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Installation, Konstruktionsrichtlinien Für die einwandfreie Funktion und zur Erzielung bester Werkstückqualität müssen folgende Voraussetzungen bei der Konstruktion der Form und der Installation des Zylinders erfüllt sein: Konstruktive Voraussetzungen (Form): • Beachtung größtmöglicher Steifigkeit der Verbindungselemente zwischen Zylinder und Form, wie Traversen, Winkel- und Adapterflanschen sowie der Schraubverbindungen • Vermeidung von Biegekräften: jegliche Einleitung von Quer- und Biegemomenten in die Kolbenstange ist unzulässig! • Möglichst kurzer Kraftfluß • Schraubenempfehlung beim Flanschanbau unbedingt beachten! (Tabelle Seite 24) Voraussetzungen beim Einbau (Zylinder): • Der vordere Druckanschluss muss während des Verriegelungsvorganges drucklos und offen sein! • Die Kolbenstange muss ihre vordere Endposition beim Ausfahren erreicht haben, d. h. der Zylinder darf nur im verriegelten Zustand eingebaut werden! • Bei der Verwendung von Druckschrauben und anderen Kupplungselementen muss eine sichere Verbindung der Elemente untereinander garantiert sein (Verschraubungen fest anziehen!) • Speziell für die Baureihe HX: die Kolbenstange darf nicht verdreht werden! -26- Einbauanleitung 1. Durch Beaufschlagung des hinteren Anschlusses mit Druckluft lässt sich der Zylinder in die Verriegelungsposition bringen. Bei den Baureihen HX und HD hört man beim Einrasten der Verriegelung ein deutliches Klicken. Vorsicht: beim Bewegen der Kolbenstange und beim Erreichen der Verriegelungsposition kann am vorderen geöffneten Anschluss Öl austreten! Nur bei der Baureihe HX: wenn keine Sensoren eingesetzt werden, wird die Verriegelung mechanisch durch einen Stift neben der Kolbenstange angezeigt. Stift sichtbar: nicht verriegelt Stift unsichtbar: verriegelt Nutmutter Näherungsschalter Flansch Kolbenstange ausgefahren und verriegelt! (Baureihe HS als Beispiel) Druckschraube fest angezogen! 2. Die Nutmutter wird komplett aufgeschraubt. Die Fase der Nutmutter muss zum Flansch zeigen. Montieren Sie dann den Zylinder bis zur Hälfte in seinen Befestigungsflansch.
Einbauanleitung 3. Mit einer Druckschraube versehen, lässt sich die Kolbenstange nun leicht in den Schieber einhängen. Achten Sie bei der Verwendung von Druckschrauben unbedingt auf eine sichere Verbindung an dem Gewinde zwischen Kolbenstange und Druckschraube. Gleiches gilt natürlich bei direkter Befestigung an anderen Kupplungselementen. 4. Der Flansch wird nun mit Innensechskantschrauben am Werkzeug befestigt. Gegenstück zur Druckschraube Einstellung des Verriegelungspunktes Kern Durch Eindrehen des Zylinders in den Befestigungsflansch wird die eingefahrene Kernposition und die Kolbenstangenverriegelung in Übereinstimmung gebracht. Bei touchierenden Kernen muss der Zylinder fest angezogen sein, damit ein gratfreier Durchbruch entsteht. Mit geeignetem Werkzeug kann der Zylinder nachgezogen werden. Es muss ein starrer Anschlag erkennbar sein! Durch das Anziehen der Nutmutter wird der Zylinder gekontert und in seiner axialen Position fixiert. Dabei muss die Fase der Nutmutter zum Flansch zeigen. Baureihe HS: Einstellung der maximalen Vorspannwege Besondere Einbauhinweise zur Baureihe HS Zur Erzielung einer optimalen Vorspannung muss wie folgt vorgegangen werden: 1. Einbau und Einstellung gemäß obiger Tabelle 2. Nachmessen des entstandenen Grates 3. Lösen der Nutmutter 4. Der Zylinder muss um etwa den Betrag der Gratbildung nachgestellt werden, wenn die Kolbenstange eingefahren ist (siehe Tabelle oben). 5. Nun muss die Nutmutter erneut gekontert werden. Bei Bedarf können Schritt für Schritt weitere Einstellungsvorgänge gemacht werden, bis ein einwandfreies Spritzergebnis erzielt ist. Hinweis für die Programmierung der Maschinensteuerung Sofern bei der Kernzugsteuerung der Spritzgussmaschine die Möglichkeit besteht, das Wegeventil während des Einspritzvorgangs in der “Kern ein”- Stellung zu halten, sollte diese Einstellung gewählt werden. Dadurch wird vermieden, dass ein eventuell zu früh schaltender Näherungsschalter ein vollständiges Verriegeln verhindert oder dass sich die Vorspannung (Baureihe HS/HSD) nicht aufbauen kann. Ein Nachsetzen des Kerns bei eventuell auftretenden Werkzeugverformungen wird ebenfalls ermöglicht. -27- Kolben Ø Gewindesteigung max. Vorspannweg 25 M55x2 0,5 mm 90° 32 M70x2 0,5 mm 90° 40 M85x2 0,5 mm 90° 50 M90x2 1,0 mm 180° 63 M110x2 1,0 mm 180° 80 M140x2 1,0 mm 180° 100 M160x3 1,0 mm 120° 125 M190x3 1,0 mm 120° 160 M235x3 1,0 mm 120° 200 M290x3 1,0 mm 120° Grad Einstellbereich 0,1mm@18° 0,1mm@12°
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