unter Druck gekocht, bis alle Zellen der Inhaltsstoffe in eine
Breiform übergegangen sind. Es folgt die Gärung bei konstanter
Temperatur von 32 °C über drei bis vier Tage. Nach
der Gärung wird die Flüssigkeit mittels Dekanter geklärt.
Hierfür eignen sich hervorragend die neu entwickelten
Klär-Dekanter der Baureihe GCF, die mit dem bewährten
Westfalia Separator ® varipond ® -System arbeiten. Damit
lässt sich der Feststoffgehalt der Flüssigkeitsphase gezielt
und komfortabel einstellen. Der Feststoff aus dem Dekanter
weist noch ca. 75 bis 80 Prozent Feuchtigkeit auf. Dieser
Treber wird als Viehfutter weiterverwendet. Die geklärte
Flüssigkeit enthält je nach Feststoffgehalt im Zulauf noch
einen Feststoff gehalt von ca. 1,5 bis 5 Vol.-% und kommt
in einen Absetztank. Die Sedimente aus den Absetztanks
sammelt ein Sedimenttank. Diese Sedimente kann erneut der
Dekanter aufkonzentrieren.
Der Feststoffgehalt des Oberlaufs aus dem Absetztank
beträgt ca. 1 Vol.-%. Der Oberlauf wird bei Temperaturen
von 50 bis 70 °C ungefähr 20 Minuten lang pasteurisiert.
Bei den Klär-Separatoren können die Sakebrauer je nach
Wunsch wählen zwischen Modellen der Westfalia Separator ®
hydry ® - und der Westfalia Separator ® hyvol ® -Serie. Die
Westfalia Separator ® hyvol ® -Serie GSE mit Kolbenschieber-
Entleerungssystem steht für niedrige Feststoffkonzentra tion,
aber hohe Durchsatzleistungen. Systembedingt ent stehen
dabei Trockensubstanzgehalte von rund 22 Prozent TS
( Trockensubstanz). Das Öffnen und Schließen der Trommel
zum Ausstoß der Feststoffe geschieht hydraulisch mittels
Wasser. Produktzulauf und Produktablauf der Trommel sind
hydrohermetisch mit Westfalia Separator ® hydrostop abgedichtet.
Die Verwendung eines solchen hydrohermetischen
Zulaufs minimiert den negativen Einfluss der Scherkräfte.
Trennleistung und Produktqualität sind folglich optimal.
Westfalia Separator ® hydry ® -Maschinen sind dagegen
besonders im Hinblick auf minimierte Produktions verluste
ausgelegt. Diese Baureihe deckt inzwischen alle Größenklassen
ab, von der Mittelstandsmaschine bis hin zur Großmaschine.
Ihr hydrohermetischer Verschluss vermeidet
die Aufnahme von Luftsauerstoff. Mit dem hier ebenfalls
integrierten Westfalia Separator ® hydrostop-System wird
der abgeschleuderte Trub zudem besonders trocken aus der
Maschine abgeführt.
Aber gleichgültig ob Separatoren der Westfalia Separator ®
hydry ® - oder hyvol ® -Serie die Arbeit übernehmen, ihr Einsatz
bei der Reisweinherstellung bedeutet auf jeden Fall eine
schonende Behandlung, große Ausbeute und hohe Reinheit
bei wirtschaftlichen Produktionsbedingungen.
Dann steht dem Genuss eines natürlichen Reisweins
nichts mehr im Wege. Je nach der Beschaffenheit des einzelnen
Weins und natürlich dem persönlichen Geschmack
liegt der Temperaturbereich, in dem Sake genossen wird,
zwischen fünf und 55 °C. Je wärmer der Sake, desto kräftiger,
tief gründiger und trockener schmeckt er. Reisweine, so heißt
es, die nach den traditionellen Methoden hergestellt wurden,
zeigen ihr wahres Gesicht erst bei höheren Temperaturen.
28

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Japan bietet eine ebenso
spannende wie überraschende
Vielfalt in der Sakelandschaft.
Spannende
Sakelandschaft
Zwei unterschiedliche Theorien beschreiben den
Ursprung von Sake. Die eine besagt, dass Reiswein seinen
Ursprung in China hatte und im Laufe der Zeit seinen
Weg nach Japan fand. Die andere Theorie geht
davon aus, dass der Ursprung des Reisweins bis ins dritte
Jahrhundert vor Christus zurückreicht, und zwar in die
Zeit, als Nassreisanbau in Japan eingeführt wurde. Die
Produktion war zunächst auf den Kaiserhof beschränkt
und durfte später auch von Klöstern wahrgenommen
werden. Mit seiner Vielfalt und Tradition steht der japanische
Reiswein dem Traubenwein in nichts nach. Im
Gegenteil: Premiumsake weist rund 400 Geschmacksnuancen
auf, Wein hingegen nur etwa 200. Verschiedene
Regionen, unterschiedliche Wasserqualität, andere
Reissorten und -verarbeitung sowie individuelle Philosophien
der Sakemeister bieten eine ebenso spannende
wie überraschende Vielfalt in der Sakelandschaft. Etwa
vier Fünftel der Gesamtproduktion ist Standard sake, vergleichbar
in etwa mit Tafelwein. Bei Standardsake darf
Alkohol in größeren Mengen hinzugegeben werden.
Dadurch ist die Herstellung schneller und preiswerter.
Die zweite Gruppe ist Premiumsake. Es ist Sake höherer
Qualität, der nach einem Reinheitsgebot nur aus Wasser
und Reis hergestellt werden darf. Ein besonderes
Qualitäts merkmal von Premium sake ist die Polierung des
Reises. Je mehr Außenschichten der Reiskörner entfernt,
poliert werden, umso feiner wird der Geschmack des
Sake – und umso teurer wird er auch. Je nach Poliergrad
des Reises und Aufwand an Handarbeit bei der Herstellung
unterscheiden sich sechs verschiedene Qualitätsbezeichnungen
für Premium sake. Daneben gibt es noch
Sakespezialitäten wie trüber Sake, un pasteurisierter
Sake, unverdünnter Sake, gereifter Sake oder im Zedernholzfass
gelagerter Sake.
29

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Spektakuläre
Natur
NEU
SEE
LAND
30

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
31

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
2010 war ein gutes Jahr für die Neuseeländer.
Zumindest für alle, die dem Münchner Oktoberfest
einen Besuch abstatteten. Dank der starken Währung
zahlten Neuseeländer auf der diesjährigen
200. Jubiläums-Wiesn nur noch zehn Prozent mehr
für ein Maß Bier als zu Hause. 2009 mussten sie noch
ungefähr 40 Prozent drauflegen.
32

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
So wie den immergrünen Regenwald
in Neuseeland stellt man sich
einen Dschungel vor.
Nicht wenige Neuseeländer kommen jedes Jahr im September nach München.
Manche sogar nur, um einmal die Atmosphäre des Hofbräuhaus-Zeltes in
vollen Zügen genießen zu können. In diesem Zelt stellen Neuseeländer und
ihre australischen Nachbarn traditionell einen Großteil des Publikums. Dabei
ist ihre Heimat im Südpazifik ein wahr gewordener Traum mit spektakulär
schönen Landschaften, fast zu schön, um sie für ein paar Maß Bier zu verlassen.
Neuseeland ist etwa so groß wie Großbritannien oder Japan, hat jedoch nur
3,8 Millionen Einwohner – und ist damit so schwach bevölkert wie kaum ein
anderes Land auf der Welt. Es ist ein Ort für alle, die Ruhe, Erholung und
Entspannung suchen, aber auch ein Spielplatz für Abenteurer. Auf seinen zwei
Hauptinseln, der Nord- und der Südinsel, herrscht ein gemäßigtes Klima mit
relativ konstanten jahreszeitlichen Bedingungen. Das macht Neuseeland zu
einer idealen Ganzjahresdestination.
Neuseelands Abtrennung von anderen Landmassen vor etwa 100 Millionen
Jahren ermöglichte vielen der uralten Pflanzen und Tiere das Überleben
und die Entwicklung in Isolation. So entstand eine Inselgruppe, die
eine unvergleichliche Vielfalt an Landschaftsformen enthält. Die Natur zeigt
ihre beeindruckende Kraft mit knirschenden Gletschern, gewaltigen Gebirgsketten,
aktiven Vulkanen, tief eingekerbten Fjorden und heiß dampfenden
geo thermischen Quellen. Felsig und wild, unberührt und schimmernd oder
schwarz vor Eisenerz sind die weitläufigen Küsten. Der immergrüne Regenwald
kommt mit seinen riesigen Baumfarnen und Kletterpflanzen der verbreiteten
Vor stellung eines Dschungels sehr nahe. Den riesigen Kauri, einer der
größten Bäume der Welt, gibt es nur noch in einigen kleinen Waldgebieten.
Die Fauna bietet eine einzigartige Vogelwelt. Der bekannteste davon
ist der flugunfähige Kiwi, Neuseelands inoffizielles Nationalsymbol. Flugunfähig
sind auch der Weka und der vom Aussterben bedrohte Kakapo,
der weltweit größte Papagei. Ein weiteres Unikum, das allerdings fliegen
kann, ist der neugierige Kea – ein Bergpapagei, der für sein freches Wesen
bekannt ist. Um die Arten zu schützen, besteht insgesamt etwa 30 Prozent
der Landfläche Neuseelands aus Naturschutzgebieten, 14 atemberaubenden
Nationalparks sowie mehr als 25 Meeresschutzgebieten und zwei Gebieten,
die zum Weltkulturerbe gehören. Dazu wurden noch Hunderte Naturreservate
und ökologische Areale gegründet.
Apropos Kiwi: Auch die Neuseeländer selbst werden seit langem als Kiwis
bezeichnet. Am bekanntesten ist wahrscheinlich aber die leckere Kiwifrucht,
die ihren Ursprung als Chinesische Stachelbeere in China hat und in Neuseeland
kultiviert wurde.
33

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Die Mehrheit der hier lebenden Menschen sind britischer Abstammung. Neuseelands
eingeborene Maori machen nur rund 14 Prozent der Bevölkerung aus.
Sie waren die ersten Bewohner des Einwanderungslands Neuseeland, machten
sich vor etwa 1.000 Jahren auf die lange Reise aus dem legendären Hawaiki,
das wahrscheinlich nördlich von Neuseeland in Polynesien lag. Die Europäer
entdeckten Neuseeland erst 1642. Heute ist Neuseeland ein moderner Staat
mit einer gut entwickelten Wirtschaft, seit langem eine souveräne Nation mit
zunehmend schwächeren Bindungen an Großbritannien. Die neuseeländische
Wirtschaft ist im hohen Maße exportorientiert und export abhängig. Mit
einem Anteil von über 50 Prozent sind land- und forstwirtschaft liche
Produkte nach wie vor die wichtigsten Exportgüter Neuseelands. Positiv
wirkt sich die erhöhte Nachfrage von Milchprodukten aus dem asiatischen
Raum aus. Bereits seit einigen Jahren ist Neuseeland auch bekannt für seine
erstklassigen Weine.
Neuseelands spektakuläre, vielseitige Natur sowie seine freundlichen und
unternehmungslustigen Bewohner ermöglichen den Besuchern vielerlei
Aktivitäten und Abenteuer im Freien.
Neuseeland ist ein Eldorado für Freizeit aktive und
Adrenalinjunkies. Ob zu Land, zu Wasser oder in der
Luft, hier findet jeder seinen Kick. Garantiert.
Im und am Wasser kann man beispielsweise Kajak fahren, tauchen, angeln,
raften, segeln, wind- und kitesurfen oder auf hoher See Wale beobachten.
Außerdem dürfen Frühaufsteher den Sonnenaufgang des neuen Tages weltweit
mit als Erste beobachten, denn die Ortszeit ist der GMT (Greenwich Mean
Time) 12 Stunden voraus.
Zu Lande gibt es jede Menge Off-Road-Abenteuer wie „Abseiling“,
Canyoning, Höhlenforschen, Heli-Skiing und Trekking. Man kann die
Belastbarkeit seiner Nerven gegenüber der eines Bungee-Seils testen oder
„ Zorbing“ probieren – dabei rollen Mutige freiwillig im Inneren einer aufblasbaren,
doppelhülligen Kunststoffkugel einen Abhang hinunter. Und in der
Luft warten Paragliding oder Skydiving. Abenteuer pur also an allen Ecken.
Umso bemerkenswerter ist es daher, dass so viele Neuseeländer jedes Jahr
im Herbst ihr Land verlassen, nur um sich im Münchner Hofbräuhaus-Zelt
wieder zu treffen. Das aber hat wohl seinen eigenen Reiz. Hier wartet auf die
„Kiwis“ der richtige Adrenalinschock erst mit dem Kater am Morgen danach:
Kopfschmerztabletten sind in Deutschland doppelt so teuer wie Down Under.
34
Zu Lande, zu Wasser und in der
Luft gibt es jede Menge Abenteuer
zu bestehen, wenn man mag.

GEA Westfalia Separator Group | Separator´s Digest ® 4 / 2010
Abenteuer Pur an
allen Ecken
35

Goodbye Kieselgur
Welcome PROFI ®
Die Zukunft der Bierfiltration ist kieselgurfrei und gewinnbringend.
Das System PROFI ® kombiniert Zentrifuge und Membran und setzt
damit den neuen Standard in der Bierfiltration. PROFI ® befreit die
Brauerei von kostspieligem Kieselgurhandling, Qualitätsverlusten und
überflüssigen Stapeltanks. Der gesamte Filtrationsprozess fließt – bei
maximaler Ausbeute und einfachem Sortenwechsel.
Erfolgreiche Brauereien bestätigen:
PROFI ® schont die Umwelt und senkt die Prozesskosten.
PROFI ® krönt die Rendite.
Ihr direkter Weg zum 24 / 7-Service: www.westfalia-separator.com/de/service
Liquids to Value
GEA Mechanical Equipment
GEA Westfalia Separator Group GmbH
Werner-Habig-Straße 1 · 59302 Oelde (Germany)
Tel. +49 2522 77-0 · Fax +49 2522 77-1794
www.westfalia-separator.com
B_WS-10-10-0002 DE · Gedruckt in Deutschland · Gedruckt auf chlorfrei gebleichtem Papier
Westfalia ® , Westfalia Separator ® und Separator‘s Digest ® sind eingetragene Marken der GEA Westfalia Separator Group GmbH.
BE-2-11-010