Daimler AG, Werk Mannheim, Aktualisierte Umwelterklärung 2007

Aktualisierte Umwelterklärung 2007 

Mercedes-Benz Werk Mannheim

Inhalt 

Verantwortlicher Redakteur: Jürgen Kelle, Umweltschutzbeauftragter / Leiter Werkstoff- und 

Prozeßtechnik 

Abteilung TM/EMP 

Telefon: 0621 / 393 - 22 72 

Telefax: 0621 / 393 - 33 98 

eMail: juergen.kelle@daimler.com 

Werkleiter: Herrmann Doppler 

Vorwort 3 

Der Standort Mannheim 4 

Unsere Umweltpolitik 10 

Unser Umweltmanagementsystem 11 

Unsere Umweltauswirkungen 13 

Unser Umweltprogramm 14 

Zahlen, Daten, Fakten 18 

Gültigkeitserklärung 30 

Layout und Umsetzung: 

Diese Umwelterklärung wurde mit dem Online-Redaktionssystem für Umwelterklärungen 

automatisiert erstellt. 

Abdruck erlaubt bei genauer Quellenangabe. 

2 | Aktualisierte Umwelterklärung 2007 - Mercedes-Benz Werk Mannheim

Vorwort 

Das Werk Mannheim ist mit seiner fast 100jährigen 

Geschichte einer der traditionsreichsten Standorte 

der DaimlerChrysler AG. In diesem Werk erfolgt die 

Produktion hochmoderner Nutzfahrzeug- und 

Industrie-Dieselmotoren sowie hochwertiger 

Grauguß. Die Lage des Standortes in unmittelbarer 

Nähe zu Wohngebieten verpflichtet uns seit Jahren 

zur Erhaltung, Schonung und Förderung der Umwelt. 

Der Umweltschutz ist seit vielen Jahren fest in 

unseren Zielen und in der Qualitätspolitik verankert. 

Unser Umweltmanagementsystem steuert und lenkt 

die kontinuierliche Verbesserung des 

Umweltschutzes am Standort. Das Funktionieren 

dieses Managementsystems lassen wir seit 1997 

durch unsere freiwillige Teilnahme an dem 

europäischen Gemeinschaftssystem gemäß EG-Öko- 

Audit-Verordnung regelmäßig durch einen externen 

Gutachter überprüfen und validieren. Neben den 

Anforderungen dieser europäischen Verordnung 

erfüllen wir zusätzlich die Umweltstandards der 

weltweit gültigen Norm DIN ISO 14001. 

Auch hier stellen wir unsere Leistungen im 

Umweltschutz regelmäßig auf den Prüfstand und 

lassen seit dem Jahr 2000 auch dieses System 

durch externe Umweltgutachter in jährlichem Turnus 

zertifizieren. 

Die von externen Gutachtern und qualifizierten 

internen Umweltauditoren durchgeführten Audits 

geben uns wichtige Hinweise auf 

Verbesserungspotentiale und helfen uns bei der 

konsequenten Umsetzung der resultierenden 

Korrekturmaßnahmen in den direkten und indirekten 

Bereichen des Werkes. 

Die vorliegende Umwelterklärung gibt Ihnen einen 

Überblick über den in unserem Werk praktizierten 

Umweltschutz. 

Aktualisierte Umwelterklärung 2007 - Mercedes-Benz Werk Mannheim | 3

Der Standort Mannheim 

Einleitung 

Das Umweltmanagementsystem des Werkes 

Mannheim der Daimler AG wurde im Dezember 2003 

erstmals gemäß EMAS II validiert und gleichzeitig 

nach den Anforderungen der ISO 14001 

rezertifiziert. Die Beschreibung des 

Managamentsystems und der Umweltleistung ist in 

der Umwelterklärung 2006 veröffentlicht. In der 

vorliegenden aktualisierten Umwelterklärung 2007 

werden die Veränderungen beschrieben, die sich 

gegenüber der letzten Umwelterklärung ergeben 

haben. Die nächste vollständige Umwelterklärung 

wird im Dezember 2009 vorgelegt. 

4 | Aktualisierte Umwelterklärung 2007 - Mercedes-Benz Werk Mannheim 

Beschreibung des Standortes Mannheim 

Das Werk Mannheim besteht seit 1908 und ist damit 

eines der ältesten Werke der DaimlerChrysler AG. An 

diesem historischen Standort errichtete Karl Benz 

das erste große Automobilwerk, nachdem seine 

vorherigen Fertigungsstätten nicht mehr 

ausreichten. 

Der Standort und die Produktion sind in der 

Umwelterklärung 2006 beschrieben. Das Werk 

Mannheim ist eine der größten Produktionsstätten 

von Dieselmotoren für Nutzfahrzeuge und von 

Industriemotoren. Von hier aus werden die 

Nutzfahrzeugwerke der DaimlerChrysler AG aber 

auch Nutzfahrzeugwerke und Industriekunden auf 

dem Weltmarkt mit Reihenmotoren und V-Motoren 

beliefert. Die ebenfalls im Werk ansässige Gießerei 

arbeitet mit der Motorenfertigung im 

Produktionsverbund.


Veränderungen am Standort 

Emissionen 

Die ebenfalls zur Entlastung der Nachbarschaft von 

der Werkleitung beschlossene Ausrüstung der 

Motorenprüfstände mit Rußfiltern nach dem Stand 

der Technik unter Berücksichtigung der TA Luft ist in 

Bau 3 bereits umgesetzt. Die zur Zeit im Bau 

befindliche zentrale Abluftreinigungsanlage für das 

Prüfhaus Bau 112 steht kurz vor der Fertigstellung. 

Lärm 

Im Bereich der Motorenprüfstände Bau 112 wurde 

zum Jahreswechsel 2006/2007 eine Reihe 

technischer Lärm-Minderungsmaßnahmen zur 

weiteren Entlastung der Nachbarschaft 

durchgeführt. Grundlage war ein umfassendes 

Gutachten mit Reduzierungsvorschlägen an 27 

signifikanten Lärm-Emissionsquellen, insbesondere 

an der Abluftführung, im Umfeld zur Nachbarschaft. 

Nach Abschluß der Maßnahmen erfolgte im 1. 

Quartal 2007 an der östlichen Werksgrenze zur 

Nach-barschaft eine Immissionsmessung zur 

Überprüfung der Wirksamkeit durch den Gutachter. 

Die Auswertung der Meßergebnisse zeigte, daß nach 

Durchführung der oben genannten Maßnahmen die 

Lärmrichtwerte an der Grenze zur Nachbarschaft 

eingehalten werden. Die auftragsbedingte 


Ausdehnung der Produktion in die Nachtstunden 

führt weiterhin in den Sommermonaten zu Nachbarschaftbeschwerden 

aufgrund von Verladetätigkeiten. 

Hier sind organisatorische Maßnahmen eingeleitet. 

VAwS 

Das Projekt zur Nachrüstung der Produktionsanlagen 

gemäß den Anforderungen der Anlagenverordnung 

(VAwS) wurde in Abstimmung mit den 

Behörden in den Jahren 2006 und 2007 weiter fortgeführt. 

Der Abschlußtermin des Projektes mußte 

wegen Lieferverzögerungen der neuen Anlagen 

nochmals auf Ende 2007 verschoben werden. Die 

Zustimmung der Behörde zu der erforderlichen 

Terminverschiebung wurde im Rahmen eines 

Informationsgespräches Ende 2006 eingeholt. 

Genehmigungen 

Das Genehmigungsverfahren zum Bau einer neuen 

Montagehalle (Bau 150) mit integrierten Motorenprüfständen 

und einer integrierten Lackieranlage für 

die Nachfolge-Baureihen der schweren und mittelschweren 

Nutzfahrzeug-Motoren (HDEP und MDEG) 

wurde erfolgreich abgeschlossen. Die immissionsschutzrechtliche 

Genehmigung wurde im August 

erteilt. Im September erfolgte der Spatenstich. Die 

Halle soll bis August 2009 stehen. In 2007 wurden 

10 Änderungsanzeigen nach §15 BImSchG 

durchgeführt.

Altlasten 

Auch die Maßnahmen im Rahmen der 

Altlastensanierung wurden 2006 und 2007 in enger 

Abstimmung mit der Behörde weiter vorangetrieben. 

Insgesamt zeigten sich seit Sanierungsbeginn auch 

2006 und im 1. Halbjahr 2007 deutliche 

Sanierungserfolge. Zwischen dem Schadenszentrum 

Bau 12 und der westlichen Werksgrenze liegt keine 

geschlossene CKW-Fahne im Grundwasser mehr vor. 

Im Sanierungszentrum selbst schreitet das Aufreißen 

der Schadenskubator weiter fort. Ferner wurden im 

1. Halbjahr 2007 weitere mit der Behörde 

vereinbarte Erkundungen und Beprobungen von 

Grundwasser und Boden auf dem Werksgelände 

durchgeführt. Seit Inbetriebnahme der Sanierungsanlagen 

im Jahr 1996/1997 wurden bis zum 1. Halbjahr 

2007 folgende Sanierungsfortschritte erzielt: 

• Gereinigte Grundwassermenge: 2.145.679 m³ 

• Aus Grundwasser abgereinigte Menge an 

CKW: 334 kg 

• Aus Erdreich über Bodenluft abgereinigte 

Menge an CKW: 316 kg 

Gefahrstoffe (GGA) 

Das im Werk Mannheim installierte Gefahrstoffmanagement 

steuert die kontrollierte Freigabe von 

Gefahrstoffen in den Bereichen. Die Beantragung 

und Freigabe der Gefahrstoffe erfolgt zentral über 

das elektronische System SIGMA, das zugleich als 

Gefahrstoffkataster fungiert. Zur Beschleunigung 

bzw. Optimierung des Freigabeprozesses durch das 

GGA-Gremium sind für 2008 Workshops geplant. 

Ferner sind in 2008 Aufbauschulungen für die GGA- 

Koordinatoren vorgesehen. 

Notfallmanagement 

Im Oktober kam es in einer unterirdischen 

Abwassersammelgrube der zentralen Ultrafiltrationsanlage 

B 163 zu einer Explosion, die zu einem 

Einsturz der Grubendecke führte. Ursache war eine 

mikrobiologisch bedingte Methangasbildung im 

abgesetzten Schlamm der Grube. Es gab keinen 

Personenschaden. Der sofortige Einsatz der sehr gut 

geschulten Werkfeuerwehr erfolgte reibungslos. 

Behörden, Sachverständige und die zuständigen 

Vertreter des Werkes waren kurz nach dem Ereignis 

vor Ort. Zur Zeit laufen in Abstimmung mit der 

Behörde die Planungstätigkeiten zur Sanierung der 

Anlage. 

Organisation 

Gegenüber 2006 kam es im laufenden Jahr 2007 zu 

keinen weiteren Änderungen in der Organisation. 

Der bereits hierarchisch ausgegliederte Einkauf 

verließ Mitte 2007 auch physisch den Standort und 

betreut zukünftig die Werke zentral von Stuttgart 

aus. 



Im Rahmen der regelmäßigen Berichterstattung an 

die Geschäftsleitung und im Rahmen der 

regelmäßigen Meldungen an die Behörden nach 

Umweltstatistikgesetz, werden Energiedaten, 

Analysen, Emissionen, Abfälle Einsatzstoffe und 

werkssezifische Kenndaten regelmäßig erfaßt und 

bewertet. 

Standort Kenndaten 

*Die Gesamtflächen ergeben sich aus der Summe 

der Einzelflächen, die regelmäßig über ein 

Vermessungsbüro aktualisiert werden. Die 

Differenzen ergeben sich aus den Toleranzen bei den 

Erhebungen. 

Werkflächen 2002 2003 2004 2005 2006 

Versiegelt durch Bebauung Gebäude) 254.654 257.396 257.445 254.264 256.212 m² 

Versiegelte Fläche 

(z.B. durch Asphalt) 269.047 259.059 259.631 262.700 263.208 m² 

Unversiegelte Fläche (z.B. Grünfläche) 46.338 53.670 53.049 53.059 65.043 m² 

Gesamt* 572.040 570.039 570.125 570.023 584.463 m² 

Produktion 2002 2003 2004 2005 2006 

Motoren 322.696 336.406 399.438 420.649 410.410 Stück 

Gießereieisenguß 108.440 113.779 132.946 114.615 112.286 Tonnen 

Kabelsätze 77.259 84.178 105.066 79.968 0 Stück 

Sitzbezüge 0 0 0 0 0 Stück 

Personal 2002 2003 2004 2005 2006 2006 

Anzahl Mitarbeiter 5.460 5.249 5.316 5.045 4.805 4.805 


Unsere Umweltpolitik 

Umweltpolitik im Werk 

Mannheim 

Die Umweltleitlinien der Daimler AG und die 

Umweltpolitk des Werkes Mannheim sind in der 

vollständigen Umwelterklärung 2006 beschrieben. 

Darüberhinaus sind die Leitlinien der Daimler AG im 

Internet für die Öffentlichkeit zugänglich. 

Sowohl die Umweltleitlinien als auch die 

Umweltpolitik sind gegenüber der letzten 

Umwelterklärung unverändert gültig. 


Unser Umweltmanagementsystem 

In Ergänzung zu den bestehenden Qualitäts- 

Managementsystemen der Produktionsbereiche 

Motoren und Gießerei hat das für den gesamten 

Standort gültige Umweltmanagementsystem die 

Funktion, notwendige Umweltaufgaben in die 

betrieblichen Abläufe einzubinden und das 

Zusammenwirken aller betrieblichen Ebenen mit 

Umweltrelevanz am Standort darzustellen. Dazu 

schreibt es die Organisationsstruktur, die 

Zuständigkeiten, die Abläufe und die Verfahren zur 

Umsetzung der betrieblichen Umweltpolitik fest. 

Gleichzeitig erfaßt das Umweltmanagementsystem 

auch Verfahren zur Umweltbetriebsprüfung (interne 

Audits), durch die die Wirksamkeit der Festlegungen 

und Maßnahmen zur Umweltpolitik beurteilt wird. 

Zur Aufrechterhaltung und Anwendung des 

Umweltmanagementsystems am Standort wurde von 

der Leitung TM/E ein 

Umweltmanagementbeauftragter (UMB) ernannt. 

Dieser trägt die unmittelbare Verantwortung für das 

Umweltmanagementsystem und ist zuständig für die 

Bewertung desselben. Einmal im Jahr informiert er 

den Leiter TM/E in Form eines Reviewberichtes über 

den Stand des Umweltmanagementsystems. 

Darüber hinaus berichtet er den Führungskräften 

und dem Leiter TM/E umweltrelevante Sachverhalte 

u.a. im Rahmen der regelmäßig stattfindenden TPC- 

Gespräche (Technical Plant Committee). 

Kombi-Audits weltweit 

Das vor einigen Jahren im Werk Mannheim 

eingeführte KOMBI-Audit-System (QM/UM und 

DCPS) soll weltweit für die Nutzfahrzeug-Standorte 

weltweit als Standard eingeführt werden. Dazu gab 

es im Oktober 2007 die ersten WORKSHOPS. 

Das Konzept beinhaltet ein einheitliches 

Auditvorgehen, einheitliche Berichte und 

Bewertungen sowie ein genormtes 

Maßnahmenverfolgungssystem (PMV). 

In direkter Abstimmung soll dieses in Mannheim 

erstellte Konzept in den Werken Detroit Diesel (USA), 

DC Brasil und Transaxles Gaggenau im Jahr 2008 

eingeführt werden. 

In 2006 wurden in Mannheim 35 solcher KOMBI- 

Audits und 2 reine Umwelt-Audits durchgeführt. Im 

laufenden Jahr 2007 sind bereits 34 von 40 

geplanten KOMBI-Audits gelaufen. Ergänzend hierzu 

wurden 20 Fremdfirmen in 2006 auditiert und im 

laufenden Jahr sind bereits 16 von 22 geplanten 

Fremdfirmen-Audits abgeschlossen. Zusätzlich 

werden die Außenbereichs-Audits fortgeführt. 


UWS-Kennzahlen 

Ergänzend zu den bislang kommunizierten Standort- 

Kennzahlen sollen Bereichskennzahlen eingeführt 

werden, die speziell auf die Fachbereiche 

zugeschnitten sind. Schwerpunkt wird die 

Einsparung von Ressourcen sein. Mit Hilfe dieser 

Kennzahlen sollen die Bereiche zukünftig 

umweltrelevante Ziele bzw. Zielwerte definieren und 

je nach Erreichungsgrad Korrekturmaßnahmen 

einleiten und die Wirksamkeit bewerten. Dazu gab es 

2007 erste Workshops. Zuständige Center- 

Koordinatoren der Fachbereiche wurden benannt. 

In 2007 fand eine erste Schulung für Center- 

Koordinatoren statt. Eine weitere Schulung ist für 

2008 geplant. 

PLS 

Zur Zeit läuft die Einführung des Produktions Lern 

Systems (PLS) am Standort Mannheim. 

Das PLS ist ein grafisch orientiertes IT-Tool, das über 

INTRANET zentral den Mitarbeitern und 

Führungskräften mit unterschiedlichen 

Zugriffsrechten zur Verfügung steht. Mit diesem 

System können die verschiedenen 

Produktionsbereiche als Prozeßketten am PC 

grafisch dargestellt werden. 


Interaktiv können zu den einzelnen Anlagen und 

Prozeßschritten die für die Mitarbeiter erforderlichen 

Unterlagen, Arbeitsanweisungen und Photo- 

Dokumentationen hinterlegt werden. 

Transport 

Der Bereich Logistik verfolgt auf strategischer Ebene 

ein Transportkonzept, das ökonomische Einsparziele 

und zugleich ökologische Ressourcenschonung 

anstrebt. Insbesondere beim europaweiten LKW- 

Frachtverkehr wird der Füllgrad der Ladungsträger 

ständig optimiert und über Kennzahlen visualisiert. 

Der Auslastungsgrad lag 2006 und 2007 über 75%. 

Fremdfirmen 

Die Fremdfirmen erhalten neben den vertraglichen 

Vereinbarungen mindestens einmal pro Jahr über 

eine Informationsveranstaltung einen Überblick über 

die am Standort geltenden Anforderungen des 

Umweltmanagementsystems. Die Einhaltung wird 

über Fremdfirmen-Audits am Standort überprüft. 

Ferner werden die Entsorgungsfirmen über externe 

Audits auf ihrem eigenen Betriebsgelände auf 

Einhaltung der gültigen Vorschriften überprüft.

Unsere Umweltauswirkungen 

Das Werk Mannheim ist weltweit eines der größten 

Produktionsstätten von Dieselmotoren für 

Nutzfahrzeuge und Industriemotoren und hat damit 

aufgrund seiner Größe und seiner Tätigkeiten einen 

gewissen Einfluß auf die Umwelt. 

Diese Umwelteinwirkungen bestehen im 

wesentlichen aus stofflichen Emissionen sowie 

Rohstoff- und Energieverbräuchen, die von den 

Produktionsprozessen, Transportvorgängen und 

Dienstleistungen am Standort hervorgerufen 

werden. 

Wir haben die wesentlichen Umweltauswirkungen an 

unserem Standort mit den uns vorliegenden Daten 

u.a. im Rahmen einer Diplomarbeit untersucht und 

bewertet, um daraus die wesentlichen 

Umweltaspekte und Verbesserungspotentiale zu 

identifizieren. 

Die methodische Grundlage für die Bewertung der 

Wesentlichkeit der Umweltaspekte basiert auf dem 

vom Schweizer Bundesamt für Umwelt 

herausgegebenen Verfahren der ökologischen 

Knappheit. Es wird meist auch als BUWAL-Methode 

bezeichnet. 

Das Ergebnis in Form eines Umweltrelevanz-Portfolio 

soll dem Management am Standort eine einfache 

Übersicht über die Wichtigkeit der einzelnen 

Umweltwirkungen und die Einflußmöglichkeiten zur 

Verbesserung geben. 

Auf Basis dieses Portfolio wurden die wichtigsten 

umweltrelevanten Parameter ausgewählt, die zur 

Beschreibung der Umweltleistung und der 

Umweltauswirkungen des Standortes über ein 

spezifisch entwickeltes Umwelt-Kennzahlensystem 

dargestellt und bewertet werden. 

Diese Umweltkennzahlen mit Schwerpunkt 

„Ressourceneinsparung" läßt der Leiter TGP/E in 

regelmäßigen Abständen durch den 

Umweltschutzbeauftragten des Standortes dem 

oberen Führungskreis im Ressort-Gespräch (TPC) 

zwecks Bewertung und Festlegung von 

Verbesserungs-maßnahmen (Einsparpotentiale) zur 

Diskussion stellen. Gemeinsam mit den 

Führungskräften werden Verbesserungsmaßnahmen 

festgelegt und gesteuert. 

Dabei werden die regelmäßig fortgeschriebenen 

Umweltkennzahlen mit festgelegten Soll- bzw. 

Zielwerten verglichen und der momentane Zustand 

in Form einer „Ampeldarstellung" visualisiert. 

Gegenüber der letzten Darstellung des 

Umweltrelevanz-Portfolio ergaben sich keine 

Veränderungen. 


Unser Umweltprogramm 

Nr. Umweltziele / Maßnahmen Zieltermin Zuständig Umsetzung 

Reduzierung Luftemissionen 

1 Ausrüstung der Abluftführung des zentralen Prüfhauses Bau 112 für 136 Heißtest- 

Morenprüfstände mit einer Rußfilteranlage nach dem Stand der Technik. 

2 Ausrüstung der Abluftführung des HOT SNAP Motorenprüfstandes in Bau 3 mit einer 

Rußfilteranlage nach dem Stand der Technik. 

Okt 07 TGP/MPE 90% 

Okt 07 TGP/MPE 90% 

3 Installation eines EDV-Systems zur Erfassung der Staubmeßwerte Aug 08 TGP/EF 10% 

Erstellung eines Konzeptes zur Archivierung und Auswertung der Staubwerte über 

Server 

4 Ersatz der Abluftreinigungsanlage (Naßentstaubung NW 1306) in der Gießerei durch 

Trockenfilter mit Staubgehalt in der Abluft < 3 mg/m³ (moderne 

Plattenfiltertechnologie) 

5 Entwicklung des Kernschlichtens auf Wasserbasis im HDEP-Projekt zur Serienreife 

(Seriennahe Versuche und Prozessoptimierung) 

6 Reduzierung der Trennmittelemission im Bereich der HDEP-Zylinderkopffertigung 

(Kapselung Kernschießmaschinen) 

7 Verringerung diffuser Emissionen über Sheddach Bau 124 / Westseite 

(Gußvorbearbeitung) 

Optimierung des Abluftkonzeptes an der Karusselstrahlanlage (KSA) Baureihe 

500/900, Änderung der Verweilzeit nach dem Strahlen. 

8 Reduzierung der Rohgaskonzentration an der Karusselstrahlanlage (KSA) Baureihe 

500/900 um ca. 40 % bezogen auf 2006. 

Entsanden von Gußteilen vor Gußvorbearbeitung 

TGP/EFE 

Jan 07 TGP/EFE 100% 

Dez 07 TGP/EFO 100% 


Dez 07 TGP/EFP 100% 

TGP/EFE 

Dez 08 TGP/EFP 0% 

9 Umstellung von Staplern mit Dieselantrieb auf Elektro-Stapler. Dez 08 TGP/EM-F 80% 

Zu ersetzende Diesel-Stapler werden gegen Elektro-Stapler getauscht. Ersatz von 

25% der 72 Diesel-Stapler geplant. 



Reduzierung Abfallmenge 

10 Reduzierung des Anfalls an Temperatur-Papier-Meßhülsen im Schmelzbetrieb um 

90 % je Produktionszeitraum gegenüber 2005. 

Dez 07 TGP/EFM 25% 

11 Minderung der Sandverschleppung durch Transport um ca. 70% gegenüber 2006. Dez 08 TGP/EFP 0% 

12 Rückgewinnung von regenerierfähigem Altsand auf Gußteilen. Dez 08 EFO, EFP 0% 

13 Umstellung der Einweg-Holz-Ladungsträger zum Versand der EPA07-Motoren auf 

Stahl-Mehrweg-Ladungsträger. Reduzierung von 37 kg Holz je Motor zur Entsorgung. 

14 Reduzierung Schleifbandverbrauch / Abfall durch Einsatz CAB-Technologie 

(kontinuierliches abrasives Bandschleifen) um ca. 30.000 m. 

Boden und Gewässerschutz 

Mrz 07 TGP/MPE 100% 

Dez 09 TGP/MPP 0% 

15 Fortführung der Altlastensanierung in Absprache mit Behörde und Gutachter Dez 10 TGP/EPT laufend 

16 Ersatz einer alten Härteanlage in der zerspanenden Fertigung Bau 3 (Kurbelwelle 

Baureihe 900) durch eine moderne Anlage nach Stand der Technik (VAwS). 

Aug 07 TGP/MPP 100% 

17 Vermeidung von Verschleppungen an Kühlschmiermittel um ca. 3 Liter/Tag durch 

Integration einer neuen Waschmaschine vor dem Messen in der KW-Fertigung Bau 3. 


18 Reduzierung von eingesetztem Ätzmittel um ca. 4.000 Liter/Jahr durch Umstellung 

der Weichhautprüfung auf Prüfung ohne Ätzmittel. 

Reduzierung Lärmemissionen 

19 Reduzierung von Lärm- und Trennmittelemission im Bereich Form- und Gießanlage II 

(FGA II). Ersatz Formmaschine FGA II 

20 Reduzierung Lärmemission und Stromverbrauch der Kernsandraspelanlage durch 

Optimierung und Änderung der Anlagensteuerung 

21 Reduzierung der Lärmemission von Bau 163 an der Abluftanlage durch Erneuerung 

der Biofilter, Ventilatoren, Einbau, Gebäudeentlüftung 

Jul 08 TGP/MPP 0% 

Dez 07 EFO, EFE 80% 


Dez 07 TGP/EF 50% 



Einsparung von Ressourcen 

22 Reduzierung des Stromverbrauchs in B3 (KW BR900) um 250 MWh/Jahr durch 

Ersatz von 4 Einspindelmaschinen.durch 2 neue Doppelspindelschleifmaschinen. 

23 Reduzierung Stromverbrauch bei Fräsoperation in Bau 55 (Nockenwelle HDEP) um 

3.000 MWh/Jahr pro Maschine. Acht Maschinen bis 2016 (Kammlinie) geplant. 


Okt 07 TGP/MPP 100% 

24 Reduzierung durchschnittlicher Kraftstoffverbrauch pro geprüftem Motor von 22 

Liter/Prüflauf (370 kW) auf 15 Liter/Prüflauf durch Einsatz des Fast-Full-Power-Tests 

(FFPT) anstelle des 100%igen Heißtestverfahrens. 

Dez 10 TGP/MPE 20% 

25 Reduzierung der durch Drucklufterzeugung anfallenden Energieverluste durch 

verstärkten Einsatz Elektrohandschraubtechnik (HDEP-Montage) von heute 25% (Jahr 

2006) auf über 50% aller Handschraubfälle. 

Jul 09 TGP/MPE 30% 

26 Reduzierung der derzeit benötigten Lackmenge zur Lackierung eines HDEP-Motors 

durch Einsatz modernster Lackiertechnologie (z.B. Roboterteillackierung) von 3,0 

kg/Motor auf 2,8 kg/Motor. 

27 Reduzierung Energiebedarf (-40%) und KSM-Verbrauch(-40%) gegenüber 2006 durch 

Ersatz der vorhandenen Zentren in den Teilefertigungen Bau 56, 8, 9, 111. Ersatz von 

11 alten durch 4 neue Zentren. 

28 Reduzierung des Verbrauchs an Kühlschmieremulsionen (KSM) in der zerspanenden 

Fertigung B 3 (Kurbelwelle BR 900) durch Beschaffung neuer Tiefbohr-Maschinen 

mit Minimalmengen-Schmiertechnik (MMS) Erwartete Einsparung an verbrauchten 

Emulsionen ca. 3.000 Liter (Jahresverbrauch). 

29 Reduzierung des Verbrauchs an KSM um 500 l/min bei 8 (2007) bis 16 Maschinen 

(2013) in der zerspanenden Fertigung Bau 111 (ZK HDEP) durch Anlauf MMS/ 

Trockenbearbeitung. 


Dez 10 TGP/MPE 30% 



Okt 07 TGP/MPP 100%


30 Reduzierung des KSM-Verbrauches durch Rückführung des KSM-Austrages in den 

KSM-Kreislauf mittels Pipecleaner. Erwartete Einsparung pro Maschine: ca. 50 

Liter/Arbeitstag (AT). 

31 Reduzierung des KSM-Verbrauches durch Einsatz CBN-Technologie. Ersatz einer 

konventionellen Schleifmaschine(1080l/min Emulsion) durch CBN-Maschine (500l/ 

min Öl). 

Umweltmanagement 

32 Überprüfung und Sicherstellung der Umweltstandards bei eingesetzten und neuen 

Entsorgern 

33 Reduzierung der Umweltbelastung Form- und Gießanlage I (FGA I). Umweltgerechte 

Demontage der FGA I 



Dez 07 EF, EM 90% 

Dez 07 EFO, EFE 10% 

34 Fortführung der Fremdfirmen-Audits.Für 2007 geplante Zahl Audits: 22 Dez 07 TGP/EFP 75% 

35 Aufbauschulung Umweltschutz für KOMBI-Auditoren Jul 07 EPT, QM 100% 

Reduzierung Abfallmenge 

Neu Reduzierung des Verbrauchs an KSM um 500 l/min pro Maschine in der 

zerspanenden Fertigung Bau 111 (ZK MDEG) durch Anlauf MMS/ 

Trockenbearbeitung. Bis 2009 werden 8, bis 2016 werden 23 Maschinen beschafft. 

Neu Verlagerung Altfertigung Ölwannenfertigung BR400 (Abbau von 4 Maschinen + 2 

KSM-Anlagen) 

Okt 09 TGP/MPP 0% 



Zahlen, Daten, Fakten 

Wasser / Abwasser 

Der weitaus größte Teil des Bedarfes wird durch 

werkeigene Brunnen gedeckt. Nur ein relativ 

geringer Teil wird von den Stadtwerken bezogen. Der 

nach 2004 einsetzende Rückgang der Gesamtbezugsmenge 

an Wasser reduzierte sich im 

Berichtsjahr 2006 trotz anhaltender hoher 

Produktionsauslastung nochmals gegenüber dem 

Vorjahr 2005 um 64.301 m³ und erreichte mit insgesamt 

774.995 m³ den niedrigsten Stand seit 

2000. Eine Ursache ist in der Stillegung der 

Legende 

1000000 

800000 

600000 

400000 

200000 

0 

Betriebswasser [m³] 

Stadtwasser [m³] 

Motoren [Stck] 

Wasserbezug 

2002 2003 2004 2005 2006 


500000 

400000 

300000 

200000 

100000 

Legende 

0 

Motoren [Stck] 

Guter Guss [t] 

Kabelsätze [Stck] 

800000 

640000 

480000 

320000 

160000 

Legende 

0 

Kühlung [m³] 

Sanitär [m³] 

Produktion [m³] 

Motoren [Stück] 

Wasserverbleib 

2002 2003 2004 2005 2006 

Produktion 

2002 2003 2004 2005 2006

Kabelsatzfertigung zu sehen, die einen 

Wasserverbrauch von über 35.000 m³ hatte. Ferner 

sank im Gegensatz zur Motorenfertigung der 

Betriebswasserverbrauch in der Gießerei gegenüber 

2005 um rund 68.948 m³. Dagegen blieb die 

Bezugsmenge an Stadtwasser, das im wesentlichen 

als Trinkwasser genutzt und von den Personalzahlen 

beeinflußt wird, in etwa auf dem Vorjahresniveau. 

Die CSB-Frachten sanken im Berichtsjahr 2006 nach 

dem Anstieg im Vorjahr wieder leicht und erreichten 

mit 114.596 m³ das Niveau des Jahres 2003. 

Legende 

150000 

120000 

90000 

60000 

30000 

0 

CSB [kg/a] 

Chemischer Sauerstoffbedarf 

2002 2003 2004 2005 2006 

800 

640 

480 

320 

160 

0 

Legende 

KW [kg/a] 

80000 

64000 

48000 

32000 

16000 

Legende 

0 

2002 2003 2004 2005 2006 

BSB5 [kg/a] 

Biologischer Sauerstoffbedarf 

Kohlenwasserstoffe 

2002 2003 2004 2005 2006 


Legende 

Legende 

Legende 

Chrom [kg/a] 

Zink [kg/a] 

Eisen [kg/a] 

20 

16 

12 

8 

4 

0 

40 

32 

24 

16 

8 

0 

800 

640 

480 

320 

160 

0 

2002 2003 2004 2005 2006 

2002 2003 2004 2005 2006 

20022003200420052006 


Sie stammen im wesentlichen aus den von der 

Produktion beeinflußten Abwässern der 

Motorenfertigung (Kühlschmieremulsionen und 

Waschwässer), die über die zentrale 

Ultrafiltrationsanlage B 163 aufbereitet werden. 

Die ermittelten Frachten an Chrom, Zink, Eisen und 

CSB lagen alle unter den jeweiligen Vorjahreswerten 

von 2005. Lediglich die Fracht an 

Kohlenwasserstoffen im Abwasser stieg seit 2003 

erstmals wieder deutlich an, wobei es im August 

2006 im Ablauf der Ultrafiltrationsanlage Bau 163 zu 

zwei Überschreitungen der Schwellenwerte der 

städtischen Abwassersatzung kam. Es bestand zu 

keiner Zeit Handlungsbedarf, da die Abwässer des 

Werkes in der städtischen Kläranlage ohne Probleme 

behandelt werden können, wofür jedoch ein 

Verschmutzerzuschlag zu zahlen ist.

Emissionen 

Auch im Berichtsjahr 2006 setzte sich bei den 

klassischen Schadstoffemissionen wie CO, SO2 der 

in 2002 begonnene Rückgang der Frachten 

gegenüber den Vorjahren fort. Die ermittelten Frachten 

des Berichtsjahres 2006 erreichten nicht nur das 

niedrige Niveau des Vorjahres, sondern la-gen leicht 

darunter. 

Wie im Vorjahr wurde der Versuchsbetrieb mit 

Wasserschlichte in der Gießerei fortgesetzt, so daß 

die TNV der Formanlage I weiterhin außer Betrieb 

bleiben konnte und somit keine Emissionen 

freisetzte. Seit Mai 2007 wird die Wasserschlichte 

im Serienbetrieb eingesetzt. 

Die Werte für Gesamt-C, Amin und der organischen 

Stoffe der Klassen I und II sanken gegenüber 2005 

nochmals, wobei die Emissionsmessungen aus 2006 

belegten, daß der starke Rückgang an Lösemitteln 

der Klasse I insbesondere auf die niedrigeren 

Phenolwerte an verschiedenen Kaminen 

zurückzuführen ist. 

90 

72 

54 

36 

18 

200 

160 

120 

80 

40 

0 

0 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

2002 2003 2004 2005 2006 

2002 2003 2004 2005 2006 

2002 2003 2004 2005 2006 

Legende 

Legende 

Legende 

Kohlenmonoxid [t/a] 

Stickoxide [t/a] 

Schwefeldioxid [t/a] 


Legende 

Legende 

Legende 

Staub [t/a] 

Lösemittel [t/a] 

Koks [GWh/a] 

40 

32 

24 

16 

8 

0 

20 

16 

12 

8 

4 

0 

120 

96 

72 

48 

24 

0 

2002 2003 2004 2005 2006 

2002 2003 2004 2005 2006 

20022003200420052006 


Der Rückgang der Emissionen ist u.a. auf die 

Reparatur der Thermischen Nachverbrennungsanlage 

TV FA_2 zurückzuführen. 

Lediglich die im Berichtsjahr 2006 emittierten 

Frachten an Staub und Stickoxiden bewegten sich 

auf dem Niveau des Vorjahres bzw. leicht darüber. 

Energie 

Die Verbrauchszahlen an Kohle spiegeln 

ausschließlich die Betriebsweise des mit Koks 

betriebenen Schmelzofens der Gießerei wider. 

Nach dem Wegfall der restlichen mit Heizöl 

betriebenen Gebäudeheizungsanlagen Mitte der 

90er Jahre nutzt der Standort die fortschrittlichen 

Energieversorgungsmöglichkeiten der Stadt Mannheim. 

Neben dem Bezug von Strom und Erdgas wird 

zur Erzeugung von Heiz- und Prozeßwärme fast 

ausschließlich Fernwärme (Industrie- und 

Raumwärme) bezogen.

Die Verbrauchszahlen werden auch hier im 

wesentlichen von der Produktion beeinflußt. 

Dementsprechend entwickelten sich die Verbräuche 

an Koks gegenüber 2005 mit der Produktion 

nochmals leicht nach unten. 

Dagegen führte der Anlauf neuer Fertigungsanlagen 

in der Motorenfertigung trotz des produktionsbedingten 

niedrigeren Energiebedarfes der 

Gießerei und des DLZ insgesamt zu einem Anstieg 

des Stromverbrauches. 

Nachdem das anfällige Industriewärmenetz im 

Dezember 2003 stillgelegt wurde, ist im Berichtsjahr 

2006 der Fernwärmeverbrauch, der faktisch nur 

noch den von der Produktion losgelösten 

Raumwärmebedarf widerspiegelt, 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

200 

160 

120 

80 

40 

0 

300 

240 

180 

120 

60 

0 

2002 2003 2004 2005 2006 

2002 2003 2004 2005 2006 

2002 2003 2004 2005 2006 

Legende 

Legende 

Legende 

Erdgas [GWh/a] 

Fernwärme [GWh/a] 

Strom [GWh/a] 


gegenüber dem Vorjahr nochmals gesunken. In 

geringem Umfang weiter benötigte Industriewärme 

wird nach technischen Anpassungen über das 

Raumwärmenetz bereitgestellt. 

Der gegenüber 2005 wieder leicht angestiegene 

Erdgasverbrauch ist auf einen Mehrverbrauch für 

Thermische Nachverbrennungsanlagen (TNV) und 

Trockner in der Gießerei zurückzuführen. 

Insbesondere die Öfen benötigen zum Trocknen der 

Wasserschlichte mehr Energie. 

300 

240 

180 

120 

Legende 

60 

0 

2002 2003 2004 2005 2006 

Fernwärme [GWh] 

Strom [GWh] 

Erdgas [GWh] 


Energieverteilung [%] 2005 2006 

Fernwärme 24,8 23,8 

Strom 45,1 44,8 

Erdgas 6,0 6,7 

Koks 15,1 14,3 

Diesel 8,5 9,9 

Benzin 0,5 0,5 

100 

80 

60 

40 

20 

0 

Legende 

Koks [GWh] 

Diesel [GWh] 

Benzin [GWh] 

2002 2003 2004 2005 2006

Abfall 

Der Umfang des Abfallaufkommens ist an die 

Produktionsverhältnisse gekoppelt. Im Berichtsjahr 

2006 entwickelten sich die Abfallmengen analog zu 

den Produktionszahlen von Motorenfertigung und 

Gießerei nach der Steigerung von 2003 bis 2005 

wieder leicht nach unten. Auch hier ist ein kleiner 

Effekt in der Stillegung der Kabelsatzfertigung zu 

sehen. 

Legende 

140000 

112000 

84000 

56000 

28000 

0 

Verwertung [t] 

Beseitigung [t] 

Abfallmengen 2006 

2002 2003 2004 2005 2006 

Entsprechend reduzierte sich die 

Gesamtabfallmenge des Standortes gegenüber 2005 

geringfügig rund 300 Tonnen. 

Hierbei wurden die um rund 4.800 Tonnen niedrigere 

Schrottmenge und die um rund 3.700 Ton-nen 

niedrigere Menge an überwachungsbedürftigen 

Abfällen in Summe durch die um rund 8.000 Tonnen 

höhere Menge an nicht überwachungsbedürftigen 

Abfällen ausgeglichen. 

Abfallverteilung [t] 2005 2006 

1) besonders überwachungsbedürftig, 

beseitigt 

2) besonders überwachungsbedürftig, 

verwertet 

227 154 

3.784 4.871 

3) überwachungsbedürftig, beseitigt 22.112 20.164 

4) überwachungsbedürftig, verwertet 18.677 16.825 

5) nicht überwachungsbedürftig, beseitigt 159 63 

6) nicht überwachungsbedürftig, verwertet 

(ohne Schrott) 

7) nicht überwachungsbedürftig, verwertet 

(Schrott) 

25.029 33.078 

52.085 47.209 

Gesamt 122.072 122.363 


Input Rohstoffe 2002 2003 2004 2005 2006 

Blech 55.507 61.158 63.685 51.593 45.560 t 

Späne 31.606 34.236 22.153 38.899 34.011 t 

Roheisen 7.236 6.380 8.254 8.778 9.846 t 

Kupfer 417 381 510 446 488 t 

Diverse Metallformlinge 4.411 4.009 4.792 3.750 3.847 t 

Gußbruch 9.615 8.190 9.289 9.458 8.894 t 

Gußbruch / russ.Roheisen 6.617 8.495 40.058 35.427 32.226 t 

Kreislaufmaterial 26.928 32.261 29.115 52.203 25.370 t 

Kabel 3.600 3.922 4.896 3.726 0 t 


Input Betriebs- und Hilfsstoffe 2002 2003 2004 2005 2006 t 

Sonstige Öle 764 836 906 1.233 2.670 t 

Motorenöl 4.666 4.925 5.822 5.798 4.601 t 

Kühlschmiermittel 905 1.038 1.386 1.274 1.122 t 

Fette 5,3 4,2 7,6 10,3 10,6 t 

Klebstoff 19,5 11,3 7 3,8 4 t 

Reiniger (MOT+GIS) 156 142 150 135 167 t 

Säure (ohne GIS) 341 303 337 284 279 t 

Lauge 45 45 47 45 29 t 

Kältemittel 0,39 0,44 0,92 0,69 0,73 t 

Verdünner/Lösemittel (MOT+GIS) 14. Jul 14,3 13,7 10,2 11,6 t 

Achslack 60,9 53,3 76,4 89,9 83 t 

Motorenlack 228 241 333 349 333 t 

Pulverlack 36.9 36,1 33,6 12 7,3 t 

Sand für Gießformen 32.722 34.053 26.806 22.713 21.330 t 

Batterien 39.888 31.609 22.715 22.495 23.455 Stck 

Verpackungsfolie 90.675 85.275 114.150 119.250 148.050 m³ 

Technische Gase 3.124.083 2.860.172 5.337.519 4.854.896 5.188.304 m³ 

Input Zuschlagstoffel für Sandformen 

Bentonit 5.474 5.429 7.140 5.072 4.583 t 

Antrapur 2.894 3.038 3.303 2.475 2.086 t 

Harz 785 743 855 669 596 t 

Härter 768 755 849 668 592 t 

Katalysator (Amin) 124 130 156 124 113 t 

Isopropanol 229,9 301,9 410 289 289 t 

Alkoholschlichte 1.766 1.767 2.025 1.580 1.298 t 

Wasserschlichte 335 548 585 547 579 t 

Wasserschlichte Achsbr. 136 84 108 107 62 t 


Input Halb- und Fertigteile 2002 2003 2004 2005 2006 

Nichteisen-Gußteile 11.800 12.350 14.820 15.607 8.098 t 

Schmiedeteile 23.976 25.600 30.720 32.351 32.027 t 

Eisen-Gußteile 13.970 14.450 17.340 18.261 18.078 t 

Wasser 

Stadtwasser 108.173 97.893 61.555 69.302 67.398 m³ 

Eigenförderung (Brunnen) 736.623 858.630 957.624 775.896 707.597 m³ 

Energie 

Strom 251.429 260.293 282.483 277.608 280.807 MWh 

Fernwärme 153.341 178.169 157.775 152.536 149.435 MWh 

Erdgas 44.139 41.560 41.669 37.120 42.065 MWh 

Benzin 769 1.949 2.999 3.252 3.265 MWh 

Dieselkraftstoff 44.139 43.838 52.227 52.046 61.890 MWh 

Koks 88.310 92.576 112.570 92.175 89.840 MWh 

Druckluft 169.551 171.866 190.852 181.125 178.935 TNm³ 


Output 2002 2003 2004 2005 2006 

Produkte 

Abfälle 

Abwasser 

Abluft Volumenstrom 

Guter Guß 108.447 113.779 132.946 114.615 112.286 t 

Motoren 322.696 336.406 399.438 420.649 410.410 Stck 

Kabelsätze 77.259 84.178 105.066 79.968 0 Stck 

Beseitigung 2.722 1.016 4.148 22.497 20.381 t 

Verwertung 97.610 109.788 110.464 99.575 101.982 t 

Eingeleitet 570.735 668.374 713.627 582.565 492.265 m³ 

davon behandelt 105.161 145.014 145.133 147.461 105.261 m³ 

überwacht 5.666 7.587 8.215 8.046 8.301 Mio m³ 

Schadstoffe darin enthalten 365 317 314 287 246 t 


Gültigkeitserklärung 


Daimler AG 

Mercedes-Benz Werk Mannheim 

Hanns-Martin-Schleyer-Straße 21-57 

68305 Mannheim

Daimler AG, Werk Mannheim, Aktualisierte Umwelterklärung 2007

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