Inject_2_2012_de.pdfHerunterladen - Sumitomo (SHI)

Sumitomo (SHI) Demag – Magazin 02/2012
Schneckenstopfer für BMC:
Wie Siemens Leistungsschutzschalter
aus Duroplast herstellt
Rumänien erfolgreich gemeistert:
Was Stewo in Siebenbürgen
erfolgreich macht
Präzision mit 15.000 kN Schließkraft:
Wie Autotest die hohen Ansprüche
von Porsche erfüllt
Ressourceneffizienz durch Retrofit:
Warum BIA mit smartDrive
rund 50 % Energie spart

EDITORIAL
Liebe Leserin, lieber Leser,
zuletzt habe ich Ihnen berichtet, dass Sumitomo Heavy Industries seine Sparten Sumitomo
(SHI) Demag und Plastics Machinery Division weltweit unter der globalen Marke
„Sumitomo (SHI) Demag“ zusammengeführt hat. Jetzt arbeiten wir intensiv auf das gemeinsame
Ziel hin, weltweit Marktführer zu werden. Sumitomo (SHI) Demag hat sich
mit seinem Gesamtumsatz bereits eng an die vorderste Position herangeschoben. Wir
wollen die Spitzenposition mit Technologieführerschaft erreichen, sichern und ausbauen.
Wir haben die notwendigen Voraussetzungen, dieses ehrgeizige Ziel zu erreichen: Wir
verfügen über ein nicht nur fachlich sondern auch organisatorisch starkes globales
Netzwerk, das Spritzgießern aus verschiedensten Branchen mit verschiedensten Anforderungen
eine exzellente technische Unterstützung bietet. Denn unsere Maschinen
bieten Produktionsleistung, Verfügbarkeit, Energieeffizienz, Langlebigkeit und Produktionsqualität.
Nur so erzielen Sie optimale Produktionseffizienz.
Lesen Sie in dieser INJECT, wie unser Servicepartner in Rumänien den Kunden Stewo
unterstützt (Seite 4) und wie das Retrofit-Antriebskonzept smartDrive bei BIA den
Energieverbrauch senkt (Seite 14) und wie sich unser Schneckenstopfer in der BMC-
Verarbeitung bei Siemens bewährt (Seite 19). Von der Erweiterung unseres activePlus-
Programms auf jetzt 16 Bausteine erfahren Sie auf Seite 12.
Ich wünsche Ihnen einen angenehmen Jahresausklang, ein friedliches Weihnachtsfest
und ein erfolgreiches neues Jahr 2013.
Dr. Tetsuya Okamura
Senior Vice President, Sumitomo Heavy Industries (SHI) Ltd. Japan
CEO, Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH
Impressum
Herausgeber
Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH, Altdorfer Straße 15, 90571 Schwaig, Deutschland
Telefon: +49 911 5061-5005, Fax: -750, E-Mail: info-dpde@dpg.com, www.sumitomo-shi-demag.eu
Redaktion
Andrea Nieborg (v.i.S.d.P.), Stefanie Lauterbach, Sabine Rahner (Freie Fachjournalistin)
Erfolgreiche Blutspendeaktion in Schwaig
Mitarbeiter und Werksnachbarn von
Sumitomo (SHI) Demag haben sich am
29. November 2012 an einer ersten Blutspendeaktion
beteiligt. In den Schulungsräumen
hatte der Blutspendedienst des
Bayerischen Roten Kreuzes zehn Entnahmeliegen
aufgebaut. Werksangehörige
wurden zur Blutspende von der Arbeit
freigestellt. Mit ihrem Einsatz haben 85
Mitarbeiter und Anwohner eine besondere
gesellschaftliche Verantwortung für
Kranke und Unfallopfer bewiesen. •
Im Werk Schwaig wurden Mitarbeiter
und Anwohner zu Blutspendern
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NEWS
Thiele & Kor betreuen Kunden in Benelux
Seit Mitte September hat Sumitomo (SHI)
Demag in den Benelux-Märkten einen
neuen lokalen Partner. Die Thiele & Kor
Plastics Machinery B.V. mit Sitz in Nieuwegein/Niederlande
übernimmt nahtlos
alle Vertriebs- und Serviceaufgaben in Belgien,
den Niederlanden und Luxemburg.
Als Geschäftsführer von Thiele & Kor verfügen
Riekus Thiele und Jan Eiko Kor über
jahrzehntelange Erfahrung in Vertrieb,
Service und Wartung. „Mit Thiele & Kor
haben wir einen optimalen Partner, der
den Verarbeitern in den Benelux-Ländern
bestens bekannt ist und über alle notwendigen
Fachkompetenzen verfügt“, erklärt
Rolf Zimmermann, General Manager
Sales bei Sumitomo (SHI) Demag. •
(v.l.) COO Shaun Dean, Sumitomo (SHI) Demag, Jan Eiko Kor und Riekus Thiele, beide Thiele
& Kor, Rolf Zimmermann, Christian Renners und Arthur Kramer von Sumitomo (SHI) Demag
20 Millionen Euro für neue Produktionsanlagen
Die japanische Muttergesellschaft Sumitomo
Heavy Industries (SHI) Ltd. hat erneut
20 Millionen Euro in die Sumitomo
(SHI) Demag Plastics Machinery GmbH
investiert. Ziele sind die Erhaltung und
der Ausbau der Technologieführerschaft.
Größter Posten der jüngsten Investitio-
nen ist der Rückkauf von Grundstück
und Gebäude des Standortes Schwaig,
die von früheren Eigentümern in einem
Sale-and-Lease-Back-Modell an die
Immobiliengesellschaft Segro veräußert
worden waren. Desweiteren wurde in
neue Bearbeitungsmaschinen sowie in
die Modernisierung von Vorrichtungen
investiert. Damit honoriert SHI die steigenden
Marktanteile von Sumitomo (SHI)
Demag in den vergangenen Quartalen
und unterstreicht sein Vertrauen in den
Entwicklungs- und Produktionsstandort
Deutschland. •
Preis für Bayerns beste „Film-Azubis“ nach Schwaig
Foto: bayme vbm
Auszubildende von Sumitomo (SHI)
Demag haben den Berufefilmwettbewerb
„Ausbildung läuft? Kamera läuft!“
der Ausbildungsoffensive Bayern (AOB)
gewonnen.
Der Film über den Beruf des Mechatronikers
überzeugte die Jury sowohl durch
Der erste bayerische M+E-Filmpreis geht nach Schwaig: (v.l.) Bertram Brossardt,
Hauptgeschäftsführer bayme vbm, Thomas Pförtsch, Ausbilder, Thomas Scheibe,
Kerstin Tinka und Robert Kirch, Auszubildende bei Sumitomo (SHI) Demag
den jugendgerechten Einstieg als auch
den authentischen Einblick in das Berufsbild.
Zusätzlich wurde das Thema
„Mädchen in der technischen Ausbildung“
aufgegriffen. Sumitomo (SHI)
Demag gewann den mit 500 Euro dotierten
Preis in der Kategorie Elektro.
Seit September 2012 bildet allein der
Standort Schwaig 52 Jugendliche in elf
technisch-gewerblichen, kaufmännischen
und IT-Berufen sowie in vier dualen
Studiengängen aus. •
Neue Führungskräfte in den USA
Jim Mitchell, Executive
Officer – Global COO
John F. Martich III,
Key Accounts and
Business Development
John F. Martich III ist neuer Chief Operating
Officer der beiden USA-Standorte
Sumitomo (SHI) Plastics Machinery (America)
LLC in Norcross GA und Van Dorn
Demag Corp. in Strongsville OH. In seiner
25-jährigen Karriere bei Van Dorn Demag
hat Martich verschiedene Positionen ausgefüllt,
u.a. als Director of Quality Systems
& Reliability Engineering, Director of
Technical Service, VP of Aftersales und
zuletzt als VP of Operations. Jim Mitchell
übernimmt die neu geschaffene Position
des Executive Officer – Global Key
Accounts and Business Development. In
dieser Funktion wird er in Abstimmung
mit allen anderen Firmenstandorten
globale Key-Account-Kunden betreuen
und die Geschäftsentwicklung vorantreiben.
Mitchell ist seit 1983 in der Kunststoffindustrie
aktiv. Nach Aufgaben bei
Tupperware, im Kunststoffmaschinenbau
und als Repräsentant von Sumitomo
Plastics Machinery ist er seit 2000 bei der
heutigen Sumitomo (SHI) Demag tätig. •
3

ERFOLGSGESCHICHTEN
Herausforderung Rumänien erfolgreich gemeistert
Stewo stärkt Stammwerk durch weiteren Ausbau der rumänischen Produktionskapazitäten
Als Mittelständler eine Fertigung in Rumänien
zu gründen, erfordert Mut. Den
Standort fast zehn Jahre erfolgreich zu
führen, während finanzstarke Konzerne
bereits nach kurzer Zeit den Rückzug
antreten, spricht für sich. Zum Jahreswechsel
2011/12 hat das rumänische
Werk der Stewo Kunststoffverarbeitung
GmbH & Co. KG, Helmbrechts, in einer
neuen Produktionsstätte seine Kapazitäten
sogar vervielfacht. Geschäftsführer
Michael Stelzer hat verstanden, mit den
besonderen Gegebenheiten in Rumänien
umzugehen und die Chancen wahrzunehmen.
Für die Wartung und Instandhaltung
seiner Spritzgießmaschinen nutzt
er den Service der Sumitomo (SHI) Demag-
Vertretung Chorus Engineering SRL aus
Bukarest.
Der mit der Produktionsverlagerung der
Automobil- und Elektronikindustrie in
Niedriglohnländer entstandene Sog
Richtung Osten hatte 2003 auch Stewo
mitgerissen. Der mittelständische Kunststoffverarbeiter
aus dem oberfränkischen
Helmbrechts trug den Forderungen
seiner Kunden aus diesem Industriesegment
Rechnung und gründete die Stewo
Plastic Prod. S.R.L. in Nasaud im transsilva-
nischen bzw. siebenbürgischen Rumänien
als 100 %ige Tochtergesellschaft.
„Dass wir uns für Rumänien entschieden
haben, war eher Zufall. Ein Partnerunternehmen
aus der Elektroniksparte bot uns
die Möglichkeit, gemeinsam ein Gebäude,
eine ehemalige Milchfabrik, zu nutzen“,
berichtet Geschäftsführer Michael
Stelzer von den Anfängen, und weiter:
„Wir starteten sehr bescheiden mit zwei
Heißprägemaschinen, einer Tampondruckanlage
und einigen manuellen
Montagetätigkeiten in den gemieteten
Räumlichkeiten – ohne großes Startkapital
und ohne Fördergelder. Ein langjähriger
Mitarbeiter hier aus Helmbrechts
übernahm die Einarbeitung der wenigen
Werker vor Ort in Rumänien. Kurz darauf
bauten wir eine mechanische Werkstatt
auf, um Werkzeuge für die Spritzgießfertigung
warten zu können, die wir parallel
dazu in Rumänien etablieren wollten.“
Rumänisches Werk stützt deutschen
Stammsitz
Bereits 2004 hatten die ersten Spritzgießmaschinen
ihren Betrieb aufgenommen.
Michael Stelzer wagte den Start
mit einer 2K-Anwendung, bei der ein
manuell eingelegtes Stanzgitter umspritzt
wird. Zusammen mit der von dem benachbarten
Elektronikunternehmen gefertigten
Platine entstand so in Rumänien
eine komplette Lenkwinkelsensor-
Baugruppe. „Dieser Auftrag ist beispielhaft
für unseren rumänischen Standort.
Denn wir fertigen dort nicht etwa 08/15-
Teile, sondern hochtechnische Artikel
und Baugruppen, die einen hohen manuellen
Einsatz erfordern“, verdeutlicht
Geschäftsführer Stelzer das Profil. Die
Produktion im Niedriglohnland ist nicht
gleichbedeutend mit Billigteilen – darauf
legt er großen Wert.
In der Regel punktet Stewo mit seiner rumänischen
Tochter, wenn es um Bauteile
oder Baugruppen geht, die zeitaufwändige
manuelle Tätigkeiten in der Montage,
Oberflächengestaltung bzw. beim
Umspritzen von Einlegeteilen beinhalten
oder in kleinen Losgrößen oder Jahresmengen
geordert werden. So ist Michael
Stelzer überzeugt, dass sich mit „High-
Volume“-Aufträgen auch in Deutschland
noch Geld verdienen lässt: „In Deutschland
haben wir dann eine Chance, wenn
wir technisch hochanspruchsvolle Teile
weitestgehend automatisiert produzieren.“
Dennoch sind Wettbewerb und
Kostendruck groß.
„Mit unserem Werk in Rumänien haben
wir eine Möglichkeit gefunden, uns von
unseren Mitbewerbern hier im Inland
zu differenzieren. Dass wir in Rumänien
fertigen, war und ist bei zahlreichen Aufträgen
für das deutsche Werk die Eintrittskarte.
Auf den Messen Fakuma und
K ist das rumänische Werk unser Magnet
für neue Interessenten“, erklärt Michael
Stelzer und bekräftigt: „Mehr Marketing
braucht es kaum.“ Den deutschen
Stammsitz mit heute rund 100 Mitarbeitern
durch den weiteren Ausbau des
rumänischen Werks zu sichern und zu
stärken, bleibt daher erklärtes strategi-
Foto: Rahner
Stewo-Geschäftsführer Michael Stelzer
baute den rumänischen Standort Schritt
für Schritt auf.
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ERFOLGSGESCHICHTEN
Foto: Rahner
Foto: Stewo
Der Großauftrag von Audi zur Produktion dieser Lenkerhebel-
Baugruppen erforderte den Aufbau einer neuen Produktionsstätte
in Rumänien.
Die Blinker-, Wischer- und GRA-Hebel werden im rumänischen
Werk spritzgegossen, veredelt und gemeinsam mit Zukaufteilen
zu einem kompletten Lenkerhebelsatz assembliert.
sches Ziel des Unternehmers. Die Rechnung
geht auf. Mit der steigenden Nachfrage
nach kostengünstigen Bauteilen ist
der rumänische Standort seit der Gründung
in 2003 stetig gewachsen, bis
schließlich mit der Tampondruckerei, der
Montageabteilung und 20 Spritzgießmaschinen
– zum größten Teil aus dem
Hause Sumitomo (SHI) Demag – die gemieteten
Räumlichkeiten aus allen Nähten
platzten.
Audi-Großauftrag erfordert
Kapazitätsausbau
Als für einen Großauftrag von Audi die
vorhandenen Produktionskapazitäten
nicht mehr ausreichten, musste im Jahr
2010 eine neue Produktionsstätte gefunden
werden. Da die Zeit für einen
Neubau zu knapp war, suchte Michael
Stelzer nach Alternativen und fand diese
in einem nur 1 km entfernten, leer stehenden,
jedoch maroden und baufälligen
Gebäude einer früheren Weberei. Lediglich
ein Jahr stand zur Verfügung, um
einen neuen Standort zu suchen und
diesen in eine moderne Fertigungsstätte
umzuwandeln. Ein ambitioniertes Vorhaben,
zumal die behördlichen Mühlen in
Rumänien langsam und auf ihre ganz
eigene Art mahlen. Ganz bewusst hat
sich Michael Stelzer gegen die Inanspruch-
nahme von EU-Fördergeldern entschieden:
„Wir wollten komplett unabhängig
sein und haben daher Kauf und Umbau
der Immobilie aus eigenen Mitteln gestemmt.
In den letzten Jahren haben wir
jegliche aus dem rumänischen Werk erwirtschafteten
Gewinne gespart und
hierfür genutzt.“ Besonderen Wert legt
Michael Stelzer auf die Infrastruktur und
hat daher für die Installation der Strom-,
Kühlwasser- und Druckluftversorgung
mit deutschen Firmen zusammengearbeitet
und teilweise auch selbst Hand
angelegt. Viele Gedanken investierte er
in den Aspekt der Energieeffizienz. Gemeinsam
mit der IKS Industrielle Kühl-
Systeme GmbH, Schwarzhofen, konzipierte
er die Anlage und nutzt jetzt die Abwärme
der Spritzgießmaschinen für die
Beheizung fast aller Bereiche des Werkes.
Chorus ist verlässlicher
Service-Partner
Der Umzug von den gemieteten in die
neuen, eigenen Räumlichkeiten fand
Ende 2011 statt. Im Oktober verlagerte
Stewo zunächst die Montagelinie, die
Spritzerei folgte zum Jahreswechsel. Dabei
arbeitete Stewo eng mit der Chorus
Foto: Stewo
Die deutschsprachige Rumänin Daniela
Leonte verantwortet als Geschäftsführerin
das Stewo-Werk in Nasaud; Fertigungsleiter
Christian Schuller ist Deutscher mit
rumänischen Wurzeln und spricht ebenfalls
beide Sprachen.
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ERFOLGSGESCHICHTEN
Zum Jahreswechsel 2011/12 wurden die Kapazitäten vervielfacht: Im neuen Werk arbeitet Stewo jetzt mit insgesamt
28 Spritzgießmaschinen bis 2.000 kN Schließkraft.
Engineering SRL aus Bukarest, der rumänischen
Vertretung von Sumitomo (SHI)
Demag, zusammen. „Hier in Rumänien
ist es besonders wichtig, einen verlässlichen
Partner in Sachen Kundendienst
und Service zu haben. Wir müssen uns
an das vorhandene Qualifikationsniveau
anpassen. Während wir beispielsweise in
Helmbrechts die Wartung und Instandhaltung
unserer Maschinen selbst durchführen,
übernimmt diese Aufgaben in
Nasaud ein Techniker von Chorus“, berichtet
Michael Stelzer, und weiter: „Der
Servicemitarbeiter kommt hierzu etwa
drei Mal im Monat zu uns. Darüber hinaus
hat er die umzugsbedingte Inbetriebnahme
der zwanzig Anlagen kompetent
ausgeführt.“
Neue Produktionsstätte eröffnete
zahlreiche Chancen
Im neuen Werk arbeitet Stewo jetzt mit
insgesamt 28 Spritzgießmaschinen von
Sumitomo (SHI) Demag bis 2.000 kN
Schließkraft, die ausschließlich mit der
Steuerungsversion NC4 betrieben werden
und an ein BDE-System angebunden
sind. Bislang investiert Stewo für die
deutsche Fertigung in neue Spritzgießmaschinen
und verlagert rund fünf Jahre
alte Gebrauchtanlagen aus Helmbrechts
in den rumänischen Maschinenpark.
„Das hat den Vorteil, dass wir in Nasaud
zunächst weiter die Steuerungsversion
NC4 beibehalten können. Den Technologiesprung
von der NC4- auf die NC5-
Steuerung werden wir mit unseren rumänischen
Mitarbeitern meistern, sobald
wir in Helmbrechts keine NC4-Maschinen
mehr haben“, so Michael Stelzer.
Die Installation einer neuen Produktionsstätte
brachte nicht nur Arbeit, sondern
auch eine Reihe von Chancen mit sich.
Mit jetzt 6.000 m² wurde die Produktionsfläche
gegenüber vorher 2.500 m²
Foto: Stewo
Foto: Stewo
Foto: Stewo
Im neu eingeführten „QualityGate“ findet eine qualifizierte
100 %-Kontrolle statt. Neben einer optischen Überprüfung
nehmen die Mitarbeiter zudem eine haptische Bewertung
beispielsweise der Schaltfunktionen vor.
Schichtführer Francisc Eles erläutert dem neuen Mitarbeiter
Ioan Ferestean einen Betriebsauftrag und das Einstellblatt.
Es soll ein Zweifach-Werkzeug für den Blinkerhebel auf einer
1.500-kN-Maschine gerüstet werden.
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ERFOLGSGESCHICHTEN
Ein Linearroboter entnimmt die Hebel und legt sie auf ein Förderband. Nach einer definierten Abkühlstrecke versehen die Mitarbeiterinnen
die Hebel mit einem Bolzen und einer gefetteten Feder; sie führen eine Sichtkontrolle durch und legen die Teile in die grauen Trays.
mehr als verdoppelt. Das größere Platzangebot
und die neue Aufteilung eröffneten
Stewo die Möglichkeit, den
Workflow weiter zu optimieren und die
Abläufe optimal zu strukturieren. „Unter
anderem haben wir jetzt für jedes Produkt
feste Lagerplätze. Neu eingeführt
haben wir auch eine zentrale Ausschussermittlung.
Sie schafft mehr Systematik
im Erkennen und Eliminieren von Fehlern“,
erläutert Michael Stelzer, und
weiter: „Pro Schicht arbeiten etwa zehn
Mitarbeiter im so genannten Quality
Gate. Jeder ist für eine Produktgruppe
zuständig, meldet von ihm erkannte
Fehler an die zugehörige Abteilung und
erarbeitet gemeinsam mit diesen Kollegen
Lösungswege. Auf diese Weise
konnten wir den Ausschussanteil noch
einmal deutlich senken. Wir haben nun
ein sehr fein gesponnenes Produktionssystem,
das absolute Rückverfolgbarkeit
gewährleistet.“
Lenkerhebelsatz als komplette
Baugruppe
Etwa die Hälfte der Gesamtproduktion
in Rumänien nimmt der Großauftrag von
Audi ein. Stewo fertigt für den Ingolstädter
Autobauer einen kompletten
Lenkerhebelsatz. Die spritzgegossenen
Blinker-, Wischer- und Tempomat-Hebel
werden vor Ort per Tampondruck veredelt
und mit Zukaufteilen zur Baugruppe
assembliert. Sämtliche Spritzgießwerkzeuge
und Druckanlagen hat Stewo
hierfür selbst gebaut. Für die teilautomatisierte
Montage der Hebel kommt ein
Warenträgerlaufsystem zum Einsatz. Ein
Roboter übernimmt das Einspritzen des
Schmierfetts in den Lenkerhebelsatz.
Neben einer visuellen Kontrolle werden
die Baugruppen mittlerweile auch in
ihrer Haptik bewertet. Darüber hinaus
hat Stewo im neuen Werk die künstliche
Foto: Stewo
Foto: Stewo
Foto: Stewo
Foto: Stewo
Dieses Teil eines Lenkwinkel-Sensors war
2004 der erste Artikel aus Rumänien: eine
2K-Anwendung, bei der ein manuell eingelegtes
Stanzgitter umspritzt wird.
Kerngeschäft im Stammwerk Helmbrechts:
Bei Schützgehäusen ist Stewo der größte
Lieferant von Siemens
Das für Grundig-Business Systems produzierte
Diktiergerät-Gehäuse spiegelt
Stewos Kernkompetenz in der Oberflächentechnik
wider
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ERFOLGSGESCHICHTEN
Alterung mittels Temperung eingeführt.
„Damit können wir Fehler entdecken, die
sich möglicherweise erst nach drei oder
vier Jahren beispielsweise in Form von
Knackgeräuschen bemerkbar machen
würden“, freut sich Michael Stelzer. Wie
bei jedem Auftrag wurden sämtliche
Prozesse zunächst im Stammwerk etabliert,
bevor sie nach Rumänien verlagert
wurden. „Ein Prozess muss immer erst in
Deutschland hundertprozentig funktionieren
und geht dann mit einem Einrichter
aus Helmbrechts nach Nasaud, der
dort die Werkzeuge bemustert und die
Mitarbeiter vor Ort schult“, berichtet der
Geschäftsführer.
Fokus auf neue
Oberflächentechnologien
Und welche Pläne verfolgt Michael Stelzer
jetzt nach der Inbetriebnahme der
neuen rumänischen Produktionsstätte?
„Wir konzentrieren uns nun auf die
Diversifizierung unseres Unternehmens,
indem wir einen Teil auslaufender Aufträge
durch automobilunabhängige
Projekte ersetzen. Bei Siemens sind wir
schon lange der größte Lieferant für
Schützgehäuse, wir haben einige innovative
Verpackungssysteme für die Medizintechnik
entwickelt, wir sind in der
Sicherheitstechnik zuhause und auch in
der Elektrogeräteindustrie. Hier werden
wir verstärkt neben dem traditionellen
Tampondruck in Oberflächentechnologien
wie Lackieren, Galvanik und Lasertechnik
investieren und neue Geschäftsfelder
erobern“, verrät Michel Stelzer
zum Abschluss des Gesprächs. •
Kurzporträt: Stewo Kunststoffverarbeitung
Die 1967 von Wolfgang Stelzer gegründete Stewo Kunststoffverarbeitung
GmbH & Co. KG, Helmbrechts, wird seit 1999 in zweiter Generation von
Michael Stelzer geführt. Seit dem Generationenwechsel ist das Stammwerk
von 36 Mitarbeitern und 16 Spritzgießmaschinen auf rund 100 Mitarbeiter
und 45 Spritzgießmaschinen angewachsen. Darüber hinaus verzeichnet die
2003 gegründete rumänische Tochtergesellschaft in Nasaud ein stetes Wachstum,
das zum Jahreswechsel 2011/2012 in der Inbetriebnahme einer neuen
Produktionsstätte mit vielfacher Produktionskapazität mündete. Beschäftigte
das Werk 2008 noch 50 Mitarbeiter, sind es Anfang 2012 bereits rund 180.
Mit 28 Spritzgießmaschinen produziert Stewo in Rumänien hochwertige technische
Kunststoffteile für die Automobil- und Elektroindustrie.
www.stewo.de
Autorin
Dipl.-Ing. (FH) Sabine Rahner
Freie Fachjournalistin
Kontakt:
Stewo Plastic Prod. S.R.L.
Str. Georg Cosbuc Nr. 152
425200 Nasaud
Rumänien
Ansprechpartner: Daniela Leonte
Tel.: +40(263) / 361-233
Fax: +40(263) / 361-268
E-Mail: dleonte@stewo.ro
Kühlwasser-Durchflussregler
Durchflussregler an der Spritzgießmaschine
sorgen für eine optimale Kühlwassermenge.
Verlässliche und konstante
Werkzeugtemperaturen bewirken
eine reproduzierbare Formteilqualität.
Durchflussregler von Sumitomo (SHI)
Demag sind Produkte in höchster Qualität
für die Kühlkreisläufe an Spritzgießmaschinen.
Zur Standardausrüstung gehören unter
anderem hochwertige Ventile und Anschlüsse
aus Messing, die Korrosion
hemmen und eine lange Lebensdauer
aufweisen. Schaurohre aus transparentem
Polyamid mit Schwebekörpern für
hohe Temperaturen gewährleisten eine
genaue Ablesung. Detaillierte Informationen
und Bestellungen beim zuständigen
Service-Team. •
2-8fach-Durchflussregler für Durchflussmengen
von 0 - 8 l/min pro Kreis
2-12fach-Durchflussregler für Durchflussmengen
von 0 - 30 l/min pro Kreis
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ERFOLGSGESCHICHTEN
Think Big
Autotest setzt beim Spritzgießen von Heckspoilermodulen auf eine System 1500
Die vorderen Stoßfänger des Porsche Panamera Sport-Design-Pakets werden bei
Autotest Eisenach gefertigt.
Rund 700 Gramm wiegen die Halterahmen
für die Stoßfänger des Porsche
Panamera mit Sport Design Paket. Nur
ein Bruchteil des Stoßfänger-Gesamtgewichts.
Und doch stellen die Halterahmen
hohe Anforderungen an die Spritzgießproduktion,
da sie maßgeblich zur Steifigkeit
des Gesamtbauteils beitragen und
zudem optisch perfekt sein müssen.
Automobilzulieferer Autotest Eisenach
erreicht dies mit einer Hochleistungs-
Spritzgießmaschine von Sumitomo (SHI)
Demag. In kleinen Dimensionen wird bei
Autotest nicht gedacht. Das Unternehmen
mit Hauptsitz im italienischen Lana beliefert
als Tier-1-Zulieferer die großen Marken
der Autobranche: Angefangen bei
Audi über BMW, Daimler, Lamborghini,
VW bis hin zu Porsche. Sie alle schmücken
Fahrzeuge heute mit Interieur- und
Exterieur-Teilen, die auch aus dem Eisenacher
Werk von Autotest stammen:
Tankdeckel, Frontspoiler, Heckspoiler,
Instrumententafeln, Türverkleidungen...
Alles, was aus Kunststoff gefertigt werden
kann. Vor allem als Systemlieferant
für ganze Baugruppen hat sich Autotest
am Markt etabliert. Die Entwicklung sowie
das Projektmanagement dafür sitzen
in Südtirol und agieren zentral für alle
Standorte. Neben Eisenach und Lana
sind dies Bratislava/Slowakei sowie Franzensfeste/Italien.
„Unser Schwerpunkt
liegt ganz klar auf innovativen Anwendungen.
Wir sehen uns als Partner der
Foto: Autotest
OEMs und entwickeln mit ihnen gemeinsam
zukunftsweisende Lösungen“, stellt
Karl Menrad klar, Geschäftsführer der
Autotest Eisenach GmbH. Als Beispiel
nennt er ein neues Heckspoilermodul für
den Porsche 991 SDP / Aerokit. In der
Vergangenheit war dies traditionell ein
Composite-Teil gewesen. Autotest schlug
dem Stuttgarter Luxuskarossenhersteller
indes eine Kombination aus Spritzgießen
und Polyurethan (PUR) vor. Menrad:
„Damit kommt der Heckspoiler zwar auf
etwas mehr Gewicht, doch der Preis liegt
rund ein Drittel darunter.“ Den Lohn für
diese und andere innovative Ideen erhielt
Autotest Eisenach im Juli 2012, als sie mit
dem Porsche Supplier Award 2011 ausgezeichnet
wurden.
Eisenach als Standort für große
Spritzgießmaschinen
Das Beispiel zeigt, dass die Spritzgießproduktion
bei Autotest Hand in Hand
mit der PUR-Verarbeitung geht. Aufgrund
seiner Historie – als Standort der
zur Edag-Gruppe gehörenden AKTec
Automobil- und Kunststofftechnik –
hatte man sich in Eisenach zunächst voll
und ganz auf die PUR-Verarbeitung konzentriert.
Doch da Menrad vor allem
im Exterieurbereich Potenzial für große
spritzgegossene Bauteile wie Heck- und
Frontspoiler sah, fiel in der Chefetage
schnell die Entscheidung, in Eisenach
eine eigene Spritzgießproduktion mit
Maschinen ab 10.000 kN Schließkraft
aufzubauen. Ganz nach dem Motto:
Kleine und mittelgroße Bauteile kommen
aus der Spritzgießfertigung in Franzensfeste
– Think Big in Eisenach. Ebenso
rasch wurde der Plan dann in die Praxis
umgesetzt, weil bereits neue Aufträge
ins Haus kamen: Eine neue Halle für das
Spritzgießen wurde innerhalb weniger
Wochen errichtet und Mitarbeiter eingestellt,
die von den Spritzgießexperten
aus Franzensfeste das notwendige Unternehmens-Know-how
erhielten. Was
noch fehlte, war eine Spritzgießmaschine
mit hohen Schließkräften, die schnell
geliefert werden konnte. Fündig wurde
Große Maschine für große Bauteile: Die Halterahmen der Stoßfänger des Porsche
Panamera werden auf der Spritzgießmaschine System 1500 mit 15.000 kN Schließkraft
von Sumitomo (SHI) Demag gefertigt.
Foto: Autotest
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ERFOLGSGESCHICHTEN
Foto: Sumitomo (SHI) Demag
Foto: Sumitomo (SHI) Demag
Foto: Sumitomo (SHI) Demag
Karl Menrad, Geschäftsführer der Autotest
Eisenach GmbH, hat im Frühjahr 2011
eine Reihe neuer Aufträge von deutschen
Automobilherstellern gewonnen.
Karl Menrad begutachtet einen Heckspoiler.
Autotest Eisenach kombiniert für
solche Bauteile Spritzgießtechnik und
Polyurethan-Verarbeitung.
Nach dem Lackieren der Stoßfänger-Teile
bei einem externen Partner werden diese
bei Autotest auf ihre Qualität hin überprüft
und miteinander verklebt.
Menrad bei Sumitomo (SHI) Demag, die
Wahl fiel auf eine System Large 1500 mit
15.000 kN Schließkraft. „In der Vergangenheit
hatte ich schon immer gute Erfahrungen
mit den Maschinen von Sumitomo
(SHI) Demag gemacht. Auch Partnerunternehmen
haben uns bestätigt, dass
die Maschinen sehr zuverlässig arbeiten“,
so Menrad. Zuverlässigkeit und exzellente,
reproduzierbare Ergebnisse sind für
ihn die entscheidenden Faktoren beim
Spritzgießen. „Wir produzieren in engen
Zeitfenstern, und zwar nach Auftrag der
Automobilhersteller. Ein großes Pufferlager
ist nicht vorhanden. Das heißt, es
darf bei uns in der Produktion nichts
schiefgehen. Wir benötigen daher verlässliche,
prozesssichere Spritzgießmaschinen
mit einer hohen Verfügbarkeit“,
so Menrad. Er macht dies am Beispiel
eines Halterahmens für die vorderen
Stoßfänger des Porsche Panamera Sport-
Design-Pakets klar. Mit dem Sport-Design-Paket
bietet Porsche den Panamera-
Kunden eine Möglichkeit, ihr Fahrzeug
auch optisch individueller zu gestalten.
Es umfasst ein spezielles, in Exterieurfarbe
lackiertes Bugteil mit vergrößerten,
schwarzen Lufteinlassgittern, eigenständige
Schwellerverkleidungen sowie das
serienmäßige in Exterieurfarbe lackierte
Heckunterteil inklusive Diffusor mit Finnen.
Diesen Stoßfänger fertigt Autotest
in Lana. Der Schweller sowie die Blenden
bestehen aus PUR-RIM, während der
Halterahmen und die Luftführungen
aus Thermoplasten gespritzt werden.
Zwischen 700 und 800 Gramm wiegt
ein solcher Halterahmen, der zum einen
wesentlich zur Steifigkeit und Stabilität
der gesamten Baugruppe beiträgt. Deshalb
fiel die Wahl des Materials auf ein
ASA/PC statt auf ein PP. Neben diesem
Sicherheitsaspekt ist vor allem die Optik
des spritzgegossenen Teils wichtig.
Optisches Bauteil mit hohen
Anforderungen an die Oberfläche
Menrad: „Da es sich um ein Bauteil mit
so genannter 0-Kilometer-Optik handelt,
das anschließend keine Oberflächenveredelung
mehr erhält, ist extrem
wichtig, dass nach dem Spritzgießen
keine Oberflächenstörungen oder Dellen
zu sehen sind. Nachschwindungen
sind daher auszuschließen.“ Aus diesem
Grund hat Autotest eine Zykluszeit von
70 Sekunden gewählt. Ein Thema sind
bei diesem großen Bauteil die langen
Fließwege. Deshalb war es für Autotest
während der Entwicklung sowie im
Anlauf wichtig herauszufinden: Wohin
setzen wir die Anspritzpunkte? Wo liegt
der optimale Umschaltpunkt? Wie hoch
sollte der Nachdruck sein? Wie können
die Fließlinien in den nicht-sichtbaren
Bereich verlagert werden? All diese Parameter
sollten dann für die Folgezeit prozesssicher
dargestellt, gespeichert und
jederzeit wieder abrufbar sein.
Spritzgießmaschine mit vielen
Optionen war gefragt
„Deshalb brauchen wir eine Maschine,
die von Anfang an viele Optionen bietet,
um das optimale Spritzgießergebnis zu
erzielen“, so Menrad. „Besser sortieren
wir im Anlauf eine bestimmte Menge an
fehlerhaften Teilen aus, als später in der
Serie. Dies schmerzt weniger – und wir
haben später einfach nicht mehr die Zeit,
den Prozess zu optimieren.“ Die Losgrößen
beim Spritzgießen des Halterahmens
für den Porsche Panamera liegen
zwischen 1000 und 2000. Das heißt,
das Werkzeug bleibt somit zwischen vier
und sechs Schichten auf der Maschine.
Die Vorgabe des Geschäftsführers lautet
dabei: Die Maschine muss nach dem Anfahren
sehr schnell – nach maximal fünf
bis zehn Ausschussteilen – reproduzierbare
Ergebnisse liefern. „Das erreichen
wir mit der Maschine von Sumitomo
(SHI) Demag problemlos. Denn während
der gesamten Produktion überwacht
die Maschine alle Parameter und meldet
Alarm, wenn die Ist- von den Sollwerten
abweichen. Insofern können wir uns auf
die Maschine voll und ganz verlassen.“
Um das Optimum aus dem Spritzgießprozess
herauszuholen, sichert Autotest
ihn durch den Einsatz einer Simulationssoftware
ab. Schon während der Entwicklungsphase
wird diese genutzt, um
Verifizierungen durchzuführen. Später
nimmt der Zulieferer dann den Abgleich
mit den tatsächlichen Spritzgießparametern
auf der Maschine vor, um beispielsweise
herauszufinden, wo welche Verzüge
zu erwarten sind. Dann erst wird
das Werkzeug gebaut. Beim Anlauf hilft
die Software dann, das letzte Optimierungspotenzial
zu ermitteln – Parameter,
die der Einrichter an der Maschine nicht
10

ERFOLGSGESCHICHTEN
Foto: Sumitomo (SHI) Demag
Foto: Autotest
Freuen sich über den gelungenen Start der Spritzgießproduktion
bei Autotest Eisenach (v.r.): Geschäftsführer Karl Menrad,
Autotest-Gründer und -Eigentümer Josef Unterholzner sowie
Wolfgang Zill, Vertriebsmitarbeiter bei Sumitomo (SHI) Demag.
Josef Unterholzner (rechts) erhielt den Porsche Supplier Award
2011 in der Kategorie Produktionsmaterial aus der Hand von
Porsche-Vorstandschef Matthias Müller. Damit gehört Autotest
zu den zehn besten Lieferanten des vergangenen Jahres.
kennt. Die gewonnenen Erkenntnisse
werden dann in der Maschinensteuerung
umgesetzt. Auch bei der Ausstattung
mit Peripheriegeräten hatte Menrad
genaue Vorstellungen: So bestand er auf
einer in die Produktionszelle integrierten
A- sowie einer B-Achse für das Handling,
damit die Angüsse direkt nach der Entnahme
schon am Greifer abgeschnitten
werden, bevor sie auf einem Band abgelegt
werden. Dies spart pro Halterahmen
rund 30 Sekunden Bearbeitungszeit Auf
Empfehlung von Sumitomo (SHI) Demag
wurde die Maschine außerdem mit einem
Materialzuführungssystem mit zwei
Behältern von der Werner Koch Maschinenfabrik
GmbH, Ispringen, ausgestattet,
so dass immer zwei Standardgranulate
zur Verfügung stehen. Um die maximale
Sicherheit bei der Materialwahl zu
haben, wurde das System gleich in die
Maschinensteuerung integriert.
„Mit den Experten von Sumitomo (SHI)
Demag haben wir Partner, die schnell
und flexibel auf unsere Anforderungen
reagiert haben“, freut sich Menrad. Mittlerweile
fertigt Autotest Eisenach zwölf
verschiedene Bauteile auf der Spritzgießmaschine
– und der nächste Großauftrag
steht bereits vor der Tür: Ein mehrteiliger
Heckspoiler für den Audi A3. Autotest ist
dafür alleiniger Lieferant. Die Ober- und
Unterschalen werden in Eisenach gefertigt,
die Aero-Ecken aus PMMA werden
vom Autotest-Werk in Franzensfeste zugeliefert.
In Eisenach werden zudem alle
Teile auf einer Klebeanlage miteinander
verbunden, bevor sie dann direkt an
Audi ausgeliefert werden. Bis zu 550
Heckspoiler täglich sollen dies nach der
Anlaufkurve sein.
Eine Kaskadensteuerung steht auf
der Wunschliste
Um diese Stückzahlen sicher bewältigen
zu können, hat Autotest bei Sumitomo
(SHI) Demag bereits eine zweite System
1500 bestellt. Im Wesentlichen wird sie
die gleichen Funktionalitäten wie die
erste Maschine umfassen – allerdings
mit ein paar zusätzlichen Ausstattungen,
mit denen Menrad weiter am Rad der
Produktionseffizienz drehen will: So will
er auf alle Fälle eine Kaskadensteuerung
für die gestaffelte Ansteuerung von Verschlussdüsen
haben, um die Fließwege
besser beeinflussen zu können. Außerdem
denkt er darüber nach, die Rüstzeiten
etwa durch das Vortemperieren der
Werkzeuge zu minimieren. Dabei helfen
soll das Einschaltprogramm der NC5-
Steuerung: Mit ihm lassen sich Ölvorwärmung,
Zylinderheizung, Werkzeugtemperierung
oder Steckdosenkombination
bedienerlos starten. Alle Abläufe können
auch gestaffelt angefahren werden, so
dass die Programmierung von Datum,
Tag und Uhrzeit das automatische Anfahren
der Maschine erleichtert. •
Autotest auf Wachstumskurs
Think Big gilt auch für die Unternehmensentwicklung der Autotest AG. Bis zum
Frühjahr 2011 war der Südtiroler Automobilzulieferer in Deutschland lediglich
mit einer Vertriebsmannschaft vertreten gewesen. Als 2010 die zur Edag-
Gruppe gehörende AKTec Automobil- und Kunststofftechnik in Eisenach – oder
genauer gesagt in Hörselberg-Hainich – zum Verkauf stand, war für Autotest-
Gründer und -Inhaber Josef Unterholzner schnell klar, dass er den Standort in
der Mitte Deutschlands einschließlich aller 160 Mitarbeiter, Anlagen und Aufträge
übernehmen wollte, um näher an den deutschen Kunden zu sein. Damit hatte
Autotest auf einen Schlag die Mitarbeiterzahl verdoppelt. Und auch die Zahl
der Kunden stieg: VW und Audi gehörten damals schon zu den Kunden, in der
Zwischenzeit arbeitet Autotest auch für Daimler und Porsche. Auch der Umsatz
kann sich sehen lassen: So hatte die Autotest Eisenach GmbH mit einem Umsatz
von 9 Mio. Euro für 2011 geplant. Abgeschlossen hat Autotest Eisenach GmbH
das Jahr tatsächlich mit 11,5 Mio. Euro. Weitere Steigerungen sind avisiert. So
will die Autotest-Gruppe 2012 mehr als 48 Mio. Euro Umsatz erzielen und 2014
die Grenze von 55 Mio. Euro überschreiten. Vor allem am Standort Eisenach soll
das Wachstum mit einem weiteren Ausbau der Kapazitäten forciert werden.
So wird 2012/2013 eine neue Logistikhalle mit 4.000 m 2 errichtet sowie eine
Fläche von 3.000 m 2 Hof überdacht.
11

MASCHINENTECHNIK
Drei neue Bausteine für mehr Produktionseffizienz
Erfolgreiches activePlus-Programm wächst auf 16 Elemente
activeRemote, activeColourChange und
smartDrive sind die jüngsten drei Bausteine
im activePlus-Programm von Sumitomo
(SHI) Demag. activeRemote erleichtert
die Überwachung selbst komplexer
Anlagenkonzepte durch die visuelle
Integration von Robotern, Systemen
zur Prozessregelung oder Produktionsplanung
sowie von Peripheriegeräten
aller Art in die neue Steuerung NC5 plus.
Mit activeColourChange können in bisher
unerreichter Geschwindigkeit während
der laufenden Produktion die Farben
für ein Produkt gewechselt werden.
smartDrive ist ein drehzahlgeregelter
Pumpenantrieb, der als Retrofit für Spritzgießmaschinen
der Ergotech-Baureihe
den Wirkungsgrad steigert und Energieeinsparungen
von bis zu 40 Prozent ermöglicht.
Voll integrierte Peripherietechnik:
activeRemote
activeRemote erleichtert die Überwachung
selbst komplexer Anlagenkonzepte
durch die visuelle Integration von
Peripherietechnik aller Art in die neue
Steuerung NC5 plus. Damit können zum
Beispiel Roboter, Systeme zur Prozessregelung,
Produktionsplanungssysteme
oder Peripheriegeräte integriert und deren
Abläufe sichtbar gemacht werden.
Basis hierfür sind die vielen Schnittstellen
der NC5-Steuerung, die als Host zur Integration
von nützlichen Funktionalitäten
und verschiedensten Partnersystemen
dienen.
Die Steuerungsoberflächen vieler Peripheriegeräte
und Partnersysteme sind
über Virtual Network Computing (VNC)
in die NC5-Steuerung der Spritzgießmaschinen
integriert und lassen sich dort
ebenso bedienen wie die Steuerung selbst.
Entsprechende Lösungen hat Sumitomo
(SHI) Demag zuletzt mit Wittmann Kunststoffgeräte,
Sepro Robotique, Wemo,
Priamus System Technologies, GWK,
Kistler, ONI Wärmetrafo und T.I.G. Technische
Informationssysteme entwickelt.
Die Implementation weiterer Systeme ist
zusammen mit Partnerunternehmen in
Vorbereitung.
Die Erfassung, Verarbeitung und Visualisierung
aller Produktions- und Prozessdaten
mithilfe von activeRemote ermöglicht
eine umfassende Kontrolle und Steuerung
in jeder einzelnen Phase der Produktion.
Störungen im Produktionsablauf werden
sofort sichtbar und können behoben
werden, bevor unnötiger Ausschuss entsteht.
Dies hat Sumitomo (SHI) Demag
mehrfach bewiesen und auch auf Mes-
activeRemote erleichtert die Überwachung
selbst komplexer Anlagenkonzepte durch
die visuelle Integration von Peripherietechnik
aller Art in die neue Steuerung
NC5 plus.
12

MASCHINENTECHNIK
sen z.B. mit allen Maschinen an einem
System der T.I.G. Technische Informationssysteme
GmbH präsentiert.
Schnellste Farbwechsel:
activeColourChange
Mit activeColourChange können in bisher
unerreichter Geschwindigkeit während
der laufenden Produktion die Farben für
ein Produkt gewechselt werden. Die hocheffizienten
Farbwechsel ermöglicht ein
Flüssigfarbsystem, das deutliche Kosteneinsparungen
gegenüber Masterbatches
erlaubt und eine signifikante Minderung
von Ausschuss mit sich bringt.
Energie sparen mit drehzahlgeregeltem
Pumpenantrieb: smartDrive
smartDrive ist ein drehzahlgeregelter
Pumpenantrieb, der den Wirkungsgrad
hydraulischer Spritzgießmaschinen steigert
und Energieeinsparungen von bis zu
40 Prozent ermöglicht. smartDrive ist im
Rahmen von Retrofits für die hydraulische
Ergotech-Baureihe erhältlich. Denn mit
smartDrive lässt sich die Leistung dynamisch
an alle zyklusbedingten Erfordernisse
auch für Maschinen mit NC4-Steuerung
anpassen. Durch eine intelligente
Auswertung des Pumpensignals wird die
Pumpenmotordrehzahl entsprechend
den Prozessanforderungen über einen
zusätzlichen Umrichter geregelt. Die Bedienung
ist komplett in die NC4-Maschinensteuerung
integriert und erfolgt über
einen einfachen Bildseitenaufbau. Über
die vorhandenen Prozessdaten und weitere
individuelle Einstellungen wird eine
gleichbleibende Produktqualität erreicht.
Die Bereitstellung des notwendigen Ener-
giebedarfs in jeder Phase des Ablaufs
sichert zudem eine hohe Prozessstabilität.
Erfahrungen des Kunden BIA mit
dem smartDrive lesen Sie im Beitrag ab
Seite 14.
Umfangreiche Informationen
im Web
Mit den drei neuen Angeboten wächst
das erfolgreiche activePlus-Konzept auf
16 Bausteine für mehr Produktionseffizienz.
Begünstigt wird die Integration der
Bausteine durch die Steuerung NC5 plus,
die für eine intuitive Bedienung konzipiert
ist und aufgrund ihrer Struktur die
optimale Grundlage für künftige Erweiterungen
bietet. Mehr zu den activePlus-
Bausteinen finden Sie im Internet unter
www.sumitomo-shi-demag.eu/de/produkte/produktionseffizienz
•
Einfärbung mit activeColourChange (jeweils linker Turm) und Masterbatch (jeweils rechter Turm): von Weiß auf Blau (links)
oder von Blau auf Weiß (rechts)
13

MASCHINENTECHNIK
Ressourceneffizienz durch Retrofit
BIA senkt den Energieverbrauch älterer Spritzgießmaschinen um rund 50 %
Insgesamt 43 Spritzgießmaschinen für
1K-, 2K- und 3K-Technologien betreibt
BIA derzeit, die meisten davon stammen
von Sumitomo (SHI) Demag
Energieeffizientes Spritzgießen ist auch
mit älteren hydraulischen Spritzgießmaschinen
möglich, wie das Beispiel von BIA
beweist: Rund 12.000 € Stromkosten
spart der Solinger Automobilzulieferer
jährlich alleine dadurch, dass er vier ältere
hydraulische Spritzgießmaschinen von
Sumitomo (SHI) Demag mit dem drehzahlgeregelten
Pumpenantrieb smart-
Drive nachgerüstet hat. Weitere 30 %
Energieeinsparungen erzielt er durch
das Nachrüsten mit Manschetten für die
Zylinderisolierung.
43 1K-, 2K- und 3K-Maschinen zur Verfügung.
Bis auf wenige Ausnahmen stammen
alle von Sumitomo (SHI) Demag.
Ressourcen- und Energieeffizienz ist für
BIA großes Thema. Der ökologische Gedanke
wird im gesamten Unternehmen
gelebt. So ist das Umweltmanagement
von BIA bereits seit 2007 nach ISO 14001
zertifiziert. Langfristiges Ziel ist nun die
Zertifizierung des Energiemanagementsystems
nach ISO 50001. Bei allen Prozessen
und Maßnahmen stets die ökologischen
Konsequenzen zu berücksichtigen,
ist erklärte BIA-Philosophie. So wird
in der Galvanik neben Rückführung und
Aufarbeitung von Spülwässern auch bei
der Abwasserbehandlung auf die Wiederverwertbarkeit
der erzeugen Monoschlämme
geachtet. Dadurch konnte der
Einsatz von Nickelsalzen um mehr als
30 % und der Einsatz von Chromsalzen
um mehr als 50 % gesenkt werden.
Auch die Spritzgießfertigung ist zum ökologischen
Wirtschaften angehalten. So
wurde die Halle beispielsweise mit energieeffizienter
Beleuchtung ausgestattet.
Ausschuss in der Produktion wird rezykliert
– und das so gewonnene Material
eingesetzt, um Abschirmleisten für die
Galvanik herzustellen. Neue Spritzgießmaschinen
sind in der Regel energieeffiziente
elektrische.
„BIA ist die Oberfläche“, stellt Dr. Markus
Dahlhaus klar, Geschäftsführer der BIA
Kunststoff- und Galvanotechnik GmbH
& Co. KG. Das Unternehmen entwickelt
heute von der Oberfläche ausgehend komplette,
galvanisierte Kunststoff-Bauteile –
und zwar vorrangig für die Automobilindustrie.
„Unsere Strategie der letzten
Jahre, innovative Felder der Spritzgussund
Oberflächentechnik zu besetzen, hat
sich als richtig erwiesen“, sagt Dahlhaus.
„Das Know-how im Mehrkomponentenspritzguss
und das von uns entwickelte
Nachtdesign-Verfahren sind am Markt
stark gefragt. Hinzu kommt eine generell
hohe Nachfrage nach verchromten Kunststoffteilen.“
Heute sind in Solingen vier
Kunststoffgalvanik-Anlagen im Betrieb.
Für das Spritzgießen stehen insgesamt
Vier Maschinen von Sumitomo (SHI) Demag sind mittlerweile mit smartDrive ausgestattet
– und sparen BIA viel Geld. Darüber freuen sich Sasa Grbesa (l.), stellvertretender
Abteilungsleiter Spritzguss bei BIA, sowie Hans-Joachim Fuchs, Service-Monteur bei
Sumitomo (SHI) Demag
14

MASCHINENTECHNIK
„Doch uns war auch daran gelegen, die
älteren hydraulischen Maschinen energieeffizienter
zu machen – nur wussten
wir nicht wie. Ein Ersatz der Maschinen
war kein Thema, die laufen schließlich
ohne Probleme“, sagt Thorsten Steffen,
Leiter der Entwicklung Werkzeugtechnik.
Die Idee erhielten er und seine Mitarbeiter
schließlich während eines Standbesuchs
bei Sumitomo (SHI) Demag auf
der K 2010 in Düsseldorf, als er von Vertriebsmitarbeitern
des Spritzgießmaschinenherstellers
auf die Möglichkeit der
Nachrüstung der Maschinen mit dem
25
20
15
10
5
0
Standard
+ Umlauf
Verbrauch und Einsparung in kWh
+ Werkzeug
Verbrauch kWh
Einsparung kWh
16,9 16,5
smartDrive zugeschaltet
drehzahlgeregelten Pumpenantrieb
smartDrive aufmerksam gemacht wurde.
Bei smartDrive wird ein Frequenzumrichter
vor den asynchronen Pumpenantriebsmotor
installiert, mit dem die
Drehzahl geregelt wird. Die Leistung des
Pumpenantriebsmotors lässt sich dabei
dynamisch für jede Zyklusphase einzeln
einstellen. Der jeweiligen Einstellung
der bedienbaren Umrichtersteuerung
entsprechend, passt der smartDrive die
Motordrehzahl automatisch den zyklusbedingten
Erfordernissen an und hält
für jede Zyklussequenz nur die Leistung
bereit, die die Maschine benötigt.
+ Einspritzen
+ Nachdruck
+ Dosieren
Pro Arbeitsstunde sparte BIA bei den Zierleisten 4,5 kWh ein. Die größten Einsparungen
ergaben sich bei diesem Bauteil beim Nachdruck sowie beim Dosieren. Damit liegt die Einsparquote
bei 23 %. Bei einer Jahreslaufzeit von rund 5.500 Stunden und einem Strompreis von
0,12 €/kWh summiert sich dies auf knapp 3.000 € im Jahr für diese Maschine
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
19,6
11,7
+ Umlauf
39
17,3
2,3
Einsparung und smartDrive-Anteil in %
13,8
+ Werkzeug
43
2,7
Einsparung %
smartDrive aktiv %
15,8
+ Einspritzen
smartDrive zugeschaltet
+ Nachdruck
+ Dosieren
Vor allem beim Nachdruck und beim Dosieren ist smartDrive aktiv, wie die Auswertungen bei
BIA zeigen: nämlich zu 71 bzw. 86 %, alle Abbildungen: Sumitomo (SHI) Demag
56
3,1
21,4
71
4,2
15,4
23
4,5
15,1
86
5
4,5
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
Lange Zykluszeit bedeutet großes
Einsparpotenzial
Für die Experten von Sumitomo (SHI)
Demag war schnell klar, dass smartDrive
für BIA große Einsparpotenziale birgt.
Denn der Automobilzulieferer hat beim
Spritzgießen zum Teil sehr lange Zykluszeiten
mit langen Kühlphasen – Phasen,
in denen smartDrive dafür sorgt, dass
der Pumpenantrieb mit stark verminderter
Drehzahl läuft und somit wenig Energie
verschwendet. „Jedes Lehrbuch
würde für unsere Bauteile deutlich kürzere
Zykluszeiten vorschlagen. Doch wir
haben durch die Galvanik besondere
Anforderungen an das Spritzgießen; die
Galvanik verzeiht keine beim Spritzgießen
entstandenen Oberflächenfehler“, erklärt
Dahlhaus. „Wir haben festgestellt, dass
wir die Ausschussquote mit diesen langen
Zykluszeiten deutlich verringern. Dies
zahlt sich für uns doppelt aus, da wir
ansonsten viele Teile erst galvanisieren
und dann nach der 100 % Qualitätskontrolle
aussortieren würden. Nicht zuletzt
ist dieses Verfahren deshalb für uns auch
unter dem Aspekt der Ressourceneffizienz
das günstigste.“ Hinzu kommt: Bei
den Bauteilen ist ein hervorragender
Verbund zwischen Kunststoff und Metall
gefordert – und dies ist nur mit einer
optimalen Oberfläche des Spritzgießbauteils
zu erzielen. Deshalb legt BIA großen
Wert auf eine lange Nachdruckphase.
Um auf Nummer Sicher zu gehen, kam
vor dem Projekt ein Servicemitarbeiter
von Sumitomo (SHI) Demag nach Solingen,
um die Ist-Werte an den Maschinen
zu messen. Dieser EnergyCheck wurde
im laufenden Betrieb an der größten
Maschine, einer Ergotech 650-3300
System mit dem Baujahr 1997 durchgeführt,
um herauszufinden, wie viel Energie
man tatsächlich einsparen könnte.
Damals wurden auf der Maschine mit
Familienwerkzeugen Zierleisten für den
Spoiler des Mercedes-Benz GLK gefertigt,
und zwar in einer Zykluszeit von 55
Sekunden.
Dabei verständigte man sich darauf, welche
Parameter beim smartDrive zugeschaltet
werden sollen – und welche nicht.
Denn jede Maschinenachse beziehungs-
15

MASCHINENTECHNIK
Anhand der Fertigung dieser Zierleisten
für den Mercedes-Benz GLK wurde beim
EnergyCheck die Probe aufs Exempel
gemacht: Wie viel Energie lässt sich mit
der Nachrüstung des smartDrive einsparen?
Die Berechnungen von Sumitomo
(SHI) Demag ergaben 20 %, in der Realität
waren es sogar 23 %
weise jede Prozessphase kann vom Bediener
flexibel in die Energiesparfunktion
des smartDrive hinzu- oder weggeschaltet
werden. Beispielsweise kann während
des Spritzgießprozesses die Einspritzphase
im Standardbetrieb, die Nachdruckphase
jedoch im Energiesparmodus gefahren
werden. Die Funktion „Hohe
Dynamik“ ermöglicht die dynamische
Drehzahlanhebung des Pumpenantriebs
rechtzeitig vor dem eigentlichen Start einer
Maschinenachse. Die angezeigten Zeitwerte
der Ruhe- und der aktiven smart-
Drive-Phasen, bezogen auf die Gesamtzykluszeit,
ermöglichen dem Bediener
eine exakte energetische Zyklusanalyse.
Individuelle Anpassung des
smartDrive
Eingeschaltet ist der smartDrive bei BIA
beim Nachdruck sowie beim Umlaufdruck
– mit dem Ergebnis, dass der Pumpenantrieb
während der langen Kühlzeit
von rund 30 Sekunden nur mit äußerst
verminderter Drehzahl läuft. „Wir können
den smartDrive individuell auf unsere
Bedürfnisse anpassen, und zwar ganz
komfortabel über die NC4-Steuerung der
Maschinen. Man sieht während der Produktion
außerdem genau, wo wir Strom
einsparen und wann smartDrive aktiv
ist“, freut sich Sasa Grbesa, stellvertretender
Abteilungsleiter bei BIA. Der
EnergyCheck brachte die Gewissheit:
Für die Maschine ist in dem konkreten
Anwendungsfall ein Einsparpotenzial von
rund 20 % des Energieverbrauchs zu
realisieren, dies entsprach 3,73 kWh pro
Arbeitsstunde. „Die Berechnungen haben
uns schwarz auf weiß bestätigt, dass sich
die Anschaffung für uns rechnet. Deshalb
haben wir nicht gezögert, den Nachrüstsatz
für zunächst eine Maschine zu
bestellen. Und wir haben es nicht bereut,
denn bei den Messungen hat sich später
herausgestellt, dass wir noch mehr Strom
einsparen als ursprünglich gedacht“,
sagt Grbesa.
Grbesa mit einer der Chromleisten vor einer Ergotech 650 System, auf der die Bauteile
produziert wurden
Smarte Lösung
Beim drehzahlgeregelten Pumpenantrieb smartDrive regelt ein zusätzlicher
Umrichter durch die „intelligente“ Auswertung des Pumpensignals „smart“
die Pumpenmotordrehzahl entsprechend den Prozessanforderungen. Damit
wird in den Ruhe- und Teillastphasen sowie bei den Rüst- und Einrichtphasen
ein deutlich reduzierter Energieverbrauch erzielt. Die Prozessstabilität ist durch
die Bereitstellung des notwendigen Energiebedarfs in jeder Phase des Ablaufes
sichergestellt.
Investition rechnet sich innerhalb
von vier Jahren
Tatsächlich sparte BIA eine Leistung von
durchschnittlich 4,5 kWh ein. Die größten
Einsparungen ergaben sich bei diesem
Bauteil beim Nachdruck sowie beim
Dosieren. Damit liegt die Einsparquote bei
23 %. Bei einer Jahreslaufzeit von rund
5.500 Stunden und einem Strompreis
von 0,12 €/kWh summiert sich dies auf
knapp 3.000 € im Jahr für diese Maschine.
„Insofern wird sich die Investition in
smartDrive innerhalb von knapp vier
Jahren amortisiert haben“, so Dahlhaus.
Nach einem Jahr stand für BIA fest: smart-
Drive hilft Energie und Kosten zu sparen –
ohne dass sich qualitative Einbußen bei
den Bauteilen ergeben haben. Deshalb hat
das Unternehmen in der Zwischenzeit
drei weitere ältere Maschinen ab 2.500 kN
Schließkraft mit smartDrive nachgerüstet.
Neue Maschinen lässt sich BIA von Sumi-
16

VERTRIEBSNETZWERK
tomo (SHI) Demag bereits ab Werk mit
der vergleichbaren Technologie active-
Drive ausstatten.
„smartDrive trägt dazu bei, dass wir den
Energieverbrauch pro Quadratmeter hergestellter
Oberfläche – das ist unsere
Kenngröße – weiter verringert haben“, so
Dahlhaus. Ein willkommener Nebenaspekt,
ebenfalls im Sinne der Ressourceneffizienz,
ist für BIA, dass sich das smart-
Drive-Paket von einer Maschine abbauen
und für andere Maschinen nutzen lässt.
Detaillierter Energiecheck
Über die von Sumitomo (SHI) Demag angebotene Dienstleistung EnergyCheck
lässt sich der Energieverbrauch eines Spritzgießprozesses und seiner Zyklusphasen
vor einer Entscheidung für den smartDrive messen. Als Ergebnis erhält
der Anwender Informationen hinsichtlich des tatsächlichen Energieverbrauchs
für seine einzelnen Produktionsteile. Außerdem kann er daraus schon vorher
ableiten, wie viel Energie er bei einer Installation des drehzahlgeregelten Pumpenantriebs
sparen würde.
So hat BIA beispielsweise eine Maschine
damit ausstatten lassen, die aus dem Jahr
1997 stammt. „Schicken wir diese irgendwann
in den nächsten Jahren in Rente,
können wir diesen smartDrive für andere
Maschinen verwenden“, so Grbesa. Noch
weiter reduziert hat BIA den Energiebedarf
seiner älteren Maschinen mit Zylinderisoliermanschetten.
Diese verringern
Energieverluste durch Wärmeabstrahlung
des Plastifizierzylinders. Die Isoliermanschetten
wurden einfach unter dem Standardschutzblech
des Plastifizierzylinders
montiert und an dessen Heizzonen angepasst.
Wenn es der Prozess erfordert, kann
BIA jederzeit die Isolierung einzelner Zonen
entfernen. „Wir sparen mit den Isoliermanschetten
nochmals rund 30 %
Energie ein“, sagt Grbesa. Dahlhaus ergänzt:
„Damit rechnet sich diese Investition
schon innerhalb weniger Monate.
Außerdem sind die Maschinen damit am
Montagmorgen wesentlich schneller betriebsbereit
– und somit können wir früher
die Produktion starten. Außerdem heizen
wir nun die Halle nicht mehr so stark
auf, die Wärmeenergie wird kontrollierter
eingesetzt.“ Da dieses vergleichsweise
einfache Mittel so große Wirkung erzielt,
betreibt BIA mittlerweile schon die
Hälfte aller Maschinen von Sumitomo (SHI)
Demag mit Zylinderisoliermanschetten. •
Support & Engineering
Entwickelt wurde smartDrive im Bereich Support & Engineering von Sumitomo
(SHI) Demag. Dieser Bereich innerhalb des Kundendienstes befasst sich mit der
Abwicklung beziehungsweise Erstellung von Nachrüstungen für bestehende
Maschinen und Roboter, technische Unterstützung bei speziellen Kundenanforderungen
und die Entwicklung von neuen Nachrüstlösungen. Der Bereich Support
& Engineering besteht aus zwei Teams mit den jeweiligen Schwerpunkten
hydraulische bzw. elektrische Maschinen. Durch die langjährige Erfahrung und
Kompetenz u.a. im Bereich Software können somit direkt im Kundendienst
Nachrüstlösungen kundenspezifisch erstellt und entwickelt werden. Dies bietet
die Möglichkeit, schnell und flexibel auf Kundenwünsche auch für ältere
Maschinen zu reagieren.
Russland liebt seine „DEMAGi“
Seit 1990 wurden mehr als 3.200 Spritzgießmaschinen installiert
Alexander Votinov,
Geschäftsführer der
CJSC Sumitomo
(SHI) Demag Plastics
Machinery
Leonid Simonjan,
Vertriebs- und
Marketingleiter
für Russland
In Russland und der Gemeinschaft Unabhängiger
Staaten (GUS) ist Sumitomo
(SHI) Demag mit seiner Tochtergesellschaft
CJSC Sumitomo (SHI) Demag
Plastics Machinery in Moskau präsent.
Die Niederlassung unterhält traditionell
ausgezeichnete Geschäftsbeziehungen
zu russischen Kunststoffverarbeitern.
Seit mehr als 22 Jahren betreut sie ihre
Kunden vertrieblich, aber auch mit vielfältigen
Dienstleistungen. Dazu zählen
neben anwendungstechnischer Beratung
und Projektierungsleistungen auch eine
Rund-um-die-Uhr-Hotline und eine lückenlose
Ersatzteilversorgung aus seinem
Moskauer Lager.
Mehr als 3.200 Spritzgießmaschinen hat
CJSC Sumitomo (SHI) Demag seit 1990
auf dem russischen Markt installiert. Diese
Erfolge hatten Sumitomo (SHI) Demag
schnell eine marktführende Position eingebracht.
Sowohl nationale als auch global
aktive Kunden mit Niederlassungen
und Produktionsstandorten in Russland
setzen seit langem auf Spritzgießtechnik
aus Schwaig und Wiehe. Jedes Jahr
17

VERTRIEBSNETZWERK
gewinnt das Team von CJSC Sumitomo
(SHI) Demag neue Kunden hinzu.
CJSC Sumitomo (SHI) Demag ist mit seiner
zentralen Vertriebsorganisation in
Moskau sowie mit eigenem Personal
und mit Vertretern in allen wirtschaftlich
wichtigen Regionen wie St. Petersburg,
Nizhny Nowgorod und Ufa sowie
in Minsk (Weißrussland) präsent. Auch
die Aktivitäten der Vertretungen in Kiev
(Ukraine) und Taschkent (Usbekistan)
werden von Moskau aus geführt. Seit
Sommer 2010 ist dort Dipl.-Ing. Alexander
Votinov Geschäftsführer.
Aus ihren internationalen Fertigungsstandorten
erfüllt Sumitomo (SHI) Demag
die zum Teil sehr unterschiedlichen Anforderungen
des russischen Marktes ausgesprochen
individuell. Die Einsatzgebiete
der Spritzgießmaschinen sind so breit
gestreut wie die Kunststoffverarbeitung
in Russland. Hersteller von Kunststoff-
Verpackungen, Fahrzeugkomponenten,
elektrotechnischen Produkten und Geräten,
Hygieneartikeln, Schreibwaren,
medizinischen Teilen und Konsumwaren
setzen auf Standard- und Spezialmaschinen
aus Deutschland. Die nach Russland
gelieferten Maschinen sind an die örtlichen
Betriebsbedingungen angepasst
und allesamt nach dem Gosudarstvennyj
Standart (GOST), der vorgeschriebenen
russischen Norm, zertifiziert.
Mit fokussierten Systemlösungen geht
CJSC Sumitomo (SHI) Demag auf die
speziellen Bedürfnisse einzelner Branchen
ein. Zur Ausstattung der importierten
Maschinen kooperiert die Niederlassung
mit führenden europäischen
Herstellern von Spritzgießwerkzeugen,
Robotern und IML-Automationstechnik.
So bietet man russischen Kunden die
komplette Palette von Peripheriegeräten
– auch für komplexe Installationen und
Projekte. Seit 2009 betreibt Sumitomo
(SHI) Demag eine Partnerschaft mit Sepro
Robotique, dem größten von Spritzgießmaschinenherstellern
unabhängigen
europäischen Hersteller von Entnahmerobotern.
Russische Kunden haben über
CJSC Sumitomo (SHI) Demag Zugriff auf
die jeweils optimalen Robotermodelle
zur Lösung der aktuellen Automatisierungsaufgabe.
Ein Showroom in Moskau
ist ständig mit aktuellen Spritzgießmaschinen
ausgestattet und ermöglicht
Kunden Werkzeugtests und Abmusterungen.
Schulungen und Trainingskurse
machen Bediener mit Maschinen- und
Verfahrenstechnik vertraut.
Die hohe Reputation der Technologie,
die vielfältigen Dienstleistungen und
nicht zuletzt die persönliche Kundenbetreuung
haben den aus Deutschland
stammenden Demag-Spritzgießmaschinen
in Russland bei vielen Kunststoffverarbeitern
sogar die liebevolle Bezeichnung
„DEMAGi“ eingebracht. •
Kontakt
CJSC Sumitomo (SHI) Demag Plastics
Machinery
Alexander Votinov, Geschäftsführer
Telefon: +7 (495) 937 97 64
Rund-um-die-Uhr-Hotline:
+7 (895) 923 94 38
www.sumitomo-shi-demag.ru
www.demag.ru
Das Vertriebs- und Service-Team von
CJSC Sumitomo (SHI) Demag auf der
Messe Interplastica 2012 in Moskau
18

TECHNOLOGIE
Siemens investiert gezielt in das BMC-Spritzgießen
Duroplastverarbeitung: Sumitomo (SHI) Demag ist kompetenter Partner
Für ihre in der Elektroinstallationstechnik
eingesetzten Gehäuseteile startete
Siemens am Standort Regensburg kurz
vor der Jahrtausendwende den Aufbau
einer eigenen BMC-Fertigung. Die zu
dieser Zeit in der Duroplast-Maschinentechnik
als führend geltende Marke Fahr-
Bucher war zunächst erste Wahl. Bei den
2006 und 2011 anstehenden Kapazitätserweiterungen
hatte Siemens in Sumitomo
(SHI) Demag eine perfekte Alternative
zu dem zwischenzeitlich insolventen
Anbieter gefunden. Von der Materialzuführung
bis zur Einspritzdüse konnte
Sumitomo (SHI) Demag die gleiche Technologie
bieten, so dass sich die bereits
etablierten Prozesse direkt auf die neuen
Anlagen übertragen ließen.
Die Produktionsschwerpunkte des Siemens-
Standorts Regensburg, der gleichzeitig
internationaler Hauptsitz des Siemens-
Geschäftsbereichs Low Voltage ist, liegen
auf FI-Fehlerstromschutzschaltern sowie
Leitungsschutzschaltern. Sowohl in Gebäuden
als auch in industriellen Anwendungen
wie Maschinenschaltschränken
schützen diese Elektroinstallationsgeräte
Menschenleben, verhindern elektrisch
gezündete Brände oder schützen Leitungen
vor Beschädigungen durch Überlast
oder Kurzschluss. Höchste Sicherheitsstandards
in der Herstellung gewährleisten
die zuverlässige Unterbrechung der Stromkreisläufe.
Das Innenleben der Schutzschalter
besteht vorwiegend aus metallischen
Stanz- und Biegeteilen aus Stahl
und Kupfer sowie Kunststoffteilen aus PBT,
PC oder PES. Eingebettet in eine Gehäuseschale
aus hochtemperaturbeständigen
und dimensionsstabilen Duroplasten oder
Thermoplasten entsteht ein perfekt aufeinander
abgestimmtes Sicherheitssystem.
„Teilweise kaufen wir die erforderlichen
Komponenten für unsere Produkte zu“,
berichtet Werksleiter Stephan Schlauß,
und weiter: „In der Kunststoffverarbeitung
liegt der Eigenfertigungsanteil bei
etwa 50 Prozent. Dabei gehen im Vergleich
mehr thermoplastische Spritzgussteile als
Duroplastteile nach außen. Schließlich
gibt es am Markt nur wenige auf die Duroplastverarbeitung
spezialisierte Betriebe.“
Trotz Nacharbeit meist die
wirtschaftlichere Alternative
Herbert Schneeberger, der als Fertigungsplaner
für die Kunststoffteilefertigung im
Regensburger Werk eingesetzt ist, erläutert
die Einsatzbereiche der vernetzten
Werkstoffe: „Für die Deckel und Gehäuseschalen
unserer Leitungsschutzschalter
verwenden wir hauptsächlich duroplastische
Materialien. In einigen Fällen kommen
zwar auch Thermoplaste zum Einsatz.
Jedoch müssen diese wärmestabil
sein, was die Werkstoffe entsprechend
verteuert. Daher geben wir oft den Duroplasten
den Vorzug, selbst wenn diese ein
gewisses Maß an Nacharbeit erfordern.“
Neben der Verarbeitung rieselfähiger
Duroplastmassen haben die Regensburger
gezielt in die BMC-Technologie (Bulk
Moulding Compound) investiert und
verarbeiten heute mit ihren BMC-Spritzgießanlagen
rund 800 Tonnen dieser mit
Glasfasern und Aluminiumhydroxid hochgefüllten
ungesättigten Polyesterharze
im Jahr. „Wir sehen bei BMC den großen
Vorteil in der Dimensionsstabilität. Unser
Materiallieferant realisiert die von uns bei
der Produktentwicklung festgelegten
Anforderungen durch maßgeschneiderte
BMC-Massen. Da der Werkstoff keine
Feuchtigkeit aufnimmt, bleiben die Artikel
dauerhaft dimensionsstabil und verändern
auch ihre mechanischen und elektrischen
Eigenschaften nicht. In Summe
bestechen die BMC-Massen durch ihr
gutes Preis-Leistungs-Verhältnis“, so
Herbert Schneeberger.
Fotos: Rahner
Mit zwei auf der Systec-Serie basierenden
BMC-Anlagen hat das Siemens-Werk in
Regensburg 2011 seine Produktionskapazität
weiter ausgebaut.
Herbert Schneeberger, Fertigungsplaner für
die Kunststoffteilefertigung im Siemens-
Werk Regensburg: „Mit den heute zur
Verfügung stehenden Werkzeugtechnologien
können wir die Gratbildung auf
einem niedrigen Niveau halten. Das beeinflusst
den Entgrataufwand wesentlich.“
Der Polystopfer zur Materialeinbringung
(rechts) sowie die großen Absauganlagen
über Stopfer und Werkzeugbereich sind
die auffälligsten Unterscheidungsmerkmale
zur Thermoplast-Spritzgießmaschine.
Müheloser Umstieg auf Demag-
Anlagen
Die hervorragende Dimensionsstabilität
sei 1998 eines der ausschlaggebenden
Argumente für den Einstieg in die BMC-
Technologie gewesen. Als 2006 dann
eine erste Kapazitätserweiterung erforderlich
war, musste Siemens sich vom
bisherigen Maschinenhersteller trennen,
da dieser die Maschinenproduktion mittlerweile
eingestellt hatte, und einen neu-
19

TECHNOLOGIE
Die Ladekapazität des Polystopfers liegt
bei drei BMC-Ballen, die manuell nachgeladen
werden.
Ein Produktionsmitarbeiter entnimmt
stichprobenartig Teile zur visuellen Kontrolle,
bevor diese in die Entgratungsanlage
transportiert werden.
Im Polystopfer werden die sauerkrautartigen
BMC-Massen mit einer Stopfschnecke
in die Plastifiziereinheit eingebracht.
en Partner suchen. „Besonders wichtig
war uns, dass die Massezuführung zum
Einbringen des teigigen Werkstoffs ähnlich
dem uns bereits vertrauten System
aufgebaut ist“, berichtet Fertigungsplaner
Herbert Schneeberger. „Wir informierten
uns über die Demag-Maschinen
bei einem unserer Zulieferer, der mit den
Anlagen sehr zufrieden war, und entschieden
uns ebenfalls dafür.“ Schließlich
lieferte der damals noch unter Demag
Plastics Group firmierende Anbieter an
Siemens ein System, das laut Herbert
Schneeberger „eins zu eins vergleichbar
war“. So konnten neben der bekannten
Polystopfer-Technologie auch die Geometrie
und Größe der BMC-Förderschnecke
sowie die Düsengeometrie der Einspritzdüse
an das vorherige Konzept angepasst
werden. „Am Ende hatten wir
vom Materialauftrag bis zur Einspritzdüse
die gleichen Verhältnisse wie bei
den bestehenden Maschinen. Das war
von großem Vorteil für uns, weil wir damit
unsere bis dahin erprobten Prozesse
und Verarbeitungsparameter direkt und
ohne großen Anpassungsaufwand auf
die neue 2.000-kN-Maschine übertragen
konnten“, so der Fertigungsplaner. Daher
stand bei der erneuten Ausweitung
der Fertigungskapazität im Jahr 2011
außer Frage, dass sich Siemens wieder
an Sumitomo (SHI) Demag wendet. Die
neuen Anlagen basieren auf der hydraulischen
Systec-Baureihe und arbeiten mit
einer Schließkraft von 1.600 kN. „Zum
einen stellten wir ein Produkt, das bislang
aus rieselfähigen Duroplasten gepresst
wurde, auf BMC-Spritzguss um.
Zum anderen benötigten wir die neuen
Anlagen auch als Kapazitätsausgleich
für Service-bedingte Stillstandszeiten der
älteren Maschinen“, erläutert Herbert
Schneeberger die Beweggründe für die
Neuinvestition. Mit Sechsfach-Spritzgießwerkzeugen
entstehen auf den beiden
Systec-160-Anlagen Deckel und Gehäuse
für Leitungsschutzschalter im Drei-Schicht-
Betrieb an bis zu sechs Tagen die Woche.
Beide Maschinen sind mit Linearhandlinggeräten
ausgerüstet, die die Artikel
aus dem Werkzeug entnehmen und auf
ein Förderband ablegen. Von dort gelangen
die Deckel und Gehäuse auf direktem
Weg in eine Durchlauf-Strahlanlage;
hier werden die Grate durch Bestrahlen
mit PA-Granulatkörnern entfernt.
Gratbildung ist Gradmesser für
Werkzeugqualität
„Durch unseren fein abgestimmten Prozess
halten wir die Gratbildung in Grenzen.
Wir spritzen in das geschlossene
Werkzeug ein, bauen Vakuum auf und
Mit der Absaugung werden sowohl
Reaktionsprodukte als auch andere, die
Füllung störende Gase entfernt.
entlüften zum Ende des Einspritzvorgangs,
indem wir nur die Zuhaltekraft
kurz wegnehmen, bringen anschließend
wieder die Zuhaltekraft auf und erreichen
die Restfüllung der Form durch den
Nachdruck“, beschreibt Fertigungsplaner
Herbert Schneeberger Verfahrensdetails,
und weiter: „Auf diese Weise bleibt die
Gratstärke gering. Je dünner der Grat,
desto geringer sind Aufwand und Kosten
für die Nacharbeit. Eine entscheidende
Rolle spielt hierbei die Werkzeugqualität.
„Aus diesem Grund bauen wir die für
die Duroplastverarbeitung benötigten
Werkzeuge nahezu ausnahmslos selbst
und investieren entsprechend in deren
Pflege und Instandhaltung“, betont
Herbert Schneeberger. Werden Werkzeuge
für neue Artikel gebaut, integriert
Siemens zudem Werkzeuginnendrucksensoren.
Die mit Hilfe des Werkzeuginnendruckverlaufs
über den Prozess gewonnenen
Erkenntnisse lassen sich dann
auf folgende, für diesen Artikel gebaute
Werkzeuge übertragen. „Sobald wir
wissen, welche Einstellungen einzuhalten
sind, können wir bei weiteren Werkzeugen
auf Innendrucksensoren verzichten,
ohne Einschränkungen in der Teilequalität“,
so der Fertigungsplaner. Siemens
profitiert in der BMC-Verarbeitung von
der kompletten Wertschöpfungskette.
Angefangen von der Entwicklung über
die Konstruktion und den Bau der Werkzeuge
bis zum Spritzgießen und Montieren
durchlaufen die Artikel alle Arbeitsschritte
direkt im Regensburger Werk. Dabei
unterscheidet sich die Verarbeitung
von BMC-Materialien in diversen Aspekten
deutlich vom Spritzgießen thermo-
20

TECHNOLOGIE
plastischer Werkstoffe. Die spezielle
Materialzuführungseinheit für die in Ballenform
angelieferte sauerkrautartige
Masse ist nur eine der Besonderheiten
einer BMC-Spritzgießmaschine.
BMC-Eigenheiten: Stopfen, kühlen,
entlüften und absaugen
Die von Sumitomo (SHI) Demag gebauten
hydraulisch angetriebenen Schneckenstopfer
Poly 100 führen die kittartigen
BMC-Massen der Förder- und Einspritzschnecke
zu. Der 100 Liter fassende Vorratsbehälter
ist für das Bedienpersonal
nach Öffnen eines Deckels gut zugänglich.
Bei Siemens lädt ein Bediener bei jeder
Beschickung ca. drei BMC-Ballen von
Hand nach, das entspricht einer Menge
von rund 36 kg. Die Spritzgießproduktion
muss hierzu nicht unterbrochen werden.
Optische Sensoren überwachen den
Materialvorrat. Sobald die Spritzgießmaschine
für das Dosieren Material anfordert,
beginnt die Stopfschnecke zu
rotieren. Auf diese Weise wird vor der
Schnecke ein definierter Stopfdruck aufgebaut,
der mit einem Sensor gemessen
und über die Schneckendrehzahl geregelt
wird. Dabei gelangt das BMC-Feuchtpolyester-Material
über einen schwenkbaren
Förderarm durch einen seitlichen
Einfüllschacht in den gekühlten Zylinder
mit der BMC-Förderschnecke. Damit die
Vernetzung erst im Spritzgießwerkzeug
stattfindet, müssen sowohl der Zylinderals
auch der Düsenbereich auf etwa 35
bis 40 °C temperiert werden. Die Spritzgießwerkzeuge
selbst werden mittels
Heizpatronen bzw. Heizringen elektrisch
auf etwa 160 bis 170 °C beheizt. Erst mit
Berührung der heißen Werkzeugoberfläche
wird die BMC-Masse fließfähig,
spreitet in der Form auf, reagiert und
härtet noch im Werkzeug aus. Aufgrund
der relativ kurzen Härtezeiten des BMC-
Harzes liegen die Zykluszeiten in der
Größenordnung von unter einer halben
Minute.
Ziel erreicht:
Styrol- und staubarme Produktion
Ein weiteres markantes Merkmal der
BMC-Anlagentechnik sind die Absauganlagen
über der Materialzuführung und
über dem Werkzeugbereich. In der BMC-
Aus BMC spritzgegossenes Gehäuseteil
eines Leitungsschutzschalters vor (oben)
und nach der Entgratung (unten).
Foto: Siemens
Werksleiter Stephan Schlauß: „In der
Kunststoffverarbeitung liegt der Eigenfertigungsanteil
bei etwa 50 Prozent. Dabei
gehen im Vergleich mehr thermoplastische
Spritzgussteile als Duroplastteile
nach außen.“
Rohmasse ist Styrol enthalten, das zum
einen als Komponententräger fungiert
und damit zur Dispergier- und Verarbeitbarkeit
beiträgt sowie zum anderen als
Copolymerisat in die Vernetzung mit
eingeht. Um die Belastung des Arbeitsumfelds
durch ausgasendes Styrol gering
zu halten, sind bei Siemens große Entlüftungsanlagen
installiert. „Wir saugen
sowohl über dem Stopfer als auch über
dem Werkzeug ab und messen regelmäßig
den Styrolgehalt in der Halle, der
immer deutlich unter den Grenzwerten
liegt“, berichtet Herbert Schneeberger.
Das bereits beschriebene Evakuieren und
Entlüften der Kavitäten und somit das
Absaugen über dem Werkzeug ist auch
deswegen wichtig, weil bei der Vernetzung
gasförmige Reaktionsprodukte
entstehen. Darüber hinaus können auch
andere Gase wie Luftverunreinigungen
oder eine vorauseilende Styrolgasfront
die vollständige Füllung der Kavität beeinträchtigen.
So verwirklicht Siemens
seinen hohen Anspruch sowohl hinsichtlich
der Teilequalität als auch mit
Blick auf die Produktionsanlagen. „Die
gleichmäßig hohe Qualität zu erreichen,
ist unsere größte Herausforderung. Denn
das Zusammenspiel zwischen Mensch,
Maschine und Werkzeug ist im BMC-
Bereich noch sensibler als bei den Thermoplasten“,
bringt der Fertigungsplaner
die Komplexität dieser Werkstoffgruppe
auf den Punkt. •
Autorin
Dipl.-Ing. (FH) Sabine Rahner
Freie Fachjournalistin
Hintergrund BMC-Maschinen
Die Marke Fahr-Bucher galt bis in die 90er Jahre als Inbegriff für hochwertige
Duroplast-Spritzgießmaschinen. 1999 übernahm zunächst Krauss Maffei die
BMC-Technologie des insolventen Maschinenbauers, vier Jahre später erwarb
die HW.Tech GmbH & Co. KG die Fahr-Bucher Service GmbH von Krauss
Maffei. Nach der Insolvenz von HW.Tech im Jahr 2009 hat Sumitomo (SHI)
Demag die bekannte Polystopfer-Technologie von HW.Tech übernommen.
Sumitomo (SHI) Demag hat die auf den Fahr-Bucher-Konzepten basierende
Technologie weiterentwickelt und in seine Spritzgießmaschinen integriert.
So ist beispielsweise die Stopfersteuerung in die NC5-Maschinensteuerung
integriert und ermöglicht eine Regelung des Stopfdrucks für eine konstante
Materialzuführung. Darüber hinaus verfügen die BMC-Maschinen von
Sumitomo (SHI) Demag über eine integrierte elektrische Werkzeugheizung.
21

MESSEN und events
Erfolgreiche Fakuma
Eine hervorragende Resonanz bilanzierte
Sumitomo (SHI) Demag im Oktober
beim Auftritt auf der Fakuma 2012 in
Friedrichshafen. Das Highlight unter den
Exponaten war eine Fertigungszelle für
ein Multitouch-Display mit einer Systec
210 (Foto unten Mitte). Es vereint die
IMD- und IML-Technologie und eröffnet
neue Möglichkeiten bei der Gestaltung
und Produktion von Bedienelementen.
Mittels IML wurde eine transparente
und leitfähige Funktionsfolie aufgebracht
und mittels IMD die Oberfläche des
3,5"-Displays dekoriert. Die IntElect ist
jetzt auch als Mehrkomponentenmaschine
IntElect multi mit allen Leistungsmerkmalen
elektrischer Antriebe erhältlich
(unten links). Auf der Messe stellte
eine IntElect multi 350-1700h/250v mit
3.500 kN Schließkraft in einem 16-fach-
Werkzeug einen zweifarbigen 2K-Fliptop-Verschluss
aus PP her. Am Stand
von Sepro Robotique produzierte eine
Schnelllaufmaschine El-Exis SP 250-1600
mit einem Zweifach-Werkzeug 1l-Eimer
mit IML-Etiketten in weniger als 4,5 Sekunden
(unten rechts). Highlight dieser
Anwendung war ein seitlich eingreifender
Roboter Speed Entry 350 MP, den
Sepro mit Machines Pagès für Maschinengrößen
bis 5.000 kN Schließkraft
sowie Fahrwege bis zu 2.200 mm entwickelt
hat. •
22

MESSEN und events
Sumitomo (SHI) Demag auf Messen 2013
Arabplast
› Dubai, VAE
› 07.-10.01.2013
Interplastica
› Moskau, Russland
› 29.01.-01.02.2013
MD&M West
› Anaheim CA, USA
› 12.-14.02.2013
Pharmapack
› Paris, Frankreich
› 13.-14.02.2013
Plastimagen
› Mexico City
› 12.-15.03.2013
Brasilplast
› Sao Paulo, Brasilien
› 08.-12.04.2013
Plastteknik
› Malmö, Schweden
› 10.-11.04.2013
PLASTPOL
› Kielce, Polen
› 07.-10.05.2013
CHINAPLAS
› Guangzhou, China
› 20.-23.05.2013
Forum de la Plasturgie
› Paris, Frankreich
› 30.-31.05.2013
PDM
› Birmingham, UK
› 18.-19.06.2013
Kunststoffen
› Veldhofen, Niederlande
› 25.-26.09.2013
Expoplast
› Bukarest, Rumänien
› 02.-05.10.2013
K 2013
› Düsseldorf, Deutschland
› 16.-23.10.2013
MD&M Minneapolis
› Minneapolis MI, USA
› 29.-30.10.2013
Dongguan DMP
› Dongguan, China
› 13.-16.11.2013
PlastEurasia
› Istanbul, Türkei
› 05.-08.12.2013
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