oder GRAPHITE HD SURFACER - RM Paint

GRAPHITE HD 

Lackierprozesse für die CV- Lackierung

GRAPHITE HD SYSTEM 

Lackierprozesse für 

die 

CV-Lackierung 

gemäß der EU Decopaint-Richtlinie 2004/42/IIB 

Januar 2013 

R-M Automotive Refinish Paints, BASF Coatings S.A.S, F-60676 Clermont-de-l'Oise Cedex 

Jan 2013 

Perfektion einfach gemacht

Vorbehandlung 

A 4.1 

Stahl 

Rostfreier Stahl (Inox) 

Strahlen 

Reinigen: 

Ausführung: 

Rauhtiefe: 

Reinheitsgrad: 

Nachreinigen: 

Grundreinigung mit Dampfstrahlgerät 

Wolkig gestrahlt nach DIN 55 928, Teil 4 

50 µm 

Sa 2 ½ 

nur abblasen 

Mechanisch: 

Reinigen: 

Schleifen: 

Reinigen: 


Entfetten mit PK 1000 

maschinell anschleifen mit P 150 

Mit PK 2000 nachreinigen. 

St 3 nach DIN 55928, Teil 4 

heller Putzlappen darf sich nicht mehr durch Schleifstaub dunkel 

verfärben 

Achtung 

Rostfreien Stahl (Inox) besonders intensiv anschleifen. 

Die Angaben in dieser Druckschrift basieren auf unseren derzeitigen Kenntnissen und Erfahrungen. Sie befreien den Verarbeiter wegen der Fülle möglicher Einflüsse bei der Verarbeitung 

und Anwendung unserer Produkte nicht von eigenen Prüfungen und Versuchen. Eine Garantie bestimmter Eigenschaften oder die Eignung des Produktes für einen konkreten Einsatzzweck 

kann aus unseren Angaben nicht abgeleitet werden. Alle hierin vorliegenden Beschreibungen, Zeichnungen, Fotografien, Daten, Verhältnisse, Gewichte u.ä. dienen lediglich der 

allgemeinen Information; sie können sich ohne Vorankündigung ändern und stellen nicht die vertraglich vereinbarte Beschaffenheit der Produkte (Produktspezifikation) dar. Mit Erscheinen 

einer Neuauflage verliert diese Druckschrift ihre Gültigkeit. Die jeweils aktuelle Fassung erhalten Sie im Internet unter www.rmpaint.com oder von ihrem Vertriebspartner. Etwaige 

Schutzrechte sowie bestehende Gesetze und Bestimmungen sind vom Empfänger unserer Produkte in eigener Verantwortung zu beachten. 


«TIDatum» 


Allgemeine Hinweise 

A 

1. Produktliste 

2. Übersicht Verarbeitungspiktogramme 

3. Vorbehandlung 

3.1 Grundreinigung 

3.2 Chemische Vorbehandlung 

3.3 Mechanische Vorbehandlung 

3.3.1 Stahl 

3.3.2 Aluminium 

3.3.3 Verzinkte Bleche 

3.3.4 Kunststoff 

3.3.5 Schleifmittel 

4. Ausführung der Vorbehandlung 

4.1 Stahl, rostfreier Stahl 

4.2 Aluminium 

4.3 Verzinkter Stahl 

4.4 Kunststoff 

4.5 Beschichtete Untergründe 








«TIDatum» 


Produktliste 

A 1 

REINIGUNGSMITTEL 

PRE KLEANO 700, Reinigungsmittel PK 700 SV20-0240 

PRE KLEANO 1000, Entfettungsmittel wäßrig PK 1000 SV66-020F 

PRE KLEANO 2000, Reinigungsmittel wäßrig PK 2000 SV66-040F 

Spachtel 

STOP MULTI 

100:3 PUTTY HARDENER 

STOP FILLER II 

1,4 kg mischen mit 50 ml STOP FILLER HARDENER 

SP66-128F 

AS28-7017 

GRUNDMATERIALIEN 

GRAPHITE HD PRIMER CF 

100:50 GRAPHITE HD ACTIVATOR, SLOW 

und 10 % GRAPHITE HD THINNER 

GRAPHITE HD WASH FILLER 

100:100 GRAPHITE HD ACTIVATOR, SLOW 

GRAPHITE HD ETCH PRIMER FILLER CF 

100:50 GRAPHITE HD ACTIVATOR for ETCH PRIMER FILLER CF, 

und 20 % GRAPHITE HD THINNER 

GRAPHITE HD CHASSIS SURFACER 

100:20:20 mit UNDERCOAT HARDENER H 360, H 310 

GRAPHITE HD PRIMER FILLER MP 

100:25:25 mit UNDERCOAT HARDENER H 360, H 310 

und GRAPHITE HD THINNER- 

GRAPHITE HD SURFACER WHITE 

100:50:10 mit SURFACER HARDENER H 380 


TRANSPARENT-SEALER CP 

100:50 mit UNDERCOAT HARDENER H 360, H 310 

und 30 % GRAPHITE HD THINNER- 

GRAPHITE HD EPOXY 

100:25:25 GRAPHITE HD EPOXY HARDENER 


GRAPHITE HD EPOXY CF 

100:25:25 GRAPHITE HD EPOXY HARDENER 


AS50-1938 

AS50-1962 

AS50-7938 

AS56-7223 

AS56-7202 

AS56-0208 

AS56-0011 

AS43-7961 

AS43-7962 








«TIDatum» 


Produktlist 

A 1 

DECKLACK 


100:25:25 mit GRAPHITE HD TOPCOAT HARDENER, H 300, H 350 


GRAPHITE HD + GHD MATTING PASTE 



GRAPHITE HD CV 12 

1-Schicht-Metallic, weiß-aluminium 


und GRAPHITE HD THINNER- GV100 

GRAPHITE HD CHASSISMIX 

Als Ein- und Zweischicht-System einsetzbar / siehe techn. Merkblatt 

AT04 - 

AT04 – AZ19-0193 

AU04 - 9006 

AT92-7100 

GRAPHITE HD MISCHLACK CV 35 M AV04-0350 

GRAPHITE HD AIRLESS MISCHLACK CV 38 M AV04-0380 

KLARLACK 

GRAPHITE HD CLEAR 

300:100:100 mit GRAPHITE HD TOPCOAT HARDENER H 350 / 300 


AV04-0100 

ZUSATZMITTEL 

GRAPHITE HD ADDITIVE SF 

GRAPHITE HD DECO A 

GRAPHITE HD MATTING PASTE 

GRAPHITE HD TEXTURING AGENT 

GRAPHITE HD CV Grundiertönpaste 

FLEXPRO 

GRAPHITE HD CHASSISMIX 

AZ19-0199 

AZ15-0101 

AZ19-0191 

AZ19-0193 

AZ17-9108 

AZ58-0001 

AT92-7100 


«TIDatum» 


Produktlist 

A 1 

HÄRTER FÜR SPACHTEL 

STOP FILLER HARDENER 

für STOP FILLER II 

PUTTY HARDENER 

für STOP MULTI 

SC40-023F 

SC40-324F 

HÄRTER FÜR GRUNDMATERIAL, GRUNDFÜLLER EP UND WASHPRIMER 

GRAPHITE HD ACTIVATOR, SLOW 

für GRAPHITE HD PRIMER CF, GRAPHITE HD WASH 

GRAPHITE HD ACTIVATOR for GHD ETCH PRIMER FILLER CF 

GRAPHITE HD EPOXY HARDENER 

für GRAPHITE HD- 

GRAPHITE HD HARDENER, FAST 

für TRANSPARENT-SEALER CP, 


GRAPHITE HD PRIMER FILLER MP, 

GRAPHITE HD HARDENER, STANDARD 

für TRANSPARENT-SEALER CP, 


GRAPHITE HD PRIMER FILLER MP, 

GRAPHITE HD SURFACER HARDENER 

für GRAPHITE HD SURFACER WHITE 

PUR-Acryl-Härter Decklack 

GRAPHITE HD TOPCOAT HARDENER FAST 

für GRAPHITE HD-, 


GRAPHITE HD TOPCOAT HARDENER STANDARD, 

für GRAPHITE HD-, 


VERDÜNNUNGEN 

H 310 

H 360 

H 380 

H 300 

H 350 

SC10-0323 

SC10-0350 

SC60-0618 

SC20-0108 

SC20-0106 

SC20-0238 

SC20-300F 

SC20-350F 

GRAPHITE HD THINNER FAST GV100 SV41-061F 

GRAPHITE HD THINNER STANDARD GV200 SV41-062F 

GRAPHITE HD THINNER SLOW GV300 SV41-063F 

GRAPHITE HD THINNER VERY SLOW GV400 SV41-064F 


«TIDatum» 


Verarbeitungspiktogramme 

A 2 

Vorbehandlung 

Technische Information 

Reinigen 

Viskosität einstellen 

siehe Merkblatt 

Verarbeitungsviskosität 

Mischen 

Wasserverdünnbar 

Mischverhältnis 

2 Komponenten 

Verarbeiten 

Mischverhältnis 

3 Komponenten 

Meßstab 

Härterzugabe 

Fließbecherpistole Saugbecherpistole UB-Pistole Spritzgänge 

Spachteln Streichen Rollen Airless 

Spraydose 








«TIDatum» 


Verarbeitungspiktogramme 

A 2 

Trocknen 

Diverse 

Ablüften Trockenzeit Infrarot 

Lagern 

Aufrühren 

Aufrühren in der 

Mischmaschine 

Farbton vergleichen Beispritzen Eingeschränktes 

Deckvermögen 

Frostfrei lagern Kühl lagern Vor Feuchtigkeit 

schützen 

Weiterarbeiten 

Gebinde 

verschließen 

Lagerdauer 

Schleifen von 

Hand / naß 

Schleifen von Hand / 

trocken 

Exzenterschleifer / 

naß 

Exzenterschleifer / 

trocken 

Schwingschleifer / 

naß 

Schwingschleifer / 

trocken 

Polieren 



Vorbehandlung 

A 3 

3.1 Grundreinigung 

Die Qualität der Lackierung beginnt mit der richtigen Vorbehandlung des Untergrundes. Die Grundreinigung ist der 

erste Schritt, d.h. Entfernen sämtlicher Verunreinigungen. Teilweise sind spezielle Zusätze (Additive) zum Lösen von 

Schutzwachsen erforderlich. 

Der letzte Waschgang jedoch muss mit klarem Wasser ausgeführt werden; am besten mit dem 

Hochdruck-Dampfstrahl-Gerät. 

Vorbehandlung 

Wir unterscheiden zwischen zwei Vorbehandlungsarten: 

3.2 Die chemische Vorbehandlung 

3.2.0 Die saure Vorbehandlung 

3.2.1 Die alkalische Entfettung/Vorbehandlung 

Diese Vorbehandlungsmittel werden mit dem Hochdruck-Dampfstrahlgerät angewendet. Zu unterscheiden sind: 

Reinigungs- u. Phosphatiermittel in 1 Arbeitsprozess. 

Fe-Phosphatierung und Zinkphosphatierung: 

Beide sind sogenannte 2-Phasen-Vorbehandlungsmittel. 1. Phosphatierungsauftrag, 2. Schritt nachspülen. Hier sind 

unbedingt die Herstellangaben zu beachten. 

Die chemische Vorbehandlung wird vorwiegend bei Aluminium und Stahl angewendet. 

Das Einsprühen mit dem Vorbehandlungsmittel wird von unten nach oben ausgeführt, so wird die gleichmäßige 

Einwirkung der sauren Vorbehandlungsmittel sichergestellt. 

Innerhalb von 15 Min. führt die Säure einen Beizangriff auf die Metalloberfläche aus, dies dient dem Zweck 

haftungsfeindliche Stoffe aus der Metalloberfläche zu entfernen. Die Umsetzungsprodukte, Säure + losgelöste 

Verunreinigungen bilden einen wasserlöslichen Schaum, der nicht eintrocknen darf und von der Oberfläche 

gründlich abgewaschen werden muss. Am sichersten und schnellsten mit dem Heißwasser-Hochdruck- 

Dampfstrahlgerät. 

Auf dieser feinporigen, dünnschichtig phosphatierten Oberfläche haften die R-M Grundfüller ausgezeichnet. 








«TIDatum» 


Vorbehandlung 

A 3 

3.3 Die mechanische Vorbehandlung 

3.3.1 / 3.3.2 Stahl und Aluminium 

Die mechanische manuelle Vorbehandlung für Aluminium und Stahl ist sehr aufwendig. Für Stahlteile, z.B. das 

Fahrgestell, ist das Abstrahlen mit Strahlgut der Korngröße 0,2 - 0,5 mm die effektivste Methode der Vorbehandlung. 

Für das Strahlen von Aluminium darf nur eisenfreies Strahlgut, z. B. Glasperlen verwendet werden. Als Rauhtiefe ist 

max. 50 µm anzustreben. 

Kann das Abstrahlen oder die chemische Vorbehandlung nicht angewendet werden, bleibt nur das Entfetten mit 

Entfetter PK1000 und das manuelle mechanische Anschleifen + Entrosten, anschließend mit PK 2000 nachreinigen. 

Dies ist nicht nur wesentlich zeitraubender als das Abstrahlen, sondern auch mühseliger; dabei voller Risiken, denn 

eine nachlässige Ausführung der Vorbehandlung ist hierbei schnell passiert. 

Jede Schweißnahtecke oder Sicke muss intensiv gereinigt bzw. angeschliffen werden. Empfehlenswert ist daher der 

Einsatz von rotierenden Stahlbürsten für diese Problemzonen. Eine weitere wichtige Funktion muss das 

Blechreinigungsmittel erfüllen. 

Wasserlösliche Salze, Fette, Öle, Oxyde, Metallspäne und andere Verunreinigungen sollen gelöst bzw. 

abgewaschen werden. 

3.3.3 Verzinkte Bleche: 

Stahl kann auf 3 verschiedene Weisen verzinkt werden. Dies muss bei der Vorbehandlung berücksichtigt werden 

(siehe auch 5.3) 



Vorbehandlung 

A 3 

3.3.4 Kunststoffe 

Die letzte Gruppe des Themas betrifft die Kunststoffe. 

Im CV-Bereich werden überwiegend glasfaser-verstärkte Polyesterkunststoffe unterschiedlichster 

Herstellungsverfahren eingesetzt. 

Eine porenfreie Version sind SMC - Teile (Sheet Moulding Compound). Sie werden aus glasfasergefüllten 

Polyesterplatten hergestellt, die mit hohem Druck und erhöhten Temperaturen gepresst werden. 

Temperaturbelastung bis 160°C möglich. 

Eine andere Variante sind handlaminierte GFK-Teile, die in einer Form ohne erhöhten Druck hergestellt werden. 

Diese sind porös und nicht temperaturbelastbar: 

Die während der Herstellung eingeschlossenen Luftblasen öffnen sich ab 50 °C Temperaturbelastung. Aus diesem 

Grund ist es sinnvoll, bei solchen Teilen auf eine beschleunigte Trocknung im Ofen zu verzichten, oder vor dem 

Lackierprozess zu tempern 30 Min. 60°C Objekt. 

Besondere Sorgfalt ist bei der Lackierung von PUR- und PP/EPDM- Kunststofftypen notwendig: Beide 

Kunststofftypen müssen sorgfältig mit PK 1000 vorgereinigt werden. Dann vorsichtig mit der Körnung P600 

anschleifen und mit PK 1000 nachreinigen. Ein Tempern, 60min bei 50 C, kann Haftstörungen durch Ausschwitzen 

von Trennmitteln verhindern. Nach dem Tempern mit PK 1000 nachreinigen. 

Vor der eigentlichen Lackierung muss ein Haftvermittler aufgetragen werden, der anschließend aufgetragene Füller 

und Decklack muss ausreichend elastifiziert werden. 

Stark verwitterte oder gerissene Lackierungen müssen soweit abgeschliffen werden, bis man auf gesunde Schichten 

kommt. 

Anmerkung: 

Die Lackierung von PP/EPDM - Kunststoffteilen ist nicht risikofrei: 

PP/EPDM - Kunststoffe sind Mischungen aus nicht lackierfähigem Polypropylen (PP) und lackierfähigem Ethylen- 

Propylen-Dien-Mischpolymeren (EPDM). Überwiegt der PP-Anteil ist der Kunststoff nicht lackierfähig. 

Die Gewähr für eine konstante Kunststoffzusammensetzung kann vom Teilehersteller nicht angegeben werden. 

Aus diesem Grund kann die Fa. RM bei eventuell auftretenden Haftungsstörungen auf PP/EPDM - Teilen keine 

Haftung übernehmen. 



Vorbehandlung 

A 3 

3.4 Schleifmittel 

Als Schleifkorn wird Aluminiumoxyd oder Siliciumcarbid eingesetzt. Nach der FEPA - Norm hergestellte Papiere gibt 

es im Körnungsbereich von P 16-P 1200. 

Schleifpapiere werden elektrostatisch beschichtet, dadurch wird eine sehr gleichmäßige Ausrichtung der 

Schleifmittel mit der Spitze nach oben erreicht und die Schleifpapiere wirken intensiver. 

Die P-Papiere gibt es auf verschiedenen Schleifkornträgern, die Buchstabenbezeichnung A-E gibt die Stärke des 

Schleifkornträgers an. 

Schleifkornträger 

Papier 

A-Papier 

B-Papier 

C-Papier 

D-Papier 

E-Papier 

ca. 70 g/m 2 sehr dünn 

ca. 100 g/m 2 dünn 

ca. 120 g/m 2 mittel 

ca. 150 g/m 2 dick 

ca. 220 g/m 2 sehr dick 

Leinen 

J-Gewebe ist flexibel 

X-Gewebe ist steif 

Fiber 

0,6 mm - 0,8 mm stark 

Gegenüberstellung der Kornfeinheit der bisher eingesetzten Typen und dem P-Papier: 

Normal-Papier: 180/220 240 280 320 360 400 600 

P-Papier: 180/220/240 280/320 360/400 500 600 800/1000 120 



Vorbehandlung 

A 4.1 

Stahl 

Rostfreier Stahl (Inox) 

Strahlen 

Reinigen: 

Ausführung: 

Rauhtiefe: 


Nachreinigen: 


Wolkig gestrahlt nach DIN 55 928, Teil 4 

50 µm 

Sa 2 ½ 

nur abblasen 

Mechanisch: 

Reinigen: 

Schleifen: 

Reinigen: 


Entfetten mit PK 1000 

maschinell anschleifen mit P 150 

Mit PK 2000 nachreinigen. 

St 3 nach DIN 55928, Teil 4 


verfärben 

Achtung 

Rostfreien Stahl (Inox) besonders intensiv anschleifen. 








«TIDatum» 


Vorbehandlung 

A 4.2 

Aluminium 

weich, mittel, hart 

Mechanisch 

Reinigen: 

Schleifen: 

Alu-Profile: 

Reinigen 

Entfetten mit RM - Blechreinigungsmittel PK1000 

Fläche anschleifen mit P 150 

Fugen, Sicken und Nieten mit rotierender rostfreier Stahlbürste 

oder Messingbürste anschleifen 

Fläche abblasen (Schleifstaub) 

Fugen und Sicken gesondert ausblasen und mit Korflexbürste 

nachreinigen 

intensiv nachwischen mit PK 2000 


verfärben 

Chemisch 

Produkt: 

Wichtig: 

z.B. Primalu 410, Eskaphor AB 820 oder andere geeignete 

Materialien, Herstellerangaben beachten. 

Nicht antrocknen lassen, mit Dampfstrahlgerät ohne Zusatzmittel 

nachwaschen. 

Achtung 

Achtung 

Eloxiertes Aluminium ist in den meisten Fällen nicht dauerhaft lackierbar. 

Aluminiumlackierung und Temperaturwechsel 

Die Bildung von Schwitzwasser entsteht bei Temperaturdifferenzen zwischen der 

Umluft und der Objekttemperatur des zu lackierenden Teiles (Taupunkt). 

Für die Praxis heißt das, daß Fahrzeuge, die nach nächtlicher Abkühlung zum 

Lackieren in die beheizte Spritzkabine gefahren werden, den Taupunkt unterschreiten. 

Dadurch entsteht ein Feuchtigkeitsfilm auf dem Aluminium, der mit bloßem Auge nicht 

zu erkennen ist. Dieser ist die Ursache für späteren Haftungsverlust. 

Die einzige Möglichkeit, diese Schwitzwasserbildung zu vermeiden, ist, die Fahrzeuge 

ca. 16 h bei Hallentemperatur und max. 75 % rel. Luftfeuchte zu temperieren, dieser 

Zustand kann auch mit einer forcierten Trocknung von 2 h bei 50°C erreicht werden. 








«TIDatum» 


Vorbehandlung 

A 4.2 

Rostfreie Stahlbürste 

Wichtig für das Handling: Durchmesser des VA-Drahtes und die Länge 

Max. Durchmesser: 

ca. 80 mm 

Besatzlänge: 

23 – 30 mm 

Drahtstärke: 0,2 mm 

Breite: 

18 – 20 mm 

Korflexbürste 

Kunststoffmischung der Borsten die bis 3000 U/Min. keine Erweichung/Anlösung infolge der Wärmeentwicklung erfährt. 



Vorbehandlung 

A 4.3 

verzinkter Stahl 

elektrolytisch 


ca. 5 µm* 

Aussehen: 

Reinigen: 

hellgraue gleichmäßige Oberfläche 

(mit Schleifvlies abschleifbar) 

reinigen mit Blechreinigungsmittel PK1000 – nachreinigen mit 

PK 2000 

sendzimir 


ca. 15 µm 

Aussehen: 

Reinigen: 

silbergraue, schattierte Zinkblume 

reinigen mit Schleifvlies (Pad) grau und Blechreinigungsmittel 

PK1000 

feuer verzinkter 

Stahl 

ca. 25 µm 

Aussehen: 

Reinigen: 

glänzende, stark strukturierte Zinkblume 

reinigen mit Schleifvlies (Pad) grau und 3%iger Ammoniaklösung 

(Salmiakgeist) + Tropfen Spüli / Pril. 

Nachwaschen mit heißem Wasser (eventuell Zinkblume köpfen). 

Vorbehandlung 

Spritzverzinkung 

Aussehen: 

Reinigen: 

glänzende, poröse Zinkstruktur 

Mit Hochdruckreiniger und 3%iger Ammoniaklösung 

(Salmiakgeist) + Tropfen Spüli/Pril. 

Nachwaschen mit heißem Wasser (eventuell Zinkstruktur 

köpfen). 

Trocknung 30 Min 50°C 

* Die heutige Fertigungstechnik erlaubt wahlweise Schichtdicken der Verzinkung von 5 - 25 µm. Diese 

Verzinkungen sind nicht mit dem Schleifvlies abschleifbar vom Trägerwerkstoff Stahl. 

Die Porosität dieser Verzinkung erschwert das Entfetten sehr, so daß nur eine alkalische Dampfstrahlentfettung 

ausreichend für die nachfolgende Beschichtung mit Grundierung oder Grundfüller ist. 








«TIDatum» 


Vorbehandlung 

A 4.4 

Kunststoff 

GfK/SMC 

(Glasfaserverstärkter 

Kunststoff) 

(Sheet Moulding 

Compounds) 

Reinigen: 

Schleifen: 

Reinigen: 

Trennmittel abwaschen mit PK 1000 

Anschleifen mit Körnung P 180 – 240 

Nachreinigen mit PK 2000 

PP-EPDM 

PUR-RIM 

PA 

PC/PBT 

PC/PBTP 

Reinigen: 

Schleifen: 

Reinigen: 

Reinigung mit PK 1000 

Anschleifen mit Körnung P 600 oder Schleifvlies grau 

Nachreinigen mit PK 1000 

Achtung 

Achtung 

PP-Polypropylen und PE-Polyethylen sind nur bedingt lackierbar. 

Teroson Kunststoffreparatursystem 

Die Informationen erhalten Sie bei der Hotline Henkel Teroson GmbH Deutschland, 

Tel. 06221-704295. 

Customer Service außerhalb Deutschlands: 

C. Waag-Günbel 

Tel.: ++49/6221-704534 

Fax: ++49/6221-705265 

Nach der Kunststoffreparatur kann mit dem Lackierprozeß P 4 fortgefahren werden. 








«TIDatum» 


Vorbehandlung 

A 4.5 

Beschichtete Untergründe 

Pulver 

Reinigen: 

Schleifen: 

Reinigen: 

Abwaschen mit Silikon- und Teerfleckenentferner 

PK 700. 

Mattieren mit Schleifpad 

Nachreinigen mit Silikon- und Teerfleckenentferner PK 700. 

Coil - Coating 

Reinigen: 

Schleifen: 

Reinigen: 

Abwaschen mit Blechreinigungsmittel PK 1000. 

Mattieren mit Schleifpad 

Nachreinigen mit Blechreinigungsmittel PK 2000. 

OEM-Werkslackierung 

Reinigen: 

Schleifen: 


Abwaschen mit Schleifvlies (Pad) und PK 1000. (Wachsreste) 








«TIDatum» 


Commercial Vehicle - Lackierprozesse 

B 

1. Welcher Lackierprozess für welches Fahrzeug 

P 1 

Chassislackierung GHD CHASIS SURFACER 

P 1.1 Chassislackierung GHD CHASSISMIX (70/30) 

P 1.2 Chassislackierung GHD CHASSISMIX (50/50) 

P 2 

P 3 

P 3.1 

P 3.2 

P 4 

P 5 

P 6 

P 6.1 

P 6.2 

P 7 

P 8 

P 9 

P 10 

Koffer-/ Silofahrzeuge 

Aluminium-Fahrzeuge 

Getränkefahrzeuge (Aluminium) 

Getränkefahrzeuge (Aluminium) Chromatfrei 

Busse, Feuerwehr 

Kofferfahrzeuge, Busse 

Reparatur Fahrerhaus 

Umlackierung Fahrerhaus 

Umlackierung Chassis 

Pulverbeschichtete Profile/Koffer 

Mehrfarbenlackierung GRAPHITE HD 

Beschriftung 

Kunststofflackierung 

2. CV RAPID 

P 1 

P 2 

P 3 

P 4 

GHD CHASSIS SURFACER 

GHD PRIMER FILLER MP 

GHD WASH FILLER 

GHD PRIMER CF & GHD SURFACER WHITE 








«TIDatum» 



B 1 

P 1 P 1 P 1.1 und P1.2 

Chassis Stahl, Aluminium, Neubau Baufahrzeuge / Kipper Stahl Chassis Stahl, Aluminium, Neubau 

Koffer - / Silofahrzeuge 

P 2 

Koffer-/ Silofahrzeuge 

Fahrzeuge aus Aluminium 

P 3 P 3 P 3 

Silo/Tankwagen Aluminium Kofferfahrzeuge Aluminium Pritschenfahrzeuge Aluminium 

P 3 P 3 P 3.1 und P 3.2 

Kippmulden Aluminium 

Kofferfahrzeuge Coil - Coating, Alu- 

Rahmen 

Getränkefahrzeuge Aluminium 








«TIDatum» 



B 1 

Fahrzeuge in Mischbauweise 

P 4 P 4 P 4 

Feuerwehrfahrzeuge 

Busse Neubau 

Kofferfahrzeuge GfK, SMC, Plywood, 

Alu-Rahmen 

Busse und Kofferfahrzeuge 

P 5 P 5 

Busse Reparatur 

Kofferfahrzeuge, Busse-Reparatur 

Reparaturlackierungen, Umlackierungen 

P 6 P 6.1 P 6.2 

Fahrerhaus Reparaturlackierung Fahrerhaus Umlackierung Chassis Umlackierung 

Alternativ: - Alternativ: - 

Reparaturlackierungen, Umlackierungen 

P 7 

pulverbeschichtete Profile/Koffer 

Alternativ: - 

Mehrfarben Lackierung Beschriftung Kunststoffe 

P 8 P 9 P 10 

Mehrfarbenlackierung GRAPHITE HD 

GRAPHITE HD DECO A 

Beschriftung 

Kunststofflackierung GRAPHITE HD 

FLEXPRO 




B 1 




P 1 

Chassislackierung 


Stahl (Fahrgestelle), Aluminium, chromatfrei 

Vorbehandlung 

Strahlen 

Spachtel STOP MULTI + PUTTY HARDENER; 100 : 3 Schleifen P 80/P 150 

Alu-Chassis 

vorgrundieren mit 


PRIMER CF 

Zusatzl. : 


ACTIVATOR, 

SLOW 

Verdün. : GV300 

100:50 + 10% 

Messstab 

Spritzgerät : Fließbecher* 

Spritzgänge : 1 Kreuzgang 

Schichtdicke : 15 - 20 µm 

Ablüftzeit : 15 Min. 20°C 

Alternative: GHD WASH FILLER oder GHD EPOXI (siehe TI) 

Füller 


CHASSIS 

SURFACER 

Härter: : H 360 


100:20:20 

Messstab, 

Spritzgerät : Airless (Druckgefäß)* 

Spritzgänge : 1 x durchspritzen 


Ablüftzeit : min. 60 Min. 20°C 

Decklack 

GRAPHITE HD- 

Härter : H 350 


> 22°C : GV300 

100:25:25 

Messstab 

Spritzgerät : Druckgefäß* 

Spritzgänge : 1,5 


Trocknung : Lufttrocknung über Nacht 

oder 

30 Min. 60°C Objekttemp. 

* = Andere Spritzgeräte siehe Technische Information 








«TIDatum» 



P 1.1 


GHD CHASSISMIX (70:30) 


Vorbehandlung 

Strahlen 


Alu-Chassis 



PRIMER CF 

Zusatzl. : 


ACTIVATOR, SLOW 


100:50 + 10% 

Messstab 

Alternative: GRAPHITE HD EPOXI (siehe TI) 





Chassisfüller 

CHASSISMIX 

+ GHD TOP 

COAT 

Härter : 

Einstellz. : 

50:30 

H 350 

GV 300 

100:15 + 

15-25% 


Spritzgänge : 1 - 2 

nass in nass 


Trocknung : 60 min 20°C 

oder Objekttem. 

30 Min. 60° 

Decklack 




> 22°C : GV300 

100:25:25 

Messstab 







Bemerkung 


Um die Strahlnarbe bei gestrahlten Chassis abzudecken muss eine Mindestschichtdicke 

von 60µm aufgetragen werden. 








«TIDatum» 



P 1.2 

Chassislackierung DTM 



Vorbehandlung 

Strahlen 


Alu-Chassis 



PRIMER CF 

Zusatzl. : 




100:50 + 10% 

Messstab 






DTM Decklack 

CHASSISMIX 


COAT 

Härter : 

Einstellz. : 

1:1 

H 350 

GV 300 

100:15 + 

10-15% 



nass in nass 

Schichtdicke : 80-100 µm 

Trocknung : Trocknung über Nacht 

Objekttem. 20°C oder 

30 Min. 60° 

Bemerkung 











«TIDatum» 



P 1.2 

Chassislackierung DTM 



Vorbehandlung 

Strahlen 


Alu-Chassis 



PRIMER CF 

Zusatzl. : 




100:50 + 10% 

Messstab 






DTM Decklack 

CHASSISMIX 


COAT 

Härter : 

Einstellz. : 

1:1 

H 350 

GV 300 

100:15 + 

10-15% 



nass in nass 

Schichtdicke : 80-100 µm 

Trocknung : Trocknung über Nacht 

Objekttem. 20°C oder 

30 Min. 60° 

Bemerkung 











«TIDatum» 



P 2 

Koffer-/Silofahrzeuge 

GRAPHITE HD PRIMER CF + GRAPHITE HD SURFACER WHITE 

Aluminium (chromatfreier Lackierprozess) 

Vorbehandlung 

Reinigen - Schleifen - Reinigen (Siehe Vorbehandlung) 


Grundfüller 


PRIMER CF 

Zusatzl. : 


ACTIVATOR, 

SLOW 


100:50 + 10% 

Messstab 





Füller 



WHITE 


Zusatz : GV400 

100:50:10 

Messstab 


Spritzgänge : 1 ½ 



Trocknung : 45 Min. 60°C 

Schleifen : Trockenschliff P 320 

Decklack 




> 25°C : GV300 

100:25:25 

Messstab 







Kennzeichnungsfreie 

Grundmaterialien 

Die technologischen Eigenschaften werden nur erreicht, wenn die Bedingungen der 

technischen Materialdatenblätter, insbesondere die Vorbehandlung, Schichtdicke und 

Trocknung eingehalten werden. 









«TIDatum» 



P 3 


GRAPHITE HD WASH FILLER (PVB) 

(Anbauteile Stahl und verz. Stahl) 

Vorbehandlung 



Grundfüller 


WASH FILLER 

Zusatzl. : 


ACTIVATOR, 

SLOW 

100:100 

Messstab 


Spritzgänge : 2 

Schichtdicke : 25– 30 µm 


max. 8 h 20 °C 

Decklack 




> 22°C : GV300 

100:25:25 

Messstab 






30 Min. 60°C. 









«TIDatum» 



P 3.1 

Getränkefahrzeuge (Aluminium) 

GRAPHITE HD EPOXY 

Stahl, verz. Stahl, rostfreier Stahl ( Inox ), Aluminium, Pulverbesch., Coil Coating, Plywood, Gfk, SMC 

Vorbehandlung 



Grundfüller 


EPOXY 

Härter : 


EPOXY 

HARDENER 


100:25:25 

Messstab 



Schichtdicke : 50 – 60 µm 


Decklack 




> 25°C : GV300 

100:25:25 

Messstab 







Achtung 

Getrennte Materialschläuche für GRAPHITE HD EPOXY- und GRAPHITE HDeinsetzen. 









«TIDatum» 



P 3.2 




Vorbehandlung 



Grundfüller 


ETCH PRIMER 

FILLER CF 

Zusatzl. : 


ACTIVATOR FOR 

ETCH PRIMER 

FILLER CF 

Verdün. : GV 300 

100:50:20 

Messstab 


Spritzgänge : 2,5 - 3 

Schichtdicke : >30 µm 


max. 8 h 20 °C 

Decklack 




> 22°C : GV300 

100:25:25 

Messstab 






30 Min. 60°C. 









«TIDatum» 



P 4 

Busse, Feuerwehr 

GRAPHITE HD EPOXY + GRAPHITE HD SURFACER WHITE 

Stahl, verz. Stahl, rostfreier Stahl ( Inox ), Aluminium, Pulverbesch., Coil Coating, Plywood, Gfk, SMC 

Vorbehandlung 


Grundfüller 


EPOXY 

Härter : 


EPOXY 

HARDENER 


100:25:25 

Messstab 




Trocknung : 60 Min. 60°C oder 

Lufttr. über Nacht 20°C 


Achtung 

Durchschliffstellen EP GRAPHITE HD EPOXY isolieren. 

Füller 



WHITE 



100:50:10 

Messstab 







Achtung 

Durchschliffstellen mit 1 Spritzgang GRAPHITE HD PRIMER CF isolieren. 

MV 100:50 + 10% mit GRAPHITE HD ACTIVATOR, SLOW und GV200, 15 Min. 20°C 

ablüften. 

Decklack 




> 22°C : GV300 

100:25:25 

Messstab 







Achtung 

Getrennte Materialschläuche für GRAPHITE HD EPOXY- und GRAPHITE HD 

SURFACER WHITE und GRAPHITE HD einsetzen 








«TIDatum» 



B 1 


R-M Automotive Refinish Paints, BASF Coatings S.A.S, Z.I. du Merret, F-60676 Clermont-de-l'Oise Cedex 



P 5 

Kofferfahrzeuge, Busse 

GRAPHITE HD PRIMER FILLER MP (PUR) 

Stahl, verz. Stahl, rostfreier Stahl ( Inox ), Pulverbesch., Coil Coating, Plywood, Gfk, SMC, Aluminium 

Vorbehandlung 



Grundfüller für 

Aluminium 


PRIMER CF 

Zusatzl. : 


ACTIVATOR, 

SLOW 


100:50 + 10% 

Messstab 





Grundfüller 


PRIMER FILLER 

MP 



100:25:25 

18 sec DIN 4 





Decklack 




> 22°C : GV300 

100:25:25 

Messstab 















«TIDatum» 



P 6 

Reparatur Fahrerhaus 

GRAPHITE HD PRIMER FILLER MP (PUR) 

Stahl, verz. Stahl, rostfreier Stahl ( Inox ), Pulverbesch., Coil Coating, Plywood, Gfk, SMC, Aluminium 

Vorbehandlung 



Grundfüller 

nur für Aluminium 


PRIMER CF, 

Zusatzl. : 


ACTIVATOR, 

SLOW 


100:50 + 10% 

Messstab 





Grundfüller 


PRIMER FILLER 

MP 



100:25:25 

Messstab 





Decklack 




> 22°C : GV300 

100:25:25 

Messstab 




















«TIDatum» 



P 6.1 

Umlackierung Fahrerhaus 

Umlackierung Fahrerhaus TRANSPARENT-SEALER CP 

(oder GRAPHITE HD SURFACER) 

Altlackierung 

Vorbehandlung 


Uni-Lackierung 

Haftvermittler 

TRANSPARENT- 

SEALER CP 



100:50 + 30% 

Messstab 



Schichtdicke : ca. 20 - 25 µm 


max. 2 h 

Alternative: GRAPHITE HD SURFACER SURFACER (siehe TI) 

Decklack 




> 22°C : GV300 

100:25:25 

Messstab 















«TIDatum» 



P 6.2 

Umlackierung Chassis 

TRANSPARENT SEALER CP 

Altlackierung 

Vorbehandlung 

Achtung 


Wir empfehlen bei Unkenntnis der Fahrgestellackierung das Anlöseverhalten mit einem 

lösemittelgetränkten Putzlappen zu prüfen. 


Lösemittelfeste Werkslackierung 

TRANSPARENT- 

SEALER CP 



100:50 + 30% 

Messstab 





max. 2 h 

Decklack 




> 22°C : GV300 

100:25:25 

Messstab 

* = Andere Spritzgeräte siehe Technische Informatio 






30 Min. 60°C 








«TIDatum» 



P 7 

Pulverbeschichtete Profile/Koffer 

Pulverbeschichtete Aluminium-Profile 

Pulver 

Vorbehandlung 





WHITE 



100:50:10 

Messstab 

Alternative: TRANSPARENT-SEALER CP (siehe TI) 



Schichtdicke : 20 µm 


Decklack 




> 22°C : GV300 

100:25:25 

Messstab 















«TIDatum» 



P 8 

Mehrfarbenlackierung 

Mehrfarbenlackierung GRAPHITE HD + GRAPHITE HD DECO A 

Untergründe Mit Haftvermittler: Angeschliffene, ausgehärtete Altlackierung, 

alle Klarlacklackierungen. 

Ohne Haftvermittler: Getrockneter Füller (30 Min. 60°C oder bis zu 16h Lufttrocknung), 

nach längerer Trocknung muss der Füller mit P 600 angeschliffen 

werden. 


TRANSPARENT- 

SEALER CP 



100:50 + 30% 

Alternative: GRAPHITE HD SURFACER WHITE 





max. 2 h 

Decklack GRAPHITE HD * 

Härter: H 350/300 


DECO A 

100:25:25 


Spritzgänge : 1,5 – 2 


Abklebefest. : 2 h 20°C 

* nach 16 h Lufttrocknung muss Haftvermittler eingesetzt werden 








«TIDatum» 



P 9 

Beschriftung 

Beschriftung mit GRAPHITE HD + GRAPHITE HD DECO A 

GRAPHITE HD Kein Haftvermittler : Bis 16 h Lufttrocknung der Lackierung bei 20°C 

Mit Haftvermittler : Nach 16 h Lufttrocknung. 

Werkslackierung 

Altlackierung 

2-Schicht-Metallic- 

Lackierungen 

Mit Haftvermittler 

: Reinigen mit PK 700. Beschriftungsfolie aufkleben. 

Beschriftungsfeld reinigen mit Schleifvlies (Pad) 

und GV200. 


TRANSPARENT- 

SEALER CP 



100:50 + 30% 

Messstab 






max. 2 h 

Decklack 



CV Multitonzusatz: 


DECO A 

100:25:25 

Messstab 




Trocknung : 2 h 20 °C 

oder 30 Min. 60°C 

Beschriftung 

von NFZ - Planen 

z.B. (PVC) 

Wir empfehlen folgende Produkte: 

Fa. Marabu-Werke 

71732 Tamm 

Tel.: (0 71 41) 69 1-0 

Fax.: (0 71 41) 69 12 14 

Farbenfabrik Pröll GmbH 

Postfach 4 29 

91781 Weißenburg i. Bay. 

Tel.: (0 91 41) 9 06-0 

Fax: (0 91 41) 9 06 49 

z.B. Maraplast D 

z.B. Thermo-Jet 









«TIDatum» 



P 10 

Kunststofflackierung * 

Kunststofflackierung FLEXPRO 

(** FLEXPRO wird im Verhältnis 70 : 30 vorverdünnt. Die Verdünnung kann an Objektgröße und 

Temperaturbedingen angepasst werden) 

Vorbehandlung 


1) Kunststoff: ABS, GFK oder SMC 

Füller 

GHD SURFACER 

WHITE 


Zusatz : GV 300 

100:50:10 

Messstab 

Spritzgerät : Fließbecher 



Trocknung : 30 Min. 60°C Objekttemp. 

oder 1 Std. 20°C 

2) Kunststoff: PA, PC, PP-EPDM, PP T16 / T20, TPE (PP, PE nur bedingt lackierfähig) 

Haftvermittler GHD SURFACER 


WHITE 


100:50:10 

Messstab 



Verdün. : FLEXPRO 

verdünnt** 


oder 30 Min. bei 60°C 

Anschließend auf 1 oder 2: 

Decklack 

GHD Decklack- 


Verdün. : GV 200 

> 22°C : GV 300 

100:25:25 

Messstab 







* Durch unterschiedliche Zusammensetzungen in den jeweiligen Kunststoffen kann keine Generalfreigabe für 

Kunststoffe gegeben werden. Die Haftung sollte vor jedem Einsatz individuell geprüft werden. 








«TIDatum» 



RAPID 1 




Vorbehandlung 

Strahlen 


Alu-Chassis 



PRIMER CF 

Zusatzl. : 


ACTIVATOR, 

SLOW 


100:50 + 10% 

Messstab 





Alternative: GHD WASH FILLER oder GHD EPOXI (siehe TI) 

Füller 


CHASSIS 


Härter: : H 360 

Additiv : DECO A 


100:25:12,5:12,5 

Messstab 

Spritzgerät : Airless (Druckgefäß)* 

Spritzgänge : 1 x durchspritzen 



Decklack 



Additiv. : DECO A 

100:25:25 

Messstab 




Trocknung : Lufttrocknung 


Bemerkung 

Die zu lackierende Fläche sollte die Größe von 3m² nicht überschreiten 








«TIDatum» 



P 8 

Mehrfarbenlackierung 

Mehrfarbenlackierung GRAPHITE HD + GRAPHITE HD DECO A 

Untergründe Mit Haftvermittler: Angeschliffene, ausgehärtete Altlackierung, 

alle Klarlacklackierungen. 

Ohne Haftvermittler: Getrockneter Füller (30 Min. 60°C oder bis zu 16h Lufttrocknung), 

nach längerer Trocknung muss der Füller mit P 600 angeschliffen 

werden. 


TRANSPARENT- 

SEALER CP 



100:50 + 30% 






max. 2 h 

Decklack GRAPHITE HD * 

Härter: H 350/300 


DECO A 

100:25:25 


Spritzgänge : 1,5 – 2 


Abklebefest. : 2 h 20°C 

* nach 16 h Lufttrocknung muss Haftvermittler eingesetzt werden 








«TIDatum» 



RAPID 3 




Vorbehandlung 



Grundfüller 


WASH FILLER 

Zusatzl. : 


ACTIVATOR, 

SLOW 

100:100 

Messstab 



Schichtdicke : 25– 30 µm 


max. 8 h 20 °C 

Decklack 



ADDITIV. : DECO A 

100:25:25 

Messstab 






Bemerkung 









«TIDatum» 



RAPID 4 

Koffer-/Silofahrzeuge 

GRAPHITE HD PRIMER CF + GRAPHITE HD SURFACER 

Aluminium (chromatfreie Lackierprozess) 

Vorbehandlung 



Grundfüller 


PRIMER CF 

Zusatzl. : 


ACTIVATOR, 

SLOW 


100:50 + 10% 

Messstab 





Füller 



WHITE 


Additiv : DECO A 


100:50:5:5 

Messstab 




Ablüftzeit : 30 min 20°C 




Decklack 



Additiv. : DECO A 

100:25:25 

Messstab 











Bemerkung 









«TIDatum» 


Besondere Hinweise 

C 

1. Betreiben von Lackieranlagen 

2. Spritzverfahren 

2.0 Anmerkung, Auftragswirkungsgrad 

2.1 Airless 

2.2 Airmix 

2.3 Luftzerstäubung mit Membranpumpen/Druckgefäß 

2.3.1 HVLP-Pistolen (Kessel) 

2.3.2 HVLP-, Compliant-Pistolen (Kessel) 

2.4 Elektrostatisch unterstützte Spritzverfahren 

3. Lackierfehler und Lackierschäden 

3.0 Allgemeines 

3.1 Grundsätzliche Regeln 

3.2 Bläschenbildung 

3.3 Durchbluten 

3.4 Fleckenbildung 

3.5 Haftungsverlust 

3.6 Kocher 

3.7 Kraterbildung 

3.8 Runzeln/Hochziehen 

3.9 Steinschlag 

3.10 Unterrostung 

4. Pflege der Nutzfahrzeuglackierung 

5. Tipps für die Verarbeitung von Lackmaterial 

a) bei großer Hitze 

b) bei hoher Luftfeuchtigkeit 

c) bei niedrigen Temperaturen 

6. Arbeitsschutzmaßnahmen 

a) Gesundheitsschutz 

b) Hinweise für die Verarbeitung isocyanathaltiger Zubereitungen 

gem. EG-Richtlinien mit isocyanthaltigen Härtern 








«TIDatum» 



C 1 

Verschiedene Faktoren beeinflussen das Lackierergebnis. 

1. Die Lackierkabine 

Der Zustand der Lackierkabine (Kombi-Kabine) ist ausschlaggebend für das Lackierergebnis. Der Luftbedarf muss 

über entsprechende Filter gleichmäßig verteilt in den Lackierraum geleitet werden. 

Eine zu starke Luftströmung führt zu Luftwirbel, in denen sich der Farbnebel zu lange hält. Angetrockneter Farbnebel 

verschmutzt die Lackierung. 

Ist die Luftsinkgeschwindigkeit zu hoch, d.h. deutlich über 0,2 m/sec oder durch eine defekte Luftführung einseitig, 

können folgende Lackierfehler entstehen: 

a) Glanzverlust 

b) Runzelbildung 

c) Mikrokocher 

Die Ursache ist eine zu schnelle Oberflächenantrocknung. Eine hohe Luftzuführung ist unnötig, da bereits ein 

geringer Überdruck (5 mm Wassersäule oder 5 Pas (Pa) genügt, um das Zuströmen ungefilterter Luft zu verhindern. 

(Fenster, Türen). 

2. Spritztemperatur 

Die ideale Verarbeitungstemperatur der Grund- und Decklacke liegt bei 18-20 °C Raumtemperatur und 50-75 % 

relative Luftfeuchtigkeit. 

Niedrigere Temperaturen verlängern den Trocknungsprozess; unterhalb von + 15 °C verdoppeln sich die 

angegebenen Trockenzeiten. Bei 2K- Produkten wird zudem die Gitterstruktur der chemischen Vernetzung negativ 

beeinflusst. 

Die Lösemittel- und Chemikalienbeständigkeit nimmt ab. 

Bei höheren Raumtemperaturen (ab + 25 °C) müssen, um Kocherbildung, schlechteren Verlauf und 

Spritznebelaufnahme vorzubeugen, die mit "lang" bezeichneten Härter, Verdünnungen, eingesetzt werden. 

3. Spritzluft (Druck in bar) 

Grundsätzlich muß die Spritzluft öl- und wasserfrei sein. Entsprechende Geräte, Öl- Wasserabscheider werden von 

den Spritzpistolenherstellern angeboten. 

Eine Lackiererei mit 3 Mitarbeitern und einem Basisspritzdruck von 4-4,5 bar hat einen Druckluftbedarf von ca. 

1200 l/min. 

Der Mindestdurchmesser der Druckluftleitung (Haupt- oder Ringleitung) für ca. 1.200 l/min sollte bis zu 50 m Länge 

1 Zoll und bis zu 150 m Länge 1 1/2 Zoll sein. 

Kleinere Durchmesser der Druckluftleitung können den Druck von 4-4,5 bar nicht liefern. Das wiederum führt zu 

Verlaufsstörungen und verlangsamt den Lackierablauf. 

4. Lackierkabinen-Innenwände 

Damit keine Staubablagerungen entstehen, müssen die Wände der Lackierkabine glatt sein. Das kann ein glatter 

Mörtelputz mit einer entsprechend lösemittelfesten Beschichtung auf PUR - Basis, eine beschichtete 

Metallverkleidung oder eine geflieste Steinwand sein. 








«TIDatum» 



C 2 

2.0 Anmerkung 

Das Versprühen von Lack mittels diverser Spritztechniken ist tägliche Praxis. Die Reduzierung org. Lösemittel und 

die Abfallvermeidung beeinflussen immer stärker die Auswahl der Beschichtungsverfahren. 

Dabei ist der Auftragswirkungsgrad eine wichtige Entscheidungshilfe. 

Auftragswirkungsgrad 

Durchschnittswerte, der Wirkungsgrad ist vom Spritzverfahren der Oberfläche und der Größe des Werkstoffes 

abhängig. 

- Konventionell Hochdruckspritzen : 35 – 50 % 

- Airless - Spritzen : 50 – 65 % 

- Elektrostatik 

mit Druckluft : 60 – 85 % 

ohne Druckluft : 80 – 95 % 

- KTL, ETL : 90 – 98 % 

- Tauchen : 80 – 90 % 








«TIDatum» 



C 2 

2.1 Airless 

Beim Airlessspritzen wird das Lackmaterial mit Drücken über 200 bar durch eine Düse gedrückt. 

Druckluft ist zur Zerstäubung bzw. zum Transport der Lacktröpfchen nicht erforderlich. 

Die Airless-Pistole besitzt eine Vorzerstäuberdüse, die den Lack vorverwirbelt. Die eigentliche Zerstäuberdüse ist als 

Schlitzdüse ausgebildet und reguliert die Breite des Spritzstahles. 

Nach Verlassen der Düse wird das Lackmaterial zerrissen und bewegt sich mit weiterhin hoher Geschwindigkeit zum 

Lackierobjekt. 

Im allgemeinen beträgt der Abstand Spritzpistole zum Lackierobjekt ca. 30 cm. Der Sprühstrahl ist scharf begrenzt. 

Die Dosierung der Durchflussmenge an der Pistole ist nicht möglich. 

Als Airlesspumpen haben sich Druckluftbetriebene Kolbenpumpen durchgesetzt. In Sonderfällen werden elektrisch 

betriebene Geräte eingesetzt. 

Vor - und Nachteile des Airless-Verfahrens: 

Vorteile: 

Hohe Filmdicke in einem Arbeitsgang aufspritzbar 

sehr schnelles Arbeiten möglich 

sehr geringe Spritznebelbelästigung 

wenig Overspray 

Nachteile: 

Sehr stark abgegrenzter Spritzstrahl und damit Probleme bei Überlappungen 

keine Mengenregulierung während des Spritzens möglich 

hoher Düsenverschleiß 

aufwendige Handhabung der Apparatur 

relativ grobe Materialzerstäubung (Eigenstruktur der Beschichtung) strukturierte Lackoberfläche 

(Orangenschaleneffekt). 

Einen starken Einfluss auf die Zerstäubung hat die Lackviskosität, der Düsendurchmesser und Spritzwinkel sowie 

der Materialdruck bei Düsenaustritt. Am häufigsten werden Kolbenpumpen mit einer Übersetzung von 1:28 bis 1:32 

in Lackierbetrieben eingesetzt. 

Fazit: 

Nur in Sonderfällen für die Nfz - Lackierung geeignet (Fahrgestelle, Containeraufbauten). 

2.2. Airmix – Kombinierte, Airless/Druckluft-Zerstäubung 

Airmix - Geräte sind hydraulische Zerstäuber, bei denen der Lacknebel aus der Zerstäuberdüse noch einen 

Luftstrom von maximal 2 bar Luftdruck passiert. 

Dadurch wird der Spritzstrahlrand weicher und die Lacktröpfchen feiner. Insgesamt ist ein geringerer Lackdruck (ca. 

60 bar) als beim Airlessspritzen erforderlich. Die Spritznebelbildung ist gegenüber dem Airlessspritzen stärker, 

gegenüber dem Druckluftspritzen deutlich geringer. Die Kolbenpumpen arbeiten mit einer Übersetzung von 1:12 bis 

1:16. 




C 2 

2.3 Luftzerstäubung mit Membranpumpen/Druckgefäß 

Das Druckluftspritzen mit Membranpumpen ist im Handling einfacher als die Verwendung der Druckkesselanlage. 

Die Materialförderung erfolgt über die Membranpumpe. Zum Betrieb dieser Pumpe sind mindestens 2 bar Luftdruck 

erforderlich. 

Der Materialschlauch wird in das Liefergebinde eingetaucht. Der erforderliche Materialdruck je nach Düsengröße 

zwischen 0,5 - 2,5bar eingestellt. Für einfache Lackierarbeiten, z.B. Fahrgestellbereich, ist die einfache 

Membranpumpe ausreichend. 

Für hochwertige Endlackierungen ist die Doppelmembranpumpe und zusätzlich ein Materialfeindruckregler, der die 

Pumpenfolge dämpft erforderlich. 

Pro Gerät können 2 Pistolen versorgt werden. 

Vorteile: 

Einfache Materialversorgung 

leicht erkennbarer Materialverbrauch 

schnelle Reinigungsmöglichkeit durch Bypaß. 

Nachteile 

 

 

stoßweise Lackförderung durch Pumpenfolge 

bei der einfachen Membranpumpe. 

2.3.1 HVLP - Pistole (Kessel), Niederdrucktechnik 

HVLP = High Volume Low Pressure 

Hohes Volumen mit niedrigem Druck. Für den Praktiker bedeutet das eine notwendige Umstellung seiner bisherigen 

Lackiertechnik. 

1. kürzerer Abstand ca. 20 cm 

2. größere Spritzüberlappung 

3. geringere Spritzgeräusche 

Der bisher gewohnte Zerstäuberdruck von 3 - 5 bar wird hier auf 0,7 bar an der Spritzdüse reduziert. Das bedeutet in 

erster Linie gröbere Grundierungs- / Lacktröpfchen und ein anderes Spritzbild. 

Der Spritznebel wird deutlich reduziert, der Auftragswirkungsgrad gegenüber der konventionellen Spritzpistole wird 

um 50% erhöht. Mit dieser Spritztechnik können bis zu 20% Materialersparnis erreicht werden. 

2.3.2 Compliant-Pistole (Kessel), Hochdrucktechnik 

Die Compliant Pistole verbindet die Vorteile einer herkömmlichen Hochdruckpistole mit hoher 

Lackiergeschwindigkeit und einer HVLP Spritzpistole mit hohem Wirkungsgrad. Es wird mit einem reduzierten 

Eingangsdruck von 2-2,5 bar gearbeitet. Der Auftragswirkungsgrad beträgt Minimum 65 %. 




C 2 

2.4. Elektrostatisch unterstützte Spritzverfahren 

Die elektrostatisch unterstützten Spritzsysteme sind im Prinzip wie konventionelle Spritzsysteme aufgebaut. 

Zusätzlich befindet sich im Lackkanal eine Hochspannungselektrode. Diese überragt die Düse bis zu 10 mm. Damit 

wird das austretende Lackmaterial elektrostatisch aufgeladen. Zwischen dem Werkstück und der Pistole entsteht ein 

elektrisches Feld, welches die Bewegungsrichtung der Lackpartikel bestimmt. 

Das zu beschichtende Werkstück muss hierbei unbedingt geerdet sein, um als positiver Pol die negativ geladenen 

Lackpartikel anzuziehen. 

In Hohlräume und verwinkelten Konstruktionen können die elektrostatisch geladenen Lacktröpfchen nur teilweise 

eindringen (Faraday’scher Käfig). 

Um in diesen Bereichen zufriedenstellende Lackierergebnisse liefern zu können, muss die Elektrostatik abgestellt 

werden. Sinnvoll ist ein Schalter direkt an der Pistole. 

Bei der elektrostatischen Lackierung muss grundsätzlich eine längere Verdünnung eingesetzt werden. 

Besonders bei Fahrgestellen und ähnlichen Konstruktionen ist das Elektrostatik – Airless - Spritzen vorteilhaft. 

Vorteile: 

Geringerer Lackverbrauch, wirtschaftlich 

durch Umgriff sichere Kantenbeschichtung 

kürzere Lackierzeiten 

Nachteile: 

Narbige Lackoberfläche (Spritznarbe) 

Probleme beim Lackieren von Vertiefungen 

gewöhnungsbedürftige Spritztechnik 

Überbeschichtung an Kanten 

zusätzliche Sicherheitsauflagen 



Lackierfehler und Lackierschäden 

C 3 

3.0 Allgemeines 

Trotz aller Sorgfalt bei Entwicklung, Produktion und Prüfung der Produkte gibt es natürliche Grenzen ihrer 

Widerstandsfähigkeit, die durch Verarbeitungs- und Umwelteinflüsse bestimmt werden. 

Um die Eigenschaften unserer qualitativ hochwertigen und bewährten Beschichtungsstoffe wirksam zur Geltung zu 

bringen, ist eine sorgfältige und fachgerechte Verarbeitung notwendig. Erfahrungsgemäß verbessert sich die 

Widerstandsfähigkeit einer Beschichtung gegenüber Witterung und anderen Einflüssen, wenn die Zahl der 

Einzelschichten möglichst groß ist. 

In der Praxis wird die Zahl der Einzelschichten aber durch den Zwang der Wirtschaftlichkeit begrenzt. 

Unsere Systeme berücksichtigen beide Gesichtspunkte. 

Lackierschäden durch Verarbeitungsfehler: 

- Lackschichten werden entgegen den Empfehlungen weggelassen 

- die Schichtdicken werden nicht eingehalten 

- nicht aufeinander abgestimmte Produkte werden verarbeitet 

- die vorgeschriebenen Verdünnungen werden nicht verwendet 

- die vorgegebenen Trocknungs-/ Ablüftzeiten werden nicht eingehalten. 

3.1 Grundsätzliche Regeln 

Um spätere Lackierschäden zu vermeiden, sollten die Arbeitsabläufe und Bedingungen laufend kontrolliert werden. 

1. Der Lackieruntergrund muss sauber, fettfrei und trocken sein. 

2. Vorgegebene Ablüft- und Trockenzeiten einhalten. 

3. Schleifrückstände, vor allem Salzrückstände, sind zu vermeiden bzw. zu entfernen. Das Schleifwasser ist häufig 

zu wechseln. Die geschliffenen Flächen unbedingt mit sauberem Wasser nachreinigen und trockenwischen. 

4. Schleiffeuchtigkeit muss gut ausdunsten können. Zwei Stunden bei 20°C, bei niedrigeren Temperaturen 

entsprechend länger. 

5. Handschweiß auf dem Lackieruntergrund oder auf einzelnen Schichten ist unbedingt zu vermeiden. 

6. Die Spritzluft muss trocken sein. Wasser- und Ölabscheider täglich entleeren. 

7. Zu niedrige Werkstatt-Temperaturen (unter + 15°C und hohe Luftfeuchtigkeit über 75 % relative Luftfeuchtigkeit) 

vermeiden. 

8. Unterkühlte Fahrzeuge vor der Lackierung der Raumtemperatur anpassen. (Nachtzeit der Spritzbox nutzen) 








«TIDatum» 



C 3 

3.2 Blasenbildung 

Definition: 

Bei Feuchtwetter wird eine geringe Menge Wasserdampf vom Lackaufbau aufgenommen und verdunstet bei 

trockenem Wetter wieder (Osmose). 

Feuchtigkeitsblasen können in unterschiedlichen Formen, Größen, Anordnungen und Häufungen auftreten. Diese 

Blasen können zwischen den einzelnen Schichten, aber auch unter dem gesamten Lackaufbau entstehen. Der 

Lackfilm ist geschlossen. Bei trockenem Wetter bilden sich die Bläschen wieder zurück, insbesondere bei 

Wärmeeinwirkung z. B. Sonnenstrahlen oder Fahrtwind. 

Ursachen: 

1. Die zu lackierenden Oberflächen, Füller, blankes Blech usw. wurden nicht genügend gereinigt. Bei 

verschmutztem Schleifwasser oder Handschweiß verbleiben wasserbindende Salze auf dem Untergrund. In 

ungünstigen Fällen können sich die Wischspuren als perlenschnurartig aufgereihte Bläschen im Decklack 

markieren. Besonders stark tritt dieser Bläschen-Typ in Erscheinung, wenn die noch frische Reparaturlackierung 

hoher Feuchtigkeit ausgesetzt wird. 

2. Mechanische Beschädigung der schützenden Lackoberfläche und anschließende Feuchtigkeitsunterwanderung 

der Lackierung von der Schadstelle ausgehend. 

3. Nassschleifen von Polyestermaterialien ohne genügende Wasserausdunstzeiten vor der Weiterverarbeitung mit 

Grund- und Deckmaterial. 

4. Objekttemperatur der Fahrzeuge: besonders Aluminium, bei Unterschreiten des Taupunktes (kälter als 

Spritzraumtemperatur). 

Folge: nicht sichtbare Schwitzwasserbildung der Substrate, späterer Haftungsverlust des gesamten 

Lackaufbaues. 

Vermeidung: 

zu 1 

zu 2 

zu 3 

zu 4 

Die zu lackierenden Oberflächen sind intensiv zu reinigen mit sauberem Wasser mittels eines Heißwasser- 

Hochdruckstrahlgerät. Anschließend mit RM-Silikon- und Teerfleckenentferner bzw. RM - 

Blechreinigungsmittel nachreinigen. 

Lackmaterialien in vorgeschriebener Schichtdicke spritzen und ausreichend trocknen lassen. 

Polyestermaterialien nur trocken schleifen. 

Temperaturangleichung der Fahrzeuge zur Spritzraumtemperatur (Standzeit über Nacht im 

Spritzraum/Bearbeitungsraum) oder 2 Stunden bei 50-60°C Einblastemperatur. 

Reparatur: 

Den Lackaufbau bis zum Entstehungsort der Blasen durch intensives Schleifen entfernen. Neuaufbau mit 

Grund- und Deckmaterialien laut Empfehlung vornehmen. 




C 3 

3.3 Durchbluten 

Definition: 

Beim Durchbluten kommt es zu einer Verfärbung der Decklackschicht - oft in rötlicherer, gelblicherer 

Farbschattierung. 

Ursachen: 

1. Lösliche Pigmente (Farbstoffe) aus der Originallackierung lösen sich in dem Lösemittel des 

Reparaturlackmateriales und verfärben die Oberfläche. 

2. Das Durchbluten kann aber auch entstehen, wenn der Peroxidüberschuss aus Polyesterspachtel durch die 

Lösemittel des nachfolgenden Lackes gelöst wird. Das Peroxid reagiert dann mit den Pigmenten und es kommt 

zu einer gelblichbräunlichen Verfärbung in Größe des Spachtelfleckes. Besonders gefährdet sind Blau-und 

Grüntöne bzw. Metallictöne. 

3. Unvollständig entfernte Bitumen- oder Teerreste auf der Altlackierung. 

Vermeidung: 

Überspritzen Sie zum Durchbluten neigende Originallackierungen am besten mit einem Isoliergrund (z.B. 

GRAPHITE HD EPOXY und verwenden Sie nur die vorgeschriebene Peroxidmenge beim Mischen mit dem 

Polyesterspachtel. 

Reparatur: 

Bei schwächeren Formen des Durchblutens wird das gesamte Teil mit GRAPHITE HD EPOXY 




C 3 

3.4 Fleckenbildung 

Definition: 

Die Lackierung wird von aggressiven Mitteln z.B. Industrieabgasen, Baumharzen, Benzin, oder Chemikalien 

angeätzt oder verfärbt, was schlimmstenfalls zur Zerstörung der Lackoberfläche führen kann. 

Ursachen: 

1. Bei einer Verfärbung durch Teer wandern Inhaltsstoffe in die Lackoberfläche und als Rückstand bleiben 

schmutzige braunschwarze Flecken. 

2. Industrieabgase oder Chemikalien dringen in die Lackoberfläche ein und verfärben die Decklackschicht. Diese 

Verfärbung wird durch eine chemische Reaktion mit den Pigmenten (z.B. bei Säuren) hervorgerufen. 

3. Natürliche Substanzen wie Baumharze, Insektenreste und Vogel Kot, können einen Lackaufbau angreifen. Dabei 

können die Abätzungen je nach Einwirkungsdauer so stark sein, dass der Lackaufbau an der betreffenden Stelle 

zersetzt und somit zerstört wird. 

Vermeidung: 

Um Fleckenbildung zu verhindern, sollte das Fahrzeug öfter gewaschen und von Zeit zu Zeit mit Poliermitteln 

konserviert werden. Anhaftende Fremdsubstanzen wie z. B. Vogel Kot, Schmier- und Betriebsstoffe, müssen 

regelmäßig entfernt werden, will man Anätzungen verhindern. 

Reparatur: 

Leichtere Verfärbungen kann man oft schon durch Polieren mit RM - Feinpolierpaste entfernen und mit Polish wieder 

versiegeln. Größere Flecken hingegen erfordern einen Abschliff der beschädigten Schicht und einen neuen 

Lackaufbau. 




C 3 

3.5 Haftungsverlust 

Definition: 

Der Haftungsverlust kann in zwei unterschiedlichen Arten auftreten. Man unterscheidet dabei die Haftungsstörung 

zum Untergrund (gesamter Lackaufbau) und den mangelnden Verbund zwischen einzelnen Schichten. 

Ursachen: 

Haftungsverlust kann auftreten, wenn 

1. Haftungsfeindliche Substanzen auf dem zu lackierenden Untergrund verblieben sind (z. B. Silikon, Öl, Fett, 

Wachs, Rost, Schleifrückstände usw.). 

2. Eine ungeeignete Grundierung auf dem Untergrund aufgetragen wurde. 

3. Unzureichendes bzw. fehlendes Anschleifen des Untergrundes. 

4. Zu trocken bzw. zu dünn aufgetragenes Grundmaterial bzw. Basislack (keine geschlossene Filmschicht). 

5. Zu kurze Ablüftzeit, bzw. zu dick aufgespritzte Farben, besonders bei Basislackschichten der 

Zweischicht-Metallic-Lackierung. 

6. Feuchter Untergrund durch Unterschreitung des Taupunktes. 

Der Taupunkt ist jene Temperatur, bei welcher der in der Luft vorhandene Wasserdampf den Sättigungswert 

erreicht hat und zu kondensieren beginnt. Dies tritt besonders bei extremen Temperaturwechseln auf, bzw. in den 

Frühjahrs- und Herbstmonaten. 

Die Lackierobjekte müssen deshalb unbedingt vor dem Materialauftrag Raumtemperatur angenommen haben. 

Aluminiumuntergründe sind besonders empfindlich. 

Vermeidung: 

Um dem Haftungsverlust entgegenzuwirken, sollten Sie die richtige Grundierung für schwierige Untergründe wählen 

(z.B. Aluminium und Kunststoffe), die Grundmaterialien in ausreichenden Schichtdicken lackieren und dabei auf die 

Herstellerhinweise achten. 

Starkes Nebeln grundsätzlich vermeiden und bei hohen Schichtdicken für ausreichende Ablüftzeiten der einzelnen 

Produkte sorgen. 

Raumtemperatur u. Lackierobjekte gleiche Temperatur (+18-20°C) 

Reparatur: 

Komplettes Abschleifen der losen Schichten und neu lackieren. 




C 3 

3.6 Kocher 

Definition: 

Bei dieser Oberflächenstörung entstehen Bläschen mit einem feinen Loch in der Mitte. 

Ursachen: 

Die Entstehung der Kocher hat verschiedene Ursachen: 

1. zu hohe Schichtdicken 

2. Einsatz einer ungeeigneten Verdünnung (zu kurz) 

3. zu geringe Ablüftzeiten zwischen den einzelnen Spritzgängen 

4. zu hohe Objekttemperatur, um die Trocknung zu beschleunigen 

5. eine zu lange Ablüftzeit bei Zweikomponenten-Lacken, bevor das Objekt mit höheren Temperaturen getrocknet 

wird. 

6. Beim Einsatz von Infrarot-Strahlern entsteht eine zu hohe Oberflächentemperatur, wenn der Abstand zum Objekt 

zu gering ist. Mindestabstand 60 cm. 

Vermeidung: 

Wollen Sie die Entstehung von Kochern verhindern, so sollten Sie die geeignete Verdünnung (kurz/mittel/lang) für 

die entsprechenden Spritztemperaturen einsetzen und die empfohlenen Schichtdicken nicht überschreiten. Des 

Weiteren empfiehlt es sich, die Ablüftzeiten einzuhalten und darauf zu achten, dass die Trocknungstemperaturen 

und die Abstände der Flächenstrahler zum Objekt eingehalten werden. 

Reparatur: 

Sind nur geringe Oberflächenstörungen vorhanden, können Sie die Decklackschicht mit Schleifpapier P 1200 

anschleifen und anschließend mit RM - Feinpolierpaste und einem Polish aufpolieren. 

Liegen größere Oberflächenstörungen vor, müssen die Kocher bis zum Entstehungsherd abgeschliffen und die 

betroffenen Schadstellen neu lackiert werden. 




C 3 

3.7 Kraterbildung 

Definition: 

Die Kraterbildung ist eine kreisförmige Vertiefung/Mulde mit hochstehenden Rändern im Decklack oder in den 

Zwischenschichten. 

Ursachen: 

1. Die zu lackierende Oberfläche wurde nicht gründlich genug von Öl, Fetten, Wachs bzw. 

Silikon-Politurrückständen gereinigt. 

2. Verunreinigungen, die aus der Luft übertragen werden, z.B. Spritznebel eines anderen Lacktyps 

3. Öle bzw. Wasser aus der Druckluft 

4. Silikone aus Sprühdosen (Cockpit-Spray) 

5. Fremdsubstanzen aus angrenzenden Industriebetrieben 

6. Silikonhaltige Dichtungs-/Klebemassen 

7. Trennmittelreste aus Kunststoffteilen, Zieh- und Gleitmittelreste, Lötpasten, Bitumen und Öl aus Dämmmatten 

Vermeidung: 

Nur das gründliche Reinigen z. B. mit PK 700 oder Reinigungsmittel PK 2000 der zu lackierenden Flächen verhindert 

die Kraterbildung. Wird gleichzeitig mit siliconhaltigen Produkten (Polish, Dichtungsmassen) gearbeitet, so sollte 

dafür ein separater Raum benutzt werden. 

Reparatur: 

Haben sich Krater gebildet, hilft nur noch das Abschleifen dieser Lackschicht mit gründlicher, mehrmaliger Reinigung 

und eine Neulackierung. 




C 3 

3.8 Runzeln/Hochziehen 

Definition: 

Es bildet sich beim Durchtrocknen des Lackes ein ungleichmäßiges Furchenmuster an der Oberfläche. Die 

Lackoberfläche trocknet schneller als die darunter liegende Lackschicht. Das gilt nur für KH-Lacke. 

Beim Runzeln entsteht das Muster im aufgetragenen KH-Lack. 

Hochziehen bedeutet, dass der überlackierte KH-Lack das Furchmuster verursacht. 

Ursachen: 

1. Der KH-Lack wurde in zu hohen Schichten aufgespritzt. 

2. Dem KH-Lack wurde zu viel Trocknungsbeschleuniger zugesetzt. 

3. Ungünstige Trocknungsbedingungen (z.B. sehr hohe Raumtemperatur) 

4. Der überlackierte KH-Lack ist vor dem Überlackieren nicht vollständig durchgehärtet gewesen. 

Vermeidung: 

Mit vorgeschriebenen Schichtdicken/Beschleunigermengen arbeiten und für günstige Trocknungs-, Frischluft- und 

Temperaturbedingungen sorgen. 

Bei Hochzieherscheinungen der Originallackierung muss diese zuerst isoliert werden. Genaue Arbeitsweise siehe 

Kapitel B RT 10 Umlackierung Chassis 

Reparatur: 

Bei geringem Runzeln die Fläche gut durchtrocknen lassen, dann bis zur ausgehärteten Schicht abschleifen und neu 

lackieren. Bei stärkeren Runzeln im Lack, muss die gesamte Lackschicht entfernt und die Fläche mit einem neuen 

Lackaufbau versehen werden. 




C 3 

3.9 Steinschlag 

Definition: 

Bei Steinschlägen handelt es sich um punktförmige, unregelmäßige durch Steine bzw. Rollsplitt o.ä. entstandene 

Beschädigungen des Lackaufbaues. 

Ursachen: 

Splitt wird mit unterschiedlicher Energie an das Fahrzeug geschleudert. Je nach Aufprallstärke kann dabei die 

Decklackschicht aber auch der gesamte Lackaufbau zerstört werden. An dieser Stelle kommt es dann zur 

Feuchtigkeitsunterwanderung, deren Folgen Unterwanderung und weitergehende Abplatzungen sein können. 

Vermeidung: 

Bei Steinschlag handelt es sich um eine Oberflächenverletzung, die man nicht vermeiden kann. 

Durch Einsatz von CHASSIS CARE BLACK bei der Reparaturlackierung lässt sich aber die Verletzungsintensität 

mindern und Durchschläge bis zum Blech vermeiden. 

Reparatur: 

Bei wenigen, kleinen Decklackverletzungen ist ein Ausbessern mit einem Lacktupfer möglich. Ist der Lackaufbau 

mehrfach verletzt, müssen die beschädigten Flächen abgeschliffen und mit einem neuen Lackaufbau versehen 

werden. 

Bei Steinschlag mit Rostansatz ist ebenfalls eine Neulackierung notwendig. 




C 3 

3.10 Unterrostung 

Definition: 

Bei der Unterrostung handelt es sich um einen Lackschaden, der durch unregelmäßige Erhebung (spitze Blasen) 

sichtbar wird. 

Bei Aufstoßen oder Aufplatzen der Erhebungen sieht man bräunliche Korrosionspunkte bei Stahl und weiße bei 

Aluminium und verzinktem Stahl. 

Ursachen: 

1. Feuchtigkeit dringt durch Risse oder mechanische Beschädigungen (z. B. Steinschlag) des Lackaufbaues bis 

zum Metall durch. 

2. Vor der Reparaturlackierung wurde der Rost nicht gründlich genug entfernt. Es entsteht wieder neuer Rost durch 

die eindringende Luftfeuchtigkeit. 

3. Die Metalloberfläche wurde z. B. durch hygroskopische Salze, z. B. Handschweiß, verunreinigt. 

Diese können mit in die Lackierung eindringender Luftfeuchtigkeit, Rost und Wasserblasen verursachen. 

Vermeidung: 

- Altlackierungen gründlich reinigen. 

- Roststellen porentief entfernen. 

- Steinschläge und andere mechanischen Lackbeschädigungen sofort beseitigen. 

Reparatur: 

Die beschädigte Fläche muss bis zum metallischen Untergrund abgeschliffen oder abgestrahlt werden. Die Fläche 

muss metallisch blank sein. 



Pflege der Nutzfahrzeuglackierung 

C 4 

Ohne Lackpflege vergehen Schönheit und Eleganz. Die Pflege der Lackierung ist ein wesentlicher Bestandteil der 

Nutzfahrzeugpflege. Sie steigert die Werterhaltung dieser Fahrzeuge. 

Belastungen für die Lackierung entstehen durch: 

- Temperaturwechsel warm/kalt 

- Feuchtigkeit - Wasser 

- Tierexkremente - Chemikalien 

- Reinigungsmittel sauer oder alkalisch 

- Sand/Schmutz, Ablagerungen, welche durch den Fahrtwind eine schleifende Wirkung entfalten. 

Das Waschen 

Die ersten zwei Monate nach der Neulackierung grundsätzlich nur mit viel Wasser und ohne Waschzusätze die 

Reinigung ausführen. 

Bei Verwendung von Hochdruckwäschern oder Dampfsprühstrahlreiniger soll der Abstand der Sprühdüse vom 

Fahrzeug mindestens 30cm betragen. 

Waschstraßen mit rotierenden Bürsten nur nach vorheriger Einsprühen des Fahrzeuges mit Wasser benutzen. 

Neue Lackierungen sollten mit einem Aufkleber versehen werden, der entsprechende Hinweise zum Waschen in 

Kurzform gibt. 

Durch diese Maßnahmen verhindern Sie eine frühzeitige Wertminderung der Lackierung. 

Das tropfenförmige Abperlen des Wassers ist ein Kennzeichen des primären Schutzfilms der Lackierung. Dieser 

wird durch die obengenannten Belastungen und natürlich durch die Verwendung der Waschmittelzusätze schneller 

abgebaut. 

Stellen Sie fest, dass das tropfenförmige Abperlen des Wassers nachlässt, ist eine Konservierung durchzuführen. 

Bei Fahrzeugen, die während der kalten Jahreszeit, in eine warme Waschhalle gefahren werden, bildet sich durch 

den Kälte-Wärmeschock ein Schwitzwasserfilm zwischen der Lackschicht und dem Metall. 

Die Lackhaftung wird vorübergehend ungünstig beeinflusst. Je nach Temperaturdifferenz kann dieser Zustand bis zu 

6 h anhalten. Während dieser Zeit kann die Anwendung von Reinigungsgeräten zur Haftstörung der Lackschicht 

führen. Das lässt sich nur verhindern, wenn das Fahrzeug die Raumtemperatur erreicht hat. Dies gilt auch für 

nachträgliche Beschriftung lackierter Fahrzeuge. Aus Erfahrung empfehlen wir eine Standzeit von mindestens 10 h 

zur Klimatisierung des Fahrzeuges. 








«TIDatum» 


Tipps zur Verarbeitung von Lackmaterialien 

C 5 

a) Bei großer Hitze, 

Bei großer Hitze sind - wie auch bei extremer Kälte - besondere Maßnahmen für die Verarbeitung von 

Lackmaterialien für die Nutzfahrzeuglackierung zu beachten. 

Bei Temperaturen über + 30°C sind unverdünnte Lackmaterialien deutlich dünner als bei normalen 

Verarbeitungstemperaturen von 18-20°C. 

Deshalb wird vielfach weniger Verdünnung zugegeben. Das ist jedoch grundsätzlich falsch. Auch bei großer Hitze 

muss mindestens so viel Verdünnung zugegeben werden wie bei Normaltemperatur. Die Spritzviskosität sollte sogar 

noch weiter reduziert werden, damit die aufgetragenen Schichtdicken nicht zu hoch werden. 

Durch zu wenig Lösemittel bzw. dessen raschere Verdunstung verschlechtert sich der Verlauf und die 

Kocherneigung steigt. 

Der Spritznebel trocknet bei hohen Temperaturen wesentlich schneller an und führt dann zu narbigen 

Decklackschichten. Noch problematischer ist es bei Grundierungen. 

Wenn hier genebelt wird, entstehen keine geschlossenen Filme, die erst die Widerstandsfähigkeit der Beschichtung 

gewährleisten. 

Bei Temperaturen über 25°C Raumtemperatur: 

Spritzviskosität mit der bei 18-20°C benötigten Lösemittelmenge einstellen. 

Eine langsamer verdunstende Verdünnung verwenden, Zusatzbezeichnung Verdünnung "lang". Eventuell eine 

größere Spritzdüse einsetzen. 

b) Bei hoher Luftfeuchtigkeit 

Bei hoher relativer Luftfeuchtigkeit, ab 80% RF, kann es bei der Verarbeitung Probleme geben: langsamere 

Antrocknung der Lacke + starke Läuferneigung, besonders bei wasserverdünnbaren Produkten. 

Wenn Sie feststellen, dass das Fahrzeug oder die Kabine einen Feuchtigkeitsbelag bekommt, ist es notwendig, den 

Raum gut zu belüften und aufzuheizen. Die relative Luftfeuchtigkeit sollte 50-75 % erreichen. Ebenso muss das 

Fahrzeug Raumtemperatur erreicht haben, damit sich kein Feuchtigkeitsbelag bildet. 

Spätere Lackschäden können durch hohe Luftfeuchtigkeit während der Lackierung ihre Ursache haben. 

Mögliche auftretende Lackschäden: 

Anlaufen bzw. Vermatten der Decklackschicht. Im Extremfall Krater bzw. Benetzungsstörungen. 

Spätschäden: 

Haftungsstörung nach einigen Wochen, evtl. auch größere Blasen, besonders bei Aluminium. 








«TIDatum» 


Arbeitsschutzmaßnahmen 

C 6 

Kennzeichnung gefährlicher Arbeitsstoffe 

Die Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) und die dazu gehörigen Technischen Regeln Gefahrstoffe (TRGS) sowie den 

Technischen Regeln brennbare Flüssigkeiten (TRbF) geben den Anwendern umfangreiche Informationen wie sicher 

mit chemischen Stoffen umgegangen werden muss. Die Gefahrstoffe können verschiedenste 

Gefährlichkeitsmerkmale aufweisen 

Die Verordnungen enthalten u. a. Kennzeichnungs-vorschriften und Gefahrensymbole. Derzeit befindet sich die 

Form der Kennzeichnung von Gefahrstoffen im Umbruch, daher werden hier auch nur beispielhaft und 

unvollständig neue und alte Gefahrensymbole gegenübergestellt.. 

Alt 

Neu 

R26 

R27 

R28 

Sehr giftig beim Einatmen 

Sehr giftig bei Hautkontakt 

Sehr giftig bei Verschlucken 

H330 

H310 

H300 

Lebensgefahr beim Einatmen 

Lebensgefahr bei Hautkontakt 

Lebensgefahr bei 

Verschlucken 

R34 

R35 

Verursacht Verätzungen 

Verursacht schwere 

Verätzungen 

H314 


Verätzungen der Haut und 

schwere Augenschäden 

R36 

Reizt die Augen 

H319 


Augenreizung 

R41 Gefahr ernster 

Augenschäden 

H318 


Augenschäden 

R65 Gesundheitsschädlich: kann 

beim Verschlucken 

Lungenschäden 

verursachen 

H304 

Kann bei Verschlucken und 

Eindringen in die Atemwege 

tödlich sein 

Weiter Informationen zur neuen Kennzeichnung nach dem GHS-System (Global Harmonisiertem System) finden Sie 

unter anderem auf den Internetseiten der BG-RCI und der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (DGUV) 








«TIDatum» 


Arbeitsschutzmaßnahmen 

C 6 

Hinweise bei der Verarbeitung isocyanat-haltiger Zubereitungen gem. EG-Richtlinien 

Die hier wiedergegebenen Schutzmaßnahmen gelten speziell für die Verarbeitung von isocyanathaltigen Lacken und 

Farben und sind zusätzlich zu den üblichen Schutzmaßnahmen (Gefährdungsbeurteilung, Betriebsanweisung, 

Unterweisung,..) im Umgang mit Gefahrstoffen anzuwenden. Sie stellen lediglich eine Auswahl dar. Im Rahmen Ihrer 

Gefährdungsbeurteilung können sich weitere wichtige Schutzmaßnahmen ergeben. Weitere Hinweise finden Sie u. 

a. in folgenden Schriften: 

BGI 524 „Polyurethan –Herstellung und Verarbeitung / Isocyanate“ 

TRGS 430 „Isocyanate – Gefährdungsbeurteilung und Schutzmaßnahmen“ 

Katalog der Expositionsszenarien zur TRGS430 sowie in den unter 6a) angegebenen Informationen zum 

Spritzapplizieren im Allgemeinen. 

Anstrichstoffe, die Isocyanate enthalten, können eine Reizwirkung auf die Schleimhäute - besonders auf die 

Atmungsorgane - ausüben und Überempfindlichkeitsreaktionen auslösen. Beim Einatmen von Dämpfen oder 

Spritznebel besteht die Gefahr einer Sensibilisierung. Beim Umgang mit isocyanathaltigen Anstrichstoffen sind alle 

Maßnahmen für lösemittelhaltige Anstriche sorgfältig zu beachten. 

Insbesondere dürfen Spritznebel und Dämpfe nicht eingeatmet werden. Allergiker, Asthmatiker sowie Personen, die 

zu Erkrankungen der Atemwege neigen, dürfen für Arbeiten mit isocyanathaltigen Anstrichstoffen nicht 

herangezogen werden. 

Es muss für gute Be- und Entlüftung gesorgt werden, und es müssen Atemschutzmasken getragen werden. Lesen 

Sie auch unsere Hinweise 

Arbeitsschutzmaßnahmen Gesundheitsschutz bei der Verarbeitung von Lacken – unter Abschnitt Allgemeine 

Hinweise. Zudem sind die Sicherheitsdatenblätter zu beachten. 

Erste Hilfe 

Augenspritzer 

Augen mehrere Minuten mit möglichst laufwarmem Wasser spülen. Augenlider weit spreizen. 

Verletzten auffordern, seine Augen während des Spülens in alle Richtungen zu bewegen. Augenarzt aufsuchen, 

dabei chemischen Stoff (isocyanathaltig) sowie durchgeführte Maßnahmen angeben. 

Haut 

Spritzer auf der Haut sind sofort sorgfältig mit viel Wasser und Seife abzuwaschen. Danach ist die Haut, falls 

erforderlich, mit geeigneten Hautreinigungsmitteln nachzureinigen und ein Arzt aufzusuchen. Benetzte Kleidung 

sofort entfernen. 

Atemwege 

Frischluft, bei Atemstillstand sofort Atemspende, ggf. Sauerstoffzufuhr, Wärme, Ruhe, Arzt hinzuziehen. 

Transport und Lagerung 

Härtergebinde sollten einer direkten Sonnenbestrahlung nicht ausgesetzt sein und verschlossen und trocken 

gelagert werden. 

Eine Lagertemperatur von 40°C sollte nicht überschritten werden. 

Beim Transport sind die für die jeweilige Transportart zutreffenden Gefahrgutvorschriften zu beachten. 



Tabellen 

D 

1. Welche Produkte für welche Untergründe 

2. Abtöntabelle für Unifarbtöne 

3. Basisfarben GRAPHITE HD - CV... 

4. Rohstoffbasen der Stammmaterialien 

5. Temperaturtabelle GRAPHITE HD PRODUKT PORTFOLIO 

6. Glanzgradtabelle mit Mattpaste 

7. Lackierung von Kunststoffen 








«TIDatum» 


Welche Produkte für welche Untergründe 

D 1 

Rohstoffbasis 

Stahl 

Verzinkter Stahl * 

Edelstahl 

Aluminium 

Eloxiertes 

Aluminium 

Gfk / SMC 

PP-EPDM 

CV-Grund- / 

Grundfüller 

Pulver 

Coil-Coating 

Plywood 

Holz 

Werkslackierung 

Altlackierung 

Polyester-Spachtel 

STOP MULTI UPE •• •• ◦ •• • • • • • • • • 

STOP FILLER II UPE • ◦ •• • • • • •• •• •• 

Grundierung 

GRAPHITE HD PRIMER CF PVB • • • • • 

Grundfüller 

GRAPHITE HD WASH FILLER PVB • • •• ◦ • • • 

GRAPHIT HD CHASSIS SURFACER PU •• • •• • • •• •• • •• 

GRAPHITE HD PRIMER FILLER MP PU •• •• •• •• •• •• •• •• • • 

GRAPHITE HD EPOXY EP •• •• •• •• ◦ •• •• •• •• •• •• • • 

GRAPHITE HD EPOXY CF EP • • • •• •• •• •• •• • • 

GHD CHASSISMIX (Mixing ratio 70 / 30) PU 

Füller 

GRAPHITE HD SURFACER WHITE PU •• • •• •• •• •• •• •• •• 


TRANSPARENT SEALER CP PU ◦ •• •• •• ◦ •• •• •• 

GHD SURFACER WHITE / Flexpro PU •• •• •• •• •• •• •• •• •• 

DTM Top coat 

GHD CHASSISMIX (Mixing ratio 50 / 50) PU •• •• • • • • • • 

•• = sehr gut geeignet • = gut geeignet ◦ = bedingt geeignet 

Legende: 

EP = Epoxid/Polyamin 

EP-Ester = Epoxid-Ester 

MP = Mischpolymerisat 

PE 

PUR 

PUR-AC 

PVB 

= Polyester 

= Polyurethan/Isocyanat 

= Polyurethan-Acrylat/Isocyanat 

= Poly-Vinvyl-Butyral/Phosphorsäure 








«TIDatum» 


Abtöntabelle für GRAPHITE HD 

D 2 

Abtönen 

in Richtung 

Farbgruppe 

weiß grau gelb beige orange rot bordeaux braun grün blau 

heller CV 90 CV 90 CV 90 CV 90 CV 90 CV 90 CV 90 CV 90 CV 90 CV 90 

schmutziger CV 20 CV 20 CV 20 CV 20 CV 20 CV 20 CV 20 CV 20 CV 20 CV 20 

dunkler CV 20 CV 20 CV 20 CV 20 CV 74 CV 82* CV 88 CV 20 CV 54 CV 44 

CV 46 

blauer CV 44 

CV 46 

CV 44 

CV 46 

- - - - - - CV 54 CV 54 

grüner CV 54 CV 54 CV 54 CV 54 - - - - CV 54 CV 54 

gelber CV 67 CV 67 CV 62* CV 67 CV 62* CV 62* CV 67 CV 67 CV 62* - 

orange CV 66 CV 66 CV 74 CV 74 CV 74 CV 70 CV 70 CV 70 - - 

roter CV 77 CV 77 CV 74 CV 77 CV 82* CV 82* CV 82* CV 77 - CV 85 

violetter CV 85 CV 85 - CV 85 - CV 85 CV 88 CV 85 - CV 30 

Nur die Basisfarben aus der betreffenden Farbton-Mischformel 

*) Nicht in kleinen Konzentrationen einsetzen. 








«TIDatum» 


Mischsystem Basisfarben GRAPHITE HD 

D 3 

Farb.-Nr. Prod.-Nr. Farbbezeichnung 

CV 20 AT04-9420 blauschwarz 

CV 25 AT04-9525 gelbschwarz 

CV 26 AT04-9526 schwarz 

CV 30 AT04-4030 lila 

CV 40 AT04-5040 blau 

CV 44 AT04-5044 dunkelblau 

CV 46 AT04-5046 mittelblau 

CV 54 AT04-6054 flaschengrün 

CV 61 AT04-1061 gelb 

CV 62 AT04-1062 zitrusgelb 

CV 63 AT04-1063 chromgelb I 

CV 65 AT04-1065 chromgelb II 

CV 66 AT04-1066 signalgelb 

CV 67 AT04-1067 oxidgelb 

CV 70 AT04-2070 rotorange 

CV 74 AT04-2074 hellorange 

CV 77 AT04-2077 oxidrot 

CV 82 AT04-4082 rot 

CV 85 AT04-4085 weinrot 

CV 86 AT04-4086 dunkelrot 

CV 88 AT04-4088 bordeaux 

CV 90 AT04-0090 weiß 

CV 35 M AV04-0035 GRAPHITE HD MISCHLACK 

CV 38 M AV04-0380 GRAPHITE HD AIRLESS MISCHLACK 

H 350 SC20-350F TOPCOAT HARDENER STANDARD 

H 300 SC20-300F TOPCOAT HARDENER FAST 








«TIDatum» 



B 1 

R-M Automotive Refinish Paints, BASF Coatings S.A.S, Z.I. du Merret, F-60676 Clermont-de-l'Oise Cedex 


Rohstoffbasen der Stammmaterialien 

D 4 

Produkt Rohstoffbasis Kürzel 

STOP MULTI Ungesättigter Polyester U-PE 

STOP FILLER Ungesättigter Polyester U-PE 

GRAPHITE HD CHASSIS PRIMER FILLER Epoxy-Ester EP-E 

GRAPHITE HD 1 C PRIMER Polyvinylbutyral PVB 

GRAPHITE HD PRIMER CF Polyvinylbutyral PVB 

GRAPHITE HD WASH FILLER Polyvinylbutyral PVB PVB 

GRAPHITE HD WASH PRIMER Polyvinylbutyral PVB 

GRAPHITE HD PRIMER FILLER MP Polyurethan PUR 

GRAPHITE HD SURFACER WHITE Polyurethan PUR 

TRANSPARENT-SEALER CP Polyurethan PUR 

GRAPHITE HD EPOXY Epoxy EP 

GRAPHITE HD EPOXY CF Epoxy EP 

GRAPHITE HD Polyurethan-Acrylat PUR-AC 

Polyurethan, 

PUR, W 

ONYX HD 

wasserverdünnbar 

GRAPHITE HD CLEAR Modifiziertes Polyacrylat PAC 








«TIDatum» 


Temperaturtabelle GRAPHITE HD 

D 5 

Temperaturtabelle GRAPHITE HD Produkt Portfolio 

Diese Tabelle stellt unverbindliche Richtwerte dar, basierend auf den Erfahrungen aus dem Markt. 

Bedingt durch Kundenspezifische Parameter, wie z.B. die Spritzkabine, die zu lackierenden Objekte und die Zerstäubungstechnik 

können abweichende Härter / Verdünnungsvariationen notwendig werden.. 

GHD PRIMER CF 

GHD WASH 

FILLER 

GHD ETCH 

PRIMER 

FILLER CF 

GHD EPOXI 

GHD EPOXI CF 

GHD CHASSIS 


GHD PRIMER 

FILLER MP 

GHD SURFACER 

WHITE 

GHD Chassismix 



CV 12 


CLEAR 

Härter 

bis 15°C ab 15°C ab 20°C ab 25°C ab 30°C 

GHD 

ACTIVATOR 

SLOW 


ACTIVATOR 

SLOW 


ACTIVATOR 

SLOW 


ACTIVATOR 

SLOW 


ACTIVATOR 

SLOW 

Verdünnung GV 100 GV 300 GV 300 GV 400 GV 400 

Härter 

Verdünnung 

Härter 

ACTIVATOR 

SLOW 

ACTIVATOR 

FOR PRIMER 

FILLER CF 

ACTIVATOR 

SLOW 

ACTIVATOR 

FOR PRIMER 

FILLER CF 

ACTIVATOR 

SLOW 

ACTIVATOR 

FOR PRIMER 

FILLER CF 

ACTIVATOR 

SLOW 

ACTIVATOR 

FOR PRIMER 

FILLER CF 

ACTIVATOR 

SLOW 

ACTIVATOR 

FOR PRIMER 

FILLER CF 


GHD EP GHD EP GHD EP GHD EP 

Härter 

nicht HARDENER HARDENER HARDENER HARDENER 

Verdünnung verarbeitbar GV 300 GV 300 GV 300 GV 400 

Härter 

nicht 

GHD EP 

HARDENER 


HARDENER 


HARDENER 


HARDENER 

Verdünnung verarbeitbar GV 300 GV 300 GV 300 GV 400 

Härter H 310 H 360 H 360 H 360 H 360 

Verdünnung GV 200 CV GV 300 GV 400 GV 400 GV 400 

Härter H 310 H 360 H 360 H 360 H 360 


Härter H 380 H 380 H 380 H 380 H 380 


Härter H 310 H 360 H 360 H 360 H 360 


Härter H 300 H 350 H 350 H 350 922-40 

Verdünnung GV 100 GV 200 CV GV 300 GV 400 GV 400 

Härter H 300 H 300 H 300 H 300 H 350 


Härter H 300 H 300 H 300 H 350 H 350 









«TIDatum» 


Glanzgradtabelle 

D 6 

Glanzgradtabelle mit GRAPHITE HD MATTING PASTE AZ19-0193 

GHD-MATTING PASTE mechanisch einrühren od. Rüttler verwenden! 

Einsatz im Fertigton: 

z.B. GHD- RAL9010 

Max.20% (5 : 1) GHD-MATTING PASTE = 75-80% 60° 

Einsatz in der Mischformel: 

Mischlack GHD-CV35 ersetzen 

durch GHD-MATTING PASTE = 60-75% 60° 

Mischlack GHD-CV 35 ersetzen durch: 

GHD-MATTING PASTE AZ19-0193= Mischung 1 

Mischung 1 + GHD-MATTING PASTE Glanzgrad60° 

5 1 = 35-45 % 

4 1 = 20-30 % 

3 1 = 10-20 % 








«TIDatum» 


Lackierung von Kunststoffen 

D 7 

GHD SURFACER WHITE 

MV.: 100 : 50 : 10 

H 380 / GV 400 

GHD SURFACER WHITE 

MV.: 100 : 50 : 10 

H 380 / Flexpro (Verdünnt)* 

SMC Sheet molding compound •• •• 

GFK Glasfaserverstärkter Kunststoff •• •• 

ABS Acryl-Butadien-Styrol-Copolymer •• •• 

PA Polyamid •• 

PC Polykarbonat •• 

PP / EPDM 

PP / T16 / T20 

Polypropylen / Ethylen Propylen Dien 

Mischpolymerisat 

TPE Thermoplastische Elastomere •• 

PP Polypropylen ◦ 

PE Polyethylen ◦ 

•• 

•• 

*Flexpro wird im Verhältnis 70 : 30 (Flexpro / GV 100, GV200 ….) verdünnt 

•• = sehr gut geeignet • = gut geeignet ◦ = bedingt geeignet 

Detailliert: siehe Lackierverfahren P 10 „Kunststofflackierung“ ! 

Generell gilt: Durch unterschiedliche Zusammensetzungen in den jeweiligen Kunststoffen kann keine 

Generalfreigabe für Kunststoffe gegeben werden. Die Haftung sollte vor jedem Einsatz individuell geprüft werden. 








«TIDatum» 


Produktmerkblätter 

E 

1. Technische Informationen mit Verarbeitungsdaten 








«TIDatum»

oder GRAPHITE HD SURFACER - RM Paint

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