Sonderausgabe Boeing 787 Dreamliner - FACC
Sonderausgabe Boeing 787 Dreamliner - FACC
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F A C C S O N D E R A U S G A B E<br />
take off<br />
Mai 2006<br />
Globale Kooperation<br />
Innovative Technologie<br />
Automatisierung<br />
Expansion<br />
<strong>FACC</strong><br />
FISCHER ADVANCED COMPOSITE COMPONENTS AG
D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N<br />
take off<br />
Inhalt:<br />
Liebe Leserin! Lieber Leser!<br />
Die Luftfahrtindustrie legt erfreulicherweise an Fahrt zu – das<br />
Jahr 2005 war in vielerlei Hinsicht ein Rekordjahr. Jeder der beiden<br />
großen Flugzeughersteller <strong>Boeing</strong> und Airbus haben erstmals<br />
bei ihren jährlichen Flugzeugneubestellungen die Tausendermarke<br />
überschritten, dabei profitieren beide vom wachsenden<br />
Bedarf in China, Indien und im Mittleren Osten. Zählt man<br />
die Auftragseingänge der beiden Konkurrenten zusammen,<br />
dann übertrifft der neue Spitzenwert von 2 057 bestellten Flugzeugen<br />
den bisherigen Rekordwert von 1 631 Flugzeugen aus<br />
dem Jahr 1989.<br />
Die im Vergleich kleine Luftfahrtnation Österreich kann ebenfalls<br />
auf einen Rekord verweisen: Im Jahr 2005 wurden hier<br />
erstmals mehr als 20 Millionen Flugpassagiere im kommerziellen<br />
Luftverkehr befördert – eine Zunahme um 7 %. Tendenz<br />
weiter steigend.<br />
Im Einklang mit dem kräftigen Aufwind in der Luftfahrt kann<br />
auch <strong>FACC</strong> auf eine hervorragende Umsatzentwicklung im<br />
abgelaufenen Geschäftsjahr zurückblicken – mit einem Umsatz<br />
von 161 Mio. Euro, einer Steigerung von 25 % im Vergleich<br />
zum Vorjahr, haben wir das bis dato höchste Umsatzergebnis<br />
erzielt.<br />
Neben all diesen Spitzenleistungen stellen allerdings die hohen<br />
Treibstoffpreise auch in Zukunft eine große Herausforderung für<br />
die Luftfahrtbranche dar. Der vermehrte Einsatz von Composite-Materialien<br />
im zivilen Flugzeugbau mit niedrigerem Gewicht<br />
und in Folge gesteigerter Leistungen ist ein zentrales Thema der<br />
Luftfahrtingenieure. Der neue, hocheffiziente <strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong><br />
ist am Composite-Sektor unumstrittener Branchenleader.<br />
Dabei sind wir ein bedeutender Partner von <strong>Boeing</strong>: In<br />
Zusammenarbeit mit Unternehmen aus der ganzen Welt wollen<br />
wir ökonomische Lösungen schaffen, die Gewicht, Treibstoffverbrauch<br />
und Lebenswegkosten senken und in Folge die<br />
Kapazität und Reichweite des neuen Passagierjets erhöhen.<br />
Gemeinsam etwas Großartiges schaffen. International erfolgreich<br />
sein, heißt für uns, mit den Besten weltweit als Partner<br />
zusammenzuarbeiten. Kooperationen mit Hightech-Unternehmen<br />
aus aller Welt tragen zu unserem Erfolg bei. In dieser Ausgabe<br />
von take off wollen wir einige der zahlreichen fruchtbaren<br />
Partnerschaften vorstellen und lassen Kunden und Lieferanten<br />
zu Wort kommen. Mehr darüber sowie Details über unsere<br />
Beteiligung an der neuen <strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> erfahren Sie auf den<br />
nächsten Seiten. Wir wünschen Ihnen eine informative Lektüre.<br />
Manfred Neuböck/Andrea Schachinger<br />
Redaktion<br />
Titelbild: <strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong><br />
takeoff2<br />
Die Zukunft beginnt –<br />
und endet – mit Kunden 3<br />
Mit der <strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> schlagen wir<br />
gemeinsam ein neues Kapitel auf 4<br />
<strong>Boeing</strong> <strong>787</strong><br />
<strong>Dreamliner</strong>: Von<br />
der Welt gebaut –<br />
für die Welt gebaut 5<br />
<strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong>:<br />
Das richtige Produkt für den Markt 6<br />
Trent 1000:<br />
<strong>FACC</strong> liefert<br />
Triebwerkskomponenten<br />
7<br />
<strong>Boeing</strong> <strong>787</strong>: Entwicklung im<br />
globalen Netzwerk 8<br />
Hawker de Havilland: Führende Rolle<br />
in der<br />
Entwicklung<br />
von Steuerflächen am<br />
Flügel der <strong>787</strong> 12<br />
Expansion:<br />
Partnerschaft mit <strong>Boeing</strong><br />
Joint Venture ACM in Malaysia 13<br />
Werk 4:<br />
Automatisierung<br />
als Schwerpunkt 14<br />
Impressum: Medieninhaber und Herausgeber: FISCHER ADVANCED COMPOSITE COMPO-<br />
NENTS AG, Fischerstraße 9, A-4910 Ried/Austria. Redaktion: (verantwortlich) Manfred Neuböck,<br />
Walter Stephan, Andrea Schachinger. Fotos: Rolls-Royce Derby, Goodrich Chula Vista, Lang & Lang<br />
Leonding, Hawker de Havilland Melbourne, ACM Bukit Kayu Hitam Kedak, <strong>FACC</strong> Ried, <strong>Boeing</strong><br />
Seattle, Oskar Pointecker Mehrnbach.<br />
Layout und Druckabwicklung: Oskar Pointecker, 4941 Mehrnbach.
D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N<br />
Die Zukunft beginnt –<br />
und endet – mit Kunden<br />
„Die termingerechte Auslieferung des<br />
ersten Schubumkehrergehäuses für den<br />
<strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong> im Mai 2006 ist<br />
ein wichtiger Meilenstein in der konsequenten<br />
Weiterentwicklung der <strong>FACC</strong> AG.<br />
Ein bedeutendes Ereignis, das nur wenige<br />
Jahre nach unseren Errungenschaften auf<br />
der A380 und zeitgleich mit unseren<br />
Erfolgen im Bereich der Innenausstattungen<br />
verschiedener Passagier- und<br />
Geschäftsreiseflugzeuge erfolgt. Mit diesen<br />
Leistungen führen wir „unsere Tradition“<br />
fort, laufend hohe Investitionen in Forschung<br />
und Entwicklung zu tätigen und<br />
damit unsere technologische Führerschaft<br />
in der Faserverbundtechnologie nachhaltig<br />
zu festigen bzw. weiter auszubauen.<br />
Derart wollen wir für unsere Kunden eine<br />
der ersten Adressen sein, wenn es ihnen<br />
darum geht, innovative Flugzeugstrukturen<br />
oder komplette Flugzeuginteriors zu<br />
beschaffen.<br />
Unsere Kunden, die Flugzeughersteller<br />
und großen First-Tier-Lieferanten, und in<br />
weiterer Folge deren Kunden, die Flugzeugbetreiber<br />
– seien es nun Airlines,<br />
Regierungen oder Unternehmen, sind<br />
sich in ihren Forderungen an <strong>FACC</strong> als Lieferant<br />
einig: Sie alle wollen ein Produkt,<br />
das über verbesserte, technisch ausgereifte<br />
Leistungen hinaus auch einen immer<br />
niedrigeren Preis aufweist. Es ist<br />
unser Bestreben, diesen Forderungen<br />
möglichst gerecht zu werden.<br />
Durch Steigerung unserer<br />
Produktivität quer durch alle<br />
Unternehmensbereiche –<br />
von der Produktdefinition bis<br />
hin zur Serienfertigung und<br />
Qualitätssicherung – wollen<br />
wir unsere Konkurrenzfähigkeit<br />
und Rolle als „Preferred Supplier“<br />
sichern. Es ist eines der<br />
erklärten Ziele unserer Unternehmensstrategie,<br />
den Spagat zwischen<br />
verbesserter Produktleistung und wettbewerbsfähigem<br />
Preis bestmöglich abzudecken,<br />
obgleich auch uns aufgrund weltweit<br />
steigender Kosten für Arbeit, Rohstoffe<br />
und Energie Grenzen gesetzt sind.<br />
Im neuen <strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> Programm haben<br />
wir Innovation und Fortschritt bei gleichzeitiger<br />
Kostenoptimierung vorangetrieben:<br />
■ Mit der Einführung der neuen Tools<br />
„Model Based Definition“ und „Product<br />
Lifecycle Management“ konnten<br />
wir die Voraussetzung für eine papierlose<br />
Verwaltung aller Produktdaten<br />
über den gesamten Lebenszyklus –<br />
von der Konstruktion über Produktfertigung<br />
und -auslieferung bis hin zur<br />
Nachweispflicht von bereits im Flugbetrieb<br />
stehender Komponenten schaffen.<br />
■ Bei der Fertigung der <strong>787</strong> Komponenten<br />
wird <strong>FACC</strong> eine Vielzahl neuer Prozesse<br />
und Verfahren anwenden und<br />
damit einen hohen Automatisierungsgrad<br />
erreichen. Gemeinsam mit unseren<br />
Kunden überlegen wir den Einsatz<br />
neuer, innovativer Materialien ebenso<br />
wie fortschrittlicher Fertigungsprozesse<br />
u.a. einer neuartigen, lärmreduzierenden<br />
Akustik-Technologie, Automated<br />
Fiber Placement (AFP), automatischer<br />
Assemblierung sowie der Advanced<br />
RTM Technologie.<br />
■ <strong>FACC</strong> wird bei der Produktion der <strong>787</strong><br />
Bauteile verstärkt mit bewährten Fertigungspartnern<br />
in den sogenannten<br />
„Emerging Markets“ – jenen Absatzmärkten<br />
mit überproportional wachsendem<br />
Flugverkehr – zusammenarbeiten.<br />
Die Produktionsstätten der<br />
Partnerfirmen sind mit Maschinen und<br />
Anlagen ausgestattet, die dem neuesten<br />
Stand der Technik entsprechen<br />
und eine gleich bleibend hohe Qualität<br />
sicherstellen.<br />
Der außerordentliche Verkaufserfolg der<br />
<strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> mit zu erwartend hohen Fertigungsraten<br />
sowie weitere Neuaufträge<br />
tragen zu einem starken Anstieg unseres<br />
Auftragsbestandes bei. Die positive Entwicklung<br />
bietet viele Chance und Möglichkeiten,<br />
aber auch Herausforderungen,<br />
denen es sich zu stellen gilt:<br />
Es ist Ziel unseres aktiven Managements,<br />
den Auftragsanstieg durch optimales Ausnutzen<br />
von vorhandenen Potenzialen<br />
sowie Schaffung zusätzlicher wirtschaftlicher<br />
und flexibler Produktionssysteme<br />
erfolgreich zu bewältigen. Damit können<br />
wir die hohen Investitionsaufwendungen<br />
kompensieren, neue Aufgaben angehen,<br />
Geschäfte erschließen und eine ideale<br />
Grundlage für weiteres langfristiges<br />
Wachstum schaffen.<br />
Wir sind überzeugt davon, dass sich unser<br />
Engagement und unsere Bereitschaft, mit<br />
unseren Kunden sowohl Risiken als auch<br />
Erfolge in Zukunftsprogrammen mitzutragen,<br />
bezahlt machen wird. Wir bei <strong>FACC</strong><br />
wollen gemeinsam mit unseren Kunden<br />
die Zukunft aktiv gestalten. Es liegt an<br />
ihnen, sich für <strong>FACC</strong> als innovativen und<br />
wachstumorientierten Zulieferanten zu<br />
entscheiden!“<br />
Walter A. Stephan<br />
Vorstandsvorsitzender, <strong>FACC</strong> AG<br />
3 takeoff
D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N<br />
Mit der <strong>Boeing</strong> <strong>787</strong><br />
schlagen wir gemeinsam ein neues Kapitel auf<br />
sowie – und das ist ebenfalls eine Innovation<br />
– über integrierte Sägezahnkanten am<br />
Triebwerksende, die zusätzlich zur Lärmminderung<br />
beitragen. Kurzum, die Schubumkehrer<br />
der <strong>787</strong> werden die technisch<br />
modernsten in der gesamten Industrie sein.<br />
„Wenn wir bei Goodrich Corporation über<br />
den <strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong> sprechen, fallen<br />
immer wieder Worte wie ,epochal‘ und<br />
,Quantensprung‘. Unbeschreiblich, wie<br />
begeistert wir waren, als <strong>Boeing</strong> sich für uns<br />
als Zulieferer für die Turbinengehäuse und<br />
Schubumkehrer dieses bahnbrechenden<br />
Flugzeugs entschieden hat – eines Flugzeugs,<br />
mit dem für viele Menschen in aller<br />
Welt ein neues Flugreisezeitalter anbrechen<br />
wird.<br />
Wir glauben, dass wir in erster Linie auch<br />
deshalb als Zulieferer für unterschiedliche<br />
Systeme an Bord dieser Maschine ausgewählt<br />
wurden, weil wir <strong>Boeing</strong> gezeigt<br />
haben, dass Goodrich nicht nur die Anforderungen<br />
zu erfüllen und zu übertreffen<br />
vermag, sondern darüber hinaus auch Partner<br />
mit an den Tisch bringen würde, die die<br />
Vision verstehen, die <strong>Boeing</strong> mit diesem<br />
innovativen Fluggerät verfolgt. Einen solchen<br />
Partner haben wir in <strong>FACC</strong> gefunden,<br />
die die Schubumkehreinheit für die <strong>787</strong><br />
liefern wird.<br />
Die Kooperation zwischen der Goodrich<br />
Aerostructures Division und <strong>FACC</strong> ist zwar<br />
keineswegs neu – wir arbeiten seit gut 15<br />
Jahren zusammen – doch mit der <strong>787</strong> wird<br />
zweifellos ein ganz neues Kapitel in der<br />
Geschichte dieses Teamworks aufgeschla-<br />
gen. Dass wir uns für <strong>FACC</strong> entschieden<br />
haben, lag nicht nur an unserer gemeinsamen<br />
Geschichte, sondern auch an der<br />
Möglichkeit einer weiteren Vertiefung der<br />
Beziehung zwischen unseren Unternehmen.<br />
Als vollwertiger Lieferant und Partner<br />
unseres Aerostructures Teams ist <strong>FACC</strong> für<br />
die Entwicklung der Schubumkehreinheit<br />
und für das Design der notwendigen Fertigungsmittel<br />
verantwortlich. <strong>FACC</strong> kann<br />
dabei auf ihre nachgewiesene Erfahrung<br />
mit Build-to-print-Bauteilen aufbauen und<br />
erreicht mit diesem Auftrag eine neue<br />
Ebene in der Planung, Entwicklung und<br />
Fertigung eines wichtigen Schubumkehr-<br />
Systems in Faserverbundtechnologie. Damit<br />
wird das Unternehmen in mancher<br />
Hinsicht neue Industriestandards setzen.<br />
Die leichtgewichtigen Schubumkehrer der<br />
<strong>787</strong> werden in den größten Bypass-Triebwerken<br />
installiert, die in der kommerziellen<br />
Luftfahrt bisher zum Einsatz gekommen<br />
sind. Die Oberflächen der Schubumkehrverkleidungen<br />
verfügen über die modernsten<br />
akustischen Dämpfungseigenschaften<br />
Ein anderer spannender Aspekt dieses Programms<br />
ist die Tatsache, dass wir unser<br />
Lean Product Development (LPD) Verfahren<br />
mit dem Ziel einer schlanken, effizienten<br />
Produktentwicklung mit <strong>FACC</strong> teilen. So<br />
können wir gemeinsam von den Erfahrungen<br />
aus verschiedenen LPD-Bereichen profitieren,<br />
etwa unserem ,Least Waste Way<br />
Program Planning‘, das einen zügigen Programmfortschritt<br />
und einen wesentlich kürzeren<br />
Entwicklungszyklus ermöglicht. Im<br />
Zuge dieser gemeinsamen Lean-Unternehmung<br />
verbessern wir nicht nur die Arbeitsverfahren,<br />
wir stärken zudem unsere Beziehung<br />
und entwickeln gleichzeitig ein<br />
gegenseitiges Verständnis für die Bedürfnisse<br />
des <strong>787</strong> Programms. Mit der Auslieferung<br />
der <strong>787</strong> Flugzeuge an die Kunden ist<br />
schließlich kein Endpunkt, sondern vielmehr<br />
ein Anfang erreicht. <strong>FACC</strong> wird mit<br />
Goodrich zur Stelle sein, wenn es gilt, den<br />
logistischen und technischen Support über<br />
den gesamten Lebenszyklus der Produkte<br />
zur Verfügung zu stellen.<br />
Wir gratulieren <strong>FACC</strong> zur erfolgreichen Auslieferung<br />
der ersten <strong>787</strong> Schubumkehreinheit<br />
auf höchstem technischem Niveau.<br />
Und noch ein typischer Goodrich-Ausspruch:<br />
,We’re on it.‘ Als einer der weltweit<br />
führenden Lieferanten von Flugzeugsystemen<br />
und Dienstleistungen ist die Wahrscheinlichkeit<br />
hoch, dass, wenn wir wo ein<br />
Flugzeug fliegen sehen, Goodrich mit dabei<br />
ist. Was nun den <strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong> betrifft,<br />
sind wir besonders froh darüber, dass <strong>FACC</strong><br />
mit uns an Bord ist.“<br />
Dave Castagnola<br />
Vice President <strong>Boeing</strong> Programs<br />
Goodrich Aerostructures<br />
takeoff<br />
4
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<strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong>:<br />
Von der Welt gebaut – für die Welt gebaut<br />
Wer sich vorgenommen hat, das technologisch fortschrittlichste<br />
Flugzeug der Welt zu bauen, sollte bei jedem Arbeitsschritt<br />
mit den besten Köpfen dieser Welt zusammenarbeiten.<br />
Und genau das hat <strong>Boeing</strong> für sein neuestes kommerzielles<br />
Flugzeugprodukt, den <strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong>, getan.<br />
Der <strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong> ist ein neues Flugzeug<br />
für eine neue Welt. Doch das Flugzeug<br />
selbst ist nicht das einzig Neue im <strong>787</strong>-Programm.<br />
Seit dem Start bis hin zur Marktreife<br />
des <strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong>s setzt <strong>Boeing</strong><br />
ein neues Business Modell ein, das auf<br />
einer partnerschaftlichen Zusammenarbeit<br />
basiert.<br />
„Dieses neue Business Modell hilft uns<br />
dabei, die besten Leute in der Branche zu<br />
bekommen, die dann gemeinsam daran<br />
arbeiten, das beste Produkt herzustellen“,<br />
sagte Mike Bair, Vice President und Leiter<br />
des <strong>787</strong> Programms. „Gerade diese Einbindung<br />
eines globalen Teams – einschließlich<br />
<strong>FACC</strong> – macht die <strong>787</strong> zu einem Flugzeug,<br />
wie es weltweit kein zweites gibt.“<br />
In den letzten Jahren haben Partnerfirmen<br />
aus aller Welt in der Entwicklung des <strong>787</strong><br />
<strong>Dreamliner</strong> Seite an Seite mit <strong>Boeing</strong> gearbeitet.<br />
In früheren Programmen für den<br />
kommerziellen Flugzeugbau hatte <strong>Boeing</strong><br />
allein die Verantwortung für die meisten<br />
Konzepte und Produktpläne. Im <strong>787</strong>-Programm<br />
hat das Unternehmen jedoch<br />
erkannt, wie viel zu gewinnen ist, wenn die<br />
besten Köpfe der gesamten Luftfahrtindustrie<br />
schon in einem früheren Stadium einbezogen<br />
werden.<br />
Auf Basis dieser Partnerschaften konnten<br />
wir dieses revolutionäre Fluggerät im <strong>787</strong>-<br />
Programm schneller und effizienter als je<br />
zuvor entwerfen und ausführen. Im Verbund<br />
der Experten-Teams waren wir<br />
imstande, ein Flugzeug zu planen und zu<br />
bauen, das mit seinem sparsamen Kraftstoffeinsatz,<br />
dem technologischen Fortschritt,<br />
der Passagierfreundlichkeit und der<br />
Betriebskosteneffizienz jedes Konkurrenzprodukt<br />
in den Schatten stellt.<br />
Mike Bair<br />
Vice President und Leiter<br />
des <strong>787</strong> Programms<br />
<strong>Boeing</strong> Commercial Airplanes<br />
„Unsere Partnerfirmen haben eine<br />
absolut kritische Rolle in der Konzipierung<br />
und Gestaltung dieses Flugzeugs<br />
gespielt. Die Zusammenarbeit mit Partnern<br />
aus aller Welt hat uns in die Lage<br />
versetzt, ein Flugzeug zu bauen, an dem<br />
Passagiere rund um den Globus Freude<br />
haben werden.“<br />
5 takeoff
D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N<br />
<strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong>:<br />
Das richtige Produkt für den Markt<br />
Der <strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong> war die erfolgreichste<br />
Markteinführung eines Flugzeugs in der<br />
Geschichte der kommerziellen Luftfahrt.<br />
Achtundzwanzig Kunden aus aller Welt<br />
nahmen Bestellungen und Kaufzusagen für<br />
386 Maschinen vor. Die <strong>787</strong> ist damit bis<br />
zum Jahr 2011 praktisch ausverkauft. Das<br />
bemerkenswerte Interesse an und die<br />
Nachfrage nach dem Flugzeug sind auch<br />
im Jahr 2006 ungebrochen. Dieser Markterfolg<br />
ist eine beeindruckende Bestätigung<br />
für die Tatsache, dass die <strong>787</strong> die richtige<br />
Lösung für Fluglinien darstellt.<br />
„Zusätzlich zu den gemeldeten Bestellungen<br />
und Kaufzusagen haben wir 30 Kunden,<br />
die sich an über 500 Maschinen dieses<br />
Typs interessiert zeigen“, erklärt Marty<br />
Bentrott, Vice President für Sales, Marketing<br />
und In-Service Support des <strong>787</strong>-Programms.<br />
„Unseren Daten zufolge ist ein<br />
Markt für annähernd 3.500 Flugzeuge vorhanden,<br />
was einem Umsatz von etwa<br />
$ 400 Mrd. in den nächsten 20 Jahren<br />
gleichkommt – eine großartige Chance für<br />
<strong>Boeing</strong> und seine Partner.”<br />
<strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong><br />
Mit dem <strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong> bringt <strong>Boeing</strong><br />
ein von Grund auf neu entwickeltes<br />
Flugzeug auf den Markt, das durch<br />
seine hervorragende Effizienz und seinen<br />
hohen Passagierkomfort besticht.<br />
Die <strong>787</strong> ist ein mittelgroßes Flugzeug<br />
mit der Reichweite eines Großjets:<br />
Zwischen 210 und 330 Passagiere je<br />
nach Klassenaufteilung und Modell<br />
können bis zu 16.300 km befördert<br />
werden. Der „<strong>Dreamliner</strong>“ wird zur<br />
Hälfte aus modernen Verbundwerkstoffen<br />
bestehen und ist somit das<br />
Flugzeug mit dem derzeit höchsten<br />
Anteil an Composite-Materialien.<br />
<strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong><br />
Modelle <strong>787</strong>-3 <strong>787</strong>-8 <strong>787</strong>-9<br />
Passagierzahl 290 – 330 210 – 250 250 – 290<br />
Reichweite 5.550 – 6.500 km 14.800 – 15.700 km 15.900 – 16.300 km<br />
Konfiguration<br />
Querschnitt<br />
Zwei Gänge (twin-aisle)<br />
5,74 Meter<br />
Spannweite 52 Meter 60 Meter<br />
Länge 57 Meter 63 Meter<br />
Höhe<br />
17 Meter<br />
Reisegeschwindigkeit Mach 0,85<br />
Maximales Startgewicht 163.293 kg 215.910 kg 244.940 kg<br />
takeoff6
D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N<br />
Trent 1000:<br />
<strong>FACC</strong> liefert Triebwerkskomponenten<br />
Die <strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> ist das erste Flugzeug der kommerziellen Luftfahrt, bei dem ein Großteil der<br />
Primärstruktur aus Verbundmaterialien gefertigt wird. Als Launch-Triebwerk dieses neuen,<br />
„more electric“ Flugzeugs leistet das Rolls-Royce Trent 1000 einen bedeutenden Beitrag<br />
dazu, den Technologiesprung mitzutragen, den <strong>Boeing</strong> mit der Einführung zahlreicher<br />
Innovationen aus seinen „Vision“-Technologieprogrammen vollzogen hat.<br />
Rolls-Royce setzt laufend Maßnahmen, um<br />
die Leistungen seiner Triebwerke zu optimieren.<br />
Beim Trent 1000 ist es unter anderen<br />
das verbesserte Fan-Design mit nur 20<br />
Titanblättern anstatt der 24 in vorhergehenden<br />
Triebwerken, dank dem das Trent 1000<br />
um 10 % langsamer als die aktuellen Trent-<br />
Modelle laufen kann. Dies hat zu einer signifikanten<br />
Erhöhung der aerodynamischen<br />
Effizienz des Luftstroms durch den Motor<br />
geführt.<br />
Zur Versorgung der bei der <strong>787</strong> erhöhten<br />
Anzahl an elektrischen Systemen bezieht<br />
das Trent 1000 Energie aus seinem Mitteldruckverdichter.<br />
Jedes Trent 1000 ist in der<br />
Lage, etwa 0,5 MW elektrischer Energie zu<br />
erzeugen und damit die erhöhte Anzahl<br />
elektrischer Systeme in der <strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> zu<br />
versorgen, wie beispielsweise das Environmental<br />
Conditioning System (ECS) in der Kabine<br />
zur Herstellung von Umgebungsbedingungen<br />
ähnlich jener an der Erdoberfläche.<br />
Das Trent 1000 ist die jüngste Generation<br />
der Rolls-Royce Trent Triebwerksfamilie; am<br />
14. Februar 2006 wurde es auf dem Testgelände<br />
des Unternehmens in Derby zum<br />
ersten Mal in Betrieb genommen. Mit der<br />
Kombination aus bewährter Trent-Technik<br />
und neuesten Innovationen bietet das Trent<br />
1000 ein optimales Verhältnis zwischen<br />
Technologie und Risiko.<br />
Maßgeblich für die Konzipierung des Triebwerks<br />
war das Streben nach einzigartiger<br />
Leistung, Effizienz und Umweltverträglichkeit,<br />
alles im Sinne einer Festigung der<br />
hohen Reputation, die Rolls-Royce für<br />
Zuverlässigkeit und Qualität genießt. Das<br />
Ziel – ganz im Einklang mit den Absichten,<br />
die <strong>Boeing</strong> für die <strong>787</strong> verfolgt – ist: Ein<br />
Triebwerk mit den geringsten Gesamtkosten<br />
zu liefern.<br />
Mit der Produktion der Fan-Gehäuse-Verkleidungen<br />
und -Paneele hat auch <strong>FACC</strong> einen<br />
Beitrag zur hervorragenden Qualität des<br />
Trent 1000 geleistet. Diese Komponenten<br />
sind optimiert auf Gewicht, Festigkeit und<br />
Schalldämpfung und können die kurzen Lieferzeiten<br />
garantieren, die zur Einhaltung der<br />
Entwicklungs- und Zertifizierungspläne<br />
erforderlich sind.<br />
Aufgrund seiner schalldämpfenden Eigenschaften<br />
ist Verbundmaterial zur Herstellung<br />
dieser Komponenten ideal geeignet. Die<br />
einem äußerst widrigen Umfeld mit extremen<br />
Druck- und Temperaturbedingungen<br />
ausgesetzten Akustischen Paneele und Verkleidungsteile<br />
im Fan müssen unter<br />
Betriebsverhältnissen funktionieren, die<br />
schwieriger kaum vorstellbar sind. Im harmonischen<br />
Zusammenwirken mit dem Fan-<br />
Gehäuse wird ein Großteil der Triebwerksgeräusche<br />
von verschiedenen akustischen<br />
Paneelen an den Innenflächen des Fan-<br />
Gehäuses absorbiert. Zusammen mit dem<br />
hocheffizienten, langsam laufenden Fan ist<br />
das Trent 1000 Triebwerk eines der lärmärmsten<br />
seiner Klasse. Das Titan-Fan-<br />
Gehäuse ist derart konstruiert, dass es im<br />
sehr unwahrscheinlichen Fall einer Panne<br />
auch eine Blattablösung aushalten würde<br />
und außerdem dem Aufprall von Eisbrocken<br />
widerstehen muss, die von rotierenden<br />
Teilen mit hoher Geschwindigkeit weg<br />
geschleudert werden.<br />
In intensiver Zusammenarbeit leisten die Ingenieure<br />
von <strong>FACC</strong> und Rolls-Royce einen wesentlichen<br />
Beitrag zum Trent 1000 Programm.<br />
7<br />
takeoff<br />
Foto: Rolls-Royce
D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N<br />
<strong>Boeing</strong> <strong>787</strong>:<br />
Entwicklung im globalen Netzwerk<br />
Innovative Technologie – dafür steht der Name <strong>FACC</strong> in der Luftfahrtindustrie. Die hochwertigen<br />
Komponenten und Systeme, die das Unternehmen aus leichten, hochfesten<br />
Faserverbundwerkstoffen herstellt, werden auch auf dem <strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong> einen<br />
bedeutenden Beitrag für mehr Effizienz und Wirtschaftlichkeit leisten. <strong>FACC</strong> ist dabei Entwicklungspartner<br />
im internationalen <strong>787</strong> Supply Chain-Team.<br />
<strong>Boeing</strong> hat sich bei der Entwicklung seines<br />
neuen Verkehrsflugzeuges hohe Ziele<br />
gesteckt. Die <strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> wird ein hocheffizientes<br />
Flugzeug mittlerer Größe sein, das<br />
neue Möglichkeiten eines sicheren und<br />
wirtschaftlichen Verkehrs von Punkt zu<br />
Punkt eröffnet. Der Schlüssel für die außergewöhnliche<br />
Leistung der <strong>787</strong> liegt in der<br />
konsequenten Nutzung zukunftsweisender<br />
Technologien. <strong>Boeing</strong> setzt dabei zur Entwicklung<br />
ein internationales Netzwerk ausgesuchter<br />
Firmen der Luft- und Raumfahrtindustrie<br />
ein. Große Bedeutung kommt<br />
dabei dem hohen Einsatz (ca. 50 % des<br />
gesamten Flugzeuges) von Composite-<br />
Strukturen zu. Der überwiegende Teil der<br />
Primärstruktur – einschließlich Rumpf und<br />
Tragflächen – wird aus Verbundwerkstoffen<br />
gefertigt. Die <strong>FACC</strong> AG ist ein wichtiger Partner<br />
bei der Entwicklung und Herstellung<br />
von leichten Faserverbundkomponenten<br />
für die <strong>Boeing</strong> <strong>787</strong>. <strong>FACC</strong> kann wegen ihrer<br />
umfangreichen Erfahrung und ihres breiten<br />
Spektrums an technologischer Kompetenz<br />
mithelfen, den Vorsprung dieser neuen<br />
Generation von Flugzeugen in punkto Wirtschaftlichkeit<br />
weiter zu verbessern. Mit<br />
ihren fortschrittlichen Produkten schafft<br />
<strong>FACC</strong> High-Tech-Lösungen, die Gewicht,<br />
Treibstoffverbrauch und Lebenswegkosten<br />
des <strong>Dreamliner</strong>s senken und somit die<br />
Kapazität und Reichweite erhöhen.<br />
Globale Entwicklung<br />
Der <strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong> wird gemeinsam von<br />
einem internationalen Team global präsenter<br />
Entwicklungspartner unter der Leitung von<br />
<strong>Boeing</strong> entwickelt. Dabei wurden die Partnerfirmen<br />
schon frühzeitig in Konzept und<br />
Design des neuen Passagierflugzeuges eingebunden.<br />
Mit an Bord dieses internationalen<br />
Teams ist die <strong>FACC</strong> AG, die auf der <strong>787</strong><br />
fünf Programme als Partner von vier verschiedenen<br />
Kunden aus drei Kontinenten<br />
bearbeitet. Bei zwei dieser Projekte – Schubumkehreinheit<br />
(Translating Sleeve) und<br />
Steuer-/Bremsklappen an der Tragfläche<br />
(Spoiler) – ist <strong>FACC</strong> für die Entwicklung und<br />
Integration sowie für die Serienfertigung<br />
verantwortlich. Die Entwicklungsarbeiten<br />
umfassen dabei die Produktdefinition sowie<br />
die Detailentwicklung inklusive der statischen<br />
Berechnung und Qualifizierung der<br />
Bauteile. Weiterhin obliegt <strong>FACC</strong> die Auswahl<br />
der Lieferanten sowie Konstruktion und Fertigung<br />
der Werkzeuge. Beim Forschungsprojekt<br />
Spante der Rumpfnasensektion wird<br />
gemeinsam mit dem Kunden ein neues,<br />
effizientes Fertigungsverfahren sowie ein<br />
neuartiges Werkzeugkonzept eingeführt.<br />
Dies sichert wesentliche Fortschritte in Richtung<br />
„Low Cost Components“. Zentrales<br />
Thema bei allen Entwicklungsprojekten ist<br />
Arbeitsanteil von <strong>FACC</strong> am <strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong> – Programm-Meilensteine:<br />
Schubumkehreinheit<br />
Goodrich<br />
Aerostructures<br />
Detailkonstruktion<br />
Konzepterstellung<br />
Erstauslieferung<br />
Produktionsstart<br />
Steuer-/Bremsklappen<br />
Hawker de Havilland<br />
Konzepterstellung<br />
Detailplanung<br />
Produktionsstart<br />
Erstauslieferung<br />
Trent 1000 Triebwerksverkleidungen<br />
Rolls-Royce<br />
Kick off<br />
Meeting<br />
Erstauslieferung<br />
Produktionsstart<br />
Verkleidungsteile der<br />
unteren Flügelstruktur<br />
Spirit AeroSystems<br />
Kick off<br />
Meeting<br />
Erstauslieferung<br />
Produktionsstart<br />
Spante der<br />
Rumpfnasensektion<br />
Spirit AeroSystems<br />
Kick off<br />
Meeting<br />
Lieferung Prototyp<br />
Start Prototyp-Fertigung<br />
<strong>Boeing</strong> <strong>787</strong><br />
Programmstart<br />
Produktionsbeginn<br />
Konfiguration fixiert<br />
Erstflug<br />
Erstauslieferung<br />
takeoff<br />
8<br />
2004 2005 2006 2007 2008
D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N<br />
eine fortwährende<br />
Bestimmung zusätzlicher<br />
Potenziale zur Gewichts- und<br />
Kostenreduktion sowie verbesserter<br />
Bauteilfunktionen. Der Einsatz hochwertiger<br />
Werkstoffe aus Karbonfaserverbund und<br />
Titanlegierungen unterstützt diese Forderung.<br />
Global vernetzter Datenaustausch<br />
Alle Entwicklungsschritte erfolgen in enger<br />
Kooperation mit den Kunden, Lieferanten<br />
und anderen Entwicklungspartnern aus den<br />
verschiedensten Teilen der Welt. Die globale<br />
Entwicklung ergibt besondere Anforderungen<br />
an die terminliche Koordination der<br />
Entwicklungsarbeiten. Eine permanente<br />
Definition der Schnittstellen ist zwingend<br />
erforderlich (Concurrent Engineering).<br />
Um<br />
dies zu<br />
ermöglichen,<br />
nutzt<br />
auch <strong>FACC</strong> wie<br />
sämtliche andere<br />
Mitglieder des <strong>787</strong>-<strong>Dreamliner</strong> Teams<br />
das unternehmensübergreifende ENOVIA<br />
Datensystem, in dem die Konstruktionen<br />
in Form von 3D Modellen zentral gespeichert<br />
werden.<br />
Product Lifecycle Management<br />
bei <strong>FACC</strong><br />
Neben dem Datenaustausch zum Kunden<br />
kommt bei <strong>FACC</strong> mit dem Product Lifecycle<br />
Management (PML) ein neues Tool zur<br />
Verwaltung aller Produktdaten über den<br />
gesamten Lebenszyklus zur Anwendung.<br />
Dies beinhaltet die Verwaltung und Verknüpfung<br />
aller Informationen von der Konstruktion<br />
bis zur Produkt-Auslieferung und<br />
endet erst mit dem Auslaufen der Nachweispflicht<br />
des Produktes.<br />
Neue Wege geht <strong>FACC</strong> auch bei der Einführung<br />
der Bauteile in die Produktion: Bei<br />
allen <strong>787</strong> Projekten wird <strong>FACC</strong> die Überleitung<br />
in die Fertigung erstmals ohne Fertigungszeichnungen<br />
durchführen. Die Produktion<br />
wird direkt mit den vom Design<br />
entwickelten 3D Modellen arbeiten. Dies<br />
sichert einheitliche, aktuelle Informationsquellen<br />
und ermöglicht zum anderen einen<br />
durchgängigen, konsistenten Datenfluss<br />
vom Design bis hin zur Werkbank in der<br />
Fertigung. Diese neue Arbeitsweise in der<br />
Fertigung wird im bereits laufenden Designprozess<br />
berücksichtigt und wird einen reibungslosen<br />
Produktionsstart garantieren.<br />
9 takeoff
D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N<br />
Innovatio<br />
Die Entwicklungsarbeit der einzelnen <strong>787</strong> Projekte verläuft großteils<br />
Das <strong>FACC</strong>-Team:<br />
zeitgleich. In Spitzenzeiten arbeiten bis zu 150 Techniker an der Entwicklung<br />
der Komponenten und Systeme für den neuen zweistrahligen<br />
Passagierjet. Einen ersten Meilenstein kann das <strong>FACC</strong>-Team<br />
am 19. Mai 2006 mit der Erstauslieferung der Schubumkehreinheit<br />
an Goodrich Aerostructures feiern. Dem Engineering-Team ist es<br />
gelungen, eine Baugruppe zu entwickeln, welche den Kundenanforderungen<br />
hinsichtlich Kosten, Gewicht und Bauteilperformance<br />
entspricht bzw. diese übertrifft.<br />
Der Erfolg eines technisch ausgereiften Produktes ist dabei immer<br />
abhängig von Menschen. Ihr Engagement und ihre Motivation sind<br />
die Basis für Innovation und Fortschritt. take off hat stellvertretend<br />
für alle, die zu diesem außerordentlichen Erfolg beigetragen haben,<br />
einzelne Mitarbeiter nach ihren Erfahrungen im Projekt befragt:<br />
„Beim Projekt Translating Sleeves für die <strong>787</strong> Schubumkehr von Goodrich Aerostructures<br />
wurden von allen in kurzer Zeit enorme Leistungen erbracht. Ich möchte meinen<br />
Dank an alle Kollegen aussprechen. Speziell in Bezug auf die Komplexität, Vielfältigkeit<br />
der Aufgaben und der sich immer wieder ändernden Rahmenbedingungen<br />
wurde Großartiges geleistet. Vor allem die internationale Zusammenarbeit mit Kunden<br />
und Lieferanten verstreut über den Globus als auch die Zusammenarbeit mit einem<br />
multikulturellem Team haben sich als äußerst spannend und erfolgreich erwiesen.<br />
Die Auftragsvergabe erfolgte im Jänner 2005, Entwicklung und Detailplanung wurden<br />
von einem Team von bis zu 60 Engineers innerhalb <strong>FACC</strong> in wenigen Monaten abgeschlossen.<br />
Die ersten Fertigungsschritte wurden noch Ende 2005 begonnen. Nur<br />
vier Monate später sehen wir heute die ersten fertigen Translating Sleeves.“<br />
Wolfgang Hochreiner<br />
Project Manager – <strong>787</strong> T/S<br />
„Die parallel laufende Entwicklung zweier unterschiedlicher Bauteilkonfigurationen<br />
unter Berücksichtigung der terminlichen Rahmenbedingungen sowie die Beschaffung<br />
von Vorrichtungen und Anlagen zur Umsetzung neuer Fertigungsprozesse waren und<br />
sind eine große Herausforderung für das gesamte Projektteam. Durch die gleichzeitig<br />
fortschreitende Detaillierung von Bauteilen und Vorrichtungen (Concurrent Engineering)<br />
ist eine hohe Flexibilität <strong>FACC</strong> intern sowie seitens unserer Lieferanten erforderlich.<br />
Ohne die Kompetenz und Einsatzbereitschaft aller Beteiligten wäre es nicht möglich<br />
gewesen, binnen weniger Monate diese Komponenten zu entwickeln und zu fertigen.“<br />
Josef Seyringer<br />
Project Manager – <strong>787</strong> T/S Tooling<br />
takeoff10<br />
Fo
D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N<br />
n„Das Projekt Translating Sleeves für die <strong>787</strong> Schubumkehr von Goodrich Aerostructures<br />
ist aufgrund der hohen technischen Anforderungen und einer parallelen Entwicklung<br />
von Bauteilkomponenten und Vorrichtungen eine riesige Herausforderung.<br />
Durch hervorragende Zusammenarbeit und hohe Einsatzbereitschaft im Team wurden<br />
beste technische Lösungen ausgearbeitet, um für die Fertigung optimale Vorrichtungen<br />
und Anlagen zur Verfügung zu stellen.“<br />
Reinhard Friedl<br />
Lead Tool Engineer<br />
AJ/CAM – <strong>787</strong> TRSL<br />
Georg Tiefenthaler<br />
Lead Tool Engineer<br />
Bondment – <strong>787</strong> TRSL<br />
„Die <strong>FACC</strong> Entwicklungsarbeit am Spoiler erfolgt parallel mit den angrenzenden Flügelkomponenten<br />
der globalen Entwicklungspartner. Dies führt zu zahlreichen Wechselwirkungen<br />
und erfordert ein hohes Maß an Kreativität und Flexibilität in der Erarbeitung<br />
technisch ausgereifter Lösungen unter Einhaltung der budgetären und terminlichen<br />
Vorgaben. Für die bisher großartige Erfüllung dieser Aufgabe möchte ich mich<br />
bei all meinen Teamkollegen sowie bei allen Kunden-Ansprechpartnern bedanken.“<br />
Klaus Prechtl<br />
Project Manager – <strong>787</strong> Spoiler<br />
„Ein gewichts- und kostenoptimales Spoilerdesign in einem sehr dynamischen<br />
Umfeld mit komplexen Interfaces und Rahmenbedingungen verlangt eine nahtlose<br />
und effiziente Zusammenarbeit mit unserem Kunden, Lieferanten und allen <strong>FACC</strong><br />
internen Abteilungen. Die Praxis beweist uns, dass dies auch sehr gut umsetzbar ist!<br />
Daher bedanken wir uns herzlich bei allen, die täglich ihren Beitrag dazu leisten und<br />
mithelfen, dass die Leistungen von <strong>FACC</strong> noch besser und effizienter werden!“<br />
Peter Glaser<br />
Harald Allerstofer<br />
Lead Stress Engineer – Lead Design Engineer –<br />
<strong>787</strong> Spoiler <strong>787</strong> Spoiler<br />
rtschritt<br />
11<br />
takeoff
D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N<br />
Hawker de Havilland:<br />
Führende Rolle in der Entwicklung von<br />
Steuerflächen am Flügel der <strong>787</strong><br />
Hawker de Havilland<br />
beliefert <strong>Boeing</strong> seit über 35 und<br />
Airbus seit über 25 Jahren mit Flugzeugkomponenten.<br />
Das Unternehmen produziert ein breites<br />
Sortiment von Metall- und Composite-Strukturen für<br />
die wichtigsten Flugzeughersteller der Welt.<br />
Hawker de Havilland mit Sitz in Melbourne<br />
beschäftigt sich mit Faserverbundkomponenten,<br />
seit diese erstmals bei zivilen<br />
und militärischen Flugzeugen zum Einsatz<br />
kamen. Seine führende Rolle in der Entwicklung<br />
der <strong>Boeing</strong> <strong>787</strong>, insbesondere was<br />
die anspruchsvollen Kosten- und Gewichtsvorgaben<br />
betrifft, verdankt Hawker de Havilland<br />
den vielen Jahren, die das Unternehmen<br />
in die Forschung und Entwicklung von<br />
Flüssigharzinfusionsverfahren zur Herstellung<br />
von Karbon-Faser-Komponenten investiert<br />
hat.<br />
Hawker de Havilland liefert<br />
Flügelkomponenten<br />
für die <strong>787</strong><br />
Im Rahmen des Tier 1 Global Structures<br />
Team für Entwicklung und Fertigung des<br />
<strong>787</strong> <strong>Dreamliner</strong> ist Hawker de Havilland für<br />
die Steuerflächen an der Tragflächenhinterkante<br />
(MTE) verantwortlich.<br />
Das MTE-Paket umfasst die innere und<br />
äußere Landeklappe, Flaperons, Querruder,<br />
Spoiler, Verkleidungen und Verbindungsteile.<br />
Es handelt sich um den größten Auftrag,<br />
den Hawker de Havilland im kommerziellen<br />
Flugzeugbau je erhalten hat, und<br />
auch um den umfassendsten, zumal er sich<br />
auf das strukturelle Konzept, die Materialund<br />
Prozessentwicklung, Design und<br />
Berechnung, das Werkzeugkonzept, Produktion,<br />
Zertifizierung und Wartung auf Lebensdauer<br />
erstreckt.<br />
Der durchschlagende Erfolg der <strong>787</strong> am<br />
Markt ermöglichte Hawker de Havilland<br />
takeoff<br />
612<br />
einen außergewöhnlich hohen Automatisierungsgrad<br />
bei Produktions- und Montage-<br />
Anlagen. Mit der Kombination von Robotertechnik<br />
und Laser-Positioniersystemen hat<br />
Hawker de Havilland im Zuge der Forschungs-<br />
und Entwicklungsarbeiten für die<br />
<strong>787</strong> MTE-Komponenten wieder ein neues<br />
Kapitel aufgeschlagen.<br />
Kooperation mit den<br />
Besten<br />
Die innovativste Technologie und überlegene<br />
Lösungen in ein neues Programm wie<br />
die <strong>787</strong> einzubringen, erfordert für jedes<br />
einzelne Element im Programm die Zusammenarbeit<br />
mit den besten Lösungsanbietern.<br />
In diesem Sinne versammelt das<br />
Hawker de Havilland Team die Besten der<br />
Besten aus allen Teilen der Welt. Eine<br />
Schlüsselrolle im MTE-Team spielt die<br />
<strong>FACC</strong> AG, der die komplette Verantwortung<br />
für Design, Entwicklung und Produktion der<br />
Spoiler zukommt.<br />
John O’Hehir, General<br />
Manager <strong>787</strong> MTE-Programm<br />
bei Hawker de Havilland,<br />
zeigt sich entsprechend<br />
angetan: „Vom allerersten Kontakt mit <strong>FACC</strong><br />
an war klar, dass die Werte und die Kultur,<br />
für die dieses Unternehmen steht, seine<br />
technologischen Entwicklungsfelder und<br />
seine Größe es für Hawker de Havilland zu<br />
einem idealen Partner machen. Als junges,<br />
aufstrebendes Unternehmen kann <strong>FACC</strong><br />
bereits auf hervorragende Entwicklungsleistungen,<br />
insbesondere auf dem Gebiet fortschrittlicher<br />
Faserverbundkomponenten,<br />
verweisen. Die Kooperation versetzt uns in<br />
die Lage, unsere einander ergänzenden<br />
Fähigkeiten optimal zu kombinieren. Ich bin<br />
sicher, dass wir beide von dieser Verbindung<br />
profitieren werden.”<br />
Die <strong>FACC</strong>-Techniker haben viele Aspekte des<br />
<strong>787</strong> Spoiler-Designs, das sich nun in der<br />
Endphase befindet, mit echter Innovation<br />
bereichert. Die ersten Spoiler gehen gegen<br />
Ende 2006 nach Melbourne (Australien),<br />
um dort mit den anderen MTE-Komponenten<br />
assembliert und anschließend an<br />
<strong>Boeing</strong> ausgeliefert zu werden.
D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N<br />
Expansion:<br />
Partnerschaft mit <strong>Boeing</strong> Joint<br />
Venture ACM in Malaysia<br />
In der Luftfahrt stehen die Zeichen wieder auf Wachstum.<br />
Von diesem Boom wird auch <strong>FACC</strong> profitieren und setzt<br />
vorausschauend Maßnahmen zur Steigerung der Produktionsleistung.<br />
Eine davon ist die verstärkte Zusammenarbeit<br />
mit Fertigungspartnern im asiatischen Raum.<br />
Der Luftverkehr wird in den nächsten 20<br />
Jahren weltweit durchschnittlich um 5 %<br />
pro Jahr zunehmen. Überproportionales<br />
Wachstum wird den Composite-Anwendungen<br />
im Flugzeugbau vorausgesagt – die<br />
<strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> mit einem Composite-Anteil<br />
von 50 % gilt hier als Trendsetter. Bei weitem<br />
über dem Durchschnitt liegen die<br />
Zuwachsraten im Passagieraufkommen der<br />
asiatischen Region – allen voran China und<br />
immer stärker auch Indien. Diese Länder<br />
zählen bereits zu den bedeutendsten<br />
Absatzmärkten der Flugzeughersteller.<br />
Weitere Expansion geplant<br />
„Wir sehen in der zivilen Luftfahrt ein hohes<br />
Potenzial für weiteres Wachstum. <strong>FACC</strong><br />
selbst rechnet für die kommenden Jahre<br />
mit jährlichen Umsatzsteigerungen von über<br />
25 %, ein hoher Anteil an dieser Steigerung<br />
kommt unter anderem der neuen <strong>Boeing</strong><br />
<strong>787</strong> zu“, unterstreicht Robert Machtlinger,<br />
Vice President Structures der <strong>FACC</strong> AG, den<br />
positiven Trend. „Wir konzentrieren uns auf<br />
die Bereitstellung neuer Fertigungskapazitäten,<br />
wobei wir unser Expansionsprogramm<br />
strategisch unter den Gesichtspunkten<br />
eines globalen Wettbewerbs und der wirtschaftspolitischen<br />
Rahmenbedingungen<br />
eines weltweit tätigen Luftfahrtzulieferanten<br />
ausrichten.“ Am Standort Reichersberg läuft<br />
derzeit ein 56 Millionen teures Investitionsprogamm<br />
in das vierte <strong>FACC</strong>-Werk in Österreich.<br />
„Um international konkurrenzfähig<br />
bleiben zu können, bauen wir die erfolgreiche<br />
Zusammenarbeit mit unseren Fertigungspartnern<br />
in Asien weiter aus“, so<br />
Robert Machtlinger. „Hier kommen wir<br />
einerseits der Forderung unseres Kunden<br />
<strong>Boeing</strong> zur Unterstützung von Offset-Verpflichtungen<br />
in jener Region mit stark wachsendem<br />
Luftverkehr nach. Andererseits werden<br />
mit dieser Art der gezielten Projektauslagerung<br />
die Anlagen und Gebäude am<br />
jeweiligen Standort bestmöglich genutzt, ein<br />
Konzept, welches beiden Partnern ermöglicht,<br />
das Produktionsvolumen und die Wirtschaftlichkeit<br />
zu erhöhen. Die Investitionen<br />
in das Supply Chain Management, Ausbildung,<br />
Qualifikation und Training, die wir in<br />
den letzten beiden Jahren im Zuge des<br />
Technologietransfers mit den asiatischen<br />
Zulieferanten getätigt haben, machen sich<br />
jetzt bezahlt.“<br />
ACM wird <strong>787</strong> Fertigungspartner<br />
Die Kooperation zwischen ACM und <strong>FACC</strong><br />
besteht seit 2002. ACM (Asian Composite<br />
Manufacturing Sdn. Bhd.) mit Sitz in Bukit<br />
Kayu Hitam Kedah, Malaysia, ist ein Joint<br />
Venture von <strong>Boeing</strong> und drei weiteren -<br />
einem amerikanischen und zwei malaysischen<br />
– Shareholdern. Das Unternehmen<br />
ist auf die Fertigung von glasfaserverstärkten<br />
Sandwichbauteilen spezialisiert und produziert<br />
derzeit für <strong>FACC</strong> Flügelkomponenten<br />
der <strong>Boeing</strong> 737. Erst vor kurzem wurde die<br />
strategische Zusammenarbeit ausgeweitet:<br />
<strong>FACC</strong> hat den malaysischen Zulieferanten<br />
mit der Fertigung von Flügel- und Triebwerkskomponenten<br />
für die <strong>Boeing</strong> 777<br />
sowie verschiedener Komponenten für<br />
Business Jets beauftragt. Das Supply Chain<br />
Team von <strong>FACC</strong>, das vor Ort in Alor Setar<br />
stationiert ist, wird die Verlagerung der Produktion<br />
von Ried zu ACM durchführen, in<br />
der Startphase die Fertigungslinie überwachen<br />
und die Einhaltung der Qualitäts- und<br />
Terminvorgaben dem Kunden <strong>Boeing</strong><br />
„Asian Composite Manufacturing Sdn<br />
Bhd ist eine strategische Allianz zwischen<br />
den malaysischen Firmen Sime<br />
Darby Bhd. und Naluri Bhd. sowie ihren<br />
amerikanischen Partnern – The <strong>Boeing</strong><br />
Company und Hexcel Corporation.<br />
Es ist unser Ziel, uns mit der Fertigung<br />
von Faserverbundkomponenten unter<br />
den führenden Unternehmen der Industrie<br />
zu positionieren.<br />
Mit allen unseren bestehenden Projekten<br />
und zu erwartenden zukünftigen<br />
Programmen hat ACM hervorragende<br />
Möglichkeiten, erfolgreich zu wachsen.<br />
Ich bin fest davon überzeugt, dass sich<br />
ACM mit der Unterstützung seitens der<br />
Eigentümer, mit einem starken Führungsteam<br />
und dem Engagement aller Mitarbeiter,<br />
am Markt behaupten wird.<br />
GEMEINSAM GESTALTEN WIR DIE ZUKUNFT.<br />
Danke.“<br />
Dr. Nazily Noor<br />
CEO<br />
Asian Composite Manufacturing Sdn Bhd<br />
garantieren. „ACM hat in den letzten 12<br />
Monaten hervorragende Arbeit geleistet: Die<br />
Liefer- und Qualitätsvorgaben wurden zu<br />
100 Prozent und ohne Beanstandungen<br />
erfüllt“, betont Robert Machtlinger. „Das hat<br />
uns dazu bewogen, weitere Fertigungspakete<br />
an ACM zu verlagern. Neben den 777-<br />
Bauteilen führen wir derzeit mit ACM<br />
Gespräche, die Fertigungsverantwortung für<br />
Flügelkomponenten der neuen <strong>Boeing</strong> <strong>787</strong><br />
an das aufstrebende Unternehmen zu vergeben.“<br />
13 takeoff
D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N<br />
Block 2<br />
Block 1<br />
Werk 4:<br />
Automatisierung als Schwerpunkt<br />
Die zwei Großaufträge zur Lieferung von Schubumkehrkomponenten<br />
für die neuen Flugzeuge <strong>Boeing</strong> <strong>787</strong> und<br />
Airbus A350 und der daraus resultierende Bedarf an zusätzlichen<br />
Produktionskapazitäten ermöglichen den Neubau eines<br />
4. Werkes im oberösterreichischen Reichersberg. Bei der Planung<br />
und Errichtung legt <strong>FACC</strong> großes Augenmerk auf eine<br />
erhöhte Automatisierung in der Fertigung der Faserverbundkomponenten.<br />
Zur effizienten Herstellung der Bauteile<br />
bedarf es eines modernen Produktionssystems,<br />
dessen Ziele hohe Lieferperformance,<br />
höchste Fertigungsqualität, minimale<br />
Durchlaufzeiten, optimale Anlagenausnutzung<br />
und beste Kostenstrukturen lauten.<br />
Zur Erfüllung dieser Zielsetzung ist eine<br />
gute Abstimmung der einzelnen Fertigungsprozesse<br />
unumgänglich. Da sowohl Bauteilgeometrie<br />
als auch die Fertigungsprozesskette<br />
in der Produktgruppe der Triebwerksverkleidungen<br />
(Engine Nacelles) sehr ähnlich<br />
sind, entschied man sich, alle Triebwerksverkleidungen<br />
– die beiden Neuprojekte<br />
und die bestehenden Projekte – in<br />
dem neuen Werk zu produzieren. Diese<br />
Entscheidung ermöglicht auch, dass man<br />
Anlagen, Transportmittel, Handlinggeräte<br />
usw. nicht universell verwendbar ausführt,<br />
sondern auf diese Halbschalenform ausrichtet.<br />
Die Gruppenbildung schafft die Voraussetzungen<br />
dafür, Teilprozesse bestmöglich<br />
mechanisieren bzw. automatisieren zu<br />
können.<br />
Wirtschaftlich, flexibel<br />
und just in time<br />
Um zugleich kostenoptimal, flexibel und<br />
mit kurzen Durchlaufzeiten Faserverbundkomponenten<br />
zu fertigen, wurde ein Fabrik-<br />
Layout mit zwei Blöcken favorisiert. Im<br />
Block 1 wird das Bauteil im Cleanroom in<br />
Form gebracht und in den Autoklaven ausgehärtet.<br />
Der Block 2 beinhaltet die Fräsbearbeitung,<br />
Oberflächenveredelung, Qualitätsprüfungsanlagen<br />
und die Montage der<br />
Bauteile. In beiden Blöcken wird nach<br />
unterschiedlichen Fertigungsstrategien produziert.<br />
Im Block 1 integriert ist eine zentrale Kernefertigung,<br />
in der für alle <strong>FACC</strong> Werke die<br />
Wabenkerne bearbeitet werden, wie sie für<br />
den späteren Einbau im Cleanroom<br />
benötigt werden. Zusätzlich befindet sich<br />
hier ein Logistikbereich, in dem Komponenten<br />
für die weitere Verarbeitung vorbereitet<br />
werden. Im angrenzenden Cleanroom<br />
werden die Rohmaterialien auf Aushärtewerkzeugen<br />
aufgelegt und geformt.<br />
Dieser Vorgang wurde bis jetzt bei <strong>FACC</strong><br />
durch Hand-Lay up durchgeführt.<br />
Da die Bauteile, die <strong>FACC</strong> für ihre weltweiten<br />
Kunden produziert, immer größer und<br />
komplexer werden, ist das Belegen per<br />
Hand teils sehr unergonomisch und zeitaufwändig,<br />
weshalb derzeit bei <strong>FACC</strong> die<br />
Anschaffung einer „Automated Fiber Placement“-Anlage<br />
– kurz AFP – geprüft wird<br />
(Bilder Seite 15 oben). Dies ist eine automatische<br />
computergesteuerte Anlage, die<br />
mit einem in alle Richtungen schwenkbaren<br />
Kopf das Prepreg auflegt. Bei großen<br />
Bauteilen ist die Legegeschwindigkeit bis zu<br />
zehnmal höher als per Hand. Durch die<br />
Verwendung bekannter Prepreg-Systeme<br />
takeoff 14
D A S F A C C I N F O R M A T I O N S M A G A Z I N<br />
BLOCK 1<br />
BLOCK 2<br />
lassen sich AFP und Hand-Lay up auch gut<br />
kombinieren. AFP stellt keinen vollkommenen<br />
Ersatz des klassischen Hand-Lay ups<br />
dar, ermöglicht allerdings die wirtschaftliche<br />
und qualitativ hochwertige Fertigung von<br />
Faserverbundbauteilen. Sobald dieser Fertigungsschritt<br />
abgeschlossen ist, werden die<br />
Bauteile in Autoklaven ausgehärtet und in<br />
Folge von der Form getrennt. Da diese<br />
Autoklaven sehr investitions- und energieintensiv<br />
sind, entschloss man sich hier, eine<br />
hohe Anlagenauslastung anzustreben und<br />
somit in Chargen zu fertigen. Der Transport<br />
der bis zu 8 Tonnen schweren Werkzeuge<br />
zwischen Reinraum und Autoklavenbereich<br />
und die Beschickung bzw. Entladung der<br />
Autoklaven wird mit einem modernen fahrerlosen<br />
Transportsystem (FTS) halbautomatisiert<br />
durchgeführt. Vorteile dieses<br />
Systems sind die hohe Flexibilität durch<br />
Flächenbedienung, die Reduktion von<br />
benötigter Fläche und Personaleinsatz<br />
sowie der Wegfall schienengebundener<br />
Transportvorrichtungen und von Kran- und<br />
Staplerhandling.<br />
Das Produktionssystem in Block 2 unterscheidet<br />
sich stark von der Chargenfertigung<br />
im Block 1. Daher wurde zwischen<br />
beiden ein Pufferlager eingerichtet, aus<br />
dem die Bauteile für die weitere Veredelung<br />
in Losgröße =1 herausgezogen werden.<br />
Diese Strategie schafft eine ideale<br />
Möglichkeit dafür, die Bauteile nicht nur just<br />
in time zu liefern, sondern auch zu fertigen.<br />
Daraus ergibt sich im Gegensatz zur Losfertigung<br />
der Nutzen, dass weitaus flexibler<br />
auf Kundenwünsche eingegangen und mit<br />
geringen Aufwänden auf kurzfristige Veränderungen<br />
im Produktionsmix reagiert werden<br />
kann. Die Bauteile werden also einzeln<br />
ohne Produktivitätseinbußen durch diesen<br />
Fertigungsbereich gezogen – Taktgeber ist<br />
dabei der Kundenauftrag. Notwendige Voraussetzungen<br />
für eine effiziente Fertigung<br />
im Einzelstückfluss sind niedrige Rüstzeiten,<br />
die durch den Einsatz einer CNC-gesteuerten<br />
Universalaufspannvorrichtung für<br />
Nacelle-Komponenten bei der Fräsanlage<br />
erreicht werden (Bilder unten). Damit können<br />
Rüstzeiten bis zu 67 % reduziert werden.<br />
Die Anlage stellt einen Schritt in Richtung<br />
Automatisierung dar, da sie sich<br />
selbstständig an die Bauteilgeometrie<br />
anpasst.<br />
Manfred Neuböck<br />
Vorstand Technik, <strong>FACC</strong> AG<br />
„Die Erweiterung des Produktportfolios<br />
im Bereich Engine Nacelles ermöglicht<br />
es <strong>FACC</strong>, dieses Produktprogramm optimal<br />
abgestimmt und hoch automatisiert<br />
in dem neuen Produktionswerk zu fertigen.<br />
Das Werk 4 soll auf einer Produktionsfläche<br />
von 21.000 m 2 mit 350 Mitarbeitern<br />
einen Umsatz von rund 70<br />
Mio. € erwirtschaften.“<br />
Herbert Hatzmann<br />
Projektleitung Werksplanung Werk 4,<br />
<strong>FACC</strong> AG<br />
„Es war eine große Herausforderung,<br />
sowohl für bestehende Projekte als<br />
auch für neue Produkte eine höchst effiziente<br />
Fertigungsstätte zu planen. Die<br />
Gestaltung eines optimalen Bauteilflusses<br />
bei gleichzeitig hoher Flexibilität<br />
und die optimale Integration von Logistikprozessen<br />
waren uns dabei ebenso<br />
wichtig wie eine gute Erweiterbarkeit der<br />
Produktionsfläche, um künftige Kapazitätsbedarfe<br />
abdecken zu können. Wir<br />
haben uns bemüht, die Chancen, die<br />
sich aus einem Neubau auf der ‚Grünen<br />
Wiese’ ergeben, bestmöglich zu nutzen,<br />
und freuen uns jetzt schon auf die Inbetriebnahme<br />
unseres 4. Werkes.“<br />
15 takeoff
<strong>FACC</strong><br />
FISCHER ADVANCED COMPOSITE COMPONENTS AG<br />
A-4910 Ried/Austria, Fischerstraße 9<br />
Tel. +43 / 59 / 616 - 0, Fax +43 / 59 / 616 - 810 00<br />
www.facc.at, e-mail: info@facc.at