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Titelseite 

BETRIEBSANLEITUNG 

FLOWSIC300 

Ultraschall-Durchflussmessgerät 

Ultraschall-Durchflussmessgerät für 

Erdgasmessungen 

und Prozessanwendungen

Dokument-Information 

Beschriebenes Produkt 

Produktname: FLOWSIC300 

Firmware: Version 3.4.00 oder höher 

PC-Software: MEPAFLOW600 CBM Version 1.1.20 

Dokument-Identifikation 

Titel: 

Betriebsanleitung FLOWSIC300 

Bestellnummer: 8014243 

Version: 1.0 

Stand: 2012-11 

Hersteller 

SICK AG 

Erwin-Sick-Str. 1 · 79183 Waldkirch · Deutschland 

Telefon: +49 7641 469-0 

Fax: +49 7641 469-1149 

E-Mail: info.pa@sick.de 

Fertigungsstandort 

SICK Engineering GmbH 

Bergener Ring 27 · 01458 Ottendorf-Okrilla · Deutschland 

Original-Dokumente 

Die deutsche Ausgabe 8014243 dieses Dokuments ist ein Original-Dokument 

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Rechtliche Hinweise 

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© SICK AG. Alle Rechte vorbehalten. 

Glossar 

ASCII 

ANSI 

AWG 

CBM 

CSA 

DC 

DIN 

DN 

DSP 

EG 

EN 

EVC 

Ex 

HART 

i.B. 

i.N. 

IEC 

LCD 

LED 

MEPAFLOW 

MDR 

NAMUR 

PC 

PTB 

RTU 

SPU 

VDE 

American Standard Code for Information Interchange 

American National Standards Institute 

American Wire Gage 

Condition Based Maintenance (zustandsabhängige 

Wartung) 

Canadian Standards Association 

Direct Current (Gleichstrom) 

Deutsches Institut für Normung 

Norm-Innendurchmesser 

Digital Signal Processor 

Europäische Gemeinschaft 

Euro Norm 

Electronic Volume Corrector 

Explosionsgefährdet 

Highway Addressable Remote Transducer 

(standardisiertes Kommunikationssystem für 

Feldbus-Systeme) → …http://www.hartcomm.org 

im Betriebszustand 

im Normzustand 

International Electrotechnical Commission 

Liquid Crystal Display 

Light Emitting Diode (Leuchtdiode) 

Menügeführte Parametrierung und Diagnose für 

FLOWSIC 

Manufacturer Data Record 

Normenarbeitsgemeinschaft für Mess- und Regeltechnik 

in der chemischen Industrie (heute „Interessengemeinschaft 

Prozessleittechnik der 

chemischen und pharmazeutischen Industrie“) 

Personal Computer (Desktop-PC, Laptop, Notebook, 

Netbook usw.) 

Physikalisch Technische Bundesanstalt 

Remote Terminal Unit 

Signal Processing Unit (Messumformer) 

Verband der Elektrotechnik Elektronik Informationstechnik 

2 FLOWSIC300 · Betriebsanleitung · 8014243 V 1.0 · © SICK AG

Warnsymbole 

Hinweissymbole 

UNMITTELBARE GEFAHR 

von schweren Verletzungen oder Tod 

Wichtige technische Information für dieses Produkt 

Gefahr (allgemein) 

Hinweis zur Beschaffenheit des Produktes in Bezug auf 

Explosionsschutz (allgemein) 

Gefahr in explosionsgefährdeten Bereichen 

Tipp 

Gefahr durch explosive Stoffe/Stoffgemische 

Zusatzinformation 

Gefahr durch elektrische Spannung 

Hinweis auf Information an anderer Stelle 

Gefahr durch giftige Stoffe 

Warnstufen / Signalwörter 

GEFAHR 

Gefahr für Menschen mit der sicheren Folge schwerer Verletzungen 

oder des Todes. 

WARNUNG 

Gefahr für Menschen mit der möglichen Folge schwerer Verletzungen 

oder des Todes. 

VORSICHT 

Gefahr mit der möglichen Folge minder schwerer oder leichter Verletzungen. 

WICHTIG 

Gefahr mit der möglichen Folge von Sachschäden. 

FLOWSIC300 · Betriebsanleitung · 8014243 V1.0 · © SICK AG 3

Inhaltsverzeichnis 


1 Wichtige Informationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 

1.1 Zu diesem Dokument. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 

1.2 Zu Ihrer Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 

1.2.1 Gefahren bei der Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 

1.2.2 Gefahren im Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 

1.3 Bestimmungsgemäße Verwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 

1.3.1 Zweck des Geräts. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 

1.3.2 Einsatzort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 

1.3.3 Betrieb in Druckanwendungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 

1.3.4 Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 

1.3.5 Zulässige Gastemperatur, abhängig von der Temperaturklasse 

des FLOWSIC300 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 

1.4 Anwendungseinschränkungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 

1.4.1 Individuell angepasste Ausführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 

1.4.2 Funktionseinschränkung durch Verschmutzung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 

1.4.3 Spannungsbeschränkung zur Eigensicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 

1.5 Zusätzliche Informationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 

1.6 Verantwortung des Anwenders . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 

1.7 Hinweise zur Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 

2 Produktbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 

2.1 Grundlegende Systeminformationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 

2.1.1 Funktionsprinzip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 

2.1.2 Messgrößen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 

2.1.3 Berechnung und Kalibrierung des Volumenstroms . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 

2.2 Systemkonfigurationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 

2.3 Systemübersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 

2.3.1 Systemkomponenten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 

2.3.2 Wandlereinheiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 

2.3.3 Messumformer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 

2.3.4 Integration in die Anlage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 

2.4 Lieferumfang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 

2.5 Montagezubehör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 

2.5.1 Messrohr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 

2.5.2 Wechselwerkzeug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 

2.6 Ausgangskonfigurationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 

2.6.1 Hardwarevarianten und Signalausgänge (E/A-Konfiguration) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 

2.7 Verdrahtung der Digitalausgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 

2.7.1 Hardwarevariante C(6/10) mit integriertem elektronischen Mengenumwerter 

(Electronic Volume Corrector (EVC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 

2.8 Betriebsmodi und Signalausgabe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 

2.8.1 Messbetrieb und Konfigurationsmodus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 

2.8.2 Gerätestatus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 

2.8.3 Impulsausgang- und Zustandssignalisierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 

2.9 MEPAFLOW600 CBM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 

2.9.1 Software-Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 

2.9.2 Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 



3 Vorbereitung der Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 

3.1 Übersicht über die Installationsarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 

3.2 Projektierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 

3.2.1 Checkliste zur Projektierung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 

3.2.2 Mess- und Montageort festlegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 

3.2.3 Weitere Hinweise für die Projektierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 

3.3 Vorbereitende Arbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 

3.3.1 Lieferung prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 

3.3.2 Betriebsbedingungen prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 

3.3.3 Benötigte Werkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 

3.4 Allgemeine Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 

3.5 Sicherheitshinweise zur Gasdichtheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 

4 Installation der Stutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 

4.1 Hinweise zur Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 

4.1.1 Sicherheitshinweise zu den Montagearbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 

4.1.2 Position der Stutzen auf der Rohrleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 

4.1.3 Erforderliche Präzision bei der Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 

4.1.4 Zulässige Druck-/Temperaturkombinationen für den Einsatz des Gerätes . . . . . . 54 

4.2 Montage der Stutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 

4.2.1 Hinweise zur Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 

4.2.2 Stutzenpositionen markieren. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 

4.2.3 Stutzen anschweißen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 

4.2.4 Pfadlänge und Einbauwinkel bestimmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 

4.3 Installation des Messrohrs (optional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 

4.4 Sicherheitshinweise zum Messrohr. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 

4.4.1 Sicher transportieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 

4.4.2 Richtig lagern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 

4.5 Messrohr in die Rohrleitung einfügen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 

4.6 Durchmesser der Rohrleitung ermitteln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 

5 Installation der Wandlereinheiten im laufenden Betrieb (Hot 

Tap) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 

5.1 Sicherheitshinweise zum Wechselwerkzeug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 

5.1.1 Arbeitssicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 

5.1.2 Sicherheit der Hydraulikausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 

5.1.3 Fachgerechte Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 

5.1.4 Unfallgefahr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 

5.2 Handhabung des Wechselwerkzeugs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 

5.2.1 Wechselwerkzeug zusammenbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 

5.2.2 Hydraulikkolben bewegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 

5.2.3 Kupplung einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 

5.3 Montage von Verriegelungsring und Kugelhahn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 

5.4 Einbringen der Bohrungen in die Rohrleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 

5.5 Einbau einer Wandlereinheit mit Wechselwerkzeug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 

5.6 Ausbau einer Wandlereinheit mit Wechselwerkzeug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82 



6 Installation der Wandlereinheiten bei ruhendem Betrieb 

(Cold Tap) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 

6.1 Wichtige Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 

6.2 Einbau der Wandlereinheiten bei ruhendem Betrieb /druckloser Letung. . . . . . . . . . 88 

6.2.1 Öffnung in die Rohrleitung bohren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 

6.2.2 Verriegelungsring montieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 

6.2.3 Wandlereinheit einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 

6.3 Dichtheitsprüfung nach der Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91 

6.4 Ausbau einer Wandlereinheit bei druckloser Leitung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92 

7 Installation der Elektronikeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95 

7.1 Montage der Elektronikeinheit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96 

7.1.1 Montagehinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96 

7.1.2 Anforderungen an den Einbauort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96 

7.1.3 Befestigung der Elektronikeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 

7.1.4 Messumformer drehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 

7.2 Elektrische Installationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 

7.2.1 Allgemeine Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 

7.2.2 Kabelspezifikation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 

7.2.3 Kontrolle der Kabelschleifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 

7.2.4 Klemmenraum im Messumformer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 

7.2.5 Betrieb mit Zulassung nach Richtlinie 94/9/EG (ATEX) im Ex-Bereich . . . . . . . . . 104 

7.3 Verbindungskabel montieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 

8 Erste Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 

8.1 Hinweise zur ersten Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 

8.2 Verbinden mit einem PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 

8.2.1 Verbindung zu einer seriellen Schnittstelle (RS232/COM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 

8.2.2 Verbindung zu einem USB-Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 

8.3 Verbinden mit MEPAFLOW600 CBM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 

8.3.1 Starten von MEPAFLOW600 CBM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 

8.3.2 Auswählen einer Zugriffsebene . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 

8.3.3 Anlegen eines neuen Geräteeintrags in der Geräte-Datenbank . . . . . . . . . . . . . . . 114 

8.3.4 Online-Verbindung: Verbinden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 

8.3.5 Online-Verbindung: Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116 

8.4 Identifikation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118 

8.5 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119 

8.5.1 Installationsparameter eingeben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119 

8.5.2 Inebtriebnahme-Assistent . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 

8.5.3 Informationen zur Messstation und zum Einheitensystem 

(Inbetriebnahme Assistent Seite 1 von 8) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 

8.5.4 Betriebsparameter (Inbetriebnahme Assistent Seite 2 von 8) . . . . . . . . . . . . . . . . 122 

8.5.5 Integrierter elektronischer Mengenumwerter (EVC) 


8.5.6 E/A-Konfiguration – Ausgangskonfiguration 




8.5.7 E/A-Konfiguration – Klemmenbelegung 

(Inbetriebnahme Assistent Seite 5 von 8). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125 

8.5.8 LCD-Einstellungen (Inbetriebnahme Assistent Seite 6 von 8) . . . . . . . . . . . . . . . . .128 

8.5.9 Aktualisierung der Konfiguration (Inbetriebnahme Assistent Seite 7 von 8) . . . .130 

8.5.10 Statusreport (Inbetriebnahme Assistent Seite 8 von 8) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .131 

8.5.11 Trennen der Verbindung zum Gerät und Beenden der Sitzung . . . . . . . . . . . . . . . .132 

8.6 Funktionsprüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .133 

8.6.1 Prüfen des Betriebszustands bei Ausführung mit LCD-Frontplatte . . . . . . . . . . . .133 

8.6.2 Funktionsprüfung mit MEPAFLOW600 CBM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .134 

9 Instandhaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137 

9.1 Schutzmaßnahmen vor Arbeiten in der Rohrleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .138 

9.2 Bauteile in Kontakt mit dem Gas der Rohrleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .138 

9.3 Übersicht über die Wartungsarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .138 

9.4 Kontrolle der Gasdichtheit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .139 

9.5 Funktionskontrolle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .140 

9.5.1 Vergleich von theoretischer und gemessener Schallgeschwindigkeit . . . . . . . . . .140 

9.5.2 Prüfen des Gerätezustands . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .141 

9.5.3 Zeitsynchronisierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .142 

9.6 Statusreports . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .143 

9.7 Logbuch-Sicherung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .144 

9.7.1 Logbuch-Prüfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .144 

10 Fehlersuche und -behebung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .147 

10.1 Allgemeine Fehlersuche und -behebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .148 

10.2 Anzeige von Gerätestatusalarmen und Warnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .148 

10.2.1 Prüfen des Gerätestatus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .149 

10.2.2 Prüfen der Nutzerwarnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .152 

10.2.3 Lebensdauer/Kapazität der Batterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .153 

10.3 Generieren einer Diagnose-Sitzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .154 

10.4 Fehlersuche- und behebung bei der Geräteverbindung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .155 

11 Anhang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .157 

11.1 Konformitäten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .158 

11.1.1 CE-Kennzeichnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .158 

11.2 Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .159 

11.3 Abmessungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .161 

11.4 Logbücher . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .161 

11.4.1 Übersicht der Ereigniseinträge in Logbüchern und MEPAFLOW600 CBM. . . . . . .161 

11.5 SPU Terminal Assignment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .165 

11.6 Verdrahtungsbeispiele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .166 

11.6.1 Eigensichere Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .166 

11.6.2 Nicht-eigensichere Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .167 

11.7 Typenschilder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .168 




Wichtige Informationen 

FLOWSIC300 

1 Wichtige Informationen 

Zu diesem Dokument 

Zu Ihrer Sicherheit 

Bestimmungsgemäße Verwendung 

Anwendungseinschränkungen 

Zusätzliche Informationen 

Hinweise zur Entsorgung 

Verantwortung des Anwenders 

Irrtümer und Änderungen vorbehalten 



1.1 Zu diesem Dokument 

Die vorliegende Betriebsanleitung enthält grundlegende Informationen zu Funktion, Installation, 

Inbetriebnahme und Wartung des FLOWSIC300. 

1.2 Zu Ihrer Sicherheit 

1.2.1 Gefahren bei der Installation 

WICHTIG: Beschädigungsgefahr bei falschem Heben 

▸ Beim Heben der Elektronikeinheit (→ S. 24, Bild 2): Nicht den Messumformer 

als Hebepunkt verwenden. 

VORSICHT: Allgemeine Risiken bei der Installation 

▸ Die zutreffenden gesetzlichen Vorschriften, allgemeinen Standards und 

Richtlinien beachten. 

▸ Lokale Sicherheitsvorschriften, Betriebsanweisungen und Sonderregelungen 

beachten. 

▸ Die Hinweise zur Verantwortung des Anwenders beachten (→ S. 17, §1.6). 

WARNUNG: Gefahren durch das Gas in der Anlage 

Folgende Umstände können ein erhöhtes Risiko verursachen: 

• Giftiges oder gesundheitsgefährdendes Gas 

• Chemisch aggressives Gas 

• Explosives Gas 

• Hoher Gasdruck 

• Hohe Gastemperatur 

Wenn die Wandlereinheiten an der Rohrleitung installiert werden, während 

die Rohrleitung in Betrieb ist („Hot Tapping“): 

▸ Die Installation nur von Fachkräften durchführen lassen, die für das Verfahren 

ausgebildet und qualifiziert sind. [1] 

▸ Die Installationsarbeiten nur beginnen, wenn alle geplanten Maßnahmen 

vom Anlagenbetreiber geprüft wurden und ausdrücklich genehmigt sind. 

Wenn das Gerät nicht im „Hot tapping”-Verfahren installiert werden soll: 

▸ Installationsarbeiten nur durchführen, wenn die Anlage außer Betrieb ist 

und kein gefährliches Gas enthält. [2] 

Sonst entstehen möglicherweise Gesundheits- und Verletzungsgefahren durch 

ausströmendes Gas (z. B. Vergiftungen, Verbrennungen). 

[1] Die Fachkräfte müssen im Umgang mit der „Hot tapping”-Installation geschult und versiert sein und die gesetzlichen, 

allgemeingültigen und innerbetrieblichen Vorschriften und Normen kennen und anwenden. 

[2] Gilt auch für Wartungs- und Reparaturarbeiten. 

WARNUNG: Gefahren bei Installationsarbeiten 

▸ Schweiß-, Bohr- und Montagearbeiten nur von Fachkräften durchführen lassen, 

die für die vorgesehenen Arbeiten qualifiziert sind. 

▸ Vorgeschriebene und zugelassene Verfahrensweisen sorgfältig einhalten. 

▸ Vorschriften des Anlagenbetreibers beachten und einhalten. 

▸ Ausgeführte Arbeiten sorgfältig prüfen. Dichtheit und Festigkeit sicherstellen. 

Sonst können möglicherweise Gefahren entstehen und der sichere Betrieb ist 

nicht gewährleistet. 




1.2.2 Gefahren im Betrieb 

1.3 Bestimmungsgemäße Verwendung 

1.3.1 Zweck des Geräts 

WARNUNG: Gefahr bei Undichtigkeit 

Der Betrieb im undichten Zustand ist nicht zulässig und möglicherweise 

gefährlich. 

▸ Die Dichtheit der Installationen regelmäßig prüfen (→ S. 139, §9.4). 

WICHTIG: Beschädigungsgefahr in der Rohrleitung 

▸ Die Wandlereinheiten (→ S. 24, Bild 2) vor Flüssigkeiten und mechanischen 

Einwirkungen schützen. 

▸ Dies besonders beachten, wenn die Rohrleitung mit einem Molch-Gerät 

gereinigt werden soll. 

▸ Wenn die Rohrleitung mit Flüssigkeit gespült werden soll: Vorher die Hinweise 

in §9.1 (→ S. 138) beachten. 

Sonst können die Wandlereinheiten beschädigt oder unbrauchbar werden. 

Das Messsystem FLOWSIC300 dient zur Messung der Strömungsgeschwindigkeit von 

Gasen in Rohrleitungen. Außerdem kann mit dem FLOWSIC300 die Schallgeschwindigkeit 

und das Betriebsvolumen bestimmt werden. 

1.3.2 Einsatzort 

● Das Messsystem FLOWSIC300 ist ein Betriebsmittel zum Einsatz in industriellen Starkstromanlagen. 

● Das FLOWSIC300 erfüllt die grundlegenden Sicherheitsanforderungen des Anhang I 

der Europäischen Richtlinie 97/23/EG für Druckgeräte. 

1.3.3 Betrieb in Druckanwendungen 

Die Sende-/Empfangseinheiten des FLOWSIC300 sowie das Wechselwerkzeug sind für 

den Betrieb an drucktragenden Rohrleitungen vorgesehen. Der maximal zulässige Druck 

ist der folgenden Tabelle zu entnehmen. 

Temperaturbereich 

Pmax 

-40 °C bis 38°C 103,4 bar 

50 °C 103,4 bar 

100 °C 103 bar 

150 °C 100,3 bar 

180 °C 100 bar 




1.3.4 Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen 

WARNUNG: Explosionsgefahr in explosionsgefährdeten Bereichen 

Wenn das Messsystem in einem explosionsgefährdeten Bereich verwendet 

werden soll: 

▸ Das Messsystem FLOWSIC300 nur in explosionsgefährdeten Bereichen verwenden, 

die der individuellen Gerätespezifikation entsprechen. 

Sonst besteht Explosionsgefahr. 

Das Innere einer Rohrleitung zählt nicht zum umgebenden explosionsgefährdeten 

Bereich. In der Rohrleitung müssen nicht dieselben atmosphärischen 

Bedingungen herrschen, die für die umgebende Ex-Zone gelten. 

Technische Hinweise zum Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen 

→ S. 104, §7.2.5. 




1.3.5 Zulässige Gastemperatur, abhängig von der Temperaturklasse des FLOWSIC300 

Fall 1 (siehe Tabelle 1): 

Auserhalb der Rohrleitung besteht unter normalen atmospharischen Bedingungen eine 

explosionsfähige Atmosphäre, die als Zone 1 oder Zone 2 kategorisiert ist. Innerhalb der 

Rohrleitung konnen sich die Prozessbedingungen von den atmosphärischen Bedingungen 

unterscheiden. Die Prozessbedingungen können sich in dem Bereich befinden, der auf 

dem Typenschild des FLOWSIC300 angegeben ist. In diesem Fall kann das Gas oder Gasgemisch 

brennbar, darf aber nicht explosionsfähig sein. 

Fall 2 und 3 (siehe Tabelle 1): 

Auf beiden Seiten der Rohrleitung besteht unter normalen atmosphärischen Bedingungen 

eine explosionsfahige Atmosphare. Die Rohrwand trennt verschiedene Zonen, d.h. Zone 1 

befindet sich innerhalb des Rohrs und Zone 2 auserhalb des Rohrs. Das bedeutet, dass 

die Gastemperatur und der Leitungsdruck die spezifizierten Umgebungswerte nicht überschreiten 

dürfen. 

WICHTIG: 

Die Rohrwand fungiert als zonentrennende Sperre. 

Table 1 

Geforderte 

Temperatur 

klasse für 

Ex-Bereich 

Zulässige Gastemperatur für die Temperaturklasse 

Fall 1 Fall 2 Fall 3 

• Ultraschallsensor außerhalb • Ultraschallsensor in ex-gefährdetem 

• Ultraschallsensor in ex- 

des ex-gefährdeten Bereichs 

Bereich Zone 1 oder 2 gefährdetem Bereich Zone 0 

Zone 1 oder 2 

• Elektronik in ex-gefährdetem • Elektronik in ex-gefährdetem 

• Elektronik in ex-gefährdetem 

Bereich Zone 1 oder 2 

Bereich Zone 1 oder 2 

Bereich Zone 1 oder 2 • Gasdruck und Gastemperatur • Gasdruck atmosphärisch, Gas- 

• Gasdruck und Gastemperatur 

gemäß Umgebungsspezifikation temperatur max +60 °C 

gemäß Spezifikation auf auf Gerätelabel 

Gerätelabel 

Zone 1 oder 2 Nicht-Ex- 

Zone 1 oder 2 Zone 1 oder 2 

Zone 1 oder 2 Zone 0 

Atmosphäre 


Das FLOWSIC300 in Standardausführung (Temperaturklasse T4) kann bei folgenden Gastemperaturen verwendet 

werden: 

T4 -40 … +130 °C -40 … +70 °C -20 … +60 °C 

T3 -40 … +180 °C -40 … +70 °C -20 … +60 °C 

T2 -40 … +180 °C -40 … +70 °C -20 … +60 °C 

FLOWSIC300 mit Option T6: 

T6 -40 … +80 °C -40 … +55 °C -20 … +55 °C 



WICHTIG: 

Wenn die tatsächliche Gastemperatur in der Rohrleitung höher als die 

Zündtemperatur ist, die durch die Temperaturklasse auf dem Typenschild des 

FLOWSIC300 bezeichnet ist, enthält die mögliche explosionsfähige 

Atmosphäre keine Gase, die in einer Temperaturklasse mit einer niedrigeren 

Zündtemperatur als der höchsten Gastemperatur klassifiziert sind bzw. der 

Außenflächentemperatur der Rohrleitung selbst. Es ist auf die Möglichkeit zu 

achten, dass die Umgebungsluft durch die Rohrleitung aufgeheizt wird. Bei 

dem mit T4 gekennzeichneten FLOWSIC300 darf die Umgebungstemperatur 

um das Elektronikgehäuse +70°C nicht überschreiten und bei dem mit T6 

markierten FLOWSIC300 darf sie +55 °C nicht überschreiten. Die Einhaltung 

dieser Anforderungen liegt in der alleinigen Verantwortung des Anwenders. 

Insbesondere bei dem mit Temperaturklasse T6 gekennzeichneten 

FLOWSIC300 besteht die Gefahr, dass aufgrund von Temperatursicherungen 

innerhalb des Elektronikgehäuses die Abschaltung nicht zurückgesetzt werden 

kann. In diesem Fall darf das FLOWSIC300 nur vom Hersteller repariert 

werden. Die Gewährleistung wird nichtig. 

Die Einhaltung der obigen Anforderungen liegt in der alleinigen Verantwortung des Anwenders. 




1.4 Anwendungseinschränkungen 

1.4.1 Individuell angepasste Ausführung 

Bei der Herstellung eines FLOWSIC300 werden alle individuellen Betriebsparameter 

berücksichtigt, die vom bestellenden Kunden in dem betreffenden Fragebogen angegeben 

wurden. Daher ist jedes FLOWSIC300 ein individuell angepasstes Messsystem. 

Zu den individuellen Eigenschaften können gehören: 

● Werkstoffe 

● Ausführung der Dichtungen 

● Zusatzausstattungen (Optionen) 

● Messbereiche 

● Grundeinstellungen 

WARNUNG: Gefahr bei falscher Verwendung 

▸ Das FLOWSIC300 nur für den spezifizierten Anwendungsfall und nur innerhalb 

spezifizierten Grenzen einsetzen. [1] 

▸ Die Spezifikationen auf dem Typenschild beachten und einhalten. 

▸ Mitgelieferte individuelle Informationen vorrangig beachten (→ S. 16, §1.5). 

Sonst ist ein sicherer und korrekter Betrieb nicht gewährleistet. 

[1] Z. B. maximaler Druck, maximale Temperatur, sicherheitstechnische Kennwerte und chemische Zusammensetzung 

des Gases in der Rohrleitung. 

1.4.2 Funktionseinschränkung durch Verschmutzung 

● 

● 

Ablagerungen (Staub, Partikel, Kondensation) auf den Ultraschallwandlern der Wandlereinheiten 

reduzieren die Messgenauigkeit. 

Wenn die Ultraschallwandler zu stark verschmutzt sind, fällt die Messfunktion aus. 

1.4.3 Spannungsbeschränkung zur Eigensicherheit 

WARNUNG: Gefährdung der Eigensicherheit 

Wenn Wandlereinheiten des Typs FLSE300 in explosionsgefährdeten 

Bereichen der Zone 1 verwendet werden: 

▸ Sicherstellen, dass die Spannungen im sicheren Bereich nicht größer sind 

als die Bemessungsspannung U M (→ S. 104, §7.2.5). 

Sonst ist die Eigensicherheit der Wandlereinheiten im Störungsfall nicht 

gewährleistet. 




1.5 Zusätzliche Informationen 

Individuelle Informationen zu jedem Gerät 

Einige Gerätekomponenten und Einstellungen hängen von den individuellen Einsatzbedingungen 

ab. Der Lieferzustand ist in den mitgelieferten individuellen Informationen spezifiziert. 

Dazu können gehören: 

– Bestell- und Lieferdokumente 

– Angaben zur Parametrierung ab Herstellerwerk (Grundeinstellungen) 

– Zulassung für explosionsgefährdete Bereiche (inkl. Spezifikationen) 

– Angaben über Zusatzausstattungen und Werkstoffe 

Individuelle Installationsmaße 

Zur vollständigen Parametrierung werden bei der ersten Inbetriebnahme die individuellen 

Pfadparameter (Länge und Winkel des Ultraschallmesspfades zur Gasströmung) 

gebraucht, die sich bei der Installation der Stutzen ergeben (→ S. 54, §4.2.1). 

Zusätzliche Informationen für geschulte Fachkräfte (bei Bedarf) 

● Servicehandbuch FLOWSIC300 

● FLOWSIC300 Modbus Specification Document 

● FLOWSIC300 HARTbus Specification Document 

● FLOWSIC300 Technical Bulletin ENCODER Output 

Diese Dokumente erhalten Sie unter www.flowsic300.com oder von einer 

Handelsvertretung des Herstellers. 




1.6 Verantwortung des Anwenders 

Vorgesehener Anwender 

Diese Betriebsanleitung richtet sich an Fachkräfte, die mit folgenden Aufgaben betraut 

sind: 

– Installation (Aufstellung/Montage) 

– Inbetriebnahme 

– Bedienung und Überwachung während des Betriebes 

– Wartung/Service 

● Als Fachkräfte gelten Personen nach DIN VDE 0105 oder IEC 364 oder direkt vergleichbaren 

Normen. Entscheidend ist, dass diese Personen mögliche Gefahren erkennen 

und vermeiden können, insbesondere Gefahren durch gesundheitsgefährdende, heiße 

oder unter Druck stehende Gase. 

In explosionsgefährdeten Bereichen: 

• Installation, Inbetriebnahme, Wartung und Prüfung müssen von Fachkräften 

durchgeführt werden, die Kenntnisse über Zündschutzarten und 

Installationsverfahren, einschlägige Regeln und Vorschriften sowie die 

Grundsätze der Bereichseinteilung haben. 

• Das Gerät darf nur von unterwiesenen Personen bedient werden, die über 

die ihnen übertragenen Aufgaben, mögliche Gefahren und die Schutzmaßnahmen 

unterrichtet wurden. 

• Reparaturen dürfen nur von Fachkräften durchgeführt werden, die vom 

Hersteller dafür geschult wurden. 

• Bei Reparaturen dürfen nur Original-Ersatzteile des Herstellers verwendet 

werden. 

Sichere Installation 

▸ Das Gerät nur so verwenden, wie es in dieser Betriebsanleitung spezifiziert ist. Für 

andere Verwendungen trägt der Hersteller keine Verantwortung. 

▸ Die Sicherheitshinweise dieser Betriebsanleitung beachten (z. B. → S. 18, §1.7). 

▸ Die zutreffenden gesetzlichen Vorschriften, Normen und Richtlinien beachten. 

▸ Lokale Sicherheitsvorschriften, Betriebsanweisungen und Regelungen beachten. 

Die fachgerechte und sichere Ausführung der Installationsarbeiten und die 

Herstellung des sicheren Betriebs liegen in der Verantwortung des Anlagenbetreibers. 


Sicherer Betrieb 

▸ Die vorgeschriebenen Wartungsarbeiten durchführen (→ S. 137, §9). 

▸ Am und im Gerät keine Bauteile entfernen, hinzufügen oder verändern, sofern dies 

nicht in offiziellen Informationen des Herstellers beschrieben und spezifiziert ist. Sonst 

– könnte das Gerät gefahrbringend werden 

– entfällt jede Gewährleistung des Herstellers 

– erlischt die Zulassung für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen. 

WARNUNG: Risiko bei falschem Gebrauch 

▸ Das FLOWSIC300 nur mit den spezifizierten individuellen Betriebsbedingungen 

betreiben (→ S. 15, §1.4). 

Sonst ist der sichere Betrieb nicht gewährleistet. 

Aufbewahren der Dokumente 

▸ Diese Betriebsanleitung zum Nachschlagen bereit halten. 

▸ Diese Betriebsanleitung an neue Besitzer weitergeben. 



1.7 Hinweise zur Entsorgung 

Werkstoffe 

● Das FLOWSIC300 besteht überwiegend aus Stahl, Aluminium und Kunststoffen. 

● Es enthält keine giftigen, radioaktiven oder anderen umweltschädlichen Stoffe. 

● In Dichtungen können möglicherweise Stoffe aus der Rohrleitung eingedrungen sein 

oder dort anhaften. 

Entsorgung 

▸ Elektronische Komponenten als Elektroschrott entsorgen. 

▸ Prüfen, ob Material, das mit der Rohrleitung in Kontakt war, besonders entsorgt werden 

muss. 

▸ Hydraulikflüssigkeit des Wechselwerkzeuges als Altöl entsorgen. 



Produktbeschreibung 

FLOWSIC300 

2 Produktbeschreibung 

Systemkomponenten 

Betriebsmodi, Gerätestatus und Signalausgabe 

MEPAFLOW600 CBM 




2.1 Grundlegende Systeminformationen 

2.1.1 Funktionsprinzip 

Das Messsystem FLOWSIC300 arbeitet nach dem Prinzip der Ultraschall-Laufzeitdifferenzmessung. 

Auf beiden Seiten einer Rohrleitung werden Wandlereinheiten in einem 

bestimmten Neigungswinkel zum Gasstrom montiert (→ Bild 1). 

Die Wandlereinheiten enthalten piezoelektrische Ultraschallwandler, die abwechselnd als 

Sender und Empfänger arbeiten. Die Schallimpulse werden im Winkel α zur Strömungsrichtung 

des Gases abgestrahlt. In Abhängigkeit vom Winkel α und der Gasgeschwindigkeit v 

ergeben sich durch „Mitnahme- bzw. Bremseffekte“ unterschiedliche Laufzeiten für die 

jeweilige Schallrichtung (Formeln 2.1 und 2.2). Die Laufzeiten der Schallimpulse unterscheiden 

sich dabei um so mehr, je höher die Gasgeschwindigkeit und je kleiner der Winkel 

zur Strömungsrichtung ist. 

Die Gasgeschwindigkeit v wird aus der Differenz beider Laufzeiten unabhängig vom Wert 

der Schallgeschwindigkeit ermittelt. Änderungen der Schallgeschwindigkeit durch Druckoder 

Temperaturschwankungen haben damit bei diesem Messverfahren keinen Einfluss 

auf die ermittelte Gasgeschwindigkeit. 

Bild 1 

Funktionsprinzip FLOWSIC300 

Wandlereinheit B 

L 

t AB t BA 

α 

v 

v = Gasgeschwindigkeit inm/s 

L = Messstrecke in m 

α = Neigungswinkel in ° 

t AB = Laufzeit des Schalls 

in Strömungsrichtung 

t BA = Laufzeit des Schalls entgegen der 

Strömungsrichtung 

Wandlereinheit A 

Ermittlung der Gasgeschwindigkeit 

Der Messpfad L entspricht der aktiven Messstrecke, d.h. der frei durchströmten Strecke. 

Mit der Messstrecke L, der Schallgeschwindigkeit c und dem Neigungswinkel α zwischen 

Schall- und Strömungsrichtung gilt für die Laufzeit des Schalls bei Schallaussendung in 

Richtung des Gasstromes (Vorwärtsrichtung): 

t AB = 

L 

c + v · cos α 

(2.1) 

Entgegen der Strömung gilt: 

t BA = 

L 

c - v · cos α 

Die Auflösung nach v ergibt: 

L 1 1 

v = · ( ) 

2 · cos α t AB t BA 

(2.2) 

(2.3) 

also eine Beziehung, in der außer den beiden gemessenen Laufzeiten nur noch die aktive 

Messstrecke und der Pfadwinkel als Konstante vorkommen. 




Ermittlung der Schallgeschwindigkeit 

Durch Auflösen der Formeln 2.1 und 2.2 nach c kann die Schallgeschwindigkeit bestimmt 

werden. 

L t 

c = · ( AB + t BA 

) 

2 t AB · t BA 

(2.4) 

Basierend auf den Abhängigkeiten gemäß Formel 2.5 kann die Schallgeschwindigkeit 

verwendet werden zur Bestimmung der Gastemperatur, des Molekulargewichts und für 

Diagnosezwecke. 

c = c 0 · 

1 + 

θ 

273 °C 

(2.5) 

Bestimmung der Gastemperatur 

Infolge der Temperaturabhängigkeit der Schallgeschwindigkeit kann aus den gemessenen 

Laufzeiten auch die Gastemperatur bestimmt werden (Auflösung der Formeln 2.4 und 2.5 

nach θ). 

L 

θ = 273°C ·( 2 t 

· ( AB + t 2 BA 

) – 1) 

(2.6) 

4 · c 2 0 t AB · t BA 

Aus Formel 2.6 ist ersichtlich, dass außer den gemessenen Laufzeiten auch die Werte von 

L und der Schallgeschwindigkeit bei Normbedingungen in die Berechnung eingehen. 

• Eine genaue Temperaturmessung ist nur möglich, wenn der Messpfad L 

sehr genau ermittelt, eine Kalibrierung durchgeführt wurde (→ S. 22, §2.1.3) 

und die Gaszusammensetzung konstant ist. 

• Die gemäß Formel 2.6 berechnete Gastemperatur kann nicht für die 

Bestimmung des Volumenstroms im Normzustand verwendet werden 

(→ S. 22, §2.1.3) 

Bestimmung des Volumenstroms 

Der Volumenstrom im Betriebszustand wird aus der Gasgeschwindigkeit und den geometrischen 

Konstanten der Rohrleitung errechnet. 

Die Berechnung des Volumenstroms im Normzustand ist in §2.1.3 beschrieben (→ S. 22). 


2.1.2 Messgrößen 

Messgröße 

Abkürzung 

Einheit 

Display MEPAFLOW600 CBM 

Betriebsvolumen Vb m³ m³ 

Normvolumen Vn m³ Nm³ 

Störmenge unter Betriebsbedingungen Eb m³ m³ 

Störmenge unter Normbedingungen En m³ Nm³ 

Gesamtvolumen Original Vo m³ m³ 

Betriebsvolumenstrom Qb m³/h m³/h 

Normvolumenstrom Qn m³/h Nm³/h 



2.1.3 Berechnung und Kalibrierung des Volumenstroms 

Volumenstrom im Betriebszustand 

Im Allgemeinen wird das FLOWSIC300 zur Ermittlung des Volumenstroms in geschlossenen 

Rohrleitungen verwendet. Dabei ist der Volumenstrom Q ac durch die repräsentative 

Querschnittsfläche A und die mittlere Gasgeschwindigkeit v A über den Querschnitt (Flächengeschwindigkeit) 

definiert: 

Q ac = v A • A 

Das FLOWSIC300 hingegen ermittelt den repräsentativen Mittelwert der Strömungsgeschwindigkeit 

auf einem Schallpfad v (Pfadgeschwindigkeit) zwischen den beiden Sende-/ 

Empfangseinheiten. Der Schallpfad wird im Allgemeinen über dem Durchmesser angeordnet. 

Da die Mittelwerte von Pfad- und Flächengeschwindigkeit insbesondere bei kleinen Rohrdurchmessern 

nicht identisch sind, wurde ein funktionaler, systematischer Zusammenhang 

zwischen der ermittelten Pfadgeschwindigkeit v und der mittleren Flächengeschwindigkeit 

vA eingeführt. 

k 

v A 

= fRe 

= ------------ 

0,9 < k < 1 (Re = Reynoldszahl) 

v Pfad 

Dieser funktionale Zusammenhang ist im FLOWSIC300 durch eine Kalibrierfunktion implementiert, 

deren Koeffizienten werkseitig durch Vergleichsmessung auf einem Prüfstand 

und Regressionsanalyse ermittelt und in der Steuereinheit gespeichert werden. Die Koeffizienten 

für verschiedene Rohrnennweiten werden bei Inbetriebnahme aktiviert. 

Durch eine optionale Durchflusskalibrierung können die Koeffizienten präzisiert 

und in das Messsystem eingegeben werden. Die Messgenauigkeit kann 

damit noch weiter verbessert werden. 

Volumenstrom im Normzustand 

Der Volumenstrom kann auf den Normzustand wie folgt umgerechnet werden: 

p pRohr 

T normal 

Q sc 

= Q 

ac 

---------------------------------------- 

 

 

-- 

1 

 

p normal 

T Rohr 

Q ac : Volumenstrom im Betriebszustand: 

Q sc : Volumenstrom im Normzustand 

p Rohr : Absolutdruck in der Rohrleitung; wird in der Regel als anlagentypischer Fest-/Ersatzwert einparametriert. 

– Bei Nutzung eines optionalen Analogmoduls als Analogeingang für den 

Anschluss eines separaten Druckgebers kann der Volumenstrom mit aktuellen Anlagenwerten 

normiert werden. 

p normal : 1013 mbar 

T Rohr : Gastemperatur (in K): Hier kann im FLOWSIC300 gewählt werden, ob eine festparametrierte 

Ersatztemperatur, die mit der Ultraschallmessung bestimmte oder die über den optionalen 

Analogeingang eingelesene (zur Erhöhung der Genauigkeit) verwendet werden soll. 

T normal : Normtemperatur. In Europa 273 K, in USA 293 K 

κ: Kompressibilität (=1 für ideale Gase); kann als Konstante konfiguriert werden. 




2.2 Systemkonfigurationen 

Konfiguration 

1-Pfad-Messung 

(Standard) 

Beschreibung 

Zwei Wandlereinheiten (1) sind an der Rohrleitung 

(2) angebaut. Der Messpfad (3) befindet 

sich über der Mitte der Rohrleitung. 

Hinweis: Besondere Einsatzbedingungen können 

es erforderlich machen, den Pfad außerhalb 

der Mitte der Rohrleitung zu positionieren 

(Verkürzung der Messstrecke). 

2 

3 

1 

1 


(Option) 

Zwei Paar Wandlereinheiten sind am selben 

Messort installiert und an dieselbe Elektronikeinheit 

angeschlossen. 

Beide Messpfade sollten vorzugsweise außerhalb 

der Mitte der Rohrleitung positioniert sein 

und parallel zueinander verlaufen. 

Die Berechnung eines Messergebnisses aus 

den beiden Messpfaden erfolgt über die 

Elektronikeinheit. 

Die 2-Pfad-Messung findet zur Erzielung höherer Messgenauigkeiten oder bei komplizierten 

Strömungsverhältnissen Anwendung. 

Pfadkompensation: 

Bei dem Gerät wird ein integrierter Algorithmus zur Pfadkompensation bei Ausfall eines 

Pfades verwendet. 

Bei störungsfreiem Betrieb lernt das System das Verhältnis zwischen Gasgeschwindigkeit 

und Schallgeschwindigkeit zwischen beiden Messpfaden. Bei Ausfall eines Pfades kann 

das System die theoretischen Werte auf Basis der gelernten Pfadbeziehungen berechnen 

und die ungültigen Werte dagegen austauschen. Der Ausfall des Pfades auf diese Weise 

kann vorübergehend kompensiert werden, und die Messung wird mit geringfügig erhöhter 

Unsicherheit fortgesetzt. Unter diesen Bedingungen signalisiert das Messsystem automatisch 

„Wartungsbedarf“. 

Für schwierige oder enge Einbauorte gibt es Sonderausführungen, bei denen 

beide Wandlereinheiten auf derselben Seite der Rohrleitung installiert werden 

(Wirkungsprinzip: Schallreflexion an der Rohrwandung). 

▸ Mitgelieferte individuelle Geräteinformationen beachten. 




2.3 Systemübersicht 

2.3.1 Systemkomponenten 

Bild 2 

FLOWSIC300-Standardkonfiguration (1-Pfad-Messung) 

6 

7 

8 

5 

4 

3 

2 

1 

Pos. Komponente Anzahl für 

1-Pfad- 2-Pfad- 

Messung Messung [1] 

1 Wandlereinheit 

2 Stutzen 

3 Verriegelungsring 

2 4 

4 Deckel 

– Adapterkabel MCX-TNC (Wandlereinheit–Deckel) 

5 Verbindungskabel TNC-TNC (Deckel–Elektronikeinheit) 

6 Messumformer (drehbar → S. 98, §7.1.4) 

1 1 

7 Elektronikeinheit 

8 Rohrleitung der Anlage 

[1] Option. 

Optionen/Zubehör 

• Die Stutzen werden individuell nach Bestellung gefertigt – passgenau für 

die vorgesehene Rohrleitung. Für die Montage wird ein Installationstool 

mitgeliefert (→ S. 58, §4.2.3) 

• Als Option gibt es ein komplettes Messrohr mit angebauten Stutzen, das 

wie ein „spool piece“ in die Rohrleitung eingebaut wird (→ S. 29, §2.5.1). 

Komponente 

Messrohr (→ S. 29, §2.5.1) [1] 

Wechselwerkzeug für Wandlereinheiten (→ S. 30, §2.5.2) 

[1] Ersetzt Stutzen und Installationszubehör für die Stutzen. 




2.3.2 Wandlereinheiten 

Im FLOWSIC300 werden optimal auf die Systemanforderungen abgestimmte Wandlereinheiten 

eingesetzt. Die hohe Parametergüte der Sensoren bildet die Grundlage für eine 

präzise und langzeitstabile Laufzeitmessung mit einer Präzision von wenigen Nanosekunden. 

Die Wandlereinheiten sind elektrisch eigensicher „ia“ ausgeführt. 

Die Sende-/Empfangseinheiten und die Sondenhalter sind bei der Auslieferung gekennzeichnet. 

Die Installation an die Rohrleitung muss unter Beachtung der Hauptdurchflussrichtung 

entsprechend der folgenden Tabelle erfolgen, um die korrekte Messfunktion 

sicherzustellen. 

1-Pfad Installation 

2-Pfad Installation 

2.3.3 Messumformer 

Funktion 

Der Messumformer enthält alle nötigen elektrischen und elektronischen Komponenten zur 

Ansteuerung der Ultraschallwandler. Er generiert die Sendesignale und berechnet aus den 

Empfangssignalen den Messwert. Außerdem enthält der Messumformer verschiedene 

Schnittstellen zur Signalausgabe und Kommunikation mit PC und standardisierten Prozessleitsystemen. 

Die aktuellen Gerätezustände, Fehler, Warnungen und Stromausfälle werden mit Zeitangabe 

in einem nichtflüchtigen Datenspeicher (FRAM) abgelegt (Logbücher → S. 161, 

11.4.) Bei Systemstart wird der letzte gespeicherte Gerätezustand als Startwert für den 

Volumenzähler ausgelesen. Der FRAM hat eine unbegrenzte Schreibzyklenzahl und garantiert 

einen gesicherten Datenerhalt von mindestens 10 Jahren. 


Aufbau 

Der Messumformer wird mit einer Frontplatte mit zweizeiligem LC-Display zur Anzeige der 

aktuellen Messwerte, Diagnose- und Logbuchdaten geliefert (→ Bild 3). Die Auswahl ist 

durch Bedienung mit Magnetstift bei geschlossener Frontabdeckung möglich. Das Programm 

MEPAFLOW600 CBM ermöglicht eine bedienerfreundlichere Darstellung der Informationen. 



Bild 3 

LCD-Frontplatte für FLOWSIC300 

FLOWSIC300 

+ 

- 

V 

V 

4 9 9 8 2 0m3 

0 m 3 

DATA ENTER STEP C/CE 

/ h 

/ h 

Messwerte 

Bedienflächen für Magnetstift 

DATA STEP 

ENTER 

C/CE 

Bedienflächen für manuelle Bedienung 

Die Anschlussklemmen für Stromversorgung und Schnittstellen sind auf der Rückseite des 

Messumformers in einem separaten Klemmenraum zugänglich (→ S. 101, 7.2.4). 

Die Elektronik ist in einem nach EN 60079-1 bzw. IEC 60079-1 zertifiziertem Gehäuse mit 

der Zündschutzart „d“ – ’Druckfeste Kapselung’ untergebracht. Die Sensorenstromkreise 

sind eigensicher ausgeführt.(Kategorie „ia“). 




2.3.4 Integration in die Anlage 

Bild 4 

Integration in die Anlage (Beispiel) 

Realgasfaktor Z 

Brennwert H s 

Electronic Volume 

Corrector (EVC) / 

Flow Computer (FC) 

Volumenstrom (i.N.) 

Energiegehalt 

Service-PC / 

übergeordnetes Leitsystem 

RS485 / MODBUS 

12 … 24 VDC 

Volumenstrom i.B 

Druck 

Ex-i-Trennwandler 

(nur bei eigensicherer Installation 

erforderlich) 

Nicht-Ex-Bereich 

Ex-Bereich 

FLOWSIC300 


Temperatur 



2.4 Lieferumfang 

Messsystem 

Komponente 

Anzahl für 

1-Pfad- 

Messung 

2-Pfad- 

Messung [1] 

Stutzen [2] 

2 4 

Wandlereinheit 2 4 

Verriegelungsring 2 4 

Flachdichtung (Dichtscheibe) für Verriegelungsring 2 4 

Deckel für Verriegelungsring mit Dichtung 2 4 

Elektronikeinheit 1 1 

Verbindungskabel 2 4 

[1] Option. 

[2] Entfällt, wenn ein Messrohr geliefert wird (→ „Optionen/Zubehör“). 

Zubehör im Lieferumfang 

Komponente 

Erklärung 

Folienstreifen zum Markieren der Stutzen-Positionen → S. 55, §4.2.2 

Installationstool für Stutzen [1] 

→ S. 58, §4.2.3 

Hilfswerkzeug für Adapterkabel → S. 91 

Schmierfett für Dichtringe → S. 75 

Kunststoff- oder Holzstab für Hydraulikkolben → S. 76 

[1] Entfällt, wenn ein Messrohr geliefert wird (→ „Optionen/Zubehör“). 

Software 

Komponente 

PC-Software MEPAFLOW600 CBM [1] 

Geometrietool [2] 

[1] Installationsdatei auf Datenträger (CD-ROM). 

[2] Kalkulationstabelle auf Datenträger (CD-ROM). 

Erklärung 

→ S. 38, §2.9 

→ S. 61, §4.2.4 

Optionen/Zubehör 

Komponente 

Erklärung 

Messrohr [1] 

Druckmessung (Drucksensor, Messleitung) [2] 

→ S. 29, §2.5.1 

Temperaturmessung (Temperatursensor, Messleitung) [2] 

Wechselwerkzeug für Wandlereinheiten + Kugelhahn → S. 30, §2.5.2 

[1] Ersetzt Stutzen und Installationstool. 

[2] Nur für Messrohr (Spezifikationen siehe separate Information). 




2.5 Montagezubehör 

2.5.1 Messrohr 

Zweck 

Ein FLOWSIC300-Messrohr ist ein Rohrstück (spool piece) für die Gasleitung, an dem die 

Stutzen für die Wandlereinheiten bereits vorhanden sind. Damit sind die präzisen Schweißarbeiten 

zur Montage der Stutzen im Feld nicht notwendig. 

Ausführungen 

● Nach individueller Bestellung sind ausgeführt: Nennweite, Flansch, Werkstoff. 

● Die Anzahl der Stutzen hängt von der gewählten Systemkonfiguration ab (→ S. 23, §2.2). 

● Die Einbaulänge hängt vom Durchmesser der Rohrleitung ab (→ Bild 5). 

Gelieferte Ausführung des Messrohrs siehe Bestellunterlagen oder mitgelieferte 

individuelle Geräteinformationen. 

Bild 5 

Messrohr (Beispiel) 

Hebepunkte 

Einbaulänge 

Typenschild des Messrohrs 

Durchmesser der Rohrleitung 

Einbaulänge 

≤ 28" 

800 mm 

> 28" 1100 mm 

• Das gelieferte Messrohr kann mit zusätzlichen Sensoren ausgerüstet sein 

(→ „Optionen“). 

• Einbau des Messrohrs → S. 63, §4.3. 


Optionen 

Alle Systemlösungen (FLOWSIC300 + Messrohr) sind optional mit Druck- und Temperatursensorik 

verfügbar. Die Druck- und Temperatursensoren können in folgender Weise positioniert 

werden: 

– Messrohr mit Standardeinbaulänge mit integrierter Druckentnahme, Temperatursensor 

3D im Abströmbereich (Rohrleitung des Anlagenbetreibers) 

– Messrohr mit erweiterter Rohrlänge mit integrierter Druckentnahme und Temperaturtasche. 

Messrohre sind zusätzlich erhältlich als: 

– 3D-vermessen (minimiert geometrische Unsicherheiten) 

– Strömungskalibriert 

Beide Varianten erhöhen die Messgenauigkeit. 



2.5.2 Wechselwerkzeug 

Zweck 

Mithilfe des Wechselwerkzeugs können folgende Arbeiten am FLOWSIC300 durchgeführt 

werden: 

● Einbau (→ S. 75, §5.5) und Ausbau (→ S. 82, §5.6) der Ultraschallsensoren bei Anlagendruck 

bis 100 bar. 

● Überprüfung der Ultraschallsensoren auf Beschädigung oder Verschmutzung 

● Austausch der Ultraschallsensoren 

● Einbringung der Bohrungen für den Ultraschallpfad in die Rohrleitung mittels "hot-/cold 

tapping" Verfahren (→ S. 71, §5.3) 

Das Wechselwerkzeug des FLOWSIC300 ist zur Verwendung mit allen Sende-/Empfangseinheiten 

geeignet. Für Wartungs- und Servicearbeiten sollte mindestens ein Wechselwerkzeug 

beim Anlagenbetreiber vorhanden sein. Dieses kann mit beliebig vielen FLOWSIC300 

Messsystemen verwendet werden. 

WICHTIG: 

Das Wechselwerkzeug ist nicht für den Betrieb im explosionsgeschützten 

Bereich zugelassen. 

Während der Verwendung an der Rohrleitung muss eine Explosionsgefahr ausgeschlossen 

sein oder eine mögliche Zündgefahr durch geeignete Mittel frühzeitig 

angezeigt werden (z. B. durch Überwachung mittels Gaswarngerät). 

WICHTIG: 

Es wird empfohlen, das Wechselwerkzeug nach 10 Wechselvorgängen einer 

technischen Überprüfung und Wartung zu unterziehen. 

Dabei sollten mindestens folgende Punkte von einer Fachkraft durchgeführt 

werden: 

• Austausch der O-Ring Dichtung am Kugelhahn 

• Funktionsprüfung der Manometer am Kugelhahn und an der Hydraulikpumpe 

• Funktionsprüfung des Überström- und des Knebelventils 

• Sichtprüfung aller Schweißnähte am Hydraulikzylinder 

WICHTIG: 

Es wird empfohlen das Wechselwerkzeug nach 100 Wechselvorgängen oder 5 

Jahren einer erneuten Festigkeitsprüfung in Anlehnung an Anhang I Abschnitt 

7.4 der Richtlinie 97/23/EG zu unterziehen. 




Komponenten 

Bild 6 

Wechselwerkzeug 

4a 

4b 

4c 

3 

2b 

2a 

4 

1a 

1b 

1c 

2 

Pos. Komponente Pos. Teilkomponente 

1 Kugelhahn 1a Knebelventil 

1b Manometer für Gasdruck 

1c Überströmventil 

2 Hydraulikzylinder 2a Kupplung 

2b Hydraulikkolben 

3 Hydraulikschlauch 

4 Hydraulikpumpe 4a Manometer für Hydraulikdruck 

4b Druckventil 

4c Öltankverschluss 

Funktionsprinzip 

Der Kugelhahn wird auf den Verriegelungsring montiert, darauf der Hydraulikzylinder. 

Kugelhahn und Hydraulikzylinder bilden eine Druckschleuse. Mit den Ventilen des Kugelhahns 

wird jeweils der Druck ausgeglichen. Wenn der Kugelhahn offen ist, kann der Hydraulikzylinder 

eine Wandlereinheit in den Stutzen schieben oder herausziehen. 

Die Kupplung des Hydraulikzylinders ist umschaltbar von „Einbauen“ auf „Ausbauen“. 

Beim Ausbauen rastet die Kupplung an der Wandlereinheit ein; beim Einbauen wird die 

Wandlereinheit nur geschoben, ohne einzurasten (→ S. 70, §5.2.3). 

Anleitungen zum Wechselwerkzeug → S. 67, §5 

1 




2.6 Ausgangskonfigurationen 

2.6.1 Hardwarevarianten und Signalausgänge (E/A-Konfiguration) 

Die Ausgänge des FLOWSIC600 sind in verschiedenen Konfigurationen erhältlich. Unterschiedliche 

Ausgangskonfigurationen erfordern unterschiedliche Hardwarevarianten der 

Elektronikeinheit (→ S. 33, und Tabelle 2). 

Bild 7 

Klemmen im FLOWSIC600 Messumformer (Deckel geöffnet) 

Die folgenden Einstellungen können den vier vorhandenen physikalischen Ausgängen 

zugeordnet werden (der eigentliche RS485 MODBUS Kommunikationsport 33/34 gilt nicht 

als Ausgang). Die Einstellungen können auf der Seite „Geräteparameter“ und im Wizard 

„Inbetriebnahme Assistent“ des Programms MEPAFLOW600 CBM konfiguriert werden. 

Digitalausgang 

Mögliche Einstellungen 

Impuls, Warnung, Messung ungültig, Strömungsrichtung, 

Wartungsbedarf 

Ausgang DO0 (31/32) 

AO Ausgang 4 .. 20mA oder 4 .. 20mA mit seriellem 

HART ®[1] 

Kommunikation (33/34) Kommunikationsport RS485 MODBUS [2] (fest) 

Impuls, Warnung, Messung ungültig, Warnung Strömungsrichtung, 

Wartungsbedarf 


Warnung, Messung ungültig, Strömungsrichtung, Wartungsbedarf 


Kommunikationsport RS485 MODBUS[2] 

Ausgang DO0 (81/82) Warnung, Messung ungültig, Strömungsrichtung, Wartungsbedarf, 

ENCODER (NAMUR) [3] 

[1] Siehe Dokument „HARTbus Specification“ wegen weiterer Details zu HART ® . 

[2] Siehe Dokument „Short Manual MODBUS“ wegen weiterer Details zu RS485. 

[3] Siehe Dokument „Technical Bulletin ENCODER output“ wegen weiterer Details zur Option Encoder. 




Tabelle 2 

Verfügbare Hardwarevarianten / Ausgangskonfigurationen 

Hardwarevariante/ 

Ausgangskonfiguration 

Analogplatine 

2.7 Verdrahtung der Digitalausgänge 

Die Ausgänge werden bei Lieferung gemäß „NAMUR“ angeschlossen, außer wenn „Open 

Collector“ in der Bestellung angegeben war. 

Bild 8 

Verdrahtung der Digitalausgänge 

NAMUR 

1 k 


Ausgangsklemme 

HV[1] 

3 (1/3) 5 (2/4) C(6/10) 

EVC ohne ohne mit 

31/32 Status 

Analog/ 

HART 

EVC int. SV 

33/34 RS485 RS485 RS485 

51/52 Impuls Impuls Impuls 

41/42 Status Status Status 

81/82 Status Status Status 

[1] Hardwarevarianten, interner Schlüssel 

+8,2 V DC 

10 k 

1 k 

0 V 

WICHTIG: 

Der empfohlene Betriebsstrombereich liegt bei 20 mA. 



2.7.1 Hardwarevariante C(6/10) mit integriertem elektronischen Mengenumwerter 

(Electronic Volume Corrector (EVC) 

Die Hardwarevariante C(6/10) verfügt über einen integrierten elektronischen Mengenumwerter. 

Auf Anforderung und gegen Aufpreis kann die EVC-Funktion am Einsatzort aktiviert werden. 

Bitte setzen Sie sich mit Ihrer zuständigen Vertretung in Verbindung. 

Das FLOWSIC300 unterstützt drei verschiedene Algorithmen für die Gasvolumenkorrektur. 

Alternativ kann die Option „Festwerte“ verwendet werden. 

SGERG88 

MR113-3 

GERG91 mod 

Alternative Option 

„Festwerte“ 

Anwendbar bis zu einem Druck von 100 bar (1450 psi). 

In Russland entwickelter und zur Verwendung auf dem russischen 

Erdölmarkt für nasse Gase (Flaregas) empfohlener Algorithmus in 

einem Temperaturbereich von –10°C .. 230°C bei Drücken von bis 

zu 150 bar. 

Empfohlen für die Korrektur von trockenem Erdgas in Russland. 

Alternativ kann der Anwender sich dafür entscheiden, die molare 

Masse mit Hilfe der gemessenen Schallgeschwindigkeit und der 

erfassten Gastemperatur als festen oder aktuellen Wert zu berechnen. 

Detaillierte Informationen zum EVC, siehe Dokument „FLOWSIC600 Technical Bulletin: 

EVC“ (zu beziehen von Ihrer zuständigen Vertretung). 




2.8 Betriebsmodi und Signalausgabe 

Das FLOWSIC300 hat die folgenden Betriebsmodi (→ 2.8.1): 

● Messbetrieb 

● Konfigurationsmodus 

Im Messbetrieb kann das Gerät folgenden Gerätestatus haben (→ 2.8.2): 

● Messung gültig 

● Wartungsbedarf 

● Messung ungültig 

2.8.1 Messbetrieb und Konfigurationsmodus 

Das FLOWSIC300 kann in zwei Modi verwendet werden: Messbetrieb oder Konfigurationsmodus. 

Messbetrieb 

Im Messbetrieb läuft das FLOWSIC300 in einem der drei Gerätestatus, abhängig von den 

Messbedingungen. 

Konfigurationsmodus 

Der Konfigurationsmodus wird zum Ändern der Parameter verwendet, die direkt die Messung 

beeinflussen, sowie zum Testen der System- und Ausgangssignale. Der Konfigurationsmodus 

setzt das Gerät zwangsweise in den Status „Messung ungültig”. Da im Konfigurationsmodus 

ungültige Messwerte auftreten können, wird der Digitalausgang „Messung 

gültig“ deaktiviert. Das System arbeitet mit der aktuellen Messrate weiter und führt alle 

Berechnungen analog zum Messbetrieb aus. Frequenz- und Analogausgang können mit 

Testwerten gesetzt sein und repräsentieren damit nicht unbedingt den Messwert. Bis auf 

die Parameter Messrate und Baudrate Modbus-Interface/Geräteadresse werden alle Parameteränderungen 

sofort in den laufenden Berechnungen berücksichtigt. 

Wenn sich das Gerät im Konfigurationsmodus befindet und länger als 15 

Minuten keine Aktivitäten mehr auf dem LC-Display oder über MEPAFLOW600 

CBM stattfanden, schaltet das Gerät automatisch in den Messbetrieb. 


Kontrollzyklus 

Durch Setzen des zugehörigen Kontrollbits im System-Control-Register (#3002) kann der 

Kontrollzyklus eines Messpfades aktiviert werden (die Einstellung kann auf der Seite 

„Geräteparameter” in MEPAFLOW600 CBM ausgeführt werden). Dabei wird das Sendesignal 

über ein elektrisches Dämpfungsglied (=Sensorsimulator) in den Empfangsverstärker 

des Messpfades eingekoppelt. Diese Funktion kann nur aktiviert werden, wenn der „Konfigurationsmodus“ 

aktiviert ist. Sie ist dann sinnvoll, wenn eine Pfadelektronik getestet werden 

soll. 

Das Verlassen des „Konfigurationsmodus“ löscht automatisch eventuell aktivierte Kontrollzyklen. 



2.8.2 Gerätestatus 

2.8.2.1 Status: Messung gültig 

Der Status „Messung gültig“ ist der normale Gerätestatus des FLOWSIC300. Frequenzausgänge 

und Stromausgang werden zyklisch aktualisiert und liefern das Volumen und den 

Volumenstrom i.B. Darüber hinaus kann das Analogsignal den Volumenstrom i.B., den 

korrigierten Volumenstrom, die Schallgeschwindigkeit (SOS) oder die Gasgeschwindigkeit 

(VOG) anzeigen. Der Digitalausgang „Strömungsrichtung“ wird entsprechend der Richtung 

des Volumenstroms aktualisiert. Der Digitalausgang „Messung gültig“ (aktiv) repräsentiert 

den Status der Messung. Die positiven bzw. negativen (reverse flow) Volumenströme werden 

integriert und in getrennten internen Speichern abgelegt. 

Über das Modbus-Interface können alle Parameter und Signale ohne Beeinflussung der 

Systemfunktionen jederzeit abgefragt werden. 

Mit jeder vom Systemcontroller ausgelösten Messung wird pro Pfad eine vollständige Laufzeitmessung 

mit und gegen die Strömungsrichtung durchgeführt. Das Ergebnis jeder Messung 

wird für jeden Pfad getrennt in einem gleitenden Mittelwertspeicher zur weiteren Verrechnung 

abgelegt. Die Tiefe dieses Speichers und damit die Ansprechzeit des Gerätes 

kann über den Parameter in Register #3502 „AvgBlockSize“ modifiziert werden. Kann auf 

Grund mangelhafter Signalqualität kein Ergebnis berechnet werden, wird diese Messung 

als ungültiger Versuch im Mittelwertspeicher registriert. Die Mittelwertbildung erfolgt gleitend 

über alle gültigen Messwerte im Speicher. 

Übersteigt die Anzahl der ungültigen Messungen in einem Pfad die vorgegebene Schwelle 

(Parameter Register #3514 „Limit%Error), schaltet das Messsystem in den Status „Wartungsbedarf“. 

2.8.2.2 Status: Wartungsbedarf 

Dieser Status ist aktiv, wenn ein Messpfad ausgefallen und die adaptive Pfadausfallkompensation 

aktiviert ist. Dieser Ausfall wird vom Mehrpfadsystem FLOWSIC300 kompensiert. 

Es wird mit gering verminderter Genauigkeit weitergemessen. Fällt ein Pfad bei deaktivierter 

Pfadkompensation aus, wechselt des Messsystem in den Status “Messung 

ungültig“. 

Der Status „Wartungsbedarf“ wird auch aktiv, wenn die Systemalarme 2002 („Keine HART- 

Kommunikation mit Temperatur-Sensor”), 2003 („Keine HART-Kommunikation mit Druck- 

Sensor”) oder 2004 („Max. Impulsausgabefrequenz überschritten”) aktiv werden (siehe 

Tabelle → S. 161, 11.4.1). 

2.8.2.3 Status: Messung ungültig 

Reicht die Qualität der empfangenen Signale auf mehreren Messpfaden nicht aus, muss 

das Gerät den Messwert als ungültig markieren und den Gerätestatus „Messung ungültig” 

aktivieren. Das Gerät versucht aber weiterhin zyklisch, die Messung wieder aufzubauen. 

Sobald die Signalqualität und Anzahl der gültigen Messungen es wieder zulassen, wechselt 

das Gerät automatisch wieder in den Status „Messung gültig” oder „Wartungsbedarf” 

zurück. 




2.8.3 Impulsausgang- und Zustandssignalisierung 

WICHTIG: 

Impulsausgangssignale können je nach Erfordernissen parametriert werden, 

wie in der folgenden Tabelle gezeigt. 


Ausgangssignal / LCD /Port 

“Wartungsbedarf” 

Statussignal 

Impulsausgangssignale 

Einzelimpulsausgang 

“Strömungsrichtung” 

Statussignal 

“Warnung” 

LC-Display 

● 

● 

● 

Signalverhalten 

Messung Wartungsbedarf Konfigurationsmodus Messung ungültig [1] 

Status 

“aktiv / inaktiv” [2] 

Messung gültig 

Status 


positive oder negative 


Status 


+V 123456 m³ 

-V 1234 m³ 

Status 


Kompensation eines Pfadausfalls 

“undefiniert” 


Status 




positive oder negative 


Status 

“undefiniert” “undefiniert” 


1234 m³ FLOWSIC300 

Konfiguration 

+V 123456 m³ 

-V 1234 m³ 

Anzeige blinkt 

Anzeige blinkt 

Serielle Schnittstelle RS485 ● Messwerte, Diagnosedaten und Parameter 

● Messdatenmitschnitte, Diagnose und Konfiguration über Programm MEPAFLOW600 CBM 

● Anschluss an externe Prozessleittechnik durch implementiertes MODBUS-Protokoll (Datenabfrage im 

pollenden (abfragenden) Betrieb) 

[1] Das Gerät kann so konfiguriert werden, dass er bei „Messung ungültig“ eine feste Frequenz ausgibt. Die in diesem Fall auszugebende Frequenz kann 

in Reg.#3034 „ErrorFreq“ (0-6 kHz) konfiguriert werden. 

[2] Zustand „aktiv” oder „inaktiv” kann dem elektrischen Schaltzustand „normal offen” oder „normal geschlossen” durch Konfiguration im Programm 

MEPAFLOW600 CBM zugewiesen werden (Einstellungen für Register #5101 auf der Seite „Parameter”). 

Die Standardeinstellung für „Wartungsbedarf”, „Konfiguration” und „Messung ungültig” 

ist “normal geschlossen”. 

Am LC-Display können die Messwerte, Parameter, Meldungen und andere Informationen 

angezeigt werden. 

Ein blinkendes Zeichen in der oberen rechten Ecke des LC-Displays zeigt an, dass ein 

Logbuch unbestätigte Logbucheinträge enthält. Abhängig von der Art der Einträge können 

das sein: 

„I” – Information 

„W” – Warnung 

„E” – Fehler (Error) 

Nach Quittierung aller neuen Einträge verschwindet das blinkende Zeichen. Einzelheiten 

siehe → S. 144, 9.7.1. 



2.9 MEPAFLOW600 CBM 

2.9.1 Software-Installation 

Systemanforderungen 

● Microsoft Windows XP/Windows 7 

● Min. 1 GHz CPU 

● Min. 512 MB RAM 

● USB- oder serielle Schnittstelle 

● Bildschirmauflösung min. 1024 x 768 Pixel (optimale Auflösung 1280 x 1024 Pixel) 

Kompatibilität 

MEPAFLOW600 CBM kann zusammen mit allen Firmware- und Hardware-Versionen des 

FLOWSIC300 verwendet werden. Die Verfügbarkeit der Software-Funktionen ist von der 

Firmware-Version des angeschlossenen FLOWSIC300 abhängig. 

Installation 

Eine Produkt-CD mit Programm MEPAFLOW600 CBM liegt dem FLOWSIC300 bei Lieferung 

bei. Zum Installieren des Programms die Produkt-CD in das CD-ROM-Laufwerk einlegen. 

Die Datei ‘FLOWSIC300_R_CD.exe‘ starten, um das Programm zu installieren. 

Download unter www.sick.com/flowsic300 

Das Programm MEPAFLOW600 CBM kann kostenlos von der Website www.flowsic300.com 

heruntergeladen werden. Register Software auswählen und die Anweisungen zum Herunterladen 

befolgen. 

Der Zugriff auf die meisten vom FLOWSIC300 gelieferten Daten (wie Anzeigen, Logbucheinträge 

und Parameter) kann über das LC-Display des Geräts erfolgen. Einen benutzerfreundlicheren 

Zugriff auf die Diagnose-, Konfigurations- und Messdaten des Gaszählers 

bietet das Programm MEPAFLOW600 CBM. 




2.9.2 Übersicht 

Das Programm MEPAFLOW600 CBM bietet eine menübasierte Bedienoberfläche mit vielen 

Funktionen zur Diagnose des FLOWSIC300. Es ermöglicht den Zugang zu allen Systemparametern, 

zeigt Diagnoseinformationen in Diagrammen und Grafiken an, generiert 

Berichte (z.B. Statusreports) und Datendateien (Aufzeichnungen, Logs), die exportiert und 

zur Auswertung von Daten verwendet werden können. Mit seiner Gerätedatenbank können 

Parameter, Berichte, Sitzungsdateien und Logbücher online und offline verwaltet werden. 

Bild 9 

Graphische Bedienoberfläche von MEPAFLOW600 CBM 

Öffnet die Seite 

„Meter Status” 

Öffnet die Seite 

„Nutzerwarnungen” 

Menü 

Hauptsystemleiste 

mit Anzeigen 

Tastennavigation 

Softwarefunktionen 

– (siehe nächste 

Seite) 

Statuszeile 






Vorbereitung der Installation 

FLOWSIC300 

3 Vorbereitung der Installation 

Übersicht 

Projektierung 

Anforderungen an den Einbauort 




3.1 Übersicht über die Installationsarbeiten 

A Vorbereitungen 

Arbeitsschritt 

Informationen/Anleitung 

1 Mitgelieferte individuelle Geräteinformationen beachten → S. 23, §2.2 

2 Messort festlegen (Position der Wandlereinheiten) → S. 44, §3.2.2 

3 Montageort für die Elektronikeinheit festlegen → S. 96, §7.1.2 

B Wandlereinheiten im laufenden Betrieb installieren (hot tapping) 



1 Stutzen auf der Rohrleitung installieren → S. 23, §2.2 

2 Verriegelungsringe montieren → S. 71, §5.3 

3 Einbringung der Bohrungen für den Ultraschallpfad in die Rohrleitung 

→ S. 71, §5.3 

mittels "hot-tapping" Verfahren [1] 

4 Wandlereinheiten mit dem Wechselwerkzeug einbauen → S. 75, §5.5 

[1] Erfordert Spezialmaschinen (hot tapping tool) und besondere Fachkenntnisse. Diese Arbeiten sind nicht in dieser 

Betriebsanleitung beschrieben und die Durchführung liegt nicht in der Verantwortung des Herstellers. Empfehlung: 

Diese Arbeiten von einem Spezialunternehmen durchführen lassen. 

Oder: 

B Wandlereinheiten bei ruhendem Betrieb installieren 



1 Stutzen auf der Rohrleitung anbringen → S. 54, §4.2 

oder: Messrohr in die Rohrleitung einbauen (Option → S. 29, §2.5.1) → S. 63, §4.3 

2 Einbringung der Bohrungen für den Ultraschallpfad in die Rohrleitung 

3 Verriegelungsringe montieren → S. 63, §4.3 

4 Wandlereinheiten einbauen (ohne Wechselwerkzeug) → S. 88, §6.2 

C Elektronikeinheit installieren 



1 Elektronikeinheit montieren → S. 96, §7.1 

2 Elektrische Installationen → S. 99, §7.2 

3 Verbindungskabel zu den Stutzen montieren → S. 108, §7.3 

4 Separate Sensoren anschließen (falls vorhanden) → S. 108 

D Erst-Inbetriebnahme durchführen 



1 Elektronikeinheit mit einem PC verbinden → S. 111, §8.2 

2 Elektronikeinheit mit MEPAFLOW CBM verbinden → S. 113, §8.3 

3 Inbetriebnahme-Assistenten oder 

manuelle Inbetriebnahme durchführen 

→ S. 119, §8.5 oder 

→ S. 135, §51 




3.2 Projektierung 

3.2.1 Checkliste zur Projektierung 

Die nachfolgende Tabelle gibt eine Übersicht über die notwendigen Projektierungsarbeiten 

als Voraussetzung für eine problemlose Montage und spätere Gerätefunktion. Sie können 

diese Tabelle als Checkliste nutzen und die abgearbeiteten Schritte abhaken. 

Aufgabe Anforderungen Arbeitsschritt 

Messort festlegen 

(→ S. 44, 

§3.2.2) 

Gerätekompone 

nten wählen 

Spannungsversorgung 

planen 

Strömungsverteilung, 

Einlauf- und Auslaufstrecken 

Zugänglichkeit, 

Unfallverhütung 

Schwingungsfreier 

Anbau 

Umgebungsbedingungen 

Anbauorte 

Betriebsspannung, 

Leistungsbedarf 

Kleinstmöglicher Einfluss auf die Messgenauigkeit 

Leicht und sicher 

Beschleunigungen < 1 g 

Grenzwerte → S. 159, §11.2 

Kabellängen 

Erreichbarkeit der Elektronikeinheit 

Gemäß Techn. Daten (→ S. 159, §11.2) 

Bei Neuanlagen Vorgaben einhalten, bei 

bestehenden Anlagen bestmögliche Stelle 

auswählen 

Ggf. Bühnen oder Podeste vorsehen. 

Vibrationen durch geeignete Maßnahmen 

verhindern/reduzieren. 

Falls notwendig: 

Wetterschutzhauben / Sonnenschutz vorsehen, 

Gerätekomponenten einhausen oder 

isolieren. 

Ausreichende Kabelquerschnitte und 

Absicherung planen. 

√ 




3.2.2 Mess- und Montageort festlegen 

Die Messgenauigkeit wird unter anderem vom Strömungsverhalten und der Lage der 

Messachse beeinflusst. Starke Querschnittsänderungen, Rohrkrümmungen, Einbauten, 

Luftklappen oder Einlässe können Profildeformationen oder Turbulenzen verursachen, die 

das Messergebnis negativ beeinflussen. 

Bild 10 Mess- und Montageort 

Rohrleitung 

möglicher Installationsbereich 

Einlaufstrecke 

Auslaufstrecke 

10 Di 5 Di 

A 

homogenes 

Strömungsprofil 

Di 

inhomogenes 

Strömungsprofil 

Arbeitsbühne 

Stutzen für Wandlereinheit 

3.2.2.1 Allgemeine Anforderungen 

Kriterien 

Messort 

Montageort 

Arbeitsbühne 

Strömungsverhalten 

Auslegung 

der Rohrleitung 

Ein- und Auslaufstreckenlängen 

Anforderungen 

Position mit im wesentlichen homogener Gasströmung 

Bei langen Einlauf- und Auslaufstrecken sind am wahrscheinlichsten ausgeglichene, gleichmäßige 

Profile zu erwarten 

Möglichst keine Biegungen, Querschnittsveränderungen, Kurven, Zu- und Ableitungen, Klappen 

oder Einbauten im Bereich der Ein- und Auslaufstrecken 

Je länger insbesondere die Einlaufstrecke, um so besser die Reproduzierbarkeit der Messergebnisse. 

Die isometrischen Bedingungen an der Messstelle sind für die Bestimmung der erforderlichen 

Ein- und Austrittsrohrleitungen von äußerster Wichtigkeit und müssen sorgfältig überprüft 

werden. 

● Unkritische Einlaufbedingungen mit einem einzelnen 90° Krümmer erfordern eine gerade Eintrittsrohrleitung 

> 10 x Di und Austrittsrohrleitung > 5x Di. 

● Komplexere Störungen im Einlauf erfordern längere Rohrleitungen von bis zu 20 Di/10 Di. 

● Bei Verwendung der 2-Pfad-Konfiguration (Option) können die erforderlichen Mindesteinlaufund 

-auslaufstrecken im Vergleich zur 1-Pfad-Messung bei gleicher Messunsicherheit weiter 

reduziert werden. 

● Bei zu kurzen Ein-/Auslaufstrecken: Einlaufstrecke > Auslaufstrecke. 

Rohrleitungen mit vertikaler oder horizontaler Richtung bzw. geneigt 

Vibrationsfreie Montage, Beschleunigung < 1 g 

Größtmöglicher Abstand zu Regulierventilen oder anderen lauten Vorrichtungen 

Mit elektrischen Anschlüssen und Beleuchtung 

Platzbedarf 

Einfacher und sicherer Zugang für Montage- und Wartungsarbeiten an den Wandlereinheiten 

Mit einem Geländer gesicherte Plattform zur Verhinderung möglicher Unfälle 

Freiraum zur Montage der Wandlereinheiten (→ S. 46, §3.2.2.3) 




Kriterien 

Wand- und Isolierungsdicke 

Anforderungen 

● Maximale Wanddicke 20 mm, maximale Isolierungsdicke 100 mm. 

● Bei größeren Wand- und Isolierungsdicken sind kundenspezifische Lösungen erforderlich (nur 

auf Anforderung lieferbar). 

▸ Bei neuen Anlagen: Die Vorgaben einhalten. 

▸ Bei bestehenden Anlagen: Den bestmöglichen Ort auswählen. 

▸ Für optimale Installation: Beratung vom Hersteller anfordern. 

VORSICHT: Unfallgefahren 

▸ Zusätzlich zu dieser Betriebsanleitung die lokalen Sicherheitsvorschriften 

und Arbeitsschutzbestimmungen beachten. 

3.2.2.2 Zusätzliche Anforderungen für ein Messrohr (Option) 

Kriterien 

Auslegung der Rohrleitung 

Montage 

Gasströmung 

Dichtungen zwischen 

Messaufnehmer und 

Rohrleitung 

Drucksensor 

Spannsätze und Dichtungenl 

Anforderungen 

● Messrohr in der gleichen Nennweite wie die Rohrleitung wählen 

● Abweichungen der Innendurchmesser von Einlaufrohr und Messrohr < 1%. 

● Keine Schweißperlen und Grate an den Innenseiten des Messrohrs 

Rohrleitungen mit waagrechter oder senkrechter Richtung 

● Horizontaler Einbau: 

Das Messrohr muss so ausgerichtet sein, dass die von den Messpfaden gebildeten Ebenen waagrecht 

sind. 

● Vertikaler Einbau: 

Nur möglich, wenn das Messsystem für trockene, nicht kondensierende Gase verwendet wird. Hinweise 

auf → S. 47, §3.2.3 a) beachten 

Frei von Fremdkörpern, Staub und Flüssigkeit. Andernfalls müssen Filter und Fallen verwendet werden. 

Dürfen nicht in die Rohrleitung hineinragen. Alle Überstände, die in den fließenden Gasstrom hineinragen, 

können das Strömungsprofil ändern und könnten damit die Messgenauigkeit negativ beeinflussen. 

Der Anschluss am Druckentnahmestutzen kann als Muffe oder Flansch ausgeführt sein, abhängig von der 

Größe des Messrohrs und der Kundenanforderung. 

Schrauben, Muttern und Flanschdichtungen müssen für die betrieblichen Bedingungen geeignet sein 

und den gesetzlichen Bestimmungen und relevanten Normen entsprechen. 




3.2.2.3 Freiraum neben der Rohrleitung 

Bild 11 

Platzbedarf bei der Installation 


≈ 500 

≈ 850 



3.2.3 Weitere Hinweise für die Projektierung 

Anwendungen mit spezifischen Bedingungen oder Montage in vertikalen Rohrleitungen 

a) Anwendungen mit nassem Gas 

In den Stutzen kann sich Kondensat bilden. Die folgenden Lösungen können dazu beitragen, 

Messprobleme (durch Körperschall verursachte Störungen, siehe Servicehandbuch) 

oder Schäden beim Ausbau der Wandlereinheit (auslaufendes Kondensat) zu 

verhindern. 

▸ Die Stutzenposition so auswählen, dass sich kein Kondensat im Stutzen ansammeln 

kann. 

▸ Einen geschlossenen kontinuierlichen oder periodischen Kondensatablauf mit 

Rücklauf in die Rohrleitung verwenden. Abhängig von den Betriebsbedingungen 

(Druck, Temperatur) sind auf Anforderung technische Lösungen möglich. 

▸ Vor der Installation von Kondensatabläufen die Genehmigung des 

Anlagenbetreibers einholen. 

▸ Das Stutzenrohr zur Verhinderung von Taupunktunterschreitungen isolieren (nur für 

niedrige Gastemperaturen < 100 °C). 

b) Kurze Ein- und Auslaufstrecken (→ S. 44, Bild 10) 

▸ Die bestmögliche Positionierung für den Messpfad verwenden (wenden Sie sich 

wegen Unterstützung an SICK). 

c) Senkrechte Kanäle mit Strömungsrichtung von oben nach unten 

Der Messwert erhält ein negatives Vorzeichen (Ausgabe auf LC-Display). 

▸ Zum Ändern einen negativen linearen Regressionskoeffizienten eingeben 

Montageort für separate Druck- und Temperatursensoren (Option) 

▸ Druckentnahmestutzen und Tauchhülsen für separate Sensoren wie folgt installieren: 

Bauteil 

Einbauort 

– am Messort 

Druckentnahmestutzen 

– im Bereich 10 - 2 Uhr auf der Rohrleitung 

Tauchhülse für Temperaturmessung 

– Nach dem Messort (in Strömungsrichtung) 

– Distanz zur Mitte des Messpfads = 3D 

Beispiel-Schema zur Integration der Sensoren in die Anlage → S. 27, §2.3.4 




3.3 Vorbereitende Arbeiten 

3.3.1 Lieferung prüfen 

▸ Prüfen, ob die Lieferung alle bestellten Teile enthält. 

▸ Die gelieferten Teile auf Transportschäden prüfen. Besonders: 

– die Wandlerflächen der Ultraschallsensoren 

– die Dichtflächen an Flanschen 

– das Innere des Messrohrs (sofern geliefert) 

▸ Festgestellte Schäden dokumentieren und dem Hersteller melden. 

3.3.2 Betriebsbedingungen prüfen 

3.3.3 Benötigte Werkzeuge 

VORSICHT: Risiken bei falschen Betriebsbedingungen 

▸ Sicherstellen, dass die Bedingungen am Montageort und die Angaben auf 

den Typenschildern übereinstimmen (→ S. 168, Bild 63, → S. 29, Bild 5). 

Sonst funktioniert das FLOWSIC300 nicht zuverlässig und ist möglicherweise 

nicht sicher. 

Für die Installation werden folgende Werkzeuge benötigt: 

● Innensechskantschlüssel 6mm, 8mm, 14mm 

● Drehmomentschlüssel Messbereich 155Nm 

● Aufsatz für Drehmomentschlüssel 24mm, 30mm 

● Schraubenschlüssel SW 11mm, 24mm, 27mm, 30mm 




3.4 Allgemeine Sicherheitshinweise 

VORSICHT: Allgemeine Gefahren bei der Installation 

▸ Die Sicherheitshinweise in dieser Betriebsanleitung beachten. 

▸ Gesetzliche Vorschriften, Normen und Richtlinien beachten. 

▸ Lokale Vorschriften, Sicherheitsregeln und unternehmensinterne Betriebsanweisungen 

beachten. 

▸ Prüfen, ob für die betreffende Anlage Sonderregelungen gelten. 

▸ Prüfen, ob es besondere lokale Gefahren gibt. Wenn nötig, entsprechende 

Schutzmaßnahmen treffen. 

▸ Bei Transport und Montage geeignete Hebezeuge verwenden. Höchstlasten 

beachten. 

▸ Den Gebrauch persönlicher Schutzausrüstung sicherstellen. 

Sonst können Gesundheitsgefahren und materielle Schäden entstehen. 

WARNUNG: Gefahren durch elektrische Spannung 

▸ Vor Arbeiten an Netzanschlüssen oder an Netzspannung führenden Bauteilen: 

Das Gerät von der Netzspannung trennen (spannungsfrei schalten). 

▸ Vor dem Zuführen (Einschalten) der Netzspannung: Sicheren Zustand 

herstellen (z. B. Berührungsschutz montieren, Gehäuse schließen). 

3.5 Sicherheitshinweise zur Gasdichtheit 

WARNUNG: Gefahren durch Undichtigkeit 

▸ Bei Installation und Wartung sicherstellen, dass die Gasdichtheit hergestellt 

wird bzw. hergestellt bleibt. 

▸ Zustand der Dichtungen und Dichtflächen prüfen. Nur intakte, einwandfreie 

Dichtungen einbauen. Zweifelhafte Dichtungen erneuern. Als Ersatz nur 

Dichtungen verwenden, die der individuellen Spezifikation entsprechen 

(Hinweise → S. 15, §1.4.1). 

▸ Das Messsystem nur in Betrieb nehmen, wenn die Gasdichtheit insgesamt 

sichergestellt ist. 

Sonst entsteht möglicherweise Explosionsgefahr und Gesundheitsgefahr. 






Installation der Stutzen 

FLOWSIC300 

4 Installation der Stutzen 

Sicherheitshinweise 

Markierung und Montage auf der Rohrleitung 

Einbau des Messrohrs (alternativ, Option) 




4.1 Hinweise zur Montage 

4.1.1 Sicherheitshinweise zu den Montagearbeiten 

VORSICHT: Allgemeine Unfallgefahren 

Einige Bauteile sind schwer. Falsche und unachtsame Handhabung dieser 

Bauteile erzeugt Unfallgefahren. 

▸ Nicht unter schwebenden Lasten (angehobenen schweren Bauteilen) 

arbeiten. 

▸ Bauteile und Werkzeuge gegen Fall und ungewollte Bewegung sichern. 

▸ Sichere Arbeitskleidung tragen (Sicherheitsschuhe, Handschuhe). 

▸ Andere Personen bei Bedarf warnen. 

WARNUNG: Gefahren durch Gas 

▸ Die Sicherheitshinweise in §1.2.1 (→ S. 10) beachten. 

WARNUNG: Gefahr bei instabiler Montage der Stutzen 

Das maximale Lastmoment beim Anbau des Gerätes mit Wechselvorrichtung 

kann bis zu 300 Nm betragen. 

▸ Das maximale Lastmoment bei der mechanischen Installation und bei der 

Ausführung der Schweißnähte berücksichtigen. 

▸ Falls erforderlich, die Stutzen zusätzlich auf geeignete Weise an der Rohrleitung 

abstützen. 

▸ Die Schweißarbeiten fachgerecht durchführen (→ S. 10, §1.2.1). 

Alle Maßangaben sind in mm (wenn nicht anders angegeben). 




4.1.2 Position der Stutzen auf der Rohrleitung 

Position zur Rohrmitte 


▸ Die Stutzen so anschweißen, dass der Messpfad 

durch die Mitte der Rohrleitung geht. 

2-Pfad-Messung (Option) 

▸ Auf jeder Seite der Rohrleitung jeweils 2 Stutzen 

parallel zueinander anschweißen. 

▸ Abstand zur Rohrmitte = jeweils 60 % des Rohr- 

Innendurchmessers. 

r 

0,6 r 

0,6 r 

Anbauwinkel 

▸ Die Stutzen in einem Winkel von 60° zur Rohrleitung anbringen (sofern nicht in individuellen 

Informationen anders angegeben). 

▸ Die Stutzen möglichst horizontal anbringen. 

• Wenn die Stutzen horizontal sind, kann sich keine Flüssigkeit (z. B. Kondensat) 

im Stutzen sammeln. 

• Beschreibung der Prozedur → S. 58, §4.2.3 

Bild 12 

Anbauwinkel (α) der Stutzen 

Ansicht von oben 

α 




4.1.3 Erforderliche Präzision bei der Montage 

WICHTIG: 

Ungenaue Montage der Stutzen kann die Messgenauigkeit beeinträchtigen. 

▸ Die Stutzen mit einer Genauigkeit von ± 1 mm auf den markierten Positionen 

anbringen. 

Bei Verwendung eines Messrohrs (→ S. 29, §2.5.1) mit der Option "3D-Vermessung" 

erfolgt die Bestimmung der Stutzenposition mit einer Genauigkeit von 

±0,1 mm. 

4.1.4 Zulässige Druck-/Temperaturkombinationen für den Einsatz des Gerätes 

▸ Die spezifizierten Temperatur- und Druckbereiche nicht überschreiten (→ S. 159, §11.2). 

Material zum Einsatz des Geräts außerhalb dieser Spezifikationen ist auf 

Anfrage erhältlich. 

4.2 Montage der Stutzen 

Gilt nicht, wenn ein Messrohr im Lieferumfang ist (Beschreibung → S. 29, §2.5.1, Einbau 

→ S. 63, §4.3) 

4.2.1 Hinweise zur Montage 

Maße der Rohrleitung 

Der tatsächliche Innendurchmesser der Rohrleitung am Einbauort muss exakt bekannt 

sein. Eine Standardangabe aus einer Norm reicht nicht aus. 

▸ Bei Bedarf den Außendurchmesser und die Wanddicke der Rohrleitung messen. 

Installationsmaße 

Die Installationsmaße der Stutzen werden zur Parametrierung des Messsystems benötigt 

(bei der ersten Inbetriebnahme). 

▸ Alle geometrischen Maße, die bei der Installation ermittelt werden (siehe Anleitung), 

dokumentieren. 

Sicherheitshinweise zur Installation 

WARNUNG: Gefahren bei der Installation 

▸ Die Sicherheitshinweise in §1.7 (→ S. 18) beachten. 




4.2.2 Stutzenpositionen markieren 

Schritt 1: Folienstreifen an die Rohrleitung anpassen 

1) Den Folienstreifen am Messort um die Rohrleitung wickeln (dabei auf eine exakt rechtwinklige Ausrichtung 

achten) und fixieren (z.B. mit Klebestreifen). 

2) Den Folienstreifen am Beginn der Überlappung markieren. 

3) Den Folienstreifen abnehmen und auf einer ebenen Fläche auslegen. 

Überlappungslinie 

U (Rohrumfang) 

Bei 1-Pfad-Messung: Den Streifen bis zur Überlappungslinie zusammen legen und so falten, dass der 

dem Rohrumfang entsprechende Teil halbiert wird. 

• Der Folienstreifen gehört zum mitgelieferten Installationstool. 

• Folienlänge = ca. 4 x Rohrdurchmesser 

• Folienbreite = ca. 0,75 x Rohrdurchmesser 




Schritt 2: Stutzenpositionen auf dem Folienstreifen markieren 



4a) Streifen wieder auseinander falten und Knicklinie markieren. 4b) Streifen wieder auseinander falten und Knicklinie wie folgt 

markieren: 

Überlappungslinie U/2 Knicklinie 

0,6435•r 

2,498•r 

2,498•r 

0,6435•r 

90 ° 

90 ° 90 ° 

90 ° 90 ° 90 ° 

r = D/2 

(→ S. 53, 

§4.1.2) 

5) Hilfslinien (1) für die Stutzenpositionen mit dem in der Tabelle angegebenen Abstand anzeichnen, die Kreuzungspunkte (2) markieren 

und Markierungspunkte (3) im Abstand von 60 mm (x) von den Kreuzungspunkten kennzeichnen. 

Die folgenden Tabellen orientieren sich an den Durchmessern des ANSI Piping Standards. 

Sollten die Durchmesser der Rohrleitung davon abweichen, kann mit dem Geometriekalkulator Sheet "Calc transducer distance" der 

zugehörige Stutzenabstand berechnet werden. 

U/2 

1 

U 

x 

x 

x 

x 

a 

x 

x 

x 

x 

Pfad 1 Pfad 2 

a 

x = 60 mm 

2 

3 

x = 60 mm 

2 

3 

1 

Außendurchmesser Stutzenabstand a 


Zoll mm mm Zoll 

4 102 58,88 2,318 

5 127 73,32 2,886 

6 152 87,75 3,454 

8 203 117,2 4,614 

10 254 146,6 5,773 

12 305 176,1 6,933 

14 356 205,5 8,092 

16 406 234,4 9,228 

18 457 263,8 10,38 

20 508 293,3 11,546 

22 559 322,7 12,71 

24 610 352,2 13,86 

26 660 381,1 15,00 

28 711 410,5 16,16 

30 762 439,9 17,32 

32 813 469,4 18,48 

34 864 498,8 19,64 

36 914 527,7 20,77 

42 1067 616,0 24,25 

48 1219 703,8 27,71 

52 1321 762,6 30,02 

56 1422 821 32,32 

6a) Werte a und U/2 messen und notieren (für die Berechnung von 

Pfadwinkel und Pfadlänge erforderlich). 

Außendurchmesser Stutzenabstand a 


Zoll mm mm Zoll 

4 102 47,11 1,855 

5 127 58,66 2,309 

6 152 70,21 2,764 

8 203 93,76 3,691 

10 254 117,32 4,619 

12 305 140,87 5,546 

14 356 164,43 6,474 

16 406 187,52 7,383 

18 457 211,08 8,310 

20 508 234,64 9,238 

22 559 258,19 10,165 

24 610 281,75 11,092 

26 660 304,84 12,002 

28 711 328,40 12,929 

30 762 351,95 13,856 

32 813 375,51 14,784 

34 864 399,06 15,711 

36 914 422,16 16,62 

42 1067 492,83 19,403 

48 1219 563,03 22,167 

52 1321 610,14 24,021 

56 1422 656,79 25,858 

6b) Werte a und U messen und notieren (für die Berechnung von 

Pfadwinkel und Pfadlänge erforderlich). 




Schritt 3: Stutzenpositionen auf die Rohrleitung übertragen 



7) Folienstreifen am Messort wieder um die Rohrleitung wickeln. Den Folienstreifen so fixieren, dass die Kreuzungspunkte horizontal 

gegenüber stehen. 

8 Die Stutzenpositionen mit Kreuzungs- und Markierungspunkten mit Hilfe eines Körners aus Metall markieren. 

Pfad 1 

Pfad 2 

Kreuzungspunkt (Markierung 

für Stutzenmitte) 

Markierungspunkt 

(Hilfe zum Ausrichten 

des Stutzens) 

Kreuzungspunkt (Markierung 

für Stutzenmitte) 

Markierungspunkt 

(Hilfe zum Ausrichten 

des Stutzens) 

Pfad 1 

Pfad 2 

9) Den Folienstreifen wieder abnehmen. Die zusätzlichen Markierungen mit Linien verbinden. 

Markierungslinien 





4.2.3 Stutzen anschweißen 

Installationstool für die Stutzen 

▸ Bei der Montage der Stutzen das mitgelieferte Installationstool verwenden. 

Bild 13 

Installationstool für den Stutzen (schematisch) 

4 

3 

2 

1 Aufschweißhilfe 

2 Zentrierscheibe 1 

3 Gewindestange 

4 Zentrierscheibe 2 

1 

Schritt 1: Sichere Bedingungen herstellen 

WARNUNG: Gefahren durch brennbare Gase oder Hochdruck 

Vor Beginn der Installationsarbeiten: 

▸ Sicherstellen, dass die Rohrleitung drucklos und frei von brennbaren Stoffen 

ist. Bei Bedarf die Rohrleitung spülen. 

▸ Schweißarbeiten nur durchführen lassen, wenn sicher ist, dass dabei keine 

Explosionsgefahr entsteht. 

▸ Die Sicherheitshinweise in §1.2.1 (→ S. 10) und §3.4 (→ S. 49) beachten. 

WARNUNG: Gefahren bei Schweißarbeiten 

▸ Die Schweißarbeiten nur von Fachkräften durchführen lassen, die für Arbeiten 

an Druckleitungen qualifiziert sind. 

▸ Gesetze, Normen und Richtlinien beachten. 

▸ Lokale Betriebsvorschriften beachten. Sicherheitsregeln und Vorschriften 

des Anlagenbetreibers einhalten. 

Schritt 2: Aufschweißhilfe anbringen 

1 Die Aufschweißhilfe (1) auf das spitze Ende der Gewindestange (3) schrauben. 

2 Die Spitze der Gewindestange auf den Kreuzungspunkt setzen und die Aufschweißhilfe 

mit der Rohrleitung verschweißen. 




Bild 14 

Positionierung der Aufschweißhilfe 

Ansicht B 

A 

Ansicht A 

1 

2 


B 

1 

α Standard: α = 60° 

3 

Individuelle Informationen beachten, 

sofern mitgeliefert. 

WICHTIG: 

Nach dem Befestigen darf die Abweichung von den Markierungslinien nicht 

mehr als 0,5 mm sein. 

▸ Nach dem Befestigen der Aufschweißhilfe die korrekte Position prüfen. 

▸ Wenn die Abweichung von der Sollposition zu groß ist: Die Aufschweißhilfe 

lösen und noch einmal positionieren. 

Schritt 3: Stutzen fixieren 

1 Kleine Zentrierscheibe (4) auf den Konus der Aufschweißhilfe (1) schieben und mit der 

Mutter (5) sichern. 

Bild 15 

Stutzen montieren 

4 5 6 

7 8 9 



2 Stutzen (6) über Gewindestange und Zentrierscheibe schieben. 

3 Große Zentrierscheibe (7) auf den Stutzen setzen. 

1 



4 Kontermuttern (8), (9) auf Gewindestange schrauben und Stutzen mit einem Abstand 

von ca. 2 mm an der Rohrleitungsoberfläche fixieren (einen unbeschichteten Draht als 

Hilfsmittel verwenden). 

5 Stutzen ausrichten, so dass die Markierungslinien auf Stutzen und Rohrwand (→ Bild 15) 

bündig sind und Schrauben soweit festziehen, dass der Stutzen gegen den Draht und 

die Rohrleitungsoberfläche gepresst wird. Dabei darauf achten, dass der Stutzen korrekt 

ausgerichtet bleibt. 

6 Stutzen an die Rohrwandung anschweißen (Nahtlänge ca. 15 mm). 

Nach jedem Schweißvorgang mindestens 1 Minute warten, um die Naht 

abkühlen zu lassen, bevor der nächste Punkt geschweißt wird. 

7 Den Draht entfernen. 

8 Gewindestange mit Muttern und Zentrierung durch Drehen der Kontermutter (8) gegen 

die Befestigungsrichtung entfernen. 

Schritt 4: Schweißnaht fertig stellen 

1 Schweißnaht stückweise vervollständigen, dabei ausreichende Abkühlzeiten berücksichtigen, 

um eine unnötige Belastung des Stutzens und der Rohrwand zu vermeiden. 

2 Den Abstand zwischen Rohraußenwand und Zentrierung bestimmen (D1; siehe auch 

→ S. 62, Bild 18). 

Bild 16 

Stutzenlänge im angeschweißten Zustand bestimmen 

(Stutzen) 

Zentrierung 

Dx 

Schritt 5: Den zweiten Stutzen anschweißen 

▸ Auf gleiche Weise den zweiten Stutzen auf der gegenüberliegenden Seite der Rohrleitung 

anschweißen. 

▸ Wiederum den Abstand zwischen Rohraußenwand und Zentrierung bestimmen (D2). 

WARNUNG: Explosionsgefahr/Gesundheitsgefahr 

Durch eine fehlerhafte Schweißnaht kann Gas aus der Rohrleitung austreten. 

Dadurch kann sofort eine gefährliche Situation entstehen. 

▸ Sicherstellen, dass die Schweißnähte gasdicht sind. 

▸ Belastbarkeit und dauerhafte Festigkeit der Schweißnähte prüfen. 




4.2.4 Pfadlänge und Einbauwinkel bestimmen 

Zweck 

Um eine optimale Messgenauigkeit zu erhalten, muss die Pfadlänge (Länge der Ultraschall- 

Strecke) genau bestimmt sein. Auch der genaue Pfadwinkel ist wichtig. Diese Werte müssen 

bei der ersten Inbetriebnahme eingegeben werden (→ S. 119, §8.5). 

Prozedur 

1 Die Maße a, D1, D2, NL so exakt wie möglich bestimmen (→ Bild 18). 

2 Mit dem mitgelieferten FLOWSIC300-Geometrietool den Pfadwinkel α und die Pfadlänge 

L berechnen (Formeln → S. 62, Bild 18). Die Berechnungsergebnisse notieren und 

für die erste Inbetriebnahme bereithalten. 

• Das Geometrietool ist eine Kalkulationstabelle für Microsoft Excel 

(→ Bild 17). 

• Die Genauigkeit der Geometriemaße beeinflusst die Gesamtunsicherheit 

der Messung. 

Bild 17 

Geometrietool 




Bild 18 

Pfadlänge und Pfadwinkel bestimmen 

L = Pfadlänge 

NL = Nennlänge der Sonde (Herstellerangabe) 

D1, D2 = Stutzenlänge im angeschweißten Zustand (→ S. 60, Bild 16) 

β1, β2 = Montagewinkel der Stutzen [1] 

f = 1,0 [2] 

[1] Standard: 60° 

[2] Bei 1-Pfad-Messung. Bei 2-Pfad-Messung (Option): f = 0,8. 

Bild 19 

Formeln für geometrische Parameter 

b = a – NL – D1 – S 

cos1 

– NL– D2 – S 

cos2 

k = 

U 

--- f 

 

– NL – D1 – S 

sin1 

– NL– D2– 

S sin2 

L= 

b 2 + k 2 

= 

atan k 

------- 

 

b 

 

L = Pfadlänge 

NL = Nennlänge der Sonde (Herstellerangabe) 

D1, D2 = Stutzenlänge im angeschweißten Zustand (→ S. 60, Bild 16) 

α = Pfadwinkel 

β1, β2 = Montagewinkel der Stutzen [1] 

U = Umfang der Rohrleitung am Montageort 

S = Dichtungsdicke = 4 mm 

k = → Bild 18 

f = 1,0 [2] 

[1] Standard: 60° 

[2] Wert gilt für 1-Pfad-Messung. Bei 2-Pfad-Messung (Option): f = 0,8. 




4.3 Installation des Messrohrs (optional) 

Diese Informationen gelten nur, wenn ein Messrohr im Lieferumfang ist 

(→ S. 29, §2.5.1). 




4.4 Sicherheitshinweise zum Messrohr 

4.4.1 Sicher transportieren 

▸ Sicherstellen, dass das Messrohr immer fixiert und gesichert ist. 

▸ Umsichtig handhaben – Beschädigung verhindern. 

▸ Richtig heben (→ Bild 20). 

Bild 20 

Anforderungen beim Heben 

max. 45° 

Hebeösen 

VORSICHT: Gefahr beim unsachgemäßen Heben 

Falsches Heben verursacht Unfall- und Verletzungsgefahren, und das Messrohr 

könnte beschädigt werden. 

▸ Als Hebepunkte nur die vorgesehenen Hebepunkte verwenden. 

▸ Gewicht und Größe des Messrohrs berücksichtigen. 

▸ Nur Hebezeug und Lastaufnahmemittel (z.B. Hebegurte) verwenden, die für 

das Gewicht des Messrohrs geeignet sind. Typenschilder von Hebezeug 

und Messrohr vergleichen. 

▸ Nicht unter schwebenden Lasten arbeiten. 

▸ Angebaute Geräte zusätzlich am Hebezeug befestigen und beim Transport 

abstützen. 

4.4.2 Richtig lagern 

▸ Die zulässigen Lagerbedingungen einhalten (→ S. 159, §11.2). 

▸ Während der Lagerung die Dichtflächen und das Innere des Messrohrs vor Korrosion 

schützen (z. B. mit Anticorit-Spray). 

Messrohre aus Edelstahl brauchen möglicherweise keinen Korrosionsschutz. 




4.5 Messrohr in die Rohrleitung einfügen 

▸ Das Messrohr am Messort (→ S. 44, §3.2.2) in die Rohrleitung einfügen. 

▸ Das Messrohr so einbauen, das folgendes zutrifft: 

– Die Pfeilmarkierung des Messrohrs zeigt in die Strömungsrichtung der Rohrleitung. 

– Die seitlichen Stutzen sind horizontal. 

– Das Messrohr ist in der Rohrleitung möglichst genau zentriert. 

▸ Flanschdichtungen sorgfältig einbauen. 

– Zustand der Dichtflächen prüfen. 

– Nur einwandfreie Dichtungen verwenden. 

▸ Flanschschrauben fachgerecht anziehen: 

– abwechselnd und schrittweise „über Kreuz“ anziehen 

– abschließend mit dem in den mitgelieferten Dokumenten spezifizierten Drehmoment 

anziehen 

WICHTIG: 

▸ Vor Inbetriebnahme der Rohrleitung die Wandlereinheiten einbauen 

(→ S. 87, §6). 

4.6 Durchmesser der Rohrleitung ermitteln 

Der Innendurchmesser Di der Rohrleitung wird zur Konfiguration der geometrischen Daten 

gebraucht. Er kann wie folgt berechnet werden: 

Di 

= 

U 

--- – 2 

W 

 

U 

W 

= Umfang der Rohrleitung am Montageort 

= Wanddicke 

Empfehlungen: 

▸ Die Wanddicke durch Messung bestimmen (z. B. mit Ultraschall-Messtechnik). 

▸ Die Wanddicke an vier verschiedenen Stellen messen und den Mittelwert verwenden. 

Die tatsächliche Wanddicke kann bis zu 13 % von der in der jeweiligen Rohrnorm 

angegebenen Wanddicke abweichen. 






Installation der Wandlereinheiten im laufenden Betrieb (Hot Tap) 

FLOWSIC300 

5 Installation der Wandlereinheiten im 

laufenden Betrieb (Hot Tap) 

Sicherheitshinweise 

Handhabung 

Installation der Wandlereinheiten 

Ausbau der Wandlereinheiten 




5.1 Sicherheitshinweise zum Wechselwerkzeug 

5.1.1 Arbeitssicherheit 

▸ Das Wechselwerkzeug nur zu den beschriebenen Zwecken verwenden, nicht für andere 

Zwecke (z. B. nicht als Hebezeug). 

▸ Die Ausrüstung nicht überlasten (Betriebsanzeigen beachten). 

▸ Geeignete Schutzkleidung tragen (Handschuhe, Sicherheitsschuhe). 

▸ Nicht unter schwebenden Lasten arbeiten. 

▸ Die Ausrüstung vor starker Erwärmung (über 65 °C) schützen. 

▸ Keine Ausrüstung oder Werkzeuge verwenden, die in beschädigtem oder zweifelhaftem 

Zustand sind. 

5.1.2 Sicherheit der Hydraulikausrüstung 

▸ Die Betriebsanleitung der Hydraulikpumpe beachten. 

▸ Nur auf horizontalem, sicheren Untergrund arbeiten. 

▸ Hydraulische Kupplungen vor der Verwendung prüfen, bei Bedarf reinigen. 

▸ Schlauchleitungen nicht knicken und vor Beschädigung schützen. Reibung an Kanten 

und Quetschung vermeiden. 

▸ Vor dem Pumpen sicherstellen, dass die mechanischen und hydraulischen Verbindungen 

sicher sind. 

▸ Den Pumphebel der Hydraulikpumpe nicht verlängern (z. B. mit Hilfswerkzeugen). 

▸ Nach der Verwendung die Ausrüstung reinigen und sicher verstauen. 

5.1.3 Fachgerechte Installation 

• Beschreibung des Wechselwerkzeugs → S. 30, §2.5.2 

• Einbau der Wandlereinheiten ohne Wechselwerkzeug → S. 87, §6 

WARNUNG: Gefahren bei unsachgemäßen Installationsarbeiten 

Siehe → S. 54, §4.2.1 

5.1.4 Unfallgefahr 

GEFAHR: Lebensgefahr bei unbedachter Fehlhandlung 

Wenn eine Wandlereinheit entriegelt wird, während die Wechselvorrichtung 

nicht darauf montiert ist, kann die Wandlereinheit herausschießen, getrieben 

vom Druck in der Gasleitung. 

Zur Vermeidung einer Fehlbedienung ist der Verriegelungsmechanismus 

gesperrt, solange die Wechselvorrichtung nicht vollständig montiert ist. 

▸ Einen Verriegelungsring nur entriegeln, wenn die Wechselvorrichtung 

darauf montiert und bereit ist. 

Sonst besteht unmittelbare Lebensgefahr und die Gefahr schwerer Verletzungen 

für Menschen, die in der Flugbahn der herausschießenden Wandlereinheit 

sind. 

Hinweis: Das gilt auch, wenn der Deckel auf dem Stutzen montiert ist. Eine 

herausschießende Wandlereinheit kann den Deckel durchschlagen. 

▸ Sicherheitsempfehlung: Die Handgriffe des Verriegelungsrings nach dem Verriegeln 

immer entfernen. 


Die Handgriffe des Verriegelungsrings lassen sich nur im verriegelten Zustand 

entfernen. 



5.2 Handhabung des Wechselwerkzeugs 

5.2.1 Wechselwerkzeug zusammenbauen 

1 Die Hydraulikkupplungen vor der Verwendung prüfen, bei Bedarf reinigen. 

2 Hydraulikzylinder und Hydraulikpumpe mit dem Hydraulikschlauch verbinden (Steckverbindungen). 

Im Lieferzustand sind Hydraulikpumpe und Hydraulikschlauch betriebsfertig 

mit Hydrauliköl gefüllt. 

5.2.2 Hydraulikkolben bewegen 

▸ Betriebsanleitung der Hydraulikpumpe beachten. 

Hydraulikkolben ausfahren: 

1 Druckventil der Hydraulikpumpe schließen (Handrad im Uhrzeigersinn bis zum 

Anschlag drehen). 

2 Pumphebel der Hydraulikpumpe betätigen. 

▸ Das Manometer der Hydraulikpumpe beachten. 

Der Bewegungsbereich des Hydraulikkolbens ist durch den Ölvorrat in der Hydraulikpumpe 

begrenzt. 

Hydraulikkolben zurückziehen: 

▸ Druckventil der Hydraulikpumpe langsam öffnen. 

▸ Wenn eine Wandlereinheit bei laufendem Betrieb der Rohrleitung ausgebaut wird: Das 

Druckventil nur wenig öffnen und auf die Geräusche des zurückgleitenden Hydraulikkolbens 

achten. Druckventil erst vollständig öffnen, wenn der Hydraulikkolben in der 

Endposition ist. 

▸ Wenn der Hydraulikzylinder nicht angebaut ist: Druckventil öffnen und den Hydraulikkolben 

von Hand in den Hydraulikzylinder schieben (mitgelieferten Kunststoff- oder 

Holzstab als Hilfswerkzeug verwenden). 




5.2.3 Kupplung einstellen 

▸ Vor dem Verwenden des Wechselwerkzeugs die Kupplung passend einstellen: 

1 Kupplung ausfahren: 

a) Druckventil der Hydraulikpumpe schließen. 

b) Pumpen, bis die Kupplung erscheint. 

2 Kupplung wie gewünscht einstellen: 

Zum Einbauen: Entriegelt 

Zum Ausbauen: Einrastend 

3 Hydraulikkolben wieder in den Hydraulikzylinder drücken: 

a) Druckventil der Hydraulikpumpe öffnen. 

b) Hydraulikzylinder von Hand in den Hydraulikzylinder drücken. 




5.3 Montage von Verriegelungsring und Kugelhahn 

▸ Bei der Installation an jedem Stutzen einmal durchführen. 

Hinweise 

● Der Verriegelungsring wird direkt auf dem Flansch des Stutzens montiert. Er fixiert die 

Wandlereinheit. Wenn eine Wandlereinheit eingebaut ist, ist der Stutzen druckdicht verschlossen. 

● Wenn die Wandlereinheiten installiert werden sollen, während die Rohrleitung in 

Betrieb ist („Hot Tapping“), muss ein Kugelhahn aufgesetzt werden und das Wechselwerkzeug 

verwendet werden. Wechselwerkzeug und Kugelhahn bilden eine Druckschleuse. 

Das Wechselwerkzeug nur zusammen mit dem Kugelhahn verwendbar. 

● Bevor der Kugelhahn wieder demontiert werden kann, muss eine Wandlereinheit eingebaut 

werden. 

Voraussetzungen 

● Stutzen auf der Rohrleitung (→ S. 54, §4.2) 

● Sechskantschlüssel SW 11 [1] 

● Innensechskantschlüssel SW 8 [2] 

[1] Für Knebelventil des Kugelhahns; alternativ: Metallstab oder Dorn ø 4,0 … 4,5 mm. 

[2] Für Überströmventil des Kugelhahns. 

Prozedur 

1 Verriegelungsring auf dem Stutzen 

montieren: 

– Der Sicherungsbolzen am Verriegelungsring 

(rot markiert), muss 

nach oben ausgerichtet sein, um 

ein bequemes Arbeiten mit dem 

Abziehwerkzeug zu ermöglichen. 

– Dichtflächen prüfen/reinigen 

– Flachdichtung 

– 4 Schrauben M20 x 55 

– Anzugsmoment: 155 Nm (Drehmomentschlüssel 

verwenden) 

2 Die Verschlussschrauben des 

Verriegelungsrings entfernen. 

3 Handgriffe in den Verriegelungsring 

einschrauben 




4 Lösen der Entriegelungssperre durch 

Niederhalten des Sicherungsbolzens 

mit geeignetem Werkzeug 

5 Verriegelungsring entriegeln: 

a) Beide Handgriffe greifen. 

b) Verriegelungsring in Richtung der 

Markierung „UNLOCK“ bis zum 

Anschlag drehen (75°). 

6 Kugelhahn der Wechselvorrichtung auf dem Verriegelungsring montieren. 


– Flachdichtung zwischen Kugelhahn und Verriegelungsring 

– Schrauben: M16 x 120 

– Anzugsmoment: 140 Nm (Drehmomentschlüssel verwenden) 




7 Kugelhahn vorbereiten: 

▸ Überströmventil schließen (1). 

▸ Knebelventil schließen (2). 

▸ Funktion prüfen (Hebel bewegen). 

1 2 

5.4 Einbringen der Bohrungen in die Rohrleitung 

▸ An jedem Stutzen einmal durchführen lassen. 

▸ Diese Arbeiten von Fachkräften durchführen lassen, die für diese Arbeiten speziell qualifiziert 

sind. 

Diese Arbeiten erfordern Spezialwerkzeug (hot tapping tool) und spezielle 

Fachkenntnisse. 

WARNUNG: Gefahren beim „Hot Tapping“ 

Wenn die Wandlereinheiten an der Rohrleitung installiert werden, während 

die Rohrleitung in Betrieb ist („Hot Tapping“): 

▸ Die Arbeiten nur von Fachkräften durchführen lassen, die für das „Hot 

Tapping“-Verfahren qualifiziert sind. 

▸ Alle gesetzlichen, allgemeinen und betrieblichen Vorschriften einhalten. 

▸ Die Installationsarbeiten nur beginnen, wenn alle geplanten Maßnahmen 

vom Anlagenbetreiber geprüft wurden und ausdrücklich genehmigt sind. 

▸ Im Zentrum der Stutzenposition ein Loch in die Rohrleitung bohren. 

– Geeignetes Bohrwerkzeug auf dem Stutzen befestigen. 

– Durchmesser der Bohrung: Dmin = 30 mm, Dmax = 35 mm 

▸ Die Hinweise in §4.2.1 beachten (→ S. 54). 




Bild 21 

Illustration zum „Hot Tapping“ 

(Beispiel) 

WARNUNG: Unfallgefahr 

Wenn die Bohrung hergestellt ist: 

Wenn der Kugelhahn geöffnet wird, strömt Gas aus 

der Rohrleitung. 

▸ Den Kugelhahn geschlossen halten und angebaut 

lassen, bis eine Wandlereinheit eingebaut 

wurde (Prozedur → S. 75, §5.5).. 

▸ Den Kugelhahn gegen unabsichtliche Betätigung 

sichern (Hebelsperre am Kugelhahn nutzen). 

▸ Andere Personen entsprechend instruieren. 




5.5 Einbau einer Wandlereinheit mit Wechselwerkzeug 

Gilt nur für Installation beim „hot tapping“ (normale Prozedur → S. 88, §6.2.1). 

▸ Bei der Installation an jedem Stutzen einmal durchführen. 


● FLOWSIC300-Wechselwerkzeug → S. 30, §2.5.2 

● Stutzen auf der Rohrleitung → S. 54, §4.2 

● Loch für den Ultraschallpfad in der Rohrleitung → S. 71, §5.3 

● Verriegelungsring auf dem Stutzen → S. 89, §6.2.3 

● Kugelhahn des Wechselwerkzeugs auf dem Verriegelungsring montiert → S. 71, §5.3 

Schritt 1: Vorbereitungen 

VORSICHT: Unfallgefahr 

Solange keine Wandlereinheit eingebaut ist: 

Wenn der Kugelhahn geöffnet wird, strömt Gas aus 

der Rohrleitung. 

▸ Den Kugelhahn geschlossen halten und angebaut 

lassen, bis eine Wandlereinheit eingebaut 

wurde. 

▸ Den Kugelhahn gegen unabsichtliche Betätigung 

sichern (Hebelsperre am Kugelhahn nutzen). 


1 Kupplung des Hydraulikzylinders auf „Einbauen“ 

schalten (Prozedur → S. 70, §5.2.3). 

▸ Der Sondenhalter darf beim Setzen der Sonde nicht 

am Hydraulikkolben einrasten. 

▸ Gegebenenfalls mit dem Sondenhalter überprüfen, 

dass kein Einrasten erfolgt. 

2 Den Dichtring (O-Ring) der Wandlereinheit inspizieren: 

a) Wenn der Dichtring schadhaft ist: Den Dichtring erneuern. 

b) Wenn der Dichtring nicht eingefettet ist: Den O-Ring reinigen und mit einem Fettfilm 

versehen. 




3 Eine Wandlereinheit in den Hydraulikzylinder laden. 

a) Druckventil der Hydraulikpumpe öffnen. 

b) Hydraulikkolben in den Hydraulikzylinder schieben (mitgelieferten Kunststoff- oder 

Holzstab verwenden). 

c) Wandlereinheit bis zum Anschlag in den Hydraulikzylinder gleiten lassen. 




Schritt 2: Hydraulikzylinder aufsetzen 

1 Hydraulikzylinder (mit Wandlereinheit darin) auf den Kugelhahn setzen. 

a) Dichtflächen und Dichtring (O-Ring) des Hydraulikzylinder prüfen/reinigen. Dichtring 

bei Bedarf erneuern. 

b) 8 Schrauben M16 x 45 festziehen, Anzugsdrehmoment ca. 20 Nm (Dichtheit wird 

durch den O-Ring hergestellt). 

Hinweis: Durch eine der Befestigungsschrauben wird im Verriegelungsring die Sperre 

gelöst, die ein Öffnen des Verriegelungsrings bei demontiertem Wechselwerkzeug verhindert. 

2 Druck angleichen: 

a) Überströmventil des Kugelhahns langsam öffnen. 

b) Warten, bis die Druckanzeige am Kugelhahn konstant bleibt (Druck der Rohrleitung). 

c) Wenn der Druck am Manometer unplausibel ist, korrekte Installation und Funktion 

aller Komponenten prüfen. 

d) Überströmventil schließen. 




3 Kugelhahn öffnen (bis zum Anschlag) 

Schritt 3: Wandlereinheit einbauen 

1 Die Verschlussschrauben des Verriegelungsrings entfernen. 

2 Handgriffe in den Verriegelungsring einschrauben. 



b) Verriegelungsring in Richtung der Markerung „UNLOCK“ bis zum Anschlag drehen 

(75°). 




4 Wandlereinheit in den Stutzen drücken: 

a) Druckventil (P) der Hydraulikpumpe schließen. 

b) Den Hydraulikdruck am Manometer der Hydraulikpumpe beobachten. Vorsichtig 

pumpen, bis der Hydraulikdruck über den Druck ansteigt, der am Kugelhahn angezeigt 

wird (= Druck in der Rohrleitung). 

P 

• Der Hydraulikdruck muss den Rohrleitungsdruck überwinden. 

• Wenn der Hydraulikdruck ansteigt, ist die Wandlereinheit in der Endposition 

(Hydraulikkolben kann nicht mehr bewegt werden). 

• Die Hydraulikpumpe hat ein Sicherheitsventil gegen Überdruck. 

• Wenn die Wandlereinheit eingebaut und verriegelt ist, ist der Stutzen mit 

dem Verriegelungsring + Wandlereinheit abgedichtet. 

5 Wandlereinheit verriegeln: 


b) Handgriffe des Verriegelungsrings in Richtung der Markierung „Lock“ bis zum 

Anschlag drehen. 

c) Handgriffe herausschrauben.. 


d) Verschlussschrauben wieder einbauen. 



Schritt 4: Wechselwerkzeug demontieren 

1 Hydraulikkolben zurückgleiten lassen: 

a) Das Druckventil (P) der Hydraulikpumpe langsam etwas öffnen. Auf die Geräusche 

des zurückgleitenden Hydraulikkolbens achten. 

b) Wenn der Hydraulikkolben in der Endposition ist: Druckventil der Hydraulikpumpe 

vollständig öffnen. 

P 

WARNUNG: Gefährliches Gas (möglicherweise explosionsfähig oder toxisch) 

Beim Aus- und Einbau der Wandlereinheiten entweicht beim Entlüften des 

Wechselwerkzeugs über das Knebelventil Prozessgas (max. 120 dm³ @ 100 

bar / max. 12 dm³ @ 10 bar). 

▸ An Anlagen mit giftigen oder anderweitig gesundheitsgefährdenden 

Gasen: Geeignete Schutzmaßnahmen anwenden, um gesundheitliche 

Schäden zu verhindern. 

▸ An Anlagen mit explosiven Gasen: Geeignete Schutzmaßnahmen anwenden, 

um eine Explosionsgefahr auszuschließen. 

2 Druck ablassen: 

a) Knebelventil des Kugelhahns langsam öffnen. 

b) Warten, bis die Druckanzeige am Kugelhahn konstant bleibt (Umgebungsdruck). 

c) Knebelventil wieder schließen. 




3 Hydraulikzylinder abbauen. 

▸ Bei Bedarf die Hydraulikpumpe vom Hydraulikzylinder trennen. 

4 Kugelhahn abbauen. 

5 Prüfen, ob Verriegelungsring und Wandlereinheit gasdicht sind. 


Der Betrieb im undichten Zustand ist nicht zulässig und möglicherweise gefährlich. 

Wenn Gas aus der Verriegelungseinheit austritt: 

1 Die Wandlereinheit wieder ausbauen (→ S. 82, §5.6); 

2 Die Dichtringe der Wandlereinheit prüfen; bei Bedarf erneuern. 

3 Dann die Wandlereinheit wieder sorgfältig einbauen. 

Schritt 5: Deckel montieren 

1 Sondenanschlusskabel aus Sondenhalter ziehen 

2 Sondenanschlusskabel auf der Innenseite des Gehäusedeckels anschließen. 

3 Dichtung des Gehäusedeckels auf Beschädigungen prüfen 

4 Gehäusedeckel mithilfe der 4 Schrauben montieren 


5 Falls vorhanden: Das Verbindungskabel zum Messumformer an der Aussenseite des 

Gehäusedeckels anschließen 



5.6 Ausbau einer Wandlereinheit mit Wechselwerkzeug 



● Wandlereinheit im Stutzen eingebaut → S. 75, §5.5 

Schritt 1: Deckel abnehmen 

1 Verbindungskabel abnehmen. 

2 Deckel demontieren. 

3 Sensorkabel von der Innenseite des Gehäusedeckels abmontieren 

4 Sondenkabel in Sondenhalter schieben 

5 Sondenhalter mit der mitgelieferten Kunststoffschraube bündig verschließen 

Schritt 2: Wechselwerkzeug montieren 

1 Kugelhahn auf den Verriegelungsring montieren; Überströmventil und Knebelventil 

schließen (→ S. 71 „Prozedur“). 

2 Kupplung des Hydraulikzylinders auf „Ausbauen“ 


3 Sicherstellen, dass der Sondenhalter in der 

Kupplung einrastet. 




4 Hydraulikzylinder auf den Kugelhahn setzen. 




durch den O-Ring hergestelllt). 

Schritt 3: Wandlereinheit herausholen 

1 Falls noch nicht geschehen: Hydraulikpumpe anschließen. 

2 Hydraulikkolben an die Wandlereinheit kuppeln: 

a) Druckventil (P) der Hydraulikpumpe schließen. 

b) Den Hydraulikdruck am Manometer der Hydraulikpumpe beobachten. Vorsichtig 

pumpen, bis der Hydraulikdruck ansteigt. 

P 






5 Wandlereinheit entriegeln: 


b) Verriegelungsring in Richtung der Markierung „UNLOCK“ bis zum Anschlag drehen 

(75°). 

6 Hydraulikkolben mit Wandlereinheit zurückgleiten lassen: Druckventil (P) der Hydraulikpumpe 

langsam etwas öffnen, bis der Hydraulikkolben zurückgleitet. 

T 

P 

Der Hydraulikkolben wird vom Druck in der Rohrleitung bewegt. 

7 Kugelhahn schließen. 




Schritt 4: Hydraulikzylinder und Wandlereinheit abnehmen 

WARNUNG: Gefährliches Gas (möglicherweise explosionsfähig oder toxisch) 

Beim Aus- und Einbau der Wandlereinheiten entweicht beim Entlüften des 

Wechselwerkzeugs über das Knebelventil Prozessgas (max. 120 dm³ @ 100 

bar / max. 12 dm³ @ 10 bar). 

▸ An Anlagen mit giftigen oder anderweitig gesundheitsgefährdenden 

Gasen: Geeignete Schutzmaßnahmen anwenden, um gesundheitliche 

Schäden zu verhindern. 

▸ An Anlagen mit explosiven Gasen: Geeignete Schutzmaßnahmen anwenden, 

um eine Explosionsgefahr auszuschließen. 

1 Druck ablassen: 

a) Knebelventil des Kugelhahns langsam öffnen. 

b) Warten, bis die Druckanzeige am Kugelhahn konstant bleibt (Umgebungsdruck). 

c) Knebelventil wieder schließen. 

2 Hydraulikzylinder vom Kugelhahn abbauen. 


VORSICHT: Unfallgefahr bei Fehlbedienung 

Wenn der Kugelhahn jetzt geöffnet wird, strömt Gas aus der Rohrleitung. 

▸ Den Hebel des Kugelhahns gegen unabsichtliche Betätigung sichern. 




• Der Kugelhahn muss auf dem Stutzen bleiben, bis wieder eine Wandlereinheit 

eingebaut ist. 

• Die Handgriffe lassen sich in diesem Zustand nicht entfernen. 

3 Hydraulikkolben ausfahren (→ S. 69, §5.2.2), bis die Kupplung erscheint. 

4 Kupplung lösen: Kupplung auf „Einbauen“ schalten (→ S. 70, §5.2.3). 

5 Die Wandlereinheit abnehmen. 



Installation der Wandlereinheiten bei ruhendem Betrieb (Cold Tap) 

FLOWSIC300 

6 Installation der Wandlereinheiten bei 

ruhendem Betrieb (Cold Tap) 

Einbau der Wandlereinheiten 

Ausbau der Wandlereinheiten 




6.1 Wichtige Hinweise 

VORSICHT: Unfallgefahr / Gesundheitsgefahren 

Diese Informationen gelten nur für Arbeiten an einer „drucklosen“ Rohrleitung 

(ohne Gasdruck und ohne gefährlichen Gase in der Rohrleitung). 

Die Gewährleistung und Überprüfung des drucklosen Zustands der Rohrleitung 

ohne gefährliche Gase obliegt dem Anlagenbetreiber. 

Einbau der Wandlereinheiten im Hot-Tapping-Verfahren → S. 67, §5 

6.2 Einbau der Wandlereinheiten bei ruhendem Betrieb /druckloser 

Letung 

▸ Diese Prozeduren an jedem Stutzen einmal durchführen. 

Prozedur beim „Hot Tapping“ → S. 71, §5.3 

6.2.1 Öffnung in die Rohrleitung bohren 

WARNUNG: Gefahren durch ausströmendes Gas 

• Unfallgefahr durch Gasdruck 

• Explosionsgefahr und Gesundheitsgefahr durch ausströmendes Gas 

▸ Bohrungen in die Rohrleitung nur durchführen, wenn die Rohrleitung drucklos 

und frei von gefährlichen Gasen ist. 

▸ Im Zentrum der Stutzenposition ein Loch in die Rohrleitung bohren. 

– Geeignetes Bohrwerkzeug auf dem Stutzen befestigen. 

– Durchmesser der Bohrung: D min = 30 mm, D max = 35 mm 

Bild 22 

Bohrungen für den Ultraschallpfad (Beispiel: 1-Pfad-Messung) 




6.2.2 Verriegelungsring montieren 

▸ Verriegelungsring auf dem Stutzen 

montieren: 

– Der Sicherungsbolzen am Verriegelungsring 

(rot markiert), muss 

nach oben ausgerichtet sein, um 

ein bequemes Arbeiten mit dem 

Abziehwerkzeug zu ermöglichen. 


– Flachdichtung 

– 4 Schrauben M20 x 55 

– Anzugsmoment: 155 Nm (Drehmomentschlüssel 

verwenden) 

6.2.3 Wandlereinheit einbauen 

1 Die Verschlussschrauben des 

Verriegelungsrings entfernen. 

2 Handgriffe in den Verriegelungsring 

einschrauben 

3 Lösen der Entriegelungssperre durch 

Niederhalten des Sicherungsbolzens 

mit geeignetem Werkzeug 






b) Verriegelungsring in Richtung der 

Markierung „UNLOCK“ bis zum 

Anschlag drehen (75°). 

5 Wandlereinheit und Verriegelungsring vorbereiten: 

▸ Dichtflächen prüfen/reinigen. 

▸ Dichtring (O-Ring) der Wandlereinheit prüfen, bei Bedarf reinigen/erneuern. 

6 Wandlereinheit in den Verriegelungsring gleiten lassen (bis Anschlag). 

7 Verriegelungsring verriegeln: 

a) Handgriffe gegen in Richtung der 

Markierung „LOCK“ bis zum 

Anschlag drehen. 

b) Handgriffe herausschrauben. 


8 Prüfen, ob Verriegelungsring und Wandlereinheit gasdicht sind. 




Der Betrieb im undichten Zustand ist nicht zulässig und möglicherweise gefährlich. 

Wenn die Installation nicht gasdicht ist: 

▸ Die Wandlereinheit wieder ausbauen (→ S. 82, §5.6); 

▸ Die Dichtringe der Wandlereinheit prüfen; bei Bedarf erneuern. 

▸ Dann die Wandlereinheit wieder sorgfältig einbauen. 

9 Verschlussschrauben wieder einbauen. 

10 Sondenkabel aus Sondenhalter ziehen (evtl. vorher Kunststoffschraube entfernen) 

11 Sondenkabel auf der Innenseite des Deckels anschließen. 

12 Dichtung des Gehäusedeckels auf Beschädigungen prüfen 

13 Gehäusedeckel mithilfe der 4 Schrauben montieren 


6.3 Dichtheitsprüfung nach der Installation 

▸ Empfehlung: Nach dem Einbau der Wandlereinheiten einen Lecktest nach 

den geltenden Vorschriften und Normen durchführen. 

1 Die Rohrleitung mit Gas füllen und den Prüfdruck herstellen. 

2 Die Dichtheit der Stutzen prüfen. 



6.4 Ausbau einer Wandlereinheit bei druckloser Leitung 



● Wandlereinheit im Stutzen eingebaut → S. 75, §5.5 

Schritt 1: Deckel abnehmen 

1 Verbindungskabel abnehmen. 

2 Deckel demontieren. 

3 Sensorkabel von der Innenseite des Gehäusedeckels abmontieren 

4 Sondenkabel in Sondenhalter schieben 

5 Sondenhalter mit der mitgelieferten Kunststoffschraube bündig verschließen 

Schritt 2: Wechselwerkzeug montieren 

1 Kugelhahn auf den Verriegelungsring montieren; Überströmventil und Knebelventil 

schließen (→ S. 71 „Prozedur“). 

2 Kupplung des Hydraulikzylinders auf „Einbauen“ 





3 Hydraulikzylinder auf den Kugelhahn setzen. 




durch den O-Ring hergestellt). 

Schritt 3: Wandlereinheit herausholen 

1 Falls noch nicht geschehen: Hydraulikpumpe anschließen. 

2 Druckventil (P) der Hydraulikpumpe schließen. 

P 






5 Wandlereinheit entriegeln: 


b) Verriegelungsring in Richtung der Markierung „UNLOCK“ bis zum Anschlag drehen 

(75°). 

6 Sicherstellen, dass die Leitung drucklos ist: 

a) Druck am Manometer des Kugelhahns (3) prüfen. Bei druckloser Leitung darf am 

Manometer (3) kein Druck angezeigt werden. 

3 

1 2 

b) Überströmventil (1) und Knebelventil (2) vorsichtig öffnen. Bei druckloser Leitung 

darf kein Gas entweichen. 

VORSICHT: Gefahr durch entweichendes Gas 

Wenn bei der Überprüfung Druck in der Leitung festgestellt wird: 

▸ Knebelventil schließen. 

▸ Fortfahren mit Schritt 4 → S. 85, bis wieder ein sicherer Zustand an der 

Rohrleitung hergestellt ist. 

7 Wenn die Leitung drucklos ist: Wechselwerkzeug demontieren 

a) Handabziehwerkzeug in Sondenhalter einschrauben 

b) Sonde mit Handwerkzeug herausziehen. 

VORSICHT: Gefahr durch entweichendes Gas 

Bei demontierter Wandlereinheit und demontiertem Wechselwerkzeug kann 

die Rohrleitung nicht verschlossen werden. 

▸ Bevor die Anlage wieder in Betrieb genommen wird, eine neue Wandlereinheit 

oder einen Blindstopfen installieren (→ S. 88, §6.2). 



Installation der Elektronikeinheit 

FLOWSIC300 

7 Installation der Elektronikeinheit 

Montage der Elektronikeinheit 

Kabelspezifikationen 

Elektrische Installationen 

Hinweise zum sicheren Betrieb 




7.1 Montage der Elektronikeinheit 

7.1.1 Montagehinweise 

● 

● 

Die Verbindungskabel zwischen Elektronikeinheit und Stutzen sind maximal 15 m lang. 

Spannungsversorgung, Signalleitungen und Schnittstellen werden auf der Rückseite 

des Messumformers angeschlossen (→ S. 101, §7.2.4). 

● Der Messumformer kann gedreht werden (→ S. 98, §7.1.4). 

● Das untere Gehäuse braucht nicht geöffnet zu werden. 

WICHTIG: Beschädigungsgefahr 

▸ Den Messumformer (→ S. 24, Bild 2) nicht als Hebepunkt verwenden. 

▸ Lastaufnahmemittel (wenn verwendet) an den Montagelaschen der Elektronikeinheit 

befestigen. 

Sonst kann der Messumformer beschädigt werden. 

7.1.2 Anforderungen an den Einbauort 

▸ Die Elektronikeinheit an gut zugänglicher und geschützter Stelle montieren. 

▸ Platzbedarf der Stecker und Kabel berücksichtigen. 

▸ Schwingungsarmen Montageort wählen. 

▸ Zulässige Umgebungstemperatur einhalten (→ S. 159, §11.2). Wärmestrahlung von 

anderen Objekten abschirmen. 

▸ Vor direkter Sonneneinstrahlung schützen. Empfehlung: Beim Montage im Freien einen 

Wetterschutz installieren (z. B. Blechdach). 

▸ Einen Montageort wählen, der frei von chemischen Einflüssen ist (besonders bei Einsatz 

in Ex-Zone 2). 




7.1.3 Befestigung der Elektronikeinheit 

Bild 23 

Elektronikeinheit 

mm (inch) 

60.3 

[2.0] 

211 (8.31) 

150 (5.91) 

255 (10.04) 182 (7.17) 

Tabelle 3 

Befestigungsarten der Elektronikeinheit 

Befestigungsart 

Prozedur 

Rohrschellen ▸ Die Rückseite der Elektronikeinheit mit den Rohrschellen an einem senkrechten 

2-Zoll-Rohr befestigen (→ Bild 23). 

Gewindebuchsen 1 Die Rohrschellen entfernen. 

2 Die Gewindebuchsen (M8) auf der Rückseite nutzen (→ S. 98, Bild 24). 

Montagelaschen 1 Die Rohrschellen entfernen. 

2 Die mitgelieferten Befestigungslaschen auf der Rückseite anbauen und 

zur Befestigung nutzen. 


[1] 

A 

348 (13.7) 

400 (15.75) 

B 

A 

B 

Rohrschelle 

Befestigungslasche (im Lieferumfang) 

[1] Bei Verbindungskabeln mit Metallschutzschlauch: 

470 (18.50) 



Bild 24 

Gewindebuchsen in der Rückseite der Elektronikeinheit 

7.1.4 Messumformer drehen 

Nach Lösen der Fixierschraube kann der Messumformer für eine bessere Zugänglichkeit 

gedreht werden (→ Bild 25). 

Bild 25 

Drehen des Messumformers. 

Fixierschraube 

Innensechskantschlüssel 3 mm 

max. 330° 

WICHTIG: 

▸ Die gewählte Position fixieren. 




7.2 Elektrische Installationen 

7.2.1 Allgemeine Hinweise 

Die zur elektrischen Installation des FLOWSIC300 erforderlichen Arbeiten 

(Verlegung und Anschluss der Stromversorgungskabel und Signalleitungen) 

sind nicht Bestandteil des Lieferumfangs. 


▸ Montagearbeiten der Wandlereinheiten vollständig abschließen (siehe ab S. 52, §4.1). 

▸ Kabelspezifikationen einhalten (→ S. 100, §7.2.2). 

Externer Hauptschalter (Netzschalter) 

▸ In der Nähe des Geräts einen Schalter installieren, mit dem die Hilfsspannung des 

FLOWSIC300 ein- und ausgeschaltet werden kann. 

Das FLOWSIC300 hat keinen eigenen Hauptschalter. 

Die europäische Norm EN 61010 schreibt vor, dass für fest installierte Geräte, 

die keinen eigenen Netzschalter haben, ein externer Netzschalter installiert 

werden muss. 

Kabelverlegung 

▸ Kabel vor mechanischer Beschädigung schützen (in Kabelkanälen oder Rohren installieren). 

▸ Die zulässigen Biegeradien der Kabel beachten (Standard für mehradrige Kabel: 6x 

Kabeldurchmesser). 

▸ Verbindungen zu Kabelarmierungen oder -schirmen möglichst kurz auszuführen. 

▸ Sondenanschlusskabel getrennt von spannungsführenden Kabeln verlegen. 

▸ Sondenanschlusskabel separat verlegen, um elektromagnetische Störungen zu vermeiden. 

▸ Bei Sondenanschlusskabeln mit einer Länge >5m wird ausdrücklich die Verwendung 

der Kabelschutzschläuche empfohlen (optional erhältlich). 

▸ Alle Kabel so verlegen, dass eine Gefährdung der Eigensicherheit des FLOWSIC300 

ausgeschlossen ist. 

WARNUNG: Gefahr 

▸ Bei allen Montagearbeiten die einschlägigen Sicherheitsbestimmungen 

sowie die Sicherheitshinweise in Abschnitt 1 beachten. 

▸ Installationsarbeiten nur von geschultem Personal und entsprechend der 

gültigen Errichterbestimmungen ausgeführen lassen. 

▸ Geeignete Schutzmaßnahmen gegen mögliche örtliche oder anlagenbedingte 

Gefahren treffen. 




7.2.2 Kabelspezifikation 

WARNUNG: Gefahr durch falsche Kabel 

Die Kabel müssen den Anforderungen für explosionsgefährdete Bereiche entsprechen 

(siehe z. B. EN 60079-14 und andere relevante Normen). 

▸ Nur Kabel verwenden, die für die Verwendung in dem betreffenden explosionsgefährdeten 

Bereich zugelassen sind. 

Stromversorgung 

Spezifikation 

Bemerkung 

Kabeltyp 2 Adern Schirm (wenn vorhanden) auf Erdklemme 

legen 

min./max. Querschnitt 0,5 mm2 / 1,5 mm2 (16 bis 20 AWG) 

maximale Kabellänge abhängig vom Schleifenwiderstand; Max. Stromaufnahme (Spitze) 

minimale Eingangsspannung am 150 mA 

FLOWSIC300 12 V 

Kabeldurchmesser 6 … 12 mm Klemmbereich der Kabelverschraubungen 

Spezifikation der Hilfsspannung → S. 159, §11.2 

Digitalausgang / Stromausgang 

Spezifikation 

Bemerkung 

Kabeltyp Paarweise verdrillt, geschirmt Schirm auf gegenüberliegender 

Seite auf Erdklemme legen 

min./max. Querschnitt 2 x 0,5 mm2 (2 x 20 AWG) Nicht benötigte Adernpaare nicht 

anschließen und gegen unbeabsichtigten 

Kurzschluss sichern 

maximale Kabellänge Schleifenwiderstand einschließlich Last 

≤ 250 Ω 


Serielle Schnittstelle (RS485) 

Spezifikation 

Kabeltyp 

Paarweise verdrillt, geschirmt, 

Kabelimpedanz ca.120 Ω 

min./max. Querschnitt 2 x 0,5 mm 2 (2 x 20 AWG) 

maximale Kabellänge [1] – 500 m bei 0,5 mm2 

– 1000 m bei 0,75 mm2 

– (1500 Fuß bei 20 AWG) 

Bemerkung 

Schirm auf gegenüberliegender 

Seite auf Erdklemme legen 

Nicht benötigte Adernpaare nicht 

anschließen und gegen unbeabsichtigten 

Kurzschluss sichern 


[1] Bei schwierigen Bedingungen oder größeren Kabellängen als spezifiziert empfehlen wir den Einsatz eines Datenrepeaters 

(Bestellnummer 7042042). 




7.2.3 Kontrolle der Kabelschleifen 

WICHTIG: 

Wenn ein Isolationsprüfgerät eingesetzt werden soll, um den Isolationswiderstand 

zu prüfen: 

▸ Vor der Prüfung des Isolationswiderstands die Kabel von der FLOWSIC300- 

Elektronik trennen. 

Sonst zerstört die Prüfspannung die FLOWSIC300-Elektronik. 

Um sicher zu sein, dass die Kabel korrekt installiert wurden, sollten die Kabelschleifen 

überprüft werden. Dazu ist wie folgt vorzugehen: 

▸ Kabel der zu prüfenden Schleife an beiden Enden abklemmen. 

Damit wird verhindert, dass angeschlossene Geräte das Ergebnis beeinflussen. 

▸ Gesamte Kabelschleife zwischen Messumformer und Endgerät durch Messung des 

Schleifenwiderstandes überprüfen. 

▸ Wenn der Isolationswiderstand der Kabelschleifen geprüft werden soll: Die Kabel von 

der Elektronik trennen, bevor das Isolationsprüfgerät eingesetzt wird. Nach der Prüfung 

die Kabel wieder anklemmen. 


Vor dem Öffnen von Exe-Klemmkästen und vor dem Anschließen oder 

Trennen von Leitungen: 

▸ Spannungsfreien Zustand herstellen. [1] 

[1] Gilt nicht für eigensichere Installationen. 


Vor dem Öffnen der Frontscheibe des Messumformers: 

▸ Spannungsfreien Zustand herstellen. 

▸ FLOWSIC300 abschalten (Hilfsspannung unterbrechen) und danach mindestens 

10 Minuten warten. 

WICHTIG: 

Durch falsche oder fehlerhafte Verkabelung kann das FLOWSIC300 defekt 

werden. Dafür übernimmt der Hersteller keine Haftung. 

7.2.4 Klemmenraum im Messumformer 

Hinteren Gehäusedeckel öffnen 

▸ Sicherungsklemme mit Sechskant-Stiftschlüssel 3 mm lösen. 

▸ Hinteren Gehäusedeckel entgegen dem Uhrzeigersinn drehen und abnehmen. 

WICHTIG: 

▸ Als Schmiermittel für die Gehäusedeckel nur „LOCTITE 8156“ verwenden. 


Der Anschlussplan ist auf der Innenseite des Deckels schematisch dargestellt. 



Bild 26 

Messumformergehäuse 

Deckel öffnen 

Deckel 

Sicherungsklemme 

Bild 27 

Klemmraum an der Rückseite des Messumformers (wegen der entsprechenden Kabelspezifikation 

für Nordamerika, siehe Abschnitt → §7.2.2) 

Kabelverschraubung HSK-K, 

M 20 x 1,5 Kunststoff (EU) 

oder ½ in NPT (Nordamerika) 


2 x 1,5 mm2 

(LiYCY o.ä.) 

2 

1 

Brücke 

Abdeckung für Stromversorgungsanschlüsse 

Digitalausgang / 

Stromausgang 

4 x 2 x 0,5 mm 2 

(Li2YCY [TP] o.ä.) 

Kabeldurchführung für 

internes 10-poliges Kabel 

MODBUS 

4 x 2 x 0,5 mm2 

(Li2YCY [TP] o.ä.) 

Klemmleiste 10-pol. 

für Signalein- und ausgänge 




Bild 28 

Anschlussbelegung fim Klemmraum der FLOWSIC300 Elektronik 

Anschlussraum 


Feldanschlüsse (10-pol. Klemmleiste) 

PE 

Klemme 2 und PE sind geräteintern gebrückt, d.h. keine galvanische Trennung 

zwischen PE und Minus (siehe → Bild 27). 

Klemmenbelegung im sicheren Bereich und im Ex-Schutz Bereich 

Die Klemmen im Messumformer-Anschlussraum (→ 7.2.5) gemäß der folgenden Tabelle 

belegen. 


Nr. Anschluss für Funktion Klemme Wert Bemerkung 

1 Stromversorgung 1+, 2– → S. 159, §11.2 

2 Digitalausgang DO 0 

(HF 2) 

3 Serielles Interface Modbus 

(RS485) 

4 Digitalausgang DO 1 

(HF 1) 

passiv 31, 32 f max = 6 kHz, Impulsbreite 0,05 s – 1 s 

Einstellbereich: 

frei wählbare Impulsanzahl pro Volumeneinheit 

“geschlossen”: 

0 V ≤ U CE L ≤ 2 V, 2 mA ≤ I CE L ≤ 20 mA (L=Low) 

“offen”: 

16 V ≤ U CE H ≤ 30 V, 0 mA ≤ I CE H ≤ 0,2 mA (H=High) 

In der Ausführung 

NAMUR-Kontakt 

zum Anschluss an 

Schaltverstärker 

(gemäß DIN 

19234) 

33, 34 9600 Baud, 8 Datenbit, keine Parität, 1 Stopbit Baudrate über 

Software einstellbar 

passiv 51, 52 f max = 6 kHz, Impulsbreite 0,05 s – 1 s 

Einstellbereich: 

frei wählbare Impulsanzahl pro Volumeneinheit 

“geschlossen”: 


“offen”: 


5 Digitalausgang DO 2 passiv 41, 42 “geschlossen”: 


“offen”: 


“Wartungsbedarf” (Standard) 

6 Digitalausgang DO 3 passiv 81, 82 “geschlossen”: 


“offen”: 


“Strömungsrichtung” (Standard) 

(alternativ “Warnung”) 

Alternative Belegung mit zweitem 

seriellen Ausgang (RS485) 

In der Ausführung 

NAMUR-Kontakt 

zum Anschluss an 

Schaltverstärker 

(gemäß DIN 

19234) 

9600 Baud, 8 Datenbit, keine Parität, 1 Stopbit Baudrate über 

Software einstellbar 



7.2.5 Betrieb mit Zulassung nach Richtlinie 94/9/EG (ATEX) im Ex-Bereich 

Gerätemerkmale 

● Die Stromversorgungs- und Feldanschlüsse sind in der Zündschutzart Erhöhte Sicherheit 

„e“ ausgeführt. 

● Die Sensoranschlüsse sind eigensicher „ia“. 

● Alle Schraubklemmen sowie Luft- und Kriechstrecken des FLOWSIC300 erfüllen die 

Anforderungen nach EN 60079-7. 

Anschlussmerkmale 

Stromversorgungsanschluss 

Feldanschlüsse 

Separater Klemmraum, durch Gehäusetrennwand 

Separater Klemmraum, durch Gehäuse- 

und Abdeckung nach EN 60079- trennwand nach EN 60079-11 vom Strom- 

11 von Feldanschlüssen sicher getrennt. versorgungsanschluss sicher getrennt. 

Kabelzuführung über Exe-Kabelverschraubung, 

M5 Erdklemme in Gehäuseteil integriert 

(angegossen). 

Kabelzuführung über 2x Exe-Kabelverschraubung 

Anschlussvarianten 

Das Schutzkonzept erlaubt den Anschluss des FLOWSIC300 nach folgenden Varianten: 

● Nicht eigensicherer Stromversorgungsanschluss und Feldanschlüsse in Erhöhter 

Sicherheit „e“ 

● Stromversorgungsanschluss und Feldanschlüsse Eigensicher „i“ 

● Nicht eigensicherer Stromversorgungsanschluss in Erhöhter Sicherheit „e“ und Feldanschlüsse 

ausschließlich Eigensicher „i“ 

Die Auswahl ist vom Anwender unter Beachtung von EN 60079-14 zu treffen. 

Die Kombination von eigensicheren und nicht eigensicheren Stromkreisen im Klemmraum 

für die Feldanschlüsse ist nicht zulässig. 

Die Bemessungsspannung der nicht eigensicheren Stromkreise ist U M = 253 V. 




Anforderungen an die Verkabelung in der Ex-Zone in Europa 

● Die Kabel müssen die Voraussetzungen nach EN 60079-14 erfüllen. 

● Kabel, die durch thermische, mechanische oder chemische Beanspruchungen besonders 

gefährdet sind, sind extra zu schützen, z.B. durch Verlegung in beidseitig offene 

Schutzrohre. 

● Kabel, die nicht gegen Brandverschleppung geschützt sind, müssen gemäß 

IEC 60332-1 flammwidrig sein. 

● Die Aderenden sind durch Aderendhülsen gegen Aufspleißen zu schützen. 

● Die gültigen Anforderungen an die Luft- und Kriechstrecken nach EN 60079-7 sind einzuhalten. 

Die vorhandenen Luft- und Kriechstrecken im Klemmraum dürfen durch das 

Anschließen der Kabel nicht verringert werden. 

● Nicht genutzte Kabelverschraubungen sind durch die mitgelieferten Exe-Verschlussstopfen 

zu ersetzen. 

● Der Potentialausgleich muss entsprechend EN 60079-14 ausgeführt sein. 

● Der Messaufnehmer und das Messumformergehäuse sind mit dem Potentialausgleich 

zu verbinden. Bei eigensicheren Stromkreisen ist entlang des Leitungszuges der Stromausgänge 

Potentialausgleich herzustellen. 

● Zusätzlich sind die jeweils geltenden nationalen Bestimmungen einzuhalten. 

Betrieb der Ultraschallsensoren in Zone 0 

Die Ultraschallsensoren sind für den Betrieb in Zone 0 bei atmosphärischen Bedingungen, 

d.h. Umgebungstemperatur –20 … 60 °C und Umgebungsdruck 0,8 … 1,1 bar geeignet. 

Der Betrieb von Ultraschallsensoren mit Gehäusen aus Titan ist in der Zone 0 nur dann 

erlaubt, wenn sichergestellt ist, dass keine durch das Medium transportierte festen 

Bestandteile (Staub, sonstige Partikel) vorhanden sind und diese durch Aufschlagen oder 

Reibung eine Zündgefahr hervorrufen können. 

Nach dem Einbau oder nach jedem Aus- und Wiedereinbau der Ultraschallsensoren ist die 

Dichtwirkung in geeigneter Weise zu prüfen. Während des Betriebes ist die Dichtigkeit 

regelmäßig zu überprüfen und ggf. die Dichtung zu erneuern. Nach Ausbau und vor jedem 

Wiedereinbau sind die Dichtungen entsprechend der Originalbestückung zu erneuern. 

Dichtungen können unter Angabe der auf dem Typschild angegebenen Artikel- oder Seriennummer 

des Gerätes bei SICK bestellt werden. 

Anschlussbelegung 

Die Klemmen im Klemmraum des Messumformers (→ 7.2.5) sind wie beim Einsatz des 

FLOWSIC300 im Nicht-Ex-Bereich zu belegen (→ S. 103, §28). 

WICHTIG: 

Aus messtechnischen Gründen muss der Potentialausgleich identisch sein mit 

der Schutzerde oder mit dem elektrischen Potential der Rohrleitung. 

▸ Den Schutzleiter im Klemmraum des Messumformers nicht anschließen. 




Hinweise für einen sicheren Betrieb im Ex-Bereich 

Zulassung für den Betrieb der Ultraschallsensoren in Zone 0 nur unter atmosphärischen 

Bedingungen gültig. 

● Explosionsschutzart: II 1/2G Ex de ib [ia] IIC T4 oder II 2G Ex de ib [ia] IIA T4 

● Umgebungstemperatur: –20 … +60 °C 

Bei erweitertem Umgebungstemperaturbereich –40 … +60 °C sind ausschließlich 

Kabelverschraubungen aus Metall einzusetzen. 

● Im Auslieferungszustand sind die Kabelverschraubungen schwarz ausgeführt. Werden 

Anschlüsse mit eigensicheren Stromkreisen beschaltet, empfehlen wir, diese gegen die 

mitgelieferten hellblauen Kabelverschraubungen (RAL 5015) auszutauschen. 

● Die Zündschutzart der Feldanschlüsse und des Stromversorgungsanschlusses wird 

durch die angeschlossenen externen Stromkreise bestimmt (Möglichkeiten wie unter 

Punkt „Anschlussvarianten“ beschrieben). 

● Die sicherheitstechnischen Daten bei eigensicheren Stromkreisen sind der EG-Baumusterprüfbescheinigung 

zu entnehmen. 

● Es ist darauf zu achten, dass die Abdeckung über dem Stromversorgungsanschluss 

ordnungsgemäß verschlossen ist. Bei eigensicherer Installation der Feldanschlüsse 

darf der Klemmraum unter Spannung geöffnet werden. Ebenso dürfen in diesem Fall 

unter Beachtung der sicheren Trennung der Stromkreise Kabel an- und abgeklemmt 

werden. 

● Wird der Messaufnehmer einisoliert, darf die maximale Isolationsdicke 100 mm nicht 

überschreiten. Das Messumformergehäuse darf nicht isoliert werden. 

WARNUNG: Unsicherer Betrieb bei falschen Umgebungstemperaturen 

▸ Die Temperaturspezifikationen der Ex-Zulassung sorgfältig einhalten. 

Bild 29 

FLOWSIC300 components and their type of protection 


Hilfsenergie 

PE 

Feldanschlüsse 


RS485 



Anschlussraum “e”, “i” 

Messumformer 

druckfester Raum “d” 


Wandlereinheiten 

Ultraschallsensoren “ia” 

PE 




Sicherheitstechnische Kennwerte 

Ausgangsstromkreis Zündschutzart Eigensicherheit Ex ia/ib IIA / IIB/ IIC Nicht eigensicher 

U M = 253 V 

Stromausgang 

Klemmen 31/32 


Klemmen 51/52 

Klemmen 41/42 

Klemmen 81/82 

RS485 

Klemmen 33/34 

Klemmen 81/82 

Anschlüsse Ultraschallsensoren 

(nur zum Anschluss von 

SICK Ultraschallsensoren 

mit einer Leitungslänge 

von max. 5 m) 

U O = 22,1V 

I O P O Ex ia/ib IIA Ex ia/ib IIB Ex ia/ib IIC 

[mA] [mW] C O [μF] L O [mH] C O [μF] L O [mH] C O [μF] L O [mH] 

87 481 2 7 0.5 4 77 1 

Kennlinie: linear 

oder zum Anschluss an bescheinigte, eigensichere Stromkreise mit folgenden 

Höchstwerten: 

U I = 30 V 

I I = 100 mA 

P I = 750 mW 

wirksame innere Kapazität: C I = 4 nF 

wirksame innere Induktivität vernachlässigbar klein 

Zum Anschluss an bescheinigte, eigensichere Stromkreise mit folgenden Höchstwerten: 

U I = 30 V 

I I = 100 mA 

P I = 750 mW 




U o = 5,88 V 

I o = 313 mA 

P o = 460 mW 

C o = 1000 μF für IIA bzw. 43 μF für IIC 

L o = 1.5mH für IIA bzw. 0.2 mH für IIC 

oder zum Anschluss an bescheinigte, eigensichere Stromkreise mit folgenden 

Höchstwerten: 

U I = 10 V 

I I = 275 mA 

P I = 1420 mW 



Ex ia/ib IIA Ex ia/ib IIB Ex ia/ib IIC 


Max. Sendespannung: U o = ± 60,8 V U o = ± 51,2 V U o = ± 38,9 V 

Kurzschlussstrom: I o = ± 92 mA 

P o = 1399 mW 

I o = ± 77 mA 

P o = 556 mW 

I o = ± 59 mA 

P o = 556 mW 

wirksame innere Kapazität C i = v.k. 

(vernachlässigbar klein) 

wirksame innere Induktivität: L i = 20,6 mH 

C i = v.k. 

L i = 15,5 mH 

C i = v.k. 

L i = 6,7 mH 

U B = 18 V 

I B = 35 mA 

U B = 30 V 

I B = 100 mA 

U B = 5V 

I B = 175 mA 




7.3 Verbindungskabel montieren 

Für jede Sende-/Empfangseinheit einmal durchführen: 

▸ Das Verbindungskabel zwischen Sende-/Empfangseinheit und Elektronikeinheit verlegen 

(→ S. 24, Bild 2). 

▸ Das Verbindungskabel an beiden Enden anschließen. Die Verriegelung des Steckersystems 

nutzen. 



Erste Inbetriebnahme 

FLOWSIC300 

8 Erste Inbetriebnahme 

Allgemeine Hinweise 

Verbinden mit einem PC 

Verbinden mit MEPAFLOW600 CBM 

Identifikation 

Funktionsprüfung 




8.1 Hinweise zur ersten Inbetriebnahme 

Vorbereitungen zur ersten Inbetriebnahme 

▸ Vor Inbetriebnahme alle mechanischen und elektrischen Installationsarbeiten fertigstellen. 

▸ Einen PC bereitstellen, auf dem MEPAFLOW600 CBM installiert ist (→ S. 111, §8.2). 

Arbeitsablauf bei erster Inbetriebnahme 

1 FLOWSIC300 mit dem MEPAFLOW-PC verbinden (→ S. 111, §8.2). 

2 FLOWSIC300 und MEPAFLOW600 CBM verbinden (→ S. 113, §8.3). 

3 Funktionsprüfung durchführen (→ S. 133, §8.6). 

4 Inbetriebnahme-Prozedur durchführen (→ S. 119, §8.5 oder → S. 135, §51). 

Die Inbetriebnahme-Prozedur umfasst im Wesentlichen: 

▸ Individuelle Anlagenparameter eingeben (z. B. Messstrecke Einbauwinkel). 

▸ Gewünschte Ausgabegrößen und Ansprechzeiten einstellen. 

▸ Bei Bedarf: Zusatzfunktionen parametrieren (z. B. Datenspeicherung, 

Grafikanzeige). 

Die Einstellungen können mit einem Passwort geschützt werden. 

Justierung/Kalibrierung 

● Eine Nullpunkt-Justierung ist nicht erforderlich. 

● Die Kalibrierung der Geschwindigkeitsmessung ist nur erforderlich, wenn das 

Geschwindigkeitsprofil auf der Messachse der Wandlereinheiten nicht repräsentativ für 

den gesamten Querschnitt der Rohrleitung ist. – Zur Kalibierung sind Vergleichsmessungen 

mit einem Referenzmesssystem erforderlich. Die ermittelten Korrekturdaten 

(Regressionskoeffizienten) werden manuell eingegeben. 

Individuelle Optimierung 

Falls die Messungen bei bestimmten Betriebszuständen der Rohrleitung nicht zufriedenstellend 

sind (z. B. weil die Messbedingungen vorübergehend außerhalb der spezifizierten 

technischen Daten des Messsystems sind), können die Messungen möglicherweise verbessert 

werden, indem geräteinterne Parameter auf ungewöhnliche, individuell optimierte 

Werte eingestellt werden. Die Möglichkeiten sind im Servicehandbuch beschrieben. 

WICHTIG: 

Für fehlerhafte Einstellungen übernimmt der Hersteller keine Gewährleistung. 

▸ Individuell optimierte Einstellungen nur vom SICK-Service oder speziell 

dafür geschulten Personen durchführen lassen. 




8.2 Verbinden mit einem PC 

Das FLOWSIC300 hat eine serielle Schnittstelle nach RS485-Standard. Die Verbindung zu 

einem Computer wird über einen Schnittstellen-Adapter hergestellt. 

8.2.1 Verbindung zu einer seriellen Schnittstelle (RS232/COM) 


● RS485/RS232-Kabel 

● RS232-Schnittstellenkabel „1:1“ (Pin 2 – Pin 2 und Pin 3 – Pin 3) (→ Bild 30). 

● RS485/RS232-Adapter 

▸ Einen Adapter verwenden, der automatisch zwischen Sende- und Empfangsmodus 

unterscheiden kann. 

▸ Um eine Verbindung in einen explosionsgefährdeten Bereich herzustellen: Als 

Adapter einen Trennübertrager verwenden. 

Verdrahtungsbeispiel 

MEPAFLOW600 CBM unterstützt keine RTS/CTS-Datenübertragung. Daher 

muss der RS485/RS232-Adapter selbst automatisch umschalten können. 

Bild 30 Verdrahtungsbeispiel für „MEPA Schnittstellenset RS485/RS232 eigensicher “ 

Ex-Bereich 

Sicherer Bereich (Nicht-Ex-Bereich) 

Klemmen 

33+ 

34– 

RS485 

Feldbus-Trennübertrager 

Data+ 

Data– 

V+ 

GND– 

STAHL 

Typ 9185 

RS232 

1:1 

Verbindungskabel 

serielle 

Schnittstelle 

18 … 31 VDC 




8.2.2 Verbindung zu einem USB-Anschluss 


● PC mit USB-Schnittstelle 

● RS485/USB-Konverter 

● Software-Treiber des USB-Konverters 

Das USB-Schnittstellensets enthält eine CD-ROM mit einem Software-Treiber 

für den USB-Konverter. Der Treiber muss installiert werden, damit eine Schnittstellen-Verbindung 

zwischen FLOWSIC300 und MEPAFLOW600 CBM hergestellt 

werden kann. 

Verdrahtungsbeispiel 

▸ Auf dem PC den Software-Treiber des USB-Konverters installieren. 

Bild 31 

Verdrahtungsbeispiel für „MEPA Schnittstellenset RS485/USB” (Konverter, Kabel, Stecker, CD-ROM 

mit 

Software-Treiber), nicht eigensicher 

Sicherer Bereich 

Klemmen 

33+ 

34– 

RS485 

Feldbus-Trennübertrager 

A / RxD 

B / TxD 

USB 

RS232 

1:1 

Verbindungskabel 

USB 




8.3 Verbinden mit MEPAFLOW600 CBM 

8.3.1 Starten von MEPAFLOW600 CBM 

Das Programm MEPAFLOW600 CBM befindet sich auf der mit dem Gerät mitgelieferten 

Produkt-CD. Es kann auch unter www.flowsic300.com heruntergeladen werden. Siehe 

→ S. 38, 2.9.1 für weitere Details zur Installation. 

▸ Nach Abschluss der Installation das Programm MEPAFLOW600 CBM durch Auswahl 

von Eintrag „MEPAFLOW600 CBM” in der während der Installation angelegten Programmgruppe 

oder durch Doppelklicken auf das Desktop-Symbol starten. 

Bild 32 

MEPAFLOW600 CBM Programmgruppe und Desktop-Symbol 

Program Group 

Desktop Icon 




8.3.2 Auswählen einer Zugriffsebene 

▸ Nach Start von MEPAFLOW600 CBM erscheint die Seite „Zähler verbinden / trennen” 

mit dem Passwort-Dialogfenster. (→ Bild 33) 

▸ Eine Zugriffsebene auswählen, die entsprechende Optionsschaltfläche aktivieren, das 

Passwort eingeben und die Schaltfläche „OK” anklicken. 

Zugriffsebene 

Bediener 

Autorisierter Bediener 

Service 

Passwort 

Kein Passwort erforderlich 

„sickoptic” 

„expert“ 

Für die Erstinbetriebnahme ist die Zugriffsebene „Service“ zwingend erforderlich. 

Bild 33 

MEPAFLOW600 CBM, Seite „Zähler verbinden / trennen” mit Dialogfenster Passwort 

▸ Das Dialogfenster Passwort wird ausgeblendet und die Seite „Zähler verbinden / trennen” 

mit einer Liste aller Geräte in der Gerätedatenbank angezeigt. 

8.3.3 Anlegen eines neuen Geräteeintrags in der Geräte-Datenbank 

Unabhängig davon, ob das entsprechende Gerät mit dem PC verbunden ist 

oder nicht, können neue Geräteeinträge angelegt werden. Wenn das Gerät 

angeschlossen ist, lädt MEPAFLOW600 CBM alle vorhandenen Parameter vom 

Gerät. Wenn das Gerät nicht angeschlossen ist, wird aus den vom Benutzer 

eingegebenen Daten ein erster Master-Datensatz angelegt. 

▸ Einen neuen Geräteeintrag in der Geräte-Datenbank durch Anklicken von Schaltfläche 

„Neu” anlegen. Danach sind die Anweisungen auf dem Bildschirm zu befolgen. 




8.3.4 Online-Verbindung: Verbinden 

▸ Ein Gerät auswählen und die Schaltfläche „Verbinden” anklicken, um eine serielle Verbindung 

zu einem mit dem PC verbundenen Gerät herzustellen. 

▸ Die entsprechenden Verbindungseinstellungen im Fenster Verbindungseinstellung 

(→ Bild 34) eingeben und die Schaltfläche „Verbinden” zur Herstellung einer Online-Verbindung 

zum Gerät anklicken. Wenn die Verbindung nicht hergestellt werden kann, 

siehe → S. 155, 10.4 wegen der Fehlersuche und -behebung. 

Bild 34 

Verbindungseinstellung 

Die in → Bild 34 gezeigten Parameter sind Standardwerte - außer für den seriellen 

Com-Port, der individuell konfiguriert werden muss. 

▸ Nach Herstellung der Verbindung zeigt MEPAFLOW600 CBM die Startseite (kann in den 

Programm-Einstellungen spezifiziert werden) und die aktuellen Gerätestände an. 




8.3.5 Online-Verbindung: Ethernet 

Das FLOWSIC300 kann über Ethernet mit einem entsprechenden Adapter an ein Netzwerk 

angeschlossen werden. Dieser Adapter übersetzt die Kommunikation zwischen Gerät und 

MODBUS (ASCII oder RTU) in MODBUS TCP. MEPAFLOW600 CBM unterstützt das MODBUS 

TCP-Protokoll. 

Anforderungen 

● Für die Ethernet-Verbindung ist Firmware V3.3.05 oder höher erforderlich. 

Sie stellt das erforderliche generische MODBUS-Protokoll auf der Schnittstelle 

für den MODBUS TCP-Adapter zur Verfügung. 

● Das FLOWSIC300 muss an einen Adapter „MODBUS ASCII/ MODBUS RTU 

to MODBUS TCP“ angeschlossen sein, der über Ethernet mit Ihrem Netzwerk 

verbunden ist und erhält eine - vorzugsweise permanente - IP- 

Adresse. 

● Der PC, auf dem MEPAFLOW600 CBM V1.0.46 oder höher installiert ist, 

muss mit dem Netzwerk verbunden sein und ungehinderten Zugriff auf 

diese IP-Adresse haben. 

Vorbereitungen für die Online-Verbindungen über Ethernet 

▸ Es ist sicherzustellen, dass der serielle Port (Klemmen 33/34 oder 81/82) 

des FLOWSIC300 so konfiguriert ist, dass er Generic MODBUS RTU oder 

Generic MODBUS ASCII verwendet (KEIN SICK MODBUS-Protokoll). 

▸ Einen Adapter „MODBUS RTU/MODBUS ASCII to MODBUS TCP“ entsprechend 

dem Adapter-Handbuch an den seriellen Port anschließen. 

▸ Das Adapterkabel mit Ihrem Netzwerk verbinden. 

▸ Sicherstellen, dass das Netzwerk dem Adapter eine permanente IP-Adresse 

zuordnet. 

▸ Den Adapter gemäß den zu verwendenden Netzwerkeinstellungen (IP- 

Adresse / Protokoll / Baudrate / Gateway usw.) konfigurieren (siehe Adapter-Handbuch). 

▸ Sicherstellen, dass der PC mit MEPAFLOW600 CBM Zugriff auf die IP- 

Adresse des Adapters hat. 

▸ Sicherstellen, dass die MODBUS-Busadresse des Geräts bekannt ist. 

▸ Bei Problemen mit der Netzwerkeinrichtung wenden Sie sich bitte an Ihren 

Netzwerk-Administrator. 

▸ Ein Gerät auswählen und die Schaltfläche „Ethernet” zur Herstellung einer Online-Verbindung 

zum Gerät anklicken. 

▸ Im Dialogfenster „MODBUS TCP - MODBUS RTU/ASCII Gateway Einstellungen” die IP- 

Adresse des MODUBUS TCP-Adapters und die Bus-Adresse des Geräts angeben 

(→ Bild 34) . 

▸ „OK” zur Herstellung einer Online-Verbindung zum Gerät anklicken. 




Bild 35 

Dialogfenster „MODBUS TCP - MODBUS RTU/ASCII Gateway Einstellungen” für Online-Anschlüsse 

über Ethernet 

Getesteter Adapter „MODBUS TCP to MODBUS ASCII/RTU“ 

Die Verbindung zwischen FLOWSIC300 und MEPAFLOW600 CBM wurde mit dem 

„MODBUS TCP to MODBUS ASCII/RTU Converter“, Modell MES1b von B&B 

Electronics, getestet. Dieser Adapter wird mit einem Programm ausgeliefert, das 

im Netzwerk nach anschließbaren Geräten sucht und dem Benutzer die entsprechenden 

IP-Adressen liefert. 




8.4 Identifikation 

Vor der Inbetriebnahme muss ein Vergleich der Daten des Gaszählers mit den Daten in den 

Testprotokollen, die im Manufacturer Data Report (MDR) enthalten sind, vorgenommen 

werden. Dies kann auf dem LC-Display erfolgen (siehe „Technical Information“) oder – 

wesentlich einfacher – mit Programm MEPAFLOW600 CBM. 

Vergleich der Daten mit MEPAFLOW600 CBM: 

▸ Die Seite ’’Übersicht Gaszähler’’ öffnen und die Daten im Abschnitt ’’Identifikation’’ 

(→ Bild 36) mit den Daten in den Prüfberichten des MDR vergleichen oder, wenn das 

Gerät kalibriert wurde, mit dem Kalibrierbericht und Parameterreport. 

Bild 36 

Seite „Übersicht Gaszähler” 

Abschnitt 

„Identifikation“ 

Firmware 

Die FLOWSIC300 Firmware ist in einem nichtflüchtigen Speicher gespeichert (FLASH 

PROM). Die Programmcodes des Signalprozessors und des Systemmikrocontrollers sind 

mit einer gemeinsam gültigen Versionsnummer (Register #5002) und Prüfsumme (Register 

#5005) gekennzeichnet und können wie oben beschriebenen verifiziert werden. 




8.5 Inbetriebnahme 

8.5.1 Installationsparameter eingeben 

▸ Wenn noch nicht geschehen: Im Menüpunkt "Passwort" den Servicezugriff aktivieren 

und das Servicepasswort eingeben → S. 114, §8.3.2. 

▸ In das Verzeichnis „Geräteparameter / Messaufnehmer“ wechseln. 

▸ Die in §4.2.4 (→ S. 61) ermittelten Werte für den Einbauwinkel im Bogenmaß (rad)eingeben: 

– Angle1: β1 

▸ Angle2: β2 (nur bei 2-Pfad-Messung) 

Das Geometrietool gibt den Einbauwinkel im Gradmaß (°) aus. 

Umrechnung von „°“ in „rad“: Winkel in ° * π / 180 

▸ Die in §4.2.4 (→ S. 61) ermittelte Pfadlänge eingeben. 

– Length1: L 

– Length 2: L (nur bei 2-Pfad-Messung) 

▸ Überprüfen Sie die Einstellungen von Innendurchmesser und Rohrdurchmesser und 

passen Sie diese bei Bedarf an. 

Innendurchmesser: Durchmesser an der Messtelle 

Rohrdurchmesser: Durchmesser der Rohrleitung 

Der Rohrdurchmesser ist entsprechend der Rohrnennweite vorkonfiguriert, 

die während des Bestellprozesses angegeben wurde. 

▸ Passen Sie die Einstellungen an den realen Rohrdurchmesser an der Messstelle 

an, um repräsentative Messergebnisse sicherzustellen. 

Normalerweise sind Innendurchmesser und Rohrdurchmesser gleich. Wenn 

sich der Rohrdurchmesser vom Innendurchmesser an der Messstelle unterscheidet 

(z. B. bei Verwendung eines schmaleren Rohrstücks), geben Sie die 

korrekten Werte entsprechend ein. 

Bild 37 

Geräteparameter / Messaufnehmer 




8.5.2 Inebtriebnahme-Assistent 

Bei der Inbetriebnahme des FLOWSIC300 führt der Wizard „Inbetriebnahme Assistent“ des 

Programms MEPAFLOW600 CBM durch die Parameterkonfiguration. Der Wizard besteht 

aus 8 Seiten. Hinweise zur Prüfung und Konfiguration finden Sie im „Gerätedatenblatt” des 

FLOWSIC300, das in der Gerätedokumentation (Manufacturer Data Record, MDR) enthalten 

ist (Beispiel siehe → Bild 38). 

Für die im Wizard Inbetriebnahme Assistent vorgenommenen Parameteränderungen 

ist das Benutzerlevel „Service” erforderlich. 

▸ Zum Starten des Inbetriebnahme Assistenten „Werkzeuge / Inbetriebnahme Assistent” 

im Menü wählen. 

▸ Die Anweisungen auf dem Bildschirm Schritt für Schritt befolgen. 

Bild 38 

Beispiel eines „Gerätedatenblattes” wie im MDR enthalten 

Auslegungsdatenblatt für Ultraschallgaszähler 

0 TYPSCHLÜSSEL FL600-4P3D10CL0300SC0020RF0Y-S2-1DC1N1Y 

1 ÜBERSICHT 

54 MESSUMFORMER 

2 55 Netztversorgung / Leistungsaufnahme 12 .. 28,8 V DC < 1W 

3 Zähler-Typ Gaszaehler 56 Gehäuseschutzart IP 67 

4 Nennweite 10 Zoll/DN250 57 Kabelanschluss 3 x 1/2 NPT 

5 Artikel 58 Ex-Zulassung CSA Group D T4, 1/2 NPT 

6 TAG-Nummer (lang) 3377665544 

7 

8 

TAG-Nummer (kurz) 

Bestellnr. 59 SPU Gehäusematerial Aluminium (-20°C) 

9 MESSAUFNEHMER 60 Umgebungstemperatur °C 0 ... 50 

10 Innendurchmesser mm Schedule 20 61 Display LCD SICK 

11 Gesamtlänge (A) mm 750 62 LCD Sprache Deutsch 

12 Gesamthöhe (B) mm 570 63 Einheitensystem Metrisch 

13 Gewicht kg 250 64 MESSUMFORMER - KONFIGURATION 

14 Durchfluss (i.B.) m³/h 50 ... 6000 65 DO0/AO0 Clamp 31/32 (Impuls) Volumen i.B., keine Imp. wenn Messwert ungült 

15 Pfadanordnung 

4 Pfad parallel (4P) 

66 Beschaltung 

16 Typ.Messunsicherheit +/- 0,2% of MV 0,1 ,, 1 Qmax 67 Ruhepegel 

NAMUR (8,2V / 0,8...6,6mA) 

17 Wiederholbarkeit < 0,1% 68 Impulsfaktor 1/m³ 1200.0 

18 Flansch-Norm ANSI B16.5 

69 

19 Flansch/Druckstufe Class 300 

70 

20 Flanschtyp/Dichtfläche RFSD-Raised Face-Stock Finished 71 MOD Clamp 33/34 (RS 485) SICK_MODBUS_ASCII 

21 Material Messaufnehmer CS Stahl (1.1120/WCC) 72 DO1 Clamp 51/52 (Impuls) Volumen i.B. 

22 Wechselfähig unter Druck Ja 73 Beschaltung 

Open collector (0...30V / 0...100mA) 

23 Designtemperatur °C 0 ... 100 74 Ruhepegel 

normal offen 

24 Ausl.druck 100 

75 

25 Materialpruefzeugnis Messaufn. 3.1 EN10204 76 DO2 Clamp 41/42 (Status) Fehlfunktion 

26 Gehäuseschutzart IP 67 77 Beschaltung 

Open collector (0...30V / 0...100mA) 

27 Lackierung Grauweiss (RAL9002)/basaltgrau (RAL701278 Ruhepegel 

normal geschlossen 

28 Druckentnahme 1/4" NPTF 79 DO3 Clamp 81/82(RS485) Generic_MODBUS_ASCII 

29 80 

30 SENSOR 

81 

31 82 

32 Sondenmaterial 

Titan 

83 

33 84 

34 85 

35 PROZESS - INFORMATIONEN 

86 

36 87 

37 Min Max 88 

38 Durchfluss (i.B.) m³/h 50 6000 89 

39 Betriebsdruck bar(g) 50 80 90 

40 Betriebstemperatur °C 0 100 91 




8.5.3 Informationen zur Messstation und zum Einheitensystem 

(Inbetriebnahme Assistent Seite 1 von 8) 

Mit diesen Daten kann ein Gerät in der MEPAFLOW600 CBM Gerätedatenbank identifiziert 

werden. 

Bild 39 

Wizard „Inbetriebnahme Assistent“ Seite 1 von 8: Informationen zur Messstation 

Inbetriebnahme Assistent starten 




8.5.4 Betriebsparameter (Inbetriebnahme Assistent Seite 2 von 8) 

Die Druck- und Temperaturwerte, die auf dieser Seite einzugeben sind, werden als die 

Parameter PressureFix und TemperatureFix gespeichert. 

Bild 40 

Inbetriebnahme Assistent Seite 2 von 8: Betriebsparameter 

Diese Werte werden verwendet, wenn das FLOWSIC300 mit integriertem Mengenumwerter 

unter Verwendung von konstanter Temperatur- und Druckkorrektur des Volumens arbeitet. 

Der „Low flow cut off“ wird normalerweise auf 25 % von Qmin eingestellt. 

Option HART® 

Wenn die Option HART® Protokoll bestellt wurde, kann das Kontrollkästchen 

„Optionales Einlesen von P and T via HARTBUS“ aktiviert werden. In diesem 

Fall arbeitet das FLOWSIC300 mit HART ® Kommunikation im Master-Mode. 




8.5.5 Integrierter elektronischer Mengenumwerter (EVC) 


Option EVC 

Wenn das Gerät mit der Option „Integrierter elektronischer Mengenumwerter 

(EVC)“ (→ S. 34, 2.7.1) bestellt wurde, muss der integrierte elektronische Mengenumwerter 

gemäß der Beschreibung im „Technical Bulletin: Electronic 

Volume Correction (EVC)“ aktiviert werden 

Für den Inbetriebnahme Assistenten sind nur die notwendigen EVC-Parameter für den 

GERG88 Korrekturalgorithmus vorhanden. 

Bild 41 

Inbetriebnahme Assistent Seite 3 von 8: Integrierter elektronischer Mengenumwerter 




8.5.6 E/A-Konfiguration – Ausgangskonfiguration 


Die Ausgangskonfiguration muss auf der Basis der Informationen im Gerätedatenblatt festgelegt 

werden. 

Bild 42 

Inbetriebnahme Assistent Seite 4 von 8: E / A Konfiguration 




8.5.7 E/A-Konfiguration – Klemmenbelegung (Inbetriebnahme Assistent Seite 5 von 8) 

Die Klemmenbelegung enthält fünf Register für die einzelnen Anschlüsse und ein Register 

für die Übersicht. In diesen Registern können die Ausgänge spezifisch konfiguriert werden. 

Detaillierte Informationen zum Ausgangssignal und zu den Support-Funktionen erhält man 

über die Schaltfläche Information (wenn angezeigt). Für den Impulsausgang den eingebauten 

Impulsfaktorrechner verwenden. 

Bild 43 Inbetriebnahme Assistent Seite 5 von 8: E / A Konfiguration - Klemmenbelegung, Register für Klemmen 31/32 




f max : Max. Impulsfrequenz 

[Hz] 

Q max : Max. Volumenstrom 

[m³/h], 

[ft³/h] 

Bild 44 

Impulsfaktor 

Der Impulsfaktor wird werkseitig gemäß den Kundenvorgaben eingestellt. Fehlen diese, 

wird der Impulsfaktor auf einen Standardwert gesetzt, so dass die maximale Impulsausgangsfrequenz 

bei maximalem Durchfluss ca. 2 kHz beträgt. 

Der neue Impulsfaktor kann gemäß der folgenden Formel berechnet werden: 

Impulsfaktor = 

● In Nordamerika wird „K-Faktor“ verwendet. Der K-Faktor ist die Umkehrung des Gerätewertes 

und kann durch Anklicken der Schaltfläche „Invers“ in „Impulsfaktor berechnen“ 

eingestellt werden. 

Zur Unterstützung bei der Berechnung des Impulsfaktors kann der integrierte „Impulsfaktorrechner“ 

verwendet werden→ Bild 44 

▸ Schaltfläche „Impulsfaktor berechnen“ anklicken ( → Bild 43). 

Impulsfaktorrechner 

f max • 3600 

Q max 

Impuls 

Volumeneinheit 




Grenzwerte für Warnungen 

Wenn ein Statusausgang in Schritt 4 (→ S. 125, 8.5.7) als Ausgang „Warnung“ konfiguriert 

wurde, werden die Einstellungen für diesen Ausgang durch Anklicken eines Registers für 

diesen Ausgang angezeigt. 

Nach Beendigung von Wizard Inbetriebnahme Assistent (→ S. 119, 8.5) können die Grenzwerte 

für Nutzerwarnungen konfiguriert und aktiviert werden. 

Bild 45 

Statusausgang, konfiguriert für „Warnung“ 

Als Warnungsausgang 

konfigurierter Ausgang 

Analogausgang 

Zur Anpassung des FLOWSIC300 an die verschiedenen Anwendungsbedingungen muss 

der Analogausgang konfiguriert werden. Dazu ist die Änderung mehrerer Parameter erforderlich. 

Der Ausgangsstrom I out wird wie folgt berechnet: 

I out = 4 mA + 

Q – AORangeLow 

(AORangeHigh – AORangeLow) 

• 16 mA 


Q: 

AORangeHigh: 

AORangeLow: 

Volumenstrom i.B. (andere mögliche Quellen: Volumenstrom i.N., 

Massenstrom, molare Masse) 

Messbereichsendwert (muss eingestellt werden) 

Messbereichsanfang (muss eingestellt werden) 



8.5.8 LCD-Einstellungen (Inbetriebnahme Assistent Seite 6 von 8) 

▸ Die im Menü des LC-Displays zu verwendende Sprache zuordnen. 

▸ Im Dropdown-Menü wählen, welche Messgrößen und Anzeigen auf der zweiseitigen 

Standardanzeige erscheinen sollen. 

Bild 46 

Inbetriebnahme Assistent Seite 6 von 8: LCD-Einstellungen mit Dropdown-Menü 




Tabelle 4 Mögliche Quellen für Zeilen auf dem LCD 

Reg.# Messwertausgabe 

Abkürzung in 

Abkürzungen auf dem 

MEPAFLOW600 CBM LCD 

7002 Normvolumenstrom [1] Qn +/- Qn 

7001 Betriebsvolumenstrom [1] Qb +/- Qf 

5010 Volumenzähler vorwärts [1] V vorwärts +Vb 

5012 Volumenzähler rückwärts [1] V rückwärts - Vb 

5011 Störvolumenzähler vorwärts [1] E vorwärts +Eb 

5013 Störvolumenzähler rückwärts [1] E rückwärts -Eb 

7004 Gasgeschwindigkeit VOG VOG 

7003 Schallgeschwindigkeit SOS SOS 

7022 Druck (von externer Stelle) p p 

7021 Temperatur (von externer Stelle) T T 

3029 Frequenz FO FO 

7035 Analogausgang AO AO 

3020 Eingangsspannung Uin Uin 

5016 Gesamtvorwärtsvolumen [1] V vorwärts +Vo 

5018 Gesamtrückwärtsvolumen [1] V rückwärts -Vo 

5041 Volumen unter Normbedingungen vorwärts [1] Vn vorwärts +Vn 

5043 Volumen unter Normbedingungen rückwärts [1] Vn rückwärts - Vn 

5042 Störmenge unter Normbedingungen vorwärts [1] En vorwärts +En 

5044 Störmenge unter Normbedingungen rückwärts [1] En rückwärts - En 

5045 

Gesamtvolumen Original 

(plus Vorwärts-, minus Rückwärtsvolumen)[1] 

Vo 

Vo 

5079 Gesamtmassezähler vorwärts[1] M vorwärts + M 

5081 Gesamtmassezähler rückwärts[1] M rückwärts - M 

7047 Massenstrom M Strömung +/- Mf 

5085 

Gesamtvolumen unter Normbedingungen vorwärts[1] 

Vo vorwärts +Vn 

5047 

Gesamtvolumen unter Normbedingungen rückwärts 

Vo rückwärts - Vn 

7065 Volumenstrom unter Normbedingungen als m 3 /d Qn (m 3 /d) +/- Qn 

- keine leere Zeile - 

[1] Die 18-stelligen Gesamtvolumengerätewerte werden in zwei langen Wortregistern mit je 9 Stellen gespeichert. Die ersten 9 Stellen werden im „Low 

Digit“ Register und die letzten 9 Stellen im „High Digit“ Register gespeichert. Das LC-Display zeigt nur die „low“ Bits der Gesamtvolumenzähler an. 




8.5.9 Aktualisierung der Konfiguration (Inbetriebnahme Assistent Seite 7 von 8) 

Zugriffsebene: „Autorisierter Bediener“ oder „Service“ 

▸ Das Gerät auf Konfigurationsmodus setzen. 

▸ Um die auf Seite 2 bis 6 von Wizard „Inbetriebnahme Assistent“ angegebenen Konfigurations- 

und Parametereinstellungen auf das Gerät zu schreiben, die Schaltfläche „Zum 

Zähler schreiben“ verwenden. Das Statistikfeld zeigt Informationen über die gerade 

ausgeführten Aktionen an (Schreiben von Parametern durchgeführt oder nicht). 

▸ Zum Rücksetzen der Störmvolumenzähler und der Logbücher - nach Inbetriebnahme 

des Geräts empfohlen - die Schaltfläche „Reset am Zähler“ verwenden. 

▸ Die Zeitsynchronisierungsfunktion ermöglicht es, Ihre PC-Zeit auf das Gerät zu schreiben 

und damit das Gerät mit Ihren lokalen Zeiteinstellungen zu synchronisieren. Mit 

dieser Funktion vorsichtig umgehen. Vor der Anwendung → S. 142, 9.5.3 lesen. 

▸ Das Gerät wieder auf Messbetrieb setzen. 

▸ Zum Dokumentieren aller vorgenommenen Änderungen einen Parameterreport ausdrucken. 

Bild 47 

Inbetriebnahme Assistent Seite 7 von 8: Aktualisierung der Konfiguration 




8.5.10 Statusreport (Inbetriebnahme Assistent Seite 8 von 8) 

Den Statusreport erstellen. 

▸ Die Informationen in die vorgesehenen Felder (Beschreibung, Techniker) eingeben. 

▸ Die Aufnahmedauer angeben (z.B. 3 Minuten). Dabei handelt es sich um einen Zeitraum, 

während dessen die aktuellen Gerätedaten zur Dokumentation des Gerätestatus 

nach der Einrichtung des Feldes erfasst werden sollen. (Die Erfassung der aktuellen 

Daten beginnt nach dem Anklicken der Schaltfläche „Start“.) 

▸ Den aktuellen Druck, die Temperatur und die Schallgeschwindigkeit (SOS) eingeben. 

Wenn die Schallgeschwindigkeit unbekannt ist, den Schallgeschwindigkeitsrechner 

zum Berechnen der Schallgeschwindigkeit für die Gaszusammensetzung verwenden. 

Die Gaszusammensetzung muss aktuell und repräsentativ sein (weitere Einzelheiten 

→ S. 140, 9.5.1). 

▸ Die Schaltfläche „Start“ zur Erfassung der aktuellen Daten anklicken. Diagnosedaten, 

Messwerte und Statusinformaten werden über den angegebenen Zeitraum erfasst. 

▸ Wenn die Datenerfassung abgeschlossen ist und die Schaltfläche „Report erstellen“ 

aktiv wird, diese anklicken. Der Statusreport wird erstellt und angezeigt. 

▸ Den Statusreport ausdrucken und eine Kopie in dem mit dem Gerät gelieferten 

Manufacturer Data Report (MDR) ablegen. 

▸ Das Vorschaufenster schließen. 

▸ Die Schaltfläche „Schließen“ im Inbetriebnahme Assistent anklicken 

Der Inbetriebnahme Assistent ist damit abgeschlossen. 

Bild 48 Inbetriebnahme Assistent Seite 8 von 8: Statusreport 


Nach der Erstellung wird der Statusreport automatisch in der MEPAFLOW600 

CBM Gerätedatenbank gespeichert. Er kann über die „Geräteverwaltung“ und 

den „Report Manager“ abgerufen werden. Außerdem kann der Statusreport 

mit Hilfe des Direct Links, der bei der Anzeige des Statusreports vorhanden ist, 

in Excel exportiert werden. 



8.5.11 Trennen der Verbindung zum Gerät und Beenden der Sitzung 

Bei Trennung der Verbindung zum Gerät wird eine Sitzung in der Gerätedatenbank des Programms 

MEPAFLOW600 CBM gespeichert. Sie enthält die folgenden Daten: 

● Einen kompletten Satz Geräte-Parameter bei der Trennung 

● Alle bei der Inbetriebnahme durchgeführten Parameteränderungen (die Einträge können 

in der Geräteverwaltung betrachtet werden) 

● Alle Logbuchdaten, die auf Seite 7 des Inbetriebnahme Assistenten heruntergeladen 

wurden 

● Den auf Seite 8 des Inbetriebnahme Assistenten erstellten Statusbericht 

Diese Daten können später mit der „Geräteverwaltung” aufgerufen werden, auch wenn 

keine direkte Verbindung zum Gerät besteht. 

Zum Trennen der Verbindung zum Gerät und Beenden der Sitzung wie folgt vorgehen: 

▸ „Datei / Zähler verbinden/trennen“ wählen, um auf die Seite „Zähler verbinden / trennen“ 

zu gelangen. 

▸ Die Schaltfläche „Trennen“ anklicken. Das Fenster „Beschreibung für letzte Sitzung“ 

wird geöffnet. 

▸ Die während der Sitzung durchgeführten Aktivitäten beschreiben (z.B. „Inbetriebnahme 

Assistent“). 

▸ Die Schaltfläche „OK“ anklicken. 




8.6 Funktionsprüfung 

Die wichtigsten Systemparameter werden im Werk konfiguriert. Die Standardeinstellungen 

sollten den fehlerfreien Betrieb des FLOWSIC300 ermöglichen. 

Trotzdem sollte der korrekte Messbetrieb geprüft werden, wenn das Messsystem 

installiert ist und mit vorgesehenen Betriebsbedingungen läuft. 

Empfehlung: Eine Plausibilitätsprüfung der Mess- und Diagnosewerte durchführen 

– auch wenn das Gerät offenbar korrekt funktioniert. 

8.6.1 Prüfen des Betriebszustands bei Ausführung mit LCD-Frontplatte 

Zustand 

Display-Anzeige 

Normaler Betriebszustand: 

Messwerte/aktuelle Anzeigen, abwechselnd 

(Zeitintervall: ca. 5 Sekunden). 

Aktueller Fehler/aktuelle Warnung: 

Alle 2 Sekunden wird eine Meldung 

angezeigt. 

Logbücher enthalten Fehler, Warnungen oder Ein Kennbuchstabe blinkt in der rechten 

Informationen, die noch nicht bestätigt wurden: oberen Ecke des Displays. [1] 

Logbücher enthalten Fehler, Warnungen oder Der Kennbuchstabe wird in permanent 

Informationen, die bestätigt wurden: 

angezeigt.[2] 

[1] Das Logbuch aufrufen, um detaillierte Informationen zu erhalten (→ S. 144, 9.7.1). Fehlersuche → S. 147, §10. 

[2] Um diese Anzeige zu löschen: Die Einträge aus dem Logbuch löschen. 




8.6.2 Funktionsprüfung mit MEPAFLOW600 CBM 

Gerätefunktion prüfen 

1 Sobald die Anlage mit dem Anfangsvolumenstrom läuft: Die Seite „Meßwerte“ aufrufen 

und die Performance prüfen. 

– Die Performance der Messung sollte mindestens 75 % betragen. 

– Ausnahme: Wenn die Gasgeschwindigkeit größer ist als 30 m/s, ist die Performance 

möglicherweise erheblich kleiner. 

2 Die Anzeigen auf der Hauptsystemleiste prüfen (→ Bild 49): 

– Die Symbole unter „System” und „Nutzer“ müssen grün sein. 

– Wenn eines dieser Symbole gelb oder rot ist: → S. 148, §10.1. 

Einstellung der Nullphasen prüfen 

▸ Den Wizard „Pfaddiagnose” aufrufen und den Parameter „Zero Phase” für jeweils beide 

Sensoren jedes Messpfads prüfen (Pfad 1, 2). 

Kriterien für korrekte Nullphasen-Werte (→ Bild 49): 

– Der grüne Cursor ist symmetrisch zwischen den beiden gestrichelten roten Begrenzungslinien. 

– Die rote sternförmige Marke ist exakt auf dem zweiten positiven Nulldurchgang der 

Ultraschallsignal-Kurve. 

– Wenn das nicht zutrifft: Die Nullphase anpassen (siehe „Technische Information“). 

Die korrekte Einstellung der Nullphasen ist die Grundlage für die präzise Laufzeitmessung 

von Ultraschallsignalen. 

Bild 49 Wizard „Pfaddiagnose” in MEPAFLOW600 CBM 





Gültigkeit der Nullphasen prüfen 

1 Das Fenster „Meter Status” aufrufen (→ S. 151, Bild 57). Dort das Register „Advanced or 

Path Status” öffnen. 

2 Anzeige „Anpassung” prüfen: 

– Wenn das LED-Symbol für „Anpassung“ leuchtet: Die Nullphase ist nicht korrekt 

eingestellt. 

Schallgeschwindigkeiten prüfen (nur bei 2-Pfad-Messung) 

1 Die Seite „Meßwerte” aufrufen. 

2 Das Kontextmenü des Schallgeschwindigkeitsdiagramms aufrufen (im Diagramm mit 

rechter Maustaste klicken). 

3 Die Anzeige der absoluten Schallgeschwindigkeiten und die Abweichung vom Durchschnitt 

aufrufen (→ S. 135, Bild 51) und die angezeigten Schallgeschwindigkeiten prüfen. 

Kriterien für korrekte Schallgeschwindigkeiten: 

– Die absolute Schallgeschwindigkeit ist bei allen Messpfaden etwa gleich. 

– Die Abweichung vom Durchschnitt ist bei allen Messpfaden kleiner als 0,1 % 

– Die absoluten Schallgeschwindigkeiten weichen maximal 0,3 % von der errechneten 

theoretischen Schallgeschwindigkeit ab (→ S. 140, 9.5.1). 

Wenn die Gasgeschwindigkeit in der Rohrleitung sehr klein ist (< 1 m/s), können 

die Unterschiede der Schallgeschwindigkeiten größer sein (Wirkung der 

thermischer Schichtung). In diesem Fall ist die Schallgeschwindigkeit im oberen 

Messpfad größer als im unteren Messpfad. 

Bild 50 

Signalfenster mit Anzeige des Ultraschallsignals auf Seite „Pfaddiagnose” 


Bild 51 

Schallgeschwindigkeit pro Messpfad auf der Seite „Meßwerte” 

Absolute Schallgeschwindigkeiten 

Abweichung vom Durchschnitt 





Instandhaltung 

FLOWSIC300 

9 Instandhaltung 

Schutzmaßnahmen vor Arbeiten an der Rohrleitung 

Übersicht über die Insta 

Kontrolle der Gasdichtheit 

Funktionskontrolle 

Dokumentation/Datensicherung 




9.1 Schutzmaßnahmen vor Arbeiten in der Rohrleitung 

WICHTIG: Beschädigungsgefahren in der Rohrleitung 

▸ Die Wandlereinheiten vor Flüssigkeiten und mechanischen Einwirkungen 

schützen. 

Sonst können die Wandlereinheiten beschädigt oder unbrauchbar werden. 

Bevor Reparatur- oder Reinigungsarbeiten in der Rohrleitung durchgeführt werden: 

▸ Die Wandlereinheiten ausbauen und durch die optional erhältlichen Blindstopfen ersetzen. 

Wenn die Rohrleitung mit Flüssigkeit gespült werden soll: 

▸ Vorher vom Hersteller des FLOWSIC300 Sicherheitshinweise dazu einholen. Diese 

Sicherheitshinweise beachten. 

9.2 Bauteile in Kontakt mit dem Gas der Rohrleitung 

Während des Betriebs: 

Während Installations-/Wartungsarbeiten 

an Wandlereinheiten: 

– Stutzen 

– Wandlereinheiten 

– Verriegelungsringe 

– Kugelhahn 

– Hydraulikzylinder der Wechseleinrichtung 

9.3 Übersicht über die Wartungsarbeiten 

Kontrollen während des Betriebs 

● Kontrolle der Gasdichtheit (→ S. 139) 

● Funktionskontrolle 

– Vergleich von theoretischer und gemessener Schallgeschwindigkeit (→ S. 140) 

– Prüfen des Gerätezustands (→ S. 141) 

– Zeitsynchronisierung (→ S. 142) 

– Statusreports (→ S. 143) 

Dokumentation des Betriebs 

● Statusreports (→ S. 143) 

● Logbuch-Prüfung (→ S. 144) 

• Das FLOWSIC300 hat keine mechanisch bewegten Teile. 

• Um eine Warnung bei beginnender Verschmutzung zur erhalten, können 

interne Grenzwerte konfiguriert werden. 

▸ Empfehlung: Regelmäßig Statusreports erstellen und archivieren (→ S. 143, 

§9.6). Dazu die aktuellen Betriebsbedingungen dokumentieren (Zusammensetzung 

des Gases, Druck, Temperatur, Strömungsgeschwindigkeit). – 

Statusreports können bei einer Fehlersuche nützlich sein. 

▸ Beim Vergleichen von Statusreports die dokumentierten Betriebsbedingungen 

beachten. 




9.4 Kontrolle der Gasdichtheit 

▸ Regelmäßig prüfen, ob die Installationen an der Rohrleitung gasdicht sind. 

Im Falle einer Undichtheit: 

– Überprüfung der Installation 

– Demontage und Überprüfung der betroffenen Dichtungen 

– Austausch der betroffenen Dichtungen im Falle einer Beschädigung 

▸ In explosionsgefährdeten Bereiche zusätzlich: Prüfen, ob die Gehäuse der Elektronikeinheit 

der Schutzart entsprechend verschlossen sind (Zustand von Tür- und Deckeldichtungen, 

Kabeleinführungen) 


Der Betrieb im undichten Zustand ist nicht zulässig und möglicherweise 

gefährlich. 

Wenn die Installation nicht gasdicht ist: 

1 Falls nötig, Schutzmaßnahmen gegen das austretende Gas treffen 

(z. B. Alarm, Atemschutz, Außerbetriebnahme). 

2 Die Dichtheit wieder herstellen (Dichtungen erneuern). 

WARNUNG: Gefahr durch falsche Ersatzteile 

Die Dichtungen müssen aus Werkstoffen sein, die für die individuellen Einsatzbedingungen 

geeignet sind (Druck, Temperatur, chemische Einflüsse). 

▸ Mitgelieferte Informationen zur individuellen Ausführung des Geräts beachten 

(vergleiche → S. 15, §1.4.1). 

▸ Nur die spezifizierte Ausführungen der Dichtungen verwenden. 

Empfehlung: Nur Original-Ersatzteile des Herstellers verwenden. 

▸ Die Installationshinweise in dieser Betriebsanleitung beachten. 

• Ausbau der Wandlereinheiten → S. 82, §5.6 und S. 92, §6.4 

• Einbau der Wandlereinheiten → S. 75, §5.5 und S. 88, §6.2 

• Installation der Verriegelungsringe → S. 71, §5.3 




9.5 Funktionskontrolle 

Die ordnungsgemäße Funktion des Gerätes kann direkt an der Frontplatte des 

FLOWSIC300 festgestellt werden. Das Programm MEPAFLOW600 CBM bietet eine bedienerfreundlichere 

Möglichkeit zur Durchführung von Routinekontrollen. 

9.5.1 Vergleich von theoretischer und gemessener Schallgeschwindigkeit 

Eines der wichtigsten Kriterien für den korrekten Betrieb eines Ultraschallgaszählers ist die 

Übereinstimmung zwischen der theoretischen Schallgeschwindigkeit, die für die tatsächliche 

Gaszusammensetzung, Temperatur und Druck berechnet wird, und der vom Ultraschallgaszähler 

gemessenen Schallgeschwindigkeit. 

Der Schallgeschwindigkeitsrechner (SOS Rechner), der im Programm MEPAFLOW600 CBM 

zur Verfügung steht, berechnet eine theoretische Schallgeschwindigkeit für eine spezifische 

Gaszusammensetzung bei spezifizierten Temperatur- und Druckwerten (→ Bild 52). Die 

Berechnung von thermodynamischen Eigenschaften basiert auf dem „GERG-2004 Wide- 

Range-Verfahren für Erdgase und andere Gemische”. Die im SOS Rechner implementierten 

Algorithmen wurden von der Ruhr-Universität Bochum (Deutschland) entwickelt. 

Bild 52 

Schallgeschwindigkeitsrechner mit geladener Gaszusammensetzungsdatei 

Kontrollkästchen für detaillierte Optionen 

▸ Zur Verbindung mit Ihrem Gerät das Programm MEPAFLOW600 CBM verwenden 

(→ S. 113, 8.3). 

▸ Den Schallgeschwindigkeitsrechner im Statusbericht starten oder „Werkzeuge / Schallgeschwindigkeitsrechner” 

im Menü wählen. 

▸ Die Gaszusammensetzung eingeben und Temperatur und Druck für Ihre Anwendung 

angeben. 

▸ Für zusätzliche Einstellungen das Kontrollkästchen „Details” aktivieren. 

▸ Die Schaltfläche „Berechnen“ anklicken. 

● Wenn Sie den Schallgeschwindigkeitsrechner im Statusbericht gestartet haben, wird 

der berechnete Wert automatisch in das entsprechende Feld im Wizard und in den 

Bericht kopiert. 

● 

● 

Die theoretische Schallgeschwindigkeit mit der von FLOWSIC300 gemessenen Schallgeschwindigkeit 

vergleichen (siehe Bild 53, Hauptsystemleiste). 

Wenn die Abweichung größer als 0,3 % ist, die Plausibilität von Temperatur, Druck und 

Gaszusammensetzung prüfen. 




9.5.2 Prüfen des Gerätezustands 

Das FLOWSIC300 überprüft seinen eigenen Zustand mit einem System von Nutzerwarnungen 

und Alarmen. Wenn die Ausgänge so konfiguriert sind, dass sie Alarme und / oder Nutzerwarnungen 

anzeigen, ist es nicht erforderlich, den Gerätezustand manuell zu prüfen. 

Wird ein visuelles Feedback zum Zustand Ihres FLOWSIC300 gewünscht, so liefert die 

„Hauptsystemleiste“ in MEPAFLOW600 CBM eine kompakte Übersicht: 

▸ Zur Verbindung mit Ihrem FLOWSIC300 das Programm MEPAFLOW600 CBM verwenden 

(→ S. 113, 8.3). 

▸ Prüfen, ob die Hauptsystemleiste gelbe oder rote Symbole enthält (→ Bild 53). Ein rotes 

oder gelbes Symbol zeigt ein potentielles Problem mit dem FLOWSIC300 an. 

Falls Symbole in der Hauptsystemleiste gelb oder rot sind, die Prüfung des „Meter Status” 

(→ S. 149, 10.2.1) und der „Nutzerwarnungen” fortsetzen (→ S. 152, 10.2.2). 

Bild 53 


Gemessene 

Schallgeschwindigkeit 

Symbole für Systemalarme, 

Nutzerwarnungen und 

Performance 





9.5.3 Zeitsynchronisierung 

Interne Uhr 

● Einträge in Logbüchern und DataLogs werden jeweils mit Datum und Uhrzeit der internen 

Uhr gespeichert („Zeitstempel“). 

● Die interne Uhr kann mit einer Hauptuhr (z.B. PC-Uhr) über MODBUS oder mit 

MEPAFLOW600 CBM ausgelesen werden. 

Synchronisierung über MODBUS 

Datum und Zeit des FLOWSIC300 können separat durch einen externen Schreibvorgang 

eingestellt werden. Jeder Vorgang für Datum und Zeit verursacht einen separaten Eintrag 

im Eichrechtlogbuch [1]. 

Alternativ kann die Synchronisierungsfunktion verwendet werden. Um diese Methode zu 

verwenden, müssen das Datumsregister (#5007) und das Zeitregister (#5008) innerhalb 

von 2 Sekunden hintereinander geschrieben werden. Das Datumsregister (#5007) muss 

zuerst geschrieben werden. Der Schreibvorgang kann durch den MODBUS erfolgen, ohne 

dass das FLOWSIC300 in den Konfigurationsmodus gesetzt wird. 

: 

Synchronisierung über MEPAFLOW600 CBM 

MEPAFLOW600 CBM bietet eine Synchronisierungsfunktion über eine Schaltfläche im Bildschirm 

„Übersicht Gaszähler“ (→ Bild 54). Die Schaltfläche ist mit einem gelben Zeichen 

markiert, das auf die Synchronisierung hinweist, wenn der Zeitunterschied zwischen interner 

Uhr und PC-Uhr mehr als 30 Sekunden beträgt. 

Bild 54 

Schaltfläche Synchronisierung und Fenster Synchronisierung Uhr 

Eine Synchronisierung verursacht nur dann einen Logbucheintrag im Eichrechtslogbuch 

[1], wenn die Zeitänderung mehr als 3 % der Zeit beträgt, die 

seit der letzten Synchronisierung vergangen ist. 




9.6 Statusreports 

Wir empfehlen, Statusreports regelmäßig zu erstellen und zu archivieren. Damit erhält 

man im Laufe der Zeit eine Vergleichsdatenbasis, die bei der Problemdiagnose nützlich ist. 

Die Betriebsbedingungen (Gaszusammensetzung, Druck, Temperatur, Strömungsgeschwindigkeit) 

der einzelnen Statusreports sollten ähnlich oder 

jeweils dokumentiert sein und bei der Bewertung des Vergleichs beachtet werden. 

Bild 55 

Wizard „Statusreport” 

Anklicken, um 

den „SOS 

Rechner” zu 

öffnen 


Zum Erstellen eines Statusreports ist das beschriebene Verfahren anzuwenden: 

▸ Im Menü „Werkzeuge / Statusreport” zum Öffnen von Wizard Statusreport auswählen 

(→ Bild 55). 

▸ Die Informationen in die vorgesehenen Felder (Beschreibung, Techniker) eingeben. 

▸ Die Aufnahmedauer angeben. Dabei handelt es sich um einen Zeitraum, während dessen 

die aktuellen Gerätedaten zur Dokumentation des Gerätestatus erfasst werden sollen 

(Vorbelegung: 1 Minute). 

▸ Den aktuellen Druck, die Temperatur und Schallgeschwindigkeit (SOS) eingeben. Den 

SOS Rechner zum Berechnen der Schallgeschwindigkeit für die Gaszusammensetzung 

verwenden (→ S. 140, 9.5.1). Die Gaszusammensetzung muss aktuell und repräsentativ 

sein. 

▸ Die Schaltfläche „Start” anklicken, um die Erfassung der aktuellen Daten zu starten. Im 

Laufe des spezifizierten Zeitraums werden Diagnosedaten, Messwerte und Statusinformationen 

erfasst und in der Datenbank gespeichert. 

▸ Die Schaltfläche „Report erstellen” anklicken. Der Statusreport wird erstellt und angezeigt. 

▸ Den Statusreport ausdrucken und zusammen in dem Manufacturer Data Report (MDR, 

im Lieferumfang) ablegen. Darüber hinaus werden die Daten in der Gerätedatenbank 

MEPAFLOW600 CBM gespeichert und können über „Geräteverwaltung” und „Report 

Manager” abgerufen werden. Außerdem kann der Statusreport mit Hilfe des Direct 

Link, der bei der Anzeige des Statusreports vorhanden ist, in Excel exportiert werden. 



9.7 Logbuch-Sicherung 

9.7.1 Logbuch-Prüfung 

Um einen Überlauf der Logbücher und einen möglichen Datenverlust zu vermeiden, 

können Logbucheinträge (Ereignisse) mit dem Programm 

MEPAFLOW600 CBM in einer Gerätedatenbank gespeichert werden. Im Gerät 

können die Einträge dann gelöscht werden. 

Die Seite „Logbuch” zeigt alle Logbucheinträge auf dem Gerät und in der MEPAFLOW600 

CBM-Datenbank an. Sie enthält Details zu jedem Eintrag und Informationen über die Zahl 

der registrierten Einträge und den verbleibenden Speicherplatz. 

Bild 56 

Seite „Logbuch“ in MEPAFLOW600 CBM 

9.7.1.1 Herunterladen und Speichern der Logbucheinträge in der MEPAFLOW-Datenbank 

Zum Herunterladen und Sichern der Logbucheinträge in der MEPAFLOW600 CBM-Datenbank 

ist wie folgt vorzugehen: 


(→ S. 113, 8.3). 

▸ Um die Seite Logbuch zu öffnen, „Zähler / Logbuch” im Menü auswählen. 

▸ Im Dialogfeld „Logbuchauswahl” die Logbücher auswählen, die Sie herunterladen 

möchten und „OK” anklicken. 

Die Logbucheinträge werden jetzt in Ihre MEPAFLOW600 CBM-Datenbank geladen. Sie 

können offline ohne Verbindung zum Gerät betrachtet oder gemeinsam mit anderen 

Benutzern verwendet werden (Gerät oder Sitzung exportieren). 




9.7.1.2 Bestätigen von Logbucheinträgen auf dem Gerät 

Zum Bestätigen von Logbucheinträgen auf dem Gerät wie folgt vorgehen: 

▸ Die Logbucheinträge vom Gerät gemäß → 9.7.1.1 herunterladen und speichern. 

▸ Das Logbuch auswählen, in dem Einträge bestätigt werden sollen oder „Alle Logbücher“ 

auswählen, wenn Einträge in allen Logbüchern auf einmal bestätigt werden sollen. 

▸ Die Einträge markieren, die bestätigt werden sollen. 

▸ Die Schaltfläche „Auswahl quittieren” anklicken, wenn nur die ausgewählten Einträge 

bestätigt werden sollen oder Schaltfläche „Alle quittieren“ anklicken, wenn alle Einträge 

in dem ausgewählten Logbuch bzw. den ausgewählten Logbüchern bestätigt werden 

sollen. 

9.7.1.3 Löschen von Logbüchern auf dem Gerät 

Wenn die Logbücher mit dem Speicherverhalten „rollend” konfiguriert werden, ist es nicht 

notwendig, die Logbücher auf dem Gerät zu löschen. Wenn das Logbuch voll ist, werden 

die ältesten Einträge durch die neuen Einträge überschrieben. 

Wenn ein Logbuch mit dem Speicherverhalten „blockierend” (z.B. mit Eichrechtkonfiguration) 

konfiguriert ist, aktiviert ein volles Eichrechtlogbuch [1] den Gerätestatus „Messung 

ungültig”. In diesem Falle wird empfohlen, die Logbücher zu leeren. 

WICHTIG: 

Folgende Bedingungen müssen erfüllt werden, um Logbücher auf dem Gerät 

zu leeren: 

• Der Parametrierschutz muss in Position „UNLOCKED” sein (siehe „Technical 

Information“) 

• Der Benutzer muss in der Zugriffsebene „Service” sein (Passwort siehe 

Servicehandbuch). 

• Das Gerät muss im Konfigurationsmodus sein. 

Zum Leeren der Logbücher auf dem Gerät wie folgt vorgehen: 

1 Zugriffsebene „Service” wählen (→ S. 114, 8.3.2) 

2 Die Logbucheinträge vom Gerät herunterladen (→ 9.7.1.1) und speichern. 

3 Das Logbuch wählen, das auf dem Gerät gelöscht werden soll. Oder „Alle Logbücher” 

wählen, um alle Logbücher gemeinsam zu leeren. 

4 Das Gerät in den Konfigurationsmodus setzen. 

5 Die Schaltfläche „Zählerlogbuch leeren” anklicken und die Warnung mit „OK” bestätigen. 

6 Das Gerät in den Messbetrieb setzen. 

7 Falls zum Leeren der Logbücher der Parametrierschutz aufgehoben wurde: Den 

ursprünglichen Zustand wieder herstellen. 






Fehlersuche und -behebung 

FLOWSIC300 

10 Fehlersuche und -behebung 

Allgemeine Fehlersuche und -behebung 

Anzeige von Statusalarmen und Warnungen 

Generieren einer Diagnose-Sitzung 

Fehlersuche- und behebung bei der Geräteverbindung 


Wenn die Routinetests während der Wartung (→ S. 140, 9.5) oder die Funktionsprüfungen 

nach Inbetriebnahme (→ S. 133, 8.6) anzeigen, dass es ein Messproblem 

geben kann, unterstützt Sie dieses Kapitels bei der Suche nach der Ursache 

des Problems. 

Falls die Ursache des Problems nicht lokalisiert werden kann, wird empfohlen, 

mit dem Programm MEPAFLOW600 CBM den aktuellen Satz Parameter und 

die Diagnosewerte in einer Diagnosesitzungsdatei aufzuzeichnen (→ S. 154, 

§10.3) und diese an die lokale SICK Vertretung zu senden. 



10.1 Allgemeine Fehlersuche und -behebung 

Problem Mögliche Ursachen Maßnahmen 

• Keine Anzeige Fehlerhafte Stromversorgung 

• Keine Impulsfrequenz 

• Kein aktives Statussignal 

▸ Die Eingangsspannung an den Klemmen 

1 und 2 überprüfen 

▸ Die Kabel und Klemmenanschlüsse 

prüfen. 

Vorsicht 

Die entsprechenden Sicherheitsmaßnahmen 

ergreifen! 

Gerät defekt ▸ Eine Diagnosesitzung erstellen (→ S. 154, 

§10.3) und Ihre lokale SICK Vertretung 

kontaktieren. 

10.2 Anzeige von Gerätestatusalarmen und Warnungen 

Das FLOWSIC300 informiert wie folgt über Alarme und Warnungen: 

● Das LC-Display zeigt aktive Gerätestatusalarme oder Warnungen an. Wenn ein aktueller 

Fehler oder eine Warnung aktiv ist, blinkt das Display und es wird eine Meldung mit 

einer Meldungsnummer in der oberen rechten Ecke angezeigt (→ S. 161, 11.4.1 für weitere 

Details zu LCD Fehlermeldungen). 

● Es kann ein Statusausgang konfiguriert werden, um anzuzeigen, ob der Gerätestatus 

„Messung ungültig“, der Gerätestatus „Wartungsbedarf“ oder der Status „Warnung“ 

aktiv wird. 

● Der Impulsausgang kann konfiguriert werden, um anzuzeigen, ob das Gerät im Konfigurationsmodus 

ist oder ob der Gerätestatus „Messung ungültig“ aktiv wird. 

● Die Gerätestatusregister können über MODBUS gelesen werden (siehe Dokument 

„FLOWSIC600 Modbus Specification“) 

● Das Programm MEPAFLOW600 CBM kann zum Testen des Gerätezustands verwendet 

werden. Gerätestatusalarme und Warnungen werden in der Hauptsystemleiste angezeigt. 

▸ Empfehlung: MEPAFLOW600 CBM verwenden, um weitere Informationen über den 

Gerätezustand zu erhalten. 

▸ Wenn auf dem Gerät „Messung ungültig“ oder „Wartungsbedarf“ angezeigt wird: 

Gemäß → S. 149, 10.2.1 vorgehen. 

▸ Wenn auf dem Gerät „Warnung“ angezeigt wird: Gemäß → S. 152, 10.2.2 vorgehen. 

▸ Umfassende Prüfung des Gerätezustands: Siehe „Technical Information“. 




10.2.1 Prüfen des Gerätestatus 

Das Fenster „Meter Status” in MEPAFLOW600 CBM zeigt eine Übersicht über den Status 

und den Betrieb der Geräte. 


(→ S. 113, 8.3). 

▸ Die Schaltfläche „System” in der Hauptsystemleiste anklicken, um das Fenster „Meter 

Status” anzuklicken (→ S. 151, Bild 57). 

▸ Den Abschnitt „Meter Status” (→ S. 151, Bild 57) auf gelbe oder rote Lampen prüfen. 

Gerätestatuslampe Mögliche Ursachen Maßnahmen 

Grüne Lampe bei Korrekter Betriebszustand. Die – 

„Messung gültig” Messwerte sind gültig. 

Rote Lampe bei 

„Messung gültig” 

Gelbe Lampe bei 

„Wartungsbedarf” 

Gelbe Lampe bei 

„User Warning Limit 

exceeded“. 

Rote Lampe bei 

„Path failure” 

Das Gerät gibt keine gültigen 

Messungen aus. Das Messvolumen 

wird im Störvolumenzähler[1] 

gezählt. 

– Bei 1-Pfad-Messung: Eine 

Funktionsstörung beeinträchtigt 

die Messgenauigkeit. [1] 

– Bei 2-Pfad-Messung (Option): 

Ein Messpfad ist ausgefallen 

oder eine andere Funktionsstörung 

beeinträchtigt die 

Messgenauigkeit.[1] 

Eine Nutzerwarnungsgrenze 

wurde überschritten.[2] 

– Bei 1-Pfad-Messung: Der 

Messpfad ist ausgefallen. 

– Bei 2-Pfad-Messung (Option): 

Beide Messpfade sind ausgefallen. 

[1] Siehe S. 36, §2.8.2 für weitere Details zum Gerätestatus. 

[2] Siehe „Technical Information“ für weitere Details zu Nutzerwarnungen. 

Die Messung ist ungültig und/oder das Gerät 

ist im Konfigurationsmodus. 

▸ Wenn das Gerät im Konfigurationsmodus 

ist: „Datei / Messbetrieb“ im Menü wählen, 

um ihn in den Messbetrieb zu schalten. 

▸ Sonst: Gemäß §10.3 (→ S. 154) vorgehen. 

▸ Gemäß §10.3 (→ S. 154) vorgehen. 

▸ Die Nutzerwarnung gemäß §10.2.2 

(→ S. 152) prüfen. 

▸ Gemäß §10.3 (→ S. 154) vorgehen. 




▸ Wenn es keine gelben oder roten Lampen im allgemeinen Abschnitt „Meter Status” 

gibt, können die folgenden anderen Abschnitte auf gelbe oder rote Lampen geprüft werden. 

Gerätestatuslampe Mögliche Ursachen Maßnahmen 

Gelbe Lampe 

„Logbook contains 

unack. entries” 

Das Logbuch enthält unbestätigte 

Einträge. 

Rote Lampe, wenn ein 

Logbuch den Status 

„full” hat 

Gelbe Lampe, wenn 

ein DataLog den Status 

„full” hat 

Gelbe Lampe „Battery 

Lifespan (change 

battery)“ 

● Das betreffende Logbuch ist 

als „blocking“ konfiguriert. 

● Dieses Logbuch ist voll. 

● Das betreffende DataLog ist 

als „blocking“ konfiguriert. 

● Dieses DataLog ist voll. 

Wird nach 8,5 Jahren automatisch 

aktiviert, um die Erneuerung 

der Batterie zu veranlassen. 

▸ Alle Logbucheinträge herunterladen, prüfen 

und bestätigen (→ S. 144, 9.7.1.1.). 



▸ Das Gerätelogbuch leeren (→ S. 145, 

9.7.1.3). 

▸ Prüfen, ob das Logbuch als „rolling“ konfiguriert 

sein soll (Seite Parameter). 



▸ Das Gerätelogbuch leeren (→ S. 145, 

9.7.1.3). 

▸ Das DataLog gemäß „Technical Information“ 

herunterladen und prüfen. 

▸ Das DataLog gemäß „Technical Information“ 

leeren. 

▸ Überprüfen, ob das DataLog als „rolling“ 

konfiguriert werden soll (siehe „Technical 

Information“). 

▸ Fachpersonal oder SICK-Service benachrichtigen, 

um die interne Batterie erneuern 

zu lassen. 

● Hinweise zur Batterie → S. 153, 10.2.3. 

● Anleitung zum Batteriewechsel siehe Service-Handbuch. 




Bild 57 

Hauptsystemleiste mit Schaltfläche „System” und geöffnetem Fenster „Meter Status” 

Öffnet das Fenster 



Allgemeiner Abschnitt 


Anzeige, ob das Logbuch 

unbestätigte Einträge enthält 

Batteriewechsel 

Abschnitt 

„Logbooks“ 

Abschnitt 

„DataLogs“ 




10.2.2 Prüfen der Nutzerwarnungen 

Das Fenster „Nutzerwarnungen” zeigt eine Übersicht des Nutzerwarnungsstatus an. 


(→ S. 113, 8.3). 

▸ Die Schaltfläche „Nutzer” in der Hauptsystemleiste von Bildschirm MEPAFLOW600 

CBM zum Öffnen von Fenster „Nutzerwarnungen” anklicken (→ Bild 58). 

▸ Das Fenster auf gelbe Lampen prüfen und gemäß „Technical Information“ fortfahren. 

Bild 58 

Hauptsystemleiste mit Schaltfläche „Nutzer” und geöffnetem Fenster „Nutzerwarnungen” 

Öffnet das Fenster 

„Nutzerwarnungen” 




10.2.3 Lebensdauer/Kapazität der Batterie 

Die Echtzeituhr (RTC) im FLOWSIC300 wird durch eine Batterie gepuffert. Die Lebensdauer 

der Batterie wird vom Hersteller mit mindestens 10 Jahren angegeben. Die verbleibende 

Batteriekapazität kann am Display in der ersten Menüebene abgefragt werden (siehe 

„Technical Information"). 

Bild 59 

Anzeige der verbleibenden Batteriekapazität am LC-Display 

Batterie 

Kapazität 100% 

Weil es für das FLOWSIC300 keine festgesetzten Wartungszyklen gibt, wird nach 8,5 Jahren 

Betrieb eine Meldung generiert, die den Betreiber zum Wechsel der Batterie auffordert. 

Siehe → S. 153, 10.2.3 wegen der Fehlersuche und -behebung. 




10.3 Generieren einer Diagnose-Sitzung 

Wenn eine Diagnosesitzung für Fernunterstützung gestartet werden soll, ist das folgende 

Verfahren zu befolgen: 

▸ Das Programm MEPAFLOW600 CBM starten und eine Online-Verbindung zum Gerät 

herstellen (siehe → S. 113, 8.3 wegen aller erforderlichen Vorbereitungen). 

▸ „Werkzeuge / Diagnosesitzung” im Menü wählen oder den Menüpunkt „Diagnosesitzung” 

in der Tastennavigation anklicken (siehe → Bild 60) 

Bild 60 

Generieren einer „Diagnosesitzung” 

Menüpunkt 

„Diagnosesitzung” 

▸ Einen Dateinamen angeben. (Der Dateipfad wird gemäß den Programmeinstellungen 

eingestellt. Gegebenenfalls einen anderen Pfad angeben.) 

▸ Die Schaltfläche „Speichern“ anklicken. 

▸ MEPAFLOW600 CBM lädt jetzt die Logbücher vom Gerät herunter und generiert eine 

Diagnosesitzung mit allen relevanten Daten. Der gesamte Prozess dauert normalerweise 

ca. drei Minuten. Wenn die Logbücher viele Einträge enthalten, kann der Prozess 

länger dauern. 

▸ Die Diagnosesitzungsdatei zur Überprüfung per E-Mail an Ihre SICK Vertretung senden. 




10.4 Fehlersuche- und behebung bei der Geräteverbindung 

Gerät wird bei erster Verbindung nicht gefunden 

▸ Alle Kabel und die Hardware prüfen. Prüfen Sie auch, ob die Adapter korrekt installiert 

wurden (siehe → §8.2.1 und → §8.2.2). 

▸ Die Optionen im angezeigten Fenster verwenden, um MEPAFLOW600 CBM eine Suche 

mit erweiterten Optionen zu ermöglichen (siehe → Bild 61). 

Bild 61 

Dialogfenster ‘Zählerverbindung verloren” zur Spezifikation erweiterter Suchoptionen 

Verbindung während der Sitzung verloren 

▸ Alle Kabel und Hardware prüfen. 

▸ Die Optionen im angezeigten Fenster verwenden, um MEPAFLOW600 CBM eine Suche 

mit erweiterten Optionen zu ermöglichen (siehe → Bild 61), besonders wenn möglicherweise 

Parameter (z.B. Baudrate) geändert wurden. 






Anhang 

FLOWSIC300 

11 Anhang 

Konformitäten 

Technische Daten 

Logbücher 



Anhang 

11.1 Konformitäten 

11.1.1 CE-Kennzeichnung 

Das FLOWSIC300 wurde entsprechend folgender EG-Richtlinien entwickelt, gebaut und 

getestet: 

● Druckgeräterichtlinie 97/23/EG 

● Richtlinie 94/9/EG (ATEX100) 

● EMV-Richtlinie 2004/108/EG 

Die Konformität mit den vorstehenden Richtlinien wurde festgestellt und das Gerät entsprechend 

CE-gekennzeichnet.Die besondere Bezeichnung der Druckgeräte, wie sie 

gemäß der Druckgeräterichtlinie 97/23/EG unter Teil 3.3 und 3.4 gefordert wird, finden 

Sie im MDR des FLOWSIC300. 



Anhang 


11.2 Technische Daten 

Messparameter 

Messprinzip 

Ultraschall-Laufzeitdifferenzmessung 

Messgrößen 

Volumenstrom und Volumen unter Betriebs- und Standardbedingungen, 

Gasgeschwindigkeit, Schallgeschwindigkeit 

Anzahl Messpfade 1, 2 

Messbereich[1] 

±0,03 m/s...±30 m/s 

Wiederholbarkeit 

1 … 100 bar(g) 

Prozessanschluss 

1,5" Stutzen, zum Anschweißen an die Rohrleitung 

Zulassungen 

Ex-Zulassung 

ATEX 1/2G Ex de ib [ia] IIC T4 

Ultraschallsensoren eigensicher “ia“ia“[7] 

Elektr. Sicherheit 

CE 

IP Schutzgrad 

Ausgänge 

Analogausgang 

4 … 20 mA; aktiv/passiv, galvanisch getrennt; max. Bürde 250 Ω 

Passiv, galvanisch getrennt. gemäß NAMUR, fmax = 6 kHz (skalierbar), 

Puls- und Status-Ausgang 

Pulsweite = 0,05 .. 1 s gemäß NAMUR (EN50227) 

Schnittstellen 

MODBUS ASCII und RTU 

RS485 zur Konfiguration, Messwertausgabe und Diagnose 

HART® 

Konfiguration, Messwertausgabe und Diagnose 

Umgebungsbedingungen 

Umgebungstemperatur 

-40 °C ... +60 °C (-40 °F .. 140 °F) 

Lagertemperatur 

-40 °C ... +60 °C (-40 °F .. 140 °F) 

Relative Luftfeuchtigkeit < 95 % 

Energieversorgung 

Spannungsversorgung 

12 V ... 28.8 V DC (mindestens 15 V DC für aktiven Analogausgang) 

Typ. Leistungsaufnahme 

< 1 W 

Gewicht 

Sende-/Empfangseinheit 

ca.15 kg 

Elektronik 

ca. 6 kg 

Wechselwerkzeug 

Kugelhahn: ca. 16 kg 

Hydraulikzylinder: ca. 11 kg 

Hydraulikpumpe: ca. 8 kg 

Stutzen1,5" 1,5" 

ca. 6 kg 

[1] Abhängig von den Prozessbedingungen 

[2] Mit gerader Ein-/Auslaufstrecke 20D/3D oder mit Strömungsgleichrichter 10D/3D 

[3] Strömungskalibriert, gültig im Bereich >1m/s … 30m/s 

Elektronik 

IP65 

Sende-/Empfangseinheiten IP68[8] 


Anhang 

[4] Erdgasanwendungen mit einer Schallgeschwindigkeit von 380 … 420 m/s, Anwendungen mit anderen Gasen können auf kleinere Rohrnennweiten 

begrenzt sein. Kontaktieren Sie SICK für weitere Beratung. 

[5] Mindestens 10" für 2-Pfad Installation 

[6] Empfohlen für Kabellänge 15m 

[7] Zulassung für den Betrieb der Ultraschallsensoren in Zone 0 nur gültig unter atmosphärischen Bedingungen (-20 °C ≤ Tgas ≤ +60 °C; 

0.8 bar(a) ≤ pgas ≤ 1.1 bar(a) 

[8] Testbedingungen: >1m tief für 48h 



Anhang 

11.3 Abmessungen 

Notwendiger Freiraum neben der Rohrleitung → S. 46, Bild 11 

Abmessungen der Elektronikeinheit → S. 97, Bild 23 

11.4 Logbücher 

Klassifizierung der Logbucheinträge 

Die Einträge werden in 3 Klassen eingeteilt und durch den ersten Buchstaben der ersten 

Zeile kenntlich gemacht. 

Kennung 

I 

W 

E 

Bedeutung 

Information 

Warnung 

Fehler/ Störung 

Art des Auftretens 

Kennung Bedeutung 

+ Ereigniszeitpunkt, der den Anfang eines Zustandes kennzeichnet 

– Ereigniszeitpunkt, der das Ende eines Zustandes kennzeichnet 

11.4.1 Übersicht der Ereigniseinträge in Logbüchern und MEPAFLOW600 CBM 


Meldung Nr. Logbuch-Meldung in MEPAFLOW600 CBM Logbuch LCD-Text 

auf LCD 

Eichtechnisches Logbuch [1] 

3002 Keine DSP-Kommunikation 1 E+System 0001 

Keine DSP-Kommun 

E-System 0001 

Keine DSP-Kommun 

3003 Messung ungültig 1 E+DSP 0001 

Messwert unguelt. 

E-DSP 0001 

Messwert unguelt. 

3004 Firmware CRC ungültig 1 E+Firmware 0001 

CRC ungueltig 

E-Firmware 0001 

CRC ungueltig 

3005 Parameter CRC ungültig 1 E+Parameter 0001 

CRC ungueltig 

E-Parameter 0001 

CRC ungueltig 

3006 Parameter außerhalb Gültigkeitsbereich 1 E+Parameter 0001 

#XXXX ungueltig 

E-Parameter 0001 

#XXXX ungueltig 

3007 Fehler bei Speicherung der 

Pfadkomponsationsparameter 

1 E+Pfadersatz 0001 

Speicherfehler 

E+Pfadersatz 0001 

Speicherfehler 


Anhang 

Meldung Nr. 

auf LCD 

Logbuch-Meldung in MEPAFLOW600 CBM Logbuch LCD-Text 

3008 Fehler Echtzeituhr 1 E+System 0001 

Uhrzeit unguelt. 

E-System 0001 

Uhrzeit unguelt. 

3011 CRC Volumenzähler (Qb) ungültig 1 E+Count.ac 0001 

CRC ungueltig 

E-Count.ac 0001 

CRC ungueltig 

3012 CRC Volumenzähler (Qn) ungültig 1 E+Count.sc 0001 

CRC ungueltig 

E-Count.sc 0001 

CRC ungueltig 

3013 Laufzeitmodus aktiviert 1 E+System 0001 

Laufzeit Modus 

E-System 0001 

Laufzeit Modus 

3014 Kein Signaturschlüssel 1 E+System 0001 

Keys ungueltig 

E-System 0001 

Keys ungueltig 

2001 Pfadausfall 1 W+PathError 0001 

Pfad 1 2 

W-PathError 0001 

Alle Pfade OK 

2002 Keine HART-Kommunikation mit 

Temperatur-Sensor 

2003 Keine HART-Kommunikation mit Druck- 

Sensor 

2004 Max. Impulsausgabefrequenz überschritten 

(6 kHz) 

1 W+HART T 0001 

HART T Fehler 

W-HART T 0001 

HART T Fehler 

1 W+HART P 0001 

HART P Fehler 

W-HART P 0001 

HART P Fehler 

1 W+PulseOut 0001 

Groesser 6000 Hz 

W-PulseOut 0001 

Groesser 6000 Hz 

2005 EVC Parameter ungültig 1 W+EVC 0001 

Param.ungueltig 

W+EVC 0001 

Param.ungueltig 

2006 EVC Hardware Fehler 1 W+EVC 0001 

Hardware Fehler 

W+EVC 0001 

Hardware Fehler 

1001 Gaszähler eingeschaltet (Kaltstart) 1 I NETZ AN 0001 

dd/mm/yy mm:ss 

1002 Uhrzeit oder Datum des Gaszählers gestellt 1 I Aend. Uhr 0001 

dd/mm/yy mm:ss 



Anhang 


Meldung Nr. 

auf LCD 


1003 Konfiguration aktiv 1 I+MessModus 0001 

Wartung EIN 1 

I-MessModus 0001 

Messung EIN 1 

1004 Firmware geändert 1 I Update FW 0001 

3104 -> 3200 

1014 Zähler Betriebsvolumen Überlauf 1 I Count.iB 0001 

Ueberlauf 

1015 Zähler Normvolumen Überlauf 1 I Count.iN 0001 

Ueberlauf 

1016 Zähler Störvolumen gelöscht 1 I Reset E 0001 

01/01/07 10:47 

1017 Alle Volumenzähler zurückgesetzt 1 I Reset V 0001 

01/01/07 10:47 

1027 Parameterfehler → Werksparameter wurden 

geladen 

1 I+InitFehler 0001 

Werkspara.gelad. 

I-InitFehler 0001 

Werkspara.gelad. 

1029 Lufttestmodus aktiviert 1 I+Lufttest 0001 

aktiv 

I-Lufttest 0001 

Nicht aktiv 

Warnungs-Logbuch [2] 

1008 Warnungslogbuch [2] gelöscht und neu 

initialisiert 

2 I Logbuch 2 0001 

Reset and Init 

1010 Warnungslogbuch [2] Überlauf 2 I+Logbuch 2 0001 

Ueberlauf 

I-Logbuch 2 0001 

Ueberlauf 

1018 DifferenceLog gelöscht 2 I DataLog 1 0001 

Geloescht 

1019 HourlyLog gelöscht 2 I DataLog 2 0001 

Geloescht 

1020 DailyLog gelöscht 2 I DataLog 3 0001 

Geloescht 

1021 DifferenceLog Überlauf 2 I+DataLog 1 0001 

Ueberlauf 

I-DataLog 1 0001 

Ueberlauf 

1022 HourlyLog Überlauf 2 I+DataLog 2 0001 

Ueberlauf 


Ueberlauf 

1023 DailyLog Überlauf 2 I+DataLog 3 0001 

Ueberlauf 


Ueberlauf 


Anhang 

Meldung Nr. 

auf LCD 


1024 DifferenceLog CRC Fehler 2 I+DataLog 1 0001 

CRC ungueltig 


CRC ungueltig 

1025 HourlyLog CRC Fehler 2 I+DataLog 2 0001 

CRC ungueltig 


CRC ungueltig 

1026 DailyLog CRC Fehler 2 I+DataLog 3 0001 

CRC ungueltig 


CRC ungueltig 

1028 Kundengrenzwert überschritten 

Grenzwertmaske 0xXXXXXXXXXX 

(Angabe des überschrittenen Grenzwerts) 

2 I+AnwLimit 0001 

Limit XXXXXXXXXX 

I-AnwLimit 0001 

Limits OK 

Parameter-Logbuch [3] 

1005 Parameter geändert 3 I Parameter 0001 

Parameter geaend. 

Reg3001 

1006 Alle Parameter auf Werkseinstellung (Reset 

to Default) 

1009 Parameterlogbuch [3] gelöscht und neu 

initialisiert 

3 I Parameter 0001 

Rueckgesetzt 

3 I-Logbuch 3 0001 

Reset and Init 

1011 Parameterlogbuch [3] Überlauf 3 I+Logbuch 3 0001 

Ueberlauf 

I-Logbuch 3 0001 

Ueberlauf 



Anhang 

11.5 SPU Terminal Assignment 

Connection in accordance with ATEX IIC 

Bild 62 

Terminal assignment in accordance with ATEX IIC 



Anhang 

11.6 Verdrahtungsbeispiele 

11.6.1 Eigensichere Installation 



Anhang 

11.6.2 Nicht-eigensichere Installation 



Anhang 

11.7 Typenschilder 

Bild 63 

Typenschild FLOWSIC300 

Pos. Bedeutung 

00 Typschlüssel (→ S. 174, Bild 66) 

01 Artikelnummer 

02 Seriennummer 

03 Baujahr 

04 Min. Umgebungstemperatur 

05 Max. Umgebungstemperatur 

06 – 

07 – 

08 – 

09 – 

10 – 

11 – 

12 Gasgruppe Ex (→ S. 159, §11.2) 

13 – 

14 – 

Pos. Bedeutung 

15 

16 – 

17 – 

18 – 

19 – 

20 phys. Einheit für Pos. 04 

21 phys. Einheit für Pos. 05 

22 – 

23 – 

24 –v 

25 – 

26 – 

27 – 

28 – 

Bild 64 

Typenschild eines Messrohrs (→ S. 29, §2.5.1)(Schema) 



Anhang 

Bild 65 

Ex-Schutz-Zertifikat 



Anhang 



Anhang 



Anhang 



Anhang 



Anhang 

Bild 66 

Typschlüssel 



Anhang 



FLOWSIC300 

8014243/V1.0/2012-11 | Irrtümer und Änderungen vorbehalten 

Deutschland 

SICK Vertriebs-GmbH 

Willstätterstraße 30 

40549 Düsseldorf 

Tel. +49 211 5301-301 

Fax +49 211 5301-302 

E-Mail kundenservice@sick.de 

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