TuE_2013_03 - technik + EINKAUF

TECHNIK AUTOMATION
riert. Der Greifer, eine Kombination aus einem
Sauggreifer und zwei unterschiedlichen Klemmgreifern
ist zuständig für den Palettenwechsel, das
Auflegen der Zwischenlage und das Palettieren
der Farbeimer. Dabei kommt noch ein weiterer
Schwierigkeitsgrad hinzu. Es werden hier Farbeimer
-Gebinde von 1 l bis 15 l je Eimer palettiert,
die in unterschiedlichen Formen von rund über
oval bis eckig vorliegen und in 3 bis 7 Lagen auf
Europalette gestapelt werden. Insgesamt werden
60 verschiedene Palettiermuster abgearbeitet, die
zurzeit nacheinander programmiert und in der
Robotersteuerung hinterlegt werden.
All diese Funktionen sind in die Anlage integriert,
wobei fast keine Umrüstung bei Produktwechsel
notwendig wird. Lediglich bei dem Wechsel
der Formate von rund auf oval und eckig
kommt es zu einem Wechsel der Greiferbacken,
der jeweils in nur 2 Minuten mit dem gesamten
Produktwechsel durchgeführt ist. Zum Einstellen
der unterschiedlichen Produktgrößen ist eine externe
Servo-Achse zur stufenlosen Verstellung der
Greifweiten in den Greifer integriert. Auf diese
Weise erreicht die Gesamtanlage je Zelle eine maximale
Taktzeit von 756 Gebinden pro Stunde als
Maximalleistung bei 80 % der Roboterleistung.
„Außerdem entlastet die Automation unsere
Mitarbeiter körperlich und macht es möglich,
die Kollegen für hochwertigere Arbeiten einzusetzen.“,
kommentiert Sven Mielenz, Produktionsmeister
bei Lacufa die Handhabung und die
Sinnhaftigkeit der Anlage von Akon.
Die Kommunikation innerhalb der Anlage
wird via Profibus realisiert. Dabei erhalten die
Roboter bei Produktwechsel eine Programmnummer
von der SPS, die als Referenz für Greifposition,
Greifweite, sowie Palettiermuster und
Zwischenlagenkonzept steht. Diese Daten wiederum
sind im Roboterprogramm hinterlegt und
werden über die Programmnummer entsprechend
als Variablensatz aufgerufen und verwendet.
Die SPS selbst ist für das Datenhandling zwischen
Abfüllung und Haubenstratcher bis hin
zur Einlagerung in das Hochregallager verantwortlich.
Die Daten werden dabei palettenweise
weitergegeben. Die Kawasaki Roboter sind als
Master für ihren jeweiligen Greifer zuständig.
„Grund für diese Vorgehensweise ist das schon
erwähnte Anlagenkonzept“, kommentiert Martin
Huber, Technischer Geschäftsführer bei Akon.
„Die drei einzelnen Palettierplätze bleiben trotz einer
gemeinsamen übergeordneten Steuerung autark
und können individuell separat betrieben werden.
So kann eine Anlage eingerichtet oder gewartet
werden, während die anderen beiden Anlagen im
Produktionsbetrieb laufen.“
■
Autor
Kathrin Irmer
60 verschiedene Palettenmuster
werden in den Anlagen abgearbeitet.
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03 / 2013
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