TuE_2013_03 - technik + EINKAUF

TECHNIK AUTOMATION
Industrie 4.0 auf dem
Weg in die Produktion
Integrated Industry: Mehrwert für den Nutzer
Maschinen, Anlagen, Werkstücke und Bauteile sollen künftig Daten und Informationen in Echtzeit
austauschen. Dabei ist ein Wandel zu beobachten von der starren zentralen Fabriksteuerung
zu einer dezentralen Intelligenz.
Aufgaben, die heute noch der zentrale Leitrechner
innehat, werden in Zukunft von Komponenten
übernommen. „Sie vernetzen sich auf
intelligente Art und Weise selbst, konfigurieren
sich mit einem Minimalaufwand selbst und werden so den
unterschiedlichen Anforderungen an Fertigungsaufträge auf
selbststeuernde Weise gerecht“, prognostiziert Prof. Dr. Peter
Post, Leiter Corporate Research & Programme Strategy bei
Festo, mit Blick auf das neue Zeitalter der Industrie 4.0.
Doch schon heute wird die moderne Fertigung vor große
Herausforderungen gestellt: Sie muss flexibel, effizient und
nachhaltig sein. Dazu kommen globale Phänomene wie knappe
Ressourcen, demographischer Wandel, Energiewende,
Globalisierung, Verstädterung und Individualisierung. Unter
dem Schlagwort Industrie 4.0 wird dies unsere Entwicklungsund
Produktionslandschaft in den Fabriken in den nächsten
Jahren dramatisch verändern, um Deutschland im globalen
Wettbewerb fit zu machen. Noch sind wir nicht so weit, es gibt
noch Nachholbedarf, wie Professor Thomas Bauernhansl, Institutsleiter
des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnik
und Automatisierung, auf einer Veranstaltung auf der Hannover
Messe sagte: „Die industrielle Produktion ist noch nicht
durchgängig in der digitalen Welt angekommen. Im Gegensatz
zu vielen anderen Branchen steht der Maschinen- und
Anlagenbau eher noch am Anfang der Digitalisierung.“ Doch
es gibt bereits heute interessante und wegweisende Konzepte,
Lösungen und Produkte unter dem Dach ‚Industrie 4.0‘, die
eine neue Ära der Fertigung einläuten könnten.
So hat etwa Festo Didactic, Ausrüster von technischen Bildungseinrichtungen
und Beratungs- und Bildungsdienstleister
der Industrie, mit der Transfer Factory der MPS-Produktlinie
(Modular Production System) eine zukunftsweisende Lernumgebung
für die beiden Bereiche Mechatronik und Automatisierungstechnik
geschaffen, die gut und gerne Vorbild für künftige
Produktionsstätten im 4.0-Zeitalter sein könnte. So lässt sich
die Transfer Factory binnen Minuten neu konfigurieren und
wird so zur wandelbaren Fabrik. Mit der passiven Werkstückträgerumlenkung
können die Zellen der Transfer Factory ohne
zusätzlichen Aufwand einzeln oder im Verbund genutzt werden.
Der doppelseitige Aufbau der Zellen ermöglicht unterschiedliche
Gruppenarbeitsszenarien: Auf beiden Seiten können
Lernende unabhängig voneinander an je einer Bandstrecke
arbeiten. Alle Zellen der Lernfabrik sind mit Rollen ausgestattet.
Sie lassen sich ohne Werkzeuge oder Hubwagen frei im Labor
positionieren. Die Versorgung der Zellen erfolgt über ein
spezielles Systemkabel. Umverdrahten, neues Verschlauchen
oder zusätzliche Installationen sind bei Layoutänderungen
nicht notwendig. Das spart wertvolle Trainingszeit und verhindert
zusätzliche Versorgungskanäle und Stolperfallen.
Auch der diesjährige ‚Hermes Award‘-Preisträger Bosch
Rexroth steht mit 4.0-Lösungen bereit, wie etwa in den Bereichen
Energieeffizienz und effizientes Engineering. So analysiert
beispielsweise die ganzheitliche Systematik ‚Rexroth for Energy
Efficiency‘ nicht nur den Energiebedarf einzelner Anlagen, sondern
des ganzen, vernetzten Systems. Dazu kommen intelligente
Konzepte, die den Engineeringprozess der Bosch Rexroth-
Kunden vereinfachen und beschleunigen. Offene Schnittstellen
sowie optimierte Bestellsysteme erhöhen die Freiheitsgrade der
Anwender und Nutzer. Mit der so genannten Open Core Engineering-Lösung
(OCE) – für die es in Hannover den Hermes
Award-Technologiepreis gab – können Maschinenbauer beispielsweise
flexibel auf den Steuerungskern zugreifen. Dabei
Bild: Fotolia; imageteam
66 03/2013