Untitled - KaRaT RACING TEAM

Leistungselektronik: Unsere Wechselrichter zur Ansteuerung der erforderlichen
Bauraums.
und geregelt, was zu höheren Kurvengeschwindigkeiten führt. Zudem ist eine
Antriebsschlufregelung (Traktionskontrolle) integriert, die den Fahrer entlastet und zu
besseren Beschleunigungswerten führt.
Sehr geehrte Sponsoren und Unterstützer,
Mikroelektronik: Um die von der Fahrdynamikregelung benötigten Signale zu erhalten,
wird in Front und Heck des Fahrzeugs je eine Einheit aus selbst entwickelten
Sensorboards installiert, die die Analogsignale der Sensoren verarbeiten und auf dem
CAN-Bus zur Verfügung stellen. Zusätzlich
enthalten
auch während
sind die
der
Pedalauswertung,
Weihnachtszeit
ein
Telemetrie- war bei uns und im Team Aufzeichnungsmodul
noch einiges
und los. der Denn Safety obwohl Circuit, der auch die elektrische wir uns
Sicherheit auf die beschauliche des Fahrzeugs Zeit überwacht. gefreut
Durch haben, ein war modulares das kein Design Grund kann für auf
allen uns, Platinen die Vorbereitungen das gleiche Controllerboard auf die
verwendet werden, was den Fertigungs-
Fertigungsphase zu vernachlässigen.
und Programmieraufwand deutlich
reduziert.
Da das Design nun endgültig
fertiggestellt ist, werden nun die
Prognosen für den Materialbedarf
erstellt und die Bestellungen aufgegeben.
Des Weiteren wird an den genauen Fertigungsplänen gearbeitet, damit die
Arbeit pünktlich zum Eintreffen der einzelnen Komponenten begonnen
werden kann.
Wir hoffen Sie hatten alle ein ruhiges und besinnliches Fest und wünschen
Ihnen einen guten Start ins neue Jahr 2014!
Herzlichst, ihr
Nun ist die Konstruktion der beiden Flügel sowie
des Diffusors abgeschlossen und damit können die
entsprechenden Teile in die Fertigung gehen.
Die Profile für die Flügel werden bei der Circomp GmbH
laminiert, nachdem der für den Kern der Profile benötigte
Schaum beim Team Zimmermann gefräst wurde. Für die Anbindung
des Heckflügels an das Monocoque werden aus CFK hergestellte Rohre
verwendet.
Darüber hinaus wird der Diffusor
im Chassis integriert und am
Unterboden sowie seitlich über
CFK Winkel am Akkucontainer
verschraubt. Da sowohl Front- als
auch Heckflügel aus zwei Profilen
bestehen, werden die hinteren,
kleineren Profile an verschiedenen
Positionen befestigbar sein,
um später den Abtrieb für ein
besseres Fahrverhalten anpassen
zu können. Diese unterschiedlichen Anstellwinkel der sogenannten Flaps
wurden in der Simulation der Flügel schon festgelegt. Zurzeit wird das
ganze Auto simuliert, um die Abtriebswerte aus den Einzelsimulationen
zu überprüfen und um den Strömungsverlauf um das Auto festzustellen.

Nach der Analyse und Bewertung verschiedener
Konstruktionsversionen der Bauteile mit Ansys Workbench
wurde eine finale Baugruppe erstellt.
Hierbei konnte eine signifikante Gewichtseinsparung bei dem
Getriebegehäuse erreicht werden. Diese wurde durch Verwendung
leichterer Materialien an weniger beanspruchten Stellen ermöglicht.
Es werden Zeichnungen zur Herstellung der Bauteile erstellt und die
ersten Teile konnten zur Fertigung in Auftrag gegeben werden. So wurden
bereits die Zeichnungen für die
Zahnräder an die Hans Christen AG
übergeben.
Weiterhin werden alle weiteren
Bauteile in Auftrag gegeben und mit
den Herstellern kommuniziert, um
auf Rückfragen schnell und präzise
reagieren zu können.
Die Konstruktion des Chassis für diese Saison wurde im
Dezember erfolgreich abgeschlossen und letzte Konflikte
mit anderen Bauteilgruppen bereinigt.
Das Monocoque ist nun ca. 200mm kürzer als das der Vorsaison, was
auch ein Teilaspekt einer anvisierten Gewichtsreduktion auf etwa 11kg und
28 Gewichtsreduktion des Gesamtpakets von Überrollbügel, Akkucontainer
und Monocoque entspricht. Der Akkucontainer wird dieses Jahr aus
zwei einzelnen Gehäusen mit einem Gewicht von jeweils 2,7kg bestehen.
Die Verschlüsse für Gehäusedeckel, Frontflügelanbindung, Servicelöcher
und Nase stellt uns die Frima AFS Camloc zu Verfügung.
Die Berechnung des Lagenaufbaus
mit ANSYS
ACP ist nun in vollem
Gange und die Ureolblöcke
zur Fertigung der Negativformen
wurden bereits
bei der Firma Rampf
bestellt. Dadurch sollte
dem Fertigungsbeginn
Mitte Januar nichts mehr
im Wege stehen.

Für mehr Genauigkeit bei der Abstimmung des Fahrwerks sorgen die
Firmen Koch-Achsmessanlagen und HKM-Messtechnik GmbH mit einem
neuen Laser-Achsvermessungs-System sowie vier hochgenauen Radlastwaagen.
Nachdem die Konstruktion aller Teile auch im Fahrwerk
abgeschlossen ist, kann nun mit der Fertigung begonnen
werden. Wir konnten an einigen Stellen unsere
Konstruktion gegenüber dem Vorjahr verbessern, vor allem in Hinblick auf
Montierbarkeit und Spielfreiheit. Zudem konnten wir unter anderem durch
besser dimensionierte Radlager, die wir auch diese Saison wieder von der
Schaeffler AG kostenlos zur Verfügung gestellt bekommen, die ungefederte
Masse deutlich verringern.
Nach dem Design
Freeze war die wichtigste
Aufgabe das
Erstellen von Fertigungszeichnungen,
die in den nächsten
Tagen an unsere
Fertigungspartner
versendet werden.
Um die universitätseigene
Metallwerkstatt
zu entlasten, die uns vor allem bei der Fertigung von komplizierten
5-Achs-Frästeilen unterstützt, können wir dieses Jahr auf ein großes Repertoire
von unterstützenden Firmen zurückgreifen. Auch die meisten Zukaufteile,
wie Bremsenartikel sind schon bestellt, sodass wir zuversichtlich
sind, gegen Ende des Monats Februar mit dem Zusammenbau der ersten
Teile beginnen zu können.
Während wir gespannt auf die Bauteile warten, werden wir uns in den
nächsten Wochen mit den Statics, den statischen aber ebenso wichtigen
Disziplinen der Formula Student, beschäftigen. Beim Cost Report werden,
wie es der Name schon sagt, die
Kosten des kompletten Fahrzeugs unter
die Lupe genommen. Dabei werden
mithilfe von genormten Tabellen der
Preis für jedes Bauteil bei einer fiktiven
Herstellung von 1000 Stück berechnet.
Auch der Zusammenbau muss beachtet
und in die Berechnung mit einbezogen
werden, sodass am Ende ein Preis für
das komplette Auto berechnet ist, der
auf den Events mit den anderen Teams
verglichen werden kann. Während dem
Design Event müssen wir unsere Entwicklungen
und Konstruktionen verteidigen.
Hierfür müssen Texte, Tabellen und
Grafiken erstellt werden, um uns beim
Design Event möglichst gut darstellen zu
können. Natürlich unterstützen wir in dieser Zeit auch die Chassisgruppe,
die in den nächsten Woche bedingt durch die Fertigung des Monocoques
einen erhöhten Bedarf an Arbeitszeit hat.

Die Modelle der mechanischen Komponenten des
Antriebssystems werden für die Fertigung aufbereitet,
um anschließend bei unseren Unterstützern hergestellt
zu werden. Die Akkuzellen wurden bereits geliefert, so
dass ersten Tests unseres selbst entwickelten Battery Management
Sytems nichts mehr im Wege steht.
Bei den weiteren elektronischen
Bauteilen ging es in den letzten
Wochen vor allem um die
Beschaffung, wonach wir jetzt
zahlreiche alte wie auch neue
Sponsoren in unseren Reihen
willkommen heißen dürfen.
Die nächste Aufgabe im Bereich Elektronik wird die Einrichtung
des Motorenprüfstandes, um den Antriebsstrang des e14 perfekt
abzustimmen zu können.

Die Technische Universität und die Fachhochschule Kaiserslautern
unterstützen uns vielfältig. Unter anderem werden Platinen nach
unserem Entwurf bestückt, wir bekommen Räumlichkeiten und
Material in Form von Schrauben und Halbzeugen zur Verfügung
gestellt. Weiterhin stehen uns Professoren und Dozenten zur Seite,
wenn es an Know-How fehlt und die Metallwerkstätten der beiden
Hochschulen fertigen die von uns konstruierten Teile für uns an.
Der Unternehmensbereich Pkw-Antriebstechnik entwickelt und
produziert Automatikgetriebe, stufenlose Automatik-, Doppelkupplungs-
und Handschaltgetriebe für Pkw.
ZF unterstützt uns diese Saison finanziell, sowie mit diversen Workshops
und dem alljährlichen ZF Race Camp.
Die Schaeffler Gruppe mit ihren Produktmarken INA, FAG und LuK
ist ein weltweit führender Anbieter von Wälzlagern und Linearprodukten
ebenso wie ein renommierter Zulieferer der Automobilindustrie
für Präzisionskomponenten und Systeme in Motor, Getriebe und
Fahrwerk.
INA stellt uns Material zur Verfügung und unterstützt uns finanziell.
Das Institut für Verbundwerkstoffe (IVW) steht als gemeinnützige
Forschungseinrichtung des Landes Rheinland-Pfalz für die Erforschung
und Weiterentwicklung der Anwendungen und Anwendungsmöglichkeiten
von Verbundwerkstoffen auf Basis polymerer
Matrixsysteme.
Das IVW unterstützt uns durch Know-How, Material, Räumlichkeiten
und Maschinenstunden.
Die Teamarbeit zwischen der Zimmermann Formtechnik GmbH und
der Horst Zimmermann GmbH verbindet im Modell- und Formenbau
Erfahrung mit frischem Denken, Tradition mit modernster Technik.
Hinzu kommen die langjährige Erfahrung von ZiMaTec GmbH
im Bereich der Vorentwicklung sowie Produktentwicklungen mit
verschiedensten Automobilzulieferern.
Wir werden bei der Fertigung unserer CFK-Teile durch Erstellung
von Formen und Modellen unterstützt.
Seit 25 Jahren ist die dSPACE GmbH der weltweit führende Anbieter
von Werkzeugen für die Entwicklung und den Test mechatronischer
Regelungssysteme. Zusätzlich zu unserem Hauptsitz in
Paderborn sorgen unsere Projektzentren in München und Stuttgart
für die optimale Betreuung unserer Kunden direkt vor Ort.
Neben stetig steigenden Umsätzen verfügt dSPACE inzwischen
über mehr als 1.100 Mitarbeiter weltweit.

Alexander Kretschmar
alexander.kretschmar@karat-racing.de
Kevin Daubach
kevin.daubach@karat-racing.de
Kaiserslautern Racing Team e.V.
Gottlieb-Daimler-Str. 47
67663 Kaiserslautern
Tel.: 0631/205 40 26
Fax: 0631/205 26 12
E-Mail: office@karat-racing.de
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