Tec Trends, Oktober 2006 - Schuler AG

Mit HEATforming
hergestellt. Dieses
Bauteil müsste
bei konventioneller
Fertigung
aus zwei Rohren
zusammengeschweißt
werden
HEATforming steht für
Hot Expansion Air
Technology Forming
NEUES HEATFORMING-VERFAHREN
Schuler gibt Gas
Am Standort Wilnsdorf arbeitet
Schuler im wahrsten
Sinne des Wortes mit
Hochdruck an einem innovativen
Verfahren. Die neue HEATforming-
Technologie, bei der vorgeheizte
Hohlkörper mit Gasdruck umgeformt
werden, bietet völlig
neue Möglichkeiten im Design
und in der Produktion von Bauteilen.
Anders als bei der herkömmlichen
Innenhochdruckumformung, die mit
Flüssigkeit arbeitet, kommen beim
HEATforming Luft, Stickstoff oder Argon
als Wirkmedien zum Einsatz. Im
ersten Schritt wird das Werkstück,
beispielsweise ein Aluminiumrohr, auf
zirka 540 °C erwärmt und in ein ebenfalls
vorgeheiztes Werkzeug eingelegt.
Mit einem Kompressor wird anschließend
das Druckgas zugeleitet,
dann wird der Rohling mit einem Innendruck
von bis zu 300 bar umgeformt.
Wie beim konventionellen Hydroforming
schmiegt sich das
Material dabei an die Werkzeugwand
und nimmt so die gewünschte Form
an. Die Vorteile des Verfahrens sind
beachtlich: Umformgrade von über
270 % in nur einem Prozessschritt erlauben
neue Freiheitsgrade in der
Konstruktion. Sehr kleine Radien sind
ebenso möglich wie die partielle Umformung
von Werkstücken. Außerdem
eignet sich HEATforming sehr
gut für die Umformung dickwandiger
Hohlkörper. Auch die Bearbeitung höherfester
Stähle soll möglich werden:
„Nachdem wir mit Aluminium bereits
überzeugende Ergebnisse erzielt haben,
steht nun die Stahlumformung an
erster Stelle bei der Weiterentwicklung“,
erklärt Klaus-Peter Hennig, Geschäftsführer
von Schuler Hydroforming.
Ein weiteres Plus der mehrfach
patentierten Technologie: Da niedrige
Drücke und Zuhaltekräfte ausreichen,
können komplexe Bauteile auf
kleineren und leichteren Pressen hergestellt
werden. Dies führt zu deutlich
reduzierten Stückkosten.
Kontakt:
Martin Launhard, Technischer Vertrieb
Schuler Hydroforming GmbH & Co. KG,
Wilnsdorf
Tel. (0 27 39) 808-364
info.heatforming@schulergroup.com
Heizkörperteile, die
auf PMK-Pressen
hergestellt wurden
PMK-HEIZKÖRPERPRESSEN
Hohe Präzision durch
Kniehebelantrieb
Über die Gräbener Pressensysteme
GmbH & Co. KG bedient Schuler
auch den Markt für Heizkörperpressen.
Kernkomponente der PMK-Baureihe
von Gräbener ist der Kniehebelantrieb.
Sein Bewegungsablauf
bewirkt ein nahezu stoßfreies Aufsetzen
des Werkzeugs auf dem Blech.
Dies erhöht die Standzeit der Werkzeuge
und gewährleistet eine hohe
Wiederholgenauigkeit auch bei
schwankenden Materialdicken und
-festigkeiten. Zusammen mit der hohen
Steifigkeit der Presse ermöglicht
der Kniehebelantrieb außerdem eine
hoch exakte Ausprägung der Heizkörperplatten.
Ein weiterer Effekt der
steifen Bauweise: Nach der Umformung
liegen die Bleche absolut plan,
was die nachfolgenden Schweißoperationen
begünstigt. Die PMK-Heizkörperpressen
erreichen auch bei
komplexen Bauteilen eine Leistung
von bis zu 85 Hüben pro Minute. Als
Heizkörperpresse PMK
Generalunternehmer bietet Gräbener
komplette Systeme mit Bandanlage,
Werkzeugen und Werkzeugwechslern.
Presskräfte und Hubzahlen der PMK-Baureihe
PMK 355-1100-80 PMK 630-1500-80 PMK 710-1800-80 PMK 2-1500-2.5-80
Presskraft (kN) 3.550 6.300 7.100 15.000
Hubzahl
20 bis 65 30 bis 85 30 bis 80 20 bis 70
(regelbar/Min.)
Kontakt:
Karl Stahl, Vertriebsleiter
Gräbener Pressensysteme GmbH & Co. KG,
Netphen-Wertenbach
Tel. (0 27 37) 962-124
karl.stahl@graebener-pressen.de
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