elektrowärme international Härtereitechnik (Vorschau)
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03 I 2014<br />
SCHWERPUNKT<br />
<strong>Härtereitechnik</strong><br />
Alle Informationen ab S. 31!<br />
22. – 24. Oktober 2014<br />
Kölnmesse<br />
Köln<br />
5. ewi-Praxistagung<br />
Induktives<br />
SCHMELZEN&GIESSEN<br />
von Eisen- und Nichteisenmetallen<br />
03.- 05. November 2014, Atlantic Congress Hotel, Essen<br />
www.ewi-schmelzen.de<br />
ISSN 0340-3521 www.elektrowaerme-online.de Vulkan-Verlag<br />
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22.–24.10.2014 HärtereiKongress<br />
in Köln, Halle 4.1/Stand E-029<br />
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Kurbelwellen und Härtemaschinen – vornehmlich für Großmotorenbau,<br />
Nutzfahrzeuge, Automobilindustrie und Rennsport. Wir sind Technologieund<br />
Innovationsführer in unseren Segmenten – weltweit.<br />
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F : + 49 (0) 7361 501- 4689<br />
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EDITORIAL<br />
Bewährtes weiterentwickeln<br />
Schlagworte und Superlative bestimmen die Berichterstattungen<br />
unserer heutigen Zeit. Wie gut, dass es da auch bewährte<br />
Anker mit einem hohen Wiedererkennungsgrad gibt, die uns<br />
die Möglichkeit geben innezuhalten und Werte sowie Wege<br />
zu überdenken.<br />
Der Härterei Kongress (HK), eine Fachtagung und Messe<br />
für Wärmebehandlung, ist so ein bewährtes Element unserer<br />
Zeit und wird zum 70. Mal erstmals in Köln vom 22.-24. Oktober<br />
2014 stattfinden – zweifellos ein Erfolgsmodell. In zahlreichen<br />
Vorträgen über aktuelle Schwerpunktthemen werden sowohl<br />
wissenschaftliche Erkenntnisse aus Forschung und Entwicklung,<br />
als auch Erfahrungen aus der praktischen Wärmebehandlungsarbeit<br />
vermittelt.<br />
Im Rahmen der angegliederten Ausstellung des Härterei Kongresses<br />
in Köln präsentieren Firmenmitglieder der AWT (Arbeitsgemeinschaft<br />
Wärmebehandlung und Werkstofftechnik e.V.) ihre<br />
Produkte und Dienstleistungen und bieten dem Fachpublikum<br />
eine hochkarätige Diskussionsbasis über Technologien, Produkte<br />
und Trends – Networking und Get-together für den überwiegend<br />
europäischen Gedankenaustausch.<br />
Unter der Federführung der AWT hat sich der HK damit über<br />
die vielen Jahre hinweg zum größten Event des Bereichs Wärmebehandlung<br />
und Werkstofftechnik in Europa entwickelt. Weitere<br />
Informationen zur Veranstaltung finden Sie auch in dieser Ausgabe<br />
der ewi – <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> ab S. 31.<br />
In der heutigen Zeit werden u. a. sehr kontroverse Debatten<br />
über umweltverträgliche Energieträger und Energieerzeugung<br />
geführt. Die Stromerzeugung aus Fossil- und Atomkraftwerken<br />
wird zunehmend geächtet zugunsten der erneuerbaren Energien,<br />
gewonnen z. B. aus nachwachsenden Rohstoffen, Wind-,<br />
Solar- oder Wasserkraft.<br />
Die Wärmebehandlung ist auf die Nutzung von Energieträgern<br />
angewiesen und steht somit im Fokus auch der politischen<br />
Diskussion. Folgt man dieser, so sollte, abgeleitet aus der<br />
E-Mobilität, die Elektroenergie eine besonders saubere Alternative<br />
zu herkömmlichen, beispielsweise fossilen Energieträgern<br />
darstellen. Zweifellos ist z. B. die induktive Erwärmung eine der<br />
effizientesten und umweltverträglichsten Methoden, elektrische<br />
Energie in ein notwendigerweise elektrisch leitendes Material<br />
einzubringen, um dessen Eigenschaften zu modifizieren. Aber<br />
induktive Erwärmung ist eben nur ein Baustein der umfassenden<br />
Wärmebehandlungstechnologien.<br />
Leider folgen politisch motivierte Direktiven eher digitalen<br />
Regeln als vernünftigen Abwägungen. Ein Beispiel hierfür ist<br />
der ambitionierte Ausbau der Windkraft. Landschaften werden<br />
zunehmend „verspargelt“, Wälder gerodet, obwohl bereits<br />
heute große Anteile des erzeugten Ökostromes – im Jahr 2011<br />
bereits 150 GWh – abgeregelt und nicht verbraucht werden<br />
konnten und die zur Verteilung notwendige Infrastruktur nicht<br />
aufgebaut wurde. Subventioniert durch Steuergelder arbeiten<br />
viele Windkraftanlagen, an ungeeigneten Standorten errichtet,<br />
unrentabel. Die Zeche zahlen die Verbraucher – Bürger und<br />
Industrieunternehmen.<br />
Der HK ist ein Schaufenster von Wissenschaft und Industrie,<br />
um aufzuzeigen, wie gerade auch<br />
Unternehmen der Wärmebehandlungsbranche<br />
verantwortungsbewusst<br />
ihre Technologien<br />
effizienter und sparsamer weiterentwickeln.<br />
Kontinuierlich,<br />
nachhaltig und erfolgreich<br />
– nicht digital; getreu dem<br />
Grundsatz: Die umweltverträglichste<br />
Energie ist die, die<br />
nicht verbraucht wird.<br />
Wir gratulieren der AWT zum<br />
70. Härterei Kongress und wünschen<br />
allen Beteiligten bereits<br />
heute informative und spannende<br />
Tage am neuen Standort in Köln.<br />
Frank Andrä<br />
Geschäftsführer Inductoheat Europe GmbH<br />
3-2014 heat processing<br />
1
INHALT 3-2014<br />
6 FASZINATION TECHNIK<br />
Erwärmung von Schiebemuffen zur Fixturhärtung<br />
20 AUSBLICK<br />
5. ewi-Praxistagung "Induktives Schmelzen & Gießen"<br />
Fachberichte<br />
von Stefan Schubotz, Hansjürg Stiele<br />
55 Transformatoren und Überwachungssysteme in Erwärmungsanlagen<br />
Transformers and surveillance devices for heating systems<br />
von Christian Krause, Dirk Schlesselmann<br />
61 Konturnahes induktives Randschichthärten schrägverzahnter Bauteile<br />
Close-contoured inductive surface hardening of helical gears<br />
von Sascha Brill, Dirk M. Schibisch<br />
67 Induktives Härten versus Einsatzhärten – ein Vergleich<br />
A comparison between inductive hardening and case hardening<br />
von Olaf Irretier, Pierre Bertoni<br />
77 Niederdruckaufkohlung – Entwicklungen im Bereich modularer Ofentechnik<br />
Low pressure carburizing – New aspects in modular furnace technology<br />
+++ www.elektrowaerme-online.de +++ www.elektrowaerme-online.de +++<br />
2 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
3-2014 INHALT<br />
78 FACHBERICHT<br />
Entwicklungen im Bereich modularer Ofentechnik<br />
39 SPECIAL: HK 2014<br />
Interview mit Hans-Werner Zoch, IWT<br />
Nachrichten<br />
8 Wirtschaft und Unternehmen<br />
16 Messen/Kongresse/Tagungen<br />
20 Veranstaltungen<br />
24 Fortbildung<br />
24 Personalien<br />
28 Medien<br />
5. ewi-Praxistagung<br />
Induktives<br />
SCHMELZEN &GIESSEN<br />
von Eisen- und Nichteisenmetallen<br />
03.- 05. November 2014, Atlantic Congress Hotel, Essen • www.ewi-schmelzen.de<br />
03. bis 05. November 2014, Atlantic Congress Hotel, Essen<br />
www.ewi-schmelzen.de<br />
Lesen Sie alles über die 5. ewi-Praxistagung ab Seite 20<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
31 Allgemeine Informationen<br />
32 Daten im Überblick<br />
34 Programm<br />
38 Interview<br />
42 Produktvorschau<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
3
INHALT 3-2014<br />
17 NACHRICHTEN<br />
Schmiedeberger Gießerei investiert<br />
101 AUS DER PRAXIS<br />
Präzise Ansteuerung für metallische Heizelemente<br />
Wirtschaft & Management<br />
82 Komplexität im Maschinen- und Anlagenbau erfolgreich meistern<br />
Forschung Aktuell<br />
85 Prozessauslegung für das induktive Randschichthärten mittels<br />
inverser numerischer Methoden<br />
Nachgefragt<br />
93 Folge 14: Olaf Irretier<br />
„Unseren Technologievorsprung werden wir behalten“<br />
Aus der Praxis<br />
101 Präzise Ansteuerung für metallische Heizelemente<br />
Firmenporträt<br />
124 Ambrell B.V.<br />
Besuchen Sie uns<br />
auf dem HK 2014<br />
Vulkan-Verlag<br />
Halle 4.1 / Stand G 018<br />
22. - 24. Oktober 2014<br />
Kölnmesse, Köln<br />
Deutschland<br />
4 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
5. ewi-Praxistagung<br />
Induktives<br />
SCHMELZEN<br />
&GIESSEN<br />
von Eisen- und<br />
Nichteisenmetallen<br />
+ Grundlagenkurs<br />
+ Workshops<br />
+ begleitende Ausstellung<br />
03.- 05. November 2014, Atlantic Congress Hotel, Essen<br />
Programm-Höhepunkte<br />
Vorkurs<br />
Moderation: Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke,<br />
Leibniz Universität Hannover, Institut für Elektroprozesstechnik<br />
Grundlagenseminar (optional)<br />
• Physikalische Grundlagen des induktiven Schmelzens<br />
• Feuerfeste keramische Werkstoffe – Grundlagen<br />
• Aufbau einer Tiegelofenanlage<br />
• Aufbau von Rinnen- und Gießöfen<br />
Themenblock<br />
1<br />
Einführung<br />
• Stand der deutschen Gießereiindustrie aus technisch-wirtschaftlicher Sicht<br />
95 NACHGEFRAGT<br />
Folge 14: Olaf Irretier<br />
Marktübersicht<br />
106 I. Thermoprozessanlagen für die<br />
elektrothermische Behandlung<br />
116 II. Bauelemente, Ausrüstungen sowie<br />
Betriebs- und Hilfsstoffe<br />
121 III. Beratung, Planung, Dienstleistungen,<br />
Engineering<br />
122 IV. Fachverbände, Hochschulen, Institute<br />
und Organisationen<br />
122 V. Messegesellschaften, Aus- und Weiterbildung<br />
Themenblock<br />
2<br />
Themenblock<br />
3<br />
Themenblock<br />
4<br />
Themenblock<br />
5<br />
Workshop<br />
1<br />
Workshop<br />
2<br />
Aktuelle Induktionsofentechnik<br />
• Entwicklungen im Ofenbau und der Anwendung, Teil I<br />
• Entwicklungen im Ofenbau und der Anwendung, Teil II<br />
Planung und Optimierung<br />
• Planung eines Schmelzbetriebs<br />
• Optimierung der Chargenplanung und des Schmelzprozesses<br />
Wartung / Instandhaltung / Sicherheit<br />
• Wartung und Instandhaltung<br />
• Überwachungseinrichtungen für Tiegel- und Rinnenöfen<br />
Energiemanagement<br />
• Energie- und Lastmanagement im Schmelzbetrieb<br />
• Energiemanagement in einer Gießerei –<br />
praktische Umsetzung der DIN EN ISO 50001<br />
Eisenmetalle<br />
Moderation: Prof. Dr.-Ing. Egbert Baake<br />
• Schmelzmetallurgie und Feuerfestauskleidung – Vortrag und Diskussion<br />
• Betrieb von Schmelz- und Gießanlagen –<br />
Erfahrungsaustausch von Anlagenhersteller und -betreiber<br />
Nichteisenmetalle<br />
Moderation: Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke<br />
• Schmelzmetallurgie und Feuerfestauskleidung – Vortrag und Diskussion<br />
• Betrieb von Schmelz- und Gießanlagen –<br />
Erfahrungsaustausch von Anlagenhersteller und -betreiber<br />
RUBRIKEN<br />
1 Editorial<br />
6 Faszination Technik<br />
104 Inserentenverzeichnis<br />
3. US Impressum<br />
Wann und Wo?<br />
Termin:<br />
• Montag, 03.11.2014 (optional)<br />
Grundlagenseminar<br />
(14:00 – 17:30 Uhr)<br />
• Dienstag, 04.11.2014<br />
Tagung (09:00 – 17:00 Uhr) mit<br />
Abendveranstaltung ab 19:00 Uhr<br />
• Mittwoch, 05.11.2014<br />
Workshops zur Auswahl<br />
(09:00 – 13:30 Uhr)<br />
Ort:<br />
Atlantic Congress Hotel, Essen,<br />
www.atlantic-essen.de<br />
Zielgruppe:<br />
Betreiber, Planer und Anlagenbauer<br />
von Schmelzanlagen<br />
Teilnahmegebühr:<br />
Tagungsbesuch inklusive<br />
Grundlagenseminar am 03. November<br />
• ewi-Abonnenten, BDG-Mitglieder oder/und<br />
auf Firmenempfehlung:<br />
1.000 €<br />
• regulärer Preis:<br />
1.100 €<br />
(Ohne Grundlagenseminar<br />
reduziert sich der jeweilige Preis um 200 €.)<br />
Veranstalter<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
Mehr Informationen und Online-Anmeldung<br />
unter www.ewi-schmelzen.de
FASZINATION TECHNIK<br />
6 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
FASZINATION TECHNIK<br />
Erwärmung von Schiebemuffen zur Fixturhärtung<br />
Eine gleichmäßige Erwärmung bietet beste Voraussetzungen<br />
für ein auf wenige hundertstel Millimeter genaues<br />
Abhärten in Bezug auf Rundheit, Planheit und<br />
Rechtwinkligkeit – selbst bei komplizierter Werkstückgeometrie.<br />
(Quelle: EMA Indutec GmbH )<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
7
NACHRICHTEN<br />
Wirtschaft und Unternehmen<br />
Siemens und Baosteel kooperieren<br />
Siemens Metals Technologies und die<br />
Baosteel Engineering & Technology<br />
Group Co. Ltd., eine Tochterfirma der Baosteel-Gruppe,<br />
werden zukünftig auf dem<br />
Gebiet der Granulation von Schlacken aus<br />
BOF-Konvertern und Elektrolichtbogenöfen<br />
kooperieren. Der Fokus der Zusammenarbeit<br />
liegt auf der gemeinsamen Vermarktung<br />
und Implementierung der Baosteel-<br />
Slag-Short-Flow (BSSF)-Technologie in<br />
Stahlwerken weltweit, mit Ausnahme von<br />
China und Korea.<br />
Die Vereinbarung ist für die vereinbarte<br />
Laufzeit exklusiv. Siemens bietet heute<br />
schon Lösungen für die Schlackegranulation<br />
aus der Roheisenerzeugung in Hochöfen.<br />
Schlacken aus der Stahlerzeugung in<br />
BOF(LD)-Konvertern und Elektrolichtbogenöfen<br />
können beispielsweise als Baustoff im<br />
Straßenbau oder Gleisbau verwendet werden.<br />
Bei dem von Baosteel entwickelten<br />
BSSF-Granulationsverfahren gelangt die<br />
Schlacke noch flüssig in eine Granuliertrommel<br />
und wird dort zwischen drei und<br />
fünf Minuten lang mit eingedüstem Wasser<br />
behandelt. Dabei wird auch der Freikalkanteil<br />
maßgeblich reduziert. Das hermetisch<br />
Copyright: Baosteel<br />
abgeschlossene Gefäß sowie eine zentrale<br />
Absaugung von Dämpfen vermeiden<br />
jegliche Emissionen von Stäuben und<br />
Schadstoffen. Das Verfahren wird bereits<br />
bei Baosteel und mehreren anderen chinesischen<br />
Stahlproduzenten, der koreanischen<br />
Posco-Gruppe sowie dem indischen Unternehmen<br />
JSW eingesetzt. Die kontinuierlich<br />
arbeitenden BSSF-Anlagen zeichnen sich<br />
durch kurze Prozesszeiten und eine kompakte<br />
Bauweise aus. Sie erreichen eine hohe<br />
Separation von Schlacke und Rohstahl, eine<br />
gleichmäßige Granulation sowie eine einheitlich<br />
hohe Qualität des Endprodukts.<br />
Xichang Steel erweitert Warmbandstraße<br />
Die PIETC Panzhihua Co., Ltd. hat SMS Siemag<br />
den Auftrag zur Erweiterung der<br />
Vorstraße durch eine Brammenstauchpresse<br />
in ihrer Warmbandstraße in Xichang City,<br />
China, erteilt. Ziel des Umbaus ist es, den<br />
Produktionsprozess flexibler zu gestalten.<br />
Mit einer Stauchkraft von maximal<br />
22.000 kN reduziert die Brammenstauchpresse<br />
die Brammenbreite in einem Durchgang<br />
um bis zu 350 mm auf das gewünschte<br />
Maß. Durch das Gießen von Brammen<br />
mit einer erhöhten Durchschnittsbreite und<br />
durch die reduzierte Anzahl der Gießformate<br />
kann Xichang Steel den Durchsatz der<br />
Stranggießanlage erhöhen. Die Brammenstauchpresse<br />
gewährleistet zudem Flexibilität<br />
bei der Gestaltung der Walzprogramme.<br />
Xichang Steel produziert Kohlenstoff-Stähle<br />
u. a. für Pipelines sowie den Bau von Schiffen,<br />
Brücken und Gebäuden. Bereits 2011<br />
lieferte SMS Siemag die Fertiggerüste für<br />
die Warmbandstraße von Xichang Steel.<br />
Der Umbau der 2.050 mm breiten Anlage<br />
erfolgt nun in einer kurzen Stillstandszeit.<br />
Der Großteil der Vorarbeiten wird parallel<br />
zur laufenden Produktion stattfinden.<br />
Die Kernkomponenten der Stauchpresse<br />
wie Stauchschlitten mit Antriebseinheit,<br />
Breiteneinstellung und Hauptgetriebe fertigt<br />
SMS Siemag in seiner Werkstatt in Hilchenbach.<br />
Mit der in der zweiten Jahreshälfte<br />
2015 abgeschlossenen Umbauphase bei<br />
Xichang Steel kann SMS Siemag dann insgesamt<br />
19 erfolgreich in Betrieb genommene<br />
Brammenstauchpressen vorweisen. Allein<br />
13 davon hat SMS Siemag in China installiert.<br />
8 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
Wirtschaft und Unternehmen<br />
NACHRICHTEN<br />
ThyssenKrupp investiert in Stranggießanlage<br />
Die Modernisierung des Hochofens 2 in<br />
Duisburg-Schwelgern wird genutzt, um<br />
auch ein weiteres Kernaggregat von ThyssenKrupp<br />
Steel Europe auf den neuesten<br />
technischen Stand zu bringen: Die Stranggießanlagen<br />
(SGA) in Duisburg-Beeckerwerth<br />
sind erneuert worden. Die Maßnahme findet<br />
parallel zur Neuzustellung des Hochofens<br />
2 statt, da dieser die weiteren Fertigungsschritte<br />
mit Roheisen versorgt und dadurch<br />
die Produktionsminderung bei der SGA 1 so<br />
gering wie möglich gehalten wird. Ziel der<br />
Modernisierung der SGA 1 ist die Verbesserung<br />
der Brammenqualität und Erweiterung<br />
des Produktspektrums.<br />
Die Modernisierung ist mit einem Kostenaufwand<br />
von rund EUR 90 Mio. verbunden.<br />
„Dies ist ein weiterer Beleg dafür, dass wir<br />
trotz aller Bürden, die uns zum Beispiel bei<br />
den Energiepreisen auferlegt werden, weiter<br />
auf den Standort Duisburg setzen und in<br />
dessen Zukunftsfähigkeit investieren“, betont<br />
Dr. Herbert Eichelkraut, Produktions-Vorstand<br />
bei ThyssenKrupp Steel Europe. „Dies ist ein<br />
wichtiges Signal für die Mitarbeiter, aber auch<br />
für unsere Kunden und Lieferanten.“<br />
Die Stranggießanlage 1 wird für Stahlbrammen<br />
mit Breiten zwischen 1.000 und<br />
2.150 mm und einer Dicke von bis zu 257<br />
mm ausgelegt. Der Umbau der sogenannten<br />
Zweistrang-Kreisbogenanlage schließt unter<br />
anderem einen neuen Pfannendrehturm<br />
und eine 80-Tonnen-Verteilerrinne inklusive<br />
Wagen, den Austausch der Gießmaschine<br />
sowie den Einbau neuer Messsysteme ein.<br />
Ein Kernelement der SGA-Modernisierung ist<br />
die Umstellung der Kühlung. Bislang wurden<br />
nach dem Gießprozess die Brammen über<br />
die gesamte Breite mit Wasser überspritzt.<br />
Mit einer neuartigen Technologie, der Luft-<br />
Wasser-Kühlung, ist eine Abkühlung des<br />
Heißstrangs wesentlich zielgenauer und<br />
schonender möglich.<br />
Künftig ist es möglich, einzelne Düsen anund<br />
auszustellen, so dass beispielsweise definierte<br />
Zonen bezogen auf die Strangbreite<br />
spezifisch gekühlt werden können. Die überarbeitete<br />
Anlage wird nicht nur technisch auf<br />
den neuesten Stand gebracht, sondern auch<br />
optisch. Die farbliche Gestaltung der SGA 1<br />
lehnt sich an den Produktionsfluss an, vergleichbar<br />
mit dem orange-roten Hochofen 8,<br />
der auch außerhalb des Werkgeländes sichtbar<br />
ein Wahrzeichen von Hamborn geworden<br />
ist. Dabei stehen neben den positiven<br />
Auswirkungen auf die Arbeitsatmosphäre<br />
auch Sicherheitsaspekte im Vordergrund.<br />
Durch die auffällig farbliche Kennzeichnung<br />
z. B. von Handläufen an Treppen wird die Aufmerksamkeit<br />
der Mitarbeiter erhöht.<br />
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Wärmebehandlung. Das Härten und Einsatzhärten von geringen Bauteilmengen ist in Stand-<br />
Alone-Anlagen bis zur Serienproduktion mit vollständiger Integration in die Fertigungslinie<br />
möglich. Die einlagige Chargierung führt zu kurzen Prozesszeiten und minimalem Verzug.<br />
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9
NACHRICHTEN<br />
Wirtschaft und Unternehmen<br />
SMS liefert Warmbandstraße an Habaş<br />
Das türkische Unternehmen Habaş hat<br />
in Aliağa, Türkei, eine von SMS Siemag<br />
gelieferte Warmbandstraße erfolgreich in<br />
Betrieb genommen. Mit dem ersten Coil im<br />
Juli 2014 hat Habaş damit sein Produktspektrum<br />
auf hochwertige Flachprodukte erweitert.<br />
Die Kompakt-Warmbandstraße ist in der<br />
ersten Baustufe für eine Jahresproduktion<br />
von 2,5 Mio. t Warmband ausgelegt. Die<br />
Bandbreiten betragen 700 bis 2.100 mm, die<br />
Banddicken liegen zwischen 1,2 und 25,4<br />
mm. Die Warmbandstraße ist ausgelegt für<br />
die Herstellung moderner Stahlgüten wie<br />
Kohlenstoffstähle, Mehrphasenstähle oder<br />
Rohrgüten bis zur Festigkeitsklasse X80 nach<br />
<strong>international</strong>en Standards.<br />
Hauptkomponenten der Anlage sind<br />
in der ersten Baustufe ein Quarto-Reversier-Vorgerüst<br />
mit Staucher, eine dornlose<br />
Coilbox, eine Trommelschopfschere,<br />
sieben Fertiggerüste mit CVC® plus, die<br />
Laminarkühlung, zwei Unterflurhaspel<br />
und ein Paletten-Transportsystem inklusive<br />
Inspektionslinie. Durch einen weiteren<br />
Wiedererwärmofen, ein zusätzliches<br />
Duo-Reversier-Vorgerüst und einen dritten<br />
Unterflurhaspel kann die Kapazität der<br />
Warmbandstraße später auf 4,5 Mio. t/a<br />
gesteigert werden. Im Bereich der Anlagentechnik<br />
sind besonders die Bandkühlung<br />
und die Haspel hervorzuheben. Die Bandkühlung<br />
ist mit verstärkten Kühlgruppen<br />
ausgestattet und ermöglicht Habaş hohe<br />
Abkühlraten und differenzierte Kühlstrategien<br />
für die Herstellung spezieller Güten.<br />
Die beiden Unterflurhaspel sind als UNI<br />
plus Coiler ausgelegt und können hochfeste<br />
Rohrgüten bis zu einer Banddicke von<br />
25,4 mm wickeln. Sie zeichnen sich durch<br />
verstärkte mechanische Komponenten<br />
und eine für diese Materialien optimierte<br />
Wickelstrategie aus.<br />
Trumpf übernimmt Handelsvertretung in Ungarn<br />
Trumpf ist weiter auf Wachstumskurs und<br />
verstärkt seine Präsenz in Ungarn mit<br />
der Übernahme seiner bisherigen Handelsvertretung<br />
Lasersystems Kft. in die Unternehmensgruppe.<br />
Durch diesen Zusammenschluss<br />
ist Trumpf nun mit seinen beiden<br />
Geschäftsbereichen Lasertechnik und Werkzeugmaschinen<br />
in Ungarn vor Ort vertreten.<br />
Der Geschäftsbetrieb von Lasersystems<br />
Kft. wird am Standort Budapest als Bereich<br />
Lasertechnik der Trumpf Hungary Kft. weitergeführt.<br />
20 Beschäftigte in Vertrieb und<br />
Service bieten den Kunden Lösungen für die<br />
unterschiedlichsten Industrie-Applikationen.<br />
Im Zuge der Übernahme werden auch die<br />
Standorte von Lasersystems Kft. in Rumänien<br />
und Bulgarien in die Trumpf Gruppe integriert.<br />
Dadurch baut das Familienunternehmen<br />
aus Ditzingen seine Präsenz in Mittel- und<br />
Osteuropa weiter aus und stärkt seine Position<br />
in diesen Ländern. „Der komplette mittel-<br />
und osteuropäische Raum mit Ungarn,<br />
Rumänien und Bulgarien ist ein strategisch<br />
wichtiger und spannender Markt für uns.<br />
Hier sehen wir großes Wachstumspotenzial“,<br />
erläutert Dr. Gerhard Rübling, Mitglied der<br />
Trumpf Gruppengeschäftsleitung. „Um flexibel<br />
zu sein und unseren Kunden bestmöglichen<br />
Service zu bieten, verstärken wir unsere<br />
Präsenz vor Ort und bauen sie weiter aus.<br />
Denn die Nähe zu unseren Kunden gehört für<br />
uns zu den wichtigsten Eckpfeilern für eine<br />
erfolgreiche Zusammenarbeit.“<br />
10 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
Wirtschaft und Unternehmen<br />
NACHRICHTEN<br />
Oerlikon Leybold erhält ATEX Zertifikat<br />
In den letzten Jahrzehnten ist der die Sicherung des Prozesses erfüllen, kann jedoch nicht verhindert werden, da<br />
Bedarf an höherwertigen, raffinierten und dies bei einer wettbewerbsfähigen einerseits Leckagen nicht ausgeschlossen<br />
Stählen stetig gestiegen. Parallel dazu Preisgestaltung“, erläutert Uwe Zöllig,<br />
werden können und andererseits<br />
stehen Stahlwerke unter steigendem Senior Manager des Marktsegments Sauerstoff in vielen Prozessen sogar<br />
Druck, ihre Prozesse energieeffizienter Prozessindustrie. Bei allen Verfahren zugeführt werden muss. Jedoch sollte<br />
auszulegen sowie CO 2 Emissionen drastisch<br />
der Stahlentgasung unter Vakuum tre-<br />
der Betreiber die Sauerstoffzufuhr auf<br />
zu senken. Höherwertige Stähle wie ten Gase und Dämpfe auf, die potenziell das notwendige Minimum reduzieren.<br />
sie etwa von der Automobil- oder Luftfahrtindustrie<br />
gefährlich sind. Im Wesentlichen werden Der Einsatz von mit Frischluft gekühlten<br />
angefragt werden, benö-<br />
CO und H 2 sowie die Dämpfe flüchtiger Vorpumpen erscheint daher aus Sicher-<br />
tigen jedoch eine weitere Behandlung Metalle freigesetzt.<br />
heitsgründen nicht sinnvoll, da diese<br />
in den sogenannten sekundärmetallurgischen<br />
Die metallischen Dämpfe kondensie-<br />
unabhängig von der Prozessführung<br />
Prozessen, die häufig unter ren an kälteren Anlagenteilen, oxidieren immer einen hohen Sauerstoffgehalt<br />
Vakuum durchgeführt werden. Entgasungsanlagen,<br />
teilweise und bilden Feinstaub, der in erzeugen. ATEX-Vakuumlösungen von<br />
insbesondere jene mit Absetzbehältern, Zyklonen und Schlauch-<br />
Oerlikon Leybold Vacuum bestehen aus<br />
Sauerstoffeinblasung, wie für VOD- und filtern wirkungsvoll abgeschieden wird Pumpen und Komponenten, welche die<br />
RH-OB- Verfahren, produzieren potentiell<br />
und somit die Vakuumpumpen nicht Spezifikation ATEX Kat.2 (i) G IIC T2 erfül-<br />
explosive Abgase. Ausrüstungen erreicht. Explosionsschutz an Vakuumanlen.<br />
Diese können in ATEX-zertifizierten<br />
mit ATEX-Zulassung ermöglichen hier lagen insbesondere für solche, die durch Vakuumsystemen kombiniert werden.<br />
sichere und kosteneffiziente Lösungen Einsatz von Sauerstoff für die Entkohlung So wurde eine zusätzliche Gaskühlung<br />
für mechanische Vakuumlösungen. „Die viel CO bilden, wurde bisher durch Überdruckklappen<br />
und Temperaturüberwachung zwischen<br />
heutigen <strong>international</strong>en Standards für<br />
an den metallurgischen den Pumpen vorgesehen, um eine mög-<br />
mechanische Vakuumsysteme basieren Reaktionsgefäßen, Warneinrichtungen für liche Überschreitung der Gastemperatur<br />
auf der neuesten Generation von Wälzkolbenpumpen<br />
Wasserleckagen, Druck- und Temperatur- zu verhindern. Sämtliche Pumpen werder<br />
und trocken verdichten-<br />
Sensoren sowie Notfall-Fluteinrichtungen den durch speziell programmierte Fre-<br />
Schraubenvakuumpumpen. Die Auswahl<br />
mit Stickstoff sichergestellt. Mit der Einquenzwandler<br />
geregelt und überwacht.<br />
solcher modernen mechanischen führung mechanischer Pumpen wurden Was den Vakuumpumpsatz betrifft, so<br />
Pumpenlösungen c\aaa\anzeigen\vulkan\EW ermöglicht zudem HPzudem 13.qxd wirksame Kühl- und Staubabscheidevorrichtungen<br />
2014 notwendig. Die zum Beispiel Überhitzung oder statische<br />
müssen potenzielle Zündquellen, wie<br />
182 x 31 1/8 4c<br />
außergewöhnliche Elektrowärme; Prozess-Steuerungsmöglichkeiten<br />
und nutzt eine höchst entflammbaren Gase CO und H 2 können Aufladung, in Betracht gezogen werden,<br />
Heat processing<br />
zuverlässige Konstruktion, die eine lange sich nur in einem bestimmten Konzentrationsbereich<br />
was mit der üblichen Aufmerksamkeit<br />
Betriebsdauer der Pumpen innerhalb der<br />
in Anwesenheit einer Min-<br />
bei der Auslegung und Fertigung für<br />
rauen Tube Umgebung eines Stahlwerkes<br />
Induction hardening destmenge systems an Protective Sauerstoff gasentzünden furnaces und ATEX-zertifizierte Pumpen gelingt. Speziell<br />
ermöglicht. furnaces Durch die Installation von somit gefährlich werden. Sauerstoff stellt<br />
müssen die Pumpen wirkungsvoll<br />
Standardpumpen in Mehrfachanordnungen<br />
demzufolge einen großen Unsicherheits-<br />
gegen Überlast durch zu hohe Druckdifferenzen<br />
lassen sich sogar die höchsten Saugfaktor<br />
für die Beurteilung einer Explosi-<br />
geschützt sein um übermäßige<br />
www.linn.de<br />
vermögensanforderungen mit Fokus auf ons-Gefährdung dar. Seine Anwesenheit Temperaturen zu vermeiden.<br />
Induction heating<br />
Heat processing 3 /14<br />
Induktionserwärmung<br />
Universal-Induktions-<br />
Härteanlage.<br />
Rohröfen<br />
Induktions-Härteanlagen<br />
Schutzgasöfen<br />
www.linn.de<br />
Elektrowärme 3 /14<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
11
NACHRICHTEN<br />
Wirtschaft und Unternehmen<br />
Trimet baut Produktionskapazität aus<br />
Mit einem erweiterten Produktangebot<br />
und gesteigerter Kapazität für die Produktion<br />
von Primäraluminium präsentiert sich<br />
die Trimet Aluminium SE auf der Aluminium<br />
2014. Der mittelständische Werkstoffspezialist<br />
setzt weiter auf maßgeschneiderte Lösungen<br />
und kommt damit dem Bedarf der weiterverarbeitenden<br />
Industrie entgegen.<br />
Mit einem noch breiteren Produktangebot<br />
und gesteigerter Kapazität begegnet die<br />
Trimet Aluminium SE dem stetig steigenden<br />
Bedarf nach hochwertigen, maßgeschneiderten<br />
Aluminiumprodukten für die unterschiedlichsten<br />
Anwendungsbereiche. Mit<br />
Übernahme der Aluminiumhütte in Voerde<br />
im Juni dieses Jahres und der Standorte in<br />
Saint-Jean-de-Maurienne und Castelsarrasin<br />
in Frankreich im Dezember 2013 hat das mittelständische<br />
Familienunternehmen seine Kapazitäten<br />
und das Produktportfolio ausgebaut.<br />
Die neuen Standorte richtet der Werkstoffspezialist<br />
konsequent auf die Herstellung maßgeschneiderter<br />
Produkte aus. „Das Potenzial von<br />
Aluminium als vielfältiger Werkstoff ist noch<br />
lange nicht ausgeschöpft. Die Legierungen<br />
werden immer spezifischer auf die Anforderungen<br />
des jeweiligen Kunden angepasst und<br />
oft gemeinsam mit ihm entwickelt. Unserem<br />
Anspruch, auch bei steigenden Anforderungen<br />
an Mengen und Qualität verlässlich und<br />
bedarfsgerecht zu liefern, werden wir mit der<br />
Ausweitung unserer Kapazitäten gerecht“, sagt<br />
Thomas Reuther, Mitglied des Vorstands der<br />
Trimet Aluminium SE.<br />
Die Produktionskapazität der Aluminiumhütte<br />
in Saint-Jean-de-Maurienne hat Trimet<br />
seit der Übernahme von 90.000 t im dritten<br />
Quartal 2014 auf 145.000 t Primäraluminium<br />
pro Jahr ausgebaut. Die Mehrmenge wird<br />
zum wesentlichen Teil in Walzbarren und<br />
Hüttengusslegierungen abgegossen. Die<br />
hierfür notwendigen Investitionen am Standort<br />
befinden sich bereits in der Umsetzung.<br />
Mit der Übernahme der Aluminiumhütte in<br />
Voerde konnte Trimet auch die Produktionskapazität<br />
der Standorte in Deutschland um<br />
95.000 t steigern. Unter anderen wird ein Teil<br />
dieser Mengen in die Produktion von Rundbarren<br />
und Hüttengusslegierungen fließen.<br />
Die hierfür unter anderem notwendige Investition<br />
in eine neue Stranggießanlage wird<br />
2015 umgesetzt sein.<br />
Das Familienunternehmen stellt damit<br />
auch künftig die Versorgung seiner Abnehmer<br />
aus der weiterverarbeitenden Industrie<br />
mit dem hochwertigen Leichtmetall sicher.<br />
Rund 80 % des in Essen produzierten Aluminiums<br />
liefert Trimet an Kunden im Umkreis<br />
von 200 km. „Der Markt in Deutschland und<br />
Europa wartet auf zusätzliche, hochwertige<br />
Aluminiumprodukte zur Weiterverarbeitung.<br />
Mit unseren hochqualifizierten Mitarbeitern,<br />
konsequenter Kundenorientierung und dem<br />
unbedingten Anspruch an Qualität wollen<br />
wir diese Nachfrage bedienen“, sagt Thomas<br />
Reuther.<br />
Carpenter nimmt Schmiedemaschine in Betrieb<br />
C<br />
arpenter Technology hat in Athens,<br />
Alabama, USA, eine von SMS Meer<br />
gelieferte Schmiedemaschine erfolgreich<br />
in Betrieb genommen. Die Maschine vom<br />
Typ SMX 1100/22 MN ist die größte ihrer<br />
Art, die SMS Meer bisher gebaut hat. „Mit<br />
der neuen Schmiedemaschine können wir<br />
unsere Produkte sehr wirtschaftlich produzieren.<br />
Die große Kapazität und die enorme<br />
Presskraft geben uns die notwendige Flexibilität,<br />
um auf veränderte Nachfragebedingungen<br />
schnell reagieren zu können“, sagt<br />
Jim Seitz, Programmdirektor bei Carpenter.<br />
50.000 t Material können pro Jahr auf<br />
der Maschine geschmiedet werden. Die<br />
Produktivität ist dabei höher als bei einer<br />
Freiformschmiedepresse. Die Schmiedemaschine<br />
verfügt über eine Presskraft von<br />
22 MN für jeden der vier Zylinder. Der Eingangsdurchmesser<br />
für das Material beträgt<br />
maximal 1.000 mm bei einem größtmöglichen<br />
Blockgewicht von 10.000 kg.<br />
12 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
5. ewi-Praxistagung<br />
Induktives<br />
Wirtschaft und Unternehmen<br />
SCHMELZEN&GIESSEN<br />
von Eisen- und Nichteisenmetallen<br />
03.- 05. November 2014, Atlantic Congress Hotel, Essen • www.ewi-schmelzen.de<br />
+ Grundlagenkurs<br />
+ Workshops<br />
+ begleitende Ausstellung<br />
NACHRICHTEN<br />
Programm-Höhepunkte<br />
Wann und Wo?<br />
Vorkurs<br />
Themenblock<br />
1<br />
Themenblock<br />
2<br />
Themenblock<br />
3<br />
Themenblock<br />
4<br />
Themenblock<br />
5<br />
Workshop<br />
1<br />
Workshop<br />
2<br />
Grundlagenseminar am 03. November (optional)<br />
• Physikalische Grundlagen des induktiven Schmelzens<br />
• Feuerfeste keramische Werkstoffe – Grundlagen<br />
• Aufbau einer Tiegelofenanlage<br />
• Aufbau von Rinnen- und Gießöfen<br />
Tagung vom 04. bis 05. November<br />
Einführung<br />
• Stand der deutschen Gießereiindustrie aus technisch-wirtschaftlicher Sicht<br />
Aktuelle Induktionsofentechnik<br />
• Entwicklungen im Ofenbau und der Anwendung, Teil I<br />
• Entwicklungen im Ofenbau und der Anwendung, Teil II<br />
Planung und Optimierung<br />
• Planung eines Schmelzbetriebs<br />
• Optimierung der Chargenplanung und des Schmelzprozesses<br />
Wartung / Instandhaltung / Sicherheit<br />
• Wartung und Instandhaltung<br />
• Überwachungseinrichtungen für Tiegel- und Rinnenöfen<br />
Energiemanagement<br />
• Energie- und Lastmanagement im Schmelzbetrieb<br />
• Energiemanagement in einer Gießerei –<br />
praktische Umsetzung der DIN EN ISO 50001<br />
Eisenmetalle<br />
Moderation: Prof. Dr.-Ing. Egbert Baake<br />
• Schmelzmetallurgie und Feuerfestauskleidung – Vortrag und Diskussion<br />
• Betrieb von Schmelz- und Gießanlagen –<br />
Erfahrungsaustausch von Anlagenhersteller und -betreiber<br />
Nichteisenmetalle<br />
Moderation: Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke<br />
• Schmelzmetallurgie und Feuerfestauskleidung – Vortrag und Diskussion<br />
• Betrieb von Schmelz- und Gießanlagen –<br />
Erfahrungsaustausch von Anlagenhersteller und -betreiber<br />
MIT REFERENTEN VON: ABP Induction Systems GmbH, BDG – Bundesverband der Deutschen<br />
Gießerei-Industrie, Bosch Rexroth AG, Chemikalien-Gesellschaft Hans Lungmuß mbH & Co. KG,<br />
Dörentrup Feuerfestprodukte GmbH & Co. KG, Forschungsgemeinschaft Feuerfest e.V., Institut<br />
für Elektroprozesstechnik der Leibniz Universität Hannover, Otto Junker GmbH, RGU GmbH,<br />
Saveway GmbH, Walter Hundhausen GmbH.<br />
Mehr Informationen und Online-Anmeldung<br />
unter www.ewi-schmelzen.de<br />
Termin:<br />
• Montag, 03.11.2014 (optional)<br />
Grundlagenseminar (14:00 – 17:30 Uhr)<br />
• Dienstag, 04.11.2014<br />
Tagung (09:00 – 17:00 Uhr)<br />
Abendveranstaltung ab 19:00 Uhr<br />
• Mittwoch, 05.11.2014<br />
Workshops zur Auswahl (09:00 – 13:30 Uhr)<br />
Ort:<br />
Atlantic Congress Hotel, Essen<br />
www.atlantic-essen.de<br />
Zielgruppe:<br />
Betreiber, Planer und Anlagenbauer<br />
von Schmelzanlagen<br />
Teilnahmegebühr*:<br />
Tagungsbesuch inklusive<br />
Grundlagenseminar am 03. November<br />
• ewi-Abonnenten, BDG-Mitglieder oder/und<br />
auf Firmenempfehlung: 1.000 €<br />
• regulärer Preis: 1.100 €<br />
* Teilnahmebedingungen: Die Teilnahmegebühr schließt<br />
jeweils folgende Leistungen ein: Teilnahme an zwei/drei<br />
Tagen, Tagungsunterlagen, Mittagessen, Erfrischungen<br />
in den Pausen und Abendveranstaltung. Übernachtungspreise<br />
sind in der Teilnahmegebühr nicht enthalten. Nach<br />
Eingang Ihrer schriftlichen Anmeldung (auch per Internet<br />
möglich) sind Sie als Teilnehmer registriert und erhalten<br />
eine schriftliche Bestätigung sowie die Rechnung, die vor<br />
Veranstaltungsbeginn zu begleichen ist. Bei Absagen nach<br />
dem 13. Oktober oder bei Nichterscheinen wird die volle<br />
Teilnahmegebühr berechnet: Es kann jedoch ein Ersatzteilnehmer<br />
gestellt werden. Stornierungen vor diesem Termin<br />
werden mit € 150,00 Verwaltungsaufwand berechnet.<br />
Sollten Sie das Grundlagenseminar nicht wählen, reduziert<br />
sich der jeweilige Preis um € 200,00. Die Preise verstehen<br />
sich zzgl. MwSt.<br />
Veranstalter<br />
Fax-Anmeldung: +49 (0) 201 - 82 002 40 oder Online-Anmeldung: www.ewi-schmelzen.de<br />
Ich zahle den regulären Preis<br />
Ich bin ewi-Abonnent Ich bin BDG-Mitglied<br />
Ich komme auf Referenten- oder Ausstellerempfehlung<br />
von Firma: ........................................................................................................................................................<br />
Ich nehme am Grundlagenseminar teil<br />
Ich nehme an der Abendveranstaltung teil<br />
Workshops (bitte nur einen Workshop wählen):<br />
Workshop 1 Eisenmetalle oder Workshop 2 Nichteisenmetalle<br />
Vorname, Name des Teilnehmers<br />
Telefon<br />
Telefax<br />
Firma/Institution<br />
E-Mail<br />
Straße/Postfach<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
Land, PLZ, Ort<br />
Nummer<br />
✘<br />
Ort, Datum, Unterschrift<br />
13
NACHRICHTEN<br />
Wirtschaft und Unternehmen<br />
Forscher entwickeln sich selbst heilende Metalle<br />
Ob Schäden in der Autokarosserie oder<br />
tragende Brückenelemente: selbstheilende<br />
Metalle könnten in Zukunft mechanische<br />
Defekte ohne externen Einfluss reparieren<br />
und so zu ihrer ursprünglichen Funktionalität<br />
zurückkehren. Die Forschungsgruppe<br />
‚Adaptive Strukturwerkstoffe‘ um Dr. Blazej<br />
Grabowski und Dr. Cem Tasan am Max-<br />
Planck-Institut für Eisenforschung in Düsseldorf<br />
führt das Prinzip der Selbstheilung<br />
für Metalle ein. Die beiden Wissenschaftler<br />
werden seit Juli 2014 mit rund 400.000<br />
Euro für drei Jahre vom Schwerpunktprogramm<br />
1568 der Deutschen Forschungsgemeinschaft<br />
gefördert. Ziel ist es eine neue<br />
Generation selbstheilender Materialien für<br />
verschiedene technologische und medizinische<br />
Anwendungen zu entwickeln.<br />
Besonders interessant sind selbstheilende<br />
Materialien bei Anwendungen mit<br />
Bauteilen, die nur beschränkt zugänglich<br />
sind (zum Beispiel in Windparks) oder<br />
bei Anwendungen, deren Materialien<br />
besonders zuverlässig sein müssen (zum<br />
Beispiel in der Luft- und Raumfahrt). Die<br />
beiden Max-Planck-Wissenschaftler kennen<br />
bereits den Einfluss von sogenannten Phasenumwandlungen<br />
auf die mechanischen<br />
Eigenschaften von Metallen. Dabei ist eine<br />
Phase ein räumlicher Bereich innerhalb<br />
eines Materials, bei dem die Zusammensetzung<br />
der Materie und bestimmende<br />
physikalische Parameter, wie die Dichte,<br />
homogen sind. Die Umwandlung von einer<br />
Phase in eine andere kann unter anderem<br />
durch mechanische Verformung verursacht<br />
werden. Die Idee der beiden Gruppenleiter<br />
ist nun, Nanopartikel aus Titan und Nickel<br />
in potentielle Rissbildungsstellen einzubauen.<br />
Diese Nanopartikel sind aus einer<br />
sogenannten Formgedächtnislegierung,<br />
also einer Materialkombination, die sich<br />
nach mechanischer Verformung an ihre<br />
ursprüngliche Form ‚erinnert‘ und in diese<br />
zurückkehrt. Tritt ein Defekt in einem Bauteil<br />
auf, so erinnert sich das Material dank<br />
der hinzugefügten Nanopartikel an seine<br />
ursprüngliche Mikrostruktur und kehrt zu<br />
dieser zurück. Somit würde der Defekt von<br />
selbst heilen und Reparaturkosten sparen.<br />
Bei dieser Idee gibt es vier konkrete<br />
Herausforderungen: Zuallererst muss ein<br />
Materialsystem gefunden werden, dessen<br />
Mikrostruktur es erlaubt, gezielt Nanorisse<br />
einzubauen in die die Formgedächtnis-<br />
Nanopartikel eingefügt werden. Dies ist bei<br />
früheren Ansätzen nur in makroskopisch<br />
großen Kristallen gelungen. Hinzu kommt,<br />
dass bisherige Formgedächtnislegierungen<br />
immer einen externen Trigger, in Form von<br />
Wärme, Magnetismus oder mechanischer<br />
Umformung brauchten. Grabowski und<br />
Tasan wollen aber Formgedächtnislegierungen<br />
einbauen, die ohne externe Hilfe<br />
in ihre ursprüngliche Form zurückkehren<br />
und somit erlauben, dass das Material sich<br />
vollständig von selbst repariert. Um diese<br />
Herausforderungen zu bewältigen, entwickelten<br />
die Wissenschaftler ein einmaliges<br />
Konzept. Grabowski aus der Abteilung<br />
‚Computergestütztes Materialdesign‘ stellt<br />
mit Hilfe der Quantenmechanik Leitlinien auf,<br />
um die Auswahl passender Materialsysteme<br />
zu begrenzen. Tasan aus der Abteilung ‚Mikrostrukturphysik<br />
und Legierungsdesign‘ stellt<br />
mittels Hochdurchsatzverfahren, welches<br />
ermöglicht in wenigen Tagen verschiedenste<br />
Materialkombinationen herzustellen, diese<br />
Materialsysteme her und testet ihre Eigenschaften.<br />
Nur diese Kombination aus Theorie<br />
und Experiment ermöglicht den erzielten<br />
Fortschritt: die Materialwissenschaftler haben<br />
bereits ein Modell-Materialsystem gefunden<br />
und die grundlegende Charakterisierung der<br />
Mikrostruktur abgeschlossen. Im nächsten<br />
Schritt wird die Herstellung erfolgen, um die<br />
theoretischen Vorhersagen zu überprüfen.<br />
DVGW und VDE vertiefen Kooperation<br />
Die Präsidenten des Deutschen Vereins<br />
des Gas- und Wasserfaches (DVGW) und<br />
des Verbands der Elektrotechnik Elektronik<br />
und Informationstechnik (VDE), Dietmar<br />
Bückemeyer und Dr. Joachim Schneider,<br />
haben ein Memorandum of Understanding<br />
unterzeichnet. Ziel der Grundsatzvereinbarung,<br />
die auch von DVGW-Hauptgeschäftsführer<br />
Prof. Dr. Gerald Linke und dem VDE-<br />
Vorstandsvorsitzenden Dr. Hans Heinz Zimmer<br />
mitunterzeichnet wurde, ist die Förderung<br />
der Zusammenarbeit zwischen DVGW<br />
und VDE auf dem Gebiet der Forschung und<br />
Studienerstellung im Themenfeld „Energieversorgungssystem<br />
im Kontext der Energiewende“.<br />
Neben der bereits bestehenden,<br />
erfolgreichen Kooperation zwischen DVGW<br />
und dem Forum Netztechnik Netzbetrieb im<br />
VDE (VDE|FNN) im Rahmen der technischen<br />
Regelsetzung, soll auch mit der Energietechnischen<br />
Gesellschaft im VDE (VDE|ETG) die<br />
Zusammenarbeit im Bereich Forschung und<br />
Entwicklung gestärkt werden.<br />
„Dies ist ein klares Signal von DVGW<br />
und VDE, dass es in der Zusammenarbeit<br />
der beiden Sparten Gas und Strom noch<br />
weitere Synergien gibt. Diese Synergiepotenziale<br />
sollen systematisch erschlossen<br />
werden. Ziel ist es, durch die Konvergenz<br />
der Gas- und Stromnetze eine noch<br />
höhere spartenübergreifende Effizienz zu<br />
erzielen – bei gleichbleibend hoher Qualität<br />
und garantierter Sicherheit“, erklärte<br />
VDE-Präsident Dr. Joachim Schneider. Der<br />
Brückenschlag zwischen Gas- und Strominfrastruktur<br />
sei eine der wichtigsten<br />
Herausforderungen der Energiewende.<br />
„In Zukunft werden neben der Powerto-Gas-Technologie<br />
sowohl flexible Gaskraftwerke<br />
als auch innovative, gasbasierte<br />
Speichertechnologien oder mehr dezentrale<br />
Anlagen der Kraft-Wärme-Kopplung<br />
immer dringender benötigt. Nur so können<br />
wir das schwankende Angebot aus<br />
erneuerbaren Ressourcen wie Sonnenund<br />
Windkraft langfristig und in großem<br />
Maßstab speichern und nutzen“, betonte<br />
DVGW Präsident Dietmar Bückemeyer.<br />
14 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
Wirtschaft und Unternehmen<br />
NACHRICHTEN<br />
Induktionsverfahren<br />
optimiert<br />
Bauteilequalität<br />
Die Südstahl GmbH & Co. KG, Spezialist<br />
für Stahlverarbeitung und Lieferant<br />
für den Anlagen-, Maschinen-, Werkzeugund<br />
Vorrichtungsbau, hat das Induktionsverfahren<br />
für eine erhöhte Qualität seiner<br />
Produkte eingeführt. Verzug bei Bauteilen<br />
in der Fertigung sowie Aushärtungen<br />
nach thermischen Trennschnitten können<br />
bei Südstahl ab sofort mit dem Induktionsgerät<br />
Alesco A4000 schnell, sicher<br />
und werkstoffschonend beseitigt werden.<br />
Mit dieser Investition baut der Mertinger<br />
Stahlspezialist seine Kompetenzen in der<br />
Qualitätssicherung weiter aus.<br />
Südstahl setzt bei Richtarbeiten<br />
zusätzlich zum bekannten Flammrichten<br />
nun auch das Induktionsverfahren<br />
für Richt- und Vorwärmarbeiten ein. Vorteile<br />
des Verfahrens sind die punktgenaue<br />
Tiefenwärme sowie die verminderte<br />
Wärmestrahlung. Der Einsatz des Induktionsrichtverfahrens<br />
ermöglicht es, die<br />
meist im Millimeterbereich angesiedelten<br />
Divergenzen bei geschweißten Stahlkonstruktionen<br />
durch den gezielten Einsatz<br />
elektrisch erzeugter Tiefenwärme mit bis<br />
zu 600 bis 700 °C auf eine Tiefe von bis zu<br />
15 mm zu korrigieren. Im Gegensatz zum<br />
Flammrichten kühlen behandelte Stellen<br />
rascher ab, was eine schnelle Sichtprüfung<br />
und eine zügige Weiterverarbeitung<br />
ermöglicht.<br />
Mit betriebsinterner Umsetzung der<br />
europaweit geltenden Norm EN 1090-2,<br />
die die Anforderungen an die Ausführung<br />
von Stahltragwerken regelt, wurde bei<br />
Südstahl für die eingesetzten Trennverfahren<br />
und Werkstoffe eine Vielzahl von<br />
Probestücken ausgearbeitet. Anschließend<br />
wurde die Qualität der Schnittfläche<br />
der Stücke hinsichtlich Rechtwinkligkeit<br />
und Rauhtiefe bewertet. In diesem<br />
Zuge nahm man auch die Härtewerte<br />
mit auf. Bereits ab der Stahlgüte S355<br />
mit Materialdicken über 25 mm waren<br />
die Forderungen an die Härtewerte der<br />
Tabelle 10 (EN 1090-2) nicht einzuhalten.<br />
Eine Vorwärmung der Werkstücke<br />
brachte ebenso wie die Änderung der<br />
Prozessparameter nur bedingt bessere<br />
Ergebnisse, sodass diese bei spezifischen<br />
Forderungen an die Härte der Schnittflächen<br />
nachgeschliffen werden mussten.<br />
Um diesen Divergenzen entgegenzuwirken,<br />
hat Südstahl mit der Firma Alesco<br />
eine Zusammenarbeit vereinbart. Künftig<br />
werden Abweichungen der Härtewerte<br />
mit dem Einsatz des Induktionsgerätes<br />
A4000 durch Nacherwärmung der Trennschnitte<br />
beseitigt. Hierzu unterzog man<br />
die bereits vorhandenen Probestücke<br />
mit den bekannten Härteverläufen einer<br />
erneuten Bewertung. Es zeigte sich, dass<br />
das Verfahren gut geeignet ist, unter die<br />
geforderten Härtegrenzen der EN 1090-<br />
2 zu gelangen. Derzeit führt Südstahl<br />
EloCrank – einfach überzeugend<br />
Die EloCrank von SMS Elotherm ist der <strong>international</strong>e Benchmark<br />
für PKW und LKW-Kurbelwellenhärtemaschinen. Sowohl für den<br />
Klein- als auch Großserienbetrieb konzipiert, lassen sich flexibel und<br />
vollautomatisch verschiedene Werkstückgeometrien in konstant<br />
hoher Qualität innerhalb engster Toleranzen randschichthärten.<br />
Der Erfolg spricht für sich!<br />
Mit ihren Entwicklungen und Systemlösungen setzen SMS Elotherm<br />
und die dazugehörige IAS seit Jahrzehnten Maßstäbe in der<br />
Induktions-technik. Die mittelständischen, <strong>international</strong> agierenden<br />
Unternehmen gehören zur SMS group.<br />
SMS Elotherm und IAS vereinen als Technologieführer sämtliche<br />
Kompetenzen rund um die Induktion.<br />
www.sms-elotherm.com<br />
www.ias-induction.com<br />
weitere Versuche zur gesicherten Parameterfindung<br />
(Zeit und Temperatur des<br />
Anlassens) durch.<br />
Besonders geeignet ist das Induktionsverfahren<br />
für Konstruktionen aus<br />
VA-Materialien wie Edelstahl oder nichtrostendem<br />
Stahl, die vor allem im Anlagenbau<br />
verwendet werden. Südstahl<br />
kann mit diesem werkstoffschonenden<br />
Verfahren die Bearbeitungszeit bei Bauteilen<br />
mit einer maximalen Stärke von 30<br />
mm spürbar verkürzen, Energiekosten<br />
senken und die Arbeitssicherheit erhöhen.<br />
Im Gegensatz zu herkömmlichen<br />
Richttechniken wie Flammrichten oder<br />
Hämmern überzeugt die neue Technologie<br />
mit einem geringeren Lärmpegel,<br />
weniger Wärmestrahlung und einer<br />
geringeren Verletzungsgefahr für Mitarbeiter.<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
15
NACHRICHTEN<br />
Wirtschaft und Unternehmen<br />
MESSEN/KONGRESSE/TAGUNGEN<br />
7.-9. Okt. ALUMINIUM 2014<br />
Weltmesse in Düsseldorf<br />
Reed Exhibitions Deutschland GmbH<br />
Tel.: 0211-90191-0; Fax: 0211-90191-195<br />
info@aluminium-messe.com, www.aluminium-messe.com<br />
7.-9. Okt. Composites Europe<br />
Europäische Fachmesse in Düsseldorf<br />
Reed Exhibitions Deutschland GmbH<br />
Tel.: 0211-90191-0; Fax: 0211-90191-195<br />
info@composites-europe.com, www.composites-europe.com<br />
22.-24.<br />
Okt.<br />
27.-28.<br />
Okt.<br />
3.-5.<br />
Nov.<br />
3.-4.<br />
Dez.<br />
4.-5.<br />
Dez.<br />
4.-5.<br />
März<br />
HärtereiKongress<br />
70. Kongress und Fachausstellung in Köln<br />
Arbeitsgemeinschaft Wärmebehandlung + Werkstofftechnik e.V.<br />
Tel.: 0421-522-9339<br />
info@awt-online.org, www.hk-awt.de<br />
ITPS Asia<br />
2. International Thermprocess Summit in Mumbai, Indien<br />
CECOF / VDMA e.V., heat processing, Messe Düsseldorf India<br />
Tel.: +91 (0)11-4855-0055, Fax: +91 (0)11-4855-0099<br />
PatilS@md-india.com, www.itps-asia.com<br />
Schmelzen und Gießen von Eisen- und Nichteisenmetallen<br />
5. ewi-Praxistagung in Essen<br />
ewi – <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong>, Institut für Elektroprozesstechnik<br />
der Leibniz Universität Hannover<br />
Tel.: 0201-82002-91, Fax: 0201-82002-40<br />
a.froemgen@vulkan-verlag.de, www.ewi-schmelzen.de<br />
Instandhaltung von Windenergieanlagen<br />
Tagung in Hamburg<br />
VDI Wissensforum GmbH<br />
Tel.: 0211-6214-201, Fax: 0211-6214-154<br />
wissensforum@vdi.de, www.vdi.de/instandhaltung-we<br />
Werkstoffprüfung 2014<br />
32. Tagung in Berlin<br />
Deutscher Verband für Materialforschung und -prüfung e.V.<br />
Tel.: 030-8113066, Fax: 030-8119359<br />
werkstoffpruefung@dvm-berlin.de, www.werkstoffpruefung.dvm-berlin.de<br />
Deutscher Druckgusstag 2015<br />
15. Internationale Tagung in Bad Homburg<br />
Verband Deutscher Druckgießereien,<br />
Bundesverband der Deutschen Gießerei-Industrie<br />
Tel.: 0211-6871-0, Fax: 0211-6871-333<br />
rita.parnitzke@bdguss.de, www.bdguss.de<br />
BMW entwickelt<br />
Systeme für induktives<br />
Laden<br />
D<br />
ie BMW Group treibt die Entwicklung<br />
von innovativer Technologie, die lokal<br />
emissionsfreies Fahren noch attraktiver<br />
macht, konsequent voran. Den nächsten<br />
Schritt auf dem Gebiet der Energieversorgung<br />
stellen Systeme für das induktive<br />
Laden von Hochvoltbatterien dar. Ziel der<br />
aktuellen Entwicklungsarbeit ist die mittelfristige<br />
Serieneinführung von zuverlässigen,<br />
verschleißfreien und benutzerfreundlichen<br />
Lösungen für das induktive Laden, die<br />
sowohl auf die Energiespeicher der BMW i<br />
Automobile als auch auf die Hochvoltbatterien<br />
künftiger Plug-in-Hybrid-Modelle der<br />
BMW Group abgestimmt sind.<br />
Der maßgebliche Vorteil der induktiven<br />
Stromversorgung gegenüber herkömmlichen<br />
Ladestationen besteht in der<br />
kabellosen Verbindung zwischen dem<br />
Einspeisepunkt und der Hochvoltbatterie<br />
des Fahrzeugs. Die Automobilhersteller<br />
Daimler und BMW Group haben sich auf<br />
die gemeinsame Entwicklung und den Einsatz<br />
einer einheitlichen Technologie zum<br />
induktiven Laden von Elektroautos und<br />
Plug-in-Hybrid-Fahrzeugen verständigt. Das<br />
System besteht aus zwei Komponenten:<br />
einer Sekundärspule im Fahrzeugboden<br />
sowie einer Bodenplatte mit integrierter<br />
Primärspule, die unterhalb des Autos - zum<br />
Beispiel auf dem Garagenboden - platziert<br />
wird. Die Gestaltung der Spulen und damit<br />
der Feldverlauf folgt einem aus der zirkularen<br />
Form abgeleiteten Design, das entscheidende<br />
Vorteile aufweist. Dazu gehören die<br />
sehr kompakte und leichte Bauweise sowie<br />
eine wirksame räumliche Begrenzung des<br />
Magnetfelds. Die elektrische Energie wird<br />
über ein zwischen den Spulen erzeugtes<br />
magnetisches Wechselfeld berührungslos,<br />
ohne Ladekabel, mit einer Leistung von<br />
3,6 kW übertragen. Mit einem Wirkungsgrad<br />
von mehr als 90 Prozent lassen sich<br />
die Hochvoltbatterien im Fahrzeug effizient,<br />
komfortabel und sicher aufladen.<br />
16 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
Wirtschaft und Unternehmen<br />
NACHRICHTEN<br />
Schmiedeberger Gießerei investiert<br />
Die Schmiedeberger Gießerei GmbH hat<br />
eine Reihe von Investitionen in ihre<br />
Infrastruktur und ihre Produktionsstätte<br />
Dippoldiswalde bei Dresden abgeschlossen.<br />
Insgesamt € 6,5 Mio. hat das Unternehmen<br />
der Dihag Holding GmbH, Essen,<br />
seit 2012 investiert. Die Gießerei verfügt<br />
jetzt über eine Kompressorenstation mit<br />
Abwärmenutzung, eine zusätzliche neue<br />
Sandaufbereitungsanlage, ein modernes<br />
Kernfertigungszentrum und eine neue<br />
Trafostation. Die Kunden der Gießerei profitieren<br />
damit von erweiterten Kompetenzen<br />
des Unternehmens: bei der Herstellung<br />
komplexerer Gussteilkonturen sowie<br />
kürzerer Durchlaufzeiten. „Durch diese<br />
Investition erhöhen wir die Wertschöpfung<br />
im Haus und optimieren unsere Fertigungsprozesse”,<br />
resümiert Holger Kappelt,<br />
Geschäftsführer der Schmiedeberger Gießerei.<br />
Mit dem neuen Kernfertigungszentrum<br />
inklusive 80-l-Kernschießmaschine,<br />
Schlichtebecken und Kerntrockenkammer<br />
ermöglicht die Schmiedeberger Gießerei<br />
die Entwicklung komplizierter, kernintensiver<br />
Gussteile, die nun in größerem<br />
Umfang angeboten und hergestellt werden.<br />
Zusätzlich hat die Dihag-Tochter die<br />
Sandaufbereitung erweitert und damit<br />
sowohl die Produktqualität optimiert als<br />
auch künftige Fertigungsmöglichkeiten<br />
für neue Produkte gesichert. Durch die<br />
Verbesserung der Sandwerte kann die<br />
Schmiedeberger Gießerei ihren Kunden<br />
nun noch komplexere Gussteilkonturen<br />
anbieten. Zudem profitieren die Kunden<br />
von einer langfristigen und stabilen Gussteilversorgung.<br />
Darüber hinaus hat das auf<br />
maschinengeformte Bauteile spezialisierte<br />
Unternehmen mit den Investitionen die<br />
internen und externen Ausschussquoten<br />
minimiert und die Durchlaufzeiten verkürzt.<br />
Die neue Kompressorenstation mit<br />
Abwärmenutzung sorgt unter anderem<br />
bei der Kernfertigung für eine stabile und<br />
qualitätsgerechte Druckluftversorgung. Bei<br />
der Anschaff ung hat die Gießerei auch auf<br />
die Energieeffizienz geachtet; so entspricht<br />
die Anlage den Anforderungen des ISO-<br />
50001-Energiemanagements.<br />
Grobblech von voestalpine für South-Stream<br />
Der voestalpine-Konzern kann nach<br />
dem ersten – bereits ausgelieferten –<br />
Auftrag für das russisch-europäische Pipelinevorhaben<br />
South Stream und „Rota 3“,<br />
einem Pipelineprojekt in Brasilien, bereits<br />
den dritten Großauftrag im Pipelinegeschäft<br />
verbuchen. 120.000 t sauergasbeständige,<br />
hochfeste Röhrenbleche werden für die<br />
zweite Röhre von South Stream bis Frühjahr<br />
2015 geliefert. Der South Stream Auftrag ist<br />
von Sanktionen nicht betroffen. Darüber<br />
hinaus laufen aktuell weitere Gespräche<br />
für anspruchsvollste Pipelineprojekte. Wie<br />
bereits bei der ersten Röhre von South<br />
Stream gingen 35 % des Auftragsvolumens<br />
an den langjährigen voestalpine-Partner<br />
OMK aus Russland, der rund die Hälfte seines<br />
Bedarfs an höchstqualitativem Grobblech<br />
aus Linz beziehen wird. Der Auftrag<br />
unterstreicht einmal mehr die seit vielen<br />
Jahren bestehende professionelle Partnerschaft<br />
von voestalpine Grobblech mit dem<br />
russischen Rohrwerk OMK. Das zu liefernde<br />
Material umfasst sauergasbeständige<br />
hochfeste Röhrenbleche mit höchsten<br />
Qualitätsanforderungen. Der Lieferzeitraum<br />
erstreckt sich von Dezember 2014 bis voraussichtlich<br />
Frühjahr 2015.<br />
Bei „South Stream“ handelt es sich um<br />
eine rund 2.300 km lange Pipeline (davon<br />
931 km „offshore“ mit Tiefen bis 2.200 m),<br />
die die weltweit größten Gasreserven in<br />
Russland für Europa erschließen wird. South<br />
Stream ist ein Joint Venture von europäischen<br />
Unternehmen aus Italien, Deutschland,<br />
Frankreich und Österreich sowie der<br />
russischen Gazprom. South Stream soll die<br />
langfristige Versorgung mit Gas in Europa<br />
sicherstellen. Der „offshore“-Anteil der zweiten<br />
Röhre wird insgesamt 75.000 Rohre mit<br />
je 12 m Länge und einer Wandstärke von<br />
39 mm umfassen.<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
17
NACHRICHTEN<br />
Wirtschaft und Unternehmen<br />
Siemens liefert Elektrolichtbogenofen an Baku Steel<br />
Copyright: Baku Steel Company Ltd.<br />
Bei dem aserbaidschanischen Stahlproduzenten<br />
Baku Steel ist ein von Siemens<br />
Metals Technologies gelieferter Elektrolichtbogenofen<br />
in Betrieb gegangen.<br />
Der neue Ofen ist Bestandteil eines Ausbauvorhabens,<br />
mit dem Baku Steel seine<br />
Produktionskapazität auf rund 1,1 Mio. t<br />
Stahl pro Jahr erhöhen will. Im Rahmen des<br />
Projekts wurde das Elektrostahlwerk mit<br />
einem Abgasreinigungssystem ausgerüstet.<br />
Damit können dessen Staubemissionen<br />
auf maximal 10 mg pro Normkubikmeter<br />
reduziert werden. Kürzlich hatte Siemens<br />
bereits den Pfannenofen des Elektrostahlwerks<br />
erneuert und eine dynamische Kompensationsanlage<br />
installiert.<br />
Die Baku Steel Co. ist der führende<br />
Erzeuger von Baustählen in Aserbaidschan.<br />
Mit dem neuen 50-t-Elektrolichtbogenofen<br />
von Siemens kann das Unternehmen pro<br />
Jahr 500.000 t Stahl erzeugen, rund 150.000<br />
t mehr als mit der vorherigen Anlage. Damit<br />
wächst die Produktionskapazität von Baku<br />
Steel auf insgesamt mehr als 1,1 Mio. t/a.<br />
Das Abgasreinigungssystem von Siemens<br />
umfasst eine Direktentstaubung für den Elektrolichtbogenofen<br />
und den 50-t-Pfannenofen<br />
sowie eine Sekundärentstaubung für<br />
die Halle. Das Gesamtsystem hat eine Reinigungskapazität<br />
von rund 950.000 Nm³/h.<br />
Die vollautomatische Abgasreinigungsanlage<br />
begrenzt den Staubgehalt der Abgase<br />
auf maximal 10 mg pro Normkubikmeter.<br />
Damit erreichen die Staubemissionen des<br />
Stahlwerks von Baku Steel europäische<br />
Umweltstandards.<br />
Zum Projekt gehörten auch mechanische<br />
Ausrüstungen für den Pfannenofen,<br />
darunter ein kompaktes Portal, ein wassergekühlter<br />
Deckel und stromführende<br />
Tragarme sowie die Basisautomatisierung<br />
des Lichtbogenofens. Eine dynamische<br />
Kompensationsanlage von Siemens<br />
wurde ebenfalls installiert. Diese und<br />
der modernisierte Pfannenofen gingen<br />
bereits früher im Jahr in Betrieb. Nach<br />
Abschluss dieser Maßnahmen soll der<br />
Elektrolichtbogenofen von Baku Steel<br />
bei einer Stromflusszeit von 35 Minuten<br />
einen spezifischen elektrischen Energieverbrauch<br />
von 370 Kilowattstunden und<br />
einen Elektrodenverbrauch von 1,6 kg/t<br />
Rohstahl erreichen.<br />
Modernisierter Konverter bei TKSE<br />
Der 400-t-Konverter von ThyssenKrupp<br />
Steel Europe AG im Werk Duisburg-<br />
Bruckhausen ging nach seiner erfolgreichen<br />
Modernisierung durch SMS Siemag im Juli<br />
2014 sofort in die Produktion.<br />
„Wir möchten uns herzlich für die Leistung<br />
und den Einsatz aller Beteiligten bedanken.<br />
Das Projekt ist ein sehr gutes Beispiel dafür,<br />
dass sich konkrete Absprachen, der offene<br />
Umgang miteinander, die gute Kommunikation<br />
sowie die enge Zusammenarbeit zwischen<br />
Fremdfirmen, unseren Fachabteilungen<br />
und dem Betrieb Oxygenstahlwerk I ausgezahlt<br />
haben“, so Tim Moscheik, Projektleiter für<br />
die Modernisierung der Konverter, Thyssen-<br />
Krupp Steel Europe in Duisburg-Bruckhausen.<br />
Das neue Konvertergefäß ist eines der größten<br />
seiner Art weltweit. Mit der von SMS Siemag<br />
entwickelten Konstruktion ist das neue Konvertergefäß<br />
deutlich größer. Bei einer unveränderten<br />
Chargiermenge von bis zu 400 t konnte<br />
das innere Volumen des Konverters um 24 %<br />
erhöht werden. Mit dem Einsatz des von SMS<br />
Siemag entwickelten Lamellenbefestigungssystems<br />
wird der vorhandene Einbauraum<br />
besser genutzt. Die Lamellenbefestigung<br />
beinhaltet eine wartungsfreie Konverterbefestigung<br />
für eine zwängungsfreie Anordnung<br />
des Konvertergefäßes im Tragring. Das zusätzliche<br />
Fassungsvermögen ermöglicht eine<br />
umweltfreundlichere Prozessführung und<br />
eine effizientere Energierückgewinnung. Diese<br />
Erweiterung hat produktionstechnische Gründe<br />
und ist nicht mit einer Mengenausweitung<br />
verbunden. „Konverter I, seit knapp einem<br />
Jahr wieder in Betrieb, liefert gute Ergebnisse<br />
und erfüllt unsere hohen Anforderungen. Für<br />
Konverter II haben wir bereits nach 14 Tagen<br />
die Abnahme erteilt. Wir sind sehr zufrieden.“<br />
Wolfgang Schulte, Senior Engineer Neubauabteilung,<br />
ThyssenKrupp Steel Europe.<br />
SMS Siemag lieferte das Gefäß, den Tragring,<br />
die Gefäßbefestigung mit dem patentierten<br />
Lamellenbefestigungssystem der<br />
neuesten Generation, die Konvertertraglager<br />
und die Lagerständer. Die von SMS Siemag<br />
entwickelte Lösung erlaubt es, den vorhandenen<br />
Konverterkippantrieb zu erhalten und<br />
weiter einzusetzen. SMS Siemag war auch für<br />
die Demontage der vorhandenen Konverteranlage,<br />
die Montage der Anlagenteile sowie<br />
die Installation einer neuen Konverterbühne<br />
verantwortlich. Der Umbau wurde mit<br />
ThyssenKrupp Mill Services & Systems GmbH,<br />
Duisburg, durchgeführt. Das Team von SMS<br />
Siemag unterschritt dabei die vereinbarte<br />
Stillstandszeit von 44 Tagen um mehr als 36<br />
Stunden. Im September 2013 ging der erste<br />
der beiden modernisierten Konverter erfolgreich<br />
in Betrieb.<br />
18 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
The best of 10 years<br />
Veranstaltungen<br />
NACHRICHTEN<br />
www.heatprocessing-online.com<br />
heat processing - 10 years - anniversary edition<br />
Our anniversary issue celebrating ten years of the “heat processing”<br />
technical journal showcases the best articles published<br />
during the past decade in this, the <strong>international</strong> journal<br />
for thermoprocess technology. This edition opens with prefaces<br />
from Dr. Timo Würz , of the VDMA (German Engineering Association)<br />
and Dr. Hermann Stumpp. The editorial team has<br />
selected two articles from each year of publication. Burners &<br />
Combustion, Induction Technology, Heat Treatment – the range<br />
of topics encompasses the entire thermoprocessing field.<br />
The expert articles track, in a retrospective, the technological<br />
and economic developments in your industry. Numerous wellknown<br />
industry figures from the business, management and<br />
academic worlds have also contributed. Technical articles with<br />
up-to-date contemporary content and an industry perspective<br />
for the future round off heat processing’s anniversary issue. The<br />
final, essential, feature: our Hot Shots – selected series of highimpact<br />
images focussing on fascinating technological motifs.<br />
Edition hp, 1 st edition 2014, approx. 180 pages, in full colour.<br />
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ISBN: 978-3-8027-2975-1<br />
Price: € 40,-<br />
Publication: late August 2014<br />
heat processing is published by Vulkan-Verlag GmbH, HFriedrich-Ebert-Straße 55, 45127 Essen, Germany<br />
KNOWLEDGE FOR THE<br />
FUTURE<br />
Order now by fax: +49 931 / 4170-494 or send in a letter<br />
Deutscher Industrieverlag GmbH | Arnulfstr. 124 | 80636 München<br />
Yes, I place a firm order for the anniversary edition. Please send<br />
— copies of heat processing - 10 years - anniversary edition 1st edition 2014<br />
(ISBN: 978-3-8027-2975-1 ) at the price of € 40,-<br />
(plus postage and packing)<br />
Company/Institution<br />
First name, surname of recipient (department or person)<br />
Street/P.O. Box, No.<br />
Country, postalcode, town<br />
Reply / Antwort<br />
Readers’ Service heat processing<br />
P.O. Box 91 61<br />
97091 Wurzburg<br />
GERMANY<br />
Phone<br />
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Please note: According to German law this request may be withdrawn within 14 days after order date in writing<br />
to Readers’ Service heat processing, P.O. Box 91 61, 97091 Wurzburg, Germany. After the first period the agreement can<br />
be terminated in writing with 2 months notice to the end of each year. In order to accomplish your request and for communication<br />
purposes your personal data are being recorded and stored.<br />
In order to accomplish your request and for communication purposes your personal data are being recorded and stored.<br />
It is approved<br />
3-2014<br />
that<br />
<strong>elektrowärme</strong><br />
this data may also be<br />
<strong>international</strong><br />
used in commercial ways by mail, by phone, by fax, by email, none.<br />
This approval may be withdrawn at any time.<br />
✘<br />
Date, signature<br />
PAHEATAE2014<br />
19
NACHRICHTEN<br />
Veranstaltungen<br />
5. ewi-Praxistagung „Induktives Schmelzen & Gießen“<br />
Vom 03. bis 05. November 2014 findet die<br />
nunmehr 5. ewi-Praxistagung „Induktives<br />
Schmelzen & Gießen von Eisen- und<br />
Nichteisenmetallen“ im Atlantic Congress<br />
Hotel in Essen statt.<br />
Die 5. ewi-Praxistagung wendet sich<br />
an Betreiber, Planer und Hersteller von<br />
Schmelz- und Gießanlagen in der Eisenund<br />
Nichteisenmetallindustrie. Das Branchenevent<br />
informiert umfassend über den<br />
5. ewi-Praxistagung<br />
Induktives<br />
aktuellen Stand des induktiven Schmelzens,<br />
Warmhaltens und Gießens. Dabei vermitteln<br />
die Referenten praxisnah neue Entwicklungen<br />
in der Induktionsofentechnik,<br />
präsentieren moderne Anlagen- und Verfahrenskonzepte<br />
und erläutern wichtige<br />
Themen zum Energiemanagement und zur<br />
Betriebssicherheit sowie Wartung.<br />
Die Bedeutung des induktiven Schmelzens,<br />
Warmhaltens und Gießens von Eisenund<br />
Nichteisenmetallen ist weiter zunehmend.<br />
Durch die steigenden Anforderungen<br />
an die Qualität der zu verarbeitenden<br />
Gusswerkstoffe sowie an die Prozesssicherheit<br />
und Betriebsflexibilität und die<br />
Notwendigkeit, zunehmend wirtschaftlich,<br />
umweltfreundlich und rohstoffsparend zu<br />
schmelzen, ist ein wachsender Einsatz von<br />
induktiven Schmelz- und Gießverfahren<br />
unverkennbar. Zur Nutzung der verfahrenstechnischen<br />
Vorteile und energetischen<br />
Einsparpotenziale sind praxistaugliche<br />
spezifische Kenntnisse der physikalischen<br />
SCHMELZEN &GIESSEN<br />
von Eisen- und Nichteisenmetallen<br />
03.- 05. November 2014, Atlantic Congress Hotel, Essen • www.ewi-schmelzen.de<br />
Grundlagen, des Aufbaus und Betriebs<br />
der Ofenanlagen und Ofenperipherie, der<br />
Betriebssicherheit sowie der metallurgischen<br />
Verfahrenstechnik des induktiven<br />
Schmelzens und Gießens unverzichtbar.<br />
Themenspezifische Workshops für<br />
Eisen- und Nichteisenmetalle bieten dem<br />
Tagungsteilnehmer ideale Foren, um über<br />
Fragen und aktuelle Problemstellungen zur<br />
Schmelzmetallurgie und zum Betrieb der<br />
Schmelz- und Gießanlagen mit Experten<br />
aus der Praxis zu diskutieren. Die begleitende<br />
Fachausstellung bietet den Teilnehmern<br />
wieder Gelegenheit, mit Vertretern<br />
der ausstellenden Firmen intensive Gespräche<br />
zu führen und sich über neue Produkte,<br />
Entwicklungen und Serviceangebote zu<br />
informieren.<br />
In bewährter Form werden am ersten<br />
Nachmittag optional Vorträge zu den physikalischen<br />
und technischen Grundlagen<br />
des induktiven Schmelzens, der feuerfesten<br />
Zustellung und der Induktionsofentechnik<br />
angeboten. Somit haben Teilnehmer die<br />
Möglichkeit, in die Thematik des induktiven<br />
Schmelzens und Gießens neu einzusteigen,<br />
das grundlegende Wissen wieder aufzufrischen<br />
oder zu vertiefen.<br />
Dank der anwendungsbezogenen Inhalte<br />
der Tagung und der Workshops ist die<br />
direkte Umsetzung der erworbenen Kenntnisse<br />
in die betriebliche Praxis möglich.<br />
Weitere Informationen und Anmeldung<br />
unter www.ewi-schmelzen.de.<br />
20 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
Veranstaltungen<br />
NACHRICHTEN<br />
Programm 5. ewi-Praxistagung<br />
Montag, 03.11.2014<br />
14:00 – 17:30 Uhr<br />
Themenblock: Grundlagen (optional)<br />
Physikalische Grundlagen des induktiven Schmelzens<br />
Prof. Dr.-Ing. Egbert Baake, Institut für Elektroprozesstechnik (ETP),<br />
Leibniz Universität Hannover, 14:00 – 14:45 Uhr<br />
Feuerfeste keramische Werkstoffe – Grundlagen<br />
Dipl.-Min. Hartmut Wuthnow, Forschungsgemeinschaft Feuerfest<br />
e.V., 14:45 – 15:30 Uhr<br />
15:30 – 16:00 Uhr Kaffeepause<br />
Aufbau einer Tiegelofenanlage<br />
Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke, ETP, Leibniz Universität Hannover,<br />
16:00 – 16:45 Uhr<br />
Aufbau von Rinnen- und Gießöfen<br />
Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke, ETP, Leibniz Universität Hannover,<br />
16:45 – 17:30 Uhr<br />
Dienstag, 04.11.2014<br />
09:00 – 09:30 Uhr Begrüßungskaffee<br />
09:30 Uhr Begrüßung<br />
Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke, ETP, Leibniz Universität Hannover<br />
09:30 – 10:00 Uhr<br />
Themenblock 1: Einführung<br />
Stand der deutschen Gießerei-Industrie aus<br />
technisch-wirtschaftlicher Sicht<br />
Dr.-Ing. Christian Wilhelm, BDG – Bundesverband der Deutschen<br />
Gießerei-Industrie<br />
10:00 – 11:30 Uhr<br />
Themenblock 2: Aktuelle Induktionsofentechnik<br />
Entwicklungen im Ofenbau und der Anwendung, Teil 1<br />
Dr.-Ing. Erwin Dötsch, ABP Induction Systems GmbH, 10:00 – 10:45<br />
Uhr<br />
Entwicklungen im Ofenbau und der Anwendung, Teil 2<br />
Dr. Dietmar Trauzeddel, Otto Junker GmbH, 10:45 – 11:30 Uhr<br />
11:30 – 13:00 Uhr<br />
Themenblock 3: Planung und Optimierung<br />
Planung eines Schmelzbetriebs<br />
N.N., 11:30 – 12:15 Uhr<br />
Optimierung der Chargenplanung und des Schmelzbetriebs<br />
Dr. Hartmut Ortloff, RGU GmbH, 12:15 – 13:00 Uhr<br />
13:00 – 14:00 Uhr Mittagspause<br />
+ Präsentation der ausstellenden Firmen<br />
14:00 – 15:00 Uhr<br />
Themenblock 4: Wartung / Instandhaltung / Sicherheit<br />
Wartung und Instandhaltung<br />
Matthias Bartkowiak, ABP Induction Systems GmbH, und<br />
Dipl.-Ing. Jörg Paradies, Otto Junker GmbH, 14:00 – 15:00 Uhr<br />
Überwachungseinrichtungen für Tiegel- und Rinnenöfen<br />
Dipl.-Ing. Peter Linke, Saveway GmbH, 15:00 – 15:30 Uhr<br />
oder<br />
15:30 – 16:00 Uhr Kaffeepause<br />
+ Präsentation der ausstellenden Firmen<br />
16:00 – 17:00 Uhr<br />
Themenblock 5: Energiemanagement<br />
Energie- und Lastmanagement im Schmelzbetrieb<br />
Prof. Dr.-Ing. Egbert Baake, ETP, Leibniz Universität Hannover,<br />
16:00 – 16:30 Uhr<br />
Energiemanagement in einer Gießerei –<br />
praktische Umsetzung der DIN EN ISO 50001<br />
Bernd Esser, Bosch Rexroth AG,<br />
16:30 – 17:00 Uhr<br />
19:00 – 22:00 Uhr Abendveranstaltung<br />
Mittwoch, 05.11.2014<br />
Workshop 1 Eisenmetalle<br />
Moderation: Prof. Dr.-Ing. Egbert Baake<br />
Schmelzmetallurgie und Feuerfestauskleidung –<br />
Vortrag und Diskussion<br />
Dr.-Ing. Erwin Dötsch, ABP Induction Systems GmbH,<br />
09:00 – 10:30 Uhr<br />
10:30 – 11:00 Uhr Kaffeepause<br />
Betrieb von Schmelz- und Gießanlagen –<br />
Erfahrungsaustausch von Anlagenhersteller und -betreiber<br />
Andreas Ament, Chemikalien-Gesellschaft Hans Lungmuß mbH<br />
& Co. KG, und Dipl.-Ing. Joachim Speh, Walter Hundhausen<br />
GmbH, 11:00 –12:30 Uhr<br />
12:30 – 13:30 Uhr Mittagessen<br />
Workshop 2 Nichteisenmetalle<br />
Moderation: Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke<br />
Schmelzmetallurgie und Feuerfestaus kleidung –<br />
Vortrag und Diskussion<br />
Dr.-Ing. Wilfried Schmitz, Otto Junker GmbH und<br />
Klaus Rieke, Dörentrup Feuerfestprodukte GmbH & Co.KG<br />
09:00 – 10:30 Uhr<br />
10:30 – 11:00 Uhr Kaffeepause<br />
Betrieb von Schmelz- und Gießanlagen – Erfahrungsaustausch<br />
von Anlagenhersteller und -betreiber<br />
Dr.-Ing. Wilfried Schmitz, Otto Junker GmbH und<br />
N.N., 11:00 – 12:30 Uhr<br />
12:30 – 13:30 Uhr Mittagessen<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
21
NACHRICHTEN<br />
Veranstaltungen<br />
Innovation Areas auf der ALUMINIUM 2014<br />
Der Automobilbau und der Bausektor<br />
gehören zu den Innovations- und<br />
Wachstumstreibern in der Aluminiumindustrie.<br />
Die ALUMINIUM Messe widmet vom 7.<br />
bis 9. Oktober den neuesten Entwicklungen<br />
aus beiden Segmenten darum zwei Sonderflächen:<br />
Unter dem Titel „Automotive<br />
Innovations“ bzw. „Building Innovations“<br />
zeigen die Aussteller ausgewählte Hightech-Produkte<br />
– vom Getriebegehäuse<br />
mit eingegossenen Ölkanälen über die<br />
Anti-Graffiti-Pulverbeschichtung bis zum<br />
modularen Geländersystem.<br />
Rund 150 Kilogramm beträgt derzeit<br />
der Aluminium-Anteil im Automobil – bis<br />
zu 180 Kilogramm werden es im Jahr 2020<br />
sein, schätzt die European Aluminium Association<br />
(EAA). Die Sonderfläche „Automotive<br />
Innovations“ zeigt aktuelle Beispiele<br />
neuer Aluminiumlösungen.<br />
Composites Europe 2014 mit neuen Themen<br />
Verbundwerkstoffe sind eine der<br />
Schlüsseltechnologien im Leichtbau.<br />
Den wachsenden Markt für die leichten<br />
Werkstoffe spiegelt die Composites Europe<br />
wider. Vom 7. bis 9. Oktober zeigt die Fachmesse<br />
in Düsseldorf die ganze Bandbreite<br />
faserverstärkter Kunststoffe. In Foren und<br />
auf neuen Sonderflächen wie dem „Biobased<br />
Pavilion“ und „Industry meets Science“<br />
blickt die Messe außerdem in die<br />
Composites-Zukunft.<br />
Mehr als 400 Aussteller aus 25 Nationen<br />
– darunter viele <strong>international</strong>e Keyplayer<br />
– werden zur neunten Auflage der<br />
Composites Europe erwartet, um neue<br />
Leichtbaukonzepte, Materialien und die<br />
modernste Produktions- und Automatisierungslösungen<br />
zu präsentieren. Insgesamt<br />
werden 10.000 Leichtbauexperten aus dem<br />
Automobilbau, der Luftfahrt, dem Maschinenbau,<br />
dem Bootsbau, der Windenergie<br />
und dem Bausektor auf dem Düsseldorfer<br />
Messegelände erwartet, jeder Dritte<br />
von ihnen aus dem Ausland. Nicht ohne<br />
Grund: Die Fachmesse ist für die <strong>international</strong>e<br />
Branche die wichtigste Veranstaltung<br />
auf dem deutschen Markt – dem größten<br />
Composites-Markt in Europa. Wie wichtig<br />
die Messe inzwischen für die <strong>international</strong>e<br />
Verbundwerkstoff-Industrie geworden ist,<br />
zeigen auch die gut gebuchten Länderpavillons<br />
aus Italien, den Niederlanden,<br />
Russland, China und Ungarn.<br />
Die größte Herausforderung für die<br />
Industrie bleibt die Entwicklung und Optimierung<br />
großserientauglicher Fertigungsprozesse<br />
von Composites-Bauteilen. Auf<br />
der Composites Europe zeigt die Industrie<br />
die passenden Produktions- und Verarbeitungsprozesse,<br />
Material-Innovationen und<br />
aktuelle Leichtbau-Projekte. Neue Ideen<br />
präsentiert die Messe zudem im Composites-Forum,<br />
auf ihren Sonderflächen wie der<br />
Product Demonstration Area, der neuen<br />
„Industry meets Science“ oder dem „Biobased<br />
Pavilion“.<br />
Mit dem <strong>international</strong>en Forum<br />
bietet die Messe ein spannendes Vortragsprogramm,<br />
das vom VDMA Forum<br />
Composite Technology und seinen Mitgliedsunternehmen,<br />
dem Institut für<br />
Kunststoffverarbeitung (IKV) und weiteren<br />
Austellern gestaltet wird. Ein Schwerpunkt<br />
wird die Produktionstechnik in der<br />
Composite-Fertigung sein. Die VDMA-<br />
Mitgliedsfirmen referieren u.a. über die<br />
Automatisierung von Logistikabläufen,<br />
die Preform-Produktion, wirtschaftliche<br />
Herstellung thermoplastischer Strukturbauteile<br />
und Verbindungstechniken für<br />
die Großserie. Der Besuch des Forums ist<br />
für Messebesucher kostenlos.<br />
Mit der neuen Sonderfläche „Industry<br />
meets Science“ macht die Composites<br />
Europe aktuelle Entwicklungen und Highlights<br />
aus den Bereichen Prozesstechnik,<br />
Auslegung und Qualitätssicherung „begreifbar“.<br />
Realisiert wird die Sonderfläche<br />
vom Institut für Kunststoffverarbeitung<br />
(IKV) an der RWTH Aachen und weiteren<br />
Partner-Instituten. Im Mittelpunkt stehen<br />
klassische duroplastische Werkstoffe,<br />
thermoplastische Composites und auch<br />
innovative Matrices wie Polyurethane und<br />
in-situ polymerisierende Thermoplaste.<br />
Ergänzt wird das Angebot durch eine<br />
Vielzahl an Demonstrationsbauteilen und<br />
Führungen zu ausgewählten Highlights.<br />
Mit ihrem Angebot ergänzt die Sonderfläche<br />
„Industry meets Science“ die Product<br />
Demonstration Area (PDA).<br />
Anfassen erwünscht: Auf der Product<br />
Demonstration Area, dem Besucher-Highlight<br />
jeder Composites Europe, versammelt<br />
die Messe neue Hightech-Produkte und<br />
macht in Live-Vorführungen die Entstehung<br />
von Composites-Bauteilen erlebbar.<br />
Zu den Ausstellern gehören die Euro-RTM-<br />
Group, Büfa, RH Schneidtechnik, 3D Core<br />
und die TU Dresden.<br />
22 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
Veranstaltungen<br />
NACHRICHTEN<br />
ITC-Anwenderkonferenz<br />
ersetzt<br />
die infraR&D<br />
Nach acht spannenden Jahren in<br />
Deutschland erneuert die ITC-Infrarotkonferenz<br />
infraR&D ihr Erscheinungsbild<br />
und wechselt den Veranstaltungsort.<br />
ITC und FLIR Systems haben das Vergnügen,<br />
Thermografen/innen und alle, die<br />
sich für diese außergewöhnliche Technologie<br />
interessieren, am 29. und 30. Oktober<br />
2014 zur ITC-Anwenderkonferenz in<br />
Stockholm (Schweden) einzuladen.<br />
Die neue ITC-Anwenderkonferenz<br />
richtet sich an ein breiteres Publikum<br />
und bietet eine Plattform für Weiterbildung<br />
und den professionellen<br />
Austausch für Techniker, Ingenieure,<br />
Wissenschaftler und für alle Anwender<br />
von infraroter Messausrüstung. Die<br />
Vorträge werden die Infrarotphysik und<br />
thermografischen Anwendungen aus<br />
vielen Bereichen abdecken: Von der<br />
Inspektion elektrischer Installationen,<br />
Gebäudeuntersuchungen, industriellen<br />
Anwendungen und Automatisierungslösungen<br />
über optische Gasdetektion<br />
bis hin zu ZfP und FuE. Die Teilnahme<br />
an der Konferenz wird als Weiterbildung<br />
für die Erneuerung bzw. Rezertifizierung<br />
vorhandener ITC-Level-1- und Level-<br />
2-Zertifikate anerkannt. Interessenten,<br />
die sich mit einem eigenen Vortrag<br />
beteiligen möchten, wenden sich bitte<br />
per E-Mail an SE@irtraining.eu .<br />
Die Hauptkonferenzsprache ist<br />
Englisch, doch FLIR erwartet ebenfalls<br />
Vorträge auf Deutsch, Französisch, Italienisch<br />
und Spanisch. Die Teilnahmegebühr<br />
beträgt 229 Euro (zzgl. MwSt.) und<br />
beinhaltet Begrüßungskaffee, Werksbesichtigung,<br />
Bustransfer und Abendessen<br />
am Mittwoch, sowie Konferenzunterlagen,<br />
Mittagessen und Pausengetränke<br />
am Donnerstag.<br />
Anmeldung, weitere Informationen<br />
und ein ständig aktualisiertes Programm<br />
finden sich auf der Webseite der Konferenz,<br />
www.infraredforum.eu<br />
Vortragsveranstaltung<br />
zum Langzeitverhalten von<br />
warmfesten Stählen<br />
Am 28. November 2014 findet im<br />
Stahl-Zentrum in Düsseldorf die<br />
Vortragsveranstaltung der Forschungsvereinigung<br />
für Warmfeste Stähle und<br />
Hochtemperaturwerkstoffe statt. Im<br />
Fokus werden auch in diesem Jahr die<br />
aktuellen Ergebnisse aus Anwendung<br />
und Forschung zum Langzeitverhalten<br />
von Grundwerkstoffen und Schweißverbindungen<br />
stehen. Ein interessantes<br />
und vielseitiges Programm mit Beiträgen<br />
aus Industrie und Wissenschaft<br />
wird derzeit zusammengestellt.<br />
Die Thematik des Werkstoffverhaltens<br />
im erhöhten Temperaturbereich<br />
(450 °C bis 1200 °C) ist für<br />
Werkstoffhersteller, Werkstoffverarbeiter,<br />
Anlagenbauer und Betreiber<br />
von Energieerzeugungsanlagen gleichermaßen<br />
von höchster Relevanz.<br />
Daher arbeiten Unternehmen dieser<br />
Industriezweige in der Forschungsvereinigung<br />
gemeinsam mit universitären<br />
Materialprüfanstalten seit<br />
über sechs Jahrzehnten erfolgreich<br />
an der weiteren Werkstoffentwicklung<br />
sowie Werkstoff- und Bauteilcharakterisierung.<br />
Zum Zweck der<br />
Qualifizierung von Werkstoffen für<br />
hoch effiziente Kraftwerke werden<br />
dabei in den Arbeitsgruppen der<br />
Forschungsvereinigung in erster<br />
Linie Zeitstandversuche aber auch<br />
Ermüdungs-, Relaxations- und Rissfortschrittsversuche<br />
durchgeführt<br />
und ausgewertet sowie Forschungsprogramme<br />
initiiert und begleitet.<br />
Unternehmensvertreter werden<br />
in ihren diesjährigen Vorträgen die<br />
Überführung der in der Forschungsvereinigung<br />
erzielten Erkenntnisse in<br />
die industrielle Praxis verdeutlichen,<br />
während die wissenschaftlichen Institute<br />
die aktuellsten Ergebnisse aus<br />
abgeschlossenen sowie noch laufenden<br />
Forschungsvorhaben präsentieren<br />
werden. Weitere Informationen unter<br />
www.langzeitverhalten.de.<br />
dena-Energieeffizienzkongress 2014<br />
Energieeffizienz ist die grundlegende<br />
Voraussetzung für eine erfolgreiche<br />
Energiewende. Am 11. und 12. November<br />
2014 im bcc Berlin Congress Center<br />
blickt die Deutsche Energie-Agentur<br />
(dena) bereits im fünften Jahr auf das<br />
Energiesystem als Ganzes und stellt<br />
dabei die Energieeffizienz in den Mittelpunkt<br />
des dena-Energieeffizienzkongresses.<br />
Wichtige Akteure aus Politik, Wirtschaft<br />
und Verbänden kommen jedes<br />
Jahr bei diesem Branchentreff zusammen<br />
und diskutieren neben der Energiewende<br />
und der aktuellen Energiepolitik<br />
insbesondere Entwicklungen,<br />
Strategien und Lösungsansätze auf den<br />
Energiemärkten. Anmeldungen unter<br />
www.dena-kongress.de/besucher/<br />
buchen.html.<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
23
NACHRICHTEN<br />
Personalien<br />
FORTBILDUNG<br />
6.-8. Okt. Inbetriebnahme verfahrenstechnischer Anlagen<br />
VDI-Seminar in Hamburg<br />
7.-8. Okt. Nitrieren und Nitrocarburieren in der industriellen Anwendung<br />
TAE-Seminar in Ostfildern<br />
14. Okt. Neue Wege in der Instandhaltung<br />
EW-Seminar in Stuttgart<br />
14.-15. Okt. Erdung und Potenzialausgleich in elektrotechnischen Anlagen<br />
TAE-Seminar in Ostfildern<br />
19.-24. Okt. Systematische Beurteilung technischer Schadensfälle<br />
DGM-Seminar in Ermatingen<br />
23. Okt. Thermografische Analysen in der Instandhaltung elektrischer<br />
Anlagen und Betriebsmittel<br />
TAE-Seminar in Ostfildern<br />
28.-30. Okt. Hochtemperaturkorrosion<br />
DGM-Seminar in Jülich<br />
3.-5. Nov. Induktives Schmelzen und Gießen von Eisenund<br />
Nichteisenmetallen<br />
ewi-Seminar in Essen<br />
5.-6. Nov. Das EEG 2014 – Umsetzung in der Praxis<br />
EW-Seminar in Hamburg<br />
17.-18. Nov. Praktische Umsetzung des Explosionsschutzes im Betrieb<br />
VDI-Seminar in Düsseldorf<br />
20. Nov. Maschinensicherheit und Produkthaftung in Europa,<br />
Asien und den USA<br />
DIN-Seminar in Hannover<br />
20.-21. Nov. Methoden und Techniken der Qualitätssicherung<br />
TAE-Seminar in Ostfildern<br />
27.-28. Nov. Grundlagen und Praxis des Elektromagnetismus<br />
TAE-Seminar in Ostfildern<br />
2.-3. Dez. Wärmetechnische Auslegung von Wärmeübertragern<br />
VDI-Seminar in Düsseldorf<br />
3. Dez. Internationale Werkstoffnormung<br />
DIN-Seminar in Berlin<br />
DGM – Deutsche Gesellschaft für<br />
Materialkunde e.V.<br />
Tel.: 069-75306-757, Fax: 069-75306-733<br />
np@dgm.de, www.dgm.de<br />
DIN-Akademie<br />
Tel.: 030-2601-2872, Fax: 030-2601-42216<br />
thomas.winter@beuth.de,<br />
www.beuth.de/de/thema/dinakademie<br />
EW Medien und Kongresse GmbH<br />
Tel.: 069-710-4687-552,<br />
Fax: 069-710-4687-9552<br />
anmeldung@ew-online.de,<br />
www.ew-online.de<br />
TAE – Technische Akademie Esslingen<br />
Tel.: 0711-34008-23, Fax: 0711-34008-27,-43<br />
anmeldung@tae.de, www.tae.de<br />
VDI Wissensforum GmbH<br />
Tel.: 0211-6214-201, Fax: 0211-6214-154<br />
wissensforum@vdi.de,<br />
www.vdi-wissensforum.de<br />
dena-Aufsichtsrat<br />
neu besetzt<br />
D<br />
ie Gesellschafter der Deutschen<br />
Energie-Agentur GmbH (dena)<br />
haben drei neue Mitglieder in den<br />
Aufsichtsrat berufen: Iris Gleicke, Parlamentarische<br />
Staatssekretärin beim Bundesminister<br />
für Wirtschaft und Energie,<br />
und Jochen Flasbarth, Staatssekretär im<br />
Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz,<br />
Bau und Reaktorsicherheit. Neu<br />
im dena-Aufsichtsrat ist auch Frau Dr.<br />
Katrin Leonhardt, Direktorin KfW Bankengruppe<br />
und Leiterin des Bereichs KfW<br />
Mittelstandsbank/Steuerung.<br />
Gleicke folgt auf Stefan Kapferer,<br />
Staatssekretär im Bundesenergieministerium;<br />
Flasbarth auf Jürgen Becker,<br />
früherer beamteter Staatssekretär beim<br />
Bundesumweltminister. Frau Dr. Katrin<br />
Leonhardt, Direktorin KfW Bankengruppe<br />
und Leiterin des Bereichs KfW<br />
Mittelstandsbank/Steuerung folgt auf<br />
Dr. Axel Nawrath, früheres Vorstandsmitglied<br />
der KfW Bankengruppe.<br />
Der Aufsichtsrat kontrolliert die<br />
Geschäftsführung der dena. Er setzt sich<br />
zusammen aus Vertretern der Gesellschafter.<br />
Dazu gehört zu 50 % die Bundesrepublik<br />
Deutschland, vertreten durch<br />
das Bundesministerium für Wirtschaft<br />
und Energie im Einvernehmen mit dem<br />
Bundesministerium für Ernährung und<br />
Landwirtschaft, Bundesministerium für<br />
Umwelt, Naturschutz, Bau und Reaktorsicherheit<br />
und dem Bundesministerium<br />
für Verkehr und digitale Infrastruktur.<br />
Weitere Gesellschafter sind die KfW<br />
Bankengruppe (26 %), die Allianz SE (8 %),<br />
die Deutsche Bank AG (8 %) und die DZ<br />
BANK AG (8 %). Die dena ist das Kompetenzzentrum<br />
für Energieeffizienz, erneuerbare<br />
Energien und intelligente Energiesysteme.<br />
Ziel der dena ist es, dass Energie so<br />
effizient, sicher, preiswert und klimaschonend<br />
wie möglich erzeugt und eingesetzt<br />
wird – national und <strong>international</strong>. Dafür<br />
kooperiert die dena mit Akteuren aus<br />
Politik, Wirtschaft und Gesellschaft.<br />
24 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
Personalien<br />
NACHRICHTEN<br />
Matthias Barz neuer Geschäftsführer der EMA Indutec<br />
Dr.-Ing. Matthias Barz hat Anfang Mai<br />
seine Tätigkeit als Geschäftsführer der<br />
EMA Indutec GmbH im deutschen Meckesheim<br />
angetreten. Der bisherige Geschäftsführer<br />
Dipl.-VW Philip Bartzsch wird seinem<br />
Nachfolger noch für eine Übergangszeit zur<br />
Verfügung stehen.<br />
„Wir danken Philip Bartzsch für seinen<br />
jahrelangen Einsatz für unser Unternehmen.<br />
Er hat das Unternehmen in vielen Belangen<br />
weiterentwickelt, sowie das Tochterunternehmen<br />
in China aufgebaut.“, so Dipl.-Ing.<br />
Dr. Peter Schobesberger, Präsident des<br />
EMA-Eigentümers Aichelin Holding GmbH.<br />
Herr Dr. Barz begann seine Karriere nach<br />
seinem Maschinenbaustudium bei der Firma<br />
Johann A. Krause Maschinenfabrik GmbH als<br />
Vertriebsingenieur. Danach wechselte er als<br />
Vertriebsleiter zur Thyssenkrupp Krause S.A.<br />
Barcelona/Spanien und leitete in weiterer<br />
Folge als Geschäftsführer den Aufbau des<br />
spanischen Tochterunternehmens inklusive<br />
der Errichtung einer vollwertigen Produktion.<br />
Zuletzt war Herr Dr. Barz als CEO der<br />
AFT Industries Gruppe in Deutschland tätig<br />
und verantwortete die Geschäfte an den<br />
Standorten in Europa und China.<br />
Wechsel in der Trumpf Geschäftsführung<br />
Zum Ende des Geschäftsjahres 2013/14<br />
(30. Juni 2014) ist Harald Völker aus der<br />
Gruppengeschäftsführung der Trumpf<br />
GmbH + Co. KG ausgeschieden. Seine<br />
Aufgaben als kaufmännischer Geschäftsführer<br />
übernimmt Dr. Lars Grünert, der<br />
auch bisher schon der Geschäftsführung<br />
des Ditzinger Werkzeugmaschinen- und<br />
Laserherstellers angehörte.<br />
Harald Völker (59) arbeitete seit 1990<br />
bei Trumpf, seit 2001 als kaufmännischer<br />
Geschäftsführer der Trumpf GmbH +<br />
Co. KG und zugleich als Vorsitzender des<br />
Geschäftsbereichs Medizintechnik. „Harald<br />
Völker hat den weltweiten Erfolg unseres<br />
Unternehmens in den vergangenen zwei<br />
Jahrzehnten ganz entscheidend mitgeprägt,<br />
und dafür bin ich ihm sehr dankbar“,<br />
so Dr. Nicola Leibinger-Kammüller, Vorsitzende<br />
der Geschäftsführung von Trumpf.<br />
„Er hat unsere Medizintechnik-Sparte zu<br />
einer im Markt hoch anerkannten Größe<br />
gemacht. Dass wir als Unternehmen insgesamt<br />
die große Krise nach 2008 so gut<br />
bewältigen konnten, ist in hohem Maße<br />
auch sein Verdienst.“<br />
Neuer kaufmännischer Geschäftsführer<br />
wird Dr. rer. pol. Lars Grünert (46), der seit<br />
2002 für Trumpf tätig ist. Dr. Grünert ist seit<br />
2010 Geschäftsführer der Trumpf GmbH +<br />
Co. KG und war bisher u.a. zuständig für die<br />
kaufmännische Leitung des Geschäftsbereichs<br />
Lasertechnik/Elektronik. Innerhalb<br />
der Gruppengeschäftsführung bleibt er<br />
weiterhin u.a. auch für die Organisationsentwicklung<br />
und die Informationstechnik<br />
zuständig.<br />
Wechsel in DVGW-Hauptgeschäftsführung vollzogen<br />
Seit Anfang Juli ist Dr. Gerald Linke neuer<br />
Hauptgeschäftsführer des Deutschen Vereins<br />
des Gas- und Wasserfaches (DVGW). Der<br />
promovierte Physiker war bereits im Mai auf<br />
einer Sitzung des DVGW-Bundesvorstandes<br />
in München einstimmig zum neuen Hauptgeschäftsführer<br />
berufen worden. Linke folgt<br />
in diesem Amt auf Dr. Walter Thielen, der 15<br />
Jahre an der hauptamtlichen Spitze des Vereins<br />
gestanden hatte und im Rahmen der<br />
DVGW-Mitgliederversammlung in Bonn feierlich<br />
verabschiedet wurde.<br />
Das oberste Vereinsorgan des DVGW<br />
fasste zudem weitreichende Beschlüsse zur<br />
Modernisierung der Vereinsstrukturen. So<br />
wird der Verein zukünftig von einem dualen<br />
Führungssystem aus einem ehrenamtlichen<br />
Aufsichtsorgan und einem hauptamtlichen<br />
Geschäftsführungsorgan geführt. Hierbei<br />
wird dem Aufsichtsorgan über seine Kontrollbefugnisse<br />
hinaus eine starke Richtlinienkompetenz<br />
übertragen, um den Einfluss<br />
des Ehrenamtes im DVGW zu wahren. Dieses<br />
Aufsichtsorgan wird im Wesentlichen der bisherige<br />
DVGW-Vorstand sein, der in DVGW-<br />
Präsidium umbenannt wird. Hinzu kommen<br />
die Vorsitzenden der Landesgruppen und<br />
die Leiter der Lenkungskomitees. Insgesamt<br />
bleibt es im neuen Präsidium jedoch bei einer<br />
Stärke von 49 Mitgliedern.<br />
Das Präsidium ist dem neuen Geschäftsführungsorgan<br />
übergeordnet. Das geschäftsführende<br />
Vereinsorgan wird zukünftig hauptamtlich<br />
besetzt sein und DVGW-Vorstand<br />
heißen. Den DVGW-Vorstand bildet eine<br />
Doppelspitze aus zwei Personen. Diese<br />
agieren im Sinne eines Kollegialorgans unter<br />
dem Grundsatz der Gesamtverantwortung,<br />
um sowohl die fachlichen, wirtschaftlichen<br />
wie rechtlichen Interessen des Vereins zu<br />
wahren. Linke wird künftig die Funktion des<br />
Vorstandsvorsitzenden wahrnehmen.<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
25
NACHRICHTEN<br />
Personalien<br />
Horst Linn feiert 70. Geburtstag<br />
Zum 70. Geburtstag von Horst Linn,<br />
Geschäftsführer von Linn High Therm<br />
(seit 1969 einer der führenden Hersteller<br />
von Sonder-Industrie- und Laboröfen),<br />
gratulierten neben hochrangigen Persönlichkeiten<br />
aus Industrie und Politik auch die<br />
Mitarbeiter, viele Freunde, Bekannte und<br />
Motorsportfreunde während eines Stehempfanges<br />
in Eschenfelden.<br />
Horst Linn startete vor 45 Jahren sein<br />
Unternehmen in einer kleinen Garage in<br />
Hersbruck. Das Unternehmen beschäftigt<br />
heute weltweit mehr als 100 Mitarbeiter im<br />
Industrieofenbau.<br />
Die Teilnahme an den Weltraummissionen<br />
D1 und D2 mit einem Schmelzofen,<br />
Treffen mit Politikern wie Franz Josef Strauß,<br />
Dr. Richard von Weizäcker, Dr. Otto Wiesheu,<br />
Gerhard Schröder, Dr. Angela Merkel<br />
und Dr. Frank-Walter Steinmeier, die Verleihung<br />
des Bundesverdienstkreuzes am<br />
Bande und 1. Klasse sowie der Verdienstmedaille<br />
um die bayerische Wirtschaft waren<br />
Highlights in der Firmenlaufbahn.<br />
1989 übernahm Horst Linn den ehemaligen<br />
VEB Elektro im thüringischen Bad Frankenhausen,<br />
dem heutigen Werk II mit gegenwärtig<br />
34 Beschäftigten. 2003 Beteiligung<br />
an Fa. Induktio, Ljubljana, Slowenien mit der<br />
Produktion von Mittelfrequenzumrichtern<br />
und Hochfrequenzgeneratoren bis 1.000 kW.<br />
Die Exportquote liegt bei ca. 70 %,<br />
wobei sich die Auslandsaktivitäten auf<br />
Russland, Osteuropa, China und Südostasien<br />
konzentrieren. Linn produziert an 3<br />
Standorten und exportiert in ca. 50 Länder.<br />
Weltweit gibt es ca. 40 Vertriebs- und Servicevertretungen.<br />
Aktuelle Projekte sind Produktionsöfen<br />
für Seltene Erden in Kasachstan und Russland,<br />
Titanfeingussanlagen für die nächste<br />
Generation von Flugzeugtriebwerken und<br />
Turboladern, ein neuartiges Verfahren zur<br />
kostengünstigen Solar-Siliziumherstellung,<br />
Anlagen mit innovativer Beheizung zur<br />
energieeffizienten Herstellung und Recycling<br />
von Kohlefasern, Kristallzuchtanlagen<br />
für SiC, AlN für blaue Leuchtdioden – ein<br />
riesen Zukunftsthema zur Trinkwassersterilisation,<br />
Mikrowelleninfasstrocknung für<br />
flüssige radioaktive Abfälle.<br />
Gefran: Maria-Chiara Franceschetti neue CEO<br />
Maria-Chiara Franceschetti (45), Tochter<br />
des Firmengründers Ennio Franceschetti,<br />
ist neue CEO der italienischen<br />
Gefran-Gruppe. Die studierte Maschinenbauerin<br />
ist bereits seit 1998 im Unternehmen<br />
tätig, anfangs als IT-Leiterin und seit<br />
2003 als Personalleiterin. Sie ist zudem Vorsitzende<br />
des Aufsichtsrats der Fingefran<br />
S.r.l., Mehrheitsaktionärin von Gefran. „Das<br />
ist ein wichtiger Schritt in der Nachfolgeregelung<br />
unseres Familienunternehmens“, so<br />
Thomas Brüser, Regional Manager Central<br />
Europe. „Wir unterstreichen damit einerseits<br />
die Kontinuität unseres Vorgehens, andererseits<br />
unseren Willen zur Anpassung an<br />
veränderte Marktgegebenheiten.“<br />
So wird mit dem Wechsel in der Unternehmensführung<br />
auch die neue Strategie der<br />
Gruppe bestätigt, nämlich die Konzentration<br />
auf Kernapplikationen wie Kunststoff, Metall,<br />
Lift, Kräne, Wasser/Klimatechnik, Hydraulik &<br />
Pneumatik und Ofenbau sowie die Ausrichtung<br />
des Vertriebs auf die Produktlinien der<br />
Business Units Antriebstechnik, Automatisierungstechnik<br />
und Sensorik. Gefran verfolgt<br />
eine ambitionierte Wachstumsstrategie, die<br />
sowohl einen konsequenten Ausbau der<br />
Marktposition als auch Akquisitionen vorsieht.<br />
Gleichzeitig feiert die Gefran Deutschland<br />
GmbH ihr 25-jähriges Firmenjubiläum.<br />
Passend dazu ist geplant, die Mitarbeiterzahl<br />
des Unternehmens auf 25 zu erhöhen.<br />
1989 als erste von heute 15 Niederlassungen<br />
der Gruppe gegründet, übernimmt die<br />
Gefran Deutschland GmbH traditionell die<br />
Rolle des Pioniers. So führte man 2005 als<br />
erstes Tochterunternehmen SAP ein und<br />
implementierte 2007 noch vor der Muttergesellschaft<br />
ein CRM-System. Gleichzeitig<br />
sind es immer wieder Impulse vom Technologiemarkt<br />
Deutschland, die bei Gefran<br />
zu neuen, innovativen Produkten führen.<br />
So profitieren Kunden in diesem Jahr<br />
unter anderem von der Markteinführung<br />
des Temperaturreglers 650, der durch sein<br />
helles LCD-Display auch aus großen Entfernungen<br />
ablesbar ist und sich durch die<br />
„Smart-Konfiguration“ kinderleicht in Betrieb<br />
nehmen lässt. Auch der neue wassergekühlte<br />
Frequenzumrichter ADV200 WH überzeugt<br />
OEM-Kunden mit handfesten Vorteilen – wie<br />
zum Beispiel mit einer sehr kompakten Bauweise,<br />
die zu deutlichen Raum- und Kosteneinsparungen<br />
führt.<br />
26 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
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Personalien NACHRICHTEN<br />
Wärme- und Stoffübertragung<br />
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Die Wärme- und Stoffübertragung ist Grundlage zur Auslegung und Optimierung<br />
aller Prozesse für die Hochtemperatur-Verfahrenstechnik. Das Buch geht neben<br />
Grundlagen speziell auf die Anwendung in Drehrohr-, Schacht-, Tunnel- und Rollenöfen<br />
ein. Ein Schwerpunkt liegt daher im Strahlungsaustausch und in der Kühlung<br />
von Metallen mit Flüssigkeiten und Düsenfeldern. Viele Beispiele aus der<br />
Praxis tragen zum Verständnis bei.<br />
Aus dem Inhalt: Arten der Wärme- und Stoffübertragung, Stationäre Wärmeleitung,<br />
Wärmeübertragung durch Konvektion, Verdampfung und Kondensation,<br />
Wärmeübertrager, Stationärer Stofftransport, Kühlung heißer Metalle mit Flüssigkeiten,<br />
Strahlung, Instationäre Wärmeleitung, Instationäre Diffusion, Schmelzen<br />
und Erstarrung, Drehrohröfen, Schachtöfen, Tunnelöfen, Rollenöfen.<br />
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Nutzung 3-2014 personenbezogener <strong>elektrowärme</strong> Daten: <strong>international</strong><br />
Für die Auftragsabwicklung und zur Pflege der laufenden Kommunikation werden personenbezogene Daten erfasst und gespeichert. Mit dieser Anforderung erkläre ich mich damit einverstanden, dass ich<br />
vom DIV Deutscher Industrieverlag oder vom Vulkan-Verlag per Post, per Telefon, per Telefax, per E-Mail, nicht über interessante, fachspezifische Medien und Informationsangebote informiert und beworben werde.<br />
Diese Erklärung kann ich mit Wirkung für die Zukunft jederzeit widerrufen.<br />
✘<br />
Ort, Datum, Unterschrift<br />
PAWUSÜ2014<br />
27
NACHRICHTEN<br />
Medien<br />
Industrie 4.0 –<br />
Volkswirtschaftliches Potenzial<br />
für Deutschland<br />
Studie<br />
INFO<br />
von BITKOM,<br />
Fraunhofer-Institut IAO<br />
44 Seiten, kostenlos<br />
http://www.bitkom.org<br />
Industrie 4.0 – Volkswirtschaftliches<br />
Potential für Deutschland<br />
Der Wirtschaftsstandort Deutschland<br />
kann von der vierten industriellen<br />
Revolution kräftig profitieren. Allein in<br />
sechs volkswirtschaftlich wichtigen Branchen<br />
sind bis zum Jahr 2025 Produktivitätssteigerungen<br />
in Höhe von insgesamt<br />
rund 78 Milliarden Euro möglich. Besonders<br />
stark können der Maschinen- und Anlagenbau,<br />
die Elektrotechnik und die chemische<br />
Industrie profitieren. Zu diesem Ergebnis<br />
kommt die Studie „Industrie 4.0 – Volkswirtschaftliches<br />
Potenzial für Deutschland“. Das<br />
Fraunhofer-Institut für Arbeitswirtschaft<br />
und Organisation IAO hat sie im Auftrag<br />
des BITKOM erstellt. Die Studie ist im Rahmen<br />
des IT-Gipfels-Prozesses entstanden.<br />
INFO<br />
von Gerfried Zeichen<br />
Linde Verlag<br />
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bester Ausbildung, umfassendem<br />
Expertenwissen und besonderen Fähigkeiten<br />
hinsichtlich des Verstehens und Lösens<br />
vielschichtiger Probleme sind Ingenieure<br />
eine Rarität in Führungspositionen. Detailverliebtheit,<br />
geringes kaufmännisches Interesse<br />
oder mangelnde Sozialkompetenz<br />
sind einige der Vorurteile, aufgrund derer<br />
Ingenieure in Top-Positionen bis jetzt zu<br />
wenig eingesetzt werden. Autor Gerfried<br />
Zeichen will Ingenieure an die Schalthebel<br />
leiten und zeigt in seinem Buch auf, warum<br />
eine technische Ausbildung besonders für<br />
Unternehmensführung qualifiziert.<br />
Gerade in Industrieunternehmen oder<br />
Firmen mit unterschiedlichsten <strong>international</strong>en<br />
Standorten müssen Führungskräfte<br />
nicht nur über Kennzahlen und Businesspläne<br />
Bescheid wissen, immer öfter<br />
müssen technische Zusammenhänge<br />
und nachhaltige Denkansätze in Entscheidungen<br />
mit einbezogen werden. Hier<br />
punkten Führungsingenieure: Ihre analytische<br />
Arbeitsweise ermöglicht es, mit<br />
komplexen Fragestellungen, Unsicherheiten<br />
und Zielkonflikten unter schwierigen<br />
Rahmenbedingungen methodisch umzugehen.<br />
Ein Ingenieur, der in der Lage ist,<br />
gute technische Lösungsmöglichkeiten<br />
zu entwickeln, wird diese auch auf nichttechnische<br />
Aufgaben übertragen können,<br />
meint Zeichen.<br />
Der Autor zeigt in dem Buch praktische<br />
Beispiele, wie gutes Ingenieurskönnen<br />
gepaart mit geisteswissenschaftlicher<br />
Kompetenz zu außergewöhnlichen Führungserfolgen<br />
führen kann.<br />
Daniel Körtvélyessy, László Körtvélyessy<br />
Thermoelement Praxis<br />
Grundlagen | Anwendungen | Praxisanleitungen<br />
4. Auflage<br />
INFO<br />
von Daniel Körtvélyessy,<br />
László Körtvélyessy<br />
Vulkan-Verlag GmbH<br />
4. Auflage Februar 2015<br />
500 Seiten, € 140,00<br />
mit interaktivem eBook<br />
ISBN: 978-3- 802-72977-5<br />
www.vulkan-verlag.de<br />
Thermoelement Praxis<br />
Das Standardwerk für Thermoelemente<br />
„Thermoelement Praxis“ wurde in der<br />
vierten Auflage komplett überarbeitet und<br />
durch übersichtliche Grafiken und Abbildungen<br />
bereichert. Der Stand der Technik<br />
von Temperaturmessung und Wärmebehandlung<br />
wird anhand des bewährten dreifach<br />
Thermoelementes anschaulich und<br />
wie gewohnt praxisbezogen dargestellt.<br />
Neu hinzugekommen sind Thermoelemente<br />
des Typs N und deren Möglichkeiten<br />
zum Einsatz in der Wärmebehandlung<br />
sowie aktuelle praktische Beispiele aus<br />
dem Anwendungsbereich. Mit einem FAQ-<br />
Übersichtsbereich kann für jeden Praxisfall<br />
zügig ein Hinweis auf mögliche Fehlerquellen<br />
und auf passende Lösungen gefunden<br />
werden.<br />
28 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
Medien<br />
NACHRICHTEN<br />
Masing Handbuch<br />
Qualitätsmanagement<br />
Der ursprünglich von Walter Masing<br />
herausgegebene Handbuchklassiker<br />
zum Thema Qualitätsmanagement wird in<br />
der 6. Auflage nun schon zum zweiten Mal<br />
von Prof. Dr.-Ing. Tilo Pfeifer und Prof. Dr.-<br />
Ing. Robert Schmitt, dem ehemaligen bzw.<br />
dem jetzigen Inhaber des Lehrstuhls für<br />
Fertigungsmesstechnik und Qualitätsmanagement<br />
am Werkzeugmaschinenlabor<br />
WZL der RWTH Aachen, herausgegeben.<br />
Das Handbuch basiert in seiner neuen<br />
Auflage auf den Beiträgen der 5. Auflage,<br />
die jedoch durchgehend überarbeitet<br />
wurden, um die aktuellen Entwicklungen<br />
im Qualitätsmanagement zu berücksichtigen.<br />
Die schon von Professor Walter Masing<br />
begründete bewährte Struktur wird allerdings<br />
weiterhin beibehalten: Qualitätsmanagement<br />
als Grundlage für den Unternehmenserfolg<br />
und als wichtigste Aufgabe der<br />
Unternehmensführung, Qualitätsmanagement-Systeme<br />
sowie Qualitätsmanagement<br />
im Produktlebenszyklus materieller<br />
und immaterieller Produkte. In 49 Kapiteln<br />
haben über 50 führende Experten aus<br />
Wissenschaft, Verbänden und Industrie<br />
ihr Erfahrungswissen und ihre Sichtweisen<br />
zu diesen unterschiedlichen Aspekten des<br />
Qualitätsmanagements dokumentiert.<br />
In der 6. Auflage wurden die Kapitel<br />
den geänderten Normen, Standards und<br />
gesetzlichen Regeln angepasst. Neue<br />
Sichtweisen auf das Geschäftsprozessmanagement<br />
und auf die Verantwortung der<br />
obersten Leitung wurden eingearbeitet.<br />
Ebenfalls neu ist das Layout komplett in<br />
Farbe und die Möglichkeit, das Werk zusätzlich<br />
zur Printausgabe über das Internet<br />
downloaden und auf allen mobilen Endgeräten<br />
nutzen zu können.<br />
Das Ziel des Werkes hat sich dabei nicht<br />
verändert. Sein Anspruch lautet auch weiterhin,<br />
dem Leser zu den grundlegenden<br />
Fragen des Qualitätsmanagements Antworten<br />
und für die unternehmensrelevanten<br />
Aufgaben praktische Hilfestellung zu geben.<br />
INFO<br />
von Tilo Pfeifer, Robert<br />
Schmitt (Hrsg.)<br />
Carl Hanser Verlag GmbH<br />
6., überarb. Auflage 2014<br />
1.152 Seiten, € 199,99<br />
ISBN: 978-3-446-43431-8<br />
www.hanser-fachbuch.de<br />
Verschleiß metallischer Werkstoffe<br />
Verschleiß tritt in nahezu allen Industriezweigen<br />
auf und kann zu großen<br />
wirtschaftlichen Schäden mit entsprechenden<br />
Folgekosten führen. Das Buch<br />
ist vor allem für die praktische Arbeit des<br />
Ingenieurs gedacht. Es bietet mit der<br />
Behandlung zahlreicher Schadensbeispiele<br />
konkrete Hilfestellung bei der Analyse<br />
und Beurteilung von Verschleißproblemen<br />
und ermöglicht geeignete Maßnahmen<br />
für die Optimierung von Sicherheit und<br />
Zuverlässigkeit beim Betrieb von Anlagen<br />
und Maschinen. In Grundlagenkapiteln<br />
wird auf Verschleiß und Reibung soweit<br />
eingegangen, wie es zum Verständnis<br />
der Verschleißproblematik notwendig<br />
ist. Die nachfolgenden Kapitel behandeln<br />
ausführlich die verschiedenen Verschleißarten<br />
mit den dazugehörigen<br />
Schadensbildern, die bei den zahlreichen<br />
Maschinenelementen und Bauteilen aufgrund<br />
unterschiedlicher tribologischer<br />
Beanspruchung und Struktur auftreten<br />
können. In der aktuellen Auflage wurde<br />
der Praxischarakter durch Aufnahme weiterer<br />
Beispiele gestärkt, die Bildqualität von<br />
Schadensbildern verbessert sowie Druckfehler<br />
korrigiert.<br />
INFO<br />
von Karl Sommer, Rudolf<br />
Heinz, Jörg Schöfer<br />
Springer-Verlag GmbH<br />
2., korr. u. erg. Auflage 2013<br />
604 Seiten, € 39,99<br />
ISBN: 978-3-8348-2463-9<br />
www.springer.de<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
29
NACHRICHTEN<br />
Medien<br />
Anwendungen | Verfahren | Innovationen<br />
Das Praxishandbuch <strong>Härtereitechnik</strong> ist das neue Standardwerk für die<br />
Wärmebehandlungsbranche und Pflichtlektüre für jeden Ingenieur, Techniker<br />
und Planer, der sich mit der Projektierung oder dem Betrieb von Härtereianlagen<br />
befasst. Namhafte Experten der Branche beschreiben anschaulich<br />
und praxisgerecht die Fragestellungen und Sachverhalte, mit denen der<br />
moderne Härtereibetrieb täglich konfrontiert ist.<br />
Das Fachbuch thematisiert die Anwendungen Nitrieren und Nitrocarburieren,<br />
Einsatzhärten, Plasma- und Vakuumverfahren sowie Wärmebehandlung<br />
von Wälzlagern und Getrieben. Der Qualitätssicherung und Schadensanalytik<br />
sind eigene Kapitel gewidmet. Im Rahmen der stetig zunehmenden Bedeutung<br />
der Energieeffizienz findet auch hier eine fachgerechte Auseinandersetzung<br />
statt, unter Berücksichtigung von Umwelt- und Kostenfaktoren.<br />
Entstanden ist dieses praxisorientierte Nachschlagewerk auf Basis der Münchener<br />
Werkstofftechnikseminare, die jährlich über die neuesten Entwicklungen<br />
der Härterei-Branche informieren.<br />
Hrsg.: Alexander Schreiner, Olaf Irretier<br />
1. Auflage 2013, 350 Seiten, Farbdruck, Hardcover,<br />
mit interaktivem e-Book (Online-Lesezugriff im MediaCenter)<br />
ISBN: 978-3-8027-2387-2<br />
Preis: € 100,-<br />
www.vulkan-verlag.de<br />
Praxishandbuch <strong>Härtereitechnik</strong><br />
Jetzt bestellen!<br />
Vulkan-Verlag GmbH, Friedrich-Ebert-Straße 55, 45127 Essen<br />
WISSEN FÜR DIE<br />
ZUKUNFT<br />
Jetzt bestellen per Fax: +49 201 Deutscher 82002-34 Industrieverlag oder GmbH abtrennen | Arnulfstr. 124 und | im 80636 Fensterumschlag München einsenden<br />
Bestellung gegen Rechnung 3 Wochen zur Ansicht<br />
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Praxishandbuch <strong>Härtereitechnik</strong><br />
1. Auflage 2013 – ISBN: 978-3-8027-2387-2<br />
für € 100,- (zzgl. Versand)<br />
Firma/Institution<br />
Vorname, Name des Empfängers<br />
Straße / Postfach, Nr.<br />
Land, PLZ, Ort<br />
Antwort<br />
Vulkan-Verlag GmbH<br />
Versandbuchhandlung<br />
Postfach 10 39 62<br />
45039 Essen<br />
Telefon<br />
E-Mail<br />
Branche / Wirtschaftszweig<br />
Telefax<br />
Widerrufsrecht: Sie können Ihre Vertragserklärung innerhalb von zwei Wochen ohne Angabe von Gründen in Textform (z.B.<br />
Brief, Fax, E-Mail) oder durch Rücksendung der Sache widerrufen. Die Frist beginnt nach Erhalt dieser Belehrung in Textform.<br />
Zur Wahrung der Widerrufsfrist genügt die rechtzeitige Absendung des Widerrufs oder der Sache an die Vulkan-Verlag GmbH,<br />
Versandbuchhandlung, Friedrich-Ebert-Straße 55, 45127 Essen.<br />
Ort, Datum, Unterschrift<br />
PAPHHT2014<br />
Nutzung 30 personenbezogener Daten: Für die Auftragsabwicklung und zur Pflege der laufenden Kommunikation werden personenbezogene Daten erfasst und gespeichert. Mit dieser Anforderung <strong>elektrowärme</strong> erkläre <strong>international</strong> ich mich damit einverstanden, 3-2014 dass ich<br />
vom DIV Deutscher Industrieverlag oder vom Vulkan-Verlag per Post, per Telefon, per Telefax, per E-Mail, nicht über interessante, fachspezifische Medien und Informationsangebote informiert und beworben werde.<br />
Diese Erklärung kann ich mit Wirkung für die Zukunft jederzeit widerrufen.
ALLGEMEINE INFORMATIONEN<br />
Härterei Kongress 2014<br />
Der Umzug des Härterei Kongresses nach Köln läuft<br />
auf Hochtouren. Auch in diesem Jahr gibt es wieder<br />
ein hochkarätiges Programm, garniert mit interessanten<br />
Highlights: Als fachnaher Plenarredner wird Prof. Harry Bhadeshia<br />
zum Thema „Außergewöhnliche bainitische Stähle“<br />
vortragen. Über die erfolgreiche Evaluation der industriellen<br />
Gemeinschaftsforschung berichtet Dr. Burkhard Schmidt<br />
von der Arbeitsgemeinschaft industrieller Forschungsvereinigungen<br />
e.V. (AiF). Detlef Dauke vom Bundesministerium<br />
für Wirtschaft und Energie wird ein Grußwort des Ministeriums<br />
überbringen.<br />
Die Veranstalter freuen sich ganz besonders, dass sie als<br />
Gastredner Dr. Joachim Wüst, Vize-Präsident und Justiziar<br />
des Festkomitees des Kölner Karnevals sowie Präsident der<br />
„Großen Kölner“ gewinnen konnten. Er wird den Teilnehmern<br />
eine Einführung in die „kölsche“ Lebenskunst unter<br />
dem Motto: „Hey Kölle, do bes e Jeföhl“ geben.<br />
Doch auch abseits des Härterei Kongresses hat die Stadt<br />
Köln einiges zu bieten. Die Domstadt blickt auf eine über<br />
2.000-jährige Geschichte zurück, deren Spuren man überall<br />
in der Stadt sehen kann. Imposante Bauwerke, Überreste<br />
oder natürlich Kirchen – in Köln gibt es fast an jeder<br />
Straßenecke etwas zu entdecken. So ist der Kölner Dom,<br />
der zwischen 1248 und 1880 erbaut wurde, immer einen<br />
Besuch wert und bietet von seinen Türmen einen fantastischen<br />
Blick über eine der ältesten Städte Deutschlands.<br />
Neben zahlreichen Museen, wie bspw. dem Römisch-Germanischen<br />
Museum gleich neben dem Dom, besticht auch<br />
die unmittelbar am Rhein gelegene Kölner Altstadt mit<br />
ihrer einmaligen Atmosphäre. Besucher erwartet hier eine<br />
einzigartige Mischung aus Gasthöfen, Geschäften, Brauhäusern<br />
und Plätzen, die eingebettet in alte Häuser und kleine<br />
Gassen mit historischem Flair aufwarten. Besucher, die mit<br />
dem Auto anreisen, sollten beachten, dass der überwiegende<br />
Teil des Kölner Stadtgebietes eine Umweltzone ist, in die<br />
seit Juli 2013 nur noch Fahrzeuge der Schadstoffgruppen 4<br />
einfahren dürfen, die eine entsprechende grüne Umwelt-<br />
Plakette tragen. Die Zufahrt zur Koelnmesse ist aber auch für<br />
alle Fahrzeuge ohne Plakette gesichert. Die Zufahrtswege<br />
ohne Plakette finden Sie unter: www.koelnmesse.de<br />
Eine direkte Weiterfahrt außerhalb dieser Routen ist<br />
nur noch mit entsprechend gekennzeichneten Fahrzeugen<br />
gestattet. Messeteilnehmer aus dem In- und Ausland<br />
mit entsprechend ausgerüsteten Fahrzeugen erhalten die<br />
Plakette, die ihnen die Einfahrt in die Umweltzone erlaubt,<br />
unter: www.umwelt-plakette.de<br />
Anmeldungen für den Kongress und die Ausstellung<br />
können ab sofort über den neuen HK-Ticketshop erfolgen.<br />
Der Ticketshop bietet allen Besuchern die Möglichkeit, Ihre<br />
Adressdaten selbst zu verwalten und sich den persönlichen<br />
Einlasscode für die Veranstaltung selbst auszudrucken<br />
oder auf das Mobiltelefon zu laden. Wie bereits in den<br />
vergangenen Jahren wird die Hauptkongressveranstaltung<br />
simultan übersetzt (deutsch/englisch und vice versa). Die<br />
AWT schafft damit erneut ein passendes Forum für den<br />
<strong>international</strong>en Wissenstransfer. Damit wird auch dem<br />
nachhaltigen Interesse seitens ausländischer Kongressbesucher<br />
entsprochen.<br />
Alle Informationen über den Kongress und die Ausstellung<br />
finden Sie auf den folgenden Seiten sowie unter:<br />
www.hk-awt.de<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
31
DATEN IM ÜBERBLICK<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
Härterei Kongress 2014<br />
Daten im Überblick<br />
Ort<br />
Koelnmesse<br />
Messeplatz 1<br />
50679 Köln<br />
Eingang West<br />
Veranstalter<br />
Arbeitsgemeinschaft Wärmebehandlung und Werkstofftechnik<br />
e.V. (AWT)<br />
Paul-Feller-Straße 1<br />
28199 Bremen<br />
Tel.: +49 (0) 421 / 5229339<br />
Fax: +49 (0) 421 / 5229041<br />
E-Mail: info@awt-online.org<br />
Internet: www.awt-online.org<br />
Entdecken Sie die Koelnmesse<br />
Discover the Koelnmesse<br />
Öffnungszeiten<br />
Mittwoch, 22. Oktober, 09:00 - 18:00 Uhr<br />
Donnerstag, 23. Oktober, 09:00 - 18:00 Uhr<br />
Freitag, 24. Oktober, 09:00 - 14:00 Uhr<br />
Teilnahmegebühren<br />
Gesamtveranstaltung: 690 €<br />
Referenten und Hochschulangestellte: 385 €<br />
1-Tageskarte: 460 €<br />
2-Tageskarte: 575 €<br />
Übertragbare Firmenkarte für Aussteller 320 €<br />
Grundlagenseminar für Praktiker:<br />
■■<br />
Einzelseminar 150 €<br />
■■<br />
Beide Seminare 290 €<br />
Alle Preise inkl. 7 % MWSt.<br />
A57 Zoobrücke<br />
Rheinpark<br />
CC Nord<br />
Messeallee Nord<br />
Messeplatz<br />
Eingang Nord<br />
Entrance North<br />
Congress-Centrum Nord<br />
Congress Centre North<br />
Boulevard<br />
Messehochhaus<br />
Tanzbrunnen<br />
Rheinterrassen<br />
Theater am<br />
Tanzbrunnen<br />
Eingang West<br />
Entrance West<br />
Staatenhaus<br />
am Rheinpark<br />
Auenweg<br />
Messeallee West<br />
CC Ost<br />
Messe-Kreisel<br />
3, 4<br />
Pfälzischer Ring<br />
A3 /A4<br />
Autobahnkreuz Köln-Ost<br />
A3 Frankfurt/Oberhausen<br />
A4 Olpe<br />
Hauptbahnhof<br />
Central Station<br />
City<br />
Hohenzollernbrücke<br />
Eingang Süd<br />
Entrance South<br />
Messeallee Süd<br />
Barmer Straße<br />
1, 9<br />
Deutz-Mülheimer Straße<br />
Eingang Ost<br />
Entrance East<br />
Congress-Centrum Ost<br />
Congress Centre East<br />
Bahnhof Köln Messe / Deutz – Sonderhalte ICE- und IC-Züge<br />
Train Station Köln Messe / Deutz – Special stops rapid trains<br />
LANXESS arena<br />
Opladener Straße<br />
Dom<br />
3, 4<br />
32<br />
Cathedral<br />
City<br />
<strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014<br />
aße<br />
raße<br />
A4, Aachen
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HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
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HeatTreatmentCongress HK 2014<br />
in Cologne, 22/10 – 24/10/14<br />
Koelnmesse Hall 4.1 / Stand E-040<br />
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3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
Further information on the HeatTreatmentCongress:<br />
www.hk-awt.de<br />
33
PROGRAMM<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
Härterei<br />
Kongress 2014<br />
Programm<br />
Mittwoch, 22. Oktober 2014<br />
GRUNDLAGENSEMINAR FÜR PRAKTIKER<br />
9:00 - 10:30 Uhr<br />
Nitrieren im Gas und im Plasma – Bauteilbezogene<br />
Verfahrensauswahl unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten<br />
Marco Jost<br />
10:30 - 10:45 Uhr<br />
Kaffeepause<br />
10:45 - 12:15 Uhr<br />
Wärmebehandlung – Fehler, Schäden und Ursachen<br />
Peter Sommer<br />
PROZESSINTEGRATION DER WÄRMEBEHANDLUNG IN<br />
DER FERTIGUNG<br />
Vorsitz: Michael Lohrmann, Berthold Scholtes<br />
14:30 - 15:05 Uhr<br />
Übersichtsvortrag<br />
Prozessintegration der Wärmebehandlung in die<br />
Fertigung<br />
Wilfried Goy<br />
15:05 - 15:30 Uhr<br />
Integration der Wärmebehandlung in die mechanische<br />
Großserienfertigung am Beispiel einer modernen<br />
Getriebeproduktion<br />
Karl Ritter<br />
15:30 - 15:55 Uhr<br />
Direkte Integration des Plasmanitrierens in die Fertigung<br />
Uwe Huchel<br />
15:55 - 16:15 h<br />
Kaffeepause<br />
LEICHTBAU<br />
Vorsitz: Dieter Liedtke, Marco Jost<br />
oder<br />
9:00 - 10:30 Uhr<br />
Wärmebehandlung – Fehler, Schäden und Ursachen<br />
Peter Sommer<br />
10:30 - 10:45 Uhr<br />
Kaffeepause<br />
10:45 - 12:15 Uhr<br />
Nitrieren im Gas und im Plasma – Bauteilbezogene<br />
Verfahrensauswahl unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten<br />
Marco Jost<br />
13:30 - 13:40 Uhr<br />
Begrüßung und Eröffnung<br />
Michael Lohrmann<br />
16:15 - 16:40 Uhr<br />
Initiative Massiver Leichtbau<br />
Hans-Willi Raedt<br />
THERMOCHEMISCHE PROZESSE<br />
Vorsitz: Dieter Liedtke, Marco Jost<br />
16:40 - 17:05 Uhr<br />
Neue Randschichtgefüge carbonitrierter Bauteile<br />
und deren Festigkeitseigenschaften, Teil 1: Untersuchungen<br />
werkstofftechnischer Eigenschaften<br />
Matthias Steinbacher<br />
17:05 - 17:30 Uhr<br />
Neue Randschichtgefüge carbonitrierter Bauteile<br />
und deren Festigkeitseigenschaften, Teil 2: Tragfähigkeitseigenschaften<br />
carbonitrierter Zahnräder<br />
Simone Lombardo<br />
13:40 - 13:50 Uhr<br />
Grußwort der Stadt Köln<br />
18:00 h<br />
AWT-Mitgliederversammlung<br />
13:50 - 14:30 Uhr<br />
Plenarvortrag<br />
Hey Kölle, do bes e Jeföhl<br />
Joachim Wüst<br />
34 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
PROGRAMM<br />
Donnerstag, 23. Oktober 2014<br />
THERMOCHEMISCHE PROZESSE<br />
Vorsitz: Michael Jung, Hans Werner Zoch<br />
9:00 - 9:25 Uhr<br />
Untersuchungen zum Niederdruck-Carbonitrieren<br />
mit Aminen<br />
David Koch<br />
9:25 - 9:50 Uhr<br />
Neues Ammoniak basiertes Regelungskonzept für<br />
das kontrollierte Plasmanitrieren und -nitrocarburieren<br />
– erste Ergebnisse<br />
Sebastian Bischoff<br />
9:50 - 10:15 Uhr<br />
Kaffeepause<br />
10:15 - 10:30 Uhr<br />
Grußwort des Bundesministeriums für Wirtschaft<br />
und Energie<br />
Detlef Dauke<br />
10:30 - 10:50 Uhr<br />
Plenarvortrag<br />
Beste Verbindung zwischen Wissenschaft und Wirtschaft<br />
- Ergebnisse der aktuellen Evaluierung der<br />
industriellen Gemeinschaftsforschung<br />
Burkhard Schmidt<br />
10:50 - 11:00 Uhr<br />
Verleihung des Paul-Riebensahm-Preises 2013<br />
an Martin Beck<br />
11:00 - 12:00 Uhr<br />
Plenarvortrag<br />
Außergewöhnliche bainitische Stähle<br />
Harry Bhadeshia<br />
12:00 - 13:20 Uhr<br />
Mittagspause<br />
SIMULATION VON WÄRMEBEHANDLUNGSPROZESSEN<br />
Vorsitz: Jörg Kleff, Klaus Löser<br />
13:20 - 13:55 Uhr<br />
Übersichtsvortrag<br />
Zum aktuellen Stand der Simulation beim<br />
Einsatzhärten<br />
Matthias Steinbacher<br />
13:55 - 14:20 Uhr<br />
Simulation von Wärmebehandlungsprozessen auch<br />
für „Nicht-Simulationsexperten“<br />
Stefan Braun<br />
14:20 - 14:45 Uhr<br />
Vom Strom bis zum Gefüge: FE-Simulation des<br />
induktiven Härtens an einer Kalanderwalze<br />
Jörg Neumeyer<br />
14:45 - 15:10 Uhr<br />
Neue Einsatzmöglichkeiten der numerischen Simulation<br />
beim induktiven Randschichthärten<br />
Dirk Schlesselmann<br />
15:10 - 15:30 Uhr<br />
Kaffeepause<br />
15:30 - 15:55 Uhr<br />
Adaptive Finite-Elemente-Simulation des Mehrfrequenz-Induktionshärtens<br />
in 3-D<br />
Thomas Petzold<br />
15:55 - 16:20 Uhr<br />
Numerische Optimierung des Aufkohlungsprozesses<br />
für funktionsbedingte Konstruktionsdetails von<br />
Stahlbauteilen<br />
Andreas Diemar<br />
HOCHENERGETISCHE WÄRMEBEHANDLUNG<br />
Vorsitz: Rainer Braun, Olaf Irretier<br />
16:20 - 16:55 Uhr<br />
Übersichtsvortrag<br />
Hochenergetische Wärmebehandlung – Was können<br />
Energiestrahlen auf dem Gebiet der Randschichtbehandlung<br />
heute leisten?<br />
Rolf Zenker<br />
16:55 - 17:20 Uhr<br />
Neue kombinierte Randschichttechnologie für<br />
tribologisch beanspruchte Al-Werkstoffe<br />
Erik Zaulig<br />
17:20 - 17:45 Uhr<br />
Elektronenstrahl-Auftragen von Verschleißschutzschichten<br />
auf korrosionsbeständige Stähle<br />
Anne Jung<br />
18:00 Uhr<br />
Empfang – Verleihung des Karl-Wilhelm-Burgdorf-Preises<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
35
PROGRAMM<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
Freitag, 24. Oktober 2014<br />
FERTIGUNG UND EIGENSPANNUNGEN<br />
Vorsitz: Brigitte Haase, Peter Krug<br />
9:00 - 9:35 Uhr<br />
Übersichtsvortrag<br />
Fertigung und Eigenspannungen<br />
Volker Schulze<br />
9:35 - 10:00 Uhr<br />
Mechanische Oberflächenbearbeitung durch<br />
Mikrostrahlen<br />
Regina Weingärtner<br />
10:00 - 10:25 Uhr<br />
Eigenspannungsausbildung als Folge einer Drehbearbeitung<br />
von Wellen aus 51CrV4 in unterschiedlichen<br />
Wärmebehandlungszuständen<br />
Wolfgang Zinn<br />
10:25 - 10:50 Uhr<br />
Schalenhärtung mittels Hochgeschwindigkeits-<br />
Abschreckung<br />
Friedhelm Frerichs<br />
10:50 - 11:15 Uhr<br />
Internal intensive quenching<br />
Jürgen Hofmeister<br />
11:15 - 11:35 Uhr<br />
Kaffeepause<br />
QUALITÄTSSICHERUNG<br />
Vorsitz: Winfried Gräfen, Hansjürg Stiele<br />
12:00 - 12:25 Uhr<br />
Bericht des FA 20 „Sensorik in der Wärmebehandlung“:<br />
Prüfstand zur Qualifizierung von Sauerstoffsonden<br />
– erste Ergebnisse<br />
Heinrich Klümper-Westkamp<br />
12:25 - 12:50 Uhr<br />
Wärmebehandlung und zerstörungsfreie Prüfung:<br />
Oberflächenrisse mit der Laser-Thermografie finden<br />
Matthias Ziegler<br />
GESETZGEBUNG<br />
12:50 - 13:15 Uhr<br />
Was gibt es Neues für die Branche aus Brüssel?<br />
Franz Beneke<br />
13:15 Uhr<br />
Verkündung des Paul-Riebensahm-Preisträgers<br />
2014<br />
Peter Krug<br />
13:20 Uhr<br />
Schlusswort<br />
Michael Lohrmann<br />
13:30 Uhr<br />
Ende der Veranstaltung<br />
11:35 - 12:00 Uhr<br />
Simulation der zeitlichen Entwicklung von Härte<br />
und Eigenspannungen bei der induktiven Wärmebehandlung<br />
Frank Schweizer<br />
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auf dem HK 2014<br />
Vulkan-Verlag<br />
Halle 4.1 / Stand G 018<br />
22. - 24. Oktober 2014<br />
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Deutschland<br />
36 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
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Praxishandbuch <strong>Härtereitechnik</strong><br />
Anwendungen | Verfahren | Innovationen<br />
Das Praxishandbuch <strong>Härtereitechnik</strong> ist das neue Standardwerk für die<br />
Wärmebehandlungsbranche und Pflichtlektüre für jeden Ingenieur, Techniker<br />
und Planer, der sich mit der Projektierung oder dem Betrieb von Härtereianlagen<br />
befasst. Namhafte Experten der Branche beschreiben anschaulich<br />
und praxisgerecht die Fragestellungen und Sachverhalte, mit denen der<br />
moderne Härtereibetrieb täglich konfrontiert ist.<br />
Das Fachbuch thematisiert die Anwendungen Nitrieren und Nitrocarburieren,<br />
Einsatzhärten, Plasma- und Vakuumverfahren sowie Wärmebehandlung<br />
von Wälzlagern und Getrieben. Der Qualitätssicherung und Schadensanalytik<br />
sind eigene Kapitel gewidmet. Im Rahmen der stetig zunehmenden Bedeutung<br />
der Energieeffizienz findet auch hier eine fachgerechte Auseinandersetzung<br />
statt, unter Berücksichtigung von Umwelt- und Kostenfaktoren.<br />
Entstanden ist dieses praxisorientierte Nachschlagewerk auf Basis der Münchener<br />
Werkstofftechnikseminare, die jährlich über die neuesten Entwicklungen<br />
der Härterei-Branche informieren.<br />
Hrsg.: Alexander Schreiner, Olaf Irretier<br />
1. Auflage 2013, 350 Seiten, Farbdruck, Hardcover,<br />
mit interaktivem e-Book (Online-Lesezugriff im MediaCenter)<br />
ISBN: 978-3-8027-2387-2<br />
Preis: € 100,-<br />
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HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
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1. Auflage 2013 – ISBN: 978-3-8027-2387-2<br />
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Für die Auftragsabwicklung und zur Pflege der laufenden Kommunikation werden personenbezogene Daten erfasst und gespeichert. Mit dieser Anforderung erkläre ich mich damit einverstanden, dass ich<br />
vom DIV Deutscher Industrieverlag oder vom Vulkan-Verlag per Post, per Telefon, per Telefax, per E-Mail, nicht über interessante, fachspezifische Medien und Informationsangebote informiert und beworben werde.<br />
Diese Erklärung kann ich mit Wirkung für die Zukunft jederzeit widerrufen.<br />
37
INTERVIEW<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
„Der HK war und ist eine junge<br />
Veranstaltung mit langjähriger<br />
Tradition“<br />
Im Interview spricht Prof. Dr.-Ing. Hans-Werner Zoch, Geschäftsführender Direktor der<br />
Stiftung Institut für Werkstofftechnik (IWT), über den im Oktober stattfindenden Härterei<br />
Kongress, aktuelle Trends und Entwicklungen in der Branche sowie die aktuellen Aktivitäten<br />
des IWT.<br />
Herr Prof. Zoch, in diesem Jahr findet der Härterei<br />
Kongress zum ersten Mal in Köln statt. Was erwartet<br />
die Fachbesucher des wichtigsten Branchentreffs der<br />
deutschsprachigen Wärmebehandlungsbranche am<br />
neuen Standort.<br />
Zoch: Mit der Koelnmesse wechselt der HK an einen<br />
Standort, der als Messe die weltweit fünftgrößte Hallenfläche<br />
für Ausstellungen bietet. Dies gibt dem HK nicht<br />
nur die Möglichkeit, die Fachausstellung noch einmal zu<br />
erweitern, die Ausstellungsfläche wird zudem firmen- und<br />
besucherfreundlich in zusammenhängender Fläche auf<br />
nur einer Hallenebene sein. Die räumliche Anbindung von<br />
Konferenzsaal und Fachausstellung wird sich ebenfalls verbessern,<br />
und – auch nicht unwichtig – die Parksituation für<br />
die Besucher. Das Programmkomitee hat wieder ein, wie<br />
ich finde, sehr attraktives Programm zusammengestellt, das<br />
neben vielen Vorträgen zu aktuellen wissenschaftlichen<br />
oder praktischen Aufgabenstellungen auch Übersichtsvorträge<br />
zu wichtigen Themen bietet. AWT und IWT werden<br />
außerdem mit einem eigenen Messestand vertreten sein.<br />
Als Besonderheit erwarten wir ferner ein Grußwort aus<br />
dem Bundesministerium für Wirtschaft und Energie und<br />
einen Vortrag über den Nutzen der industriellen Gemeinschaftsforschung<br />
in der Arbeitsgemeinschaft industrieller<br />
Forschungsvereinigungen „Otto von Guericke“ (AiF) für<br />
Firmen unserer Branche. Ich gehe fest davon aus, dass der<br />
neue Tagungsort von allen gut angenommen wird und der<br />
HK seinen sehr erfolgreichen Weg weitergeht. Und auch<br />
für das nicht an Vortragszeiten gebundene Networking<br />
der Wärmebehandler bietet Köln viele Möglichkeiten …<br />
Welche thematischen Schwerpunkte setzen die Veranstalter<br />
in diesem Jahr?<br />
Zoch: Als Schwerpunktthemen dieses Jahres wurden vom<br />
AWT-Vorstand ausgewählt:<br />
■■<br />
Die Simulation von Wärmebehandlungsprozessen – Ein<br />
inzwischen unverzichtbares Werkzeug, um Prozesse<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
besser verstehen und weiterentwickeln zu können.<br />
Wobei hier die Modellierung und Simulation ganzer<br />
Prozessketten das übergeordnete Ziel sein muss, wie<br />
wir es im IWT am Beispiel des Distortion Engineering<br />
praktizieren. Und eine seriöse Simulation stets auch die<br />
experimentelle Bestätigung benötigt.<br />
Fertigung und Eigenspannungen – Praktisch alle<br />
Herstell- und Fertigungsprozesse bringen Eigenspannungen<br />
in ein Bauteil ein oder lösen sie, wie oft bei<br />
Wärmebehandlungsprozessen, aus. Dies kann für die<br />
Maß- und Formänderungen erhebliche Konsequenzen<br />
haben. Besonders wichtig sind (stabile) Eigenspannungszustände<br />
für die Bauteil-Beanspruchbarkeit, die<br />
deutlich gesteigert werden kann. Daher strengen sich<br />
alle Wärmebehandler und Fertigungstechniker auch<br />
an, die vorteilhaften Druckeigenspannungen in die<br />
Bauteilrandschicht einzubringen.<br />
Hochenergetische Wärmebehandlung – In Zeiten, in<br />
denen die Energieeffizienz immer wichtiger wird, sind<br />
auf die Bauteilrandschicht bezogene, oft nur partiell<br />
wirkende Wärmebehandlungsverfahren eindeutig im<br />
Vorteil. Auch die Funktionstrennung zwischen den<br />
Eigenschaften der Bauteilstruktur (Steifigkeit und Grundfestigkeit<br />
des Werkstoffs) und der Bauteilrandschicht<br />
(wichtig u. a. für Beanspruchungen durch Reibung oder<br />
Verschleiß) wird besonders durch Hochenergieverfahren<br />
ermöglicht, die nur die Randzonen erwärmen oder<br />
umschmelzen.<br />
Prozessintegration der Wärmebehandlung in die Fertigung<br />
– Die Integration der eher länger dauernden<br />
Wärmebehandlungsprozesse in die Fertigungslinie der<br />
zumeist spanabhebenden und rasch getakteten Verfahren<br />
stellt eine Herausforderung dar, zu der es in jüngerer<br />
Zeit neben den bekannten induktiven Prozessen neue<br />
Lösungsansätze gibt. Die Beschleunigung von Wärmebehandlungsverfahren<br />
steht hier in engem Bezug<br />
zu logistischen Fragestellungen und Anforderungen<br />
38 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
INTERVIEW<br />
an die Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit von Anlagen.<br />
Sicher mehr für Großserienhersteller von Interesse,<br />
deren Lösungen haben jedoch schon häufig auch auf<br />
typische Kleinserienprozesse ausgestrahlt.<br />
Auf welchen Vortrag freuen Sie sich besonders?<br />
Zoch: Natürlich freue ich mich auf die Vorträge aus dem<br />
IWT, denn für unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind<br />
Vorträge auf dem HK mit seinem fachkundigen Publikum<br />
so etwas wie der wissenschaftliche Ritterschlag. Persönlich<br />
freue ich mich ganz besonders auf den Vortrag meines Kollegen<br />
von der University Cambridge, Prof. Harry Bhadeshia,<br />
über die bainitischen Stähle. Er ist hier der weltweit führende<br />
Forscher und außerdem ein begeisternder Vortragender.<br />
Welche Gründe gab es für den Standortwechsel und<br />
welche Impulse erwarten Sie nach dem Standortwechsel?<br />
Zoch: Der Grund für den Standortwechsel ist schnell<br />
erklärt: Die Rhein-Main-Hallen, langjähriges Domizil des<br />
HK, werden von Grund auf modernisiert und zwar wörtlich<br />
gemeint. Die Hallen mussten einem Neubau auf gleichem<br />
Grundstück weichen. In einem sehr sorgfältigen Auswahlund<br />
Entscheidungsprozess haben der AWT-Vorstand und<br />
Frau Müller als Geschäftsführerin der AWT viele Alternativen<br />
geprüft, zahlreiche vor Ort besichtigt und eine Beschlussvorlage<br />
erarbeitet, aus welcher der AWT-Vorstand dann<br />
Köln als künftigen Ort für den HK ausgewählt hat. Wiesbaden<br />
hatte für den HK eine lange Tradition und auch<br />
das stetige Wachsen der Fachausstellung begleitet und<br />
ermöglicht. Mit der Koelnmesse stehen räumlich deutlich<br />
mehr Möglichkeiten zur Verfügung, die sicher von den<br />
Firmen auch angenommen werden. Und Standortwechsel<br />
sind immer mit einer eigenen Dynamik verbunden. Ich lasse<br />
mich hier selbst überraschen, welche weiteren Impulse von<br />
Köln ausgehen. Das erklärte Ziel des AWT-Vorstands war<br />
und ist es, den HK als zentrale Veranstaltung der Branche<br />
weiterzuentwickeln. Erfolgreiche Kooperationen laufen<br />
immer über Menschen, und hier sollte auch künftig gelten,<br />
dass man als Wärmebehandler zum HK geht, weil sich dort<br />
die Kollegen und Firmen der Branche treffen.<br />
Welche Aktivitäten stehen derzeit im Mittelpunkt der<br />
Arbeit des IWT?<br />
Zoch: Hier ließen sich viele Forschungsvorhaben anführen,<br />
an denen wir gerade arbeiten. In den Abteilungen des<br />
IWT mit ihren Tätigkeitsfeldern stehen Schwerpunkte wie<br />
Material- und Energieeffizienz, maßgeschneiderte Bau-<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
„Mit der Koelnmesse stehen<br />
räumlich deutlich mehr<br />
Möglichkeiten zur Verfügung.“<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
39
INTERVIEW<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
ZUR PERSON<br />
Prof. Dr.-Ing. Hans-Werner Zoch<br />
Geburtsdatum: 14. August 1953<br />
Akademische Ausbildung<br />
1974-1979: Studium des Allgemeinen Maschinenbaus an der Technischen<br />
Hochschule Darmstadt<br />
1994: Promotion im Fachbereich Produktionstechnik / Stiftung<br />
Institut für Werkstofftechnik der Universität Bremen; Prof. Dr.-Ing.<br />
Peter Mayr<br />
Beruflicher Werdegang<br />
1980-2000: Industrietätigkeit bei der FAG Kugelfischer Georg Schäfer<br />
AG in Schweinfurt, zuletzt als Leiter der zentralen Forschung<br />
und Entwicklung<br />
2001-2004: Geschäftsführer der Neue Materialien Bayreuth GmbH<br />
seit 2004: ordentlicher Professor für Werkstofftechnik/Metalle an<br />
der Universität Bremen, Geschäftsführender Direktor der Stiftung<br />
Institut für Werkstofftechnik und Direktor der Amtlichen Materialprüfanstalt<br />
Bremen<br />
teileigenschaften für möglichst lange Gebrauchsdauern<br />
ganz oben. Und zu allen Prozessen, mit denen wir uns<br />
beschäftigen, gehört als fester Bestandteil deren Modellierung<br />
und Simulation. Besonders hervorheben möchte ich<br />
drei größere Forschungsaktivitäten, die uns in den letzten<br />
und den kommenden Jahren sehr beschäftigt haben bzw.<br />
beschäftigen werden. Soeben sehr erfolgreich abgeschlossen<br />
wurde das AiF-Leittechnologievorhaben „EcoForge“,<br />
in dem unsere Verfahrenstechnik mit anderen Instituten<br />
ressourceneffiziente Schmiedeprozesse untersucht und<br />
weiterentwickelt hat. Anfang dieses Jahres startete der<br />
neue transregionale Sonderforschungsbereich unserer Fertigungstechnik<br />
mit dem Titel „Prozesssignaturen“, in dem<br />
gemeinsam mit Kollegen in Aachen und Stillwater, Ohio<br />
die Wechselwirkungen verschiedener Fertigungsprozesse<br />
mit Werkstoffkenngrößen untersucht werden mit dem Ziel,<br />
künftig prozessunabhängig einen Werkstoffzustand für<br />
bestimmte Bauteileigenschaften beschreiben und realisieren<br />
zu können. Und die Werkstofftechnik wird demnächst<br />
in einem größeren Verbundvorhaben „massiver Leichtbau“,<br />
ebenfalls ein AiF-Leittechnologievorhaben, mit zahlreichen<br />
anderen Instituten die Möglichkeiten untersuchen, den<br />
bisher auf die Karosserie beschränkten Automobilleichtbau<br />
auch mit Bauteilen der Massivumformung zu erreichen.<br />
Die Vorteile des breit aufgestellten IWT zeigen sich<br />
in allen genannten Vorhaben, denn überall arbeiten die<br />
IWT-Hauptabteilungen interdisziplinär zusammen.<br />
Sie arbeiten eng mit der AWT und <strong>international</strong>en<br />
Verbänden für die Wärmebehandlung zusammen.<br />
Gibt es dadurch einen direkten Mehrwert für die HK-<br />
Besucher?<br />
Zoch: Die Zusammenarbeit mit der AWT ist für uns insofern<br />
eine besondere Situation, als die AWT der erste Stifter<br />
des IWT neben der Freien und Hansestadt Bremen ist. Die<br />
Gremien der AWT, Fachausschüsse und wissenschaftlicher<br />
Beirat, sind für uns sowohl als Impulsgeber für neue Forschungsthemen<br />
als auch für den späteren Ergebnistransfer<br />
unverzichtbar. Die obligatorischen projektbegleitenden<br />
Ausschüsse in Vorhaben der industriellen Gemeinschaftsforschung<br />
werden fast ausschließlich aus AWT-Mitgliedsfirmen<br />
gebildet. Zudem ist der wissenschaftliche Beirat der<br />
AWT unser Qualitätssicherungsgremium, das alle unsere<br />
Forschungsanträge an die AiF zuvor begutachtet. Nicht<br />
vergessen werden darf, dass die Mitgliedschaft unserer AWT<br />
in der AiF überhaupt erst die Voraussetzung bietet, dort<br />
Forschungsanträge einreichen zu können. Mitgliedsfirmen<br />
der AWT können daher über die Fachausschüsse direkt<br />
Einfluss auf unsere Forschungsthemen nehmen. Mit diesem<br />
„Bottom-up-Prinzip“ der Themenfindung besitzt die<br />
industrielle Gemeinschaftsforschung ein wertvolles Alleinstellungsmerkmal.<br />
HK-Besucher erfahren davon, wenn über<br />
die Ergebnisse dieser Projekte auf dem HK berichtet wird,<br />
40 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
INTERVIEW<br />
also fast auch ein „Bottom-up“ bei der Gestaltung des HK-<br />
Programms. Über unsere wissenschaftlichen Projekte sind<br />
wir mit vielen europäischen und <strong>international</strong>en Partnern<br />
in engem Kontakt. Hierzu zählen auch die europäischen<br />
Wärmebehandlungsverbände, mit denen die AWT eng<br />
kooperiert und gemeinsam eine jährliche Tagung ausrichtet.<br />
Vertreter dieser Verbände nehmen regelmäßig am HK<br />
teil, viele seit Jahrzehnten. Und auch zum <strong>international</strong>en<br />
Verband, der International Federation for Heat Treatment<br />
and Surface Engineering, bestehen enge Verbindungen,<br />
zuletzt in Form einer gemeinsamen Wärmebehandlungstagung<br />
im Mai 2014 in München. Die enge fachliche Verbindung<br />
zu ausländischen Verbands- und Firmenvertretern<br />
ermöglicht es uns, hervorragende Referenten für unseren<br />
HK zu gewinnen. Seitdem eine Simultanübersetzung der<br />
Vorträge angeboten wird, sind englischsprachige Beiträge<br />
willkommen, wie auch auf dem HK 2014 von unserem<br />
englischen Kollegen. Dennoch wird nach meiner Einschätzung<br />
der HK eine im Kern deutschsprachige Veranstaltung<br />
bleiben, der sich aber über zahlreiche <strong>international</strong>e Gäste<br />
sehr freut.<br />
Welche Erwartungen haben Sie an<br />
den HK in den kommenden Jahren,<br />
um die Rolle des wissenschaftlichen<br />
und wirtschaftlichen Austausches<br />
zu erfüllen?<br />
Zoch: Der HK war und ist für mich stets<br />
eine junge Veranstaltung mit langjähriger<br />
Tradition. Es ist erstaunlich und<br />
beispielhaft für den HK, wie stark die<br />
Verbundenheit der Teilnehmer zu diesem<br />
jährlichen Treffen ist. Ich entdecke selbst, wie sich<br />
ein Generationenwechsel beim HK vollzieht und diese<br />
Veranstaltung hier einen für die Industrie unschätzbaren<br />
Nutzen der Nachwuchsförderung bietet. Zahlreiche erfahrene<br />
Wärmebehandler nehmen, obwohl teilweise schon<br />
im Ruhestand, immer noch am HK teil, bringen nun ihre<br />
jungen Kollegen und Nachfolger mit und machen diese in<br />
der Branche bekannt. Und diese erhalten so einen umfassenden<br />
und fundierten Einblick in ein Themenfeld, das sie<br />
sich selbst deutlich aufwendiger erarbeiten müssten. Diese<br />
„Standortwechsel<br />
sind immer mit einer<br />
eigenen Dynamik<br />
verbunden.“<br />
Kernaufgabe wird der HK auch in der Zukunft behalten.<br />
Die Fachausstellung bietet eine einzigartige Möglichkeit,<br />
viele unterschiedliche Firmen zu besuchen und Projekte<br />
anzubahnen oder zu besprechen. Das Konferenzprogramm<br />
soll auch künftig aktuelle wissenschaftliche Ergebnisse<br />
vermitteln, wichtige Grundlagen in<br />
Übersichtsvorträgen zusammenfassen<br />
und praktische Beispiele industrieller<br />
Anwendungen darstellen.<br />
Insbesondere letztere, Beiträge aus<br />
der Praxis, sind für HK-Besucher von<br />
hohem Interesse, da sie oft mit ähnlichen<br />
Fragestellungen konfrontiert<br />
sind. Hier hat es in den letzten Jahren<br />
leider eine etwas abnehmende Vortragszahl<br />
gegeben, da Firmen etwas<br />
zurückhaltender geworden sind, ihre<br />
Ergebnisse einem breiten Publikum vorzustellen. Hier wünsche<br />
ich mir ein stärkeres Engagement für die Zukunft, da<br />
diese Beiträge aus der Praxis ein wichtiges Element des HK-<br />
Programms sind. Hier hoffe ich darauf, dass Firmen wieder<br />
stärker erkennen, dass sich Technologieführerschaft auch<br />
durch hochkarätige Fachvorträge zum Ausdruck bringen<br />
lässt.<br />
Herr Prof. Zoch, wir bedanken uns für dieses Gespräch.<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
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3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
41
PRODUKTVORSCHAU<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
Härtezentrum für Kurbelwellen<br />
Effiziente 4-Zylinder-Motoren bilden die Basis für Pkw-<br />
Antriebskonzepte der Zukunft. Damit verbunden sind<br />
innovative Lösungen für den Härteprozess gefragt, die<br />
mit dem Härtezentrum BAZ KW600 von Alfing Kessler<br />
realisiert werden können. Das Härtezentrum ergänzt die<br />
bisherige Produktpalette um eine weitere Variante speziell<br />
für 4-Zylinder-Kurbelwellen. Es basiert auf dem Design<br />
von Werkzeugmaschinen und ist für Kurbelwellen bis zu<br />
600 mm Länge ausgelegt. Weiterhin wurde Wert auf eine<br />
hohe Energieeffizienz, großen Durchsatz, geringe Betriebskosten<br />
sowie hohen Bedienkomfort gelegt. Bestehend aus<br />
zwei Modulen werden in Modul 1 die Pleuellager sowie in<br />
Modul 2 die Hauptlager gehärtet. Optional kann eine Erweiterung<br />
für die Härtung von Flansch, Zapfen oder Zahnrad<br />
integriert werden. Durch eine vollständige Kapselung der<br />
Arbeitsräume wird beim Abschrecken entstehender Dampf<br />
vollständig abgesaugt. Effiziente Antriebe und Aggregate<br />
sowie optimierte Induktoren sorgen für einen geringeren<br />
Energieverbrauch, hohe Prozessstabilität und maximale Verfügbarkeit.<br />
Minimaler Platzbedarf, volle Zugänglichkeit auf<br />
einer Ebene sowie eine Standardhöhe von nur 2,3 m sind<br />
ein Novum im Härtemaschinenbau. Vor- und nachgelagerte<br />
Prozesse können einfach integriert werden. Die Anbindung<br />
an Portalsysteme kann bestehenden Technologien entsprechend<br />
bei Bearbeitungszentren übernommen werden.<br />
Maschinenfabrik Alfing Kessler GmbH<br />
www.alfing.de<br />
Halle 4.1 / Stand B-021<br />
Weiterentwickelte Spezialreiniger für die Bauteilreinigung<br />
Die Produktgruppe der Servidur Spezialreiniger von<br />
Burgdorf wurde erweitert. Neuentwicklungen aber<br />
auch Weiterentwicklungen ergänzen das seit einiger Zeit<br />
bestehende Reiniger-Portfolio. Gestiegene Anforderungen<br />
an die Reinigungsprozesse sowie die Erfahrung aus<br />
vielfältigen Anwendungen der Servidur-Reiniger in den<br />
Lohn- und Betriebshärtereien fanden bei deren Entwicklung<br />
Berücksichtigung.<br />
Bei dem Servidur N310 handelt es sich um einen salzfreien<br />
mildalkalischen Reiniger, der insbesondere für die<br />
Bauteilreinigung nach der Wärmebehandlung (in Einzelfällen<br />
auch zur Vorreinigung) geeignet ist. Er zeichnet sich<br />
durch seine sehr gute Reinigungsleistung bei der Tauch-/<br />
Flut-, Spritz-, Ultraschall- und Hochdruckreinigung sowie<br />
seine gute Korrosionsschutzwirkung aus. Der Spezialreiniger<br />
ist frei von sekundären Aminen und nitrosierbaren<br />
Stoffen, seine Rückstände verdampfen rückstandsfrei ab<br />
Temperaturen von 180 °C.<br />
Bei dem Servidur K710 handelt es sich um einen neu<br />
entwickelten, leistungsstarken salzfreien Neutralreiniger<br />
mit einem außergewöhnlich großen Einsatzbereich hinsichtlich<br />
der Anwendungstemperatur (20 bis 95 °C). Das<br />
Produkt besitzt eine gute Reinigungs- und Demulgierwirkung.<br />
Besonders hervorzuheben ist die sehr geringe<br />
Schaumneigung (bereits ab 38 °C), die insbesondere für<br />
vakuumunterstützte Reinigungsprozesse von Vorteil ist.<br />
Darüber hinaus ermöglicht die Einstellung einer hohen<br />
Einsatztemperatur eine beschleunigte Trocknung durch<br />
die Eigenwärme der Bauteile. Der Spezialreiniger eignet<br />
sich für die Tauch-, Spritz-, Flut- und Hochdruckreinigung.<br />
Seine Rückstände verdampfen rückstandsfrei bei Temperaturen<br />
ab 200 °C.<br />
Die Prozessstoffe aus dem Hause Burgdorf sind in ihren<br />
konzeptionellen Eigenschaften direkt aufeinander abgestimmt<br />
und ermöglichen auf diese Weise Reinigungsresultate,<br />
die ihresgleichen suchen.<br />
Burgdorf GmbH & Co. KG<br />
www.burgdorf-kg.de<br />
Halle 4.1 / Stand A-030<br />
42 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
PRODUKTVORSCHAU<br />
Neue Produktfamilie für hochgenaue<br />
Temperaturregelung<br />
Die Firma Eurotherm, Lieferant für Mess- und Regeltechnik,<br />
stellt seine neue Produktfamilie E+PLC vor.<br />
Die neue Serie verfügt über eine Vielzahl von Funktionen<br />
zur präzisen Messung und Regelung, bietet sichere<br />
Datenaufzeichnung und zusätzlich umfangreiche Möglichkeiten<br />
zur Prozessvisualisierung auf einer SPS Plattform<br />
an. Damit wird die Wirtschaftlichkeit und Effizienz<br />
einer Anlage erheblich gesteigert.<br />
Bisher mussten Unternehmen zum Erreichen der optimalen<br />
Leistung und zur Einhaltung der genauen Pyrometrie-Spezifikationen<br />
(z. B. AMS2750E) verschiedene Produkte<br />
für die Temperaturregelung, die Datenerfassung und die<br />
Visualisierung einsetzen. Die Kombination all dieser Produkte<br />
auf einer flexiblen und hochfunktionellen SPS Plattform<br />
vereinfacht die Inbetriebnahme und verringert die Engineeringzeit.<br />
Mit E+PLC wird die Einhaltung von Vorgaben<br />
und Normen wesentlich vereinfacht.<br />
Die Temperaturregelung stellt sicher, dass die richtige<br />
Temperatur schnell erreicht und ohne Abweichungen auf<br />
dem optimalen Punkt gehalten wird. Dadurch kann schon<br />
im ersten Durchlauf eine hervorragende Produktqualität<br />
ohne Ausschuss erzielt werden, ohne dass auf das Erreichen<br />
der Betriebstemperatur lange gewartet werden<br />
muss. Dies erhöht den Durchlauf eines Ofens oder einer<br />
Wärmebehandlungsanlage im Vergleich zu traditionellen<br />
SPS-basierten Regelungen. Die schnell reagierende PID-<br />
Regelung minimiert Überschwingern und ermöglicht einen<br />
zusätzlichen Batchzyklus innerhalb von 24 Stunden. Durch<br />
die Eliminierung von Regelkreisschwingungen mit verschiedenen<br />
PID-Sätzen und die Unterstützung der Überschwingerunterdrückung<br />
von Eurotherm, kann der Kunde die<br />
Temperatur hochfahren ohne zu befürchten, dass die nötigen<br />
Sollwert-Toleranzen überschritten werden. Die E+PLC<br />
Serie beinhaltet ebenfalls sichere Datenaufzeichnung, um<br />
den Anforderungen der Wärmebehandlungsstandards,<br />
wie CQI-9 und AMS2750 E zu entsprechen.<br />
Invensys Systems GmbH Eurotherm<br />
www.eurotherm.de<br />
Halle 4.1 / Stand E-091<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
43
PRODUKTVORSCHAU<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
Vakuumaufkohlung für Getriebehersteller<br />
Industrieöfen werden zwar überwiegend in den Metallbearbeitungssektoren<br />
genutzt, sind aber nicht auf diese<br />
Industriezweige begrenzt. ECM Technologies, ein Unternehmen<br />
mit Tochtergesellschaften in den USA, China und<br />
Indien, entwickelt und produziert serienmäßige und spezielle<br />
Industrieöfen. Die von ECM entwickelte Serie der<br />
ICBP®-Niederdruckaufkohlungsanlagen verwendet den<br />
patentierten Wärmebehandlungsprozess Infracarb®. Das<br />
Verfahren garantiert eine Verbesserung der Taktzeiten, kein<br />
Auftreten interkristalliner Korrosion, genaue Kontrolle der<br />
metallurgischen Eigenschaften und umweltfreundliche<br />
Bedingungen. ICBP®-Komponenten sind modular, um flexible<br />
Architektur, maximale Prozesseffizienz und schnellen<br />
Rückfluss der Investitionen zu bieten. Leicht und schnell<br />
können zusätzliche Behandlungszellen hinzugefügt werden,<br />
um einen Anstieg der Produktion zu erreichen.<br />
Niederdruckaufkohlung erfolgt entweder bei Öl- oder<br />
Gasabschreckung und hat seine Kostenwirksamkeit für die<br />
Wärmebehandlung von Getrieben bewiesen. Die Menge<br />
der installierten Anlagen wächst nach wie vor, da die Niederdruckaufkohlung<br />
sehr gute Qualitätsresultate liefert.<br />
ECM Technologies bietet Lösungen für verschiedenste<br />
Anwendungen, zum Beispiel: Fahrzeuggetriebe (Schaltgetriebe,<br />
Automatikgetriebe, Stufenloses Getriebe, Doppelkupplungsgetriebe<br />
und andere), Antriebsstränge (Achsen,<br />
homokinetische Gelenke), Common-Rail-Einspritzung<br />
(Injektoren, Pumpen) und Servolenkung. Das Unternehmen<br />
ist Partner zahlreicher bekannter Namen aus der Fahrzeugindustrie:<br />
Daimler, Ford, Renault, GM, Volkswagen, Toyota,<br />
Fiat, PSA Peugeot Citroën, Delphi, Bosch usw. Und auch<br />
Kunden aus der Luft- und Raumfahrtindustrie nutzen die<br />
Anlagen von ECM bspw. für die Herstellung von Lagern<br />
und Getrieben für Helikopter.<br />
ECM Technologies<br />
www.ecm-industrieofen.com<br />
Halle 4.1 / Stand G-079<br />
Hochmoderne Anlagentechnologie<br />
Seit nunmehr 78 Jahren ist die Hauck-Gruppe als leistungsstarker<br />
Systemlieferant für Kunden in ganz Europa<br />
in Kernbranchen wie der Automobilindustrie, dem<br />
Maschinenbau, der Elektrotechnik, Medizintechnik, Verbindungs-<br />
und Befestigungstechnik sowie in vielen anderen<br />
Bereichen aktiv. An sieben Standorten in Deutschland<br />
werden unterschiedlichste Bauteile mit fast allen gängigen<br />
Wärmebehandlungsverfahren (thermischen wie thermochemischen),<br />
diversen Oberflächenbehandlungen und<br />
galvanischen Prozessen bearbeitet. Innovation, Erfahrung<br />
und zuverlässige sowie präzise Produktionsprozesse sind<br />
an allen Standorten ebenso gegeben wie konsequentes<br />
Qualitätsmanagement, Qualitätssicherung durch Inhouse-<br />
Prüfverfahren, modernste Anlagentechnologie mit Backup-Möglichkeiten,<br />
Zertifizierungen nach allen gängigen<br />
<strong>international</strong>en Standards für Qualität, Umwelt und Energie<br />
und regionale Kundennähe.<br />
In diesem Jahr hat das Unternehmen seinen Service weiter<br />
ausgebaut und noch mehr als sonst auf neue hochmoderne<br />
Anlagentechnologie gesetzt. Absolutes Highlight ist die neue<br />
teilautomatisierte Chargieranlage am Standort Remscheid, die<br />
in ihrem Aufbau und ihrer Konzeption einzigartig ist. Auch<br />
die Investitionen in den Ausbau der Nitrieranlagen sind von<br />
nennenswerter Bedeutung. Derzeit sind 15 große Öfen im<br />
Einsatz, die pro Tag mehr als 40 t Ware funktional veredeln.<br />
Härterei Hauck GmbH<br />
www.haerterei-hauck.de<br />
Halle 4.1 / Stand E-030<br />
44 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
PRODUKTVORSCHAU<br />
Bor- und kupferfreie Härteschutzpasten<br />
Am 15. Juni 2015 tritt eine neue Kennzeichnungspflicht<br />
für Härteschutzpasten in Kraft. Härteschutzpasten<br />
unterliegen dann dem GHS, dem Global harmonisierten System<br />
zur Einstufung und Kennzeichnung von Chemikalien.<br />
Härteschutzpasten auf Borbasis zeichnen sich durch<br />
ihre leichte Abwaschbarkeit aus und werden aus den<br />
Rohstoffen Bortrioxid, Borax oder Borsäure hergestellt.<br />
Härteschutzpasten auf Kupferbasis sind meist nur durch<br />
Sandstrahlen entfernbar und beinhalten Kupfer, Kupfer(I)-<br />
oxid oder Kupfer(II)-oxid. Während die erste Variante innerhalb<br />
dieser Einteilung zukünftig als reproduktionstoxisch<br />
gekennzeichnet wird, wird die Kupferbasis-Variante als<br />
umweltgefährdend eingestuft. Eines macht diese neue<br />
Kennzeichnung damit sehr klar: Alle Härteschutzpasten,<br />
die derzeit in der Industrie beziehungsweise am Markt<br />
eingesetzt werden, stellen demzufolge eine Gefahr nicht<br />
nur für die Umwelt im Allgemeinen, sondern auch für den<br />
einzelnen Menschen dar.<br />
Die DAM Härtetechnik GmbH ist seit mehr als 20 Jahren<br />
ein weltweit aktives Unternehmen spezialisiert auf die Entwicklung<br />
und Herstellung von Isolierpasten für die Wärmebehandlung<br />
von Stahl. Das Unternehmen hat nun auf die<br />
neue Verordnung GHS mit Neuentwicklungen reagiert. Die<br />
Produkte werden wie herkömmliche Härteschutzpasten für<br />
die Gasaufkohlung und die Vakuumaufkohlung, zum Nitrieren<br />
und Nitrocarburieren, zum Plasmanitrieren, Glühen und<br />
Oxidieren, für das Induktivhärten und Hartlöten verwendet.<br />
Vermarktet werden die neuen Härteschutzmittel unter dem<br />
Namen Luiso®. Neu ist, dass die Produkte sowohl borfrei<br />
als auch kupferfrei sind und optimale Schutzeigenschaften<br />
gewährleisten. Darüber hinaus sind sie geruchsneutral und<br />
enthalten keine Lösungsmittel. Nach der Wärmebehandlung<br />
sind sämtliche Rückstände sehr einfach mit Wasser<br />
zu entfernen. Auch die Viskosität und der Verlauf sind mit<br />
Wasser einstellbar. Das Ziel bei der Entwicklung dieser<br />
neuen Härteschutzpasten war eine starke Verbesserung<br />
der Umweltfreundlichkeit.<br />
Für die Gasaufkohlung werden zusätzlich drei Produkte<br />
(Luiso W30, W34 und W36) für Kohlungstiefen von bis zu<br />
6 mm angeboten. Auch für das Nitrieren und Nitrocarburieren<br />
bietet die neue Produktlinie zwei Produkte an: Luiso<br />
W21 auf Keramikbasis und die Paste Luiso W25, die sowohl<br />
zum Nitrieren als auch zum Nitrocarburieren eingesetzt<br />
werden kann. Außerdem umfasst das Produktportfolio je<br />
zwei Härteschutzpasten für die Vakuumaufkohlung (W44<br />
und W45) und das Glühen (W61) sowie zwei Pasten, die<br />
den Bereich Plasmanitrieren (W51 und W53) abdecken.<br />
Eine knetbare Schutzmasse (Luiso W63) zum Abdichten<br />
von Härtekästen, kleinen oder großen Bohrungen rundet<br />
das Produktangebot ab.<br />
DAM Härtetechnik GmbH<br />
www.dam-gmbh.de<br />
Halle 4.1 / Stand A-071<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
Teamlösungen aus einer Hand<br />
Das Kompetenz-Team Werkstofftechnik der Münchner<br />
Werkstofftechnik-Seminare Dr. Schreiner VDI beschäftigt<br />
sich überwiegend mit der Bildung von Arbeitsgruppen zur<br />
Projektrealisierung, sammelt Fachwissen, forscht, entwickelt<br />
und veranstaltet Fachtagungen, Schulungen und Workshops.<br />
Eine jährliche Fachtagung in München, bietet seit über 30<br />
Jahren Profis eine Plattform für den Austausch unter Kollegen,<br />
Zugang zu Fachwissen und spezifischen Informationen<br />
aus den Arbeitsbereichen. Die nächste Tagung „Härterei<br />
2015“ findet vom 19.03. bis 20.03.2015 in München statt.<br />
Neben der Fokussierung auf den deutschsprachigen<br />
Raum (D, A, CH), unterhält das Kompetenz-Team Werkstofftechnik<br />
auch europaweite Kontakte und kann Erfahrungen<br />
in China und Übersee vorweisen. Im Verbund mit Partnern<br />
werden auch Analytik, Anlagentechnik und Wärmebehandlung<br />
als Dienste angeboten, deren Grundlage eine fundierte<br />
Beratung darstellt, die sich auch auf Werkstück- und Teilereinigung<br />
ausdehnt. Mit dem Zentralverband Oberflächentechnik<br />
e.V. (ZVO) und dem Fachverband Industrielle Teilereinigung<br />
e.V. (FIT) wird am 12. und 13.03.2015 die 24.Fachtagung<br />
Industrielle Teilereinigung in München veranstaltet.<br />
Auf dem Härterei Kongress 2014 in Köln stellt das<br />
Kompetenz-Team die Unternehmen Ahotec e.K., Graphite<br />
Materials GmbH, Spectro Analytical Instruments GmbH,<br />
TAZ GmbH und Uttis srl vor. Interessierte Besucher können<br />
am Stand Entscheidungsträger dieser Firmen ansprechen<br />
und sich über Neues aus den Unternehmen informieren.<br />
MWS Dr. Schreiner VDI<br />
www.kompetenzteam.com<br />
Halle 4.1 / Stand A-021<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
45
PRODUKTVORSCHAU<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
Härtemaschinenerweiterung für schwere Werkstücke<br />
Für die modulare Härtemaschinenbaureihe eldec Mind<br />
ist nun auch eine Maschinenerweiterung für Werkstücke<br />
erhältlich, die aufgrund ihrer Größe oder ihres<br />
Gewichtes nicht mehr händisch oder rein automatisiert<br />
beladen werden können. In erster Linie schwere oder<br />
unhandliche Werkstücke, ob wellenförmig oder massiv<br />
mit großen Durchmessern, müssen nicht zuletzt zum<br />
Schutze des Bedienpersonals über entsprechende Kräne,<br />
z. B. einem Deckenkran, mit Hebezeug be- und entladen<br />
werden. Üblicherweise werden dann die Arbeitsräume<br />
der Härtesysteme offen gehalten, damit das Hebezeug<br />
nicht mit Maschinenkonturen wie Verkleidung oder Dachaufbauten<br />
verfängt oder kollidiert. Im Hinblick jedoch auf<br />
die starke Dampfbildung während des Härteprozesses<br />
insbesondere bei großen Werkstücken wie auch dem<br />
nicht mehr gegebenen Spritzschutz für das Abschreckmittel<br />
ist dieser Maschinenaufbau nicht optimal. Die<br />
weiträumige Einzäunung des Arbeitsbereiches kostet<br />
zudem Stellfläche und erschwert die Prozessverfolgung<br />
für den Bediener.<br />
Anders ist die neue Erweiterungslösung für die eldec<br />
Mind Maschinenbaureihe. Auf der bestehenden Basis<br />
wurde für diese Sonderanwendungen die Einhausung der<br />
Maschine auf die Verhältnisse angepasst. Das Hebezeug<br />
kann das Bauteil bis zu einem Gewicht von 1 t problemlos<br />
über die Mittelspindel be- und entladen. Kernstücke dieser<br />
Lösung sind dabei ein automatisch öffnendes Dach sowie<br />
ein seitlich verfahrbarer Reitstock, die den Platz für Hebezeug<br />
und Werkstück vertikal über die Mittelspindel freigeben.<br />
Dämpfe und Abschreckmittel bleiben in der Maschine,<br />
der Bediener kann das Prozessgeschehen aus nächster<br />
Nähe verfolgen. Durch den unveränderten Grundaufbau<br />
der Maschine ändert sich der Stellplatzbedarf hierbei nicht.<br />
Die gewohnt gute Zugänglichkeit zum Arbeitsbereich z. B.<br />
für einen Induktorwechsel bleibt dabei über die bekannten<br />
Flügeltüren erhalten. Die Lösung ist für beide Maschinengrößen<br />
Mind 750 und Mind 1500 erhältlich.<br />
EMAG eldec Induction GmbH<br />
www.eldec.de<br />
Halle 4.1 / Stand E-002<br />
Effizienzsteigerung durch Faserverbundkeramik<br />
Die WPX Faserkeramik GmbH stellt Bauteile für die Wärmebehandlung<br />
aus der innovativen Faserverbundkeramik<br />
Whipox® her. Whipox® ist eine oxidische Faserverbundkeramik<br />
(OCMC) und besteht aus einer reinen Aluminiumoxid-Langfaserkeramik,<br />
eingebettet in eine reine Aluminiumoxid-Matrix.<br />
Aufgrund ihrer extremen Thermoschockbeständigkeit<br />
und mechanischen Schockbeständigkeit, geringen Wärmeleitfähigkeit,<br />
geringen Wärmekapazität, dem minimalen<br />
Verzug und hoher Biege- und Zugfestigkeit eignet sie sich<br />
hervorragend u. a. für Chargiergestelle und Ofenauskleidungen<br />
in Wärmebehandlungsprozessen im Temperaturbereich<br />
von 750 bis 1.300 °C. Wegen der großen Korrosions- und<br />
Oxidationsbeständigkeit können auch atmosphärische<br />
(Teil)Prozesse gefahren werden. Systeme, Komponenten<br />
und Halbzeuge aus Whipox® können insbesondere als<br />
offene Netzstrukturen für schnellen Temperaturausgleich<br />
und homogene Temperaturverteilung ausgelegt werden.<br />
Sie ermöglichen u. a. verbesserte Energieeffizienz durch<br />
eine erhebliche Reduzierung des Chargenträgergewichts,<br />
verbesserte Produkteigenschaften durch präzisere Temperaturführung,<br />
erhöhte Anlagenverfügbarkeit durch nichtkatastrophales<br />
Bruchversagen und verringerten Ausschuss<br />
durch die Verhinderung von Kohlenstoffkontamination. Die<br />
WPX Faserkeramik GmbH entwickelt und fertigt Bauteile aus<br />
Whipox® exklusiv und sucht industrielle Partner für innovative<br />
Wärmebehandlungslösungen.<br />
WPX Faserkeramik GmbH<br />
www.whipox.com<br />
Halle 4.1 / Stand C-101<br />
46 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
PRODUKTVORSCHAU<br />
Effektive Nutzung von Restenergie<br />
Das Ipsen-EcoFire-System steigert den Wirkungsgrad<br />
von Industrieofenanlagen durch intelligente Hard- und<br />
Software und schont dadurch nachhaltig Geldbeutel und<br />
Umwelt. Das System ist eine intelligente Hardware- und<br />
Softwarelösung, die es dem im Ofen bereits verbauten<br />
Gasheizsystem ermöglicht, Schutzgas zu verbrennen.<br />
Normalerweise muss das in einem Ofen eingesetzte<br />
Schutzgas sicher abgebrannt werden. Im EcoFire-System<br />
wird das in atmosphärischen Wärmebehandlungsanlagen<br />
benötigte Schutzgas jedoch als Brenngas für das<br />
Beheizungssystem verwendet. So steht der Energiegehalt<br />
des Schutzgases für das Beheizungssystem zur<br />
Verfügung. Im Winter werden die Hallen damit zusätzlich<br />
geheizt – Unternehmen sparen Geld und schützen<br />
gleichzeitig die Umwelt!<br />
Nicht nur, dass Kunden mit EcoFire den Energieinhalt<br />
des ansonsten nutzlos verbrannten Schutzgases nutzen<br />
können und dadurch den Anlagenwirkungsgrad deutlich<br />
erhöhen, sie können gleichzeitig:<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
die Kosten des Erdgasverbrauchs senken,<br />
die CO 2 -Emmision verringern,<br />
einen Imagegewinn für das Unternehmen schaffen,<br />
allgemein die Arbeitsbedingungen verbessern.<br />
Trotz steigender Energiepreise und einer immer heftiger<br />
geführten Diskussion über CO 2 -Ausstoß und Klimawandel,<br />
werden erhebliche Mengen an Restenergien ungenutzt an<br />
die Umwelt abgegeben. Zur Beseitigung dieser Missstände<br />
kann das Ipsen-EcoFire-System einen Beitrag leisten.<br />
Ipsen International GmbH<br />
www.ipsen.de<br />
Halle 4.1 / Stand E-040<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
Passende Regler für jede Anwendung<br />
Die Firma Mesa Electronic GmbH ist seit mehr als 40<br />
Jahren ein guter Partner, wenn es um professionelle<br />
Messtechnik, industrielle Prozesssteuerung und -regelung<br />
geht. Basierend auf den sehr erfolgreichen Kohlenstoff-,<br />
Nitrier-, Taupunkt- und Temperarturreglern bringt das Unternehmen<br />
nun eine neue MCon Regler-Familie auf den Markt.<br />
Die neue Regler-Generation bietet für jeden Anwendungsfall<br />
den passenden Regler. Der MCon Typ Carbo ist der neue<br />
C-Pegel-Regler mit insgesamt drei unterschiedlichen Regelkreisen.<br />
Damit kann der Kunde den C-Pegel, die Ofentemperatur<br />
und die Ölbadtemperatur regeln. Der MCon Typ Nitro<br />
regelt die Nitrierkennzahl Kn und die Ofentemperatur. Der<br />
MCon Typ TP ist für die Taupunktregelung eines Endogasgenerators,<br />
der MCon Typ Uni ist ein Universalregler mit dem<br />
bis zu drei unterschiedliche Prozessgrößen geregelt werden<br />
können. Alle Regler sind mit den neuesten Technologien<br />
wie Touchscreen-Farbdisplay, mehreren analogen Ein- und<br />
Ausgängen sowie verschiedensten Kommunikationsprotokollen<br />
ausgestattet. Mit der Option als Programmregler<br />
können komplexe Abläufe realisiert werden. Mithilfe von<br />
Steuerspuren können alle MCon-Regler den Prozess ohne<br />
SPS steuern und somit Kosten reduziert werden. Die Regler<br />
bieten die Möglichkeit, mit den unterschiedlichsten Automatisierungssystemen<br />
über Kommunikations-Protokolle wie<br />
Modbus RTU, TCP, Ethernet und Profibus zu kommunizieren.<br />
Ein integrierter Datenlogger ermöglicht das Aufzeichnen<br />
von Prozessdaten während des gesamten Prozesses. Um<br />
flexibel zu sein, kann der Kunde jeden Regler mit einer<br />
gewünschten Anzahl von analogen oder digitalen Ein- und<br />
Ausgängen bestellen und konfigurieren.<br />
MESA Electronic GmbH<br />
www.mesa-<strong>international</strong>.de<br />
Halle 4.1 / Stand D-029<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
47
PRODUKTVORSCHAU<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
Heizkammer-Revisionen mit Ersatzteilservice<br />
Die Firma Graphite Materials wurde im Jahr 2000 von<br />
Dr.-Ing. Rolf Terjung mit dem Motto „Von der Idee<br />
bis zum Bauteil“ in Zirndorf bei Nürnberg gegründet. Als<br />
Fertigungs-Unternehmen für Graphit-Bauteile und System-Lieferant<br />
für Hochtemperatur-Anwendungen liegt<br />
ein Schwerpunkt in der Revision von Heizkammern für<br />
Vakuum- und Inertgasöfen.<br />
Hierbei orientiert das Unternehmen sich bei den zu<br />
erbringenden Leistungen an den Bedürfnissen des Kunden.<br />
Dieser kann auf einen umfangreichen Teileservice mit<br />
Graphit-, CFC- und Isolationskomponenten, eine eigene<br />
Bauteil-Entwicklung und die komplette Instandsetzung<br />
der gelieferten Kammer zugreifen.<br />
Bei der Heizkammer-Revision wird die Kammer in einer<br />
professionell ausgerüsteten Werkstatt demontiert, gereinigt<br />
und die defekten Teile werden ersetzt. Wichtige Bestandteile,<br />
wie die Ofen-Isolation und das Heizsystem werden<br />
überarbeitet und bei Bedarf optimiert.<br />
Neben der reinen Revision machen mittlerweile die<br />
Ingenieur-Leistungen einen immer größeren Bereich aus.<br />
Eine bedeutende Rolle spielt beispielsweise die Verbesserung<br />
der Energieeffizienz aufgrund der gestiegenen Energiepreise.<br />
Hierfür wird unter anderem eine thermische<br />
Simulation auf Basis der Finite-Elemente-Methode (FEM)<br />
eingesetzt. Auch die Bestandteile des Gasstrom-Leitsystems,<br />
wie Lüfter-Räder und Gasverteilerplatten oder die<br />
Chargierroste aus CFC bzw. in Hybrid-Bauweise werden<br />
eigenständig entwickelt, gefertigt und aufgrund steigender<br />
Anforderungen an die Produktivität und Qualität konti-<br />
9nuierlich weiterentwickelt.<br />
Graphite Materials GmbH<br />
www.graphite-materials.com<br />
Halle 4.1 / Stand A-021<br />
Digitale Pyrometrie neu erfunden<br />
Die Firma Sensortherm hat auf Basis der umfangreichen<br />
Metis-Serie seine neue Modellreihe Metis M3 auf den<br />
Markt gebracht. Voll industrietauglich und in nahezu allen<br />
Bereichen neu entwickelt, kann das M3 jetzt in Umgebungstemperaturen<br />
von bis zu 80 °C eingesetzt werden,<br />
Lichtleiterversionen am Optikkopf sogar bis 250 °C. Die integrierte<br />
Tastatur und die 10-stellige Anzeige ermöglichen<br />
sämtliche Einstellungen direkt am Gerät. Drei mögliche<br />
Objektivvarianten mit präziser Messfeldwiedergabe ermöglichen<br />
die Messwertaufnahme mit kleinsten Messfeldern.<br />
Zusätzlich zu den bereits bekannten Fest- und fokussierbaren<br />
Objektiven steht jetzt auch ein Motorfokus-Objektiv<br />
zur Auswahl, das eine Fernfokussierung ermöglicht.<br />
Aufbauend auf modernster Elektronik und der analogen<br />
Technik überlegenen digitalen Signalverarbeitung<br />
lässt sich das M3 universell konfigurieren. Ausgestattet mit<br />
zahlreichen neuen Funktionen, digitalen Ein- und Ausgängen<br />
sowie einer erhöhten Genauigkeit von 0,25 % genügt<br />
es höchsten Ansprüchen. Ebenfalls neu ist die Variante<br />
zur Ausrichtung<br />
über<br />
eine hochdynamische<br />
Farbkamera.<br />
Eine schnelle,<br />
serielle digitale<br />
Schnittstelle<br />
sowie zwei hochauflösende analoge 16-Bit-Stromausgänge<br />
sind zur exakten Ausgabe von Messwerten einstellbar<br />
und konfigurierbar. Optional stehen ein integrierter PID-<br />
Regler sowie die Ankopplung über Profinet, Profibus oder<br />
Ethernet an eine übergeordnete Steuerung zur Auswahl.<br />
M3-Modelle sind als Teilstrahlungs- oder Quotientenpyrometer<br />
verfügbar.<br />
Sensortherm GmbH<br />
www.sensortherm.de<br />
Halle 4.1 / Stand A-002<br />
48 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
PRODUKTVORSCHAU<br />
Hybrid-Chargierstab für Hochtemperaturen<br />
Die GTD Graphit Technologie<br />
GmbH entwickelt<br />
in der GTD-HybridSystem©-<br />
Produktreihe innovative<br />
Werkstoffkombinationen<br />
für Hochtemperaturanwendungen.<br />
Ein neues Produkt<br />
im Portfolio ist der Hybrid-Chargierstab für Werkstücke,<br />
die hängend oder auch vertikal gesichert in einem Chargiergestell<br />
gehärtet werden müssen. Der Stab ist mit einer<br />
durchgehenden Seele aus CFC (Carbon-Fiber-reinforced<br />
Carbon) und einer Stahlhülle versehen. CFC – ein Hochleistungsfaserverbundwerkstoff<br />
mit Carbonfasern – ermöglicht<br />
eine hohe Festigkeit und Temperaturbeständigkeit des<br />
Chargierstabes unter Schutzgas oder Vakuum bis weit über<br />
1.200 °C. Die geringe Dichte und das leichte Gewicht von<br />
CFC vereinfachen nicht nur das Handling, sondern stellten<br />
auch eine hervorragende Energiebilanz sicher. Die Stahlhülle<br />
schützt die Seele vor Abrieb durch scharfkantige Werkstoffe<br />
und die Werkstücke vor Kontaktreaktionen mit Kohlenstoff.<br />
Individuell ausführbare Abstandshalter sorgen für gleichmäßiges<br />
Chargieren der Werkstücke. Durch den Einsatz von<br />
CFC als Kern wird das Verbiegen oder Verformen des hohlen<br />
Stahl-Stabes im Chargiergestell dauerhaft ausgeschlossen.<br />
Der neue Chargierstab ist Teil der schutzrechtlich gesicherten<br />
GTD-HybridSystem©-Produktpalette der GTD Graphit<br />
Technologie mit Sitz in Langgöns, Hessen. Das GTD-Hybrid-<br />
System© umfasst weiterhin kundenspezifisch in Chargiergestellen<br />
und Rosten anpassbare Kombinationen aus CFC- und<br />
Keramik oder auch CFC-Metall-Verbundwerkstoffen.<br />
Entscheidende Argumente für den Einsatz solcher<br />
Kombinationen mit Carbonfaserwerkstoffen sind die hohe<br />
Belastbarkeit, extreme Verzugsfestigkeit und optimale<br />
Materialpaarung, die insbesondere bei automatisierten<br />
Prozessen zum Tragen kommt.<br />
GTD Graphit Technologie GmbH<br />
www.gtd-graphit.de<br />
Halle 4.1 / Stand D-079<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
Messtechnik für<br />
WärmebehandlungsprozesseOrder at:<br />
Grundlagen | Anwendungen | Praxisanleitungen<br />
Das Standardwerk für Thermoelemente „Thermoelement Praxis“ wurde in<br />
der vierten Auflage komplett überarbeitet und durch übersichtliche Grafiken<br />
und Abbildungen bereichert. Der Stand der Technik von Temperaturmessung<br />
und Wärmebehandlung wird anhand des bewährten dreifach Thermoelementes<br />
anschaulich und wie gewohnt praxisbezogen dargestellt.<br />
Neu hinzugekommen sind Thermoelemente des Typs N und deren Möglichkeiten<br />
zum Einsatz in der Wärmebehandlung sowie aktuelle praktische<br />
Beispiele aus dem Anwendungsbereich. Mit einem FAQ-Übersichtsbereich<br />
kann für jeden Praxisfall zügig ein Hinweis auf mögliche Fehlerquellen und<br />
auf passende Lösungen gefunden werden.<br />
Tel.: +49 201 82002-14<br />
Fax: +49 201 82002-34<br />
bestellung@vulkan-verlag.de<br />
Autoren: Daniel Körtvélyessy, László Körtvélyessy<br />
4. Auflage 2014, ca. 500 Seiten, vierfarbig, Hardcover,<br />
mit interaktivem eBook (Online-Lesezugriff im MediaCenter)<br />
ISBN: 978-3-8027-2977-5<br />
Preis: € 140,-<br />
Erscheinungstermin: Februar 2015<br />
WISSEN 3-2014 <strong>elektrowärme</strong> FÜR DIE <strong>international</strong><br />
ZUKUNFT<br />
49
PRODUKTVORSCHAU<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
Industrieöfen „made in Germany“<br />
Die Nolzen Industrieofenbau GmbH produziert in der<br />
vierten Generation – seit 1919 – Industrieöfen und<br />
Wärmebehandlungsanlagen für das Glühen und Härten<br />
von Metallen. Mit eigenem Gehäuse- und Isolierbau, Retorten-<br />
und Behälterbau verbunden mit angepasster Schaltund<br />
Regelungstechnik ist das Unternehmen kompetenter<br />
und flexibler Partner für schnelle und optimale Lieferqualität<br />
von Industrieöfen.<br />
Nolzen liefert sowohl energieeffiziente Standardöfen<br />
und kundenspezifische Lösungen in elektrisch- und gasbeheizter<br />
Ausführung für Behandlungstemperaturen bis<br />
1.300 °C. Zum Kerngeschäft gehören Schacht-, Herdwagen-<br />
und Kammeröfen für großvolumige Bauteile und<br />
hohe Chargengewichte. Bei Schachtanlagen zum Nitrieren,<br />
Einsatzhärten und Glühen sind Baugrößen bis zu einem<br />
Nutzdurchmesser von 4.500 mm oder einer Nutztiefe von<br />
11.000 mm bereits realisiert worden. Herdwagen- und Kammeröfen<br />
werden in allen gewünschten Abmessungen und<br />
bis zu 50 m 3 Nutzraumvolumen und Chargengewichten<br />
über 100 t nach Kundenwunsch gefertigt.<br />
Die Nitrier-und Aufkohlungsöfen in Schacht- und Kammerofenbauweise<br />
zeichnen sich durch automatisierte<br />
Begasungseinrichtungen, moderne Nitrierkennzahlregelungen<br />
mit NH 3 -Spaltvorrichtung und vernetzbare Steuerungssysteme<br />
aus. Zum breiten Produktspektrum zählen<br />
zudem Hauben- und Truhenöfen, Salzbadöfen, Paternosteröfen<br />
sowie Spezialöfen. Nolzen fertigt zudem individuell<br />
Waschanlagen und Abschreckbecken für diverse Medien.<br />
Das Unternehmen bietet „alles aus einer Hand“ und legt<br />
neben der Entwicklung neuer Anlagen einen besonderen<br />
Schwerpunkt auf einen engagierten After Sales Service,<br />
der die Wartung und Instandhaltung sowie Modernisierung<br />
von Bestandsanlagen und die damit einhergehende<br />
Prozessoptimierung mit einschließt.<br />
Artur Nolzen Industrieofenbau GmbH + Co. KG<br />
www.nolzen.de<br />
Halle 4.1 / Stand A-005<br />
Hochtemperatur-Wärmedämmung<br />
bei begrenztem Raumangebot<br />
Produkte der technischen Wärmedämmung von Promat<br />
HPI (High Performance Insulation) eignen sich optimal für<br />
nahezu alle Applikationen in den Bereichen Industrieofenund<br />
Trocknerbau, Transport, Energietechnik und Metallurgie<br />
– darunter auch eine Vielzahl von Spezialanwendungen.<br />
Kunden steht neben den bewährten Calciumsilikat-<br />
Platten, Faserwerkstoffen und Feuerleichtsteinen auch eine<br />
breite Palette mikroporöser Produkte zur Verfügung. Durch<br />
das umfassende Produktportfolio können nahezu alle<br />
Anforderungen an Dämmleistung, Energieeffizienz, Platzund<br />
Kosteneinsparung erfüllt werden. Das Leistungsspektrum<br />
umfasst Anwendungstemperaturen bis zu 1.850 °C.<br />
Oft stehen Ingenieure und Konstrukteure vor der Herausforderung,<br />
leistungsstarke Dämmlösungen in einem eng<br />
begrenzten Raumvolumen auf wirtschaftliche Art zu realisieren.<br />
Promat HPI präsentiert für diesen Bedarf seine neu<br />
entwickelten, leichten Calciumsilikat-Wärmedämmplatten.<br />
Diese zeichnen sich – besonders bei hohen Temperaturen<br />
bis 1.050 °C – durch eine extrem niedrige Wärmeleitfähigkeit,<br />
hohe thermische Beständigkeit und geringen Platzbedarf aus.<br />
Das patentierte Herstellungsverfahren gewährleistet auf den<br />
modernen Promat-eigenen Produktionsanlagen eine gleichmäßige<br />
Qualität, die über den Anforderungen der ASTM- und<br />
DIN EN-Normen liegt.<br />
Promat GmbH<br />
www.promat.de<br />
Halle 4.1 / Stand A-069<br />
50 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
PRODUKTVORSCHAU<br />
Unternehmensverbund zum Vertrieb<br />
von Glüh- und Härteofenanlagen<br />
Der Unternehmensverbund der Industrieofen- und Härtereizubehör<br />
GmbH Unna (IHU) befasst sich mit der<br />
Herstellung und dem Vertrieb von Glüh- und Härteofenanlagen<br />
sowie deren Ersatzteilen und Zubehör sämtlicher<br />
Ofenfabrikate. Alle Komponenten der Ofenanlagen können<br />
im eigenen Betrieb gefertigt werden.<br />
Ferner ermöglicht die technische Ausstattung die Anfertigung<br />
von Salzbad- und Nitriertiegeln, Härtekästen, Muffeln,<br />
Glühgeräten, Chargiergestellen und Edelstahlrohren<br />
in einer Vielzahl von Werkstoffen.<br />
Ebenfalls führt der Unternehmensverbund Wartungen<br />
und Reparaturen an diesen Anlagen durch. Die Produktpalette<br />
beinhaltet ferner Abschreckmittel, Isoliermittel gegen<br />
Aufkohlung und Aufkohlungsflüssigkeiten. Ein weiterer<br />
Bereich der Fertigungsmöglichkeiten bezieht sich auf Stahlkonstruktionen<br />
und den Apparatebau.<br />
Durch die großen Erfahrungen, auf die das Unternehmen<br />
im Bereich des Industrieofenbaus zurückgreifen kann,<br />
gelingt es, auch ältere Konstruktionen durch Modifikationen<br />
zu verbessern. Hierdurch wird sowohl die Effizienz<br />
der Produkte als auch das Ergebnis der Wärmebehandlung<br />
gesteigert. Ferner tragen diese Maßnahmen zu einer<br />
erheblichen Energieeinsparung bei. Die Firma IHU ist nach<br />
DIN EN ISO 9001:2008 zertifiziert.<br />
Industrieofen- und Härtereizubehör GmbH Unna<br />
www.ihu.de<br />
Halle 4.1 / Stand C-010<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
Gleichzeitige Riss- und Gefügeprüfung<br />
mit Wirbelstrom<br />
Die Grundlage für eine erfolgreiche Wirbelstromprüfung<br />
liegt im Zusammenspiel einer hochempfindlichen<br />
Sensorik mit aktuellster Gerätetechnik. Hier bietet die Rohmann<br />
GmbH neben einer großen Palette von Standard-<br />
Sensoren auch eine Vielzahl individuell angepasster Sensoren<br />
für die verschiedensten Prüfaufgaben, unterstützt<br />
durch eine flexibel konfigurierbare, voll-digitale Geräteplattform.<br />
Ein Mitglied dieser Geräteplattform stellt die Elotest<br />
IS500 Familie dar. Das Elotest IS500 ist als 19“-Einbaugerät<br />
oder als eigenständige Box-Variante zur Integration in die<br />
Fertigungslinie erhältlich. Es stehen im Elotest IS500 verschiedenste<br />
Konfigurationsmöglichkeiten mit bis zu maximal<br />
zwei Prüfkanälen zur Verfügung. Damit sind Rissprüfungen<br />
sowie Gefüge- und Materialverwechslungsprüfungen<br />
auch in Kombination möglich. Bei den Gefügeprüfungen<br />
kann ausgewählt werden zwischen einfachen 1-Frequenz<br />
Sortierungen, Fast-Sort-Sortierung mit mehreren Hundert<br />
Teilen pro Sekunde oder einer Mehrfrequenzsortierung zur<br />
Lösung komplexer Sortieraufgaben. Optional verfügt das<br />
Elotest IS500 über eine Multiplex Option zum Anschluss<br />
von bis zu acht Sensoren pro Prüfkanal und kann damit ein<br />
weites Spektrum von Prüfanwendungen im Produktionsablauf<br />
abdecken. Reicht die Elotest IS500 Familie nicht aus,<br />
steht alternativ mit der Elotest PL500 Linie eine universelle<br />
vielkanalige Gerätefamilie zur Verfügung.<br />
Rohmann GmbH<br />
www.rohmann.de<br />
Halle 4.1 / Stand E-070<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
51
PRODUKTVORSCHAU<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
Härteanlagen mit Bauteilreinigungskonzept<br />
Das erste System befreit durch Abschleudern die Bauteile<br />
vom Härteöl. Dieses Härteöl kann dann dem<br />
Prozess wieder zugeführt werden. Die zweite Reinigungsstufe<br />
besteht aus einer Waschkammer in der mit großem<br />
Volumenstrom und bauteilspezifisch angeordneten Reinigungsdüsen<br />
gewaschen wird. Diese Kombination von<br />
Schleudern und Waschen bietet die Möglichkeit, Bauteile<br />
nach dem Härtevorgang besonders intensiv, schnell und<br />
zugleich kostensparend und umweltfreundlich zu reinigen.<br />
Beide Systeme der Wickert Maschinenbau GmbH sind<br />
mit neu entwickelten Rotationsgreifern ausgerüstet. Diese<br />
bieten die Möglichkeit, die Bauteile nach dem Härteprozess<br />
schonend zu greifen, um anschließend in die Reinigungskammer<br />
einzufahren. Bei schöpfenden Bauteilen kann der<br />
Rotationsgreifer um 90° schwenken, sodass auch hier ein<br />
befriedigendes Reinigungsergebnis erzielt wird.<br />
In der Schleuderkammer rotieren die Greifer mit so<br />
hohen Umdrehungszahlen, dass das anhaftende Härteöl<br />
abgeschleudert wird. In der Waschkammer sind die Reinigungsdüsen<br />
so ausgelegt, dass alle Bauteilgeometrien<br />
von anhaftenden Verschmutzungen optimal gereinigt<br />
werden. Die Düsen sind in Strahl-Winkel einstellbar. Die<br />
Versorgung mit Reinigungsflüssigkeit ist sowohl im Druck<br />
als auch im Volumenstrom regelbar. Als Reinigungsmedien<br />
dienen je nach Bedarf Wasser mit Zusatzstoffen, Luft oder<br />
Reinigungsfluide.<br />
Durch die Kombination von schnell rotierenden Greifern<br />
und Reinigungskammern erhöht sich nicht nur die<br />
Reinigungsqualität. Der Reinigungsprozess wird verkürzt<br />
und der Energiebedarf reduziert. Ein weiterer Vorteil liegt<br />
in der vollständigen Kapselung der Reinigungskammern<br />
ohne Sprüheffekte in die Anlage. Auch der Reinigungsaufwand<br />
für die nachgelagerte Anlagenperipherie sinkt<br />
deutlich, weil in herkömmlichen Anlagen mitgeschleppte<br />
Ölreste nicht mehr entfernt werden und Problemen bei den<br />
nachfolgenden Bearbeitungen führen konnten.<br />
Biochem-Plattenphasentrenner sorgen in den Reinigungsanlagen<br />
für die Abscheidung von Ölresten, sodass<br />
eine umweltfreundliche Entsorgung der Restbestandteile<br />
gewährleistet werden kann. Aufgrund all dieser Vorteile rüstet<br />
Wickert seine Fixtur-Härtesysteme ab sofort mit diesen<br />
neuen Komponenten aus.<br />
Wickert Maschinenbau GmbH<br />
www.wickert-presstech.de<br />
Halle 4.1 / Stand B-001<br />
HOTLINE So erreichen Sie Ihr Verlagsteam<br />
Chefredaktion: Dipl.-Ing. Stephan Schalm +49(0)201/82002-12 s.schalm@vulkan-verlag.de<br />
Redaktionsbüro: Annamaria Frömgen +49(0)201/82002-91 a.froemgen@vulkan-verlag.de<br />
Redaktion: Thomas Schneidewind +49(0)201/82002-36 t.schneidewind@vulkan-verlag.de<br />
Redaktion (Trainee): Sabrina Finke +49(0)201/82002-15 s.finke@vulkan-verlag.de<br />
Anzeigenverkauf: Ute Perkovic +49(0)201/82002-24 u.perkovic@vulkan-verlag.de<br />
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52 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
PRODUKTVORSCHAU<br />
Kompaktautomatisierungsgerät<br />
für Wärmebehandlungsanlagen<br />
Der von der Stange Elektronik GmbH neu entwickelte<br />
SE-702 ist ein universelles und kompaktes Automatisierungsgerät<br />
für kleinere bis mittlere Steuerungsaufgaben. Die<br />
Bedienung erfolgt über ein kontrastreiches 7”-TFT-Touch-<br />
Farbdisplay (17,8 cm) mit einer Auflösung von 800 x 480 Pixeln.<br />
Ungeachtet seines kompakten Aufbaus und seiner vielfältigen<br />
Funktionen wurde für den SE-702 ein anwenderfreundliches<br />
Bedienkonzept entwickelt. Der Anlagenprojektierer kann das<br />
Gerät mit den enthaltenen Software-Funktionsbausteinen<br />
und zusätzlicher dezentraler CANopen-Peripherie optimal an<br />
die geforderte Aufgabenstellung anpassen. Mittels der integrierten<br />
SPS-Funktion werden die nötigen Verknüpfungen der<br />
Funktionsbausteine untereinander, sowie die Verbindungen<br />
zum E/A-Feld erstellt (AWL Editor).<br />
Die analogen Gerätefunktionen wie Istwerte, Sollwerte,<br />
Programmgeber, Regler, Toleranzen, Grenzwerte usw.<br />
lassen sich auf einfache Weise, genau wie die SPS, ohne<br />
externe Hilfsmittel und direkt am Gerät anpassen bzw. einstellen.<br />
Dies gilt auch für die übrigen Gerätefunktionen wie<br />
z. B. die umfangreiche Alarmbearbeitung mit historischer<br />
Alarmaufzeichnung.<br />
Eine ausgefeilte Benutzerverwaltung ermöglicht die<br />
Vergabe von Bedienrechten für zuvor angelegte Benutzer<br />
(Administrator, Meister, Vorarbeiter usw.). Benutzer und<br />
Berechtigungsprofile sind vorkonfiguriert, können vom<br />
Anlagenadministrator aber auch selbst angepasst werden.<br />
Nicht zuletzt sorgt eine mittels eines externen Grafikeditors<br />
(Designstudio,<br />
Stange PC-Software)<br />
erstellbare Anlagenvisualisierung<br />
für<br />
einen guten Überblick<br />
über die Anlage<br />
und den aktuellen<br />
Prozesszustand. Die<br />
Anbindung an ein<br />
Prozessleitsystem ist<br />
über die Netzwerk-Schnittstelle möglich (Modbus-TCP/<br />
IP), weiterhin kann das Gerät über einen VNC-Viewer fernbedient<br />
werden.<br />
Anwendungsbeispiele:<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
Industrieofenbau,<br />
Kälte-/Klimasimulationskammern,<br />
Autoklaven,<br />
Trockner,<br />
Sterilisatoren,<br />
Kunststoffindustrie,<br />
Maschinen- und Anlagenbau,<br />
Prüfstände.<br />
Stange Elektronik GmbH<br />
www.stange-elektronik.com<br />
Halle 4.1 / Stand E-034<br />
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
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auf dem HK 2014<br />
Vulkan-Verlag<br />
Halle 4.1 / Stand G 018<br />
22. - 24. Oktober 2014<br />
Kölnmesse, Köln<br />
Deutschland<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
53
HÄRTEREI KONGRESS 2014 – SPECIAL<br />
www.vulkan-verlag.de<br />
Wärme- und Stoffübertragung<br />
in der Thermoprozesstechnik<br />
Grundlagen | Berechnungen | Prozesse<br />
Die Wärme- und Stoffübertragung ist Grundlage zur Auslegung und Optimierung<br />
aller Prozesse für die Hochtemperatur-Verfahrenstechnik. Das Buch geht neben<br />
Grundlagen speziell auf die Anwendung in Drehrohr-, Schacht-, Tunnel- und Rollenöfen<br />
ein. Ein Schwerpunkt liegt daher im Strahlungsaustausch und in der Kühlung<br />
von Metallen mit Flüssigkeiten und Düsenfeldern. Viele Beispiele aus der<br />
Praxis tragen zum Verständnis bei.<br />
Aus dem Inhalt: Arten der Wärme- und Stoffübertragung, Stationäre Wärmeleitung,<br />
Wärmeübertragung durch Konvektion, Verdampfung und Kondensation,<br />
Wärmeübertrager, Stationärer Stofftransport, Kühlung heißer Metalle mit Flüssigkeiten,<br />
Strahlung, Instationäre Wärmeleitung, Instationäre Diffusion, Schmelzen<br />
und Erstarrung, Drehrohröfen, Schachtöfen, Tunnelöfen, Rollenöfen.<br />
Hrsg.: Eckehard Specht<br />
1. Auflage 2014, ca. 550 Seiten, Broschur<br />
mit interaktivem eBook (Online-Lesezugriff im MediaCenter) inklusive weiterer Inhalte<br />
ISBN: 978-3-8027-2973-7<br />
Preis: € 140,-<br />
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Vulkan-Verlag GmbH, Friedrich-Ebert Straße 55, 45127 Essen<br />
WISSEN FÜR DIE<br />
ZUKUNFT<br />
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Wärme- und Stoffübertragung in der Thermoprozesstechnik<br />
1. Auflage 2014 – ISBN: 978-3-8027-2973-7<br />
für € 140,- (zzgl. Versand)<br />
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Brief, Fax, E-Mail) oder durch Rücksendung der Sache widerrufen. Die Frist beginnt nach Erhalt dieser Belehrung in Textform.<br />
Zur Wahrung der Widerrufsfrist genügt die rechtzeitige Absendung des Widerrufs oder der Sache an die Vulkan-Verlag GmbH, ✘<br />
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Nutzung 54 personenbezogener Daten: Für die Auftragsabwicklung und zur Pflege der laufenden Kommunikation werden personenbezogene Daten erfasst und gespeichert. Mit dieser Anforderung <strong>elektrowärme</strong> erkläre <strong>international</strong> ich mich damit einverstanden, 3-2014 dass ich<br />
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Diese Erklärung kann ich mit Wirkung für die Zukunft jederzeit widerrufen.
FACHBERICHTE<br />
Transformatoren und<br />
Überwachungssysteme<br />
in Erwärmungsanlagen<br />
von Stefan Schubotz, Hansjürg Stiele<br />
Bei den in induktiven Erwärmungsanlagen eingesetzten Umrichtern und angrenzenden Komponenten (z. B. im Anpasstransformator)<br />
treten hohe Spannungen und Ströme auf. Aufgrund dessen werden aus Personen- und Maschinenschutzgründen<br />
umfangreiche Sicherheitssysteme eingesetzt, die abhängig von den Anlagenkomponenten unterschiedlich<br />
aufgebaut sind. In dieser Ausarbeitung wird zunächst kurz der Aufbau einer induktiven Erwärmungsanlage vorgestellt<br />
und im Anschluss die verschiedenen Schutzarten erläutert. Darauf basierend erfolgt eine Darstellung der verschiedenen<br />
Sicherheitseinrichtungen (Transformatoren und Überwachungssysteme), der Funktionsweise und des anwendungsspezifischen<br />
Einsatzes.<br />
Transformers and surveillance devices for heating systems<br />
High voltages and currents occur in converters and adjacent components used in induction heating devices (e.g. inside<br />
the matching transformer). Due to that, extensive safety systems, which are constructed differently depending on the<br />
system components, are used for personal and machine protection. In this examination, primarily the construction<br />
of an induction heating system is briefly presented and subsequently the different types of protection are discussed.<br />
Based on that, a presentation of various safety devices (transformers and monitoring systems), their functionality and<br />
the application-specific usage will be done.<br />
Induktive Erwärmungsanlagen sind in der Industrie weit<br />
verbreitet. Die Vorteile der guten Reproduzierbarkeit<br />
hinsichtlich der Erwärmung von Werkstücken und der<br />
genauen Steuerung des Prozesses sind dabei besonders<br />
wichtige Aspekte. Das Herzstück einer induktiven Erwärmungsanlage<br />
ist der Umrichter, welcher die Amplitude<br />
und die Frequenz der Netzspannung in die für den Prozess<br />
benötigten Größen umwandeln kann. Der Umrichter stellt<br />
dabei immer die Resonanzfrequenz des Außenschwingkreises<br />
ein. Das Prinzipschaltbild einer induktiven Erwärmungsanlage<br />
ist in Bild 1 dargestellt.<br />
Generell unterscheidet man zwischen Parallel- und Serienschwingkreisumrichtern<br />
[1]. Die beiden wesentlichen Unterscheidungsmerkmale<br />
liegen dabei im Zwischenkreistyp und<br />
der Anordnung des Schwingkreiskondensators. So besitzt der<br />
Serienschwingkreisumrichter einen kapazitiven Zwischenkreis<br />
mit in Serie geschaltetem Schwingkreiskondensator, während<br />
der Parallelschwingkreisumrichter einen induktiven Zwischenkreis<br />
und einen parallel geschalteten Schwingkreiskondensator<br />
aufweist. Der detaillierte Aufbau ist in Bild 2 zu sehen.<br />
Aufgrund der hohen umsetzbaren Leistung im Umrichter<br />
kann dieser bei falscher Verwendung oder im Fehlerfall<br />
sowohl Personen gefährden als auch sich selbst oder<br />
angrenzende Maschinen beschädigen. Im Folgenden werden<br />
daher zunächst die verschiedenen Schutzarten erklärt<br />
und unterschieden.<br />
SCHUTZARTEN<br />
Grundsätzlich wird hinsichtlich der Schutzarten zwischen<br />
Personen- und Maschinenschutz differenziert. Oberste<br />
Priorität bei allen Anlagen hat dabei immer der Personenschutz.<br />
Es muss sichergestellt werden, dass niemand durch<br />
die Maschine bzw. den Umrichter gefährdet werden kann,<br />
unabhängig davon, ob ein Fehlerfall auftritt oder nicht.<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
55
FACHBERICHTE<br />
Bild 1: Prinzipschaltbild eines Leistungsstrangs einer induktiven Erwärmungsanlage<br />
Bild 2: Elektrische Ersatzschaltbilder induktiver Erwärmungsanlagen mit Parallel- (rot)<br />
oder Serienschwingkreisumrichter (blau)<br />
Dabei ist es erforderlich, die Vorgaben der EMV- und der<br />
Niederspannungsrichtlinie zu erfüllen [2, 3]. Sofern der<br />
Umrichter in einer Maschine eingebaut wird, muss zusätzlich<br />
noch sichergestellt werden, dass dieser die Bedingungen<br />
der Maschinenrichtlinie einhält [4].<br />
In dieser Ausarbeitung werden wichtige Schutzsysteme,<br />
die der Berührung von hohen Spannungen vorbeugen sollen<br />
(wie z. B. Sicherheitsschalter an Türen, Lichtschranken,<br />
Abdeckungen etc.), nicht weiter beschrieben, sondern ausschließlich<br />
Schutzsysteme, die direkt den Leistungsstrang<br />
des Umrichters betreffen.<br />
Diese sind:<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
Netztransformator,<br />
Anpasstransformator,<br />
Isolationsüberwachung (Messung des Isolationswiderstandes).<br />
Auch der Schutz technischer Komponenten (Maschinenschutz)<br />
hat eine hohe Priorität. Induktive Erwärmungsanlagen<br />
werden vielfach im Vielschichtbetrieb eingesetzt,<br />
sodass ein Ausfall der Anlage häufig mit hohen Produktionseinbußen<br />
verbunden ist. Insofern ist es äußerst wichtig,<br />
eine Fehlfunktion des Umrichters, der Anlage oder des<br />
Prozesses frühzeitig zu erkennen und somit einen Ausfall im<br />
überschaubaren Rahmen zu halten. Nicht nur der Umrichter<br />
selbst, sondern auch andere elektrische Geräte im angrenzenden<br />
Bereich können dabei beschädigt werden, da im<br />
Fehlerfall eine Rückspeisung des Umrichtersignals möglich<br />
wäre und somit die Netzspannung mit Hochfrequenzanteilen<br />
überlagert werden würde.<br />
Die wichtigsten Komponenten zur frühzeitigen Detektion<br />
bzw. Vermeidung von Fehlern sind:<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
Netztransformator,<br />
Isolationsüberwachung (Summenstrommessung),<br />
Erdschlussüberwachung (Summenstrom- oder Erdstrommessung).<br />
Die unterschiedlichen Sicherheitssysteme für den Personen-<br />
und Maschinenschutz sind in Bild 3 dargestellt und<br />
werden in den nächsten Kapiteln beschrieben.<br />
TRANSFORMATOREN<br />
Technisch bieten Transformatoren (auch Übertrager<br />
genannt) zwei Möglichkeiten: Zum einen können sie<br />
das Spannungsniveau verändern und zum anderen wird<br />
bei den meisten Modellen eine galvanische Trennung<br />
erzeugt. Dabei wird zwischen dem Netztransformator<br />
mit dem Hauptziel der galvanischen Trennung und dem<br />
Anpasstransformator mit der Aufgabe der Spannungsanpassung<br />
unterschieden.<br />
56 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
FACHBERICHTE<br />
Bild 3: Sicherheitssysteme am Leistungsstrang einer induktiven Erwärmungsanlage<br />
In induktiven Erwärmungsanlagen sind Transformatoren<br />
verbaut, wobei häufig beide Typen eingesetzt werden. Bei<br />
einigen Anlagen wird jedoch, primär aus Kostengründen,<br />
auf den Netztransformator verzichtet. Der Anpasstransformator<br />
kann wiederum bei einigen Hochfrequenzanwendungen<br />
weggelassen werden.<br />
Netztransformator<br />
Der Netztransformator befindet sich immer zwischen Versorgungsnetz<br />
und Umrichter. In der Regel besteht seine einzige<br />
Aufgabe in der galvanischen Trennung dieser beiden Komponenten.<br />
Demnach ist das Übersetzungsverhältnis zwischen<br />
Primär- und Sekundärwicklung meistens gleich. Je nachdem<br />
wie hoch die Netzspannung und die Eingangs-Nennspannung<br />
des Umrichters sind, kann das Übersetzungsverhältnis<br />
auch angepasst werden (z. B. Transformation 400 V ↔ 480 V).<br />
Aufgrund seines Einsatzes bei Netzfrequenz ist der Transformator<br />
hochinduktiv aufgebaut und besitzt entsprechend<br />
große Abmessungen. Bedingt durch die hohe Oberfläche<br />
kann auf eine Wasserkühlung oder zusätzliche Lüfter meist<br />
verzichtet werden. Der Wärmetransport zur Kühlung wird<br />
ausschließlich mithilfe des Kamineffektes realisiert. Zu diesem<br />
Zweck besitzt das Gehäuse am unteren und oberen<br />
Bereich Lufteinlassgitter. Durch seine galvanische Trennung<br />
bietet der Netztransformator sowohl Personen- als auch<br />
Maschinenschutz. Der Umrichter ist dadurch isoliert von der<br />
Stromversorgung und von der Berührung einer stromführenden<br />
Leitung im Umrichter geht aufgrund der fehlenden<br />
Verbindung zum Netz keine Gefahr für den Bediener aus.<br />
Diese Eigenschaft macht das ganze System einfehlersicher:<br />
Bei einem Isolationsfehler ist das System weiterhin voll funktionsfähig,<br />
erst ein zweiter Isolationsfehler würde zu hohen<br />
Kurzschlussströmen führen.<br />
Der Netztransformator hat einen weiteren Vorteil. Im Fehlerfall<br />
wäre es möglich, dass das hochfrequente Ausgangssignal<br />
des Umrichters zurück ins Netz transferiert wird und dort für<br />
Oberschwingungen sorgt. In solchen Störfällen wirkt dann der<br />
Transformator durch seine Induktivität für die hohen Frequenzen<br />
wie ein Filter und verhindert die Rückkopplungen ins Netz.<br />
Anpasstransformator<br />
Zwischen Umrichterausgang und Induktor befindet sich der<br />
Anpasstransformator. Je nach Frequenz und Umrichter sitzt<br />
der Übertrager unmittelbar vor dem Induktor oder zwischen<br />
den Kondensatoren und dem Umrichterausgang. Die Kernaufgabe<br />
des Anpasstransformators besteht in der Erhöhung<br />
des Stromes im Induktor. Bauartabhängig ist die galvanische<br />
Trennung des Anpasstransformators häufig nur bedingt<br />
gegeben, da die Wasserkühlung Streuströme über das Kühlmedium<br />
ermöglicht. Aufgrund der häufig hohen Induktorströme<br />
von vielen Tausend Ampere ist konvektive oder<br />
forcierte Luftkühlung jedoch nicht ausreichend. Im Vergleich<br />
zum Netztransformator ist der Anpasstransformator meist<br />
deutlich kleiner. Dies ist durch die Nutzung in einem höheren<br />
Frequenzbereich begründet, wodurch weniger Eisen zu<br />
magnetisieren ist. Bezüglich der Bauart unterscheidet man<br />
zwischen Hochstrom-Isolier- (quaderförmiger Aufbau) oder<br />
Koaxialtransformatoren. Hochstrom-Isoliertransformatoren<br />
werden insbesondere bei hoher Leistung eingesetzt und<br />
besitzen eine hohe Durchbruchspannung zwischen primärer<br />
und sekundärer Wicklung. Koaxialtransformatoren sind<br />
kompakter in der Bauweise und werden eher bei geringerer<br />
Leistung verwendet (Bild 4).<br />
Der Anpasstransformator hat neben seiner technischen<br />
Aufgabe der Stromanpassung auch Personenschutzfunkti-<br />
Bild 4: Anpasstransformator (koaxiale Bauweise, für 100 kW-<br />
Umrichter) mit Induktor (Quelle: EFD Induction GmbH)<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
57
FACHBERICHTE<br />
onen. Durch die Erzeugung eines (weitestgehend) galvanisch<br />
isolierten Induktors verhindert der Übertrager das<br />
dortige Auftreten der hohen Zwischenkreisspannung im<br />
Fall eines Wechselrichterdurchbruchs (d. h. die Transistoren<br />
im Wechselrichter würden im leitenden Zustand verharren).<br />
Der Mittelwert der Zwischenkreisspannung (ū zk ) beträgt bei<br />
400 V Netzversorgungsspannung (U Netz ) ca. 540 V (ū zk ≈<br />
1,35 · U Netz ). Diese Gleichspannung würde im Falle beschädigter<br />
Transistoren bis an den Induktor gelangen und somit<br />
ein hohes Gefahrenpotenzial mit sich bringen. Außerdem<br />
werden niederfrequente Störspannungen (z. B. Prüfspannung<br />
des Isolationswiderstands-Messgerätes) durch den<br />
Transformator gefiltert.<br />
Jeder Übertrager bringt zusätzliche Induktivität in das System.<br />
Dies stellt bei Parallelschwingkreisumrichtern bei hoher<br />
Frequenz eine Schwierigkeit dar: Da sich die dort verbaute<br />
Drossel im Zwischenkreis wie eine Konstant-Stromquelle verhält<br />
(Bild 2), würde dieser Stromfluss durch die Induktivität des<br />
Anpasstransformators gestört werden. Um ein Abfließen des<br />
Konstantstromes dennoch gewährleisten zu können, wird somit<br />
die Dauer, bei der beide Wechselrichterhalbbrücken gleichzeitig<br />
leitend sind, erhöht. In diesem Zeitraum, welcher mit der Höhe<br />
der Induktivität des Übertragers und der Ausgangsfrequenz<br />
steigt, gelangt jedoch keine Leistung an den Induktor. Daher<br />
wird auf den Anpasstransformator beim Hochfrequenz-Parallelschwingkreisumrichter<br />
häufig verzichtet.<br />
ÜBERWACHUNGSSYSTEME<br />
Hinsichtlich der Kontrolle von Fehlerströmen unterscheidet<br />
man zwei Überwachungssysteme:<br />
■■<br />
Isolationsüberwachung (zur Feststellung eines Isolationsfehlers),<br />
■■<br />
Erdschlussüberwachung (zur Feststellung einer Berührung<br />
zwischen Induktor und Werkstück).<br />
Bei beiden Systemen gibt es jeweils zwei unterschiedliche<br />
Prinzipien:<br />
■■<br />
Messung des Widerstandes bzw. des Stromes zwischen<br />
zwei Potenzialen,<br />
■■<br />
Messung der Summe der zu- und abfließenden Ströme,<br />
die 0 A ergeben muss.<br />
Isolationsüberwachung<br />
Wird zwischen dem Netz und einer induktiven Erwärmungsanlage<br />
ein Transformator eingesetzt, ist der<br />
Umrichter galvanisch von der Erde isoliert. In dem Fall<br />
würde ein Isolationsfehler an einem aktiven Leiter nicht<br />
bemerkt werden, da ein Stromkreis zum Erdpotenzial<br />
nicht geschlossen wäre. Erst beim Auftreten eines<br />
weiteren Isolationsdefektes wird ein hoher Fehlerstrom<br />
erzeugt. Um bereits den ersten Isolationsfehler zu erkennen,<br />
ist der Einbau einer Isolationsüberwachung erforderlich<br />
[5]. Diese funktioniert folgendermaßen: Es wird<br />
eine niederfrequente Wechselspannung zwischen einer<br />
Phase und dem Erdpotenzial erzeugt und der hochohmige<br />
Widerstand zwischen den beiden Punkten gemessen<br />
(Bild 5). Im Falle eines Isolationsfehlers würde der<br />
gemessene Widerstand niederohmig werden bzw. gege-<br />
Bild 5: Messprinzipien zur Feststellung eines Isolationsfehlers<br />
58 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
FACHBERICHTE<br />
Bild 6: Prinzipien zur Messung des Erdschlusses<br />
benenfalls die Spannung des Überwachungssystems<br />
zusammenbrechen. Ähnlich der im Haushalt üblichen<br />
Fehlerstromschutzschalter, bei denen der erlaubte maximale<br />
Fehlerstrom bei 30 mA liegt, ist auch bei diesem<br />
Schutzsystem der zulässige Strom zum Erdpotenzial im<br />
unteren mA-Bereich angesiedelt. Somit hat dieses Prinzip<br />
der Isolationsüberwachung die Aufgabe der Personenschutzfunktion.<br />
Das zweite Isolations-Überwachungssystem eignet sich<br />
für induktive Erwärmungsanlagen, die ohne Netztransformator<br />
betrieben werden (Bild 5). In diesem Fall reicht bereits ein<br />
einfacher Isolationsfehler aus, um einen hohen Fehlerstrom<br />
zu erzeugen. Um diesen zu erkennen, wird das Prinzip der<br />
Summenstrommessung genutzt: Eine Ringkernspule wird<br />
um die drei Phasen auf der Versorgungsseite des Umrichters<br />
eingesetzt und misst somit die Summe der ein- und ausfließenden<br />
Ströme. Aufgrund der Phasenverschiebung der<br />
drei Netzspannungen um 120° beträgt der Summenstrom<br />
bei einem symmetrischen Verbraucher 0 A. Bei einem Isolationsfehler<br />
werden die Phasen unsymmetrisch belastet;<br />
ein Teil des Stromes fließt über den Kontakt zum Erdpotenzial<br />
ab und der Betrag des Summenstromes fängt an, sich<br />
rapide zu erhöhen. In diesem Fall fließen sofort hohe Kurzschlussströme,<br />
weshalb die Fehlerstromüberwachung erst<br />
bei einigen Ampere auslöst. Somit dient dieses Messprinzip<br />
ausschließlich dem Maschinen-/Netzschutz.<br />
Erdschlussüberwachung<br />
Die Prinzipien zur Messung eines Kontaktes zwischen<br />
Induktor und Werkstück (Erdschluss) sind ähnlich den<br />
Methoden zur Detektion eines Isolationsfehlers aufgebaut.<br />
Je nachdem ob der Induktor geerdet ist oder nicht, wird<br />
zwischen der Wahl aus den beiden Verfahren aus Bild 6<br />
unterschieden. Beide Varianten haben Maschinenschutzaufgaben.<br />
Sie sollen zum einen eine Berührung zwischen<br />
Induktor und Werkstück zur Vermeidung von Schäden<br />
feststellen und zum anderen auch bei vielen Anwendungen<br />
eine genaue Positionierung beider Komponenten<br />
zueinander ermöglichen.<br />
Bei der Erdstrommessung wird eine Gleichspannung<br />
zwischen Induktor und dem Erdpotenzial angelegt und<br />
der Strom zwischen beiden Punkten gemessen. Sobald ein<br />
Erdschluss auftritt, fließt ein kleiner Strom (hervorgerufen<br />
durch die Gleichspannungsquelle der Erdschlussüberwachung)<br />
vom Induktor zum Erdpotenzial und kann detektiert<br />
werden.<br />
Wird der Induktor geerdet, kann das Verfahren zur Summenstrommessung<br />
verwendet werden, welche sowohl<br />
den Hin- und Rückleiter in den Induktor als auch den<br />
Erdungsleiter mit einschließt. Im Normallfall ist der hin- und<br />
rückfließende Strom in den Induktor gleich und es findet<br />
kein Stromfluss über das Erdungskabel statt. Die Summe<br />
dieser drei Ströme beträgt demnach 0 A.<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
59
FACHBERICHTE<br />
FAZIT<br />
Transformatoren und Überwachungssysteme in induktiven<br />
Erwärmungsanlagen sind von hoher Bedeutung und<br />
garantieren sowohl Personen- als auch Maschinenschutz.<br />
Die Funktionsweisen und Aufgaben der verschiedenen<br />
Sicherheitssysteme sind in dieser Ausarbeitung präsentiert<br />
und den unterschiedlichen Schutzarten gegenübergestellt<br />
worden.<br />
Aufgrund der gestiegenen Reaktionszeit und der Zuverlässigkeit<br />
der Isolationswiderstandsmessung ist in Zukunft<br />
mit einem Rückgang der Netztransformatoren als galvanische<br />
Trennung zur Einsparung von Kosten zu rechnen.<br />
Gleichzeitig findet aus Personenschutzgründen der Anpasstransformator<br />
auch bei HF-Anwendungen immer mehr<br />
Verwendung und kann durch neueste niederinduktive<br />
Bauweise auch bei hohen Frequenzen in Parallelschwingkreisumrichtern<br />
eingesetzt werden.<br />
LITERATUR<br />
[1] Schubotz, S.: Parallel- und Serienschwingkreisumrichter in<br />
induktiven Erwärmungsanlagen, Freiburg, 2013<br />
Bild 7: Erdschlussüberwachung nach dem Summenstromprinzip<br />
(Quelle: EFD Induction GmbH)<br />
[2] EMV-Richtlinie 2004/108/EG<br />
[3] Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG<br />
Bei Erdschluss fließt ein sehr hoher Strom (hervorgerufen<br />
durch die Induktorspannung) über den Erdungsleiter ab<br />
und wird mit einer Ringkernspule detektiert. Aufgrund des<br />
hohen Stromes ist ein äußerst schnell reagierendes System<br />
zur Erkennung notwendig (wenige Millisekunden Reaktionszeit).<br />
Somit ist die Zuverlässigkeit bei diesem System<br />
ein äußerst wichtiger Aspekt (Bild 7).<br />
[4] EG-Richtlinie 2006/42/EG<br />
[5] http://www.bender-de.com/fileadmin/products/m/dIRDH275_<br />
TGH_de.pdf<br />
AUTOREN<br />
Dipl.-Wirtsch.-Ing. Stefan Schubotz<br />
EFD Induction GmbH<br />
Freiburg<br />
Tel.: 0761 / 8851-174<br />
szs@de.efdgroup.net<br />
Dr. Hansjürg Stiele<br />
EFD Induction GmbH<br />
Freiburg<br />
Tel.: 0761 / 8851-296<br />
sth@de.efdgroup.net<br />
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22. - 24. Oktober 2014<br />
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60 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
FACHBERICHTE<br />
Konturnahes induktives Randschichthärten<br />
schrägverzahnter<br />
Bauteile<br />
von Christian Krause, Dirk Schlesselmann<br />
Das induktive Randschichthärten ist ein seit Jahrzehnten etabliertes Verfahren, welches für eine große Bandbreite an<br />
mechanischen Komponenten zum Einsatz kommt. Das konturnahe Härten von Verzahnungsgeometrien spielt dabei<br />
eine zentrale Rolle. Trotz der fortschreitenden technologischen Entwicklungen in diesem Bereich war es bisher nicht<br />
möglich, schrägverzahnte Bauteile ohne das Auftreten von Asymmetrien zu härten. An den Stirnseiten solcher Bauteile<br />
treten weiche Bereiche auf, die auch als Fingernagel bezeichnet werden. In diesem Artikel wird ein neues Verfahren zum<br />
konturnahen induktiven Randschichthärten von schrägverzahnten Bauteilen vorgestellt, mit dem der Fingernagel und<br />
die Asymmetrien eliminiert werden können. Der dabei eingesetzte Härteinduktor sowie der Prozess werden im Detail<br />
erläutert und eine Probehärtung mit dem neuen Verfahren wird analysiert. Durch Gegenüberstellung von konventionell<br />
erzielten Ergebnissen werden die Verbesserungen deutlich gemacht.<br />
Close-contoured inductive surface hardening of<br />
helical gears<br />
Inductive surface hardening has been well established as an industrial process for several decades. It is used for a large<br />
variety of mechanical components with close-contoured hardening of geared workpieces being one of the main<br />
applications. However, despite the technological progress in this field, it has not been possible to receive a hardening<br />
pattern without asymmetries for helical gears so far. An effect occurs at the front face of such workpieces, which means<br />
that the hardness across one tooth flank is insufficient. In this article, a new process for close-contoured hardening of<br />
helical gears is introduced, which eliminates asymmetries of the hardening pattern and therefore the soft area. A newly<br />
designed hardening inductor as well as the process cycle are explained in detail. The results for a helical gear hardened<br />
with the new process are analysed and compared to a conventional hardening pattern.<br />
Das induktive Randschichthärten von verzahnten Bauteilen<br />
wird bereits seit den 50er-Jahren des letzten<br />
Jahrhunderts industriell eingesetzt. Dabei fand es<br />
zunächst vor allem im Automotive-Bereich Anwendung und<br />
setzt sich heute zunehmend auch in anderen Sektoren wie<br />
der Luft- und Raumfahrtindustrie durch. Die hier eingesetzten<br />
Verzahnungen müssen große Momente übertragen, weshalb<br />
hohe Qualitätsanforderungen an die Verschleiß-, Schwingund<br />
Dauerfestigkeit gestellt werden. Durch das induktive<br />
Randschichthärten können die genannten Eigenschaften<br />
verbessert und sogar gezielt eingestellt werden [1-2].<br />
Ein induktiver Härteprozess besteht im Allgemeinen aus<br />
der Haupterwärmung und Haltezeit zur Austenitisierung<br />
des Materials und dem anschließenden Abschrecken des<br />
Bauteils, wobei sich Martensit mit hoher Härte bildet. Bei<br />
Verzahnungsgeometrien kommt zusätzlich oftmals eine<br />
Vorerwärmung hinzu, um die Konturtreue des Härtebildes<br />
zu verbessern. Die Heizzeiten für verzahnte Bauteile liegen<br />
im Bereich zwischen 80 ms und 3 s. Die in das Bauteil induzierte<br />
Leistung wird nur direkt unterhalb der Oberfläche<br />
umgesetzt, womit sich die Erwärmung auf die zu härtenden<br />
Bereiche beschränkt. Durch die Kombination aus kurzer<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
61
FACHBERICHTE<br />
Bild 1: Exemplarischer Härteverlauf an einer Schrägverzahnung<br />
(oben: Draufsicht stirnseitig und Schrägschnitt; unten: Draufsicht<br />
auf geschnittenen Zahn)<br />
Bild 2: Auftretende weiche Stelle an einer Hypoidverzahnung<br />
Heizzeit und lokaler Erwärmung sind die Verzüge so gering,<br />
dass Nachbearbeitungsschritte wie Schleifen, Richten oder<br />
Läppen zum Teil vollständig entfallen können. Darüber<br />
hinaus ergeben sich Druckeigenspannungen unterhalb der<br />
Oberfläche, welche die Übertragung von höheren Lasten<br />
möglich machen können [1, 3-5].<br />
Neben den kurzen Prozesszeiten und dem geringen<br />
Energieaufwand zeichnet sich das induktive Randschichthärten<br />
gerade im Vergleich zum Einsatzhärten durch weitere<br />
Vorteile aus: Hier sind vor allem die Reproduzierbarkeit<br />
und Prozesssicherheit sowie die gute Integrierbarkeit in<br />
Produktionsketten zu nennen. Mittels optischer Vermessung<br />
der Bauteile und der Aufzeichnung von Prozessparametern<br />
wie eingebrachter Energie und Heizzeit stehen<br />
zudem zuverlässige Werkzeuge für die Qualitätssicherung<br />
zur Verfügung [1, 6].<br />
Schon zu Beginn der industriellen Nutzung des<br />
induktive Randschichthärtens wurde klar, dass sich mit<br />
dem simultanen Einsatz zweier Frequenzen zur Erwärmung<br />
von Verzahnungen mit einem Modul < 5 bessere<br />
Ergebnisse erzielen lassen. Die Grundidee ist dabei, sich<br />
die unterschiedliche Eindringtiefe des elektromagnetischen<br />
Feldes bei einer Mittelfrequenz (MF) um 10 kHz<br />
und einer Hochfrequenz (HF) im Bereich zwischen 200<br />
und 300 kHz zunutze zu machen. Die MF dringt weiter<br />
in das Bauteil ein und sorgt für eine Erwärmung des<br />
Zahngrundes, die HF setzt die Wärme vor allem in der<br />
Spitze des Zahnes um. Der Prozess konnte allerdings erst<br />
viel später mit der Entwicklung moderner Transistorumrichter<br />
realisiert werden und ist von der Firma eldec<br />
als SDF®-Verfahren pantentiert worden. Die Leistungsanteile<br />
von MF und HF lassen sich separat einstellen,<br />
sodass ein konturnahes Härteprofil für eine Vielzahl von<br />
Verzahnungsgeometrien erreicht werden kann. Dabei<br />
kommen Generatoren mit Leistungen bis in den Megawattbereich<br />
zum Einsatz, womit Leistungsdichten von<br />
bis zu 10 kW/cm 2 möglich sind [7].<br />
Trotz der stetigen technologischen Fortschritte stellt das<br />
konturnahe Härten besonders bei komplexen Werkstückgeometrien<br />
und Verzahnungen nach wie vor eine große<br />
Herausforderung dar. Betrachtet man schrägverzahnte<br />
Bauteile, so lässt sich beobachten, dass das Härteprofil für<br />
gewöhnlich unsymmetrisch zu den Stirnseiten hin ausläuft.<br />
Aufgrund fehlender bzw. geringer Wirbelstrom- und<br />
Ummagnetisierungsverluste treten hier Bereiche auf, in<br />
denen keine oder eine nur unzureichend große Erwärmung<br />
stattfindet. Dadurch erreichen diese Zonen nicht<br />
die notwendige Härtetemperatur und bleiben weich. Im<br />
Folgenden wird ein patentiertes Erwärmungsverfahren<br />
mit dem dazugehörigen Härteinduktor vorgestellt, mit<br />
welchem unter Einsatz des SDF®-Verfahrens in einem zweistufigen<br />
Prozess ein Härtebild ohne weiche Stellen erreicht<br />
werden kann.<br />
PROBLEMATIK UND BISHERIGE<br />
LÖSUNGSANSÄTZE<br />
Beim induktiven konturnahen Härten einer Schrägverzahnung<br />
erscheint an der Stirnseite jedes Zahnes eine weiche Stelle. Die<br />
weiche Stelle entsteht, da dort geometriebedingt zu wenig<br />
elektrische und magnetische Verluste entstehen, um die Härtetemperatur<br />
zu erreichen. Bild 1 zeigt exemplarisch den<br />
Verlauf des gehärteten und des ungehärteten, weichen Bereiches<br />
nach einer konturnahen induktiven Wärmebehandlung.<br />
62 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
FACHBERICHTE<br />
Die Ausdehnung dieses weichen Bereiches bzw. des<br />
asymmetrischen Härteauslaufes an den Stirnseiten steht<br />
in direkter Beziehung zum Schrägungswinkel. Generell<br />
kann man sagen, dass je größer der Schrägungswinkel<br />
ist, desto ausgeprägter tritt der Effekt zutage und desto<br />
größer ist der weiche Bereich. Bild 2 zeigt eine induktiv<br />
gehärtete Hypoidverzahnung, die in dem Falle einen<br />
„worst case“ darstellt. Das bedeutet, dass der Effekt bei<br />
einer solchen Verzahnung sehr stark auftritt. Man erkennt<br />
deutlich die durch die Ätzung dunklere weiche Zone, die<br />
sich in diesem extremen Fall bis zu 3 mm weit entlang der<br />
Flanke erstreckt. Der gehärtete, in Bild 2 hell erscheinende<br />
Bereich, ist stark asymmetrisch, sodass auch der Zahnfußbereich<br />
nicht ausreichend gehärtet wurde. Dies zeigt die<br />
vergrößerte Darstellung durch ein Schliffbild.<br />
Numerische Simulationen haben gezeigt, dass das Problem<br />
gelöst werden kann, wenn man einen Induktor zur Erwärmung<br />
benutzt, der den Strom 90° zur Verzahnung treibt. Die<br />
theoretische Aufgabe ist also, einen Induktor zu entwerfen,<br />
der die Stromrichtung wie oben beschrieben realisiert und<br />
der es ermöglicht, die entsprechende Leistungsdichte von bis<br />
zu 10 kW/cm 2 für eine konturnahe Härtung auf das Bauteil zu<br />
übertragen. Um diese Leistungsdichte bei Erwärmungszeiten<br />
im Bereich von 200 ms zu realisieren, muss der Induktor insbesondere<br />
bezogen auf Leitungsquerschnitt, Kühlung und<br />
Festigkeit speziell für diese Aufgabe ausgelegt werden. Leider<br />
ist ein solcher Induktor bisher technisch nicht umsetzbar, da<br />
er, um einen Strom 90° zur Verzahnung zu treiben, das Bauteil<br />
nicht komplett umschließen darf. Ansonsten würde wieder<br />
ein Strom an der Bauteiloberfläche in Umfangsrichtung<br />
fließen. Bei einem Schrägungswinkel von 0° an der Verzahnung<br />
würde der Strom in diesem Fall in einem 90°-Winkel<br />
dazu fließen. Sobald man aber einen Schrägungswinkel von<br />
mehr als 0° hat, fließt der Strom nicht mehr im 90°-Winkel zur<br />
Verzahnung und die beschriebene Asymmetrie entsteht.<br />
Wenn der Induktor das Bauteil aber nicht Umschließen darf,<br />
so ist der thermische Wirkungsgrad sehr schlecht und die<br />
Leistungsdichte für eine Konturhärtung lässt sich mit dem<br />
heutigen Stand der Technik nicht auf das Bauteil übertragen.<br />
Mit diesem Ansatz ist man daher bis heute nicht zu einem<br />
zufriedenstellenden Ergebnis gekommen.<br />
Bei der Nutzung eines konventionellen Vorwärmens der<br />
Verzahnung oder relativ langen Heizzeiten verschwindet<br />
der Effekt durch die auftretende Wärmeleitung. In diesem<br />
Fall ist aber keine Konturhärtung möglich.<br />
Ein weiterer Ansatz, die auftretenden weichen Stellen zu<br />
reduzieren, ist die Verwendung von Magnetfeldkonzentratoren<br />
auf den Stirnseiten der Verzahnung. Bild 3 zeigt eine<br />
solche Anordnung. Dadurch ist eine homogene Einkopplung<br />
des magnetischen Feldes bzw. der Feldlinien in das<br />
Bauteil gewährleistet. Das hat zur Folge, dass die Asymmetrie<br />
beim Aufwärmen reduziert wird. All diese Ansätze haben<br />
das Problem allerdings bisher nicht zufriedenstellend gelöst.<br />
Bild 3: Aufbau zum Induktionshärten einer Schrägverzahnung mit<br />
Feldkonzentratoren oben und unten aus [1,8]<br />
Bild 4: Patentierter Härteinduktor zum Induktionshärten schrägverzahnter<br />
Bauteile<br />
TECHNOLOGISCHE LÖSUNG<br />
Bei der Firma eldec hat man sich seit Jahren mit dem Problem<br />
auseinandergesetzt und eine einfache, praktikable<br />
Lösung gesucht, die eine Konturhärtung ohne weiche<br />
Stelle erlaubt. Dieser patentierte Lösungsansatz wird im<br />
Folgenden beschrieben.<br />
Der Ansatz besteht in einer sehr kurzen und lokal<br />
begrenzten Vorwärmung der Verzahnungsstirnseiten<br />
auf einen definierten Temperaturbereich. Anschließend<br />
erfolgt unmittelbar danach mit dem gleichen Induktor<br />
die Erwärmung auf Härtetemperatur des Umfangsbereiches.<br />
Das besonders Innovative dabei ist, dass beides<br />
mit einem Induktor (zu sehen in Bild 4) umgesetzt wird<br />
und dadurch nicht der gesamte Verzahnungsbereich<br />
vorgewärmt wird. So ist eine Konturhärtung nach wie<br />
vor realisierbar.<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
63
FACHBERICHTE<br />
Bild 5: Vergleich der erzielten Härteverläufe mit konventionellem und neuem patentierten Verfahren<br />
Durch ein Vorwärmen der Schrägverzahnungsstirnseite<br />
erwärmen sich vorzugsweise dieselben Stellen,<br />
die auch beim induktiven Umfangshärten gut erwärmt<br />
werden. Auch bei der Vorwärmung bleiben die Bereiche,<br />
an denen die weiche Stelle auftritt, kälter. Durch<br />
das Vorwärmen verändern sich lokal die physikalischen<br />
Eigenschaften des verwendeten Werkstoffes aufgrund<br />
der unterschiedlichen Temperaturen an der Schrägverzahnungsstirnseite.<br />
Die Bereiche mit höherer Temperatur<br />
besitzen einen höheren spezifischen elektrischen Widerstand.<br />
Ebenso haben diese Stellen eine veränderte magnetische<br />
Leitfähigkeit, also eine andere Permeabilität.<br />
Dies hat zur Folge, dass beim induktiven Härtevorgang<br />
eine Verschiebung der Wirbelstrom- und Ummagnetisierungsverluste<br />
zu den Stellen hin stattfindet, welche<br />
ohne Vorwärmung kalt bleiben würden. Als Ergebnis<br />
erreicht die gesamte Schrägverzahnung beim induktiven<br />
Konturhärten mit Vorwärmung Härtetemperatur und der<br />
weiche Bereich entsteht nicht.<br />
Der Härtevorgang muss unmittelbar nach dem Vorwärmprozess<br />
stattfinden, damit die Temperaturunterschiede<br />
auf der Stirnseite nach dem Vorwärmen nicht<br />
durch Wärmeleitung ausgeglichen werden. Der Vorwärmprozess<br />
und der Härteprozess können mit zwei<br />
separaten Induktoren und Energiequellen stattfinden,<br />
es ist aber auch möglich, mit einem geeigneten Induktor<br />
und derselben Energiequelle<br />
vorzuwärmen und zu<br />
härten. Letztere Möglichkeit<br />
ist zu favorisieren, da dort die<br />
geringsten zeitlichen Verluste<br />
Auftreten und die für ein<br />
gutes Ergebnis notwendige<br />
Vorwärmung erhalten bleibt.<br />
Das induktive Konturhärten<br />
erzielt deutlich bessere<br />
Ergebnisse, wenn zweifrequent<br />
erwärmt wird. Auch<br />
das Vorwärmen sollte vorzugsweise<br />
zweifrequent<br />
stattfinden, da dies ein<br />
besseres Endresultat liefert.<br />
Bild 5 zeigt einen Vergleich<br />
der Ergebnisse des<br />
induktiven Konturhärtens<br />
an einer Schrägverzahnung<br />
mit einem konventionellen<br />
Ringinduktor (Bild 5 oben)<br />
und dem neuen patentierten<br />
Verfahren von eldec (Bild 5<br />
unten). Die Verzahnung hat<br />
ein relativ kleines Modul (1,8),<br />
sodass auch beim konventionellen<br />
konturnahen Härten der Zahnkopf verhältnismäßig<br />
tief eingehärtet ist. Bewusst wurde eine solche<br />
Geometrie zum Test gewählt, da sie eine erhöhte<br />
Schwierigkeit aufweist und man davon ausgehen kann,<br />
dass bei größeren Modulen ein mindestens gleichwertiges<br />
Ergebnis erzielt wird. Im oberen Bild ist stirnseitig<br />
der asymmetrische Härteauslauf mit der weichen Stelle<br />
zu erkennen. Betrachtet man das Resultat mit dem<br />
neuen patentierten Verfahren, erkennt man, dass der<br />
Zahn stirnseitig keine weiche Stelle aufweist und recht<br />
tief eigehärtet ist. Diese erhöhte Einhärtungstiefe besteht<br />
nur an der Oberfläche. Im weiteren Verlauf Richtung<br />
Verzahnungsmitte wurde die gleiche Konturtreue wie<br />
beim konventionellen Verfahren erzielt.<br />
FAZIT<br />
Vorgestellt wurde ein neues patentiertes Verfahren zum<br />
konturnahen induktiven Randschichthärten von schrägverzahnten<br />
Bauteilen. Die damit bisher erzielten Ergebnisse<br />
sind vielversprechend und erlauben es, auch schrägverzahnte<br />
Bauteile ohne weiche Stellen an den Stirnseiten<br />
konturnah zu härten. Das Potenzial des Verfahrens ist groß<br />
und stellt im Bereich der Induktion eine echte Innovation<br />
dar. Besonders interessant ist die einfache und robuste<br />
Umsetzbarkeit, die einen Einsatz in der Fertigungslinie im<br />
industriellen Umfeld sofort ermöglicht.<br />
64 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
FACHBERICHTE<br />
LITERATUR<br />
[1] Krause, C.; Biasutti, F.: Induction Hardening for the Aeronautic<br />
and Aerospace Industry. ASM Handbook, Volume 4c, 2014,<br />
S. 222-227<br />
[2] Biasutti, F.; Krause, C.; Lupi, S.: Induction Hardening of complex<br />
Geometry and Geared Parts. Heat Processing, 2012, Issue<br />
3, S. 60-64<br />
[3] Nuding, M.; Krause, C.: Inductive Hardening of Ring Gears and<br />
Pinions. Heat Processing, 2014, Issue 1<br />
[4] Läpple, V.: Wärmebehandlung des Stahls. Verlag Europa-<br />
Lehrmittel, Haan-Gruiten, Edition 10, 2010<br />
[5] Sigwart, H.: Direkthärtung von Zahnrädern. HTM J. Heat<br />
Treatm. Mat., 1958, Volume 12, S. 9-22<br />
[6] Jenhert, H.; Peter, H.-J.: Einsatzhärten vs. Induktionshärten,<br />
HTM J. Heat Treatm. Mat., 2009, Volume 64, Issue 2<br />
[7] Gießmann, H.: Wärmebehandlung von Verzahnungsteilen.<br />
Effektive Technologien und geeignete Werkstoffe. Expert-<br />
Verlag, Renningen, 2005<br />
[8] Schwenk, W.; Nacke, B.; Ulferts, A.; Häußler, A.; Biasutti, F.:<br />
Härteeinrichtung, Patent DE102008021306A, 2005<br />
AUTOREN<br />
Dr.-Ing. Christian Krause<br />
EMAG eldec Induction GmbH<br />
Dornstetten<br />
Tel.: 07443 / 9649-73<br />
christian.krause@eldec.de<br />
Dipl.-Ing. Dirk Schlesselmann<br />
Institut für Elektroprozesstechnik<br />
Leibniz Universität Hannover<br />
Tel.: 0511 / 762-2290<br />
schlesselmann@etp.uni-hannover.de<br />
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FACHBERICHTE<br />
Induktives Härten versus<br />
Einsatzhärten – ein Vergleich<br />
von Sascha Brill, Dirk M. Schibisch<br />
Reduzierung des Flottenverbrauchs in der Automobilindustrie oder Servicefreiheit für die Lebensdauer der Dreh-Wälzverbindung<br />
von Offshore-Windanlagen – alles hängt von der Qualität der eingesetzten Komponenten ab. Dabei spielt<br />
die Wärmebehandlung bzw. die Härtung der Oberfläche eine entscheidende Rolle, um einerseits die geometrischen<br />
Dimensionierungen so klein wie möglich zu halten, andererseits die Bauteile widerstandsfähig gegen immer höher<br />
werdende Belastungen zu machen. In Zeiten eines zunehmend intensiveren <strong>international</strong>en Wettbewerbs kommt es für<br />
die Hersteller dieser Komponenten zusätzlich auf eine intelligente Fertigungstechnik an. In diesem Beitrag wird das traditionelle<br />
Verfahren des Einsatzhärtens dem Induktionshärten gegenübergestellt und gezeigt, dass die Induktionstechnik<br />
vor allem in Bezug auf die Integration in den Fertigungsfluss, hohe Produktivität, energie- und ressourcenschonender<br />
Fertigung, Flexibilität bei der Werkstoffauswahl und Reproduzierbarkeit der Härteergebnisse überlegen ist.<br />
A comparison between inductive hardening and case<br />
hardening<br />
Reducing fleet consumption in the automotive industry or service free operation of components in offshore wind mills<br />
during lifetime – all depends on the quality of the components used. Especially the heat treatment, here the surface<br />
hardening, plays an important role, on the one hand for keeping geometrical dimensions as small as possible, on the<br />
other hand for boosting the component’s resistance to ever increasing loads. In times of growing <strong>international</strong> competition<br />
among the manufacturers of such components, an intelligent manufacturing technology is an essential asset.<br />
This article compares the traditional process of case hardening with induction hardening and proves that the induction<br />
technology mainly is advantageous, when it comes to the integration into manufacturing lines, high productivity,<br />
energy and resource saving production, flexibility of the material selection and reproducibility of the hardening results.<br />
Gegossene, warm- bzw. kaltverformte Bauteile aus<br />
Stahl haben häufig noch nicht die notwendigen<br />
Gefügeeigenschaften, um den Anforderungen im<br />
eingebauten Zustand zu genügen. Zur Steigerung bzw.<br />
Optimierung der Materialeigenschaften wie zum Beispiel<br />
dem Verschleißwiderstand, der Festigkeit oder der Zähigkeit<br />
können unterschiedliche Wärmebehandlungsverfahren<br />
durchgeführt werden.<br />
Wärmebehandlung ist gemäß DIN EN 10052 definiert als:<br />
„Ein Werkstück ganz oder teilweise Zeit-Temperatur-Folgen<br />
zu unterwerfen, um eine Änderung des Gefüges und/oder<br />
der Eigenschaften herbeizuführen. Gegebenenfalls kann bei<br />
einigen Verfahren während der Wärmebehandlung die chemische<br />
Zusammensetzung des Werkstoffes geändert werden.“<br />
Wärmebehandlungsverfahren werden allgemein in<br />
thermische (Glüh- und Härteverfahren) und thermochemische<br />
Verfahren (Diffusions- und Beschichtungsverfahren)<br />
eingeteilt (Tabelle 1).<br />
Während das Induktionshärten zu den thermischen Verfahren<br />
zählt, wird das Einsatzhärten den thermochemischen<br />
Verfahren zugeordnet. Richtig angewendet stellen beide Verfahren<br />
eine gezielte Gefügeumwandlung der Randschicht<br />
sicher, sodass, gemessen von der Oberfläche bis zu einer<br />
bestimmten Tiefe, ein vollständiges martensitisches Härtegefüge<br />
generiert wird. Dabei wird der Kern in dem jeweiligen<br />
Ausgangszustand nicht oder nur bedingt beeinflusst.<br />
Voraussetzung für die Härtbarkeit des jeweiligen Werkstoffes<br />
ist ein entsprechender Kohlenstoffanteil in Verbin-<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
67
FACHBERICHTE<br />
Tabelle 1: Einteilung von Wärmebehandlungsverfahren; in Anlehnung an [3]<br />
Thermische Verfahren<br />
dung mit einem entsprechenden Anteil an Legierungselementen.<br />
Zudem ist eine sorgfältige Prüfung der richtigen<br />
Kombination aus Werkstückgeometrie, Härtevorschrift und<br />
Wärmebehandlungsverfahren notwendig. Die Tabelle 1<br />
zeigt gängige Härteverfahren. Im weiteren Verlauf werden<br />
die beiden Verfahren, das Einsatzhärten und das Induktionshärten,<br />
beschrieben und verglichen.<br />
EINSATZHÄRTEN<br />
Wärmebehandlungsverfahren wie das Einsatzhärten werden<br />
zur Verbesserung der Lebensdauer durch Steigerung<br />
der Oberflächenhärte und der Schwingfestigkeit bei gleichzeitig<br />
zähem, elastischem Kerngefüge angewendet. Für<br />
das Einsatzhärten können sogenannte Einsatzhärtestähle<br />
nach DIN EN 10084 oder Automateneinsatzstähle nach<br />
DIN EN 10087 verwendet werden. Diese Stähle weisen<br />
einen Massenanteil an Kohlenstoff von ca. 0,1-0,3 % auf.<br />
Durch den geringen Kohlenstoffanteil können diese Stähle<br />
gut zerspant und umgeformt werden. Für eine hohe<br />
Außenhärte von zum Beispiel 60 HRC ist der Kohlenstoffanteil<br />
von ca. 0,1-0,3 % nicht ausreichend und das Bauteil<br />
muss daher aufgekohlt werden.<br />
Das Aufkohlen erfolgt durch Diffusion des Kohlenstoffs<br />
in die Werkstückoberfläche. Zur Regelung des Aufkohlungsprozesses<br />
wird der C-Pegel, also der Kohlenstoffpegel<br />
herangezogen. Beim Gasaufkohlen erfolgt der Kohlungsprozess<br />
in zwei aufeinander abgestimmten Teilprozessen:<br />
Im ersten Schritt wird die Aufkohlungstiefe mit einem<br />
höheren C-Pegel angestrebt, in einem zweiten Schritt wird<br />
dann der C-Pegel so reduziert, dass sich der Massenanteil<br />
des Randkohlenstoffs in der erforderlichen Tiefe einstellt.<br />
Ein Gasgemisch aus Träger- und Zusatzgas stellt die<br />
Basis für die Aufkohlungsatmosphäre im Ofen dar. So wird<br />
z. B. Propan und Erdgas/Methan als Trägergas in einem<br />
separaten Endogasgenerator erzeugt und vor der Einleitung<br />
in einen Ofen auf Raumtemperatur gebracht, um eine<br />
weitere Reaktion der Gase zu verhindern. Die Methodik der<br />
Direktbegasung stellt eine weitere Möglichkeit dar. Hierbei<br />
wird zum Beispiel Erdgas<br />
mit Zugabe von Propan<br />
direkt in die Ofenatmosphäre<br />
eingeleitet. Entscheidende<br />
Faktoren für<br />
die richtige Auswahl des<br />
Aufkohlungsprozesses<br />
sind die werkstoffspezifischen<br />
Materialparameter,<br />
die Härteanforderungen<br />
in Verbindung mit der<br />
Gaszusammensetzung<br />
und eine kontinuierliche,<br />
gleichmäßige Ofenatmosphäre.<br />
Die Härtbarkeit eines Werkstoffes wird unterschieden<br />
in die kohlenstoffabhängige Aufhärtbarkeit (höchste<br />
erreichbare Oberflächenhärte) und in die legierungsabhängige<br />
Einhärtbarkeit (Härtetiefenverlauf). Bei Letzterem<br />
werden vorwiegend die Legierungsbestandteile Molybdän,<br />
Chrom und Mangan eingesetzt, welche das Verhalten der<br />
Gefügeumwandlung beeinflussen. Das Umwandlungsverhalten<br />
ist nicht nur von den jeweiligen vorhandenen<br />
Legierungselementen geprägt, sondern wird zudem von<br />
der Temperatur und Haltedauer, sprich den Austenitisierungsbedingungen,<br />
als auch der Abkühlgeschwindigkeit,<br />
Abschreckmedium und der Korngröße beeinflusst.<br />
Das Härten wird durch Erwärmen auf Austenitisierungstemperatur<br />
mit ausreichend langer Haltezeit und<br />
anschließendem Abschreckvorgang erreicht. Dabei ist es<br />
entscheidend, dass der Kohlenstoff im Austenit in Lösung<br />
gebracht wird. Die Kohlenstoffmenge ist dabei abhängig<br />
von der Werkstoffzusammensetzung und dem Zustand<br />
des Ausgangsgefüges. Zu lange Haltezeiten oder eine zu<br />
hohe Temperatur während des Austenitisierungsprozesses<br />
können sich negativ auf das Kornwachstum bzw. auf die<br />
Gefügestruktur auswirken.<br />
Im Anschluss an den Härteprozess kann ein Tiefkühloder<br />
ein direkter Anlassvorgang durchgeführt werden.<br />
Beide Vorgänge führen u. a. zur Reduzierung des Restaustenits<br />
sowie der Härte- und Verzugseigenschaften. Das<br />
Tiefkühlen wird i. d. R. unmittelbar nach Erreichen der<br />
Raumtemperatur durchgeführt. Geschieht dieser Vorgang<br />
zu einem späteren Zeitpunkt, erfolgt eventuell eine Stabilisierung<br />
des noch nicht umgewandelten Austenits, was<br />
zu einer Beeinträchtigung bzw. zu einer Verhinderung der<br />
Reduzierung von Restaustenit führen kann. Des Weiteren<br />
wird das Tiefkühlen bei sehr hohen Qualitätsanforderungen<br />
in puncto Maß- und Formgenauigkeit im Zusammenhang<br />
mit Temperaturdifferenzen bei der Verwendung gehärteter<br />
Bauteile eingesetzt.<br />
Das Anlassen wird in verschiedene Temperaturbereiche<br />
eingeteilt. Die Anlasstemperatur von Bauteilen aus nied-<br />
Thermochemische Verfahren<br />
Glühen: Härten: Diffundieren: Beschichten:<br />
Normalglühen Vergüten Einsatzhärten TIN<br />
Weichglühen Bainitisieren Aufkohlen TIC<br />
Spannungsarmglühen Induktionshärten Carbonitrieren TICN<br />
Rekristallisationsglühen Flammhärten Nitrocarburieren CrN<br />
Grobkornglühen Laserstrahlhärten Nitrieren usw.<br />
Lösungsglühen Elektronenstrahlhärten Borieren<br />
usw. usw. Chromieren<br />
usw.<br />
68 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
FACHBERICHTE<br />
rig- bzw. unlegierten Stählen liegt überwiegend<br />
zwischen ca. 180 und 250 °C.<br />
Je höher die Temperatur gewählt wird,<br />
desto größer ist u. a. der Härteabfall.<br />
Hochlegierte Kalt-, Warm- oder Schnellarbeitsstähle<br />
hingegen zeigen bei Temperaturen<br />
> 500 °C sogar eine Härtesteigerung.<br />
Man spricht hier von sogenannten<br />
„Sekundärhärtern“. Dieser Härteanstieg<br />
resultiert aus der Umwandlung von Restaustenit<br />
in Martensit in Verbindung mit<br />
einer Ausscheidung von Carbiden. Deshalb<br />
wird bei der Verwendung hochlegierter<br />
Stähle oftmals ein zweiter Anlassprozess<br />
zusätzlich durchgeführt, um den<br />
neu entstandenen Martensit anzulassen.<br />
Dies zeigt, dass die Auswirkungen des<br />
Anlassprozesses auf die Gebrauchseigenschaften<br />
eines Bauteiles nicht nur auf die<br />
Anlasstemperatur, sondern auch auf den<br />
Gehalt an Legierungselementen zurückzuführen<br />
sind. Die Übersicht in Bild 1<br />
zeigt einen typischen Prozessablauf für<br />
das Einsatzhärten.<br />
Vorgelagerte Prozesse können einen<br />
entscheidenden Einfluss auf die Qualität<br />
der Werkstücke haben. Dazu gehört<br />
beispielsweise ein Spannungsarmglühen<br />
unter Schutzgas bei Temperaturen<br />
von ca. 580-680 °C zur Reduzierung<br />
der Eigenspannungen. Der Einfluss von<br />
Schutzgas dient hierbei zur Minimierung<br />
der Zunderbildung. Das Einsatzhärten<br />
kann gemäß DIN 17022T3 in weitere<br />
Untergruppierungen eingeteilt werden<br />
(Bild 2). Dazu gehören die Verfahren<br />
Direkthärten, Einfachhärten, Härten nach<br />
isothermischem Umwandeln und das<br />
Doppelhärten.<br />
Direkthärten<br />
Die Direkthärtung wird unmittelbar im<br />
Anschluss an den Aufkohlungsprozess<br />
durchgeführt, der unter anderem in<br />
Abhängigkeit von Material und Härteanforderung<br />
bei ca. 900 °C erfolgt. Im<br />
direkten Anschluss an die Aufkohlung<br />
erfolgt eine Absenkung auf die werkstoffspezifische<br />
Härtetemperatur. Die<br />
Aufkohlungstemperatur kann die Gefügestruktur<br />
ausschlaggebend beeinflussen.<br />
Bei höheren Temperaturen können<br />
eine Grobkornbildung und ein höherer<br />
Reinigung<br />
Waschen der Werkstücke zur Beseitigung von Rückständen oder Verunreinigungen der Oberfläche<br />
ggf. Voroxidieren<br />
Unterbindung von Weichfleckigkeit durch Verbesserung der Kohlenstoffaufnahme<br />
Isolieren<br />
Partielle Abdeckung mittels Härteschutzpaste für nicht aufzukohlende Bereiche<br />
Chargieren<br />
Aufnahme von Werkstücken auf Gestellen unter Berücksichtigung von z. B. Geometrie, Riss- und<br />
Verzugsempfindlichkeit<br />
Aufkohlungsprozess<br />
Diffusion von Kohlenstoff, zur Erreichung der geforderten EHT<br />
Härteprozess<br />
Abschreckung nach werkstoffbedingter Härtetemperatur aufgekohlter Werkstücke<br />
Tiefkühlen<br />
unmittelbar nach Erreichen der Raumtemperatur, zur Reduzierung des Restaustenitsgehalt z. B.<br />
durch flüssigen Stickstoff<br />
Anlassprozess<br />
Anlasstemperaturen bei ca. 150-250 °C z. B. zur Reduzierung der Härte, zur Reduzierung der<br />
Rissempfindlichkeit<br />
Härteprüfung<br />
Auswertungen von mitlaufenden Materialproben, Werkstückprüfung<br />
Nachfolgende Arbeitsgänge<br />
Strahlen, Richten, Rissprüfungen etc.<br />
Bild 1: Prozesskette eines Einsatzhärteverfahrens; in Anlehnung an [2]<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
69
FACHBERICHTE<br />
nach erfolgtem Aufkohlungsprozess<br />
die Temperatur auf ca.<br />
600-650 °C reduziert. In diesem<br />
perlitischen Umwandlungsbereich<br />
wird die Temperatur isothermisch<br />
konstant gehalten,<br />
bis die Austenitumwandlung in<br />
Perlit abgeschlossen ist. Nach<br />
der durchgeführten isothermischen<br />
Umwandlung wird wieder<br />
auf die werkstoffspezifische<br />
Härtetemperatur erwärmt. Im<br />
Anschluss erfolgt die Abschreckung<br />
auf Raumtemperatur.<br />
Bild 2: Einteilung möglicher Einsatzhärteprozesse; in Anlehnung an [4]<br />
Anteil an Restaustenit im Randbereich erfolgen. Nach<br />
Einstellen der erforderlichen Härtetemperatur wird das<br />
Abschrecken durchgeführt.<br />
Einfachhärten<br />
Im Gegensatz zum vorher beschriebenen Direkthärten, besteht<br />
das Einfachhärten aus in sich abgeschlossenen Prozessabläufen.<br />
Das heißt, dass der Aufkohlungsprozess und der Härteprozess<br />
zwei separate Vorgänge darstellen. Erstgenannter bedeutet,<br />
dass von der spezifischen Aufkohlungstemperatur auf Raumtemperatur<br />
abgekühlt wird. Aufgekohlte Werkstücke können<br />
dann zwischenbearbeitet werden. Im Anschluss können die<br />
Werkstücke auf Härtetemperatur erneut erwärmt werden. Das<br />
nochmalige Erwärmen über die Austenitumwandlungstemperatur<br />
bewirkt eine Neuformierung des Gefüges. Gerade deshalb<br />
kann dieser Prozess vor allem nach hohen Aufkohlungstemperaturen<br />
> 930 °C eingesetzt werden.<br />
Härten nach isothermischem Umwandeln<br />
Ähnlich wie beim Direkthärten wird bei diesem Verfahren<br />
Doppelhärten<br />
Wie der Name bereits sagt, enthält<br />
dieses Verfahren ein zweimaliges<br />
Härten. Nach erfolgter<br />
Aufkohlung wird nochmals auf<br />
Kernhärtetemperatur erwärmt<br />
und abgeschreckt. Dieser Prozess<br />
wird wiederholt, allerdings<br />
wird die Härtetemperatur auf<br />
die Randhärtetemperatur reduziert.<br />
Die Verwendung dieses<br />
Verfahrens dient der Homogenisierung<br />
der Gefügestruktur<br />
im Kerngefüge nach dem<br />
ersten Prozess und der Optimierung<br />
der Mikrostruktur des<br />
Randgefüges nach dem zweiten<br />
Verfahren.<br />
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass die Verfahren<br />
Direkthärten und Härten nach isothermischem Umwandeln<br />
durch Aufkohlen und Härten in einem Schritt<br />
gekennzeichnet sind. Beide Verfahren generieren eine<br />
feine Gefügestruktur und haben zudem den Vorteil,<br />
dass sie, im Vergleich zum Einfach- oder Doppelhärten,<br />
einen geringeren Energiebedarf haben. Zudem wird eine<br />
weniger komplexe Anlagentechnik eingesetzt als beim<br />
Doppelhärten. Weiter ist festzustellen, dass Direkthärten<br />
und Härten nach isothermischem Umwandeln bessere<br />
Eigenschaften bezüglich der Form- und Maßänderung<br />
aufweisen. Alle Verfahren beinhalten einen Anlassvorgang<br />
als Abschluss des jeweiligen Härteprozesses.<br />
INDUKTIONSHÄRTEN<br />
Anders als bei der konventionellen Ofentechnik wird bei der<br />
induktiven Erwärmung das metallene Werkstück, partiell<br />
oder komplett, mittels einer stromführenden Spule einem<br />
elektromagnetischen Wechselfeld ausgesetzt. Dadurch<br />
werden im Material Wirbelströme erzeugt. Diese fließen<br />
70 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
FACHBERICHTE<br />
entgegengesetzt zum ursprünglichen Strom und es entsteht<br />
Wärme (Bild 3).<br />
Man spricht bei der Induktionshärtung auch vom Kurzzeitaustenitisieren,<br />
da die Austenitisierungstemperatur im<br />
Vergleich zu Ofenprozessen nur wenige Sekunden erreicht<br />
wird. Die Härtetemperaturen sind meist ca. 50 bis 150 °C<br />
höher als bei einer konventionellen Ofenhärtung. Die Prozessfolge<br />
beim Härten besteht im Wesentlichen aus Aufheizen,<br />
Halten, Abschrecken und gegebenenfalls einem<br />
nachfolgenden Anlassprozess und ist somit deutlich kürzer<br />
als die Prozessfolge beim konventionellen Einsatzhärten.<br />
Durch eine gezielte Prozesssteuerung wird das Verfahren<br />
entsprechend überwacht und somit Härteergebnisse<br />
zuverlässig reproduziert. In Abhängigkeit der jeweiligen<br />
Frequenz, der eingebrachten Energie, der Abschreckmethode<br />
und des konstanten Kopplungsabstandes zwischen<br />
Werkstück und Induktor werden die Gefügeeigenschaften<br />
in der erforderlichen Tiefe kohlenstoffhaltiger Werkstoffe<br />
eingestellt. Der Härteprozess wird speziell auf die jeweilige<br />
Anforderung zugeschnitten (Bild 4). So werden beispielsweise<br />
zylindrische Werkstückgeometrien im Vorschub oder<br />
im Ganzflächenverfahren (Schuss) gehärtet. Verzahnungen<br />
können je nach Modul und Geometrie an den Zahnflanken,<br />
im Zahngrund- bzw. den Zahnlücken oder komplett,<br />
wie bei der Allzahnhärtung mittels Ringinduktor, gehärtet<br />
werden. Bei dem Werkstück in Bild 4a wurde der Mittelsteg<br />
aus Festigkeitsgründen nicht gehärtet.<br />
Der Arbeitsschritt des vorherigen Isolierens oder Voroxidierens,<br />
welcher bei einer Ofenhärtung erfolgen müsste,<br />
entfällt bei der Induktionshärtung komplett. Des Weiteren<br />
werden vielfach, unter Berücksichtigung der Verzugsempfindlichkeit,<br />
geringere Schleifaufmaße berücksichtigt, was<br />
die Wirtschaftlichkeit weiter erhöht. Die Übersicht in Bild 5<br />
zeigt einen typischen Prozessablauf für das Induktionshärten.<br />
VORTEILE DER INDUKTION<br />
Die technischen und wirtschaftlichen Vorteile der Induktion<br />
stellen insbesondere unter dem Aspekt der Energieeffizienz<br />
eine enorme Bedeutung dar. Entsprechend auf<br />
die jeweiligen Kundenanforderungen maßgeschneiderte<br />
Maschinenkonzepte bieten zum einen die Möglichkeit, die<br />
Induktion in eine Fertigungslinie zu integrieren und zum<br />
anderen auch als separate, autarke Anlage zu fungieren.<br />
Moderne Induktionshärtemaschinen zeichnen sich<br />
durch eine große Flexibilität für ein ständig wechselndes<br />
und wachsendes Teilespektrum aus. Relevante Kriterien<br />
sind:<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
Kurze Taktzeit,<br />
Direkte Integration in Fertigungsstraßen,<br />
Reproduzierbarkeit, Prozessgenauigkeit durch exakt<br />
ausgelegte Induktoren,<br />
Energieeffizienz durch geringen Wärmeverlust, Energiesparmodi,<br />
kontinuierlich verbesserte Umrichtertechnologie<br />
sowie durch partielles Härten und kurze<br />
Aufheizdauer,<br />
Energieverbrauch nur unter Last,<br />
Geringe Nacharbeitskosten,<br />
Geringer Verzug,<br />
Geringer Platzbedarf,<br />
Einsatz verschiedener Abschreckmedien,<br />
Unabhängig von fossilen Brennstoffen,<br />
Keine zusätzlichen Abgasemissionen (kleiner CO 2 Footprint),<br />
Ausgewogenes Preis-Leistungs-Verhältnis.<br />
Dafür werden im Maschinen- und Anlagenbau modularisierte<br />
Maschinenkonzepte eingesetzt. Basierend auf einer<br />
Vielzahl verschiedener Grundvarianten werden individuelle<br />
Konfigurationen ermöglicht. Diese werden optional mit<br />
zahlreichen Zusatzfunktionen individualisiert und somit<br />
auf die spezielle Kundenanwendung zugeschnitten.<br />
Dazu gehören zum Beispiel Optionen wie:<br />
■■<br />
Anzahl der Arbeitsstationen (Einzel- oder Doppelstation,<br />
Rundtisch),<br />
Magnetisches<br />
Wechselfeld<br />
Wirbelstrom<br />
a) b)<br />
Spulenstrom<br />
Bild 3: Prinzip der Induktion<br />
Bild 4: a) Schnitt eines doppelreihigen Kugellagerrings mit induktiv gehärteten Laufbahnen;<br />
b) Simulation der Induktionshärtung mit einem Induktor (Quelle: SMS Elotherm GmbH)<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
71
FACHBERICHTE<br />
Reinigung<br />
Waschen der Werkstücke zur Beseitigung von Rückständen oder<br />
Verunreinigungen der Oberfläche<br />
Rüsten/ Beladen der Maschine<br />
Manuelle oder automatische Beladung der Maschine und Spannen des Werkstücks<br />
Härteprozess<br />
Aufheizen und direkt anschließendes Abschrecken mit Brausen<br />
ggf. Anlassprozess<br />
Der Anlassprozess erfolgt entweder als induktives Anlassen in der Maschine, vielfach<br />
aus der Restwärme oder separat im Ofen<br />
Härteprüfung<br />
Auswertungen von mitlaufenden Materialproben, Werkstückprüfung<br />
Nachfolgende Arbeitsgänge<br />
Strahlen, Richten, Rissprüfungen etc.<br />
Bild 5: Prozesskette eines Induktionshärteverfahrens<br />
■■<br />
Manuelle oder automatische Beladung,<br />
■■<br />
Gesamtflächen- oder Vorschubverfahren,<br />
■■<br />
Individuelle Kombinationsmöglichkeiten bzgl.<br />
Härte- und Anlassverfahren,<br />
■■Integration von Zwischenbearbeitungen, wie zum<br />
Beispiel Nachkühlen, Abblasen,<br />
■■Verkettung in Fertigungszellen bestehend aus Roboterbeladung,<br />
Richtstation, separater Anlassstation,<br />
Nachbearbeitungsstation, usw.<br />
Des Weiteren kann der Härteprozess selbst, zum Beispiel<br />
durch einen speziell ausgelegten Induktor, so konzipiert<br />
werden, dass die Induktionshärtung in einer Schutzgasatmosphäre<br />
erfolgt. Dies wird durch eine entsprechende<br />
Schutzgasflutung der Induktorkammer erreicht.<br />
Hierdurch wird einer Verzunderung der Oberfläche, die<br />
bei Temperaturen im Austenitisierungsbereich durch<br />
den Einfluss von umgebendem Sauerstoff entsteht, entgegengewirkt.<br />
Aufwendige Nachbearbeitungsschritte<br />
werden somit minimiert bzw. entfallen ganz.<br />
In der Regel folgt nach dem induktiven Härteprozess<br />
ein Anlassvorgang. Dieser dient dem Abbau bzw.<br />
der Reduzierung von eingebrachten Materialspannungen<br />
durch das Volumenwachstum des Materialgefüges<br />
bei der Martensitbildung. Zudem kann<br />
dadurch die Ansprunghärte des Werkstückes auf die<br />
erforderliche niedrigere Härte gemäß Kundenvorgabe<br />
gebracht werden. Ein derartiger Anlassprozess kann<br />
auf unterschiedliche Art und Weise erfolgen, bzw.<br />
sollte auf die individuellen Kundenanforderungen<br />
abgestimmt werden. Folgende Anlassvorgänge stehen<br />
zur Verfügung:<br />
■■Anlassen aus Restwärme,<br />
■■Induktives Anlassen,<br />
■■Anlassen im Ofen.<br />
Das Anlassen aus Restwärme wird häufig im Bereich<br />
vollautomatisierter Prozesse eingesetzt. Durch eine<br />
verkürzte Abschreckzeit verbleibt ausreichend Wärme<br />
im Bauteilinneren, die nach einem thermischen Ausgleichsvorgang<br />
zum Anlassen der Oberfläche ausreicht. Es wird<br />
nur ein geringer Härteabbau erreicht. Der Prozess des Anlas-<br />
VORAUSSETZUNG UND PROZESSVARIANTEN FÜR EFFIZIENTES INDUKTIVES HÄRTEN<br />
■■<br />
Einsatzzweck: Festigkeits- und Verschleißverhalten,<br />
■■<br />
Materialauswahl: Härtbarkeit (C-Gehalt > 0,3 %),<br />
■■<br />
Vorbearbeitung,<br />
■■<br />
Geometrische Parameter: z. B. Werkstückgeometrie,<br />
Wandstärke, Durchmesser,<br />
■■<br />
Härtevorgaben: z. B. Härte, Härtetiefe, Grenzhärte, Korngröße,<br />
■■<br />
Härteverfahren: Gesamtflächen- oder Vorschubhärtung,<br />
■■<br />
Werkzeug: z. B. Ringinduktor, Flächeninduktor,<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
Art der Abschreckung: z. B. Ringbrause, Kastenbrause,<br />
Tauchbad,<br />
Verzugsverhalten,<br />
Prozessparameter: z. B. Aufheizzeit, Abkühlgeschwindigkeit,<br />
Abschreckmedium, Kopplungsabstand (Induktor<br />
zu Werkstück), Frequenz (MF, HF oder Zweifrequenz),<br />
Anlassprozess: Anlassen aus Restwärme, induktives<br />
Anlassen, Anlassen im Ofen.<br />
72 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
FACHBERICHTE<br />
sens aus der Restwärme ist werkstoffabhängig<br />
nur bedingt kontrollierbar und erfordert eine<br />
genaue Prozessüberwachung. Häufig wird dieser<br />
Vorgang aus Taktzeit- und Kostengesichtspunkten<br />
favorisiert.<br />
Das induktive Anlassen wird ebenfalls bei<br />
vollautomatisierten Prozessen eingesetzt. Dabei<br />
wird, nach einem verkürzten Abschreckvorgang,<br />
das Bauteil kurzzeitig nochmals induktiv<br />
erwärmt, bevor es abschließend heruntergekühlt<br />
wird. Aus Taktzeitgründen wird der<br />
induktive Anlassprozess oft in einer zusätzlichen<br />
Arbeitsstation integriert. Alternativ kann<br />
dieser Vorgang aber auch in der gleichen Aufspannung<br />
wie der Härteprozess durchgeführt<br />
werden. Im Vergleich zum Anlassen aus der<br />
Restwärme können über die feine Steuerung<br />
der Leistungseinbringung deutlich reproduzierbarere<br />
Anlassergebnisse erzielt und der Härteabbau flexibel<br />
bis zu 10 HRC eingestellt werden.<br />
Das Anlassen im Ofen ist aus qualitativer Sicht die<br />
sicherste Art einen homogenen Härteabbau zu gewährleisten.<br />
Zudem können auch Materialspannungen, die<br />
vor dem Induktionshärten entstanden sind, minimiert<br />
werden. Das Ofenanlassen bietet die Möglichkeit, einen<br />
konstant hohen Härteabbau in Kombination mit einem<br />
homogenen Temperaturverlauf zu gewährleisten. Oftmals<br />
wird allerdings aufgrund des zeitintensiven Prozesses<br />
(bis zu mehrere Tage) und der erheblichen Zusatzinvestition<br />
auf ein Anlassen im Ofen verzichtet und<br />
stattdessen auf die beiden erstgenannten Verfahren<br />
zurückgegriffen.<br />
In der Serienfertigung kann auch die Kombination<br />
eines induktiven Härteprozesses und einer nachgeschalteten<br />
induktiven Anlassstrecke in einem Durchgangsofen<br />
ein hohes Maß an Qualität und Wirtschaftlichkeit<br />
erfüllen. Dieser Prozess kann zum Beispiel in eine Fertigungszelle<br />
integriert werden (Bild 6). Die Verkettung<br />
erfolgt durch einen Roboter. Der induktive Anlassprozess<br />
wird horizontal im Schuss durchgeführt. Nach erfolgter<br />
Ablage einer Welle durch den Roboter, wird diese durch<br />
eine Hubbalken-Transporteinheit weiter in den Durchgangsofen<br />
getaktet.<br />
Ein weiteres Beispiel ist die Auslegung einer<br />
Doppelstation. Diese ermöglicht das Induktivhärten<br />
mit nachfolgendem induktivem Anlassen für eine<br />
Vielzahl unterschiedlichster Werkstückgeometrien. Die<br />
Maschinenkonzepte selbst, aber auch die notwendige<br />
Peripherie zur exakten Parametrierung des gesamten<br />
Prozesses wie zum Beispiel die Umrichtertechnik, die<br />
Steuereinheit, ggf. der Netztransformator, die Kühlung<br />
der elektrischen Kreisläufe, die Kühlung des Abschreckmediums<br />
etc. sind notwendige Komponenten zur<br />
Bild 6: EloShaft: Integrierte Fertigungszelle (Quelle: SMS Elotherm GmbH)<br />
Erreichung folgender Anforderungen:<br />
■■<br />
Schnelle Reaktionszeit für extrem kurze Heizzeiten,<br />
■■<br />
Dauerbetrieb bei Nennlast,<br />
■■<br />
Variabler Frequenzbereich,<br />
■■<br />
Integrierter Überstrom- und Überspannungsschutz,<br />
■■<br />
Standby-Modus: Abschaltung aller Pumpen und Nebenaggregate,<br />
■■<br />
Zugänglichkeit und Wartungsfreundlichkeit,<br />
■■<br />
kleine Aufstellfläche der Maschine.<br />
ANWENDUNGSBEISPIEL: KOSTENGEGEN-<br />
ÜBERSTELLUNG<br />
Die beispielhafte Rechnung bezieht sich auf den reinen<br />
Energieverbrauch, der für den dargestellten, definierten<br />
Wärmebehandlungsprozess benötigt wird. Weitere Kosten<br />
wie z. B. die Anschaffung eines Schachtofens bzw.<br />
einer Induktionshärteanlage, das Chargieren bzw. Rüsten,<br />
ein Chargiergestell, eine Abschreckvorrichtung, weitere<br />
Arbeitsgänge wie z. B. das Isolieren, Richten, Strahlen, sowie<br />
der Personaleinsatz sind aufgrund der individuellen Auslegung<br />
nicht miteinbezogen worden.<br />
Zudem beinhalten der Wegfall bzw. Reduzierungen<br />
weiterer Arbeitsgänge wie zum Bespiel die Vorbearbeitung<br />
(Schleifaufmaß), Materialbeschaffung, Hartbearbeitung<br />
oder das Strahlen von Bauteilen ein großes<br />
Kostensenkungspotenzial gegenüber einem Einsatzhärteverfahren.<br />
Aufgrund des vergleichsweise hohen<br />
Verschleißes eines Schachtofens und der notwendigen<br />
Chargiergestelle sind zusätzliche Kosten durch erhöhte<br />
Instandhaltung zu erwarten.<br />
Beispiel 1:<br />
Einsatzhärten eines Einsatzstahles (16MnCr5)<br />
EHT von ca. 2 mm und einer Härte von 57-62 HRC in einem<br />
Schachtofen:<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
73
FACHBERICHTE<br />
Werkstück: Welle D. 30x500 mm, Gewicht ca. 3 kg<br />
Chargengröße: 8 t<br />
Die Gesamtkosten für eine 8 t Charge betragen € 1.353,-.<br />
Der Prozess dauert 46 Stunden.<br />
Beispiel 2:<br />
Prozessschritt<br />
Aufheizen 14<br />
Diffusion 18<br />
Härten 10<br />
Anlassen 4<br />
Summe 46<br />
Dauer [h]<br />
Medien Kosten [€]<br />
Erdgas 1.149,-<br />
Strom 138,-<br />
Stickstoff 10,-<br />
Endogas 36,-<br />
Propan 20,-<br />
Summe 1.353,-<br />
Induktionshärten eines Vergütungsstahles<br />
(42CrMo4)<br />
RHT von ca. 2 mm und eine Härte von 57-62 HRC mittels<br />
Schusshärtung:<br />
Werkstück: Welle D. 30x500 mm, Gewicht ca. 3 kg<br />
(8 t entsprechen somit 2.667 Wellen)<br />
Taktzeit/Welle: 20 s (bestehend aus Heizen, Abschrecken,<br />
Anlassen)<br />
Benötigte Leistungsenergie für das Härten und Anlassen:<br />
0,56 kWh/ Stück<br />
Für eine 8 t-Charge ergibt sich daraus eine benötigte<br />
Leistungsenergie von 1.492 kWh.<br />
Die Gesamtkosten für eine 8 t-Charge betragen € 150,-.<br />
Durchlaufzeit für 8 t: ~15 h<br />
Medien Gesamtkosten [€]<br />
Strom 150,-<br />
Schon der reine Energiekostenvergleich zeigt die Überlegenheit<br />
des Induktionsverfahrens im direkten Vergleich mit<br />
dem Einsatzhärten, wenn sich das Bauteil dafür eignet. Im<br />
Beispiel beträgt die Prozesszeit beim Induktionshärten mit<br />
15 Stunden für 8 t Werkstücke (2.667 Wellen) nur rund ein<br />
Drittel der Prozesszeit beim Einsatzhärten mit 46 Stunden.<br />
In anderen Anwendungsfällen, zum Beispiel der Wärmebehandlung<br />
von Großwälzlagern, ist das Verhältnis deutlich<br />
drastischer: Während ein Induktionshärteprozess eines Ringes<br />
von 3 m Durchmesser gut eine Stunde dauert, kann die<br />
Wärmebehandlung im Ofen fast eine Woche in Anspruch<br />
nehmen. Dabei ist der Zusatzaufwand zur Beseitigung des<br />
entstandenen Verzuges durch spanende Bearbeitung noch<br />
nicht berücksichtigt.<br />
Die Energiekosten des Induktionshärtens liegen im Beispiel<br />
mit € 150 um Faktor 9 unter den Energiekosten der<br />
Ofenwärmebehandlung mit € 1.353. Eventuelle Zusatzeinsparungen<br />
durch Nicht-Nutzung von CO 2 -Zertifikaten bleiben<br />
in diesem Fall ebenfalls unberücksichtigt und stellen<br />
weiteres Potenzial dar.<br />
FAZIT<br />
Wärmebehandlungsverfahren wie das Induktionshärten<br />
oder das Einsatzhärten sind erforderlich, um die enormen<br />
Anforderungen der industriellen Anwender an die Qualität<br />
und Belastungsfähigkeit einzelner Komponenten erfüllen<br />
zu können. Beispielsweise kann die Schwingfestigkeit im<br />
Material durch beide Verfahren so optimiert werden, dass<br />
der Einsatz von dynamisch hoch beanspruchten Bauteilen<br />
erst dadurch gewährleistet werden kann.<br />
Die Vielzahl der verschiedenen konventionellen Härteprozesse<br />
zeigt die diversen Einsatzmöglichkeiten und<br />
soll auch nicht generell infrage gestellt werden. Die individuelle<br />
Gefügeeinstellung, insbesondere von Stählen mit<br />
bestimmten Legierungselementen, wird sinnvoll mit abgestimmten<br />
Wärmebehandlungen in Öfen erreicht. Vielfach<br />
ist aber eine induktive Lösung zur Einstellung bestimmter<br />
Oberflächenhärteparameter oder Gefügeeigenschaften<br />
deutlich schneller und wirtschaftlicher. Die Anbieter induktiver<br />
Anlagentechnik stehen mit ihrem Know-how den<br />
Anwendern beratend zur Seite.<br />
Gleichwertig zur Auswahl des jeweiligen Härteprozesses<br />
ist die maßgeschneiderte Anlagentechnik. Die präzise<br />
Regelung und Steuerung wichtiger Prozessparameter in<br />
induktiven Härtesystemen leisten einen entscheidenden<br />
Beitrag zur Erfüllung qualitativer und wirtschaftlicher<br />
Ansprüche. Die dargestellte Energiekostenrechnung zeigt<br />
bereits eine deutliche Differenz im Vergleich beider Verfahren<br />
zugunsten des Induktionshärtens. Den hohen Investitionskosten<br />
für Wärmebehandlungsöfen stehen zusätzlich<br />
vergleichsweise geringe Kosten für entsprechende Induktionsanlagen<br />
gegenüber. Durch die individuelle Integration<br />
der Induktion in komplexe Fertigungsprozesse ist eine<br />
wirtschaftliche Produktion sichergestellt. Der ökologische<br />
Aspekt des Einsatzes von elektrischer Energie statt fossiler<br />
Brennstoffe zur Vermeidung von Emissionen wie CO 2 , NO X<br />
oder SO X sei an dieser Stelle nur kurz erwähnt.<br />
Die Induktionstechnik hat sich deshalb bereits in vielen<br />
Bereichen der Industrie, wie zum Beispiel im Automotive-<br />
Bereich oder in der Windkrafttechnik, fest etabliert. So ist<br />
eine verlängerte Lebensdauer für komplexe Bauteile das<br />
wichtigste Kriterium, das auch zukünftig für innovative<br />
Bauteilentwicklungen im Bereich des Antriebsstrangs von<br />
74 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
FACHBERICHTE<br />
Pkw/Lkw oder hochbelasteten Offshore-Windkraftanlagen<br />
die Grundvoraussetzung sein wird.<br />
[5] Liedtke, D.; Stiele, H.: Merkblatt 236 „Wärmebehandlung von<br />
Stahl – Randschichthärten“ (Ausgabe 2009)<br />
LITERATUR<br />
[1] Benkowsky, G.: Induktionserwärmung: Härten, Glühen,<br />
Schmelzen, Löten, Schweißen; Grundlagen und prakt. Anleitungen<br />
für Induktionserwärmungsverfahren, insbes. Auf d.<br />
Gebiet d. Hochfrequenzerwärmung. Berlin: Verlag Technik,<br />
1990; S.82-134<br />
[2] Schreiner, A.; Irretier, O.: Praxishandbuch <strong>Härtereitechnik</strong> –<br />
Anwendungen | Verfahren | Innovationen. Essen: Vulkan Verlag,<br />
2013<br />
[3] Läpple, V.: Wärmebehandlung des Stahls – Grundlagen, Verfahren<br />
und Werkstoffe. Haan-Gruiten: Europa Lehrmittel Verlag,<br />
2003<br />
[4] Liedtke, D.: Merkblatt 452 „Einsatzhärten“, Stahl-Informations-Zentrum<br />
(Ausgabe 2008)<br />
AUTOREN<br />
Dipl.-Kfm. (FH) Sascha Brill<br />
SMS Elotherm GmbH<br />
Remscheid<br />
Tel.: 02191 / 891-571<br />
s.brill@sms-elotherm.com<br />
Dipl.-Wirtsch.-Ing. Dirk M. Schibisch<br />
SMS Elotherm GmbH<br />
Remscheid<br />
Tel.: 02191 / 891-300<br />
d.schibisch@sms-elotherm.com<br />
Energie sparen und Prozesse optimieren<br />
DIN EN ISO 50001 in der Praxis<br />
Ein Leitfaden für Aufbau und Betrieb eines Energiemanagementsystems<br />
Dieses Fachbuch vermittelt erstmals das Grundwissen für den Aufbau von<br />
Energiemanagementsystemen auf Basis der DIN EN ISO 50001.<br />
Die im April 2012 eingeführte Norm definiert die Anforderungen von<br />
Energiemanagementsystemen und löst die DIN EN 16001 aus dem Jahr<br />
2009 ab. Neben technischen Grundlagen der Verbrauchsmessung und<br />
Energieabrechnung erfahren die Leser in kompakter, transparenter Form<br />
Methoden zur Daten erfassung und Datenanalyse sowie zur zielgerichteten<br />
Nutzung der gewonnenen Ergebnisse. Die ergänzenden digitalen In halte bieten –<br />
gemeinsam mit dem eBook – zudem praktischen Nutzen für den mobilen Einsatz.<br />
Ein Werk für alle, die mit der Beschaffung und Bereitstellung von Energie betraut<br />
sind und sich mit der Planung sowie mit der Umsetzung von effizienzsteigernden<br />
Verfahren in Unternehmen befassen.<br />
K. Reese<br />
1. Auflage 2012, 303 Seiten in Farbe mit Datenträger (inkl. eBook), Hardcover<br />
ISBN: 978-3-8027-2382-7<br />
€ 90,-<br />
Inklusive<br />
eBook<br />
auf Datenträger<br />
Bestellung unter:<br />
Tel.: +49 201 82002-14<br />
Fax: +49 201 82002-34<br />
bestellung@vulkan-verlag.de<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
75
5. ewi-Praxistagung<br />
Induktives<br />
SCHMELZEN&GIESSEN<br />
von Eisen- und Nichteisenmetallen<br />
03.- 05. November 2014, Atlantic Congress Hotel, Essen • www.ewi-schmelzen.de<br />
+ Grundlagenkurs<br />
+ Workshops<br />
+ begleitende Ausstellung<br />
Programm-Höhepunkte<br />
Wann und Wo?<br />
Vorkurs<br />
Themenblock<br />
1<br />
Themenblock<br />
2<br />
Themenblock<br />
3<br />
Themenblock<br />
4<br />
Themenblock<br />
5<br />
Workshop<br />
1<br />
Workshop<br />
2<br />
Grundlagenseminar am 03. November (optional)<br />
• Physikalische Grundlagen des induktiven Schmelzens<br />
• Feuerfeste keramische Werkstoffe – Grundlagen<br />
• Aufbau einer Tiegelofenanlage<br />
• Aufbau von Rinnen- und Gießöfen<br />
Tagung vom 04. bis 05. November<br />
Einführung<br />
• Stand der deutschen Gießereiindustrie aus technisch-wirtschaftlicher Sicht<br />
Aktuelle Induktionsofentechnik<br />
• Entwicklungen im Ofenbau und der Anwendung, Teil I<br />
• Entwicklungen im Ofenbau und der Anwendung, Teil II<br />
Planung und Optimierung<br />
• Planung eines Schmelzbetriebs<br />
• Optimierung der Chargenplanung und des Schmelzprozesses<br />
Wartung / Instandhaltung / Sicherheit<br />
• Wartung und Instandhaltung<br />
• Überwachungseinrichtungen für Tiegel- und Rinnenöfen<br />
Energiemanagement<br />
• Energie- und Lastmanagement im Schmelzbetrieb<br />
• Energiemanagement in einer Gießerei –<br />
praktische Umsetzung der DIN EN ISO 50001<br />
Eisenmetalle<br />
Moderation: Prof. Dr.-Ing. Egbert Baake<br />
• Schmelzmetallurgie und Feuerfestauskleidung – Vortrag und Diskussion<br />
• Betrieb von Schmelz- und Gießanlagen –<br />
Erfahrungsaustausch von Anlagenhersteller und -betreiber<br />
Nichteisenmetalle<br />
Moderation: Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke<br />
• Schmelzmetallurgie und Feuerfestauskleidung – Vortrag und Diskussion<br />
• Betrieb von Schmelz- und Gießanlagen –<br />
Erfahrungsaustausch von Anlagenhersteller und -betreiber<br />
MIT REFERENTEN VON: ABP Induction Systems GmbH, BDG – Bundesverband der Deutschen<br />
Gießerei-Industrie, Bosch Rexroth AG, Chemikalien-Gesellschaft Hans Lungmuß mbH & Co. KG,<br />
Dörentrup Feuerfestprodukte GmbH & Co. KG, Forschungsgemeinschaft Feuerfest e.V., Institut<br />
für Elektroprozesstechnik der Leibniz Universität Hannover, Otto Junker GmbH, RGU GmbH,<br />
Saveway GmbH, Walter Hundhausen GmbH.<br />
Mehr Informationen und Online-Anmeldung<br />
unter www.ewi-schmelzen.de<br />
Termin:<br />
• Montag, 03.11.2014 (optional)<br />
Grundlagenseminar (14:00 – 17:30 Uhr)<br />
• Dienstag, 04.11.2014<br />
Tagung (09:00 – 17:00 Uhr)<br />
Abendveranstaltung ab 19:00 Uhr<br />
• Mittwoch, 05.11.2014<br />
Workshops zur Auswahl (09:00 – 13:30 Uhr)<br />
Ort:<br />
Atlantic Congress Hotel, Essen<br />
www.atlantic-essen.de<br />
Zielgruppe:<br />
Betreiber, Planer und Anlagenbauer<br />
von Schmelzanlagen<br />
Teilnahmegebühr*:<br />
Tagungsbesuch inklusive<br />
Grundlagenseminar am 03. November<br />
• ewi-Abonnenten, BDG-Mitglieder oder/und<br />
auf Firmenempfehlung: 1.000 €<br />
• regulärer Preis: 1.100 €<br />
* Teilnahmebedingungen: Die Teilnahmegebühr schließt<br />
jeweils folgende Leistungen ein: Teilnahme an zwei/drei<br />
Tagen, Tagungsunterlagen, Mittagessen, Erfrischungen<br />
in den Pausen und Abendveranstaltung. Übernachtungspreise<br />
sind in der Teilnahmegebühr nicht enthalten. Nach<br />
Eingang Ihrer schriftlichen Anmeldung (auch per Internet<br />
möglich) sind Sie als Teilnehmer registriert und erhalten<br />
eine schriftliche Bestätigung sowie die Rechnung, die vor<br />
Veranstaltungsbeginn zu begleichen ist. Bei Absagen nach<br />
dem 13. Oktober oder bei Nichterscheinen wird die volle<br />
Teilnahmegebühr berechnet: Es kann jedoch ein Ersatzteilnehmer<br />
gestellt werden. Stornierungen vor diesem Termin<br />
werden mit € 150,00 Verwaltungsaufwand berechnet.<br />
Sollten Sie das Grundlagenseminar nicht wählen, reduziert<br />
sich der jeweilige Preis um € 200,00. Die Preise verstehen<br />
sich zzgl. MwSt.<br />
Veranstalter<br />
Fax-Anmeldung: +49 (0) 201 - 82 002 40 oder Online-Anmeldung: www.ewi-schmelzen.de<br />
Ich zahle den regulären Preis<br />
Ich bin ewi-Abonnent Ich bin BDG-Mitglied<br />
Ich komme auf Referenten- oder Ausstellerempfehlung<br />
von Firma: ........................................................................................................................................................<br />
Ich nehme am Grundlagenseminar teil<br />
Ich nehme an der Abendveranstaltung teil<br />
Workshops (bitte nur einen Workshop wählen):<br />
Workshop 1 Eisenmetalle oder Workshop 2 Nichteisenmetalle<br />
Vorname, Name des Teilnehmers<br />
Telefon<br />
Telefax<br />
Firma/Institution<br />
E-Mail<br />
Straße/Postfach<br />
Nummer<br />
76 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014<br />
Land, PLZ, Ort<br />
Ort, Datum, Unterschrift<br />
✘
FACHBERICHTE<br />
Niederdruckaufkohlung –<br />
Entwicklungen im Bereich<br />
modularer Ofentechnik<br />
von Olaf Irretier, Pierre Bertoni<br />
Die Vakuumwärmebehandlung und mit ihr das Vakuumhärten hat in den letzten Jahrzehnten eine immer größere<br />
Bedeutung erlangt. Sie ist umweltfreundlich, sauber und mittlerweile auch wirtschaftlich darstellbar. Das Bauteil weist<br />
nach der Behandlung eine metallisch blanke Oberfläche auf. Hinsichtlich der Minimierung von Maßänderung und Verzug<br />
gibt es kein vergleichbares Härteverfahren, welches entsprechende Anforderungen erfüllt. Ergänzend dazu stellt die Niederdruckaufkohlung<br />
seit mehr als 25 Jahren aufgrund der hohen Gleichmäßigkeit der Aufkohlung auch bei schwierigen<br />
Geometrien, der hohen Wirtschaftlichkeit durch geringe Gasverbräuche, der kurzen Behandlungszyklen und der hohen<br />
Umweltverträglichkeit eine interessante Alternative zu den herkömmlichen Verfahren dar. Ihre Verwendung, die lange<br />
Zeit durch technische und wirtschaftliche Probleme gebremst wurde, hat sich im Laufe der letzten 10 bis 15 Jahre auch<br />
in der Serienfertigung weiter etabliert. Der vorliegende Beitrag stellt eine neue Entwicklung im Bereich der modularen<br />
Vakuumhärtetechnik vor.<br />
Low pressure carburizing – New aspects in modular<br />
furnace technology<br />
Vacuum heat treatment as well as vacuum hardening got bigger and bigger acceptance in the last decades. It is ecologically<br />
friendly, clean and meanwhile also economically. Surfaces of vacuum heat treated parts show a metallurgically<br />
bright surface. Concerning the minimization of distortion no comparable hardness process fulfils suitable demands. In<br />
addition low pressure carburizing is an interesting alternative to standard case hardening for parts with difficult geometry<br />
under high economic efficiency while low gas consumption and short process cycles have a high environmental compatibility.<br />
The present contribution introduces a new development in the field of modular vacuum hardness technology<br />
for low pressure carburizing.<br />
Vakuumhärten metallischer Bauteile wird, wie auch<br />
das Härten im Allgemeinen, durch die Parameter<br />
Zeit, Temperatur, Druck, Atmosphäre und Abschreckung<br />
bzw. Abkühlung bestimmt. Im Sinne der verbesserten<br />
Bauteilqualität als auch der Wirtschaftlichkeit können<br />
diese Prozessgrößen entsprechend an die Anforderungen<br />
angepasst und optimiert werden. Hier kommt der Industrieofentechnik<br />
nun die entscheidende Aufgabe zu, die<br />
Zielgrößen des Wärmebehandlungsprozesses, d. h. wirtschaftliche<br />
Herstellung eines auf eine bestimmte Weise<br />
gehärteten Bauteils unter dem Gesichtspunkt der Eignung<br />
und Einsatzmöglichkeit sowie der maximalen Lebensdauer,<br />
zu unterstützen.<br />
Moderne Vakuumöfen sind heute generell flexibel im<br />
Aufbau ausgeführt und aufgrund des spezifischen Behälter-<br />
und Isolieraufbaus als besonders energieeffizient einzustufen.<br />
Branchen wie u. a. Werkzeug- und Formenbau,<br />
Luft- und Raumfahrtindustrie, Automobilindustrie und<br />
Medizinindustrie setzen vorrangig auf die Möglichkeiten<br />
dieser Technologie. Neben den klassischen Ein- oder auch<br />
Zweikammervakuumöfen (Kalte Kammer) kommen heute<br />
vielfach bei größeren Teiledurchsätzen im Serienbetrieb vor<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
77
FACHBERICHTE<br />
Bild 1: Doppelkammerofen mit Gasabschreckung (Quelle aller<br />
Bilder: ECM Technologies)<br />
Bild 2: Doppelkammerofen mit Ölabschreckung<br />
allem modular aufgebaute und vollautomatisch betriebene<br />
Mehrkammer-Vakuumofenanlagen zum Einsatz.<br />
MODULARE VAKUUMOFENTECHNIK<br />
Besondere Entwicklungen sind vor allem bei den modularen<br />
Vakuumhärteanlagen mit bis zu zehn Behandlungskammern<br />
zu verzeichnen und hier insbesondere beim<br />
Niederdruckaufkohlen mit anschließender Ölabschreckung,<br />
welches in der Regel für niedriglegierte Baustähle, Einsatzstähle,<br />
Walzstähle oder auch für bestimmte Kaltarbeitsstähle<br />
verwendet wird. Diese Stähle benötigen höhere<br />
Abkühlgeschwindigkeiten als die Stahlsorten, die normalerweise<br />
mit Überdruck-Gasabschreckung gekühlt werden.<br />
Hier ist vor allem das seit vielen Jahren bewährte, modulare<br />
Anlagenkonzept ICBP zu nennen, bei dem kombiniert<br />
Aufheiz- und Niederdruckaufkohlungskammern, Hochdruckgasabschreckkammern<br />
und zudem Ölabschreckkammern<br />
flexibel und modular genutzt werden – eine<br />
Anlagentechnik, die im Bereich des Vakuumhärtens nahezu<br />
alle Bauteilvorgaben und Anforderungen ermöglicht und<br />
insbesondere für Lohnhärtebetriebe eine interessante Universallösung<br />
bieten kann. Breite Anwendung findet die<br />
modulare Vakuumofentechnik vor allem in der Getriebeindustrie<br />
beim Härten u. a. von Schalt- und Automatikgetrieben,<br />
stufenlosen Getrieben und Doppelkupplungsgetrieben.<br />
Zum anderen werden Antriebsstränge (Achsen,<br />
Bild 3: ICBP® Flex-Anlage<br />
Bild 4: Modulare Vakuumhärteanlage ICBP® Jumbo<br />
78 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
FACHBERICHTE<br />
homokinetische Gelenke), Common-Rail-Einspritzsysteme<br />
(Injektoren, Pumpen), Wälzlager und Servolenkung im Niederdruckverfahren<br />
und in größeren Serien in der Automobil-<br />
und Luftfahrtindustrie gehärtet.<br />
Niederdruckaufkohlung in Vakuumöfen bietet eine<br />
Reihe an Vorteilen wie z. B. die Vermeidung von Oxidation,<br />
die verbesserte Aufkohlungsgleichmäßigkeit und Reproduzierbarkeit,<br />
die Reduzierung metallurgischer Toleranzen,<br />
wie z. B. Aufkohlungstiefe und Härtesteuerung im<br />
Bauteilkern. Zudem steht die Niederdruckaufkohlung im<br />
Einklang mit Umweltstandards und reduziert deutlich die<br />
Emissionen von CO 2 .<br />
Die ICBP-Technologien mit dem bewährten Infracarb®-<br />
Verfahren finden weltweit in mehr als 1.000 Niederdruckaufkohlungsanlagen<br />
Verwendung. Infracarb® basiert auf<br />
einem Injektionswechsel von Acetylen-C 2 H 2 -Gas, welches<br />
als Kohlenstoffspender fungiert und die Oberfläche mit<br />
Kohlenstoff anreichert. Nach der Aufkohlung wird beispielsweise<br />
eine martensitische Öl- oder Gasabschreckung<br />
ausgeführt, um die gewünschte Härte im Bauteilkern und<br />
an der Oberfläche zu erhalten. Das Abschreckungsmedium<br />
wird je nach Härtbarkeit und Bauteilgeometrie der behandelten<br />
Materialien ausgewählt.<br />
Die Reaktionskinetik ist bei der Niederdruckaufkohlung<br />
höher als bei herkömmlicher atmosphärischer Aufkohlung,<br />
die auf einem CO/CO 2 -Gleichgewicht beruht.<br />
Da beim Niederdruckaufkohlungsverfahren der Prozess<br />
ohne Kohlenstoffpotenzial-Regelung betrieben wird, ist in<br />
situ eine atmosphärische Kontrolle unnötig und somit das<br />
Verfahren einfacher. Das ECM-Infracarb®-Verfahren sorgt<br />
für eine präzise Steuerung der relevanten physikalischen<br />
Parameter (Temperatur, Dauer der Gasinjektionsphasen,<br />
Durchflüsse und Druck), um optimale Ergebnisse zu erreichen.<br />
Die Prozesstemperatur ist zudem höher als bei der<br />
atmosphärischen Aufkohlung und beträgt bis zu 1.050 °C.<br />
Die Taktzeit kann dadurch gemäß der Diffusionskinetik<br />
um bis zu 50 % reduziert werden. Einfache modulare<br />
Härteanlagen sind als Doppelkammeröfen mit separater<br />
Hochdruckabschreckkammer aufgebaut. (Bild 1 und 2).<br />
ICBP Duo-Öfen bestehen aus einer Heizkammer und<br />
einer Abschreckkammer. Die Abschreckung kann in Öl (kalt<br />
oder warm) oder mit Gas (maximal 20 bar) durchgeführt<br />
werden. Aus der modularen Erweiterung von Duo- bzw.<br />
Doppelkammerofenanlagen resultiert die sogenannte<br />
ICBP® Flex-Technologie, die mit bis zu 10 Heizkammern<br />
eine deutliche Steigerung der Produktionskapazität ermöglicht<br />
(Bild 3). Grundsätzlich können ICBP® Flex-Anlagen<br />
ohne gasdichte Zwischentüren ausgeführt werden. Mit<br />
der Option der konvektiven Erwärmung zur Steigerung der<br />
Aufheizgeschwindigkeit und der Erfüllung der AMS2750E/<br />
NADCAP können diese Anlagen zudem mit gasdichter<br />
Zwischentür ausgelegt werden. Ein leichtes und thermisch<br />
isoliertes Transfersystem gewährleistet die Chargierung zu<br />
Tabelle 1: Nutzbare Dimensionen eines ICBP® Jumbo<br />
Dimensionen<br />
Gesamtgewicht Breite Höhe Länge<br />
750 kg 610 mm 750 mm 1.000 mm<br />
1.000 kg 610 mm 750 mm 1.200 mm<br />
Bild 5: Wartungstür der ICBP® Jumbo-Heizkammer<br />
den einzelnen Heizkammern und zu der oder den Gasabschreckkammern.<br />
NEUE MODULARE VAKUUMHÄRTEANLAGE<br />
Die neue und modulare Vakuumhärteanlage vom Typ ICBP®<br />
Jumbo von ECM ist ein Anlagenkonzept, welches hinsichtlich<br />
der Vakuumtechnik mit voneinander unabhängigen<br />
Heiz- und Abschreckkammern aufgebaut ist. Dadurch ist<br />
gegenüber der ICBP® Flex-Variante eine weiter gesteigerte<br />
Produktionsleistung möglich (4 bis 14 Behandlungskammern).<br />
Weiterer Vorteil dieses Konzepts – neben den eigenständigen<br />
Behandlungskammern mit druckdichten Türen<br />
– ist die bewegungslose Abschreckkammer, welche über<br />
ein beheiztes Vakuumtransfermodul angesteuert wird. Die<br />
Beheizung und Isolierung des Transfermoduls garantiert<br />
während der Abschrecküberführung eine besonders hohe<br />
Temperaturgleichmäßigkeit. Die hohe Abschreckintensität<br />
in der Gasabschreckungskammer wird durch Hochdruck<br />
von bis zu 20 bar unter Stickstoff oder Helium unter der<br />
Umwälzung von zwei Hochleistungsturbinen realisiert<br />
(Bild 4). Zudem bietet die Anlage mit Chargengewichten<br />
von 1.000 kg gesteigerte Kapazitäten Vergleich zur aktuel-<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
79
FACHBERICHTE<br />
Bild 6: Layout-Beispiel eines ICBP® Jumbo<br />
len Technologie (Tabelle 1). Das Konzept ist aufgrund der<br />
einzelnen Behandlungskammern und der Wartungstür als<br />
besonders wartungsfreundlich einzustufen. Die Wartung<br />
dieser Ofenanlage kann während der Produktion erfolgen<br />
(Bild 5). Zudem bietet die Anlage verbesserte Betriebszeiten<br />
und damit Anlagenverfügbarkeiten. Die individuelle<br />
Wartung einer jeden Heizkammer ist ohne Unterbrechung<br />
der Produktion möglich, dank der einfachen Rückwärtsbewegung<br />
in eine Garage-Park-Position. Ein weiterer Aspekt<br />
Bild 7: Gasströmung in der Gasabschreckkammer im ICBP® Jumbo-<br />
System<br />
ist die Vermeidung von Gruben und die damit verbundene<br />
Reduzierung zusätzlicher Tiefbaukosten dank der Leichtbauweise<br />
der Transferkammer (Bild 6).<br />
Die Rückkühlung des zirkulierenden Abschreckgases<br />
erfolgt über zwei Wasser/Gas-Wärmeaustauscher, die<br />
gegenüberliegend an jeder Seite des Chargennutzraums<br />
platziert sind. Die schnelle und gleichmäßige Durchströmung<br />
der Charge in der Abschreckkammer wird durch zwei<br />
Hochleistungsturbinen an jeder Seite der Charge realisiert,<br />
wobei der Durchmesser und die geometrische Ausführung<br />
der Turbinen eine optimale Gasgeschwindigkeit zur Folge<br />
hat. Die Gasrichtung ist variabel einstellbar – von oben nach<br />
unten oder von unten nach oben. Die Richtungsumkehr<br />
der Gasströmung kann in weniger als 1 Sekunde durch ein<br />
ausgeklügeltes System von beweglichen, von Zylindern<br />
angetriebenen Seitenführungen erreicht werden. Durch<br />
Strömungswechsel kann der thermische Gradient innerhalb<br />
der Charge weiter reduziert und so die Härte- und<br />
Verzugstoleranzen verbessert werden (Bild 7).<br />
FAZIT<br />
Das Vakuumhärten in Verbindung mit den Möglichkeiten<br />
der Niederdruckaufkohlung hat in den letzten Jahren eine<br />
besondere Weiterentwicklung und Akzeptanz erfahren.<br />
Waren vor etwa 10-15 Jahren nur spezielle und besonders<br />
anspruchsvolle Bauteilanforderungen bei kleineren Serien<br />
ein Beweggrund für die Auswahl des Vakuumhärtens verbunden<br />
mit Niederdruckaufkohlung, so kann heute mithilfe<br />
modularer Vakuumhärteanlagen in Großserie und unter<br />
wirtschaftlich interessanten Bedingen gedacht werden.<br />
80 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
FACHBERICHTE<br />
Zudem wird bei der Auswahl eines geeigneten Wärmebehandlungsverfahrens<br />
der Gedanke der Umweltfreundlichkeit<br />
immer größer, welchem durch verfahrensbedingte<br />
geringe Gasverbräuche mit der Vakuumhärtetechnik ebenfalls<br />
bestens entsprochen wird. Ein weiterer guter Grund für<br />
die Auswahl dieser Technik ist der vielerorts vorhandene<br />
Anspruch der Integration in die Fertigung, der aufgrund der<br />
sauberen Betriebsweise im Bereich der Lean-Produktion<br />
umgesetzt werden kann.<br />
Die genannten grundsätzlichen Verfahrensvorteile des<br />
Vakuumhärtens haben in den letzten Jahren dazu geführt,<br />
dass auch die Ofen- und Anlagentechnik den gesteigerten<br />
Anforderungen der Industrie insbesondere hinsichtlich<br />
Bauteilqualität, Teiledurchsatz und Kapazität, aber auch<br />
Anlagenverfügbarkeit und Wartungsfreundlichkeit nachgekommen<br />
ist. Neue Systeme liefern hier höchste Standards<br />
und bieten einen weiteren Schritt in eine moderne<br />
Wärmebehandlung der Zukunft.<br />
LITERATUR<br />
[1] Irretier, O.: Überblick und aktuelle Entwicklungen der Industrieofentechnik<br />
für die Wärmebehandlung von metallischen<br />
Bauteilen. Vortrag 69. Härterei Kongress 2013 Wiesbaden<br />
AUTOREN<br />
Dr.-Ing. Olaf Irretier<br />
IBW Dr. Irretier GmbH<br />
Kleve<br />
Tel.: 02821 / 7153948<br />
olaf.irretier@ibw-irretier.de<br />
Pierre Bertoni<br />
ECM Technologies<br />
Grenoble, Frankreich<br />
Tel.: +33 (0) 476 / 4965-60<br />
Praxishandbuch <strong>Härtereitechnik</strong><br />
Anwendungen | Verfahren | Innovationen<br />
Das Praxishandbuch <strong>Härtereitechnik</strong> ist das neue Standardwerk für die<br />
Wärmebehandlungsbranche und Pflichtlektüre für jeden Ingenieur, Techniker<br />
und Planer, der sich mit der Projektierung oder dem Betrieb von Härtereianlagen<br />
befasst. Namhafte Experten der Branche beschreiben anschaulich und<br />
praxisgerecht die Fragestellungen und Sachverhalte, mit denen der moderne<br />
Härtereibetrieb täglich konfrontiert ist.<br />
Das Fachbuch thematisiert die Anwendungen Nitrieren und Nitrocarburieren,<br />
Einsatzhärten, Plasma- und Vakuumverfahren sowie Wärmebehandlung<br />
von Wälzlagern und Getrieben. Der Qualitätssicherung und Schadensanalytik<br />
sind eigene Kapitel gewidmet. Im Rahmen der stetig zunehmenden Bedeutung<br />
der Energieeffizienz findet auch hier eine fachgerechte Auseinandersetzung<br />
statt, unter Berücksichtigung von Umwelt- und Kostenfaktoren.<br />
Entstanden ist dieses praxisorientierte Nachschlagewerk auf Basis der Münchener<br />
Werkstofftechnikseminare, die jährlich über die neuesten Entwicklungen<br />
der Härterei-Branche informieren.<br />
Hrsg.: Alexander Schreiner, Olaf Irretier<br />
1. Auflage 2013, 350 Seiten, Farbdruck, Hardcover,<br />
mit interaktivem eBook (Online-Lesezugriff),<br />
ISBN: 978-3-8027-2387-2<br />
Preis: € 100,-<br />
Bestellung unter:<br />
Tel.: +49 201 82002-14<br />
Fax: +49 201 82002-34<br />
bestellung@vulkan-verlag.de<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
81
WIRTSCHAFT & MANAGEMENT<br />
Komplexität im Maschinen- und Anlagenbau<br />
erfolgreich meistern<br />
Unternehmen klagen heute zunehmend<br />
über Komplexitätssteigerung.<br />
Gemeint sind hierbei häufig der Effekt der<br />
Globalisierung, die zunehmende Anzahl<br />
von Kundenspezifikationen und die höhere<br />
Marktgeschwindigkeit. Symptome dieser<br />
steigenden Dynamik äußern sich in Stress,<br />
sinkendem Ertrag trotz steigenden Umsatzes,<br />
mangelnder Termineinhaltung, steigender<br />
Durchlaufzeit sowie überlasteten<br />
Führungskräften (Bild 1). Zusätzlich zu den<br />
Symptomen müssen Unternehmen feststellen,<br />
dass in der Vergangenheit erfolgreich<br />
angewandte Methoden in einem<br />
komplexen Umfeld nur noch geringe Wirkung<br />
erzielen. Schlimmer noch: In einigen<br />
Fällen sind sie die Ursache der aufgeführten<br />
Symptome [1]. Dabei wird vergessen,<br />
dass die Welt schon immer komplex war,<br />
jedoch in der Vergangenheit die Möglichkeit<br />
bestand, dies aufgrund ungesättigter<br />
und großer Märkte auszublenden. Heute,<br />
wo die Märkte immer enger werden, macht<br />
der souveräne Umgang mit Komplexität<br />
den Unterschied zwischen Durschnitt und<br />
Weltklasse im Maschinenbau. Dieser Artikel<br />
stellt einen pragmatischen Ansatz vor, wie<br />
Bild 1: Gefühlt ist alles dringlich<br />
komplexe Märkte erfolgreich gemeistert<br />
werden können.<br />
KOMPLIZIERT<br />
ODER KOMPLEX?<br />
In der Systemtheorie werden „komplexe“<br />
und „komplizierte“ Systeme streng<br />
voneinander unterschieden. Was wie ein<br />
Wortspiel klingen mag, hat wesentliche<br />
Auswirkung auf unser Denken und damit<br />
auch auf unser Handeln. Komplizierte Systeme<br />
sind z. B. Drucker, Waschmaschinen<br />
und Autos. Sie sind planbar und mit ausreichend<br />
Wissen sogar vorhersagbar und<br />
beherrschbar [2]. Sie können mit Regeln<br />
und Standards gesteuert werden und bringen<br />
keine Überraschungen hervor – und<br />
damit auch keine Innovation. Komplexe<br />
Systeme hingegen sind lebendig, können<br />
nicht geplant werden und zeichnen sich<br />
durch Überraschungen aus: das Fußballspiel,<br />
der Markt und jedes Unternehmen.<br />
In der Praxis sind sowohl das komplexe als<br />
auch das komplizierte System anzutreffen.<br />
Entsprechend der Unterscheidung von<br />
kompliziert und komplex muss auch das<br />
Agieren in den beiden Systemen unterschieden<br />
werden.<br />
Komplizierte<br />
Abläufe können<br />
hervorragend<br />
standardisiert<br />
sowie mit Prozessen<br />
und Regeln<br />
gesteuert werden.<br />
Ganz anders<br />
hingegen ist der<br />
Umgang mit<br />
Komplexität. Das<br />
Ashbysche Gesetz<br />
besagt: „Zur Steuerung<br />
von Komplexität<br />
in der Umwelt<br />
muss eine ebenso<br />
hohe Komplexität<br />
bei der Steuerungsorganisation<br />
vorhanden sein“ [3]. Dementsprechend<br />
sind Standards und Regeln bei Komplexität<br />
nicht zielführend, sondern schädlich. Denn<br />
bei steigender Anzahl an Überraschungen<br />
versagen Regeln regelmäßig und mit<br />
zunehmendem Detailierungsgrad sogar<br />
zunehmend.<br />
7 PRINZIPIEN FÜR<br />
DEN NEUEN MASCHINENBAU<br />
Die Unterscheidung von kompliziert und<br />
komplex übertragen auf die Praxis bedeutet,<br />
dass das heutige Management zahlreicher<br />
Unternehmen einen Denkfehler<br />
begeht und versucht, mit Regeln sowie<br />
dem Einsatz von Methoden und dem<br />
Ruf nach mehr Disziplin, der steigenden<br />
Komplexität gerecht zu werden. Aus dieser<br />
Erkenntnis folgt, dass die ausschließliche<br />
Verwendung von Regeln und Standards die<br />
interne sowie externe Agilität einer Organisation<br />
vermindert. Daher orientiert sich<br />
der Neue Maschinenbau nicht an Regeln<br />
sondern an Prinzipien. Diese sind nicht als<br />
Methode oder Best Practices zu verstehen,<br />
sondern immer kontextabhängig zu interpretieren.<br />
Sie fordern die Menschen einer<br />
Organisation zu dem auf, was sie am besten<br />
können: Denken. Folgende 7 Prinzipien für<br />
den Neuen Maschinenbau wurden entwickelt<br />
[1]:<br />
1. Das Prinzip der frühen Wahrheit – Verlässlichkeit<br />
schlägt Kundengefälligkeit.<br />
2. Das Prinzip der fokussierten Arbeit –<br />
Vollständigkeit schlägt Termindisziplin.<br />
3. Das Prinzip des späten Starts –<br />
Geschwindigkeit schlägt Auslastung.<br />
4. Das Prinzip der gemeinsamen Wertschöpfung<br />
– Wirkung schlägt Effizienz.<br />
5. Das Prinzip der ambitionierten Verbesserung<br />
– Experiment schlägt Konsens.<br />
6. Das Prinzip des wertvollen Engpasses –<br />
Durchsatz schlägt Kostendenken.<br />
7. Das Prinzip der passenden Problemlösung<br />
– Könner schlägt Prozess.<br />
82 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
WIRTSCHAFT & MANAGEMENT<br />
Diese Prinzipien sind aus über zehn Jahren<br />
Beratungserfahrung im Maschinen- und<br />
Anlagenbau in Kombination mit den neuesten<br />
Erkenntnissen von Systemtheorie,<br />
Organisationslehre, Projektmanagement<br />
und Werkzeugen aus Lean Thinking sowie<br />
der Theory of Contraints entwickelt worden.<br />
Mit diesen Prinzipien wird stets das<br />
ganze System betrachtet. Die Menschen<br />
im Unternehmen, die Prozesse, die Technik<br />
und auch die Organisation. Um einen<br />
Eindruck von den Prinzipien zu bekommen,<br />
werden im Folgenden zwei Prinzipien<br />
näher vorgestellt.<br />
PUFFER ANS ENDE<br />
DES PROJEKTPLANS<br />
Projekte sind so spät wie möglich zu starten<br />
und gleichzeitig termintreu fertigzustellen.<br />
Hierbei müssen sowohl die komplexen<br />
Unternehmensabläufe sowie interne und<br />
externe Störfaktoren berücksichtigt werden.<br />
Um dieser Herausforderung gerecht<br />
zu werden und um sicherzustellen, dass<br />
der Fertigstellungstermin nicht gefährdet<br />
wird, integrieren sich Mitarbeiter unsichtbare<br />
Puffer in ihre Abteilungen. Folglich<br />
ist davon auszugehen, dass sich ca. 50 %<br />
Pufferzeit in den Projektplänen einer Projektorganisation<br />
befinden. Trotz dieser<br />
hohen Gesamtpufferzeit weisen Projekte<br />
in der Praxis häufig eine mangelnde Termineinhaltung<br />
auf. Eine Erklärung liefert<br />
der Mechanismus des Parkinsonschen<br />
Gesetzes „Arbeit dehnt sich so weit aus,<br />
dass sie die dafür zur Verfügung stehende<br />
Zeit ausfüllt“ sowie das Studenten-Syndrom,<br />
das besagt, dass erst an einer Aufgabe<br />
konsequent gearbeitet wird, wenn<br />
der terminliche Druck hoch ist [4]. Aus<br />
diesen Annahmen folgt, dass die einzelnen<br />
unsichtbaren Abteilungspuffer stets<br />
vollständig verbraucht werden und selten<br />
ein Prozessschritt frühzeitig abgeschlossen<br />
wird. Um diesem Effekt entgegenzuwirken,<br />
geht mit dem Prinzip des späten Starts die<br />
Idee einher, alle unsichtbaren Abteilungspuffer<br />
zu einem für alle sichtbaren Puffer<br />
zusammenzufassen und an das Projektende<br />
zu stellen. Dieser Projektpuffer sorgt<br />
für zwei wesentliche Effekte:<br />
■■<br />
In den meisten Fällen kann der Projektpuffer<br />
im Vergleich zu der Summe<br />
Bild 2: Das Prinzip des späten Starts<br />
■■<br />
der Abteilungspuffer deutlich reduziert<br />
werden. Das sorgt für eine erhebliche<br />
Verkürzung der Durchlaufzeit.<br />
Der sichtbare Gesamtpufferverbrauch<br />
ermöglicht es auf einfache Art und<br />
Weise die Dringlichkeit der einzelnen<br />
Projekte zu bestimmen. Die Dringlichkeit<br />
ergibt sich dabei aus der Division<br />
von Pufferverbrauch zu Projektfortschritt.<br />
Ist die Dringlichkeit bei allen<br />
Mitarbeitern bekannt, müssen diese<br />
nicht ständig auf Zuruf zwischen den<br />
Projekten wechseln, sondern können<br />
konzentriert am dringlichsten Projekt<br />
arbeiten (Bild 2).<br />
Zusammenfassend bedeutet das „Prinzip<br />
des späten Starts – Geschwindigkeit schlägt<br />
Auslastung“ für den Anwender, dass die<br />
Pufferzeit geringer wird und die Blindleistung,<br />
durch die Vermeidung des schädlichen<br />
Multitaskings, abnimmt. Das führt<br />
zu steigendem Durchsatz und sinkender<br />
Durchlaufzeit.<br />
ENTSCHEIDUNGS-ENGPASS<br />
HÄUFIG IM MANAGEMENT<br />
Unter dem Begriff Management wird in<br />
der Systemtheorie die organisationale<br />
Trennung von Denken und Handeln verstanden.<br />
Entsprechend wird häufig das<br />
Organigramm der Organisation als Pyramide<br />
dargestellt. In diesem Bild wird an<br />
der Spitze entschieden sowie angewiesen<br />
und in der Basis gehandelt. Auch wenn<br />
heute versucht wird, diese Trennung zu<br />
vermeiden, so haben viele Unternehmen<br />
aufgrund ihrer Strukturen ihre Mitarbeiter<br />
entmündigt. Ihnen wird die Fähigkeit<br />
abgesprochen, Entscheidungen zu treffen<br />
und Verantwortung zu übernehmen. Als<br />
Folge beklagen Führungskräfte häufig, dass<br />
ihre Mitarbeiter nicht mitdenken und keine<br />
Verantwortung übernehmen wollen. Dies<br />
äußert sich meist in überlasteten Führungskräften.<br />
Ein gutes Beispiel aus der Praxis, das<br />
den Effekt der Trennung begünstigt, ist das<br />
„Betriebliche Vorschlagswesen“. Dieses wird<br />
gerne zur kontinuierlichen Verbesserung<br />
eingeführt. Bei diesem Prozess werden<br />
Verbesserungsvorschläge von der Basis<br />
eingereicht und anschließend zur Entscheidungsebene<br />
getragen. Die Verbesserung<br />
wird somit zeitlich verzögert und örtlich<br />
entfernt von der Wertschöpfung bearbeitet.<br />
Die Führungskräfte werden hierdurch<br />
zum Entscheidungsengpass für die organisationale<br />
Entwicklung. Dabei könnte<br />
nach dem „Prinzip der passenden Problemlösung<br />
– Könner schlägt Prozess“ durch<br />
einen Könner genau diese Verbesserung,<br />
z. B. in einem Experiment, entschieden und<br />
umgesetzt werden (Bild 3). Für diese Art<br />
der „Entscheidung ohne Chef“ benötigt es<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
83
WIRTSCHAFT & MANAGEMENT<br />
dort zum Standard, wo es kompliziert ist<br />
und schaffen Raum für Könner, die der<br />
Komplexität mit erfolgreicher Problemlösung<br />
begegnen können. Es gilt, Kompliziertheit<br />
zu beherrschen, um Komplexität<br />
bewusst zuzulassen.<br />
LITERATUR<br />
[8] Löffler, B.: Die 7 Prinzipien für den neuen<br />
Maschinenbau – Erfolgreich komplexe<br />
Märkte meistern. Vollmer & Scheffczyk<br />
GmbH, 2013<br />
[9] Vollmer, L.: Wrong Turn – Warum Führungskräfte<br />
in komplexen Situationen versagen.<br />
Orell Füssli, 2014<br />
Bild 3: Könner schlägt Prozess<br />
zwei Voraussetzungen [1]:<br />
■■<br />
Der Führende hat die Aufgabe, durch<br />
Befugnis, Wissen, Mittel und Transparenz<br />
seine Mitarbeiter zur Entscheidungsfindung<br />
zu befähigen. Dies wird<br />
von der Organisation als gutes Vorgehen<br />
eingefordert.<br />
■■<br />
Der Entscheidende hat die Pflicht, sich<br />
vor einer Entscheidung Rat von Könnern<br />
und Beteiligten einzuholen sowie<br />
Fakten zu beschaffen und diese als<br />
Basis seiner Entscheidung sichtbar zu<br />
machen.<br />
Werden diese Voraussetzungen geschaffen,<br />
lernen die Mitarbeiter Probleme zu lösen<br />
und gute Entscheidungen zu treffen. Sie<br />
werden zu lernenden Könnern. Die Führungskräfte<br />
erlangen die Fähigkeit, Verantwortung<br />
weiterzugeben und entwickeln<br />
sich vom Vorgesetzten zum Ratgeber. Für<br />
die gesamte Organisation folgt daraus, dass<br />
die Menschen ermutigt und befähigt werden,<br />
Ideen vorzubringen, Experimente zu<br />
wagen und Innovation zu ermöglichen.<br />
FAZIT: DER MENSCH ALS<br />
WETTBEWERBSFAKTOR<br />
Die Wirksamkeit des neuen Denkens in<br />
Form der 7 Prinzipien hat bereits ein Hersteller<br />
von Biogasanlagen in der Schweiz,<br />
ein nord- sowie ein süddeutscher Sondermaschinenbauer<br />
verdeutlicht. Sie<br />
konnten mit der Anwendung der 7 Prinzipien<br />
bereits deutliche Erfolge in Form<br />
von steigender Produktivität, höherem<br />
Durchsatz, besserer Liefertreue, geringerer<br />
Durchlaufzeit und höherer Mitarbeiterzufriedenheit<br />
verzeichnen. Der Erfolg<br />
der 7 Prinzipien beruht auf dem Dreiklang<br />
aus Mensch – Prozess – Organisation. Das<br />
System wird im Ganzen betrachtet und<br />
nicht in seine Einzelteile zerlegt. Dabei<br />
wird der menschliche Faktor nicht als Hindernis,<br />
sondern als entscheidender Wettbewerbsfaktor<br />
gesehen. Prozesse werden<br />
[10] Wohland, G.; Wiemeyer, M.: Denkwerkzeuge<br />
der Höchstleister: Warum dynamikrobuste<br />
Unternehmen Marktdruck erzeugen.<br />
UNIBUCH, 2012<br />
[11] Techt, U.: Goldratt und die Theory of Constraints.<br />
TOC Institute, 2010<br />
AUTOREN<br />
Johannes Gehrmann<br />
Vollmer & Scheffczyk GmbH<br />
Hannover<br />
Tel.: 0163 / 8214150<br />
gehrmann@v-und-s.de<br />
Martin Akar<br />
Vollmer & Scheffczyk GmbH<br />
Hannover<br />
Tel.: 0171 / 7733737<br />
akar@v-und-s.de<br />
+++ www.elektrowaerme-online.de +++ www.elektrowaerme-online.de +++<br />
84 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
FORSCHUNG AKTUELL<br />
Prozessauslegung für das induktive<br />
Randschichthärten mittels inverser<br />
numerischer Methoden<br />
von Dirk Schlesselmann, Zhuo Yu, Christian Krause, Vyacheslav Boyarkin, Bernard Nacke<br />
Bei der numerischen Simulation geht es<br />
zum einen darum, Effekte sichtbar zu<br />
machen, die in Experimenten nur schwer<br />
zu erfassen sind. Im Fall des induktiven<br />
Randschichthärtens kann dies zum Beispiel<br />
die Verteilung der Wärmequellen in<br />
einem Bauteil während des Heizens sein,<br />
welche für das Verständnis eines Prozesses<br />
entscheidend ist. Zum anderen kann die<br />
numerische Simulation bei der Auslegung<br />
und Optimierung ein wertvolles Hilfsmittel<br />
darstellen, weil die Untersuchung des<br />
Einflusses einer Vielzahl von Parametern<br />
schneller und kostengünstiger erfolgen<br />
kann, als dies mithilfe von Experimenten<br />
der Fall wäre.<br />
Dennoch stellt es eine Herausforderung<br />
dar, den optimalen Prozess für ein<br />
gewünschtes Härtebild numerisch zu<br />
ermitteln. Dies ist durch die Vielzahl von<br />
Parametern beim Härten bedingt, die<br />
einen Einfluss auf das Ergebnis haben. Dazu<br />
gehören die Geometrie des Induktors und<br />
dessen Lage zum Bauteil, die elektrischen<br />
Parameter wie Frequenz, Strom und Heizzeit<br />
sowie die Wahl des Abschreckmittels<br />
und die Intensität, mit welcher dieses auf<br />
die Bauteiloberfläche trifft.<br />
In diesem Artikel soll daher ein Ansatz<br />
vorgestellt werden, mit dem ausgehend<br />
von einem Härtebild auf einen optimalen<br />
Prozess geschlossen werden kann. Die<br />
inverse Berechnung stützt sich auf die<br />
Verwendung von Optimierungsalgorithmen<br />
und ermittelt alle relevanten Parameter<br />
automatisiert. Hierbei kann allerdings<br />
nicht vollständig auf den Sachverstand des<br />
Ingenieurs verzichtet werden. Es ist nötig,<br />
eine grundlegende Idee für eine Induktorgeometrie<br />
zu entwickeln, bevor die inverse<br />
Auslegung zum Einsatz kommen kann. Das<br />
Vorgehen wird beispielhaft für eine Hohlwelle<br />
aus dem Vergütungsstahl 42CrMo4<br />
gezeigt. Die Arbeiten wurden vom Institut<br />
für Elektroprozesstechnik (ETP) und dem<br />
Institut für Werkstoffkunde (IW) der Leibniz<br />
Universität Hannover sowie der Firma eldec<br />
Schwenk Induction Gmbh durchgeführt.<br />
BERECHNUNGSMETHODEN<br />
Für alle Berechnungen wurde das kommerzielle<br />
FEM-Paket Ansys, erweitert um<br />
eine Vielzahl benutzerdefinierter Subroutinen,<br />
genutzt. Die Berechnung gliedert<br />
sich in die induktive Erwärmung (ETP), den<br />
Abschreckprozess und die anschließende<br />
Bestimmung des Gefüges sowie der Härte<br />
auf Basis der Temperaturhistorie im Bauteil<br />
(IW). Die Härte wird zur Beurteilung der<br />
Qualität der Härteprozesse herangezogen.<br />
Die induktive Erwärmung wird für die<br />
Berechnung in diskrete Zeitschritte aufgeteilt.<br />
In jedem Zeitschritt wird zu Beginn<br />
eine harmonische elektromagnetische<br />
Berechnung durchgeführt, deren Ergebnis<br />
die Wärmequellen innerhalb des zu härtenden<br />
Bauteils sind. Diese dienen anschließend<br />
als Lastgröße für die transiente ther-<br />
Bild 1: Klassische numerische Prozessauslegung (a) Numerisches Modell,<br />
(b) Temperaturprofil, (c) CAD-Konstruktion<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
85
FORSCHUNG AKTUELL<br />
Tabelle 1: Elektrische Parameter ermittelt durch klassische numerische Auslegung<br />
Parameter f [kHz] t Heiz [s] l [kA] eta [%] P avg [kW] T max [°C]<br />
Ermittelt 10 0,5 6,35 88 127 1.214<br />
Bild 2: Versuchsaufbau für das Härten der Hohlwelle<br />
nichtlinear von der Temperatur abhängen<br />
[1]. Außerdem ist die relative magnetische<br />
Permeabilität in Abhängigkeit der Feldstärke<br />
implementiert, damit Sättigungseffekte<br />
berücksichtigt werden [2]. Die gekoppelte<br />
Berechnung wiederholt sich so lange,<br />
bis der Erwärmungsvorgang vollständig<br />
berechnet ist. Es werden Wärmeverluste<br />
durch Strahlung und Konvektion an der<br />
Bauteiloberfläche berücksichtigt. Es folgt<br />
die Berechnung des Abschreckprozesses,<br />
wobei die Wirkung des Abschreckmediums<br />
auf die Bauteiloberfläche durch einen<br />
temperaturabhängigen Wärmeübergangskoeffizienten<br />
berücksichtigt wird.<br />
Für die Berechnung der Gefügezusammensetzung<br />
nach Erwärmen und<br />
Abschrecken wird zunächst der während<br />
der Erwärmung gebildete Austenitanteil in<br />
Abhängigkeit der Temperatur und Aufheizgeschwindigkeit<br />
mithilfe von ZTA-Diagrammen<br />
bestimmt. Die Austenitbildung kann<br />
entsprechend der Keimbildungs-Wachstums-Theorie<br />
nach einem halbempirischen<br />
Ansatz von Johnson, Mehl [3] und Avrami<br />
[4] berechnet werden:<br />
ξ A = 1 - exp(-(b∙t) n )<br />
Bild 3: Verifikation (a) Querschnitt mit Härtekontur und Messlinien,<br />
(b) Temperaturprofil vor dem Abschrecken<br />
wobei ξ A den gebildeten Austenitbestandteil<br />
bezeichnet, b bzw. n temperaturabhängige<br />
Werkstoffkennwerte darstellen und t<br />
die Umwandlungszeit angibt [5, 6].<br />
Aufgrund der raschen Abschreckung<br />
wird die kritische Abkühlgeschwindigkeit<br />
überschritten, mit der sich der Austenit<br />
vollständig zu Martensit umwandelt. Die<br />
diffusionsgesteuerte Gefügeumwandlung<br />
des Austenits in Ferrit, Perlit und Bainit wird<br />
deswegen bei der Berechnung vernachlässigt.<br />
Das Bauteil besteht nach dem Induktionshärten<br />
aus Martensit sowie dem Ausgangsgefüge.<br />
Der Anteil des beim Abkühlen<br />
diffusionslos gebildeten Martensits ξ M<br />
beträgt nach dem Ansatz von Koistinen<br />
und Marburger [7] bzw. einer Erweiterung<br />
von Wildau und Hougardy [8, 9]:<br />
mische Berechnung, deren Resultat die<br />
Temperaturverteilung im Werkstück darstellt,<br />
wobei die Erwärmung im ersten Zeitschritt<br />
bei Raumtemperatur beginnt. Am<br />
Ende eines Zeitschrittes werden alle Materialparameter<br />
entsprechend den vorherrschenden<br />
Temperaturen angepasst. Dies ist<br />
notwendig, da die Materialparameter stark<br />
ξ M = 1 - exp[- κ(M S - θ) ν ] mit θ < M S<br />
wobei die Koeffizienten κ und ν die Abhängigkeit<br />
der Martensitumwandlung vom<br />
Kohlenstoffgehalt der Legierung berück-<br />
86 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
FORSCHUNG AKTUELL<br />
sichtigen und ϑ die lokale Werkstofftemperatur<br />
angibt. M S ist die Martensitstarttemperatur,<br />
bei deren Unterschreiten die<br />
Umwandlung des Austenits in den Martensit<br />
einsetzt.<br />
Die Härte nach dem Abschrecken kann<br />
aus der Gefügezusammensetzung und der<br />
Gefügehärte berechnet werden:<br />
Härte = H M ∙ ξ M + H Ausgf ∙ ξ Ausgf<br />
wobei H M die Härte und ξ M den Gefügeanteil<br />
des Martensits angeben. H Ausgf<br />
und ξ Ausgf bezeichnen die Härte und den<br />
Anteil des Ausgangsgefüges.<br />
KLASSISCHE NUMERISCHE<br />
PROZESSAUSLEGUNG<br />
Bevor die inverse Berechnung genutzt werden<br />
kann, muss zunächst ein Lösungskonzept<br />
für die Problemstellung erdacht werden.<br />
Für die hier betrachtete Hohlwelle ist<br />
eine Randschichthärtetiefe (SHD) von 2 mm<br />
gefordert. Den kritischen Bereich bei der<br />
Erwärmung stellt vor allem die mit einem<br />
Pfeil markierte Kehle im Werkstück dar:<br />
Unabhängig von der gewählten Induktorgeometrie<br />
dringt das elektromagnetische<br />
Feld hier kaum in das Bauteil ein, weshalb<br />
wenig Wärme umgesetzt wird.<br />
Als erster Ansatz wurde ein umlaufender,<br />
zweiwindiger Induktor für dieses<br />
rotationssymmetrische Bauteil gewählt.<br />
Eine sogenannte Nase sorgt dafür, dass<br />
sich für die Kehle ein kleinerer Koppelabstand<br />
zwischen Induktor und Werkstück<br />
ergibt, als dies für die Lauffläche der Fall<br />
ist. Hierdurch ergibt sich im Bereich der<br />
Kehle ein zusätzlicher Wärmeeintrag. In<br />
Bild 1a ist das numerische 2-D-Modell<br />
von Induktor und Werkstück zu sehen,<br />
welches die Rotationssymmetrie der<br />
Anordnung berücksichtigt. Zunächst<br />
wurde nur der induktive Erwärmungsvorgang<br />
betrachtet, um erste Erkenntnisse<br />
über den Prozess zu erhalten. Dabei<br />
wurde angenommen, dass für eine vollständige<br />
Austenitisierung des Materials<br />
eine Temperatur von 920 °C erforderlich<br />
ist und dass alle Bereiche, die mindestens<br />
diese Temperatur erreicht haben, durch<br />
Abschrecken vollständig in Martensit<br />
umgewandelt werden.<br />
Mithilfe der Simulation wurden durch<br />
händische Variation sinnvolle Werte für die<br />
elektrischen Parameter Frequenz, Leistung<br />
und Erwärmungszeit bestimmt. Anschließend<br />
wurde der Einfluss der Variation des<br />
axialen und vertikalen Koppelspaltes von<br />
Induktor und Werkstück untersucht. Das<br />
beste dabei gefundene Erwärmungsprofil<br />
ist in Bild 1b dargestellt, die zugehörigen<br />
elektrischen Parameter sind in Tabelle 1<br />
angegeben. Vor allem im Bereich der Kehle<br />
wurde nicht genug Wärme in das Bauteil<br />
eingebracht, hier war eine weitere Optimierung<br />
notwendig, welche später mithilfe<br />
des inversen Modells erfolgte. Außerdem<br />
fiel das Auslaufen des Härteprofils zur Bauteiloberkante<br />
hin stärker aus als erwünscht.<br />
In Bild 1c ist der aus der Untersuchung<br />
abgeleitete Induktor als CAD-Zeichnung<br />
zu sehen, welcher bei der Firma eldec<br />
Schwenk Induction Gmbh gebaut wurde.<br />
Mit dem realen Induktor wurden Experimente<br />
für eine Verifikation des numerischen<br />
Modells durchgeführt, welche für<br />
eine spätere zuverlässige inverse Auslegung<br />
zwingend erforderlich ist. Bei den<br />
Versuchen kam eine Mind 750 Härtemaschine<br />
der Firma eldec zum Einsatz. Diese<br />
verfügt über eine HF-Leistung von 250 kW<br />
und eine MF-Leistung von 200 kW, welche<br />
auch simultan genutzt werden können.<br />
Entsprechend der zuvor durchgeführten<br />
Auslegung wurde bei den Versuchen lediglich<br />
die MF benötigt. Für den Aufbau in<br />
Bild 2 stellte sich eine Frequenz von ca.<br />
11,7 kHz im Schwingkreis ein. Aufgrund<br />
nicht optimaler Anpassung des Induktors<br />
konnte lediglich eine Generatorleistung<br />
von 90 kW abgerufen werden. Daher musste<br />
die Erwärmungszeit im Prozess von den<br />
gewünschten 500 ms auf 750 ms erhöht<br />
werden. Bei der Abschreckung wurde eine<br />
Ringbrause mit der Polymerlösung „Aquatensid“<br />
mit einer Konzentration von 13 %<br />
als Abschreckmittel verwendet.<br />
Zur Verifikation des Modells wurden die<br />
Versuche in der Simulation nachgebildet.<br />
Das berechnete Temperaturprofil ist in<br />
Bild 3 einem Schliff gegenübergestellt.<br />
Außerdem sind die Prozessparameter aus<br />
dem Versuch angegeben, welche auch<br />
für die Simulation verwendet wurden.<br />
Die rote Zone des Temperaturprofils markiert<br />
den Bereich des Querschnitts der<br />
Hohlwelle, welcher aufgrund der Überschreitung<br />
der Ac 3 -Temperatur während<br />
der induktiven Erwärmung vollständig<br />
austenitisiert worden ist. Das Härtebild<br />
zeigt gute Übereinstimmung mit dem<br />
austenitisierten Bereich. Damit bestätigt<br />
sich die zuvor getroffene Annahme, dass<br />
eine rasche Abschreckung für eine vollständige<br />
Umwandlung des Austenits in<br />
Martensit sorgt. Zur weiteren Verifikation<br />
wurde die Härte entlang von sieben<br />
Messlinien auf dem Querschnitt der Hohlwellenprobe<br />
gemessen. Der gemessene<br />
und der berechnete Härteverlauf sind in<br />
Bild 4 beispielhaft für drei der Messlinien<br />
dargestellt. Es ist zu sehen, dass das<br />
berechnete Härteniveau und die SHD der<br />
Messlinien 1 und 3 mit der Messung sehr<br />
gut übereinstimmen. Für die Linie 2 ergibt<br />
sich eine Abweichung in der SHD. Diese<br />
ist hauptsächlich dadurch zu erklären, dass<br />
Bild 4: Vergleich der gemessenen und<br />
berechneten Härte entlang der<br />
drei Messlinien<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
87
FORSCHUNG AKTUELL<br />
Tabelle 2: Elektrische Parameter für das optimale Ergebnis der induktiven Erwärmung<br />
Parameter f [kHz] t Heiz [s] l max [kA] eta [%] P avg [kW] T max [°C]<br />
Optimal 11,7 0,75 5,79 89,5 92,1 1.309<br />
Bild 5: Schema inverse numerische Prozessauslegung (a) Abschreckprozess (IW), (b) induktive Erwärmung (ETP)<br />
im Bereich der Nase schon kleine Unterschiede<br />
in der Relativposition von Induktor<br />
und Werkstück große Auswirkungen auf<br />
den Wärmeeintrag haben. Die Einstellung<br />
des vertikalen Abstandes des Induktors<br />
gestaltete sich im Experiment schwierig,<br />
weshalb hier kleine Abweichungen im Vergleich<br />
zum numerischen Modell auftreten.<br />
Insgesamt lässt sich mit dem numerischen<br />
Modell der Versuch bzgl. der Temperatur<br />
und der Härte gut nachbilden. Das Modell<br />
wurde daher im Folgenden für die inverse<br />
Berechnung verwendet.<br />
INVERSE NUMERISCHE<br />
PROZESSAUSLEGUNG<br />
Um das Ergebnis aus der händischen Parameteranpassung<br />
optimieren zu können,<br />
wurde der Ansatz der inversen Auslegung<br />
entwickelt. Hierbei ist der Prozess<br />
des induktiven Randschichthärtens in zwei<br />
Schritte aufgeteilt: Zunächst wird durch<br />
die inverse Betrachtung des Abschreckprozesses<br />
ein Temperaturprofil aus der geforderten<br />
Härte berechnet (IW). Anschließend<br />
erfolgt mithilfe der ermittelten Temperaturen<br />
die inverse Berechnung des induktiven<br />
Erwärmungsprozesses (ETP), welche die<br />
elektrischen Prozessparameter (Tabelle 2)<br />
und die Induktorgeometrie als Ergebnis<br />
liefert (Bild 5). Dies wird nachfolgend im<br />
Detail erläutert.<br />
Berechnung des Abschreckprozesses<br />
Bei der inversen Berechnung des<br />
Abschreckprozesses wird anhand der<br />
gewünschten Härteverteilung die erforderliche<br />
Ausgangstemperatur vor dem<br />
Abschrecken bzw. nach der induktiven<br />
Erwärmung ermittelt. Dazu müssen<br />
88 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
FORSCHUNG AKTUELL<br />
zunächst kritische Punkte mit einer Zielhärte<br />
definiert werden, für welche die<br />
Berechnung durchgeführt wird und welche<br />
die Härteverteilung repräsentieren.<br />
Zur Vereinfachung der Berechnung wird in<br />
diesem ersten Schritt der Optimierung der<br />
induktive Erwärmungsvorgang ausgeklammert.<br />
Für den Erwärmungsprozess werden<br />
Aufheizparameter in Form von Randbedingungen<br />
an der Bauteiloberfläche (Wärmeübergangskoeffizienten,<br />
Temperaturwerte)<br />
anstelle der elektromagnetisch induzierten<br />
Wärmequellen zur Bestimmung der Ausgangstemperatur<br />
genutzt. Jeder Durchlauf<br />
der Optimierungsschleife, welcher in Bild 5a<br />
dargestellt ist, beginnt mit der Berechnung<br />
der Temperaturen an den kritischen Punkten.<br />
Anschließend werden der Abschreckprozess<br />
sowie das Gefüge und die Härte<br />
des Materials berechnet. Die Aufheizparameter<br />
werden so lange variiert, bis alle<br />
kritischen Punkte die Zielhärte aufweisen.<br />
Aus den optimalen Aufheizparametern<br />
ergeben sich folglich die erforderlichen<br />
Temperaturwerte T er an den kritischen<br />
Punkten.<br />
Basierend auf dem verifizierten Simulationsmodell<br />
der Hohlwelle erfolgte die<br />
Ermittlung der erforderlichen Ausgangstemperaturen<br />
für das Abschrecken durch<br />
Optimierungsrechnung mittels Ansys<br />
Workbench. In Bild 6a ist noch einmal<br />
das geforderte Härteprofil mit der SHD von<br />
2 mm und der auslaufenden Härtezone<br />
an der Oberkante dargestellt. Es wurden<br />
zehn kritische Punkte als Stützstellen für die<br />
Temperatur in der Optimierungsrechnung<br />
festgelegt, wobei eine Zielhärte von 700 HV<br />
erreicht werden sollte. Die ermittelten Temperaturen<br />
der Berechnung sind in Bild 6b<br />
angegeben.<br />
Berechnung der induktiven Erwärmung<br />
Im zweiten Schritt der Optimierung werden<br />
Induktorgeometrie und elektrische Parameter<br />
invers auf Basis der Temperaturen<br />
T er an den kritischen Punkten im Werkstück<br />
errechnet. Hierbei kommt ein genetischer<br />
Algorithmus zum Einsatz, der mit der<br />
numerischen Berechnung gekoppelt ist,<br />
um ein optimales Ergebnis zu erreichen.<br />
Der genetische Algorithmus arbeitet stochastisch<br />
und ist für Systeme mit einem<br />
Bild 6: Inverser Abschreckprozess (a) Kritische Punkte, (b) Berechnete Temperaturen (IW)<br />
unbekannten oder sehr komplexen physikalischen<br />
Hintergrund geeignet. Grundsätzlich<br />
wird dabei ein globales Optimum<br />
innerhalb eines Parameterraums als Minimum<br />
einer vom Benutzer festzulegenden<br />
Zielfunktion gesucht. Je kleiner der Wert<br />
der Zielfunktion, desto besser ist die sogenannte<br />
Fitness eines Satzes von Parametern.<br />
Für den Algorithmus wird im Allgemeinen<br />
keine Abbruchbedingung definiert. Daher<br />
bleibt die Prüfung, ob eine hinreichend<br />
gute Lösung gefunden wurde, der Bewertung<br />
des Anwenders überlassen, welcher<br />
über ein Grundverständnis von induktiven<br />
Erwärmungsvorgängen verfügen muss. Die<br />
Kopplung zwischen numerischer Berechnung<br />
in Ansys und dem evolutionären<br />
Algorithmus wurde durch ein einfaches<br />
Skript hergestellt. Dabei stellt der Optimierungsalgorithmus<br />
Ansys die Parametersätze<br />
für die Berechnung der Zielfunktion zur<br />
Verfügung. Deren Wert wird wiederum als<br />
Fitness an den Optimierungsalgorithmus<br />
zurückgegeben. In jedem Durchlauf der<br />
Optimierungsschleife (Bild 5b) wird für<br />
einen Parametersatz eine elektromagnetisch-thermische<br />
Berechnung durchgeführt.<br />
Die Zielfunktion ergibt sich dabei durch die<br />
maximale Temperaturabweichung, die in<br />
einem der kritischen Punkte auftritt. Dieser<br />
Ansatz hat sich als wesentlich effektiver<br />
z. B. im Vergleich zu der sonst oft genutzten<br />
Summe der Fehlerquadrate erwiesen.<br />
Für die Hohlwelle wurden bei der<br />
Bewertung der Fitness die im ersten Schritt<br />
der Optimierung festgelegten Temperaturen<br />
T er an den Punkten 1 bis 10 herangezogen.<br />
Außerdem wurde Punkt 11 (Bild 7)<br />
hinzugefügt, um ein Auslaufen des Härtebildes<br />
an der Oberkante des Werkstücks<br />
sicherzustellen. Der Satz der Parameter für<br />
die Optimierung ist in Tabelle 3 angegeben.<br />
Dabei wurden verschiedene geometrische<br />
Parameter festgelegt: Der radiale und<br />
axiale Abstand von Induktor und Werkstück<br />
(bezogen auf die Nase), die Höhe und Breite<br />
der Nase sowie der Überstand der oberen<br />
Induktorkante über das Werkstück. Den<br />
einzigen elektrischen Parameter stellte der<br />
Strom dar. Dessen zeitlicher Verlauf wurde<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
89
FORSCHUNG AKTUELL<br />
zum Einsatz kommen soll. Des Weiteren<br />
wurden einige Nebenbedingungen festgelegt,<br />
bei deren Erreichen der Erwärmungsvorgang<br />
abbricht:<br />
■■<br />
■■<br />
■■<br />
Die Erwärmungszeit ist auf 1 s begrenzt.<br />
Hierdurch wird vermieden, dass das<br />
Werkstück zu weit durcherwärmt wird.<br />
Die globale Maximaltemperatur ist auf<br />
1.300 °C begrenzt, sodass unerwünschte<br />
Effekte wie Anschmelzungen ausgeschlossen<br />
werden können.<br />
Die festgelegten Zieltemperaturen<br />
dürfen maximal um 50 K überschritten<br />
werden.<br />
Die Ergebnisse der Optimierung sind in<br />
Tabelle 3 dargestellt. Bis auf die Kehle ist die<br />
geforderte SHD von 2 mm überall erreicht<br />
worden. Im Bereich der Kehle wurde die<br />
Austenitisierungstemperatur in einer Tiefe<br />
von 1,23 mm erreicht, was eine große Verbesserung<br />
zum ersten Induktor (vgl. Bild 1)<br />
darstellt. Der Parametersatz der optimierten<br />
Lösung in Tabelle 2 zeigt, dass die Stromstärke<br />
nahezu den gleichen Wert wie zuvor hat.<br />
Bild 7: Optimales Ergebnis nach inverser Berechnung der induktiven<br />
Erwärmung (ETP)<br />
aus dem gemessenen Strom der Versuche<br />
abgeleitet und kann durch einen Faktor<br />
erhöht bzw. abgesenkt werden. Die Frequenz<br />
blieb unverändert, da bei der Optimierung<br />
davon ausgegangen wurde, dass<br />
weiterhin eine Mind 750 Härtemaschine<br />
Tabelle 3: Parameterraum und Ergebnisse der inversen Berechnung der induktiven<br />
Erwärmung<br />
Parameter Wertebereich Ergebnis<br />
Abstand radial 0,25 bis 5 mm 0,69 mm<br />
Abstand axial 0,25 bis 5 mm 0,25 mm<br />
Breite der Nase 0,25 bis 5 mm 2,25 mm<br />
Höhe der Nase 0,25 bis 5 mm 1,10 mm<br />
Überstand vertikal -2 bis 3 mm 0,69 mm<br />
Stromfaktor 0,5 bis 1,5 1,03<br />
FAZIT<br />
Für die Hohlwelle wurde mithilfe von Erfahrung<br />
und klassischer numerischer Prozessauslegung<br />
ein Grundkonzept für einen<br />
Induktor erstellt. Die Versuchsergebnisse<br />
mit dem entwickelten Induktor zeigen,<br />
dass das Härteprofil den Anforderungen<br />
nicht genügte. Um nun einen optimierten<br />
Prozess zu finden, wurde eine zweistufige<br />
inverse Berechnung angewendet, mit<br />
welcher sich ausgehend vom gewünschten<br />
Härteprofil auf die Induktorgeometrie<br />
und die elektrischen Parameter schließen<br />
lässt. Eine händische Optimierung der<br />
Vielzahl von Parametern hätte auch eine<br />
numerische Untersuchung zu aufwendig<br />
gemacht, womit ein entscheidender Vorteil<br />
gegenüber einer experimentellen Prozessauslegung<br />
verloren gegangen wäre. Die<br />
Ergebnisse der Optimierung stellen eine<br />
große Verbesserung gegenüber dem händisch<br />
ausgelegten Prozess dar.<br />
Der hier vorgestellte inverse Berechnungsansatz<br />
soll in Zukunft auf weitere<br />
Bauteile angewendet werden. Ziel ist es,<br />
die Optimierung auf verschiedene typische<br />
geometrische Grundanordnungen<br />
90 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
FORSCHUNG AKTUELL<br />
anzuwenden. Diese werden als parametrisiertes<br />
geometrisches Modell erstellt<br />
und können damit für Anordnungen<br />
gleicher Topologie und unterschiedlicher<br />
Größe genutzt werden. Eine erste Grundanordnung<br />
stellt die Hohlwelle dar: Das<br />
Modell kann mit minimalem Aufwand<br />
für unterschiedlichste rotationssymmetrische<br />
Anordnungen angepasst werden,<br />
bei denen ebenfalls eine Kehle die Problemzone<br />
darstellt und mit einer Nase am<br />
Induktor gearbeitet wird. Eine weitere<br />
interessante Grundanordnung ist die der<br />
Verzahnungsgeometrien. Die inverse Prozessoptimierung<br />
kann dann zum Beispiel<br />
mittels eines parametrisierten Modells<br />
für kleinere Zahnräder unterschiedlichen<br />
Moduls erfolgen, welche im Single-Shot-<br />
Verfahren gehärtet werden.<br />
Die hier vorgestellten Arbeiten wurden<br />
im Rahmen des Teilprojektes „Rechnergestützte<br />
Auslegung von Induktoren für das<br />
Induktionshärten mittels Wasser-Luft-Spraykühlung“<br />
im SFB 489 durch die Deutsche<br />
Forschungsgemeinschaft gefördert.<br />
LITERATUR<br />
[1] Zedler, T.: Numerische Modellierung, Analyse<br />
und Design von induktiven Systemen<br />
für das Randschichthärten komplexer Werkstückgeometrien.<br />
Leibniz Universität Hannover,<br />
Institut für Elektroprozesstechnik,<br />
Diss., 2010<br />
[2] Schlesselmann, D.; Nacke, B.: Anwendungen<br />
der numerischen Simulation des induktiven<br />
Randschichthärtens. ewi 71 (2013), 3, S. 89-94<br />
[3] Johnson, W.A.; Mehl, R.F.: Reaction kinetics<br />
in process of nucleation and growth. Trans.<br />
AIME 135 (1939), S. 416-458<br />
[4] Avrami, M.: Kinetics of phase change. J.<br />
chem. Phys. 7 (1939), S. 1103-1112, 8 (1940),<br />
S.212-224, 9 (1941), S. 177-184<br />
[5] Yu, Z.: Numerische und experimentelle<br />
Untersuchungen zur Vorhersage der integrierten<br />
Wärmebehandlung mittels Spraykühlung.<br />
Leibniz Universität Hannover, Institut<br />
für Werkstoffkunde, Diss., 2013<br />
[6] Nünberger, F.: Vorhersage von Mikrostruktur<br />
und mechanischen Eigenschaften präzisionsgeschmiedeter<br />
Bauteile bei einer integrierten<br />
Wärmebehandlung. Leibniz Universität<br />
Hannover, Institut für<br />
Werkstoffkunde, Diss., 2010<br />
[7] Koistinen, D.P.; Marburger, R.E.: A general<br />
equation prescribing the extent of the austenite-martensite<br />
transformation in pure<br />
iron-carbon alloys and plain carbon steels.<br />
Acta Met. (1959), 7, S. 59-60<br />
[8] Hougardy, H.P.: Darstellung der Umwandlungen<br />
für tech-nische Anwendungen und<br />
Möglichkeiten ihrer Beeinflussung. In:<br />
Werkstoffkunde Stahl, Grundlagen, Bd. 1,<br />
Düsseldorf, Springer-Verlag Berlin/Heidelberg/New<br />
York/Tokyo: Verlag Stahleisen,<br />
1984, S. 198-231<br />
[9] Wildau, M.; Hougardy, H.: Zur Auswirkung der<br />
Ms-Temperatur auf Spannungen und Maßänderungen.<br />
HTM 42 (1987), 5, S. 261-268<br />
AUTOREN<br />
Dipl.-Ing. Dirk Schlesselmann<br />
Institut für Elektroprozesstechnik<br />
Leibniz Universität Hannover<br />
Tel.: 0511 / 762-2290<br />
schlesselmann@etp.uni-hannover.de<br />
Dr.-Ing. Zhuo Yu<br />
Institut für Werkstoffkunde<br />
Leibniz Universität Hannover<br />
yu@iw.uni-hannover.de<br />
Dr.-Ing. Christian Krause<br />
eldec Schwenk Induction GmbH<br />
Dornstetten<br />
Tel.: 07443 / 9649-73<br />
christian.krause@eldec.de<br />
Dr.-Ing. Vyacheslav Boyarkin<br />
Institut für Umformung der Metalle<br />
Nationale Metallurgische Akademie<br />
der Ukraine<br />
boyarkin@iw.uni-hannover.de<br />
Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke<br />
Institut für Elektroprozesstechnik<br />
Leibniz Universität Hannover<br />
Tel.: 0511 / 762-5533<br />
nacke@etp.uni-hannover.de<br />
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Diese Erklärung kann ich mit Wirkung für die Zukunft jederzeit widerrufen.
Folge 14<br />
NACHGEFRAGT<br />
„Unseren Technologievorsprung<br />
werden wir behalten“<br />
Dr.-Ing. Olaf Irretier ist Gründer und Geschäftsführer der IBW Dr. Irretier GmbH mit Sitz<br />
in Kleve. Im Interview mit ewi – <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong>* spricht er über die Zukunft<br />
der Energiewirtschaft, technologische Herausforderungen und verrät, was seine persönliche<br />
Energiesparleistung ist.<br />
Lesen Sie alle<br />
Interviews online<br />
Der Energiemix der Zukunft: Wagen Sie eine Prognose?<br />
Irretier: Mix ist immer gut! Es ist eine Frage des Zeithorizonts.<br />
Erdöl, Kohle und Gas werden auch auf absehbare<br />
Zeit den Hauptanteil unserer Energieversorgung darstellen.<br />
Jedoch belasten diese Energieformen das Klima und gehen<br />
letztendlich auch zur Neige. Das Thema Kernenergie ist bis<br />
auf Weiteres zu den Akten gelegt. Insofern darf man auf die<br />
Möglichkeiten der Kernfusion hoffen. Aktuell führt kaum<br />
ein Weg an den Erneuerbaren vorbei.<br />
Deutschland im Jahr 2020: Wie wird sich der Alltag der<br />
Menschen durch den Wandel der Energiewirtschaft<br />
verändert haben? Was tanken die Menschen? Wie heizen<br />
sie ihre Häuser? Wie erzeugen sie Licht? Wagen Sie<br />
ein Szenario!<br />
Irretier: Das ist natürlich schwer zu sagen. Vor einigen<br />
Jahrzehnten wurde bereits prognostiziert, dass in 2010<br />
die fossilen Brennstoffe nahezu aufgebraucht sind.<br />
Heute erfreuen sich leistungsstarke Luxuslimousinen<br />
einer gesteigerten Nachfrage. Die Sensibilisierung der<br />
Menschen hat hier offensichtlich noch nicht weit genug<br />
stattgefunden. Der Wille zur Energieeinsparung ist bei den<br />
verhältnismäßig geringen Energiekosten einfach noch zu<br />
schwach. Zudem werden derzeit einfach noch zu wenige<br />
Anreize in Deutschland geschaffen. Unsere Nachbarn in<br />
den Niederlanden beispielsweise sind bei der finanziellen<br />
Förderung von Elektro- und Hybridfahrzeugen schon<br />
deutlich weiter. Die Niederlande sind Vorreiter in Sachen<br />
Elektromobilität. Deutschland ist hier derzeit vielleicht<br />
noch zu zurückhaltend und unentschlossen. Seit 2009<br />
wurden zwar € 115 Mio. in Programme für Elektromobilität<br />
investiert. Bei 180 verschiedenen Programmen hat man<br />
aber ein wenig den Eindruck der Konzeptlosigkeit und<br />
des Gießkannenprinzips. Auch im Bereich der privaten<br />
Energiewirtschaft wurde in den letzten Jahren hinsichtlich<br />
der Förderung der Photovoltaik zurückgerudert und<br />
die Fördersätze reduziert. Wenn man bedenkt, dass kein<br />
anderes Land in den vergangenen fünf Jahren auch nur<br />
annähernd so viele Solarzellen installiert hat wie Deutschland,<br />
dann kann man diesen Schritt der Reduzierung von<br />
Subventionen seitens der Politik auch verstehen. Die im<br />
EEG festgeschriebene Einspeisevergütung lag zeitweise<br />
bei über 40 Cent/kWh; das kann man natürlich nicht<br />
ewig so weitermachen. Mein Szenario also: Es wird sich<br />
bis 2020 in Deutschland kaum etwas verändern, es sei<br />
denn, dass die Politik hier entsprechende Hebel umlegt.<br />
Der Markt alleine wird über Angebot und Nachfrage hier<br />
nichts Wesentliches verändern.<br />
Sonne, Wind, Wasser, Erdwärme etc.: Welche regenerative<br />
Energiequelle halten Sie für die mit der größten<br />
Zukunft?<br />
Irretier: Es wird auch in der Zukunft einen Mix aus regenerativen<br />
Energien hier in Deutschland geben, wobei ich der<br />
Windenergie regionalbedingt die besten Chancen gebe.<br />
Im ersten Halbjahr 2014 wuchs die installierte Leistung<br />
beispielsweise an Land mit etwa 1,7 GW im Vergleich zum<br />
Vorjahr um 66 %. Die Zuwächse sind sicher auch auf das am<br />
1. August in Kraft getretene und reformierte Erneuerbare-<br />
Energien-Gesetz zurückzuführen, mit dem die Vergütungen<br />
um bis zu 25 % sinken. Hier wird erwartet, dass sich<br />
der Ausbau an Land in Deutschland von voraussichtlich<br />
etwa 3,5 GW in 2014 auf 2,5 bis 3,0 GW verringert. Dies<br />
wäre aber immer noch ein guter Wert, wenn man bedenkt,<br />
dass das noch etwa der Leistung von 2-3 Kernkraftwerken<br />
entspricht.<br />
* Das Interview führte Dipl.-Ing. Stephan Schalm, Chefredakteur der <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
Mit der Rubrik „Nachgefragt“ veröffentlicht die <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> eine Interview-Reihe zum Thema „Energie“. Befragt werden Persönlichkeiten aus<br />
Unternehmen, Verbänden und Hochschulen, die eine wesentliche Rolle in der elektrothermischen Prozesstechnik und in der industriellen Wärmebehandlung spielen.<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
93
NACHGEFRAGT Folge 14<br />
ZUR PERSON<br />
Dr.-Ing. Olaf Irretier<br />
Geboren am 15. August 1966<br />
Ausbildung<br />
Studium der Produktionstechnik an der Bremer Universität<br />
1996 Promotion am Institut für Werkstofftechnik<br />
Beruflicher Werdegang<br />
Leitende Tätigkeiten bei Nabertherm GmbH, Gero Hochtemperaturöfen<br />
GmbH und Ipsen International GmbH<br />
2008 Gründung der Industrieberatung für Wärmebehandlungstechnik<br />
IBW Dr. Irretier<br />
2014 Gründung der IBW Dr. Irretier GmbH<br />
Vorstandsmitglied der AWT – Arbeitsgemeinschaft Wärmebehandlung<br />
und Werkstofftechnik e.V.<br />
Mitveranstalter der Münchner Werkstofftechnikseminare<br />
In welche der aktuell sich entwickelnden Technologien<br />
würden Sie demnach heute investieren?<br />
Irretier: In Energiewirtschaft zu investieren – das zeigt<br />
die Entwicklung der Aktienkurse – ist sicher mit einem<br />
besonderen Risiko verbunden. Solange hier die Politik die<br />
Hände im Spiel hat und entsprechend regulierend einwirkt,<br />
kommt die Investition in Energiewirtschaft und erneuerbare<br />
Energien einem Glücksspiel gleich. Eine Investition in Solar<br />
war entweder ein Lottogewinn oder pure Geldvernichtung,<br />
wenn man einen Aktienhöchststand von etwa € 2.500,- mit<br />
dem aktuellen Stand im August von etwa € 13,- vergleicht.<br />
Ich würde hier vielleicht noch abwarten und den Markt<br />
beobachten – wobei mir eine Windkraftanlage auch nicht<br />
in den Garten kommt!<br />
Wie schätzen Sie die zukünftige Bedeutung fossiler<br />
Brennstoffe wie Öl, Kohle, Gas ein?<br />
Irretier: Wie schon gesagt, die fossilen Brennstoffe werden<br />
in den nächsten 10 bis 20 Jahren weiterhin den<br />
Großteil am weltweiten Energiehaushalt ausmachen. Die<br />
Vorräte sind derzeit noch ausreichend groß vorhanden.<br />
Zudem ergeben sich mit dem Fracking zurzeit noch ganz<br />
andere Betrachtungsweisen und Szenarien. Obgleich im<br />
Zusammenhang mit der umstrittenen Erdöl- und Erdgasfördertechnik<br />
noch viele Fragen offen sind, glaube ich,<br />
dass sich dieses Verfahren auch in Deutschland durchsetzen<br />
wird. Zwar hat das Umweltbundesamt gerade erst<br />
ein Gutachten veröffentlicht, wonach Deutschland auf<br />
Fracking zur Förderung von Schiefer- und Kohleflözgas<br />
verzichten soll, bis die Risiken besser erforscht seien<br />
und es eine umfassende gesetzliche Regelung gebe.<br />
Doch auch wenn diese Herangehensweise sicher klug<br />
ist, ist die Frage, ob wir technologisch dann auch noch<br />
wettbewerbsfähig sind.<br />
Und Atomkraft? Welche Auswirkungen sind nach<br />
Deutschlands aktueller Stellungnahme zu erwarten?<br />
Irretier: Es wird so bleiben, wie von der Bundesregierung<br />
beschlossen. Strom aus Kernkraftwerken ist zwar günstig,<br />
klimafreundlich und unabhängig von kurzfristigen Wetterschwankungen.<br />
Da jedoch die Frage eines Endlagers<br />
für die zum Teil über 100.000 Jahre strahlenden Abfälle<br />
nach wie vor ungeklärt ist und auch der Störfall Fukushima<br />
noch allgegenwärtig ist, wird sich am Ausstieg aus der<br />
Kernenergie nichts ändern.<br />
Stichwort Energiewende: Welche Änderungen müssen<br />
sich auf politischer, auch weltpolitischer, auf gesellschaftlicher<br />
und ökologischer Ebene ergeben, damit<br />
man realistisch von einer Wende sprechen kann?<br />
Irretier: Ich denke, dass wir in Deutschland schon auf<br />
einem sehr guten Wege sind. Wir sind weltweiter Vorreiter<br />
hinsichtlich des Anspruches, die Energiewende auch<br />
94 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
Folge 14<br />
NACHGEFRAGT<br />
zu vollziehen. Wichtig ist natürlich auch, dass die Wettbewerbsfähigkeit<br />
der Betriebe und Unternehmen dabei<br />
nicht auf der Strecke bleibt. Es kann nicht sein, dass ein<br />
mittelständischer Betrieb, gerade in einer energieintensiven<br />
Branche, benachteiligt wird und keine entsprechenden<br />
Ausgleichszahlungen für höhere Energiekosten von der<br />
Politik erhält. Hier muss im europäischen Kontext gedacht<br />
und gleiche Wettbewerbschancen müssen geschaffen<br />
werden.<br />
Ihre Forderung an die Bundesregierung in diesem Zusammenhang?<br />
Irretier: Der Mittelstand muss hier finanziell entlastet werden.<br />
Unser technologischer Vorsprung im Bereich Wärmebehandlung,<br />
Schmiede und Gießerei darf dabei nicht aufs<br />
Spiel gesetzt werden.<br />
Unabhängig von der Energieform und Technologie,<br />
viele halten das Stichwort „Energieeffizienz“ für den<br />
Schlüssel zur Energiefrage der Zukunft. Wie schätzen<br />
Sie das Thema ein? Was halten Sie für die bedeutendste<br />
Entwicklung auf diesem Gebiet?<br />
Irretier: In den letzten Jahren hat das Thema der Energieeffizienz<br />
in nahezu allen Bereichen unserer Branche Einzug<br />
gehalten. Man kann sicher auch sagen, dass das allgemeine<br />
Streben nach Ressourcenschonung und Umweltschutz und<br />
das mit dem steigenden Energiepreis verbundene Ziel der<br />
Kostenreduzierung derzeit eine Reihe von Diskussionen<br />
und Maßnahmen auslöst. Man muss allerdings festhalten,<br />
dass auch der Wille der Betriebe zur Energieeinsparung<br />
noch zu gering ist.<br />
Die erneuerbaren Energien haben mindestens zwei<br />
Probleme: die fehlende Infrastruktur und das Beharrungsvermögen<br />
der Etablierten auf herkömmlichen<br />
Energieformen. Ändert sich das in absehbarer Zeit?<br />
Irretier: Langfristig gesehen schon. Trotz des Umbruchs,<br />
in dem wir uns in Deutschland derzeit befinden, können<br />
wir mit unserem Wirtschaftsstandort im weltweiten Vergleich<br />
und insbesondere mit dem aktuellen Stand der<br />
Energiewende ganz zufrieden sein. Stellen wir uns vor,<br />
wo wir hier aktuell schon wären, wenn wir uns nicht<br />
mit Finanz- und Eurokrise in den letzten Jahren hätten<br />
beschäftigen müssen. Da ist es doch ein recht gutes<br />
Ergebnis, wenn trotz Sparzwang noch entsprechende<br />
Förderungen für erneuerbare Energien bereitgestellt<br />
werden. Ich bin da auch für die Zukunft ganz zuversichtlich.<br />
„Solange die Politik die Hände im<br />
Spiel hat, kommt die Investition<br />
in erneuerbare Energien einem<br />
Glücksspiel gleich.“<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
95
NACHGEFRAGT Folge 14<br />
Rückgang von etwa 15 % verzeichnet werden. Dies nicht<br />
zuletzt auch durch ansteigende Produktivität und Energieeffizienz<br />
der Prozesse. Es liegt also auf der Hand, dass<br />
die europäische Gesetzgebung handelt und auch weiter<br />
handeln muss, um die Effizienz insbesondere der energieintensiven<br />
Prozesse weiter zu steigern. Aktuell hat die<br />
EU-Kommission für den Bereich der Industrieöfen eine<br />
entsprechende Studie erstellt, die u. a. auch die Definition<br />
und Festlegung eines Wirkungsgrads für Industrieöfen<br />
beinhaltet.<br />
Welche Vorteile bieten Ihrer Meinung nach elektrische<br />
Prozesswärmeverfahren?<br />
Irretier: Die elektrische Prozesserwärmung wird auch in<br />
der Zukunft eine wichtige Rolle einnehmen, da diese einen<br />
besonders hohen Wirkungsgrad aufweist und auch verhältnismäßig<br />
verschleiß- und wartungsarm ist.<br />
Wie stehen Sie der Branche der Wärmebehandlung<br />
gegenüber?<br />
Irretier: Deutschland ist im Bereich der Wärmebehandlung<br />
und der damit verbundenen Verfahrens- und Anlagentechnik<br />
weltweit führend. Mit der Arbeitsgemeinschaft Wärmebehandlung<br />
und Werkstofftechnik e.V. (AWT) oder auch der<br />
Forschungsgemeinschaft Industrieofenbau (FOGI/TPT im<br />
VDMA) haben wir herausragende Verbände, die auch die<br />
Gemeinschaftsforschung und den Wissenstransfer weiter<br />
fördern werden. Ich bin also guter Dinge, dass wir auch in der<br />
Zukunft unseren Technologievorsprung behalten werden.<br />
Wie beurteilen Sie die Entwicklung zur Effizienzsteigerung?<br />
Irretier: Grund zu handeln gibt es genug: So hat in den<br />
letzten 30 Jahren der weltweite Verbrauch an Rohstoffen<br />
zur Primärenergiegewinnung um etwa 70 % zugenommen.<br />
Bis zum Jahr 2030 wird gegenüber 2006 ein Anstieg<br />
des weltweiten Primärenergieverbrauchs um weitere 45 %<br />
erwartet. Daneben soll bis 2020 eine Reduzierung der Treibhausgase<br />
um 40 % erzielt werden. Die weiteren Langfristziele<br />
sind beispielsweise die Halbierung der Emissionen bis<br />
2050, was eine Steigerung der Energieeffizienz um etwa<br />
3 % jährlich erforderlich macht – derzeit liegt die jährliche<br />
Steigerung der Energieeffizienz bei unter 2 %. Hier klafft<br />
also jetzt schon eine große Lücke.<br />
Wie wird sich der Energieverbrauch Ihrer Meinung<br />
nach verändern?<br />
Irretier: In den letzten 15 bis 20 Jahren der Energieverbrauch<br />
konnte in Deutschland im Bereich Industrie ein<br />
Welche Rolle spielt Ihr Unternehmen heute bei der<br />
Umsetzung energieeffizienter Maßnahmen?<br />
Irretier: IBW Dr. Irretier GmbH wurde 2008 als Ingenieurbüro<br />
gegründet. Heute sind wir u. a. als Industrievertretung<br />
führender Anlagenhersteller tätig und bieten individuell<br />
zugeschnittene Anlagen für nahezu jeden Wärmebehandlungsprozess.<br />
Um hier die für den Anwender optimale<br />
Lösung zu erarbeiten, gilt es vor allem, auch die Energieund<br />
Betriebskosten zu berücksichtigen. Durch diese ganzheitliche<br />
Betrachtungsweise können wir zur Reduzierung<br />
der Energieverbräuche in den Wärmebehandlungsbetrieben<br />
deutlich beitragen.<br />
Welche Herausforderungen sehen Sie auf sich zukommen<br />
(wirtschaftlich, technologisch, gesellschaftlich)?<br />
Irretier: Grundsätzlich wird sich auch in der Zukunft nicht<br />
viel verändern. Wir haben den zunehmenden Wettbewerb<br />
aus China und Fernost. Dem müssen wir uns stellen. Länder<br />
aus Osteuropa und Südamerika werden hoffentlich<br />
durch entsprechende Reformen wieder in den Weltmarkt<br />
zurückkehren. Südeuropa wird aus der Eurokrise lernen<br />
und entsprechende Reformen durchführen. Wenn wir hier<br />
aber technologisch und auch gesellschaftlich in Deutschland<br />
so weitermachen wie bisher, dann ist mir um den<br />
Wirtschaftsstandort Deutschland nicht bange – alles unter<br />
der Voraussetzung, dass wir hier in Europa keinen „Unsinn“<br />
machen und die Eurokrise wirklich überwinden können.<br />
Wie beeinflussen die EU-Erweiterung und die Globalisierung<br />
Ihr Geschäft?<br />
Irretier: Wir sind zunächst auf den deutschen Markt<br />
fokussiert. Dennoch erkennen wir, dass unsere Kunden<br />
mit weiteren Auslandsniederlassungen und Gründung von<br />
Produktionsstätten dem Gedanken der Globalisierung folgen.<br />
Wir unterstützen und beraten dann dementsprechend<br />
und helfen gerne auch beim Aufbau an ausländischen<br />
Standorten oder der dortigen Personalentwicklung.<br />
Wie wichtig ist ein Markenname für den Produkterfolg<br />
im industriellen Bereich?<br />
Irretier: Sehr wichtig! Mit Apple, McDonald‘s und Coca Cola<br />
verbinden wir nicht nur Qualität in einem Produkt bzw.<br />
96 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
Folge 14<br />
NACHGEFRAGT<br />
einer Marke, sondern auch Identität. Vieles ist heute austauschbar<br />
– aber eine Coca Cola ist eben eine Coca Cola.<br />
Insofern glauben wir mit unseren Partnern für Industrieöfen<br />
und Anlagen – Aichelin, Safed, Rübig, ECM, Nolzen und<br />
Wickert – auch die richtigen Unternehmen und Marken<br />
vertreten und beraten zu können.<br />
Was war/ist Ihre größte Energiespar-Leistung als Privatmann?<br />
Irretier: Unser privater Hausbau. Abgesehen von einer<br />
Wärmepumpe haben wir die wesentlichen Maßnahmen<br />
umgesetzt. Eine Photovoltaikanlage passte leider nicht<br />
auf das Dach.<br />
Haben Sie wegen Fachkräftemangels Entwicklungen<br />
nicht oder nur verzögert in Deutschland durchführen<br />
können?<br />
Irretier: Nein, wir persönlich nicht. Wir haben IBW im Juni<br />
2014 in eine GmbH überführt. Es ist aber schwer, für unsere<br />
Branche geeignete Experten zu finden. Von unseren Kunden<br />
hören wir indes, dass hier ein besonderes Problem vorliegt.<br />
Es bedarf also hier auch einer besonderen Personalentwicklung<br />
und -schulung. Insofern leisten wir mit unseren<br />
Seminaren und Schulungen einen gewissen Beitrag zur<br />
Verbesserung des Kenntnisstandes in unserer Branche und<br />
vielleicht auch zur Reduzierung des Fachkräftemangels.<br />
Was würden Sie in Ihrem Unternehmen<br />
ändern wollen?<br />
Irretier: Ich freue mich, dass wir mit der<br />
Gründung der IBW GmbH in diesem Jahr<br />
die Basis für ein Unternehmenswachstum<br />
geschaffen haben. Außerdem haben wir<br />
mit unseren Partnern seit unserer Gründung<br />
2008 eine sehr nette, vertrauensvolle<br />
und fruchtbare Geschäftsbeziehung<br />
erarbeitet. Nach der Wirtschaftskrise in 2008 und 2009 dürfen<br />
wir nun auch die Früchte unserer Arbeit ernten.<br />
„Ich glaube, dass<br />
sich Fracking auch<br />
in Deutschland<br />
durchsetzen wird.“<br />
Wie könnte man Ihren Umgang mit den Mitarbeiter/<br />
innen charakterisieren?<br />
Irretier: In meinen früheren Positionen als leitender Angestellter<br />
bei Unternehmen der Ofenbaubranche werden<br />
Mitarbeiter und Kollegen mich sicherlich als kollegialen<br />
Teamplayer gesehen haben. Ich denke, dass die Erarbeitung<br />
von Lösungen im Team grundsätzlich die richtige<br />
und ergiebigste Variante ist. Die Entscheidung und Verantwortung<br />
müssen Sie als Chef dann jedoch selber tragen.<br />
Was schätzt Ihr Umfeld besonders an Ihnen?<br />
Irretier: Ich glaube, dass ich als zufriedener und toleranter<br />
Erdenbürger immer ein Ohr für die Sorgen und Anliegen<br />
anderer Menschen habe. Vielfach sollte<br />
man sich selber nicht so wichtig nehmen.<br />
Wenn man die Belange anderer<br />
zunächst einmal berücksichtigt, allen<br />
voran die der eigenen Familie, dann fällt<br />
vieles in der Bewertung und Entscheidung<br />
leichter. Zufriedenheit oder auch<br />
die positive Bewertung und Einschätzung<br />
von Geschehnissen in unserem<br />
Umfeld lassen vieles zunächst einmal leichter erscheinen.<br />
Korrigieren kann man sich später ja immer noch.<br />
Wie wichtig sind Ihrem Unternehmen Expansionen im<br />
Ausland?<br />
Irretier: „Sag niemals nie! “ Doch derzeit denken wir nicht an<br />
eine Expansion ins Ausland. Wir bedienen den Markt in den<br />
Niederlanden mit und beraten im Bedarfsfall auch Betriebe<br />
in Österreich und der Schweiz. Dabei soll es zunächst auch<br />
bleiben. Für uns spielt in Deutschland die „Musik“.<br />
Wie offen ist Ihr Unternehmen für neue Technologien?<br />
Irretier: Als Beratungsunternehmen ist es unsere Aufgabe,<br />
immer am Nabel der Zeit zu sein. Wir studieren hier sehr<br />
intensiv die Fachliteratur, arbeiten in den wichtigen Forschungsgemeinschaften<br />
in Deutschland, sind Mitveranstalter<br />
der Münchener Werkstofftechnikseminare, die nach dem<br />
Härterei Kongress eine der wichtigsten Veranstaltungen in<br />
Deutschland in dieser Branche sind. Nicht zuletzt sind wir<br />
seit mehr als 20 Jahren regelmäßig auf dem Härterei Kongress.<br />
Im letzten Jahr haben wir dort den Übersichtsvortrag<br />
zum Thema „Innovationen im Industrieofenbau“ gehalten.<br />
Summa summarum – wir sind sehr offen für Innovationen<br />
und neue Technologien im Sinne unserer Kunden.<br />
Welche moralischen Werte sind für Sie besonders<br />
aktuell?<br />
Irretier: Der Begriff Moral an sich. Hier kann man dem<br />
Glauben und der Wahrnehmung unterliegen, dass Anstand<br />
und Moral im geschäftlichen Treiben, aber vor allem auch<br />
im privaten Umfeld in den letzten Jahren und Jahrzehnten<br />
ein wenig auf der Strecke geblieben sind.<br />
Wie schaffen Sie es, Zeit für sich zu haben, nicht immer<br />
nur von internen und externen Herausforderungen in<br />
Anspruch genommen zu werden?<br />
Irretier: Das geht schon. Jeder ist ja bekanntlich seines<br />
Glückes Schmied – insofern gibt es überall immer wieder<br />
Gelegenheiten, sich aus dem geschäftlichen Alltag herauszunehmen.<br />
Man wird ja auch älter. Mit zunehmendem Alter<br />
sollte man ja auch ruhiger werden und mit der Erfahrung<br />
der Vergangenheit gewisse Entscheidungen sachlicher<br />
treffen können.<br />
Haben Sie Vorbilder?<br />
Irretier: Man neigt als Kind und junger Mensch dazu,<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
97
NACHGEFRAGT Folge 14<br />
Was wünschen Sie der nächsten Generation?<br />
Irretier: Die kommende Generation sollte die gleichen<br />
Möglichkeiten haben wie wir aktuell. Wir sollten das Thema<br />
„Leben auf Kosten kommender Generationen“ sehr ernst<br />
nehmen. Finanzmärkte mögen sich mit einem entsprechenden<br />
Aufwand, den jeder von uns mittragen wird, wieder<br />
regenerieren lassen. Die Umwelt lässt sich hingegen<br />
nicht oder nur zu einem Teil regenerieren. Ich möchte mir<br />
von meinen Kindern oder Enkelkindern nicht vorwerfen<br />
lassen müssen, dass wir hier Fehler gemacht haben und<br />
vor allem aus den Fehlern nicht gelernt haben.<br />
Was ist Ihr Lebensmotto?<br />
Irretier: Ich hatte nach meinem Studium das große Glück,<br />
als Assistent der Geschäftsleitung bei Nabertherm in Lilienthal<br />
und für Herrn Conrad Naber tätig sein zu können.<br />
Herr Naber war damals 75 Jahre alt und hatte ein führendes<br />
Unternehmen für Industrieöfen aufgebaut. In seiner<br />
Klugheit als Ingenieur und seiner Weisheit als Mensch hat<br />
er mich ganz wesentlich geprägt. Mit dem Titel seiner Biografie<br />
„Nur Faulheit hilft uns weiter“ ist für mich der immer<br />
wiederkehrende Ansatz verbunden, wie ich die gleiche<br />
Arbeit einfacher erledigen kann, oder anders formuliert, wie<br />
kann ich mehr Arbeit in der gleichen Zeit leisten. Zudem<br />
mache ich mir den Leitsatz „Nichts ist so schlecht, dass es<br />
wirklich schlecht ist“ zu meinem Motto.<br />
sich gewisse herausragende Menschen zum Vorbild zu<br />
nehmen. Diese Vorbilder wechseln dann im Laufe der<br />
Jahre und werden zum Teil der aktuellen Lebenssituation<br />
angepasst. Ein Vorbild hinsichtlich seiner Klugheit, Einschätzungen,<br />
Entscheidungen und im Handeln ist unser<br />
ehemaliger Bundeskanzler Helmut Schmidt.<br />
Wie wurden Sie erzogen?<br />
Irretier: Christlich mit moralischer Werteordnung.<br />
Wie sollten Kinder heute erzogen werden?<br />
Irretier: Idealerweise genauso! Das scheint nur in der<br />
heutigen Zeit etwas schwerer zu sein als vor 45 Jahren.<br />
Hier machen mir Facebook, Whatsapp, PC und interaktive<br />
Spielekonsolen konkurrierend manchmal einen Strich durch<br />
die Rechnung.<br />
Welcher guten Sache würden Sie Ihr letztes Hemd<br />
opfern?<br />
Irretier: Privat bin ich seit vielen Jahren Mitglied in<br />
einem Serviceclub, der u. a. auch für bedürftige Menschen<br />
tätig ist und hilft. Hier berühren mich insbesondere<br />
die Schicksale von Kindern, die entweder krank oder<br />
ohne eigenes Verschulden in Not geraten sind. Hierfür<br />
könnte ich auch eines meiner letzten Hemden opfern.<br />
Ansonsten gehört mein letztes Hemd meiner Familie.<br />
Welches war in Ihren Augen die wichtigste Erfindung<br />
des 20. Jahrhunderts?<br />
Irretier: Der Computer mit allen darauffolgenden weiteren<br />
Entwicklungen wie Internet und E-Mail.<br />
Welche Charaktereigenschaften sind Ihnen persönlich<br />
wichtig?<br />
Irretier: Hilfsbereitschaft, Ehrlichkeit und Toleranz.<br />
Welche drei Wörter würden Sie am besten beschreiben?<br />
Irretier: Gradlinig, offen und tolerant.<br />
Wann denken Sie nicht an Ihre Arbeit?<br />
Irretier: Ich denke gerne und somit auch oft an die Arbeit.<br />
Wobei ich auch gut und schnell abschalten kann. Wenn<br />
man bei der Arbeit auch ein gewisses Talent ausleben und<br />
vor allem Freude und Zufriedenheit erleben kann, dann ist<br />
die Berufswahl in der Regel nicht so schlecht getroffen. Mir<br />
machen mein Beruf und der Umgang mit Menschen sehr<br />
viel Spaß. Ansonsten kann ich im Urlaub bestens abschalten!<br />
Wie lautet Ihr persönlicher Tipp an nächste Generationen?<br />
Irretier: Lernen aus der Vergangenheit – Das Bessere ist<br />
bekanntlich des Guten Feind. Es gibt immer noch etwas<br />
zu verbessern.<br />
98 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
Folge 14<br />
NACHGEFRAGT<br />
Was hat Sie besonders geprägt?<br />
Irretier: Geprägt werden wir in der Regel von Menschen oder<br />
besonderen herausragenden, meist schlimmen, Geschehnissen<br />
oder Erfahrungen. Von Letzterem bin ich bislang (toi,<br />
toi, toi) weitestgehend verschont geblieben. Insofern war es<br />
sicher Conrad Naber, der mich ganz wesentlich geprägt hat.<br />
Auf was können Sie ganz und gar nicht verzichten?<br />
Irretier: Auf meine Familie.<br />
Welchen Beruf würden Sie gerne ausüben, wenn Sie<br />
die Wahl hätten?<br />
Irretier: Den gleichen Beruf, den ich derzeit auch ausübe.<br />
Wo sehen Sie sich in 10 Jahren?<br />
Irretier: IBW Dr. Irretier GmbH ist weiter gewachsen und<br />
mit einem Geschäftspartner und Kollegen, der die „gleiche<br />
Sprache spricht“, in der Branche sehr erfolgreich. Das<br />
Unternehmen soll als professioneller Partner in allen Fragen<br />
rund um die Wärmebehandlung wahrgenommen werden.<br />
Vor allem als Team erarbeiten wir kreative und innovative<br />
Lösungen von der Planung über die Konzept- und Lastenhefterstellung<br />
von Ofenanlagen bis hin zur Prozessbegleitung<br />
und Personalentwicklung.<br />
Was ist Ihrer Meinung nach der Sinn des Lebens?<br />
Irretier: In erster Linie und biologisch betrachtet die Vermehrung<br />
und Erziehung des Nachwuchses. Man sollte sich<br />
aber nicht nur darauf beschränken, da einem in diesem Fall<br />
eine Menge verborgen bleibt. Also ergänzend ist der Sinn<br />
des Lebens, ganz viel Spaß und Freude während seines<br />
Erdendaseins zu haben!<br />
Was würden Sie anders im Leben machen, wenn Sie<br />
die Wahl hätten?<br />
Irretier: Nichts!<br />
Was wünschen Sie der Welt?<br />
Irretier: Frieden. Mit Frieden unter den Menschen lassen<br />
sich nahezu alle gesellschaftlichen und kulturellen Probleme<br />
lösen!<br />
In welchem Land würden Sie gerne leben?<br />
Irretier: In Deutschland und zur Urlaubzeit gerne auch<br />
einmal woanders!<br />
In welches Land würden Sie auswandern?<br />
Irretier: Bestenfalls nach Österreich, in die Schweiz oder<br />
nach Norditalien. Auch Mallorca wäre denkbar. In jedem<br />
Fall ist man innerhalb kurzer Zeit zurück in Deutschland.<br />
Die Redaktion bedankt sich für das interessante und<br />
offene Gespräch.<br />
HOTLINE So erreichen Sie Ihr Verlagsteam<br />
Chefredaktion: Dipl.-Ing. Stephan Schalm +49(0)201/82002-12 s.schalm@vulkan-verlag.de<br />
Redaktionsbüro: Annamaria Frömgen +49(0)201/82002-91 a.froemgen@vulkan-verlag.de<br />
Redaktion: Thomas Schneidewind +49(0)201/82002-36 t.schneidewind@vulkan-verlag.de<br />
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Leserservice: Marcus Zepmeisel +49(0)931/4170-459 leserservice@vulkan-verlag.de<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
99
5. ewi-Praxistagung<br />
Induktives<br />
SCHMELZEN&GIESSEN<br />
von Eisen- und Nichteisenmetallen<br />
03.- 05. November 2014, Atlantic Congress Hotel, Essen • www.ewi-schmelzen.de<br />
+ Grundlagenkurs<br />
+ Workshops<br />
+ begleitende Ausstellung<br />
Programm-Höhepunkte<br />
Wann und Wo?<br />
Vorkurs<br />
Themenblock<br />
1<br />
Themenblock<br />
2<br />
Themenblock<br />
3<br />
Themenblock<br />
4<br />
Themenblock<br />
5<br />
Workshop<br />
1<br />
Workshop<br />
2<br />
Grundlagenseminar am 03. November (optional)<br />
• Physikalische Grundlagen des induktiven Schmelzens<br />
• Feuerfeste keramische Werkstoffe – Grundlagen<br />
• Aufbau einer Tiegelofenanlage<br />
• Aufbau von Rinnen- und Gießöfen<br />
Tagung vom 04. bis 05. November<br />
Einführung<br />
• Stand der deutschen Gießereiindustrie aus technisch-wirtschaftlicher Sicht<br />
Aktuelle Induktionsofentechnik<br />
• Entwicklungen im Ofenbau und der Anwendung, Teil I<br />
• Entwicklungen im Ofenbau und der Anwendung, Teil II<br />
Planung und Optimierung<br />
• Planung eines Schmelzbetriebs<br />
• Optimierung der Chargenplanung und des Schmelzprozesses<br />
Wartung / Instandhaltung / Sicherheit<br />
• Wartung und Instandhaltung<br />
• Überwachungseinrichtungen für Tiegel- und Rinnenöfen<br />
Energiemanagement<br />
• Energie- und Lastmanagement im Schmelzbetrieb<br />
• Energiemanagement in einer Gießerei –<br />
praktische Umsetzung der DIN EN ISO 50001<br />
Eisenmetalle<br />
Moderation: Prof. Dr.-Ing. Egbert Baake<br />
• Schmelzmetallurgie und Feuerfestauskleidung – Vortrag und Diskussion<br />
• Betrieb von Schmelz- und Gießanlagen –<br />
Erfahrungsaustausch von Anlagenhersteller und -betreiber<br />
Nichteisenmetalle<br />
Moderation: Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke<br />
• Schmelzmetallurgie und Feuerfestauskleidung – Vortrag und Diskussion<br />
• Betrieb von Schmelz- und Gießanlagen –<br />
Erfahrungsaustausch von Anlagenhersteller und -betreiber<br />
MIT REFERENTEN VON: ABP Induction Systems GmbH, BDG – Bundesverband der Deutschen<br />
Gießerei-Industrie, Bosch Rexroth AG, Chemikalien-Gesellschaft Hans Lungmuß mbH & Co. KG,<br />
Dörentrup Feuerfestprodukte GmbH & Co. KG, Forschungsgemeinschaft Feuerfest e.V., Institut<br />
für Elektroprozesstechnik der Leibniz Universität Hannover, Otto Junker GmbH, RGU GmbH,<br />
Saveway GmbH, Walter Hundhausen GmbH.<br />
Mehr Informationen und Online-Anmeldung<br />
unter www.ewi-schmelzen.de<br />
Termin:<br />
• Montag, 03.11.2014 (optional)<br />
Grundlagenseminar (14:00 – 17:30 Uhr)<br />
• Dienstag, 04.11.2014<br />
Tagung (09:00 – 17:00 Uhr)<br />
Abendveranstaltung ab 19:00 Uhr<br />
• Mittwoch, 05.11.2014<br />
Workshops zur Auswahl (09:00 – 13:30 Uhr)<br />
Ort:<br />
Atlantic Congress Hotel, Essen<br />
www.atlantic-essen.de<br />
Zielgruppe:<br />
Betreiber, Planer und Anlagenbauer<br />
von Schmelzanlagen<br />
Teilnahmegebühr*:<br />
Tagungsbesuch inklusive<br />
Grundlagenseminar am 03. November<br />
• ewi-Abonnenten, BDG-Mitglieder oder/und<br />
auf Firmenempfehlung: 1.000 €<br />
• regulärer Preis: 1.100 €<br />
* Teilnahmebedingungen: Die Teilnahmegebühr schließt<br />
jeweils folgende Leistungen ein: Teilnahme an zwei/drei<br />
Tagen, Tagungsunterlagen, Mittagessen, Erfrischungen<br />
in den Pausen und Abendveranstaltung. Übernachtungspreise<br />
sind in der Teilnahmegebühr nicht enthalten. Nach<br />
Eingang Ihrer schriftlichen Anmeldung (auch per Internet<br />
möglich) sind Sie als Teilnehmer registriert und erhalten<br />
eine schriftliche Bestätigung sowie die Rechnung, die vor<br />
Veranstaltungsbeginn zu begleichen ist. Bei Absagen nach<br />
dem 13. Oktober oder bei Nichterscheinen wird die volle<br />
Teilnahmegebühr berechnet: Es kann jedoch ein Ersatzteilnehmer<br />
gestellt werden. Stornierungen vor diesem Termin<br />
werden mit € 150,00 Verwaltungsaufwand berechnet.<br />
Sollten Sie das Grundlagenseminar nicht wählen, reduziert<br />
sich der jeweilige Preis um € 200,00. Die Preise verstehen<br />
sich zzgl. MwSt.<br />
Veranstalter<br />
Fax-Anmeldung: +49 (0) 201 - 82 002 40 oder Online-Anmeldung: www.ewi-schmelzen.de<br />
Ich zahle den regulären Preis<br />
Ich bin ewi-Abonnent Ich bin BDG-Mitglied<br />
Ich komme auf Referenten- oder Ausstellerempfehlung<br />
von Firma: ........................................................................................................................................................<br />
Ich nehme am Grundlagenseminar teil<br />
Ich nehme an der Abendveranstaltung teil<br />
Workshops (bitte nur einen Workshop wählen):<br />
Workshop 1 Eisenmetalle oder Workshop 2 Nichteisenmetalle<br />
Vorname, Name des Teilnehmers<br />
Telefon<br />
Telefax<br />
Firma/Institution<br />
E-Mail<br />
Straße/Postfach<br />
Nummer<br />
100 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014<br />
Land, PLZ, Ort<br />
Ort, Datum, Unterschrift<br />
✘
AUS DER PRAXIS<br />
Präzise Ansteuerung für metallische Heizelemente<br />
Stetig steigende Stromkosten entwickeln<br />
sich zunehmend zu einem Wettbewerbsfaktor<br />
im Ofenbau. Ein effizientes<br />
Energiemanagement ist daher maßgeblich<br />
für den unternehmerischen Erfolg. Bei dem<br />
Aluminium-Niederdruckgießverfahren können<br />
intelligente Heizsysteme aus neuartigen<br />
Heizelementen in Kombination mit<br />
innovativen Leistungsstellern bis zu 30 %<br />
der Energiekosten einsparen und die Prozesssicherheit<br />
deutlich steigern.<br />
Schöne Felgen lassen das Herz eines<br />
jeden Autofans höher schlagen. Hergestellt<br />
werden sie aus Stahl oder Aluminiumlegierungen.<br />
Das Einschmelzen und Warmhalten<br />
der Metalle sind naturgemäß energieintensive<br />
Vorgänge. Die Entwicklung einer neuen<br />
nachrüstbaren Heiztechnologie, mit der sich<br />
bei der Felgenproduktion aus Aluminium<br />
maßgeblich Strom sparen lässt, war das Ziel<br />
eines gemeinschaftlichen Forschungsprojekts<br />
der Unternehmen amTec Furnace Technologies<br />
GmbH (amTec), Sandvik Materials<br />
Technology Deutschland GmbH (Kanthal)<br />
und Gefran Deutschland GmbH (Gefran).<br />
ENERGIEVERLUSTE VERMEIDEN<br />
Bei der Felgenherstellung werden die Aluminiumbarren<br />
zunächst in einem Schachtofen<br />
eingeschmolzen. Von dort gelangt das<br />
flüssige Metall mit Transportpfannen zu<br />
einer Impellerstation. Hier entsteht unter<br />
stetigem Impellern der Schmelze und der<br />
Zugabe weiterer Legierungsbestandteile<br />
die optimale Metallqualität. Die fertige Felgenlegierung<br />
wird anschließend in einen<br />
Niederdruckofen (Bild 1) überführt, wo sie<br />
zu Felgen vergossen wird. Der gesamte<br />
Ablauf ist darauf ausgelegt, dass das Metall<br />
so gut wie turbulenzfrei fließt und damit so<br />
wenige Metalloxide wie möglich entstehen.<br />
Das Niederdruckverfahren wiederum<br />
sorgt für Gussteile mit exzellenten mechanischen<br />
Eigenschaften. Speziell für diesen<br />
letzten Prozessschritt wurde ein Heizsystem<br />
gesucht, das ohne Umspannungseinrichtungen<br />
betrieben werden kann. Bislang<br />
kommen hier Heizelemente aus Siliziumcarbid<br />
(SiC) zum Einsatz. Diese zeichnen sich<br />
durch eine hohe Oberflächenbelastung<br />
sowie eine hohe Temperaturfestigkeit aus<br />
und sind damit vergleichsweise anspruchslos<br />
im Ofen. Doch da sie eine Spannung<br />
von lediglich 82 V benötigen, muss die übliche<br />
Netzspannung von 230 bzw. 400 V mithilfe<br />
eines Transformators oder Thyristors<br />
angeglichen werden. Der Thyristor arbeitet<br />
dabei im Phasenanschnittverfahren, bei<br />
dem ein Teil der Sinuswelle abgeschnitten<br />
wird und nicht mehr als nutzbare Energie<br />
zur Verfügung steht. In beiden Fällen zahlt<br />
der Stromabnehmer 100 %, kann jedoch<br />
nur 40 bis 60 % der abgenommenen<br />
Strommenge tatsächlich nutzen. Zusätzlich<br />
verunreinigt der Phasenanschnitt das Netz<br />
mit sogenannten Oberwellen, was durch<br />
teure Filter kompensiert werden muss. Jens<br />
Glücklich, amTec-Geschäftsführer, hatte die<br />
Idee, dass ein metallischer Heizleiter mit<br />
konstantem Ohmschen Widerstand die<br />
Lösung sein könnte. Kanthal stellte für die<br />
Versuche entsprechende Heizelemente mit<br />
einem linearen Widerstand zur Verfügung,<br />
die mit 230 V betrieben werden können. Ein<br />
Umspannen und der damit verbundene<br />
Energieverlust werden auf diese Weise vermieden.<br />
Der Wirkungsgrad liegt bei nahezu<br />
100 % und es entstehen keine zu kompensierenden<br />
Oberwellen (Bild 2).<br />
LEISTUNGSSTELLER MIT<br />
ÜBERSTROMSCHUTZ<br />
Die neuen Heizleiter sind mit dem On-<br />
Board-Regelkreis des GFW in eine Kaska-<br />
Bild 1: Überführen der Aluminiumlegierung in den Niederdruckgussofen<br />
(Quelle: umTec Furnace Technologies GmbH)<br />
Bild 2: amTec-Niederdruckgussofen<br />
(Quelle: umTec Furnace Technologies GmbH)<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
101
AUS DER PRAXIS<br />
Bild 3: Einbausituation im Schaltschrank (Quelle:<br />
amTec Furnace Technologies GmbH)<br />
Bild 4: GFW-Leistungsteller mit Überstromschutz aus<br />
der Xtra-Baureihe<br />
(Quelle: umTec Furnace Technologies GmbH)<br />
Bild 5: Grafische Darstellung des Systems mit einer<br />
Soft-Start-Rampe<br />
(Quelle: Gefran Deutschland GmbH)<br />
denregelung eingebunden,<br />
was eine schnellere<br />
Steuerung des Systems<br />
gestattet (Bild 3) – unter<br />
anderem weil die metallischen<br />
Heizleiter deutlich<br />
schneller auf Störungen<br />
reagieren als SiC-Heizstäbe.<br />
Daher benötigen<br />
sie jedoch auch eine<br />
wesentlich präzisere<br />
und feinere Ansteuerung.<br />
Mit den GFW-Leistungsstellern<br />
mit Überstromschutz<br />
aus der Xtra-<br />
Baureihe stellte Gefran<br />
eine solche Regelung<br />
zur Verfügung (Bild 4).<br />
Die Xtra-Leistungssteller<br />
erfüllten bereits auf dem<br />
Papier 90 % der Anforderungen.<br />
Zudem bietet<br />
Gefran eine Energiemanagement-Software,<br />
die für den konkreten<br />
Anwendungsfall hinsichtlich<br />
ihrer Parameter<br />
nur wenig angepasst<br />
werden musste. Der<br />
GFW Xtra bietet sehr<br />
viele Möglichkeiten, den<br />
Prozess zu regeln und<br />
lässt sich durch seine Programmiermöglichkeiten<br />
schnell an das jeweilige<br />
Verfahren angleichen. Er<br />
ist in vollem Umfang busfähig<br />
und erlaubt damit<br />
die Einbindung in die<br />
gesamte Anlagensteuerung.<br />
Doch der intelligente<br />
Leistungssteller<br />
hat noch einen anderen<br />
entscheidenden Vorteil:<br />
Er nutzt die IGBT-Technologie<br />
(Insulated-Gate<br />
Bipolar Transistor = Bipolartransistor<br />
mit isolierter<br />
Gate-Elektrode). Dabei<br />
ermittelt die Software<br />
schnell und kontinuierlich<br />
den Strom an der<br />
Last. Überschreitet dieser<br />
einen voreingestellten Sollwert, wird<br />
der Stromkreis sofort unterbrochen, bevor<br />
die Last oder das Leistungsteil geschädigt<br />
werden können. Die Stromunterbrechung<br />
erfolgt im Mikrosekundenbereich.<br />
Zur Wiederaufnahme des Heizbetriebes<br />
stehen verschiedene Möglichkeiten zur<br />
Verfügung. In der Regel wird der automatische<br />
Reset bevorzugt. Dabei wird<br />
das System mit einer Soft-Start-Rampe<br />
(Kurzschlusstest) innerhalb kürzester Zeit<br />
wieder in Betrieb genommen (Bild 5). Das<br />
Eingreifen einer Fachkraft ist dazu nicht<br />
erforderlich. Damit unterscheidet sich der<br />
Xtra-Leistungssteller ganz wesentlich von<br />
herkömmlichen Thyristorstellern. Fällt bei<br />
diesen die Sicherung, darf ausschließlich<br />
ein zertifizierter Elektriker das Gerät öffnen<br />
und die interne Sicherung gegen eine<br />
passende neue austauschen. Während der<br />
gesamten Prozedur steht die Produktion.<br />
Dabei kann der Stillstand, wenn er zu spät<br />
erkannt wird, schnell vier bis sechs Stunden<br />
dauern und im schlimmsten Fall ist weder<br />
die passende Sicherung vorrätig noch ein<br />
zertifizierter Elektriker verfügbar. Zudem<br />
tritt die Unterbrechung bei Sicherungsfall<br />
mit einer Verzögerung ein, da der Thyristor<br />
nicht sofort, sondern erst im Nulldurchgang<br />
gelöscht wird. Diese kurze Zeit kann schon<br />
ausreichen, um Last und Leistungsteil zu<br />
zerstören.<br />
GERINGERE STILLSTANDZEI-<br />
TEN, HÖHERE MASCHINENVER-<br />
FÜGBARKEIT<br />
Anders bei den Leistungsstellern der<br />
Xtra-Serie. Die elektronische Sicherung ist<br />
denkbar einfach zu bedienen und sie lässt<br />
einen Kurzschluss – beispielsweise durch<br />
Kondensat oder Metallspritzer – nicht<br />
gleich zum Maschinenstillstand führen. Im<br />
Gegenteil: Die Sicherung erkennt, ob es sich<br />
um einen dauerhaften Schaden handelt<br />
und gibt entsprechenden Alarm. Handelt<br />
es sich nur um eine kurzfristige Störung<br />
wie ein vorübergehender Kurzschluss über<br />
die Feuerfestauskleidung, Netzspannungsschwankungen,<br />
Feuchtigkeit oder Staub<br />
an der Last, fährt der Leistungssteller das<br />
Heizsystem wieder hoch. Er erkennt auch<br />
Probleme frühzeitig und gibt präzise an,<br />
welche Komponenten – Heizelemente,<br />
102 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
AUS DER PRAXIS<br />
Übergangswiderstände oder Ähnliches –<br />
die Störung verursachen. Zudem regelt er<br />
jede Phase einzeln. So führt das Versagen<br />
eines Heizelements nicht zur Überlastung<br />
der restlichen intakten Elemente. Sie nehmen<br />
keinen Schaden. Damit gewähren<br />
die Xtra-Leistungssteller ein hohes Maß an<br />
Produktionssicherheit sowie Bedien- und<br />
Wartungsfreundlichkeit. Die geringeren<br />
Stillstandzeiten und eine höhere Maschinenverfügbarkeit<br />
wirken sich unmittelbar<br />
auf die Produktivität und den Profit aus.<br />
Besonders bei dem Betrieb von kontinuierlich<br />
beheizten Öfen oder in Anlagen,<br />
die im 2- bis 3-Schichtbetrieb fahren, senkt<br />
der Einsatz von Xtra-Leistungsstellern die<br />
Notwendigkeit zu Eingriffen durch eine<br />
Fachkraft signifikant. Die Produktion läuft<br />
wesentlich störungsfreier.<br />
LANGZEITTESTS GERADE<br />
ANGELAUFEN<br />
Da der Leistungssteller nicht nur die notwendigen<br />
Testdaten mitschreibt, sondern<br />
auch über einen integrierten PID sowie<br />
Analogeingänge für die Thermoelemente<br />
verfügt, konnte der Laboraufbau wesentlich<br />
reduziert werden. Die Firma amTec<br />
konnte einen renommierten deutschen<br />
Felgenproduzenten als Testkunden für<br />
die neue Heiztechnologie gewinnen.<br />
Erste Versuche in der Praxis zeigten, dass<br />
sich der Stromverbrauch durch die neue<br />
Heiztechnologie drastisch reduzieren lässt.<br />
Die Energiekosten des neuen Systems liegen<br />
um bis zu 30 % unter denen aktueller<br />
Verfahren. Durch den Verzicht auf Transformatoren<br />
entfällt auch deren Wirkungsgradverlust.<br />
Zudem verlängerten sich die<br />
Anschlussstandzeiten und die Leistungsverluste<br />
sanken. Langzeitversuche, bei denen<br />
unter anderem auch die Reduzierung der<br />
Blindleistung ermittelt werden soll, sind<br />
gerade gestartet. Geschäftsführer Glücklich<br />
geht davon aus, noch dieses Jahr eine<br />
erste Anlage mit der neuen Heiztechnologie<br />
auszuliefern.<br />
Autor:<br />
Katrin Broichhausen<br />
Kontakt:<br />
Gefran Deutschland GmbH<br />
Seligenstadt<br />
Tel: 06182 / 809-0<br />
katrin.broichhausen@gefran.de<br />
www.gefran.com<br />
Messtechnik für<br />
WärmebehandlungsprozesseOrder at:<br />
Grundlagen | Anwendungen | Praxisanleitungen<br />
Das Standardwerk für Thermoelemente „Thermoelement Praxis“ wurde in<br />
der vierten Auflage komplett überarbeitet und durch übersichtliche Grafiken<br />
und Abbildungen bereichert. Der Stand der Technik von Temperaturmessung<br />
und Wärmebehandlung wird anhand des bewährten dreifach Thermoelementes<br />
anschaulich und wie gewohnt praxisbezogen dargestellt.<br />
Neu hinzugekommen sind Thermoelemente des Typs N und deren Möglichkeiten<br />
zum Einsatz in der Wärmebehandlung sowie aktuelle praktische<br />
Beispiele aus dem Anwendungsbereich. Mit einem FAQ-Übersichtsbereich<br />
kann für jeden Praxisfall zügig ein Hinweis auf mögliche Fehlerquellen und<br />
auf passende Lösungen gefunden werden.<br />
Tel.: +49 201 82002-14<br />
Fax: +49 201 82002-34<br />
bestellung@vulkan-verlag.de<br />
Autoren: Daniel Körtvélyessy, László Körtvélyessy<br />
4. Auflage 2014, ca. 500 Seiten, vierfarbig, Hardcover,<br />
mit interaktivem eBook (Online-Lesezugriff im MediaCenter)<br />
ISBN: 978-3-8027-2977-5<br />
Preis: € 140,-<br />
Erscheinungstermin: Februar 2015<br />
WISSEN 3-2014 <strong>elektrowärme</strong> FÜR DIE <strong>international</strong><br />
ZUKUNFT<br />
103
INSERENTENVERZEICHNIS 3-2014<br />
INSERENTENVERZEICHNIS<br />
Firma Seite Firma Seite<br />
AICHELIN Holding GmbH, Mödling, Österreich<br />
4. Umschlagseite<br />
Ipsen International GmbH, Kleve 33<br />
ALD Vacuum Technologies GmbH, Hanau 9<br />
Linn High Therm GmbH, Eschenfelden 11<br />
Maschinenfabrik ALFING KESSLER GmbH, Aalen<br />
ALUMINIUM 2014, Düsseldorf<br />
2. Umschlagseite<br />
Beilage<br />
SMS ELOTHERM GmbH, Remscheid Titelseite, 15<br />
Graphite Materials GmbH, Zirndorf 43<br />
Marktübersicht 105 - 122<br />
IHR KONTAKT ZU DEM TEAM DER<br />
ELEKTROWÄRME INTERNATIONAL!<br />
Spartenleitung / Chefredaktion:<br />
Dipl.-Ing. Stephan Schalm<br />
Telefon: +49 201 82002 12<br />
Telefax: +49 201 82002 40<br />
E-Mail: s.schalm@vulkan-verlag.de<br />
Redaktionsbüro:<br />
Annamaria Frömgen<br />
Telefon: +49 201 82002 91<br />
Telefax: +49 201 82002 40<br />
E-Mail: a.froemgen@vulkan-verlag.de<br />
Anzeigenverkauf:<br />
Ute Perkovic<br />
Telefon: +49 201 82002 24<br />
Telefax: +49 201 82002 40<br />
E-Mail: u.perkovic@vulkan-verlag.de<br />
Anzeigenverwaltung:<br />
Martina Mittermayer<br />
Telefon: +49 89 203 53 66 16<br />
Telefax: +49 89 203 53 66 66<br />
E-Mail: mittermayer@di-verlag.de<br />
Redaktion:<br />
Thomas Schneidewind<br />
Telefon: +49 201 82002 36<br />
Telefax: +49 201 82002 40<br />
E-Mail: t.schneidewind@vulkan-verlag.de<br />
Redaktion (Trainee):<br />
Sabrina Finke<br />
Telefon: +49 201 82002 15<br />
Telefax: +49 201 82002 40<br />
E-Mail: s.finke@vulkan-verlag.de<br />
104 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 1-2014<br />
www.elektrowaerme-online.de
ewi<br />
<strong>elektrowärme</strong><br />
<strong>international</strong><br />
Zeitschrift für elektrothermische Prozesse<br />
2014<br />
Marktübersicht<br />
Einkaufsberater Thermoprozesstechnik<br />
I. Thermoprozessanlagen für die<br />
elektrothermische Behandlung .......................................................................................................... 106<br />
II.<br />
III.<br />
IV.<br />
Bauelemente, Ausrüstungen sowie<br />
Betriebs- und Hilfsstoffe ................................................................................................................................ 116<br />
Beratung, Planung,<br />
Dienstleistungen, Engineering ............................................................................................................. 121<br />
Fachverbände, Hochschulen,<br />
Institute und Organisationen ................................................................................................................. 122<br />
V. Messegesellschaften,<br />
Aus- und Weiterbildung ............................................................................................................................... 122<br />
Kontakt:<br />
Ute Perkovic<br />
Tel.: +49 (0)201 / 82002-24<br />
Fax: +49 (0)201 / 82002-40<br />
E-Mail: u.perkovic@vulkan-verlag.de<br />
1-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
www.elektrowaerme-markt.de<br />
105
Marktübersicht 3-2014<br />
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung<br />
thermische Gewinnung<br />
(erzeugen)<br />
schmelzen, Gießen<br />
106 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014 1-2014
3-2014 Marktübersicht<br />
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung<br />
Pulvermetallurgie<br />
Wärmen<br />
Weitere Informationen und Details:<br />
www.elektrowaerme-markt.de<br />
1-2014 3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
107
Marktübersicht 3-2014<br />
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung<br />
Wärmen<br />
Wärmebehandlung<br />
108 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014 1-2014
3-2014 Marktübersicht<br />
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung<br />
1-2014 3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
109
Marktübersicht 3-2014<br />
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung<br />
Wärmebehandlung<br />
110 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014 1-2014
3-2014 Marktübersicht<br />
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung<br />
1-2014 3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
111
Marktübersicht 3-2014<br />
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung<br />
Wärmebehandlung<br />
Oberflächenbehandlung<br />
abkühlen und abschrecken<br />
112 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014 1-2014
3-2014 Marktübersicht<br />
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung<br />
Fügen<br />
Weitere Informationen und Details:<br />
www.elektrowaerme-markt.de<br />
1-2014 3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
113
Marktübersicht 3-2014<br />
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung<br />
Fügen<br />
energieeffizienz<br />
Ihr „Draht“<br />
zur Anzeigenabteilung<br />
von <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
Ute Perkovic<br />
Tel. 0201-82002-24<br />
Fax 0201-82002-40<br />
u.perkovic@vulkan-verlag.de<br />
114 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014 1-2014
3-2014 Marktübersicht<br />
I. Thermoprozessanlagen für die elektrothermische Behandlung<br />
Modernisierung von<br />
Wärmebehandlungsanlagen<br />
5. ewi-Praxistagung<br />
Induktives<br />
SCHMELZEN&GIESSEN<br />
von Eisen- und Nichteisenmetallen<br />
Termin:<br />
• Montag, 03.11.2014 (optional)<br />
Grundlagenseminar (14:00 – 17:30 Uhr)<br />
• Dienstag, 04.11.2014<br />
Tagung (09:00 – 17:00 Uhr) mit Abendveranstaltung<br />
• Mittwoch, 05.11.2014<br />
Workshops zur Auswahl (09:00 – 13:30 Uhr)<br />
Ort:<br />
Atlantic Congress Hotel, Essen<br />
www.atlantic-essen.de<br />
Zielgruppe:<br />
Betreiber, Planer und Anlagenbauer<br />
von Schmelzanlagen<br />
1-2014 3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
Mehr Informationen und Online-Anmeldung unter www.ewi-schmelzen.de<br />
Veranstalter<br />
+ Grundlagenkurs<br />
+ Workshops<br />
+ begleitende Ausstellung<br />
115
Marktübersicht 3-2014<br />
II. Bauelemente, Ausrüstungen sowie Betriebs- und Hilfsstoffe<br />
chargenträger (cFc)<br />
härtereizubehör<br />
heizelemente<br />
induktoren<br />
116 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014 1-2014
3-2014 Marktübersicht<br />
II. Bauelemente, Ausrüstungen sowie Betriebs- und Hilfsstoffe<br />
Weitere Informationen und Details:<br />
www.elektrowaerme-markt.de<br />
1-2014 3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
117
Marktübersicht 3-2014<br />
II. Bauelemente, Ausrüstungen sowie Betriebs- und Hilfsstoffe<br />
induktoren<br />
Ofenbaustoffe (nicht<br />
Feuerfeststoffe)<br />
schmiedezubehör<br />
Mess- und regeltechnik<br />
118 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014 1-2014
3-2014 Marktübersicht<br />
II. Bauelemente, Ausrüstungen sowie Betriebs- und Hilfsstoffe<br />
stromversorgung<br />
Weitere Informationen und Details:<br />
www.elektrowaerme-markt.de<br />
1-2014 3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
119
Marktübersicht 3-2014<br />
II. Bauelemente, Ausrüstungen sowie Betriebs- und Hilfsstoffe<br />
stromversorgung<br />
Wärmedämmung und<br />
Feuerfestbau<br />
Prozessautomatisierung<br />
Ihr „Draht“<br />
zur Anzeigenabteilung<br />
von <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
Ute Perkovic<br />
Tel. 0201-82002-24<br />
Fax 0201-82002-40<br />
u.perkovic@vulkan-verlag.de<br />
120 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014 1-2014
III. Beratung, Planung, Dienstleistungen, Engineering<br />
3-2014 Marktübersicht<br />
Weitere Informationen und Details:<br />
www.elektrowaerme-markt.de<br />
1-2014 3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
121
Marktübersicht 3-2014<br />
IV. Fachverbände, Hochschulen, Institute, Organisationen<br />
V. Messegesellschaften, Aus- und Weiterbildung<br />
122 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014 1-2014
5. ewi-Praxistagung<br />
Induktives<br />
SCHMELZEN&GIESSEN<br />
von Eisen- und Nichteisenmetallen<br />
03.- 05. November 2014, Atlantic Congress Hotel, Essen • www.ewi-schmelzen.de<br />
+ Grundlagenkurs<br />
+ Workshops<br />
+ begleitende Ausstellung<br />
Programm-Höhepunkte<br />
Wann und Wo?<br />
Vorkurs<br />
Themenblock<br />
1<br />
Themenblock<br />
2<br />
Themenblock<br />
3<br />
Themenblock<br />
4<br />
Themenblock<br />
5<br />
Workshop<br />
1<br />
Workshop<br />
2<br />
Grundlagenseminar am 03. November (optional)<br />
• Physikalische Grundlagen des induktiven Schmelzens<br />
• Feuerfeste keramische Werkstoffe – Grundlagen<br />
• Aufbau einer Tiegelofenanlage<br />
• Aufbau von Rinnen- und Gießöfen<br />
Tagung vom 04. bis 05. November<br />
Einführung<br />
• Stand der deutschen Gießereiindustrie aus technisch-wirtschaftlicher Sicht<br />
Aktuelle Induktionsofentechnik<br />
• Entwicklungen im Ofenbau und der Anwendung, Teil I<br />
• Entwicklungen im Ofenbau und der Anwendung, Teil II<br />
Planung und Optimierung<br />
• Planung eines Schmelzbetriebs<br />
• Optimierung der Chargenplanung und des Schmelzprozesses<br />
Wartung / Instandhaltung / Sicherheit<br />
• Wartung und Instandhaltung<br />
• Überwachungseinrichtungen für Tiegel- und Rinnenöfen<br />
Energiemanagement<br />
• Energie- und Lastmanagement im Schmelzbetrieb<br />
• Energiemanagement in einer Gießerei –<br />
praktische Umsetzung der DIN EN ISO 50001<br />
Eisenmetalle<br />
Moderation: Prof. Dr.-Ing. Egbert Baake<br />
• Schmelzmetallurgie und Feuerfestauskleidung – Vortrag und Diskussion<br />
• Betrieb von Schmelz- und Gießanlagen –<br />
Erfahrungsaustausch von Anlagenhersteller und -betreiber<br />
Nichteisenmetalle<br />
Moderation: Prof. Dr.-Ing. Bernard Nacke<br />
• Schmelzmetallurgie und Feuerfestauskleidung – Vortrag und Diskussion<br />
• Betrieb von Schmelz- und Gießanlagen –<br />
Erfahrungsaustausch von Anlagenhersteller und -betreiber<br />
MIT REFERENTEN VON: ABP Induction Systems GmbH, BDG – Bundesverband der Deutschen<br />
Gießerei-Industrie, Bosch Rexroth AG, Chemikalien-Gesellschaft Hans Lungmuß mbH & Co. KG,<br />
Dörentrup Feuerfestprodukte GmbH & Co. KG, Forschungsgemeinschaft Feuerfest e.V., Institut<br />
für Elektroprozesstechnik der Leibniz Universität Hannover, Otto Junker GmbH, RGU GmbH,<br />
Saveway GmbH, Walter Hundhausen GmbH.<br />
Mehr Informationen und Online-Anmeldung<br />
unter www.ewi-schmelzen.de<br />
Termin:<br />
• Montag, 03.11.2014 (optional)<br />
Grundlagenseminar (14:00 – 17:30 Uhr)<br />
• Dienstag, 04.11.2014<br />
Tagung (09:00 – 17:00 Uhr)<br />
Abendveranstaltung ab 19:00 Uhr<br />
• Mittwoch, 05.11.2014<br />
Workshops zur Auswahl (09:00 – 13:30 Uhr)<br />
Ort:<br />
Atlantic Congress Hotel, Essen<br />
www.atlantic-essen.de<br />
Zielgruppe:<br />
Betreiber, Planer und Anlagenbauer<br />
von Schmelzanlagen<br />
Teilnahmegebühr*:<br />
Tagungsbesuch inklusive<br />
Grundlagenseminar am 03. November<br />
• ewi-Abonnenten, BDG-Mitglieder oder/und<br />
auf Firmenempfehlung: 1.000 €<br />
• regulärer Preis: 1.100 €<br />
* Teilnahmebedingungen: Die Teilnahmegebühr schließt<br />
jeweils folgende Leistungen ein: Teilnahme an zwei/drei<br />
Tagen, Tagungsunterlagen, Mittagessen, Erfrischungen<br />
in den Pausen und Abendveranstaltung. Übernachtungspreise<br />
sind in der Teilnahmegebühr nicht enthalten. Nach<br />
Eingang Ihrer schriftlichen Anmeldung (auch per Internet<br />
möglich) sind Sie als Teilnehmer registriert und erhalten<br />
eine schriftliche Bestätigung sowie die Rechnung, die vor<br />
Veranstaltungsbeginn zu begleichen ist. Bei Absagen nach<br />
dem 13. Oktober oder bei Nichterscheinen wird die volle<br />
Teilnahmegebühr berechnet: Es kann jedoch ein Ersatzteilnehmer<br />
gestellt werden. Stornierungen vor diesem Termin<br />
werden mit € 150,00 Verwaltungsaufwand berechnet.<br />
Sollten Sie das Grundlagenseminar nicht wählen, reduziert<br />
sich der jeweilige Preis um € 200,00. Die Preise verstehen<br />
sich zzgl. MwSt.<br />
Veranstalter<br />
Fax-Anmeldung: +49 (0) 201 - 82 002 40 oder Online-Anmeldung: www.ewi-schmelzen.de<br />
Ich zahle den regulären Preis<br />
Ich bin ewi-Abonnent Ich bin BDG-Mitglied<br />
Ich komme auf Referenten- oder Ausstellerempfehlung<br />
von Firma: ........................................................................................................................................................<br />
Ich nehme am Grundlagenseminar teil<br />
Ich nehme an der Abendveranstaltung teil<br />
Workshops (bitte nur einen Workshop wählen):<br />
Workshop 1 Eisenmetalle oder Workshop 2 Nichteisenmetalle<br />
Vorname, Name des Teilnehmers<br />
Telefon<br />
Telefax<br />
Firma/Institution<br />
E-Mail<br />
Straße/Postfach<br />
1-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
Land, PLZ, Ort<br />
Nummer<br />
✘<br />
Ort, Datum, Unterschrift<br />
123
FIRMENPORTRÄT<br />
Ambrell B.V.<br />
Ambrell B.V.<br />
FIRMENNAME/ORT:<br />
Ambrell Precision Induction Heating<br />
Höltersweg 1<br />
7556 BS Hengelo<br />
Niederlande<br />
GESCHÄFTSFÜHRUNG:<br />
Vernon Perkins<br />
GESCHICHTE:<br />
Die Geschichte des Unternehmens Ambrell reicht zurück bis ins<br />
Jahr 1967, als Cheltenham Induction Heating gegründet wurde. Im<br />
Jahr 1986 begann das Unternehmen Ameritherm, dessen Hauptsitz<br />
sich in den USA befand, Cheltenhams Technologie zur Induktionserwärmung<br />
zu lizenzieren. Dieser Schritt war ein Meilenstein – er<br />
bedeutete eine Ausweitung des Geschäfts auf Nordamerika. 1997<br />
erwarb Ambrell das ISO-Zertifikat 9001. Zudem erlangte das Potenzial<br />
von Ambrell <strong>international</strong>e Anerkennung und erhielt mit dem 2001<br />
R&D-Award eine Auszeichnung für äußerst innovative Technologie.<br />
Ameritherm und Cheltenham Induction Heating schlossen sich 2005<br />
zusammen und weiteten ihren Geschäftsbereich auf Deutschland, die<br />
Niederlande, Frankreich, Spanien, Italien, Polen, Japan und Südafrika<br />
aus. Das erste europäische Büro des Unternehmens wurde 2009 in<br />
den Niederlanden eröffnet, und 2013 konnte Ambrell sein Team durch<br />
Vertriebsingenieure für Deutschland und Frankreich bereichern.<br />
BETEILIGUNGEN:<br />
Induktio d.o.o., Amind Italia sas, Dacpol Sp. z o.o., Edel Metal,<br />
Indemak<br />
MITARBEITERZAHL:<br />
ca. 130<br />
EXPORTQUOTE:<br />
ca. 80 %<br />
KONTAKT:<br />
Roman Dillmann<br />
Vertrieb Deutschland,<br />
Schweiz und Österreich<br />
Tel.: 0152 / 2265-9099<br />
rdillmann@ambrell.com<br />
PRODUKTSPEKTRUM:<br />
Ambrell bietet Lösungen für industrielle Präzisions-Induktionserwärmung<br />
an. Die Produktpalette umfasst Geräte mit 1 bis zu<br />
10 kW bis hin zu Anlagen, die zwischen 10 und 1.200 kW verfügen.<br />
Über die Energieversorgungsgeräte hinaus liefert Ambrell<br />
Spulen, die für besondere Prozessanforderungen konzipiert<br />
wurden, sowie Wasserkühlungen und Softwarelösungen für<br />
serielles Daten-Reporting.<br />
PRODUKTION:<br />
Das Unternehmen stellt die Geräte für die Induktionserwärmung<br />
hausintern her, um deren hervorragende Qualität sicherzustellen<br />
und einen schnellen Kundenservice bereitstellen zu können.<br />
WETTBEWERBSVORTEILE:<br />
Ambrell verfügt über mehr als 40 Jahre Erfahrung im Bereich<br />
der Heizungsanwendungen. Zudem liefert das Unternehmen<br />
maßgeschneiderte Lösungen und bietet kostenlose Bewertungen<br />
und Tests, mit deren Hilfe bestimmt wird, welche<br />
Systeme der Induktionserwärmung den Anforderungen der<br />
Kunden am besten entsprechen und welche Systeme zu eindeutigen<br />
und klaren Ergebnissen führen. Die Qualität der<br />
Geräte ist durch viele Referenzen bestätigt. Darüber hinaus<br />
bietet das Unternehmen einen zuverlässigen und schnellen<br />
Service – und das weltweit.<br />
ZERTIFIZIERUNG:<br />
ISO 9001:2008<br />
SERVICEMÖGLICHKEITEN:<br />
Weltweit gibt es über 18 Vertriebs- und Servicevertretungen.<br />
INTERNET:<br />
www.ambrell.de<br />
124 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> 3-2014
3-2014 IMPRESSUM<br />
www.elektrowaerme-online.de<br />
72. Jahrgang · Heft 3 · Oktober 2014<br />
Organschaft<br />
Herausgeber<br />
Beirat<br />
Redaktionsbeirat<br />
Chefredakteur<br />
Redaktionsbüro<br />
Organ des Instituts für Elektroprozesstechnik der Universität Hannover und des Fachverbandes THERMOPROZESS-<br />
TECHNIK im Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e.V. (VDMA), Frankfurt am Main<br />
Prof. Dr.-Ing. B. Nacke, Institut für Elektroprozesstechnik, Leibniz Universität Hannover,<br />
Dr.-Ing. A. Seitzer, SMS Elotherm GmbH<br />
Dr.-Ing. W. Andree, ABP Induction Systems GmbH, Dipl.-Ing. H. Linn, Linn High Therm GmbH, Dr. D. Pauschinger, Trumpf<br />
Hüttinger GmbH & Co. KG, Prof. Dr.-Ing. H. Pfeifer, Lehrstuhl für Hochtemperaturtechnik an der RWTH Aachen, Dr.-Ing. H.<br />
Stiele, EFD Induction GmbH, Dipl.-Ing. M. D. Werner, Otto Junker GmbH, Dr.-Ing. T. Würz, VDMA e. V.<br />
Dipl.-Ing. F. Andrä, Prof. Dr.-Ing. E. Baake, Dipl.-Ing. S. Beer, Dr.-Ing. F. Beneke, Dipl.-Ing. A. Book, Dr.-Ing. E. Dötsch,<br />
Dr.-Ing. O. Irretier, Dr.-Ing. C. Krause, Dipl.-Wirt.-Ing. D.M. Schibisch, Dipl. Wirtsch.-Ing. St. Schubotz,<br />
Dr.-Ing. D. Trauzeddel, Dr.-Ing. E. Wrona, Dr.-Ing. P. Wübben<br />
Dipl.-Ing. Stephan Schalm (V.i.S.d.P.), Vulkan-Verlag GmbH<br />
Tel. +49 201 82002-12, Fax: +49 201 82002-40, E-Mail: s.schalm@vulkan-verlag.de<br />
Annamaria Frömgen, M.A., Vulkan-Verlag GmbH<br />
Tel. +49 201 82002-91, Fax: +49 201 82002-40, E-Mail: a.froemgen@vulkan-verlag.de<br />
Redaktion Thomas Schneidewind, Vulkan-Verlag GmbH Sabrina Finke (Trainee), Vulkan-Verlag GmbH<br />
Tel. + 49 201 820 02-36, Fax: + 49 201 820 02-40 Tel. + 49 201 820 02-15, Fax: + 49 201 820 02-40<br />
E-Mail: t.schneidewind@vulkan-verlag.de<br />
E-Mail: s.finke@vulkan-verlag.de<br />
Anzeigenverkauf<br />
Anzeigenverwaltung<br />
Herstellung<br />
Abonnements/<br />
Ute Perkovic, Vulkan-Verlag GmbH<br />
Tel. +49 201 82002-24, Fax: +49 201 82002-40, E-Mail: u.perkovic@vulkan-verlag.de<br />
Martina Mittermayer, Vulkan-Verlag GmbH/DIV Deutscher Industrieverlag GmbH,<br />
Tel. +49 89 203 53 66-16, Fax: +49 89 203 53 66-66, E-Mail: mittermayer@di-verlag.de<br />
Nilofar Mokhtarzada, Vulkan-Verlag GmbH, Essen<br />
Leserservice <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong><br />
Einzelheftbestellung Postfach 91 61<br />
97091 Würzburg<br />
Tel.: +49 931 4170-459, Fax: +49 931 4170-494, E-Mail: leserservice@vulkan-verlag.de<br />
Bezugsbedingungen<br />
<strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong> erscheint viermal pro Jahr.<br />
Bezugspreise 2014:<br />
Abonnement (Deutschland): € 182,-<br />
Abonnement (Ausland): € 184,-<br />
Einzelheft (Deutschland): € 52,-<br />
Einzelheft (Ausland): € 52,50<br />
ePaper:<br />
Abonnement: € 170,- ; Einzelheft € 49,-<br />
Abo Plus (Print + ePaper):<br />
Abonnement (Deutschland): € 233,-<br />
Abonnement (Ausland): € 235,-<br />
Satz und Gestaltung<br />
Druck<br />
Verlag<br />
Geschäftsführer<br />
Spartenleiter<br />
Ergänzend zum Jahresabo kann ein umfangreiches Zeitschriften-Archiv bestellt werden (Online-Lesezugriff).<br />
Die Preise enthalten bei Lieferung in EU-Staaten die Mehrwertsteuer, für alle übrigen Länder sind es Nettopreise.<br />
Bestellungen sind jederzeit über den Leserservice oder jede Buchhandlung möglich. Die Kündigungsfrist für Abonnementaufträge<br />
beträgt 8 Wochen zum Bezugsjahresende.<br />
Die Zeitschrift und alle in ihr enthaltenen Beiträge und Abbildungen sind urheberrechtlich geschützt. Jede Verwertung<br />
außerhalb der Grenzen des Urheberrechts ist ohne Zustimmung des Verlags unzulässig und strafbar. Das gilt insbesondere<br />
für Vervielfältigungen, Übersetzungen, Mikroverfilmungen und die Einspeicherung und Bearbeitung in elektronischen<br />
Systemen. Auch die Rechte der Weitergabe durch Vortrag, Funk- und Fernsehsendung, im Magnettonverfahren<br />
oder ähnlichem Wege bleiben vorbehalten.<br />
Jede im Bereich eines gewerblichen Unternehmens hergestellte und benutzte Kopie dient gewerblichen Zwecken gem.<br />
§ 54 (2) UrhG und verpflichtet zur Gebührenzahlung an die VG WORT, Abteilung Wissenschaft, Goethe straße 49, 80336<br />
München, von der die einzelnen Zahlungsmodalitäten zu erfragen sind.<br />
Daniel Klunkert, Vulkan-Verlag GmbH<br />
Druckerei Chmielorz, Ostring 13, 65205 Wiesbaden-Nordenstadt<br />
© 1957 Vulkan-Verlag GmbH · Friedrich-Ebert-Straße 55 · 45127 Essen,<br />
Telefon +49 201 82002-0, Telefax +49 201 82002-40<br />
Carsten Augsburger, Jürgen Franke<br />
Stephan Schalm<br />
ISSN 0340-3521<br />
Informationsgemeinschaft zur Feststellung der Verbreitung von Werbeträgern<br />
ist ein Unternehmen der<br />
3-2014 <strong>elektrowärme</strong> <strong>international</strong>
Härterei Kongress, Köln<br />
22.-24. Oktober 2014<br />
Besuchen Sie uns in Halle 4.1<br />
AICHELIN Gruppe : Stand E-060<br />
NOXMAT : Stand G-061<br />
Innovation im Fokus.<br />
AICHELIN – technologisch führend bei Wärmebehandlungsanlagen.<br />
www.aichelin.com