WISSENSWERTES ZU KLEBSTOFFEN - REIFF Gruppe
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DICHT- UND KLEBSTOFFE<br />
WACKER<br />
RTV-2 SILIKONKAUTSCHUKE<br />
Verarbeitung von WACKER RTV-2-Siliconkautschuken<br />
Bei den RTV-2-Silikonkautschuken (= Raum-Temperatur-Vulkanisation<br />
von 2 Komponenten) wird die Hauptkomponente durch Zusatz einer<br />
zweiten Komponente vulkanisiert.<br />
Kondensationsvernetzung<br />
Die kondensationsvernetzenden RTV-2-Silikonkautschuke und<br />
ELASTOSIL M–Produkte vulkanisieren durch Zugabe eines flüssigen<br />
oder pastenförmigen Härters zur Kautschukmasse. Je nach Type und<br />
eingesetzter Menge des Härters ergeben sich längere oder kürzere<br />
Verarbeitungszeiten, wobei für jeden Kautschuk bestimmte Härter und<br />
Mengenbereiche festgelegt sind. Die kondensationsvernetzenden Produkte<br />
sind unempfindlich gegen Vulkanisationsstörungen durch Modellmaterialien.<br />
Sie weisen jedoch aufgrund der bei der Vernetzung<br />
gebildeten flüchtigen Alkohole eine geringe Schrumpfung (1%<br />
linear) auf.<br />
Die Form erhält ihre spezifikationsgerechten Eigenschaften erst, wenn<br />
alle Reaktionsprodukte (niedrige Alkohole) aus dem Vulkanisat entwichen<br />
sind. Deshalb müssen Formen aus kondensationsvernetzenden<br />
RTV-2-Silikonkautschuken vor dem Gießen des Reproduktionswerkstoffes<br />
über einen Zeitraum von 48–72 Stunden, abhängig von der<br />
Vulkanisationszeit und von der Schichtdicke, bei Raumtemperatur<br />
gelagert werden.<br />
Additionsvernetzung<br />
Zur Vulkanisation der additionsvernetzenden RTV-2-Silikonkautschuke<br />
und ELASTOSIL M-Produkte werden die beiden Komponenten A und B<br />
ausschließlich im vorgegebenen Gewichtsverhältnis vermischt. Die<br />
Vulkanisation erfolgt ohne jede Freisetzung von Spaltprodukten und<br />
somit praktisch schrumpfungsfrei.<br />
Zur Erzielung der jeweils angegebenen Vulkanisateigenschaften muss<br />
das vorgegebene Mischungsverhältnis genau eingehalten werden.<br />
Eine Veränderung der Topf- und Vulkanisationszeit ist nur durch Temperaturänderung<br />
oder aber durch Zusatz des Katalysators OL bzw.<br />
eines Inhibitors möglich.<br />
Allerdings können bestimmte, auch in gebräuchlichen Modellwerkstoffen<br />
oft enthaltene Substanzen die Vulkanisation dieser Typen<br />
stören (inhibieren). Daher muss über entsprechende Vorversuche abgeklärt<br />
werden, ob eine problemlose Verarbeitung des Kautschuks<br />
möglich ist.<br />
Formen aus additionsvernetzendem RTV-2-Silikonkautschuk können<br />
sofort nach dem Abziehen vom Modell eingesetzt werden.<br />
Dosieren der Komponenten<br />
Es wird dringend empfohlen, die Komponenten genau einzuwiegen,<br />
da nur bei exakter Einhaltung des Mischungsverhältnisses reproduzierbare<br />
Verarbeitungs- und Vulkanisationszeiten sowie spezifikationsgerechte<br />
Vulkanisateigenschaften erhalten werden.<br />
Entfernen der eingerührten Luft<br />
Zur Erzielung eines blasenfreien Vulkanisats sollten fließfähige<br />
Mischungen unter vermindertem Druck (10–20 mbar) in einem<br />
Exsikkator oder Vakuumschrank entlüftet (evakuiert) werden.<br />
Da sich die katalysierte Masse während des Evakuierens sehr stark<br />
ausdehnt, darf das verwendete Gefäß nur zu max. einem Viertel<br />
seines Gesamtvolumens gefüllt werden. Während des Evakuierens<br />
steigt die Masse zunächst hoch und fällt dann meist zusammen,<br />
bevor der Gefäßrand erreicht wird. Droht ein Überlaufen der Masse,<br />
wird kurz belüftet, wobei dieser Vorgang so oft wiederholt wird, bis<br />
die Masse bei vollem Vakuum in sich zusammenfällt. Unmittelbar<br />
danach wird das Evakuieren abgebrochen. Die Entlüftungsdauer<br />
sollte 5 Minuten nicht überschreiten, d.h. es sollte keinesfalls so lange<br />
evakuiert werden, bis sich keine Blasen mehr bilden, da in diesem<br />
Fall für die Vulkanisation notwendige Bestandteile entweichen können.<br />
Aufbringen auf das Modell<br />
Gießbare Massen werden – nach dem Entlüften im Vakuum – aus<br />
möglichst geringer Höhe in dünnem Strahl auf den abzuformenden<br />
Gegenstand aufgebracht. Der einmal für das Auftreffen des Gießstrahls<br />
gewählte Ort sollte möglichst nicht gewechselt werden. Falls<br />
keine Evakuiermöglichkeit besteht oder ein streichbares System verarbeitet<br />
wird, kann man blasenfreie Formoberflächen erzielen, in<br />
dem man zunächst eine dünne Schicht der katalysierten Masse mit<br />
einem steifen Kurzhaarpinsel auf das Modell aufträgt. Sobald diese<br />
Schicht leicht anvulkanisiert, aber noch klebrig ist, wird der restliche<br />
Kautschuk aus großer Höhe in dünnem Strahl aufgegossen bzw. bei<br />
streichbarem System mit einer Spachtel aufgetragen, ohne die erste<br />
Schicht zu verletzen.<br />
Weitere Hinweise entnehmen Sie bitte den Einzelmerkblättern.<br />
Vorbereiten der Komponenten<br />
(Kondensations- und Additionsvernetzung)<br />
Alle gießbaren Massen bzw. Komponenten müssen vor der Verarbeitung<br />
gründlich aufgerührt werden, um eine gleichmäßige Verteilung<br />
der enthaltenen Füllstoffe zu gewährleisten. Bei den Typen mit hoher<br />
Weiterreißfestigkeit wird durch das Aufrühren gleichzeitig die optimale<br />
Fließfähigkeit erzielt.<br />
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