OVERFLADEBELÆGNING - PRODUKTKATALOG UDDEHOLM A/S

OVERFLADEBELÆGNING - PRODUKTKATALOG 

UDDEHOLM A/S

Overfladebelægninger fra Uddeholm 

I samarbejde med Eifeler leverer Uddeholm nogle af markedets bedste overfladebelægninger 

- udført med avanceret teknologi. Anvendelsen af PVD eller CVD belægninger kan 

resultere i væsentlige forbedringer for både produktionsøkonomi og emnekvalitet. 

PVD og CVD er meget tynde belægninger, mellem 1 μm og 10 μm, som giver meget stor 

hårdhed, op til 4000 Vickers. Den hårde og selvsmørende overflade medvirker til markante 

forbedringer på slid, påklæbning, friktion og emnekvalitet. 

Et optimalt resultat opnås når overfladebelægningen kombineres med både det rigtige 

stål, en korrekt varmebehandling og en perfekt overfladestruktur. Uddeholms indgående 

kendskab til vores kunders processer og produkter, kombineret med Eifelers store viden 

om anvendelsen af PVD eller CVD belægninger, gør det muligt at finde optimale løsninger, 

der bidrager til stor værdiskabelse for værktøjsdele og maskinkomponenter. 

Udgave 1, oktober 2013

Transportløsning 

Vi kan tilbyde en komplet transportløsning til forsendelse af belægningsopgaver. Der kan 

vælges mellem 24 timers transport eller 48 timers transport. Pris på transporten fastsættes 

ud fra vægt og den ønskede transporttid hhv. 24 timer eller 48 timer. Priserne kan 

oplyses ved henvendelse til Uddeholm. 

Ved belægningsopgaver kontaktes Uddeholm med følgende oplysninger: 

Afhentningsadresse 

Tidsrum hvori pakken kan afhentes 

Mål og vægt 

Transporttid hhv. 24 timer eller 48 timer 

Kontaktperson og telefonnummer på afhentningsadressen 

Såfremt egen transportløsning benyttes, sendes direkte til vores belægningscenter: 

Eifeler Werkzeuge GmbH 

Duderstädter Str. 14 

D-40595 Düsseldorf-Hellerhof 

Tyskland 

Emballering 

Emnerne skal rustbeskyttes og emballeres i stødabsorberende 

indpakning/fyldemateriale. Udvendig emballage skal være transportegnet 

og bør være genanvendelig til returforsendelse og af 

miljømæssige hensyn. Uddeholm tilbyder transportegnede plastbokse 

med låg i 2 størrelser. Kontakt Uddeholm for nærmere 

information. 

Belægningsteam 

Kontakt Uddeholms specialister og få en snak om mulighederne for optimering af produktivitet 

og totaløkonomi. 

Intern håndtering af tilbud, ordrer mv. 

Salgsassistent Morten Pedersen 

Tlf. 76 32 22 14 

morten.pedersen@uddeholm.dk 

Ekstern teknisk information og rådgivning mv. 

Distriktschef Svend-Erik Petersen 

Distriktschef Per Stamp 

Mobil 40 84 04 27 Mobil 24 60 62 82 

svend-erik.petersen@uddeholm.dk per.stamp@uddeholm.dk

● Snit/stans og formgivning af 

jernbaserede materialer 


abrasive materialer og rustfast 

stål 


abrasive eller klæbende 

materialer (rustfast stål, Si-rige Al 

legeringer) 

● High performance coating for 

høj procestemperatur 

● Fremragende for finstans af stål 

● High performance universal 

coating for træk- og formgivning 

af højt- og lavtlegeret stål 

● Specielt egnet til ikke-jern 

metaller 

● Mg trykstøbning 

● Aluminiumsbearbejdning 

PVD belægninger 

Eifeler 

belægning 

Materiale 

Mikro 

hårdhed 

HV 0.05 

Friktionsværdi 

(mod stål) 

Belægn. - 

tykkelse 

[µm] 

Oxidation 

temp. 

(Belægningstemperatur) 

Farve Generelle egenskaber Applikationsområder 

TiN TiN 2300±200 0,6 2 - 4 500°C (480°C) Guld 

Allround belægning, biokompatibel 

TiCN 

TiCN 

(multilayer) 

3500±500 0,2 2 - 4 

400°C 

(480°C) 

Blågrå 

Stor hårdhed, fremragende 

slidstyrke, forbedret sejhed 

EXXTRAL® 

(PLUS) 

AlTiCrN 

(stacked) 

3200±300 0,4 2 - 5 

800°C 

(480°) 

Antracit 

Stor hårdhed, høj 

oxidationsmodstand, lav 

friktionskoefficient 

SISTRAL® 

AlTiN 

(nanostructured) 

3400±500 0,7 2 - 4 

900°C 

(480°) 

Antracit 

Høj oxidationsmodstand, høj 

varmehårdhed, høj slidstyrke 

VARIANTIC 

TiAlCN 

(multilayer) 

3500±500 0,2 2 - 4 

800°C 

(480°) 

Old-rose 

Lav friktionskoefficient, høj 

oxidationsmodstand 

CrN / CrCN 

Cr(C)N 

(multilayer) 

2000±200 

(2300±200) 

0,2 – 0,3 2 - 6 

600°C 

(480°) 

Sølvgrå 

Lave spændinger, optimeret 

vedhæftningsevne, gode 

korrosionsbeskyttende 

egenskaber 

ZrN / ZrCN 

Zr(C)N 

(multilayer) 

2800±200 

(3100±300) 

0,5 2 - 4 

600°C 

(480°) 

Gul/ 

brunsølv 

Gode antiklæbningsegenskaber, 

gode 

korrosionsbeskyttende 

egenskaber

● Bearbejdning af støbegods og 

højtemperaturlegeringer 

● Fremragende for boreoperationer 

i stål 

● Alle bearbejdningsapplikationer af 

stål, ved dominerende abrasivt slid og 

høje temperaturer 

● For applikationer i massiv 

formgivning af stål 

● for store tykkelser 

● Træk og formgivning af højtlegeret 

CrNi-stål 

● Snit/stans af tyk stålplade og massiv 

formgivning af stål 

● I kombination hård PVD belægning 

● Reduceret friktionsslitage 

● Præcisions- og sliddele 

● Snit/stans og formgivning ved 

reduceret smøring 

● Klip og formgivning af 

aluminiumsplade 

PVD belægninger 

Eifeler 

belægning 

Materiale 

Microhårdhed 

HV 0.05 

Friktionsværdi. 

(mod stål) 

Belægn.- 

tykkelse 

[µm] 

Oxidation 

temp. 

(Belægningstemperatur) 


Varianta 

SUPRAL 

AlTiCN 

3500 ± 500 

● Anvendes ved dominerende 

kraftigt abrasivt slid 

● Pladeformgivning 

● Massiv formgivning af abrasive 

materialer 

● For store godstykkelser 

CVD belægninger 

Eifeler 

belægning 

Opbygning 

Microhårdhed 

HV 0.05 

Friktionsværdi 

(mod stål) 

Belægn.- 

tykkelse 

[µm] 

Oxidation 

temp. 

(Belægnings 

temperatur) 


TiC Monolag 4000 ±500 1000°C) 

Metal grå 

Ekstrem stor hårdhed, 

rigtig god vedhæftning, 

relativ sprød 

TiC/TiN Multilag 2700 ±300 0,6 6-10 

500°C 

(>1000°C) 

Guld Allround belægning ● Alle koldformningsprocesser 

TiN/TiC Multilag 3000 ±300 0,2 ≤9 

450°C 

(>1000°C) 

Metal grå 

Stor hårdhed, 

fremragende slidmodstand, 

forbedret sejhed

PVD - Beschichtung 

Anwendungen: 

Die PVD-Beschichtung (engl. Physical Vapour Deposition) kann als letzter Schritt in der 

Herstellung von Werkzeugen ausgeführt werden, - ohne Härteverlust, Verzug oder 

Beeinflussung der Mikrostruktur der Stähle. Wesentlicher Vorteil des PVD-Verfahrens ist, 

im Gegensatz zum CVD-Verfahren, die geringe Beschichtungstemperatur, die unterhalb 

von 500 °C liegt und somit unterhalb der Anlaßtemperatur von Schnellarbeitsstählen, 

Warmarbeitsstählen und einigen Kaltarbeitsstählen. 

Entsprechend werden PVD-Beschichtungen für die spanabhebende Bearbeitung, die 

Umformtechnik und auch für die Kunststoffverarbeitung eingesetzt. 

Für dekorative Anwendungen ist es sogar möglich, die Beschichtungstemperatur soweit 

zu senken, daß Materialien wie Messing oder Aluminium beschichtet werden können. 

Spezielle PVD-Varianten erlauben auch die Beschichtung von Isolatoren, z.B. für die 

Optik oder Elektronik. 

Technik: 

Alle PVD-Beschichtungen finden im Hochvakuum statt. Dabei wird ein Metall, z.B. Titan, 

in den dampfförmigen Zustand überführt. Durch Zugabe eines Reaktionsgases, 

(z.B. Stickstoff), bildet sich auf den Werkzeugoberflächen dann eine dünne, harte und 

außergewöhnlich fest haftende Schicht (z. B. TiN = Titannitrid). 

Die einzelnen PVD-Verfahren unterscheiden sich untereinander nur durch die Art der 

Metall-Verdampfung. 

Vorreinigung: 

Von großer Bedeutung für den Erfolg der Beschichtung ist die Sauberkeit der 

Werkzeugoberfläche. Vor der Beschichtung werden die Werkzeuge deshalb einer 

intensiven Reinigung unterzogen, bei der Öle, Fette, anorganische Salze und 

Rostschutzmittel entfernt werden. Diese Reinigungslinie besteht im wesentlichen aus 

einer Ultraschall-unterstützten, mehrstufigen Entfettung mit alkalischen Bädern, einer 

Wasserspülung und einer abschließenden fleckenfreien Trocknung. 

Um hartnäckige Oberflächenverschmutzungen zu entfernen, wird in manchen Fällen zu 

Beginn der Vorreiningung ein Naßstrahlverfahren mit Wasser, Druckluft und 

Aluminiumoxyd feinster Körnung eingesetzt. Ein Strahlen mit Glasperlen ist zu vermeiden. 

PVD-Beschichtung 

Beschichtung: 

Die vorgereinigten Werkzeuge kommen in eine Vakuumkammer, die auf etwa 1 x 10 -5 

mbar evakuiert wird. Nachdem die zu beschichtenden Teile auf Beschichtungstemperatur 

gebracht wurden, werden mittels Ionenätzens unter Edelgasatmosphäre dünne 

Oxydschichten von der Substratoberfläche abgestaubt. Unmittelbar darauf erfolgt die 

eigentliche Beschichtung. 

Nach Erreichen der Schichtdicke und anschließendem Abkühlen der Werkzeuge unter 

Vakuum, werden diese der Kammer entnommen. 

Prospekt Eifeler – Techniken 2.1 2/2010

PVD - Beschichtung 

Anforderungen zur PVD-Beschichtung von Metallteilen 

Materialeigenschaften: 

Die Teile müssen elektrisch leitend sein. Für die während des Beschichtungsprozesses 

auftretenden Temperaturen von ca. 450 °C, müssen die Werkstoffe geeignet sein (Härteverlust, 

Verzug). In Frage kommen hier insbesondere einige Kaltarbeitsstähle wie z.B. 1.2379, die bei 

mindestens 520 °C angelassen sind, sowie HSS, Warmarbeitsstähle z.B. 1.2343, Hartmetalle 

und rostfreie Stähle. 

Die Teile müssen in unmagnetischem Zustand angeliefert werden, um Probleme beim Entfernen 

des Schleifstaubes zu vermeiden. 

Die Beschichtung von gelöteten Teilen ist nur möglich, wenn das verwendete Lot vakuum- und 

temperaturbeständig ist, sowie frei von Cadmium und Zink ist. Die Löttemperatur muß über 

600 °C liegen und darf keine Lunker oder Flußmittelrückstände aufweisen. 

Oberflächenbeschaffenheit: 

Die Oberfläche der Teile muß metallisch blank sein. Geeignet sind z.B. geschliffene, polierte, 

schlicht-erodierte oder läpp-gestrahlte Teile. Stumpfe Schleifscheiben sind zu vermeiden! 

Poliermittel mit geeignetem Lösungsmittel entfernen (beim Hersteller das Poliermittel erfragen), 

evtl. mit Ultraschall reinigen und anschließend sofort einölen. Die Teile sollen zum Schutz gegen 

Rost leicht eingeölt werden. 

Die Oberflächenrauhigkeit sollte zur Erzielung optimaler Resultate bei Schneidwerkzeugen 

Rz ≤4 µm, bei Umformwerkzeugen Rz ≤2 µm sein. Gerade bei Umformwerkzeugen ist eine 

Hochglanzpolitur der Funktionsflächen anzuraten. An den Schneiden dürfen keine Grate 

vorhanden sein. 

Die Teile müssen frei von Rost, Farbrückständen, Farbkennzeichnungen und frei von 

Fremdschichten sein. Sie dürfen nicht nitriert, brüniert o.ä. sein. 

Rückstände von Verpackungsmitteln sind zu vermeiden (z.B. Wachse, Klebemittel, PVC-Reste ). 

Verschraubte oder verpreßte Teile bitte einzeln anliefern; 

armierte Matrizen (Sonderbehandlung) auf Anfrage. 

Innenkonturen sind nur im Verhältnis Öffnung zu Tiefe von etwa 1:1 beschichtbar. 

PVD-Beschichtung 

Verpackung: 

Innenverpackung: die Teile sollen in ölgetränktem Papier eingewickelt oder in einem ölbeständigen 

Plastikbehälter verpackt sein, das Füllmaterial muß stoßreduzierend sein. 

Außenverpackung: sie muß transportgerecht sein und sollte wiederverwendbar sein. 

(Rücksendung, Umweltschutz). 


Niedertemperatur - PVD 

TiN- , CrN- oder AlTiN-PVD-Schichten bei ca. 200°C 

Grundsätzliches 

Es ist für die Qualität der PVD-Beschichtung 

immer von Vorteil, wenn die Beschichtungen 

bei Temperaturen durchgeführt werden, 

die > ca. 400°C sind. Bei diesen 

Beschichtungstemperaturen erreicht man 

eine sehr gute Haftfestigkeit und einen 

dichten und sauberen Schichtaufbau. 

Sollte dies aber nicht möglich sein, weil z.B. 

die Anlasstemperatur des verwendeten 

Stahls nur bei 200°C liegt, dann kann eine 

Niedertemperatur-Beschichtung unter 

Umständen möglich sein. 

Dabei sollte man immer im Hinterkopf 

behalten, dass PVD-Schichten bei diesen 

Temperaturen in der Regel: 

- eine geringere Haftfestigkeit haben 

- einen poröseren Schichtaufbau haben 

- rauer aufwachsen. 

Ausserdem lassen sich nicht alle Schichten 

bei diesen niedrigen Temperaturen in 

akzeptabler Qualität herstellen. 

Weiterhin dürfen die Werkzeuge bzw. 

Bauteile nicht zu klein sein. Speziell dünne 

Lochstempel (D < 3 mm) sind für die 

Niedertemperatur-Beschichtung normalerweise 

nicht geeignet. 

Bitte genaue Absprache 

Der Beschichtungsprozess bei 200°C ist kein 

Standard. Trotzdem kann ein PVD-Niedertemperaturprozess 

für manche Anwendungen 

durchaus die richtige Lösung sein. 

Hier sollte man im Vorfeld durch klare 

Absprachen mit dem Beschichter die Wege 

ebnen. 

Eifeler – Wir nehmen Perfektion persönlich 

ANWENDUNGEN 

Im Bereich Formenbau und 

Kunststoffspritzguss kommen des 

öfteren Stähle zum Einsatz (z.B. 

1.2767), die nur niedrig angelassen 

sind. Hierfür eignet sich z.B. eine TiNoder 

CrN-Beschichtung bei 200°C. 

Bauteile aus einem Einsatzstahl (z.B. 16 

MnCr5) müssen auch bei ca. 200°C 

beschichtet werden. Nur so kann man 

vermeiden, dass es während des 

Beschichtens zu Maßänderungen, 

Verzügen und einem Härteabfall kommt. 

Auftragsabwicklung: 

Bitte sprechen Sie im Vorfeld die 

technischen Details ausführlich mit dem 

zuständigen Beschichtungszentrum ab. 

Die dortigen Spezialisten werden eine 

Lösung suchen, - mit dem besten 

Nutzen für Sie und dem geringsten 

technischen Risiko. 

Bedenken Sie bitte auch, dass die 

Niedertemperatur-PVD-Prozesse häufig 

längere Lieferzeiten haben und höhere 

Kosten verursachen. 

Übrigens: 

Die Festschmierstoffschichten und DLC- 

Schichten in unserem Programm werden 

immer bei geringeren Temperaturen 

abgeschieden! 

MoST, Graphit-iC werden immer bei etwa 

200°C hergestellt. WC/C wird bei 200 – 

350°C abgeschieden. 

Eifeler Schichtsysteme deutsch 2.3 5.1.2012 

Niedertemperatur-Beschichtung

TiN - Titannitrid 

TiN zeigt gegenüber Fe-Metallen eine sehr geringe Reaktivität. Deswegen wird der 

Werkzeugverschleiß durch Kaltaufschweißungen entscheidend herabgesetzt. Seine 

attraktive goldene Farbe kombiniert mit der hohen Abriebfestigkeit macht TiN zu einer 

häufig eingesetzten Beschichtung für dekorative Anwendungen. Durch ihre hohe 

chemische Beständigkeit ist TiN besonders für die Lebensmittelindustrie und die Medizintechnik 

geeignet. 

Dank ihrer Vielseitigkeit ist die TiN eine gute Allround- Hochleistungsbbeschichtung. 

Wo wird TiN eingesetzt? 

Zerspanung 

Zerspanen und Schneiden von Fe-Metallen und 

Stahlwerkstoffen. Allgemein verwendet fürs Wälzfräsen, 

Bohren, Gewindebohren mit niedrigen und 

mittleren Schnittdaten. 

Umformung 

Zieh-, Stanz-, Press- und Umformwerkzeuge für die 

Bearbeitung von Stahl-Blechen; Kunststoffformung 

Kunststoffverarbeitung 

Für Werkzeuge die hohem abrasiven Verschleiß 

ausgesetzt sind, z. B. mineralgefüllten organischen 

Pressmassen; Verbesserung der Entformung von 

Spritzgussformen. 

Dekor, Medizinbereich und Lebensmittelindustrie 

Schichteigenschaften 

• Hohe Härte und Haftfestigkeit 

• gute chemische Beständigkeit 

• relativ niedrige Wärmeleitfähigkeit 

• verbesserte Zähigkeit 

• biokompatibel und lebensmittelecht 

• attraktive, goldene Farbe 

Härte 

Maximale 

Einsatztemperatur 

Reibungskoeff. 

gegen Stahl 

Schichtdicken 

Farbe 

2.300 ± 200 HV 

500° C 

900° F 

0,6 

1-4 µm 

gold 

TiN 

Eifeler Coatings + Technologie 

Wir nehmen Perfektion persönlich 

Eifeler Schichtsysteme deutsch 2.3 5.1.2012

TiCN - Titancarbonitrid 

Unsere TiCN ist eine Beschichtung mit komplexer Mehrlagen-Struktur welche im Arc- 

Verfahren aufgebracht wird. Trotz seiner sehr hohen Härte hat TiCN eine nicht zu hohe 

Sprödigkeit. Dies ist für viele Anwendungen erforderlich, wie z. B. beim unterbrochenen 

Schnitt in der Zerspanung bei nicht zu hohen Temperaturen an der Schneide. Häufig 

ergibt der Einsatz von TiCN-Schichten noch eine deutliche Standzeitverlängerung 

gegenüber TiN-beschichteten Werkzeugen durch die verringerte Reibung und die höhere 

Härte . 

Wo wird TiCN eingesetzt? 


Zerspanung 

Fräs-, Dreh-, Bohr- und Schneidwerkzeuge für die 

Bearbeitung von hochund niedriglegierten 

Stählen. Hohe Vorschub- und Schnittgeschwindigkeiten, 

bei denen sich nicht zu hohe Temperaturen 

an den Schnittkanten entwickeln. Sehr gut 

geeignet für HSS-Fräser im Bereich der 

Stahlbearbeitung. 

Umformung 

Geeignet für Zieh-, Stanz-, Press- und Umformwerkzeuge 

für die Bearbeitung von hochund 

niedriglegierten Stählen. Ausgezeichnet bei 

verschiedenen Anwendungen in der Kaltumformung 

von Stahl und rostfreiem Edelstahl. 

• sehr hohe Härte 

• hohe Haftfestigkeit 

• gute Verschleißfestigkeit 

• verbesserte Zähigkeit 

• geringer Reibungskoeffizient 

• hohe Wärmeleitfähigkeit 

Härte 

Maximale 



gegen Stahl 

Schichtdicken 

Farbe 

3.500 ± 500 HV 

400° C 

750° F 

0,2 

1-4 µm 

blau-grau 

TiCN 

TiCN HSS-Sägeblatt TiCN Ziehmatrize und Ziehteil 




EXXTRAL ® - AlTiN für die Zerspanung 

Die innovative Hochleistungsschicht von Eifeler 

Eine AlTiN-basierte Hartstoffschicht, speziell entwickelt für 

die Hart,- Trocken- und Hochgeschwindigkeitsbearbeitung. 

Wo wird EXXTRAL ® eingesetzt? 

Schichteigenschaften: 

Bei Zerspanungsaufgaben (Fräsen, Bohren, 

Drehen etc.) unter anspruchsvollen Einsatzbedingungen, 

wo andere Schichten die 

Grenzen der thermischen und mechanischen 

Belastbarkeit erreichen. 

Aber auch auf anderen Anwendungsgebieten, 

wie z. B. der Umformtechnik, werden bei 

zahlreichen Applikationen erheblich gesteigerte 

Standzeiten gegenüber konventionellen 

Schichten wie TiN und TiCN erreicht. 

150 

VB in [µm] (Mittelwert aus 6 Schneiden) 

50 

Hartbearbeitung, trocken 

GW 367 (6-Schneider) 

TiAlN Standard 

Einsatzdaten: 

vc = 70,0 m/min 

fz = 0,070 mm 

vf = 936 mm/min 

0 

0,0 10,0 20,0 30,0 40,0 50,0 60,0 70,0 80,0 90,0 

F r ä s w e g i n M e t e r 

VB kritisch 70 µm 



EXXTRAL ® 

TiAlN Standard 

EXXTRAL ® 

• Hohe Oxidationsbeständigkeit (800°C) 

• Hohe Warmhärte 

• Chemische Beständigkeit 

• Niedriger Wärmeleitungskoeffizient 

Härte 

Maximale. 



gegen Stahl 

Schichtdicken 

Farbe 

Ihre Vorteile: 

• Höhere Schnittgeschwindigkeiten 

• Längere Standzeiten 

• Bessere Oberflächenqualität 

• Trockenbearbeitung 

• Verzicht auf Kühlschmierstoff 

Schnittdaten 

M aschineneinstellung 

Einsatzdaten 

V c 

[m/min] 70,0 

f z [mm] 0,070 

a p [mm] 10,0 

l 2 

[mm] 22 

z 6 

a e [mm] 0,30 (Schlichten) 

D [mm] 10,00 

100% Gleichlauf 

n c [min -1 ] 2228 

V f 

[mm/min] 936 

M aterial 

Wirkweg [%Gl / % Ggl] 

3.300 ± 300 HV 

800° C 

1470° F 

0,7 

2-5 µm 

anthrazit 

Werkstoff 1.2379 

Größe (LxTxH) [mm] ca. 600x190x90 

Sollhärte/Rm [HRC / N/mm²] 60 +3 

Isthärte/Rm [HRC / N/mm²] 62 

Vorbearbeitung Entzundern 

Kühlemulsion trocken, leichte Druckluft 


EXXTRAL ®

EXXTRAL ® - plus 

AlTiN - Multilagenschicht 

Durch die Multilagenstruktur und den etwas höheren Cr-Anteil ergeben sich Vorteile: 

• Besonders glatt und dicht 



• Erhöhte Zähigkeit 


• Niedriger Wärmeleitkoeffizient 

Wo wird EXXTRAL ® - plus eingesetzt? 

Aufgrund seiner Multilagenstruktur ist Exxtralplus 

speziell bei höheren Schichtdicken, z.B. 

beim Bohren, empfehlenswert. Und durch den 

erhöhten Chrom-Anteil ist die Korrosionsbeständigkeit 

erhöht. 

Aber auch in anderen Bereichen hat sich 

EXXTRAL ® -plus bewährt: Halbwarmumformen 

von Stahlwerkstoffen, Schneiden dickerer 

Stahlbleche sowie bei der Bearbeitung von Al- 

Blechen. 

1715 

Härte 

Maximale. 



gegen Stahl 

Schichtdicken 

Farbe 

3.300 ± 300 HV 

800° C 

1470° F 

0,7 

2-5 µm 

anthrazit 

In der Zerspanung dadurch: 





• Verzicht auf Kühlschmierstoff 

Bohrtest in Stahl 1.2311 (Bohrtiefe 3 x D) 

2058 

2540 

2860 

1910 

3700 

EXXTRAL ® - plus 

735 

882 

539 490 

TiAlN TiAl(Y)N Exxtral Supral Exxtral - Plus 

Anzahl der Bohrungen bei 80m/min 

Einsatz- / Werkzeugdaten 

Anzahl der Bohrungen bei 160m/min 

Werkstoff 

Vc (m/min) 80 / 160 IK (Ja/Nein) Ja Werkstoff 1.2311 

f (mm) 0,14 Kühlmitteldruck (Bar) 40 Größe (LxTxH) 405x200x50 

ap 20,4 Maschine DMC 65V Soll Rm 1000 N/mm² 

D (mm) 6,8 n (min-1) 3744 / 7489 Ist Rm 980 N/mm² 

Rundlauftoleranz unter 0,01 vf (m/min) 524 / 1048 Vorbearbeitung gefräst 

Kühlemulsion Avilub ca. 10% 




EXXTRAL ® - SILBER 

EXXTRAL ® SILBER , eine Aluminiumtitan-Chromnitrid-Schicht, für spezielle 

Anwendungen bei der Zerspanung von Materialien, die auch zum Verkleben neigen! 

Durch die glatte CrN-Oberfläche wird die Neigung zum Kaltaufschweißen wirkungsvoll 

reduziert. Die silberfarbene Schicht zeichnet sich durch hohe Härte und Oxidationsbestänigkeit 

aus und ist für eine Minimierung der Adhäsionsneigung bei der Bearbeitung von Al – 

Legierungen und Nichteisenmetallen ausgelegt! 

Anwendungen: 

Hauptsächlich bei der Zerspanung 

von Al-Legierungen, anderen NE- 

Metallen, Edelstahl und Grauguss 

einzusetzen! 

Aber auch bei der Umformung von 

Al-Blechen wird EXXTRAL® 

SILBER gerne eingesetzt. 



In Zahlen: 

Härte 3.300 ± 300 

Farbe 

Reibkoeffizient 

gegen Stahl 

Maximale 


silber 

0,4 

800° C 

1.470° F 

Schichtdicke 1) 2-4 µm 

Aufbau 

Multilagen 

1) Abhängig von Werkzeuggröße, für Mikro- 

Werkzeug auch weniger als 2 µm. 


EXXTRAL ® - SILBER

SUPRAL 

TiAlCN-Mehrlagenschicht 

Hochleistungsschicht von Eifeler auf Basis von TiAlN: 

Höhere Schichtdicken, thermische Stabilität und geringer Reibungskoeffizient erbringen 

besonders im Bohren von Stahl hervorragende Ergebnisse. 

Wo wird SUPRAL eingesetzt? 

Bei Zerspanungsaufgaben (Fräsen, Bohren, 

Drehen etc.) unter anspruchsvollen Einsatzbedingungen, 

wo andere Schichten die 



Aber auch beim z. B. Stanzen von Stahl- 

Blechen zeigt SUPRAL sehr gute 

Eigenschaften. Überall dort, wo höhere 

Schichtdicken, geringer Reibungskoeffizient 

und eine hohe Oxidationsbeständigkeit bei 

hoher Warmhärte gefordert sind, spielt die 

SUPRAL-Schicht ihre Vorteile aus. 

Schichteigenschaften: 





• Geringer Reibungskoeffizient 

Härte 

Maximale. 



gegen Stahl 

Schichtdicken 

Farbe 

Ihre Vorteile: 

3.500 ± 500 HV 

800° C 

1.470° F 

< 0,5 

2-5 µm 

schwarz 





• Reduzierung von Kühlschmierstoff 

SUPRAL 

Bevorzugte Anwendungen: 



• Sehr geeignet für Bohren von Stahl 

bis 45HRC 

• Für einen großen Bereich der 

Hartmetall-, Cermet- und HSS- 

Werkzeuge 

• Exzellent für die Gussbearbeitung 

• Hochgeschwindigkeitsverfahren, 

Halbtrocken- (MMS) oder 

Trockenbearbeitung 


SISTRAL ® - AlTiXN (Nanostrukturiert) 

SISTRAL ® 

der neue Standard für die Hartzerspanung 

Eifelers nanostrukturierte Hochleistungsschicht 

SISTRAL ® ist der neue Standard für die Hart-, 

Trocken- und Hochgeschwindigkeitsbearbeitung. 

SISTRAL ® zeichnet sich durch eine 

extrem hohe Oxidationsbeständigkeit und 

Warmhärte aus. Das alles Dank ihrer 

speziellen Schichtstruktur und Komposition, die 

auf der neuen Eifeler Beschichtungsanlage 

Alpha 400 entwickelt wurde. Diese speziellen 

Eigenschaften ermöglichen eine deutliche 

Leistungssteigerung bei Anwendungen, wo 

bisher Standard-AlTiN-Schichten favorisiert 

wurden. 

ANWENDUNGEN 

Zerspanungsaufgaben (Fräsen, Bohren, 

Drehen, Sägen etc.) unter Einsatzbedingungen, 

bei denen andere Schichten die 



Hochleistungszerspanung von sehr abrasiven 

oder harten Materialien (Stahl > 54 HRC) im 

trockenen Hochgeschwindigkeitseinsatz. 

Auch beim Stanzen, z.B. von VA-Qualitäten, 

eignet sich diese nanostrukturierte Schicht 

sehr gut. 

SISTRAL ® 

Härte 

Maximale 



gegen Stahl 

3.500 ± 500 HV 

900° C 

1.650° F 

0,7 

Schichtdicken 1-4 µm 

Farbe 

anthrazit 



Wirtschaftliche Vorteile 


• Erhöhung der Standzeiten 



Eigenschaften 

• Extrem hohe Oxidationsbeständigkeit 



• Geringe Neigung zur Rissbildung 


• Extrem hohe Verschleißbeständigkeit 


CrN - Chromnitrid Beschichtung von Eifeler 

CrN-Beschichtungen sind die beste Wahl für Anwendungen bei denen Abriebfestigkeit, 

Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit gefragt sind. CrN zeigt gute Gleiteigenschaften bei 

Minderschmierung. Die hohe Härte nebst sehr geringer Sprödigkeit ermöglichen es, dickere 

CrN-Beschichtungen mit sehr guten Hafteigenschaften abzuscheiden. 

Wo wird CrN eingesetzt? 


Zerspanung 

Fräs-, Dreh-, Bohr- und Schneidwerkzeuge für 

die Bearbeitung von NE-Metallen, besonders 

Ti- und Cu-Legierungen 

Umformung 

Zieh-, Stanz-, Press- und Umformwerkzeuge 

für die Bearbeitung von NE-Metallen, speziell 

Ti- und Cu-Legierungen; Aluminium und 

Magnesium Druckguß 

Kunststoffverarbeitung 

Werkzeuge, die korrosivem und abrasivem 

Verschleiß unterliegen, z. B. durch aggressive 

und harte Füllstoffe. 

• hohe Härte und Haftfestigkeit 

• sehr gute chemische Beständigkeit 

• geringer Reibungskoeffizient gegen Stahl 

• hohe Temperaturbeständigkeit an Luft 

• niedrige Spannung 

• dickere Schichten möglich 

Härte 

Max. Einsatztemperatur 


gegen Stahl 

Schichtdicken 

Farbe 

2.000 ± 200 HV 

600° C 

1.100° F 

0,3-0,4 

1-6 µm 

silber-grau 

CrN 

Applikationsbeispiele: 

Stanzen von Cu Sn 6 Legierung 

300.000 

Hochstellen von Kupferlegierungen 

Umformen und Stanzen von Al-Legierung 

Nach 293.000 St. noch keine Verscheißerscheinungen! 

Anzahl der Umformungen 

250.000 

200.000 

150.000 

100.000 

50.000 

0 

15.000 

40.000 

170.000 

175.000 

235.000 

unbeschichtet TiN TiCN TiAlN CrN 

Geschwindigkeit: 120 Hub / min. Materialdicke: 1.0 mm 

Material: Cu Sn 6 Legierung Schmiermittel: Standardöl 



Stückzahl 

1.000.000 

293.000 

100.000 

10.000 

1.000 

1.000 

0 

unbeschichtet CrN 

Geschwindigkeit: 120 Hub / min. Materialdicke: 1.2 mm 

Material: AlMg5MnW27 Schmiermittel: Wisura Akamin 


CrN Multilage + CrCN 

CrN-Beschichtungen sind die beste Wahl für Anwendungen bei denen Abriebfestigkeit, 

Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit gefragt sind. Die hohe Härte nebst sehr geringer 

Sprödigkeit ermöglichen es, dickere CrN-Beschichtungen mit sehr guten Hafteigenschaften 

abzuscheiden. 


• hohe Härte und Haftfestigkeit 

• sehr gute chemische Beständigkeit 

• geringer Reibungskoeffizient gegen Stahl 

• hohe Temperaturbeständigkeit an Luft 

• niedrige Spannung 

• dickere Schichten möglich 

CrN Multilage - Chromnitrid Multilage 

Besonderheiten 

Deutlich verbesserte Korrosionsbeständigkeit durch Mehrlagen-Schichtaufbau 

(z.B. Kunststoffspritzguß: Verarbeitung von PVC oder Flammschutz) 

Kunststoffspritzguß 

Werkzeuge die korrosivem und abrasivem Verschleiß unterliegen, z.B. durch 

aggressive und harte Füllstoffe. Deutlich verminderte Belagsbildung. 

Umformung 

Zieh-, Stanz-, Press- und Umformwerkzeuge für die Bearbeitung von 

NE-Metallen, Speziell Ti und Cu-Legierungen 

Aluminium-Druckguß 

Formeinsätze und Kerne, welche korrosiv beansprucht werden. Deutliche 

Verbesserung der Entformung (in Verbindung mit Politur). 

CrCN - Chromcarbonitrid 

Härte 

Max. Einsatz- 

Temperatur 


gegen Stahl 

Schichtdicken 

Farbe 

CrN Multilage 

2.000 ± 200 HV 

0,3-0,4 

600° C 

1.100° F 

Besonderheiten 

Deutlich verbesserte Gleiteigenschaften. Noch geringerer Reibungskoeffizient gegen 

Stahl im Vergleich zu CrN (durch Einlagerung von Kohlenstoff). 

2-6 µm 

silber-grau 

CrCN 

2.300 ± 200 HV 

0,2-0,3 

CrN Multilage + CrCN 

Umformung 

Zieh-,Stanz-, Press- und Umformwerkzeuge für die Bearbeitung von NE- 

Metallen, speziell Aluminium, Ti und Cu-Legierungen 




ZrN - Zirkoniumnitrid 

ZrN besitzt eine exzellente Beständigkeit gegen Korrosion und abrasiven Verschleiß, sticht hervor durch 

seine hohe Härte, durch seine tribologischen Eigenschaften und durch seine Zähigkeit. Diese 

Eigenschaften machen es zusammen mit seiner attraktiven hellgelben Farbe zu einem ansprechenden 

Schichtmaterial. 

Zerspanung 

Die verbesserte ZrN-Beschichtung ist 

besonders geeignet für die Bearbeitung von 

Aluminium-Legierungen und eine gute Wahl für 

die Bearbeitung von nicht-eisenhaltigen 

Metallen. 

Für die Bearbeitung von Fiberglas, Nylon und 

die Mehrzahl der Polymerwerkstoffe wird die 

ZrN-Schicht auch empfohlen. 

Eigenschaften von ZrN 

• Verschleißbeständigkeit 

• hohe Härte 

• exzellente Korrosionsbeständigkeit 

• niedriger Reibungskoeffizient 

• gute Haftung der Schicht 

• attraktive Farbe 

• biokompatibel 

Medizinische 

Applikationen 

Die ZrN-Schicht erfüllt alle Anforderungen für 

die Biokompatibilität. Dank ihrer Korrosionsbeständigkeit 

und chemische Stabilität ist ZrN 

verwendbar für medizinische Komponenten, 

welche in direkten Kontakt mit Knochen, Haut, 

Gewebe oder Blut kommen. 

In Zahlen: 

Härte 

Maximale. 



gegen Stahl 

Schichtdicken 

2.800 ± 300 HV 

600° C 

1.110° F 

0,5 

1-4 µm 

ZrN 

Farbe 

hellgelb 

Stanzen und Umformen 

Für Applikationen, bei denen die TiN- 

Beschichtung zu Kaltaufschweißungen führt. 

Dekorative Applikationen 

Die ZrN-Beschichtung sticht durch ihre 

attraktive Farbe hervor und schützt wirkungsvoll 

gegen abrasiven und adhesiven Verschleiß. 

Zerspanungswerkzeuge beschichtet mit ZrN 




VARIO PLUS - Zirkoniumcarbonitrid 

ZrCN besitzt eine exzellente Beständigkeit gegen Korrosion und abrasiven Verschleiß, sticht hervor 

durch seine hohe Härte, durch seine tribologischen Eigenschaften und durch seine Zähigkeit. Gegenüber 

dem bekannten hellgelben ZrN weist das bräunliche ZrCN eine erhöhte Abriebfestigkeit auf, wie sie 

besonders beim Zerspanen von Si-haltigen Al-Legierungen gefordert ist. 

Zerspanung 

Die ZrCN-Beschichtung ist besonders geeignet für 

die Bearbeitung von Aluminium-Legierungen und 

eine gute Wahl für die Bearbeitung von nichteisenhaltigen 

Metallen. Hier kommt zum Tragen, 

dass die ZrCN-Schicht kaum mit Leichtmetallen 

kaltverschweißt. In Verbindung mit der hohen Härte 

bietet ZrCN deshalb eine hervorragende Lösung 

zum Zerpspanen für Si-haltige Al-Legierung bis 

etwa 8% Si-Gehalt. 

Für die Bearbeitung von Fiberglas, Nylon und die 

Mehrzahl der Polymerwerkstoffe wird die ZrCN- 

Schicht auch empfohlen. 

Zerspanungswerkzeug beschichtet mit VARIO PLUS 

Eigenschaften von 

VARIO PLUS 






Härte 

Maximale. 



gegen Stahl 

Schichtdicken 

Farbe 

3.100 ± 300 HV 

600° C 

1.110° F 

0,5 

1-4 µm 

bräunlich-silbern 


Für Applikationen im Bereich der 

Leichtmetalle, bei denen die TiN- 

Beschichtung zu Kaltaufschweißungen 

führt. Und dort, wo ein erhöhter 

Korrosionsschutz bei gleichzeitig hohem 

Abriebwiderstand gefordert ist. 

VARIO PLUS 

Beschichtungsprozess 

Die ZrCN-Schicht wird mittels Eifeler Arc-Technologie hergestellt. Diese erlaubt die haftfeste 

Beschichtung von Substraten wie VHM, HSS und vielen anderen Werkstoffen bei Temperaturen bis 

450 °C. 



Wir nehmen Perfektion persönlich

ZrCN - Zirkoniumcarbonitrid 

ZrCN besitzt eine exzellente Beständigkeit gegen Korrosion und abrasiven Verschleiß, sticht hervor 

durch seine hohe Härte, durch seine tribologischen Eigenschaften und durch seine Zähigkeit. Gegenüber 

dem bekannten hellgelben ZrN weist das bräunliche ZrCN eine erhöhte Abriebfestigkeit auf, wie sie 

besonders beim Zerspanen von Si-haltigen Al-Legierungen gefordert ist. 

Zerspanung 

Die ZrCN-Beschichtung ist besonders geeignet für 

die Bearbeitung von Aluminium-Legierungen und 

eine gute Wahl für die Bearbeitung von nichteisenhaltigen 

Metallen. Hier kommt zum Tragen, 

dass die ZrCN-Schicht kaum mit Leichtmetallen 

kaltverschweißt. In Verbindung mit der hohen Härte 

bietet ZrCN deshalb eine hervorragende Lösung 

zum Zerpspanen für Si-haltige Al-Legierung bis 

etwa 8% Si-Gehalt. 

Für die Bearbeitung von Fiberglas, Nylon und die 

Mehrzahl der Polymerwerkstoffe wird die ZrCN- 

Schicht auch empfohlen. 

Eigenschaften von ZrCN 






Härte 

Maximale. 



gegen Stahl 

Schichtdicken 

Farbe 

3.100 ± 300 HV 

600° C 

1.110° F 

0,5 

1-4 µm 

bräunlich-silbern 

ZrCN 

Zerspanungswerkzeug beschichtet mit ZrCN 


Für Applikationen im Bereich der 

Leichtmetalle, bei denen die TiN- 

Beschichtung zu Kaltaufschweißungen 

führt. Und dort, wo ein erhöhter 

Korrosionsschutz bei gleichzeitig hohem 

Abriebwiderstand gefordert ist. 

Beschichtungsprozess 

Die ZrCN-Schicht wird mittels Eifeler Arc-Technologie hergestellt. Diese erlaubt die haftfeste 

Beschichtung von Substraten wie VHM, HSS und vielen anderen Werkstoffen bei Temperaturen bis 

450 °C. 




VARIANTIC - Titanaluminiumcarbonitrid 

Die multifunktionale Mehrlagenschicht 

Anwendungen 

Hervorragende Ergebnisse bei der Zerspanung, 

in der Umformung und beim 

Stanzen bzw. Feinschneiden. Der 

temperaturbeständige Unterbau aus 

TiAlN in Verbindung mit der harten und 

gleitgünstigen TiCN-Toplage ergibt eine 

Kombination, die bei vielen Anwendungen 

deutliche Vorteile bringt. 

Im Bereich der Umformung erhält man 

eine weitere Verbesserung des Ergebnisses 

bei Verwendung von DUPLEX- 

VARIANTIC. 

In Zahlen: 

Härte 3.500 ± 500 

Farbe 

Reibkoeffizient 

gegen Stahl 

Maximale 


altrosa 

0,2 

800° C 

1.470° F 

Schichtdicke 1) 2 - 4 µm 

Aufbau 

Multilagen 

Vorteile und 


 

 

 

 

 

Abscheidbar auf HSS und Hartmetall 

Deutliche Reibungsreduzierung 

Multilagenstruktur 

Hohe Verschleißbeständigkeit 

Zäh, hart und bis 800° beständig 

Werkstück: Warmband DD–13, 3 mm, 

280 - 350 N/mm2 

Werkzeug: PM-Stahl, 62-63 HRc, 

Ø170 mm x 150 mm 

VARIANTIC 

Zerspanungswerkzeuge mit VARIANTIC 

TiN 

TiCN 

VARIANTIC 

Standmengen-Vergleich: 

Umformen von Warmband DD-13 


DUMATIC - Titancarbid 

Höchste Härte und Abriebfestigkeit für das Umformen 

Umformtechnik 

Zieh-, Stanz-, Press- und Umformwerkzeuge für die 

Bearbeitung von hochlegierten Chrom/Nickel 

Werkstoffen und ähnlichen Anforderungen. 

Aufgrund der hohen Härte besonders geeignet für 

das Kaltverformen und das Schneiden von 

hochfesten Blechen und bei Kaltmassiv- 

Umformprozessen mit hohen Flächenpressungen. 

Die DUMATIC -Schicht zeigt eine sehr geringe 

Neigung zum Kaltverschweisßen mit hochlegierten 

rostfreien Stahl-Qualitäten. 

Bedingt durch die relativ geringe Oxidationsbeständigkeit 

ist DUMATIC nicht geeignet für 

höhere Kontakttemperaturen, wie sie z.B. bei der 

Halbwarmumformung auftreten können. 

Die mittels PVD-Verfahren bei ca. 450°C hergestellte DUMATIC -Beschichtung wird ohne 

Verzug am Werkzeug abgeschieden und polierte Oberflächen werden nicht aufgeraut. 

Eifeler – Wir nehmen Perfektion persönlich 

Schichtaufbau 

Diese Schicht vereint die Vorzüge von 

Duplex-TiCN und von FORMATIC ® . 

Die neue DUMATIC-Schicht wird 

immer als Duplex-Variante herstellt, 

also mit einem Plasmadiffusionsprozess 

des Grundwerkstoffes. 

Die Schicht selber hat einen 

strukturierten Multilagenaufbau mit 

hohem Anteil an TiC (ca. 4000 HV!). 

Die oberste Lage ist als gleitgünstige 

und farbige Decklage ausgebildet. 

Härte 

Maximale 



gegen Stahl 

Schichtdicken 

Farbe 

3.700 ± 500 HV 

400° C 

750° F 

0,25 

3 – 5 µm 

rötlich-grau 


DUMATIC

TIGRAL – Aluminium-Chrom-Titannitrid 

Abriebfestigkeit und hohe thermische Beständigkeit 

Eigenschaften 

Diese Schicht auf Basis von AlCrTiN zeichnet 

sich durch ihre hohe Warmhärte, ihre 

Oxidationsbeständigkeit und ihre Abriebfestigkeit 

aus. Diese Eigenschaften sind auf einen nanostrukturierten 

Aufbau zurückzuführen, der speziell 

bei Scherbelastungen die Rissfortpflanzung 

innerhalb der Beschichtung minimiert. 

Umformmatrize 1.2379, Gewicht ca. 700 kg: 

poliert und DUPLEX-TIGRAL-beschichtet mit 5 µm 

Blechbearbeitung 

Bei der Warmumformung von Blechen 

oder Massivmaterial zeichnet sich 

TIGRAL besonders aus. Hier kommen 

die vorzügliche Warmhärte sowie die 

Oxidationsbeständigkeit zum Tragen, 

aber auch die erhöhte 

Widerstandsfähigkeit gegenüber der 

Ausbreitung von Mikrorissen in der 

Schicht, die bei derartigen Belastungen 

oft das wesentliche Ausfallkriterium 

darstellt. 

Auch im Bereich der Kaltumformung 

von Blechen zeigt die TIGRAL- 

Beschichtung ihre Eignung: hohe 

Abriebbeständigkeit bei geringer 

Neigung zum Kaltverschweißen mit 

Stahl. 

TIGRAL 

Zerspanung 

Auch bei der Trocken-Zerspanung haben sich 

die besonderen Eigenschaften von TIGRAL 

bewährt. Beim unterbrochenen Schnitt kann 

durch diese Beschichtung der Bereich zu 

höheren Kontakttemperaturen zwischen Span 

und Schneidkeil erschlossen werden. Aber 

auch beim Reiben insbesondere von mittelund 

höher-legierten Stählen ist die TIGRAL- 

Beschichtung sehr vorteilhaft einsetzbar. 

In Zahlen: 

Härte 

Maximale 

Einsatztemp. 


gegen Stahl 

Schichtdicken 

Farbe 

TIGRAL 

3300 ± 300 HV 

900° C 

1652° F 

0,6 

3 - 5 µm 

dunkel grau 


TOPMATIC - Titanaluminiumnitrid 

Abriebfestigkeit und hohe Haftfestigkeit 

Eigenschaften 

Diese Schicht auf Basis von TiAlN ist relativ zäh 

und kann deswegen auch in vergleichsweise 

hohen Schichtdicken abgeschieden werden. Die 

Haftfestigkeit der Beschichtung ist ausgezeichnet. 

Schnittbuchsen aus 1.3343: 

beschichtet mit TOPMATIC, 8 µm dick 

Anwendungen 

Überall da, wo ein gleichmäßiger abrasiver 

Verschleiß vorliegt, kann man mit TOPMATIC das 

entscheidende Plus an Standzeit erhalten. Die 

zähe Schichtstruktur zusammen mit der Härte 

von immerhin 2.800 HV bei den für PVD- 

Schichten ungewöhnlich dicken Schichten bieten 

ein enormes Verschleißpolster. 

Beim Umformen und Schneiden von Stahlblech 

genauso wie bei der Kaltmassivumformung 

zeigen sich die Vorteile von TOPMATIC. 

Für die Bearbeitung von hochfesten Stählen 

empfehlen wir Schichten mit höherer Härte, wie 

z.B. TiCN, VARIANTIC oder FORMATIC. 



PVD oder CVD? 

Die CVD-Schichten sind bzgl. 

Haftfestigkeit und Verschleißreserve kaum 

zu überbieten. Allerdings bewirken die 

hohen Beschichtungstemperaturen 

Maßänderungen an den Werkzeugen, die 

den Anwendungsbereich der CVD- 

Schichten stark einschränken. 

Hier kann die TOPMATIC die Lücke 

zwischen PVD und CVD in bestimmten 

Fällen deutlich verkleinern: Haftfestigkeit 

und Schichtdicke sind fast auf dem 

Niveau der CVD-Schichten! Und das bei 

Beschichtungstemperaturen von < 500°C, 

so dass sich die Werkzeugabmessungen 

bei entsprechend wärmebehandelten 

Stählen nicht verändern. 

Härte 

Maximale 

Einsatztemp. 

Reibungskoeff. gegen 

Stahl 

Schichtdicken 

Farbe 

TOPMATIC 

2.800 ± 300 HV 

700° C 

1.292° F 

0,6 

5 - 10 µm 

aubergine 


TOPMATIC

WC/C 

Wolframcarbid - Kohlenstoff 

WC/C, eine Wolframcarbid–Kohlenstoffschicht (a-C:Me), sorgt für die Reduzierung von Reibung und 

Adhäsionsverschleiß. 

Die neuartige Abscheidung in Eifeler-Arc-Maschinen liefert eine hohe Haftfestigkeit. 

Anwendungen: 

Verbesserung der Gleitfähigkeit bei Werkzeugen, Komponenten und Bauteilen. Geeignet für 

Werkstoffe, die mit einer Beschichtungstemperatur ab 300° C belastbar sind. 

Auch geeignet für eine reibungsreduzierende Wirkung von z.B. hartstoffbeschichteten 

Zerspanungswerkzeugen. 

Abscheidetechnik: 

Spezielle PVD-ARC-Technologie, die bei Eifeler auf eigenen Anlagen entwickelt wurde. 

WC/C 

In Zahlen: 

Material 

Mikrohärte HV 0,05 

1.000 – 2.200 

Reibungskoeffizient gegen 100 Cr6 0,2-0,25 

Schichtdicke (µm) 1-2 

Maximale Einsatztemperatur 

Farbe 

Allgemeine Charakteristik 

Bevorzugte Anwendungen 



a-C: Me Wolframcarbid-Kohlenstoff 

400° C, 750° F 

anthrazit 

Hohe Gleitfähigkeit, geringer Adhäsionsverschleiß 

• Präzisionskomponenten 

• Stanzen und Umformen, MMS oder trocken 

• Kunststoffspritzen, trocken 

• Sehr gut geeignet für gegeneinander gleitende Teile 


Eifeler-Duplex-Behandlung 

Duplex-Behandlung nennen wir die Kombination eines thermochemischen Prozesses mit der 

nachfolgenden Abscheidung einer Eifeler-PVD-Schicht. 

Ein Anwendungsschwerpunkt, für den diese Vorgehensweise derzeit regelmäßig und erfolgreich 

gewählt wird, sind Werkzeuge für die Umformung hochfester Blechwerkstoffe. 

Kombiniert wird hierbei mit den Schichtsystemen VARIANTIC oder TiCN. 

Mit der Duplex-Behandlung ergeben sich folgende Vorteile: 

• Eine erhöhte Stützwirkung für die Hartstoffschichten. 

z.B. 1.2379 mit 900 – 1200HV unter der Hartstoffschicht 

• Eine Hochglanzpolitur bleibt erhalten 

• Die Aufnahmefähigkeit für Druckbelastungen steigt deutlich an! 

Dies wirkt sich positiv bei der Bearbeitung von z. B. hochfesten Blechen aus. 

• Durch die Beschichtungstemperatur von unter 500°C bleibt die hohe 

Maßgenauigkeit Ihrer Werkzeuge erhalten. 

66,5 HRc 

Nitrierhärtetiefe ca. 50 µm 

ca. 59,3 HRc Grundmaterial 

Duplex-Behandlung 

Duplex-Kombinationen 

je nach Anwendungsfall, z.B.: 

Duplex-VARIANTIC 

Duplex-EXXTRAL 

Duplex-TiCN 

Duplex-CrN 

Duplex-VARIANTIC beschichtetes 

Umformwerkzeug 


MoST TM 

Feststoffschmierschicht auf Basis von MoS 2 zur 

Reibungsminderung auf harten PVD- oder CVD-Schichten 

Beschichtungstemperatur 

Anwendungsbereiche: 

• in Kombination mit jeder beliebigen PVDoder 

CVD-Hartstoffschicht anzuwenden 

• harte Unterschicht erforderlich 

• bei besonders starker Adhäsion und zur 

Schmiermittelreduzierung 

• Umform- und Schnittwerkzeuge für rosfreie 

Stähle, Buntmetalle und Aluminiumlegierungen, 

auch Al-Massivumformung 

• für Zerspanungswerkzeuge mit Problemen 

bei der Spanabfuhr, Aufbauschneidenbildung 

oder anderen Materialverklebungen 

• bei schlechtem Fließverhalten oder großen 

Abstreifkräften 

In Zahlen: 

Abscheideverfahren 

PVD - Sputtern 

< 200 °C 

Vorteile: 

• weitere Verbesserung des Gleitverhaltens auf 

harten PVD- oder CVD-Schichten 

• gegen Teilereißen beim Tiefziehen oder 

Kopfreißer an Schneidstempeln 

• Verringerung von Kaltaufschweißungen und 

Abstreifkräften 

• dadurch Erhöhung der Prozeßsicherheit 

• Reduzierung des Schmiermitteleinsatzes 

• Verringerung von Flitterbildung 

• die Stahlauswahl richtet sich nach den 

Temperaturerfordernissen der Unterschicht. 

MoST TM 

Schichtaufbau 

MoS 2 

-Basis 

Schichtdicke [µm] 1 µm 

Härte [HV 0,01] 

Reibbeiwert gegen 

Stahl (trocken) 

Farbe 

< 500 HV 

0,1 

anthrazit 

Einsatztemperatur max. 400 °C 

Klebeneigung gegen 

Al-Legierungen 

chemische 

Beständigkeit 

keine 

gut 


Umformwerkzeug: CVD TiN/TiC + MoST 



SUCASLIDE ® - Die Carbon-Schicht von Eifeler 

Amorphe Kohlenstoffschicht – 

für den Einsatz auf Werkzeugen, Lagern und Präzisionsbauteilen 

SUper CArbon SLIDE ist eine metallhaltige, 

amorphe Kohlenstoffschicht (a-C:Me) von 

Eifeler. Diese PVD-Schicht weist alle 

Vorzüge einer modernen reibungsreduzierenden 

Beschichtung auf: 

- gute Haftfestigkeit 

- ausreichende Schichtdicke (ca. 2µm) 

- sehr dichter und glatter Schichtaufbau 

- hohe Härte 

- niedriger Reibungskoeffizient 

- biokompatibel. 

Anwendungen 

• Umform- und Zerspanungswerkzeuge 

für NE-Metalle, insbesondere Aluminium 

(z.B. IHU) 

• Spritzgießwerkzeuge - sowohl für die 

Formflächen als auch für Schieber und 

Auswerfer (völliger Trockenlauf möglich) 

• Kombination mit anderen PVD- und 

CVD-Hartstoffschichten möglich 

• Präzisionsbauteile, Motor- und Getriebeteile, 

Zahnräder, Lager- und Ventilteile, 

Dicht- und Führungselemente 

• Papiermesser, Industrieklingen 

• Sägeblätter für Verbundwerkstoffe 

• Bauteile der Lebensmittel- und 

Kältetechnik (Trockenlauf) 

• Medizintechnik 

Umformwerkzeug für die Aluminium-Bearbeitung 

Vorteile 

• wesentliche Verbesserung des 

Gleitverhaltens gegenüber herkömmlichen 

PVD-Schichten (sowohl bei der 

Trockenbearbeitung als auch bei 

Minimalmengenschmierung ergibt sich 

eine deutliche Verbesserung) 

• Verringerung von Adhäsion, beide 

Reibpartner werden geschützt. 

• Begünstigung des Einlaufverhaltens bei 

Werkzeugen und Präzisionsbauteilen 

• Verbesserung der Notlaufeigenschaften 

• für niedrig angelassene Stähle geeignet 

(Einsatz-, Feder- und Kugellagerstähle) 

Schneidstempel 

Eigenschaften: 

Abscheideverfahren 

Schichtaufbau 

PVD - Magnetron- 

Sputtern 

< 200 °C 

Beschichtungstemperatur 

Metall- 

Kohlenstoffschicht 

Schichtdicke [µm] 2,0 ± 0,5 

Härte [HV 0,01] 1.800 - 2.000 

Reibwert gegen 

Hartmetall (trocken) 

Farbe 

0,05 - 0,1 

schwarz 

Einsatztemperatur max. 400 °C 

Klebeneigung gegen 

Al-Legierungen 

chemische 

Beständigkeit 

sehr gering 

sehr gut 


SUCASLIDE ®

CVD - Beschichtung 

Die Hochtemperaturbeschichtung (CVD, engl. Chemical Vapour Disposition) bedeutet, mit Ausnahme 

von Hartmetall, eine umfassende Wärmebehandlung der fertig beschichteten Werkzeuge. 

Wärmebehandlung von Werkzeug- und Schnellarbeitsstählen 

Alle zu härtenden Stähle haben ein werkstoffspezifisches Maßänderungsverhalten, das durch die Art 

der Wärmebehandlung beeinflußbar und bei manchen ledeburitischen Chromstählen sogar 

befriedigend steuerbar ist. 

Bei den ledeburitischen Chromstählen hat sich für beschichtete Werkzeuge in den letzten Jahren der 

Werkstoff 1.2379 herauskristallisiert. Denn dieser Werkstoff ist in seiner Härte und in seinem Maßänderungsverhalten 

durch unterschiedliche Anlaßtemperaturen gut zu beeinflussen. 

Natürlich sind auch HSS oder PM Stähle CVD beschichtbar. 

Grundvoraussetzung: Austenitisierungstemperatur > 1000° C. 

Das Maßänderungsverhalten, welches bei der CVD-Beschichtung auftritt, ist geringer, wenn die 

Werkzeuge vorab einer optimalen Wärmebehandlung unterzogen werden. Diese sollte, wenn 

möglich, unter Schutzgas oder im Vakuum stattfinden. 

Je nach Austenitisierungstemperatur sollten mehrere Vorwärmestufen durchgeführt werden. Die 

entsprechenden Austentisierungstemperaturen sind in einschlägigen Regelwerken oder Katalogen 

der Werkzeugstahl-Hersteller aufgeführt. Weitere ausführliche Hinweise über Werkzeugstähle und 

deren Wärmebehandlungen sind der DIN 17350 zu entnehmen. 

Bei der Abkühlung von der Austenitisierungstemperatur sollte ein möglichst mildes Abschreckmedium 

angewandt werden. Dabei ist zu beachten, daß die Abkühlung so schnell erfolgt, daß der 

Gefügebestandteil Perlit oder Bainit nicht entsteht. 

Damit die Abkühl- und Umwandlungsspannungen durch Überlagerung in der Addition nicht zu hoch 

werden, empfiehlt es sich, die Werkzeuge nicht bei Raumtemperatur, sonder bei ca. 80-100 °C 

abzufangen. 

Um die Volumenänderung so gering wie möglich zu halten, ist eine auf das spezielle 

Maßänderungsverhalten angepaßte Vorwärmebehandlung vor der Beschichtung von großer 

Bedeutung. Hier ist eine frühzeitige Abstimmung zwischen Werkzeughersteller und dem 

Beschichtungszentrum ein wichtiger Aspekt. Die Durchführung der Wärmebehandlung beim 

Beschichter bietet eine maximale Prozeßsicherheit. 

Der Werkzeughersteller sollte für die Beschichtung nachfolgende Punkte mit angeben: 

- Angabe des Werkstoffes 

- Sollmaße mit Angabe der Toleranzen 

- Konstruktive mikrogeometrische oder topographische Zeichnungsergänzungen 

- Bei Werkzeuganlieferung zur Beschichtung sollten diese Angaben feststehen, oder es muß auf 

Abweichungen zu den Zeichnungen deutlich hingewiesen werden. 


Hartmetalle und CVD-Beschichtung 

Häufiger kommt es vor, daß unzureichende Druckfließgrenze, Warmfestigkeit oder Elastizitätsmodul 

der Werkzeugstähle den Beanspruchungen im Einsatz nicht gerecht werden. In diesen Fällen 

werden immer häufiger Hartmetalle als Werkstoffe verwendet. 

Bei der Beschichtung von Hartmetallen entstehen keine Maßänderungen. Denn thermisch bedingte 

Maßänderungen treten bei heißisostatisch gepreßten Werkstoffen in der Praxis nicht auf. 



Gestaltung der Funktionsflächen 

Ein wichtiger Aspekt für eine optimale Beschichtung ist die Funktionsflächengestaltung. Die 

Funktionsflächen sind grundsätzlich im Sinne gleitgünstiger und schmierfilmfördernder 

Topographie zu gestalten. Rauhtiefen Rz = 0,4 – 1,2 µm liefern für die Stahlumformung gute 

Ergebnisse. Solche geringen Werte für die Rauhtiefe an den Arbeitsflächen werden durch gezielte 

Oberflächenbearbeitung realisiert. 

Diese Oberflächen-Feinbearbeitungen können entsprechend den speziellen Erfordernissen bzw. 

nach Zeichnungsangaben bei der Firma Eifeler durchgeführt werden. Die Fachleute von Eifeler 

polieren die Funktionsflächen des Werkzeuges auf die erforderlichen Rauhtiefenwerte. Um 

Kantenverrundungen auszuschließen, geschieht dies bei einzelnen Segmenten mittels spezieller 

Vorrichtungen oder bei Großwerkzeugen auch im komplett zusammengebauten Zustand. Nach 

dem Beschichten des Werkzeuges erfolgt eine abschließende Hochglanz-Politur. In jedem Fall sollte 

aber in den Funktionsflächen zumindest eine Rauheit von Rz < 3µm angestrebt werden. 

Die Beschichtungstemperaturen von 800-1.000 °C erfordern bei Werkzeugen aus Stahl ein dem 

Beschichten nachfolgendes Härten und Anlassen. Aufgrund dieser Vorgehensweise kommen nur 

Stähle in Frage, die im Vakuum gehärtet werden können. Da die keramischen Schichten sehr dünn 

sind und keinesfalls maßkorrigierend zu bearbeiten sind, muß die Wärmebehandlung der Werkzeuge 

toleranzgenau erfolgen. 

Daher ist es zum Teil zwingend erforderlich, daß vor dem Beschichtungsablauf frühzeitig über 

gewisse Korrekturmaße (Abstimmung zwischen Werkzeughersteller und Beschichter) gesprochen 

werden muß. Paßmaße nicht funktioneller Flächen sollten mit Aufmaß ausgeführt werden und 

nachträglich nach der Beschichtung fertig bearbeitet werden. 

Beschichtungsablauf 

Das chemische Abscheiden von Hartstoffen aus der Gasphase (CVD) erfordert einen hohen 

technischen Aufwand von Geräten und Regeleinrichtungen. Damit ist es möglich, die 

Reaktionspartner unter Einhaltung der notwendigen Prozeßparameter auf der Substratoberfläche 

in gewünschter Weise reagieren zu lassen. 

Die unterschiedlichen Schichtsysteme bestehen aus Karbiden, Nitriden und Oxiden, d.h. aus 

oxidischen Keramikstoffen, deren Phasen mehrheitlich ineinander vollständig löslich sind und gute 

Voraussetzung für die schwerlasttaugliche Schichttechnik bieten. Mit dem Hochtemperatur- 

Beschichtungsverfahren sind diese Schichtsysteme in ihrer großen Variationsvielfalt industriell gut 

beherrschbar. 


Die hohen Beschichtungstemperaturen (800-1.000 °C) bieten Vorteile in Bezug auf Diffusion und 

Entspannung. 

Die eigentliche Stärke der bei hohen Temperaturen aufwachsenden Schichten liegt in Ihrer 

sicheren, hochfesten Haftung auf den Trägerwerkstoffen. Ihre Haftfestigkeit wird bei geeigneter 

Prozeßführung selbst durch beschichtungswidrige Eigenschaften der Funktionsflächen 

(Weichfleckigkeit, Oxydation, Ausgasung, Poren) nur bedingt beeinträchtigt. 

Haftsicherheit, auch bei höchster Belastung, ist somit das eigentliche Qualitätsmerkmal dieser 

Schichtsysteme. 


Die CVD-Schichten der EIFELER-GRUPPE – 

Eigenschaften und Anwendungen 

TiC 

TiC/TiN 

TiN/TiC 

Material 

Titancarbid 

Titancarbid/Titannitrid 

Titannitrid/Titancarbid 

Monolage 

Multilagen 

Multilagen 

Härte (HV 0,05 ) 

4.000 ± 500 

2.700 ± 300 

3.000 ± 300 


gegen Stahl 

Schichtdicken 1) 

Farbe 

Allgemeine 

Charakteristik 

Bevorzugte 

Anwendungen 

0,2 

bis 9 µm 

300° C 

500° F 

metallisch grau 

Extrem hohe Härte 

und sehr gute 

Haftfestigkeit, aber 

relativ spröde 

• Anwendungen bei 

denen der abrasive 

Verschleißwiderstand 

im Vordergrund steht 

• Metallumformung, 

Schwerpunkt Edelstahl 

• auch auf Hartmetallwerkzeugen 

mit angepasster 

Schichtdicke 

0,6 

6-10 µm 

500° C 

900° F 

gold 

Max. Einsatztemperatur 

Allround- 

Beschichtung 

• Bearbeitung / 

Zerspanung eisenbasierter 

Materialien 

• Metallumformung 

• auch auf Hartmetallwerkzeugen 

mit angepasster 

Schichtdicke 

0,2 

bis 9 µm 

450° C 

800° F 

metallisch grau 

Hohe Härte, 

exzellenter 

Verschleißwiderstand, 

verbesserte Zähigkeit 

• Metallumformung bei 

hohen Blechdicken 

und abrasiven 

Materialien 

• Umformung hochund 

höchstfester 

Blechwerkstoffe 

CVD-Schichttabelle 

1) Abhängig von Anwendung und Substratwerkstoff auch in anderen Schichtdicken 



Prospekt Eifeler – Schichtsysteme 2.1 2/2010

CVD-Beschichtungsanlagen 

Standorte: 

Eifeler Süd-Coating GmbH, Ettlingen 

Eifeler Werkzeuge GmbH, Düsseldorf 

• Beschichtungsvolumen: Ø 560 x 890 mm 

• schnellere Auftragsabwicklung 

• enormer Kapazitätszuwachs 

• verbesserte Schichtqualität 

Anwendungen: 

Schichtsysteme: 

• Ziehwerkzeuge Monolayer TiC: ca. 4.000 HV 

• Stanzwerkzeuge Multilayer TiC: ca. 3.000 HV 

• Presswerkzeuge Multilayer TiC/TiN: 2.700 ± 300 HV 

• Umformwerkzeuge Multilayer TiN/TiC: 3.000 ± 300 HV 

Merkmale: 

• gleichmäßige Schichtdickenverteilung 

auch in Bohrungen 

• sehr gute Schichthaftung 

• exzellenter Verschleißschutz 

• Schichtdicke je nach Schichtsystem bis zu 10 µm 

• bedingte Korrosionsbeständigkeit 

Prospekt Eifeler – Schichtsysteme 2.1 2/2010 

CVD-Beschichtungen

CVD - TiC 

Titancarbid, die Schicht mit extrem hoher Härte 

Die Titancarbid-Schicht weist folgende Eigenschaften auf: 

- extrem hohe Härte - höhere Schichtdicken gegenüber PVD-Schichten 

- sehr gute Haftfestigkeit 

Wo wird TiC eingesetzt? 

TiC 

Zieh-, Stanz-, Preß- und Umformwerkzeuge für die Bearbeitung von Fe-Metallen und 

Stahlblechen; besonders geeignet für die Verarbeitung von rostfreiem Edelstählen. 

Dekor: 

Für silber-metallische Oberflächen, die eine hohe Abriebfestigkeit aufweisen müssen. 

Besonderheiten: 

Durch die extrem hohe Härte von TiC ergeben sich gerade im Bereich der Metallumformung 

starker Bleche deutliche Standzeitverbesserungen. Die CVD-Beschichtungstechnik sorgt für 

höchste Haftfestigkeit und Verschleißreserve bei Werkzeugen, die bzgl. der Maßhaltigkeit nicht 

zu kritisch sind. Nach der Beschichtung sorgt eine Hochglanz-Politur der Funktionsflächenfür 

reibungsmindernde und schmierfilmfördernde Oberflächen. 

In Zahlen: 



Härte 

Maximale 



gegen Stahl 

4.000 ± 500 HV 

300 °C 

500° F 

0,2 

Schichtdicken bis 9 µm 

Farbe 

metallisch-grau 


CVD TiC/TiN 

Titancarbid/Titannitrid 

Die Kombinationsschicht Titancarbid/Titannitrid ist eine seit langem bewährte 

Standardschicht. 



• hinreichende Zähigkeit 

• sehr gute Haftfestigkeit 

Wo wird TiC/TiN eingesetzt? 

Zieh-, Stanz-, Preß- und Umformwerkzeuge 

für die Bearbeitung von z. B. 

aluplattierten oder verzinkten Blechen in 

der Automobilindustrie. 


Die Verbindung von sehr hoher Härte, ausreichender Zähigkeit und höheren Schichtdicken ergibt im 

Bereich der Metallumformung starker Bleche deutliche Standzeitverbesserungen. Die CVD- 

Beschichtungstechnik sorgt für höchste Haftfestigkeit und Verschleißreserve bei Werkzeugen, die 

bezüglich der Maßhaltigkeit nicht zu kritisch sind. 

TiC/TiN 

Zerspanung: 

Für Wendeschneidplatten in der Zerspanung beim Schruppen von nicht zu festen Stählen. 

Eifeler fährt hier einen speziellen angepassten Prozess, der neben der hohen Schichtdicke 

von ca. 8 µm auch eine sehr glatte Oberfläche produziert. 



In Zahlen: 

Härte 

Maximale 



gegen Stahl 

2.700 ± 300 HV 

500° C 

900° F 

0,6 

Schichtdicken 6-10 µm 

Farbe 

gold 


CVD TiN/TiC 

Titannitrid/Titancarbid 

Die Kombinationsschicht Titannitrid/Titancarbid ist eine seit langem bewährte 

Standardschicht. 



• hinreichende Zähigkeit 

• sehr gute Haftfestigkeit 

Wo wird TiN/TiC eingesetzt? 

Zieh-, Stanz-, Preß- und Umformwerkzeuge für die Bearbeitung von Fe-Metallen und Stahl-Blechen; 

besonders geeignet für die Verarbeitung von dickeren Blechen bei hohen Flächenpressungen 

Dekor: 

Für silbern-metallische Oberflächen, die eine hohe Abriebfestigkeit aufweisen müssen. 


Die Verbindung von sehr hoher Härte, ausreichender Zähigkeit und höheren Schichtdicken ergibt im 

Bereich der Metallumformung starker Bleche deutliche Standzeitverbesserungen. Die CVD- 

Beschichtungstechnik sorgt für höchste Haftfestigkeit und Verschleißreserve bei Werkzeugen, die 

bezüglich der Maßhaltigkeit nicht zu kritisch sind. Gegenüber TiC/TiN mit höherer Härte und noch 

ausreichender Duktilität. 

TiN/TiC 

Abscheidetechnik: 

Das Aufbringen der Schichten erfolgt nach dem CVD-Verfahren bei ca. 1.000 °C. Dies gewährleistet 

höchste Haftfestigkeit. Die durch das CVD-Verfahren möglichen höheren Schichtdicken von bis zu 10 

Mikrometern stellen bei vielen Anwendungen eine willkommene Verschleißreserve dar. 

In Zahlen: 

Härte 

Maximale 



gegen Stahl 

3.000 ± 300 HV 

450° C 

800° F 

0,2 

Schichtdicken bis 9 µm 

Farbe 



grau metallisch 


Vakuumhärten 

Härten und Beschichten 

Als erfahrener Werkzeugbeschichter von PVD- und CVD-Hartstoffbeschichtungen, bieten wir 

Ihnen noch zusätzlich den Service des Vakuumhärtens an. 

Wir betreiben modernste Vakuumwärmebehandlungsanlagen der Firma Schmetz, da eine 

einwandfreie Härtung Voraussetzung für die optimale Qualität von Werkzeugbeschichtungen 

ist. 

Vorteile durch das Vakuumhärten: 

o geringe Maßänderung o geringe Nacharbeit 

o geringer Verzug o metallisch glänzende Oberfläche 

Qualität ist unsere Maxime 

Modernste Technik in Verbindung mit langjähriger Erfahrung in den Bereichen 

Werkzeugbeschichtung und Vakuumhärten, sichern Ihnen höchste Qualität bei umfassendem 

Service: 

o Wärmebehandlung o Oberflächenanalytik 

o Polieren von Werkzeugen o Meßtechnik 

Bei uns stimmt der Service 

o qualifizierte Beratung 

o kurze Lieferzeiten 

o fachgerechte Ausführung der Arbeiten 

o Fahrdienst (nach Absprache) 

Unsere Flexibilität - Ihr Vorteil 

Die Lieferzeiten betragen in der Regel nicht länger als 3-6 Arbeitstage. 

Lieferungen sind nach Absprache auch kurzfristig bis hin zum „Schnellschuß“ möglich. 

Vakuumhärten 



Prospekt Eifeler – Schichtsysteme 2.2 2/2010

POLIEREN 

Hochglanz für höchste Ansprüche 

In vielen Bereichen ist die Feinstbearbeitung der Oberfläche von Werkzeugen für eine 

einwandfreie Funktion unerläßlich. In allen Fällen, bei denen der Verschleiß durch 

Abrieb, Kaltaufschweißungen oder Verkohlung hervorgerufen wird, sorgt z.B. eine 

Hochglanz-Finish-Bearbeitung der Werkzeuge für eine deutliche Standzeiterhöhung. 

Polieren 

Ausgehend: 

- vom erodierten Zustand 

- aus gefräster Zeile 

Ausführung: 

- nach Zeichnungsangaben 

- nach Modellen als: Strichpolitur / Narbungspolitur / Hochglanzpolitur 

Anwendungen: 

- Kunststofftechnik: Spritzgußformen / Formnester / Kerne 

- Umformtechnik: Ziehringe und Matrizen / Stempel / Gesenke 

Die Polituren erfolgen bei Eifeler grundsätzlich im Sinne gleitgünstiger und Schmierfilmfördernder 

Topographie. 

Polieren bedeutet auch immer qualifizierte Handarbeit. Deswegen stehen für die 

Polier-Aufträge bei der Firma Eifeler hervorragende Fachleute mit langjähriger 

Erfahrung bereit. Denn ohne das entsprechende “ Händchen “, für das man Talent und 

Erfahrung braucht, lassen sich hochwertige Polituren an komplizierten Formen nicht 

ausführen. 

Um die für die Politur notwendige Zeit auf ein Minimum zu begrenzen, stehen bei uns 

selbstverständlich alle nach Stand der Technik brauchbaren maschinellen Methoden 

zur Verfügung. 

Polieren und Kunststofftechnik 

Um eine einwandfreie Oberfläche der fertigen Kunststoffprodukte zu gewährleisten, um 

die Entformbarkeit zu verbessern und um die Standzeit der Werkzeuge zu erhöhen, 

werden Spritzgußformen in der Regel poliert. Eine Hochglanzpolitur in den 

Funktionsflächen auf Rz = 0,4 – 1,2 µm macht aus den Formnestern, Kernen etc. erst 

die fertigen Werkzeuge. 

Eifeler Politur 

Polieren und Umformtechnik 

Hochwertige Werkzeuge werden heutzutage oft nach dem PVD- oder CVD-Verfahren 

beschichtet. Die Oberflächenstruktur der Werkzeuge ist hierbei von entscheidender 

Bedeutung für die zu erzielende Standzeitverbesserung. 

Für beste Ergebnisse: 

Hochglanzpolitur plus Eifeler-Hartstoffbeschichtung 


S06 2013-12-19 

Kokmose 8, 6000 Kolding, Tlf.: 75517066 Fax: 75517044, E-mail: info@uddeholm.dk, www.uddeholm.dk

OVERFLADEBELÆGNING - PRODUKTKATALOG UDDEHOLM A/S

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