Ausgabe 2 / 2012 Sonderheft Prozessindustrie - technik + EINKAUF

Technik
kapazität effizienter und zuverlässiger.
Die Überholung vor Ort ist auch logistisch
gesehen günstiger als eine teure
Neuinstallation.
Von Kompressoren in Raffinerien der
Petro- oder Chemischen Industrie werden
immer längere Betriebszeiten ohne
Unterbrechung gefordert. Bei der Produktion
von LDPE – Low Density Polyethylen
– müssen die Kompressoren
möglichst ebenso lange Betriebsintervalle
erreichen wie der Rest der Anlage. Der
Primär-Kompressor verdichtet das Gas
auf 300 bar, der Hyperverdichter dann
auf das Prozessniveau von 3 000 bar.
Zusätzlich muss der Kompressor aber
manchmal auch polymerisierte Teilchen
verkraften, die unter anderem durch die
Rückführung des nicht reagierten Restgasanteils
in die Kompressoren gelangen.
Auch in diesem Fall sind individuelle Lösungen
für Schlüsselkomponenten unter
Berücksichtigung der gesamten Kompressoranlage
ausschlaggebend, um
mehr als 16 000 störungsfreie Betriebsstunden
zu erreichen.
Wartungsoptionen für
Kompressoren in Anlagen
Für den Betreiber von Kompressoren
gibt es mehrere Möglichkeiten, die Anlage
zu fahren. Die einfachste Methode ist,
den Kompressor bis zum Ausfall eines
wesentlichen Teiles arbeiten zu lassen
und dann eine Grundüberholung aller
Komponenten durchzuführen. Dabei
sind Vorhersagen über den genauen Zeitpunkt
des Ausfalles nicht möglich und
daher eine denkbar ungünstige Situation
für eine zuverlässige Produktion.
Die zweite Variante richtet sich nach
erfahrungsgestützten Wartungszyklen.
Hier werden bekannte Schwachstellen
zyklisch untersucht und verschlissene
bzw. schadhafte Komponenten vorbeugend
getauscht. Nachteil dabei: Die Komponenten
werden nicht wirklich bis zu
ihrem Lebensdauer-Ende genutzt.
Die dritte Variante setzt dagegen auf
ein System, das den Zustand der Maschine
überwacht. Bei Auftreten der ersten
Anzeichen einer möglichen Störung oder
von hohem Verschleiß wird eine Wartungsmeldung
ausgegeben. So wird die
Zahl der Wartungszyklen geringer, die
Produktionsplanung leidet aber fast
ebenso wie bei der ersten und zweiten
Methode.
Die vierte Methode ist die Verbindung
aus einem für Kolbenverdichter entwickelten
Monitoringsystem wie Recip-
COM, historischen Aufzeichnungen und
der Suche nach möglichen Optimierungen.
Es bezieht sowohl die Langzeit-Auswirkungen
aus den notwendigen Betriebsbedingungen
als auch den aktuellen
Zustand des Kompressors mit ein.
Durch Kompressorenaudit werden die
Schwachstellen erkannt und optimiert.
Die Wartungszyklen können verlängert
werden und so für einen Zeitpunkt geplant
werden, der die Produktion am wenigsten
beeinträchtigt.
Die Ausfallwahrscheinlichkeit der einzelnen
Teile bestimmt die Zuverlässigkeit
eine Kompressors. Dabei sind Betriebszeiten
von 8 000 bis über 24 000 Stunden
durchaus üblich. Als Maß für die Zuverlässigkeit
dienen verschiedene Kenngrößen.
Alle Definitionen haben eines gemeinsam:
das schwächste Glied in der
Kette der Komponenten ist ausschlaggebend
für die Leistungsfähigkeit des Kompressors.
Oft können daher ältere Kolbenkompressoren
schon durch Austausch
weniger Schlüsselkomponenten oder
durch eine Modernisierung ihre Zuverlässigkeit
entscheidend verbessern und
an das Niveau moderner Neuanlagen herankommen.
Der Kolbenkompressorspezialist
Hoerbiger führt REE-Audit (Reliable,
Efficient, Environmental sound), um
Kompressoren für Ihre Anwendung zu
optimieren.
Die Möglichkeiten reichen dabei von
Ventilen über Packungen und Kolbenringen
bis zu einer Designverbesserung der
Problemkomponenten wie unter anderem
Stange, Kolben, Zylinder oder Kreuzkopf.
Die Aufarbeitung der Grundkomponenten
in Abstimmung auf die individuellen
Betriebsanforderungen und auf die
Funktionalität der gesamten Maschine
ermöglicht es die Kompressoren für längere
Arbeitsdauer zu rüsten.
„I-nteressant!“
Die I-Serie -
busfähige Sensoren
für Feuchte und
Temperatur
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Anwendungen
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technik+EINKAUF · Prozessindustrie 02 2012
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